多晶硅片
2017-06-06 17:50:04
多晶硅片是制作太阳能电池的核心材料，产品被广泛应用于光伏发电、通讯、交通以及偏远地区居民的生产、生活供电等领域，还可以应用于太阳能灯、草坪灯和屋顶太阳能光伏发电等新的领域。 运用垂直梯度凝固技术和多线网切割技术加工而成，在晶体生长速率和退火，能有效保证晶体的晶向和结晶速度，从而确保多晶硅片的稳定性和高转化率。 一种用于生产太阳能电池的多晶硅片的制造方法，是将熔融的硅熔体注入到一个狭缝，硅熔体在狭缝的耐高温面上结晶，在狭缝空间的约束下，结晶成指定厚度的多晶硅片。它是一种使熔融状态的硅直接结晶成薄片硅的方法，因此可以提高硅材料的利用率，可以制造出200微米以下厚度的硅片，从而降低太阳能电池的成本。
多晶硅片功率
2017-06-06 17:50:13
我国是能源消耗大国，石油、煤炭等能源资源稀少，太阳能利用技术的研究有十分重要的意义。而多晶硅片是太阳能电池的主要材料的一种型号。当前，衡量各种太阳能电池组件电性能的主要指标是在标准测试条件下的额定输出功率。 由于光照变化，太阳能电池组件的输出功率也在不断变化，因此，在实际使用时，仅以额定输出功率衡量太阳能电池组件的电性能，不能完全反映其实际发电效能。对用户来说，更关心的是在户外条件下太阳能电池组件每瓦在一段时间内的比额定功率发电量，包括这段时间内所有户外光照情况下的发电量总和，它能较好反映太阳能电池组件在应用中的实际发电能力。由于地球上的纬度不同，日照和气候条件差别很大，而太阳能电池对日照条件非常敏感，因此，在某一地点得出的实验结论，在其他地点是否相同，尚需进一步验证。为了便于比较分析，本文针对地处北纬22.16°、东经114.1°深圳地区的非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的比额定 功率发电量进行模拟，并对其结果进行了分析。 介绍和比较了非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的优缺点。针对它们在并网光伏发电系统中的应用，采用PVsyst 软件对各种太阳能电池组件的比功率发电量进行模拟。结果表明，非晶硅太阳能薄膜电池板的比功率发电量大于单、多晶硅的比功率发电量。PVsyst 软件中图分类号：TM914.4 文献标识码：A 文章编号：1007-3175(2010)04-0030-03 几种太阳能电池组件比功率发电量的模拟与比较 31 电工电气 (2010 No.4) 生产技术成熟，是光伏
市场
上的主导产品。国际公认最高效率在AM1.5( 即大气质量1.5) 条件下为 24%，空间用高质量的效率在AM0( 即大气质量为0，日- 地平均距离为一个天文单位时，太阳的总辐射度和光谱分布) 条件下为13.5% ～18%，地面用大量生产的在AM1 条件下多在11% ～18%。大晶粒多晶硅太阳能电池的转换效率最高达18.6%。多晶硅 太阳能电池没有光致衰退效应，材料质量有所下降时也不会导致太阳能电池受影响，是国际上正掀起的前沿性研究热点。随硅元件使用的多少以及纯度的改变，单件功率不确定，同样面积的板块功率可以变化。薄膜晶体硅太阳能电池能够大大降低晶硅用量，但目前还处于研发阶段，尚未工业化。晶体硅片太阳能电池的优点是可在单位面积上获得较高的发电功率和稳定的发电性能。如果其中一小部分被遮挡，会产生孤岛效应，但由于其强光发电的特性，只有保障与阳光的合理角度才能达到应有的光电转换率，因此必须考虑安装角度问题，这使得可安装的总面积和平面布局都受到限制。
多晶硅片产能
2017-06-06 17:50:10
江西赛维LDK太阳能高科技有限公司多晶硅片产能达到1000兆瓦,该公司成为全球产能最大的多晶硅制造企业后,进一步成为世界首个实际产能进入吉瓦(GW)俱乐部的光伏企业。 仅经过短短3年时间的发展,今天的赛维已经是全球最大的太阳能硅片供应商。在当前能源资源紧缺的形势下,发展光伏
产业
,推动太阳能的广泛应用意义重大。 祝赛维LDK多晶硅片产能达到1000兆瓦，这不仅是赛维公司发展史上具有里程碑意义的大事、喜事，也是全市经济发展中的一大盛事，对于推动新余加快光伏
产业
发展，打造世界重要光伏
产业
基地具有十分重要的意义。 维公司多晶硅片产能达到1000兆瓦，这是公司广大员工励精图治、锐意进取、敢有作为、善于作为的结果，也是我市深入实施以新型工业化为核心的发展战略，举全市之力支持光伏
产业
发展所取得的重大成果。
多晶硅片项目
2017-06-06 17:50:10
浙江昱辉阳光能源有限公司多晶厂第一台开方机调试成功，顺利将试生产的多晶硅锭进行了开方，这标志着公司多晶硅片项目已经进入试生产阶段。 公司从德国进口的多晶炉设备，能生产目前国内最大尺寸的多晶硅锭，单锭重量达400公斤以上。 公司采用了世界先进的顶底加热方式的长晶工艺。据技术人员介绍，这种工艺不仅可以实现高效、安全、环保、低耗能，而且生产出硅锭的晶粒尺寸大、杂质低，更有利于提高电池片的转换效率。 浙江昱辉董事长兼总经理李仙寿介绍说，此次调试成功表明，公司已经具备独立生产多晶硅片的能力。李仙寿表示，多晶硅片项目正式投产后，公司将形成月产1000万片硅片的能力。
镀锌流程
2017-06-06 17:50:07
镀锌流程主要包括脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--镀锌--分离--冷却钝化这几个步骤，镀锌按工艺方法不同，分为热镀锌和电镀锌，不同的镀锌方式，镀锌流程也会有所差别。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。彩色镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--硝酸、盐酸出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干；银白、蓝白镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--WX－2(银白)WX－1（蓝白）出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干。镀锌的原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆
金属
制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆
金属
的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的
金属
离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的
金属
形成
金属
离子进入镀锌液，以保持被镀覆的
金属
离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。在生产镀锌产品时，无论是那种镀锌方法，都要按照正规的镀锌流程来进行，不可多也不可少，否则生产出来的镀锌的镀层不能和镀件完美结合，容易脱落；生成流程使用不当可能会造成镀锌层过薄，不能很好的起到防锈作用，结果成为废品，造成资源浪费。
金属浮选流程
2019-01-16 17:41:53
A单金属矿浮选原则流程
单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽最使有用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。
处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。
B多金属矿浮选原则流程
多金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程…般有优先浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮远得混合精矿经再磨(或不再磨)后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。
优先浮选和混合浮选的优缺点如下：
(1)混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。
(2)混合浮选的浮选机用量少于优先浮选，浮选药剂也节省些。
(3)优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位.而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。
上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。
钢铁冶炼流程
2017-06-06 17:50:12
以下内容是钢铁冶炼流程介绍：工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2％以上）和钢（含碳量低于2％）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。钢冶炼 炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括
金属
及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术铁冶炼 现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、
金属
化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。更多有关钢铁冶炼流程请详见于上海
有色
网
重要氯化湿法冶金流程寇帕雷克斯流程
2019-03-06 09:01:40
捷利康与其他一些公司合作开发了一个称之为寇帕雷克斯（Cuprex )的流程，经过了长期运用不同铜矿藏料的屡次中间工厂实验，证明工艺可行，流程见图1。图1 寇帕雷克斯流程
以FeCl3浸取硫化铜矿，95℃下二级浸取，以充沛氧化使悉数生成Cu (II）。铜浸取率95%。银随铜浸出，可在萃取铜的萃余液中置换收回。如有金，则大部分留在渣中。溶液中铜浓度可达45g/L，经30%DS5443进行2级萃取，以贫电解液2级洗刷夹藏和共萃的少数杂质，再用水4级反萃，得含铜90g/L以上的溶液。参加一定量NaCl以进步电导率，在一个以选择性阳离子交流膜（杜邦Nafion）为隔阂的单级电解槽中电解。这种电解槽叫做美特克罗尔（Metclor）槽，如图2所示.电流密度1500A/m2，槽电压2.3～2.5V，电流效率97%～99%。因为经萃取别离后溶液纯度高，电极产品的纯度大于99.99%，且密实的粒状铜，在空气中不氧化。电解贫液主要为氯化钠，铜降至l0g/L，经萃取降至0.lg/L以下。氯化钠回来阳极室。负荷少数铜的有机相回来萃取新浸出液。电解发生的用于将FeCl2氧化为FeCl3，回来浸取。图2 美特克罗尔电解槽作业示意图
明显，这个流程的能耗高于亚铜电积的流程，可是，因为萃取别离能力强，适合于处理铜－镍、铜－锌、铜－铅和铜－锌－铅等杂乱矿藏。现在仍停留在工业实验阶段。
重要氯化湿法冶金流程克利尔流程
2019-03-06 09:01:40
浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如图1所示。图1 克利尔原测流程
榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子：
CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S
在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。
氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。
克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。
重要氯化湿法冶金流程--克利尔流程
2019-02-15 14:21:01
浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程[1］，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如下图所示。 榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子： CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S 在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。 氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。 克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。 参考文献: 1.Kyuchoukov G,Mihaylov Y,Hydrometallurgy,1991,27,361
热轧卷流程
