多晶硅片是制作太阳能电池的核心材料，产品被广泛应用于光伏发电、通讯、交通以及偏远地区居民的生产、生活供电等领域，还可以应用于太阳能灯、草坪灯和屋顶太阳能光伏发电等新的领域。　　运用垂直梯度凝固技术和多线网切割技术加工而成，在晶体生长速率和退火，能有效保证晶体的晶向和结晶速度，从而确保多晶硅片的稳定性和高转化率。　　一种用于生产太阳能电池的多晶硅片的制造方法，是将熔融的硅熔体注入到一个狭缝，硅熔体在狭缝的耐高温面上结晶，在狭缝空间的约束下，结晶成指定厚度的多晶硅片。它是一种使熔融状态的硅直接结晶成薄片硅的方法，因此可以提高硅材料的利用率，可以制造出200微米以下厚度的硅片，从而降低太阳能电池的成本。

介质浓度（质量分数）（%）温度/℃腐蚀速度/mm/a(年)耐蚀等级无机酸1室温/欢腾0.000/0.345优秀/杰出5室温/欢腾0.000/6.530优秀/差10室温/欢腾0.175/40.87杰出/差20室温/—1.340/—差/—35室温/—6.660/—差/—硫酸5室温/欢腾0.000/13.01优秀/差10室温/—0.230/—杰出/—60室温/—0.277/—杰出/差80室温/—32.660/—差/—95室温/—1.400/—差/—硝酸37室温/欢腾0.000/优秀/优秀64室温/欢腾0.000/优秀/优秀95室温/—0.0025/—优秀/—磷酸10室温/欢腾0.000/6.400优秀/差30室温/欢腾0.000/17.600优秀/差50室温/—0.097/—优秀/—铬酸20室温/欢腾优秀/优秀硝酸+1:3室温/欢腾0.0040/0.127优秀/优秀3:1室温/—优秀/—硝酸+硫酸7:3室温/—优秀/—4:6室温/—优秀/—有机酸醋酸100室温/欢腾0.000/0.000优秀/优秀50室温/—0.000/—优秀/—草酸5室温/欢腾0.127/29.390杰出/差10室温/—0.008/—优秀/—乳酸10室温/欢腾0.000/0.033优秀/优秀25—/欢腾—/0.028—/优秀10—/欢腾—/1.270—/杰出25—/100—/2.440—/差50—/100—/7.620—/差丹柠酸25室温/欢腾优秀/优秀柠檬酸50室温/欢腾优秀/优秀硬脂酸100室温/欢腾优秀/优秀碱溶液10—/欢腾—/0.020—/优秀20室温/欢腾优秀/优秀50室温/欢腾优秀/优秀73—/欢腾—/0.127—/杰出10—/欢腾—/—/优秀25—/欢腾—/0.305—/杰出5030/欢腾0.000/2.743优秀/差氢氧化铵28室温/—0.0025/—优秀/—碳酸钠20室温/欢腾优秀/优秀阿摩尼亚20室温/—0.0708/—优秀/—无机盐 溶液40室温/950.000/0.002优秀/优秀氯化亚铁30室温/欢腾0.000/优秀/优秀氯化亚铅10氯化亚铜50氯化铵10氯化钙1025氯化镁10氯化镍5-10氯化20硫酸铜20硫酸铵20℃饱满硫酸钠50硫酸亚铅20℃饱满硫酸亚铜103011室温/—优秀/—有机化合物（含微量HCl、NaCl）蒸气与液体800.005优秀同上欢腾0.005（安稳）100%蒸气和液体0.0005（H2O）0.0005三氯0.003三氯（H2O） 0.127杰出99%蒸气和液体0.00254优秀（安稳）990.00254甲醛370.127杰出甲醛（含2.5%H2SO4）500.305杰出    注：1.耐蚀等级分为三级： 优秀——耐蚀，腐蚀速度在0.127mm/a以下。 杰出——中等耐蚀，腐蚀速度在0.127-1.27mm/a之间。 差——不耐蚀，腐蚀速度在1.27mm/a以上。    2．纯钛在大多数介质中，特别是在中性、氧化性介质和海水中有高的耐蚀性。钛在海水中的耐蚀性比铝合金、不锈钢和镍合金还高，在工业、农业和海洋环境的大气中，尽管数年，表面也不变色。、硫酸、、以及某些热的浓有机酸对钛的腐蚀较大（见上表），其间不管浓度、温度凹凸，对钛都有很高的腐蚀效果。钛对各种浓度的硝酸和铬酸的安稳性高，在碱溶液和大多数有机酸、无机盐溶液中的耐蚀性也很高。     3．钛不发生部分腐蚀和晶间腐蚀，腐蚀是均匀进行的。     4．钛合金的耐蚀性与工业纯钛附近，这一点是钛合金能在化工和造船工业取得广泛应用的原因。

我国是能源消耗大国，石油、煤炭等能源资源稀少，太阳能利用技术的研究有十分重要的意义。而多晶硅片是太阳能电池的主要材料的一种型号。当前，衡量各种太阳能电池组件电性能的主要指标是在标准测试条件下的额定输出功率。  由于光照变化，太阳能电池组件的输出功率也在不断变化，因此，在实际使用时，仅以额定输出功率衡量太阳能电池组件的电性能，不能完全反映其实际发电效能。对用户来说，更关心的是在户外条件下太阳能电池组件每瓦在一段时间内的比额定功率发电量，包括这段时间内所有户外光照情况下的发电量总和，它能较好反映太阳能电池组件在应用中的实际发电能力。由于地球上的纬度不同，日照和气候条件差别很大，而太阳能电池对日照条件非常敏感，因此，在某一地点得出的实验结论，在其他地点是否相同，尚需进一步验证。为了便于比较分析，本文针对地处北纬22.16°、东经114.1°深圳地区的非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的比额定 功率发电量进行模拟，并对其结果进行了分析。  介绍和比较了非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的优缺点。针对它们在并网光伏发电系统中的应用，采用PVsyst 软件对各种太阳能电池组件的比功率发电量进行模拟。结果表明，非晶硅太阳能薄膜电池板的比功率发电量大于单、多晶硅的比功率发电量。PVsyst 软件中图分类号：TM914.4 文献标识码：A 文章编号：1007-3175(2010)04-0030-03 几种太阳能电池组件比功率发电量的模拟与比较 31 电工电气 (2010 No.4) 生产技术成熟，是光伏 市场 上的主导产品。国际公认最高效率在AM1.5( 即大气质量1.5) 条件下为 24%，空间用高质量的效率在AM0( 即大气质量为0，日- 地平均距离为一个天文单位时，太阳的总辐射度和光谱分布) 条件下为13.5% ～18%，地面用大量生产的在AM1 条件下多在11% ～18%。大晶粒多晶硅太阳能电池的转换效率最高达18.6%。多晶硅 太阳能电池没有光致衰退效应，材料质量有所下降时也不会导致太阳能电池受影响，是国际上正掀起的前沿性研究热点。随硅元件使用的多少以及纯度的改变，单件功率不确定，同样面积的板块功率可以变化。薄膜晶体硅太阳能电池能够大大降低晶硅用量，但目前还处于研发阶段，尚未工业化。晶体硅片太阳能电池的优点是可在单位面积上获得较高的发电功率和稳定的发电性能。如果其中一小部分被遮挡，会产生孤岛效应，但由于其强光发电的特性，只有保障与阳光的合理角度才能达到应有的光电转换率，因此必须考虑安装角度问题，这使得可安装的总面积和平面布局都受到限制。

        江西赛维LDK太阳能高科技有限公司多晶硅片产能达到1000兆瓦,该公司成为全球产能最大的多晶硅制造企业后,进一步成为世界首个实际产能进入吉瓦(GW)俱乐部的光伏企业。　　仅经过短短3年时间的发展,今天的赛维已经是全球最大的太阳能硅片供应商。在当前能源资源紧缺的形势下,发展光伏 产业 ,推动太阳能的广泛应用意义重大。    祝赛维LDK多晶硅片产能达到1000兆瓦，这不仅是赛维公司发展史上具有里程碑意义的大事、喜事，也是全市经济发展中的一大盛事，对于推动新余加快光伏 产业 发展，打造世界重要光伏 产业 基地具有十分重要的意义。     维公司多晶硅片产能达到1000兆瓦，这是公司广大员工励精图治、锐意进取、敢有作为、善于作为的结果，也是我市深入实施以新型工业化为核心的发展战略，举全市之力支持光伏 产业 发展所取得的重大成果。

       浙江昱辉阳光能源有限公司多晶厂第一台开方机调试成功，顺利将试生产的多晶硅锭进行了开方，这标志着公司多晶硅片项目已经进入试生产阶段。     公司从德国进口的多晶炉设备，能生产目前国内最大尺寸的多晶硅锭，单锭重量达400公斤以上。     公司采用了世界先进的顶底加热方式的长晶工艺。据技术人员介绍，这种工艺不仅可以实现高效、安全、环保、低耗能，而且生产出硅锭的晶粒尺寸大、杂质低，更有利于提高电池片的转换效率。     浙江昱辉董事长兼总经理李仙寿介绍说，此次调试成功表明，公司已经具备独立生产多晶硅片的能力。李仙寿表示，多晶硅片项目正式投产后，公司将形成月产1000万片硅片的能力。   

紫铜：1腐蚀与防护&;丝壁机理应用实例萃引言氨基磺酸是固体清洗剂之一,在工业发达的国家应用已十分普遍,近年来,我国也开始大量使用这种清洗剂.它主要用于贵重设备的化学清洗,如大型锅炉,空调机,船舶淡水器,管线,换热器,反应釜夹套,饮水设备等.氨基磺酸具有低毒(其鼠类口服毒性50为16001700/),无味,不吸湿,不挥发,污染性小,以及对 金属 腐蚀性小于其它无机酸,不产生氢脆等许多优点.另外,由于其贮存,运输与使用都十分安全,方便,所以越来越受到防蚀清洗界人士的重视,美国农业部特批准其可用于食品工业如啤酒贮藏罐,冷却设备等的清洗.2氨基磺酸的性能氨基磺酸是无机固体酸(.),分子量97,斜方晶系片状结晶,无色,无臭,低毒,稳定性很高,密度2.126/,熔点约为205;分解温度为209,在260下可完全分解生成,;,气和水等产物,对 金属 腐蚀性很低,加水加热溶解后,易水解为酸式硫酸铵;氨基磺酸可同 金属 氧化物,硫酸盐等反应,生成溶解度很大的氨基磺酸铁,氨基磺酸钙镁等盐类,故可用于清洗水垢和钢铁表面除锈它对碳酸盐,硫酸盐,磷酸盐,铁垢,氢氧化物等溶解力高,清洗效果好,但不能清除硅垢氨基磺酸规格:外观为白色结晶体;含量&;98;硫酸盐含量&;2.氨基磺酸水溶液为酸性,与盐酸,硫酸相比,其腐蚀速度小碍多.3氨基磺酸对普通碳钢的腐蚀速度为相同浓度盐酸和硫酸的5/21和15113,如表1所示氨基磺酸易溶于水,在水中的溶解度见表3.由表2可见,氨基磺酸对钢铁的腐蚀率是盐酸,1.20.6.1999袈,表1某些 金属 在3氨基磺酸等介质中的腐蚀率(/)注:氪基磺酸与一些有机,无机酸对钢铁的溶解能力对比见表3温度:22-4-2℃表2浓度各为的氨基磺酸,一些有机酸和无机酸对钢铁的溶解能力对比无机酸溶解矍的数量有机酸溶解铁的数量1-1'盐酸7500柠骧酸4400硫酸5700甲酸600磷酸8500羟基乙酸3700硝酸4400草酸6200氪基磺酸2900酒石酸3700氢氟酸14000'3800*是乙二胺四乙酸硫酸,磷酸,氢氟酸的～.氨基磺酸适用于碳钢,高合金钢,不锈钢,黄铜,紫铜,铝等材质的设备清洗.5%氨基磺酸,柠檬酸复合清洗液,在60时对各种材料的腐蚀率如表4所示.氨基磺酸对橡胶塑料,尼龙等均无腐蚀作用.3氨基磺酸清洗机理氨基磺酸清洗剂是由氨基磺酸,缓蚀剂,活性剂及水组成.清洗液呈酸性,与 金属 氧化物,氢氧化物,碳酸盐反应,形成可溶性盐,从而可除去氧化铁锈,表3氨基磺酸在水中的溶解度(*/00)秦国治等:氨基磺酸请洗技术及应用实例表4氨基磺酸,拧檬酸复台清洗液对各种材料腐蚀率(/)水垢等循环冷却水系统中主要成垢物质是,—,,().氨基磺酸与垢发生的化学反应:3+2203—(23)2+.+十3+223—(23)2+2+223——+(2)2+3043()2+6()3一3(2,)2+234此外氨基磺酸与钢铁腐蚀产物铁锈发生的化学反应:3+8203—(23)2+2(2)2+4223+6—(.)2+2+22—(23)2+氨基磺酸钙镁盐的溶解度很大,而氨基磺酸铁盐在水中的溶解度也很大,所以氨基磺酸固体清洗剂兼具优良的除垢除锈效果氯基磺酸还能与亚硝酸盐反应生成氮气23十—+2千+2利用这一性质可清除锅炉废水中亚硝酸盐,减少致癌物的排放.氨基磺酸与钙镁垢作用非常强烈,产生大量的气体,有剥离垢层作用,另外,在循环清洗过程中,清洗液的冲刷也会加速垢层的溶解和剥离.4氧基磺酸清洗工艺条件氨基磺酸清洗工艺条件指标如表5所示.所用氨基磺酸浓度与垢层厚度有关,按理论计算(以为例),需要194氨基磺酸.根据清洗经验,垢厚度与酸浓度关系及表5氨基磺酸清洗工艺条件指标衰6垢厚度与酸浓度关系垢厚度/氨基磺酸浓度,%&;1&;1衰7氨基磺酸浓度与清洗液值关系注一2型酸度计25℃测定氨基磺酸浓度与清洗液值关系列于表6,7.在请洗过程中,若清洗液值上升到3.5时,说明药品已耗尽,不能去垢,应再补加药液.另外,为了提高清洗效果,常采用氪基磺酸和柠檬酸混合清洗剂,具体情况见应用实例.氧基磺酸化学清洗应用实例.1浮阀塔清洗山东有机胺厂年产8000/烷基胺,装置有大量浮阀塔要进行化学清洗.为了保证清洗质量和安全,采用性质较柔和又适用材质较广泛的氨基磺酸作清洗剂,这些浮阀塔设备参数和化学清洗工艺条件列于表8,9.清洗后设备,管线表面清洁无污垢,达到清洗质量标准对于浮阔塔清洗,有一点值得说明:浮阔塔中有许多为两种或两种以上材质组成,对于这种不同材质组成的设备,应十分注意选择清洗剂和缓蚀剂,如表8山东水机胺厂装置浮阀塔设备参数秦国浩等:氡基磺酸清洗技术及应用实例表9山东有机胺厂浮阀塔清洗工艺条件表13某制药厂多效蒸馏水机清洗工艺条件若选择不当,两种 金属 容易产生电偶腐蚀,从而导致清洗失败;如吉林某厂浮阀塔清洗,塔壁为碳钢,塔板,阀片为不锈钢,选用盐酸清洗,造成了严重的腐蚀恶果.52铜质凝汽器的清洗大雁矿务局列车站汽轮机铜质凝汽器结垢严重.铜管垢厚2以上,上部铜管几乎被封闭,铜管中垢样的主要成分及该铜质凝汽器化学清洗工艺条件列于表10,¨.表0大雁矿务局列车站汽轮机铜质凝汽器垢样分析结果表铜质凝汽器清洗工艺条件清诜液配方霎霎后处理清洗除垢效果良好,未发现腐蚀现象.缓蚀率达99.4.此方法除垢效率高,对铜腐蚀性小,无毒,不产生酸雾和有害气体.使用安全.5.3船用锅炉水垢清洗船用锅炉水垢常用化学清洗工艺条件列于表2,表2船用锅炉水垢化学清洗工艺条件清洗液配方温度清洗方式笥0<><>6二己慧90…循环清洗柠檬酸.水.0…………儿5.4多效蒸馏水机清洗某制药厂多效蒸馏水机清洗工艺条件如表13所示,清洗效果:对碳钢腐蚀率812/,除垢率90.5.5紫铜,黄铜换热器清洗紫铜,黄铜换热器常用化学清洗工艺条件如表14所示.表4紫铜,黄铜换热器清洗工艺条件清洗效果:对紫铜腐蚀率05/.1.将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理；2.对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出 金属 本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重（称重精确至0.1g），得出失重，计算腐蚀率；3.对腐蚀沉积物较多的挂片，先用化学清洗法除去腐蚀产物，化学清洗后的挂片应立即浸入5N的[wiki]氢[/wiki]氧化钠溶液中钝化片刻，取出后浸入清洁的无水乙醇中，用滤纸擦干，然后用绘图橡皮擦拭，露出 金属 本色.以上是紫铜腐蚀相关内容 想了解更多关于紫铜的内容请查阅上海 有色 网

紫铜腐蚀是一个常见的问题。紫铜不是纯铜，含有少两其他元素，属于铜合金。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸、碱、盐溶液及有机酸中有良好的耐腐蚀性，但在某些强酸条件下耐腐蚀性较差，如：铜和浓硫酸加热能反应Cu+2H2SO4(浓）=（加热）=CuSO4+SO2+2H2O硝酸具有氧化性：铜和浓硝酸：Cu+4HNO3（浓）=Cu(NO3)2+2NO2+2H2O铜和稀硝酸：3Cu+8HNO3=3Cu(NO3)2+2NO+4H2O紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。想要了解更多关于紫铜腐蚀的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

3月18日音讯： 　　铜合金具有优秀的耐大气和海水腐蚀功能，在一般介质中以均匀腐蚀为主。在有存在的溶液中有较强的应力腐蚀灵敏性，也存在电偶腐蚀、点蚀、磨损腐蚀等部分腐蚀方式。黄铜脱锌、铝青铜脱铝，白铜脱镍等脱成分腐蚀是铜合金独有的腐独方式。　　铜合金在与大气和海洋环境相互效果的进程中，表面能生成钝态或半钝态的维护薄膜，使多种腐蚀遭到按捺。因而，大都铜合金在大气环境中显示出优秀的耐蚀功能。　　铜合金的大气腐蚀金属材料的大气腐蚀首要取决于大气中的水汽和材料表面的水膜。金属大气腐蚀速度开端急剧增加时的大气相对湿度称为临界湿度，铜合金与其他许多金属的临界湿度在50%～70%之间，大气中的污染对铜合金的腐蚀有显着的增强效果。城市工业大气的C02，SO2，NO2等酸性污染物溶解于水膜中，发作水解，使水膜酸化和维护膜不稳定。植物的腐朽和工厂排放的废气，使大气中存在和气体，显着加快铜和铜合金的腐蚀特别是应力腐蚀。　　铜及铜合金在不同的大气腐蚀环境中腐蚀灵敏性有较大差异。在一般的海洋、工业和乡村等大气环境中的腐蚀数据报道已有16～20年前史。大都铜合金为均匀腐蚀，腐蚀速度为0.1～2.5μm/a。严苛的工业大气、工业海洋大气对铜合金的腐蚀速度比温文的海洋大气、乡村大气的腐蚀速度要高一个数量级。被污染的大气可使黄铜的应力腐蚀灵敏性显着增强。依据环境因从来猜测不同大气对铜合金腐蚀的速度并将其分级分类的作业正在展开之中。　　海洋环境腐蚀铜合金在海洋环境的腐蚀除了海洋大气区之外，还有海水飞溅区、潮差区和全浸区等。　　飞溅区腐蚀铜合金在海水飞溅区的腐蚀行为和在海洋大气区的十分挨近。对严苛的海洋大气具有杰出抗蚀性的任何一种铜合金，在飞溅区也会有杰出的耐蚀性。飞溅区供给了充沛的氧气对钢的腐蚀起到加快效果，但可使铜及铜合金更简单坚持钝态。露出于飞溅区铜合金的腐蚀速度一般不超越5μm/a。　　全浸区腐蚀露出于全浸区铜合金的腐蚀速度最快。其耐蚀性受海水温度、流速、海洋生物附着、泥沙冲刷堆积和海水污染状况的影响较大。材料的加工状况也是十分灵敏的影响要素。铜镍合金、铝黄铜、铝青铜、锡青铜、水兵黄铜等是在全浸区耐蚀性优秀的铜合金材料。大都铜合金在全浸区都具有优秀的抗海洋生物附着功能。而铝黄铜等其他抗污功能差的铜合金，在附着的海洋生物下简单发作部分腐蚀。铜和铜合金经16年全浸腐蚀的年均腐蚀速度为1.3～20μm/a，部分腐蚀深度要高一个数量级，最大部分腐蚀深度可达5mm以上。铜镍合金在高速活动海水中的耐蚀性优秀。耐蚀性较差或关于环境要素的改动承受才能较差的铜合金，在全浸条件下或许呈现脱成分腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀，乃至应力腐蚀开裂等部分腐蚀，其力学功能也会因而有不同程度的下降。　　潮差区腐蚀铜和铜合金在潮差区遭到的腐蚀，比全浸区轻，比飞溅区重，以均匀腐蚀为主，也有部分腐蚀发作。有些现象，如在潮差区，紫铜呈现坑蚀，高锌黄铜呈现严峻脱锌等，都和全浸区的腐蚀成果相似;锡青铜在潮差区的耐蚀性却不如其他铜合金，这状况与铜tong飞溅区及海洋大气的腐蚀成果相似，而不同于全浸区的耐蚀性排序。铜镍合金，铝黄铜等钝化才能较强的铜合金，在潮差区的腐蚀速度比全浸区的显着下降。　　应力腐蚀黄铜的季裂是铜合金应力腐蚀的典型代表。季裂发现于20世纪初，是指弹壳上向弹头舒展的部位呈现裂纹。这种现象常发作在热带，特别是在阴雨时节，因而称为季裂。因为与或的衍生物有关，故也称裂。事实上，氧及其他氧化剂的存在，水的存在，也都是黄铜发作应力腐蚀的重要条件。能引起铜合金发作应力腐蚀开裂的其他环境有：遭到SO2严峻污染的大气、淡水、海水;用来清洗部件的硫酸、硝酸、蒸汽以及酒石酸、醋酸、柠檬酸等水溶液、和等。　　应力巨细改动着应力腐蚀开裂的灵敏性。有些应力腐蚀开裂，其应力或许大到材料屈从强度的70%以上，但也有些或许低于屈从强度的10%。在气氛中，假如介质中存在氧化剂，关于特殊的合金类型和晶粒度，等于或低于6.9MPa的应力也有或许使合金发作开裂。露出在中的黄铜部件，发作开裂的应力为55～69MPa。每种合金与某种环境的组合，是否存在形成应力腐蚀开裂的临界值，并不是都有断定的定论。应力有各种来历：外加应力，剩余应力，热应力或焊接应力。在工程上许多由引起的黄铜应力腐蚀开裂，其应力并非来历于作业载荷，而来自于合金的加工进程。　　铜合金中黄铜的应力腐蚀灵敏性最强。锌含量小于15%的黄铜，对应力腐蚀开裂不灵敏;含锌量达20%的铜合金。其灵敏性有所增强;含40%锌的双相黄铜具有高的应力腐蚀灵敏性。黄铜应力腐蚀的发作都伴跟着脱锌腐蚀。在黄铜中增加少数砷、磷、锡等合金元素，能使其应力腐蚀开裂的灵敏性下降。即便在剩余应力充沛消除的条件下，跟着合金晶粒度的增大，应力腐蚀开裂的速度也加大，应力腐蚀的风险首要与运用高强度的材料相关。对纯金属或机械强度低的合金，应力腐蚀的要挟不严峻。在纯度不太高时，紫铜在醋酸盐水溶液中也能发作应力腐蚀。青铜的应力腐蚀灵敏性不如黄铜，但在湿润空气和的效果下，铍青铜也有应力腐蚀开裂的倾向。铝青铜在蒸汽和热水中，应力腐蚀灵敏性也有增强。在300～500℃的高压水和蒸汽中，载荷加到132MPa时，B10铜镍合金也发作应力腐蚀。裂纹扩展都是沿晶界的。铜合金的应力腐蚀既有沿晶界的，也有穿晶的，有时这两种方式发作在同一合金内。　　现代火力发电厂的主冷凝器很多运用铜合金管材，防止其发作应力腐蚀决裂十分重要。运用联消除锅炉水中的氧时，冷凝管的汽侧含有的环境。此刻，假如蒸汽中溶进了氧，即便氧含量很低，也构成发作应力腐蚀决裂的环境。黄铜冷凝管对此最为灵敏。在空冷区问题相对严峻，因为在空冷区部分浓缩，浓度可进步到200mg/L以上。这个浓度远远超越了实验测定的对铜合金发作腐蚀的临界浓度(100mg/L)。火力发电厂内处理铜管蚀的方法除了操控浓度之外，还有尽量下降氧含量，或许选用对腐蚀不灵敏的铜镍合金管材以及通过现场退火处理把黄铜管的应力降到最低极限等方法。　　脱成分腐蚀黄铜脱锌是铜合金脱成分腐蚀中最典型的一种，它能够随同应力腐蚀进程一起发作，也能够独自发作。脱锌有两种方式：一种是层状掉落型脱锌，呈均匀腐蚀的方式，对材料运用相对危害性小;另一种是纵深栓状展开型脱锌，呈坑状腐蚀方式，使材料强度显着下降，危害性较大。脱锌的机理有两种：一种是因为锌在腐蚀介质中的电位比铜的负，锌遭受腐蚀，在合金中发作选择性溶解，使黄铜的晶格点阵留下空位;另一种是合金的锌和铜一起溶解，锌离子停留在电解液中，铜离子又通过腐蚀的阴极进程从头堆积在合金表面。无论是选择性溶解仍是一起溶解后再堆积，其成果都形成了十分疏松的铜结构，合金的强度大起伏下降。防止黄铜脱锌的途径有几方面：(1)下降溶液的腐蚀性，可加缓蚀剂，也可设法除掉溶液中的氧。(2)进行阴极维护。(3)选用脱锌灵敏性较小的黄铜，使其在恰当的介质中不易发作脱锌。(4)黄铜中参加适量的锡、砷或磷等元素，在下降应力腐蚀灵敏性的一起，亦可进步其抗脱锌腐蚀的才能。　　铝青铜在某些环境介质中发作脱铝，亦是因为铜铝两组元之间存在电位差，构成腐蚀微电池所形成的。脱铝腐蚀与黄铜脱锌腐蚀机理相同。脱铝腐蚀与合金成分、显微安排和环境要素有关。跟着合金铝含量增加，脱铝腐蚀灵敏性增强。晶粒愈粗大，脱铝腐蚀倾向也越大。在多相铝青铜中，阳极相首要发作脱铝腐蚀，阴极相是在阳极相脱铝腐蚀完毕后才发作的。铝青铜各相安排脱铝腐蚀灵敏性依下列次第增大：α相，β相和γ相。促进铝青铜脱铝腐蚀的环境有：(1)介质不能充沛活动。(2)酸性介质或许含有氯化物的介质。(3)温度升高。(4)介质中铜离子浓度较高。铝青铜脱铝腐蚀的防止办法首要有两个方面：一是改进腐蚀环境，从改动介质的成分、浓度、温度、pH值及活动性方面下手，也包含采纳阴极维护;另一方面是进步材料本身的耐蚀性，如在铝青铜中增加镍，铸态铝青铜进行恰当退火热处理等。　　铜镍合金俗称白铜。白铜在铜合金中耐蚀性最为优秀，以耐海水冲击腐蚀最为杰出。但白铜脱镍也时有发作，以一起溶解后铜再堆积为首要方式。脱镍后的合8]8金表面常伴有铜结晶块和沿晶腐蚀描摹。由加工形成的表面氧化膜污染及沿晶界分出富镍富铁相的安排结构缺点是发作白铜脱镍腐蚀的内涵原因。　　展望铜合金耐腐蚀行为的研讨，正在从两个方面展开，即介质的腐蚀性研讨和铜合金本身腐蚀灵敏性研讨，二者相得益彰，推进着铜合金的研讨展开及更广泛的使用。针对必定的腐蚀介质，断定运用寿命及报价都满足要求的合金称为选材，这方面的作业在铜合金的工程需求下必将持续展开。缓蚀剂的研讨也将是这方面作业的一部分。改动铜合金腐蚀灵敏性的研讨又可分为开发耐蚀新合金，改进传统合金的加工热处理工艺以及通过表面处理进步耐蚀功能。在铜合金冷凝管中，国外有耐污染海水的AP青铜，我国在加砷黄铜HSn70一1A的基础上研制出加砷加硼的HSn70一1B新牌号，使黄铜脱锌得到进一步改进。通过恰当加工热处理工艺使铜镍合金防止呈现非接连沿晶分出，可大大进步传统白铜材料的抗部分腐蚀功能。对铜合金晶界结构与耐蚀性关系的研讨，有望将铜合金的耐腐蚀功能进步一个较大的起伏。在表面处理方面，黄铜抗变色抗季裂的表面处理，没有有抱负的配方和工艺，需要进一步研讨和开发。事实上，铜合金的表面预成膜处理对延伸其运用寿命十分重要，这方面的研讨作业需要投入更多的力气，而研讨成果的推广使用相同不行忽视。

1.点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上发作针尖状、点状、孔状的一种为部分的腐蚀形状。点腐蚀是阳极反响的一种共同方式，是一种自催化进程，即点腐蚀孔内的腐蚀进程构成的条件既促进又足以保持腐蚀的持续进行。           2．均匀腐蚀 铝在磷酸与等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发作均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。           3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种部分腐蚀。金属部件在电解质溶液中，因为金属与金属或金属与非金属之间构成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种阻滞状况，使得缝隙内部腐蚀加重的现象称为缝隙腐蚀。           4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合效果下所发作的一种损坏，被称为SCC。SCC的特征是构成腐蚀—机械裂缝，既能够沿着晶界开展，也能够穿过晶粒扩展。因为裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严峻时会发作俄然损坏。SCC在必定的条件下才会发作，它们是：必定的拉应力或金属内部有剩余应力；   板带材工艺废品品种及发作原因 ：   1．贯穿气孔 熔铸质量欠好。  2．表面气泡 铸锭含氢量高安排疏松；铸锭表面凸凹不平的当地有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时刻过长或温度过高，铸块表面氧化；靠前道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。   3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。   4．力学功能不合格 没有正确履行热处理准则或热处理设备不正常，空气循环欠好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不行时装炉，保温时刻缺乏，没有到达规则温度即出炉；实验室选用的热处理准则或实验办法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被损坏。    5．铸锭夹渣 熔铸质量欠好，板片内夹有金属或非金属残渣。  6．撕裂 光滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间发作滑动，金属变形不均匀；没有操控好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火质量欠好；金属塑性不行；辊型操控不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时光滑欠好，板带与轧辊冲突过大；送卷不正，带板一边发作拉应力，一边发作压应力，使边际发作小裂口，经屡次轧制后，从裂口处持续扩展，以致撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会构成撕裂；淬火时，兜链兜得欠好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时构成撕裂。   7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪呈现毛病或运用不妥；辊型操控不正确。   8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两头胀大，成果压出的板片中间厚两头薄；压光前板片波涛太大，使压光量过大，然后发作压折；薄板压光时送入不正简单发作压折；板片两头厚差大，易发作压折。    9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工进程中脏物掉在板车带上，经轧制而构成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等触摸带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀阻塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液替换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷洁净。   10．过烧 热处理设备的高温外表不精确；电炉各区温度不均；没有正确履行热处理准则，金属加热温度到达或超越金属过烧温度；装料时放得不正，接近加热器的当地或许发作部分过烧。  11．金属压入 加热进程中金属屑落到板带上经轧制后构成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边质量欠好，带板边际有毛刺，紧缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。  12．波涛 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形操控系统呈现毛病或运用不妥；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数挑选不妥；各品种型的矫直机调整得欠好，矫直辊辊缝空隙不一致，使板片薄的一边发作波涛；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率挑选不妥。    13．腐蚀 板片经淬火、洗刷、枯燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，通过一段时刻后板片就会遭到腐蚀；板带保管不妥，有水滴掉在板面上；加工进程中，触摸产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都或许引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装欠好，运送进程中受损坏。   14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有杰出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；制品包装时，抬片抬放不妥。   15．元素分散 退火及淬火时，没有正确履行热处理准则，不合理地延伸加热时刻或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而构成；错用了包铝板，运用铝板太薄。  16．过厚 原因同7“过薄”。    17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易构成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间发作相对磨擦；卷卷时张力选用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间发作错动；光滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间发作很细小的滑动构成擦伤。   18．过窄 剪切时圆盘剪距离调整过窄；热粗轧宽展余量缺乏；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷缩短量与剪切时的剪切余量。    19．过短 剪切时定尺不妥或设备呈现毛病。  20．镰刀形 热轧机轧辊两头辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两头延伸不同；热轧机轧辊预热欠好，辊形不正确；乳液喷发不均或喷咀有阻塞；压光机轧制时板片未对中。   21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时发作的裂边没有悉数切掉，冷轧后裂边扩展；热轧辊边量过小，或许发作裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两头切得不均，一边切得太少，或许发作裂边；退火质量欠好，金属塑性不行；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。   22．裂纹 铸锭自身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起紧缩。  23． 缩短孔 铸块质量欠好。   24．白斑驳 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液拌和不均。  25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷进筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。  26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发作错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。    27． 洼陷（碰伤） 板片或卷筒在转移或停放进程中被磕碰；冷轧或退火时卡子打得欠好，以及退火料不洁净，有金属物或杰出物；冷轧时卷进硬的金属渣或其它硬东西。   28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间因为冲突力大，来不及活动而发作滑动；轧制液浓度太大，活动性欠好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会发作松树状；厚度显现仪器呈现毛病；冷轧张力太小。  29．压过划痕 热轧发作波涛或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或转移次数多，使卷筒松层；热轧路途粘铝划伤带板，经冷轧后发作；冷轧机的路途，三辊、五辊呈现粘伤或滚动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而发作；冷轧及热轧张力不稳定，张力巨细不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。   30．硝石痕 淬火后洗刷不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不洁净。  31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不完全。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而构成。   32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不洁净构成粘铝；精整时的一切多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝构成板带粘伤。   33．折伤 薄板转移不小心。   34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，相互擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片相互错动。   35．横波 冷轧薄板时张力操控不妥，使卷筒内匝在卸卷时构成雀窝；轧制进程中中间泊车。   36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时刻过长。  37．油痕 冷轧今后板上残留轧制油。    38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大呈现的滑移线（沿途45°）方向。  39．水痕 淬火后未擦洁净，压光时压在板片上。  40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不行，光滑功能欠好，太脏。   41．小黑点 在热轧板材进程中，因为高温乳液分化，分化产品与在轧制进程中因光滑欠好使轧辊与铝板冲突而发作的铝粉在高温下相互效果，发作“小黑点”混合于乳液中，通过轧制又压到铝板表面上，构成小黑点；乳液稳定性欠好，不清洁，光滑性欠好，用硬水制造，乳液喷发到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易发作“小黑点”。  42．起皮 因为铣面质量欠好，加热铸块表面氧化，铸块自身质量欠好构成条状或块状起皮。  43．分层 在轧制进程中，带板端头或边部发作不均匀变形，持续轧制时分散而成。

镁合金防腐蚀的方法主要有四种，分别是：化学转化处置、阳极氧化、金属涂层、激光处置。 　　化学转化处置 　　镁合金的化学转化膜按溶液可分为：铬酸盐系、有机酸系、磷酸盐系、KMnO4系、稀土元素系和锡酸盐系等。 　　传统的铬酸盐膜以Cr为骨架的构造很细密，含构造水的Cr则具有极好的自修正功用，耐蚀性很强。但Cr具有较大的毒性，废水处置本钱较高，开发无铬转化处置势在必行。镁合金在KMnO4溶液中处置可得到无定型安排的化学转化膜，耐蚀性与铬酸盐膜相当。碱性锡酸盐的化学转化处置可作为镁合金化学镀镍的前处置，替代传统的含Cr、F或CN等有害离子的技能。化学转化膜多孔的构造在镀前的活化中表现出极好的吸附性，并能改镀镍层的结合力与耐蚀性。 　　有机酸系处置所取得的转化膜能同时具有腐蚀保护和光学、电子学等综合功能，在化学转化处置的新发展中占有很重要的位置。 　　化学转化膜较薄、软，防护才能弱，通常只用作装修或防护层中间层。 　　阳极氧化 　　阳极氧化可得到比化学转化非常好的耐磨损、耐腐蚀的涂料基底涂层，并兼有杰出的结合力、电绝缘性和耐热冲击等功能，是镁合金常用的表面处置技能之一。 　　传统镁合金阳极氧化的电解液通常都含铬、氟、磷等元素，不只污染环境，也危害人类健康。这些年研讨开发的环保型技能所取得的氧化膜耐腐蚀等功能较经典技能Dow17和HAE有大程度的进步。优秀的耐蚀性来源于阳极氧化后Al、Si等元素在其表面均匀分布，使构成的氧化膜有极好的细密性和完整性。 　　通常以为氧化膜中存在的孔隙是影响镁合金耐蚀功能的主要因素。研讨发现经过向阳极氧化溶液中参加适当的硅-铝溶胶成分，一定程度上能改进氧化膜层厚度、细密度，下降孔隙率。并且溶胶成分会使成膜速度呈现阶段性疾速和缓慢增加，但基本上不影响膜层的X射线衍射相构造。 　　但阳极氧化膜的脆性较大、多孔，在杂乱工件上难以得到均匀的氧化膜层。删除

镍合金因其具有抗高温腐蚀特性而在工业中大量使用。例如，在抗高温氧化方面，镍合金优于铁合金或钴合金。这些合金因其对间隙原子的溶解度低，因而对碳化、氮化的侵蚀具先天的耐受力。由于镍合金的卤化合物熔点高，所以它们在含卤素环境中也有良好的耐受力。    根据其主元素不同，镍合金被划分为Ni-Cr、Ni-Cr-Mo、Ni-Cr-W、Ni-Co-Cr、Ni-Cr-Fe、 Ni-Fe-Cr和 Ni-Mo合金。它们还可依据其是否可进行时效硬化而加以区分。镍合金通常利用伽玛初始微粒的弥散实施硬化。    伽玛初始相是面心立方A3B化合物，其中的 A主要是镍，而B主要是铝(有时偶尔还伴有钛)。伽玛双淬火组织则是体心四方相，其成分仍为A3B，只是这里B主要是铌。显然，伽玛淬火组织要求大量掺铝 (还可能有钛)，而伽玛双淬火组织则要求大量掺铌。    时效硬化合金通常只用于气体涡轮机，在这里耐氧化和确定温度下保持强度是主要要求。对其他耐高温应用方面，则使用固溶硬化镍合金，因为这种合金使用温度较宽，而且较易于焊接和制造。有许多固熔强化合金是为适应特定高温腐蚀而制造的，如适用于硫化环境的镍合金。    在固溶强化合金中有时掺入铝，因为生成外部氧化铝膜可提高镍合金的抗氧化能力、例如 214合金 (NO7214)。通常这类合金工作温度须高于伽玛淬火组织的固溶相线，以防止弥散硬化造成的麻烦。    腐蚀模式    高温腐蚀的模式包括氧化、碳化、金属粉化、硫化、氮化、卤素侵蚀、熔盐侵蚀等。本文将只限于讨论氧化及碳化。    为了达到抵御高温氧化，多数镍合金仰仗于掺铬，掺量从 8％-48％不等。有些合金掺少量硅或锰，促使生成具保护作用的尖晶石型氧化物，还可掺入镧、钇之类的稀土元素以增强抗氧化层剥落。在许多镍合金中，铝是主要的掺杂剂，它可促进弥散硬化或生成抵御高温氧化的氧化铝防护层。    氧化侵蚀作用主要包含两方面：(1)由主金属生成氧化外皮带来的金属丢失，(2)由晶粒间侵蚀及生成孤立内部氧化物造成的损害。    金属丢失可进一步区分为连续的氧化物外皮或由热循环造成的氧化物外皮剥落。    至于内部侵蚀，如果零件暴露于空气中，则伴随着内生氧化物还可生成内部氮化物。尤其那些含有 Cr2O3的合金，如果发生大量氧化外皮剥落，或者因铝量不足而无法生成连续的Al2O3膜时，则内部侵蚀会更加严重。    用测量失重的办法并不能充分反映氧化侵蚀的情况。因此，必须用金相法检查并测量观察到的损失量。在下一节中，氧化侵蚀被表述为由金属丢失加上内部侵蚀平均值构成的被损害金属的平均量。    氧化侵蚀    可以设想，氧化侵蚀程度通常随温度上升而趋向严重。对样品进行了高温氧化试验，在流动空气中零件每过168h从高温降至室温一次，总计氧化时间 1008h。在980℃以上观察到生成挥发性 CrO3，而Cr2O3防护作用下降。该效应在 1205℃时最为明显。对214合金，在所有4个温度下的最低值 (980、1095、1150和 1205℃)表明，Al2O3具有最好的保护作用。    反复降至室温会造成氧化外皮剥落，因而对氧化侵蚀的效果最明显。在1095℃流动空气中，以不同循环时间进行了氧化实验。测试时间完全相同的两个样品，循环时间短的那个样品的损失量最大。在高速燃气中，循环时间短的样品，受腐蚀最为严重。    这种动态氧化实验是设计用于模拟飞机的气体涡轮发动机的工作状态。试验装置使用的燃油是№l和№2混合物，空气／燃料比 50:1，生成燃气速度为 0.3马赫。样品装于转动的圆盘传送带上。传送带每隔 30min将样品从高温区取出，以空气吹冷 2min后，再次返回高温区。这种试验显然更为严酷。    但是，不可以根据短时试验结果对长时间的作用做出判断。有些材料在长时间暴露状态下会表现出一种断裂氧化现象。例如，X (NO6002)和 HR-120(NO8120)合金在 1205℃进行长时间的破坏性氧化侵蚀试验。X合金样品在120天后完全损坏，而 HR-120合金则在330天后完全损坏。数据表明，两个合金都不适宜在1150℃以上长时间使用。    碳化侵蚀    碳化是在有含碳气体(如 CO、CO2、CH4或其他碳氢化合物)存在时碳侵入金属的一种现象。碳传送至金属表面，在金属中扩散并与合金元素生成各种碳化物。通常是在 800℃以上，碳活度小于 l时可观察到碳化。在温度较低而碳活度大于 1时，则会出现另一种侵蚀模式即金属粉化。    碳化与其他高温腐蚀模式不同，生成的内部碳化物造成金属变质、变脆并发生损坏。在这一模式中，不会因生成锈皮而造成金属丢失，侵蚀损害也不能用金属丢失加上内部腐蚀之和来表达。    在这里，碳化程度可以用碳增量 (mg/cm2)和碳化深度加以定义。碳化动力学决定于相关温度下碳的溶解度和扩散速度。    碳在镍合金中的溶解度低，因而广泛采用镍合金用于碳化环境中。但是耐热合金全部都含有铬、铝、硅等合金元素。因此碳化总会产生多种碳化铬。镍合金一般靠稳定氧化外皮保护免于碳化。在给定温度下，在气体混合物中的合金均会遭受氧化或碳化，这些作用均取决于该温度下的氧分压 (氧化学势)或碳的活度。    高温碳化    在较高温度下(>1050℃)氧化外皮稳定性顺序为：Al2O3>SiO2>Cr2O3。    工作温度低于1050℃时，含氧化铬合金拥有相当满意的使用寿命；    工作温度高于1050℃时，使用含氧化硅或氧化铝的合金更为可取；    如果工作环境变动于碳化和氧化条件之间时，则合金中的铬也发生交替碳化和氧化。氧化物碳化时会放出CO，循环继续。这种现象会导致出现“绿蚀”，命名得自于在断裂表面出现绿色的氧化铬。    对一些市售合金(214、600、230、617)的碳化过程进行了测试。气体成分：5％H2、5％CO、5％CH4，余量为氩 (体积百分比)，这是一种氧化学势低，而碳活度为 1的气氛。当气体组成保持不变时，氧分压随温度变化。    在测试温度下，计算出的氧分压如下：    871℃，PO2=8.13 X 10-23 atm    927℃，PO2=2.47 X 10-22 atm    982℃，PO2=6.78 X 10-22 atm    在 982℃时，碳的丢失量明显增大，即使测试时间很短，碳的丢失也非常严重。

铝水是液态铝的俗称，它的成分是单质铝，为纯净物，是液态的铝，铝的熔点为1535度吸热快散热慢的物质。志盛威华高温涂料专家指出，高温状态下的铝水就会溶解耐火材料，造成耐火材料氧化粉化和腐蚀，材料脱落等现象发生，给联系化生产和节能带来很大影响。   溶解指的是一种液体对于固体/液体/或气体产生化学反应使其成为分子状态的均匀相的过程称为溶解。一种物质（溶质）分散于另一种物质（溶剂）中成为溶液的过程。高温氧化是钢材热加工中质量损失的主要原因之一，这种氧化现象还会给钢材的制造过程带来许多不得的影响，如产品收得率低下、单位钢产能耗增加、生产成本提高，严重时还会影响生产的过程中正常工序操作，影响产品的较终质量甚至会造成事故。因而，有必要采取措施，防止或降低钢铝因高温氧化而产生的损失，志盛威华公司的高温防氧化封闭涂料涂层保护技术是解决这一问题的有效方法之一。   由于合金钢热加工温度较高，通常需要1000℃进行加热，而目前市场上的相关产品，在1000℃左右抗氧化性能往往难以达到热加工质量要求。为了解决这一问题，北京志盛威华化工有限公司的ZS-1021耐高温封闭涂料，可以完全能达到上述指标铝液防腐防氧化要求。1021高温封闭涂料耐温高，采用北京志盛威华特制高温特制溶液，耐温可以达到2300℃，可以长时间耐火烧烤，材料采用纳米陶瓷鱼鳞片状结构，在高温下程融融烧结网络玻璃相状态，致密性好，在金属表面氧化脱碳层，防止铝液和耐火材料接触，硬度可以达到7-8H，有很好的抗冲击性。ZS-1021耐高温封闭涂料涂层本身耐酸耐碱，高温、常温下无任何挥发物质产生，无机水性环保，不和淬火介质发生任何反应，可以有效保护金属高温下发生化学反应，可以有效防止耐火材料金属高温氧化率达到95%以上。ZS-1021耐高温封闭抗氧化涂料防氧化效果明显，能使原来普通热轧板所产生的5％的氧化皮降到0.5％左右，使不锈钢热轧板所产生的3％的氧化皮降到0.2％以下。志盛威华化工有限公司研发生产这种高温保护性能优良的涂料，完全满足市场的需求。   铝液高温防氧化防腐涂料有效减少高氧腐，ZS-1021耐高温封闭涂料比起真空保护技术和惰性气体保护技术，它具有工艺简单、保护效果显著、成本低等特点，抗氧化涂料对经济建设有着十分重大的意义，该涂料也被国家节能协会列为重点推广使用的节能材料之一。

铝合金晶间腐蚀　　　　{UheJ一nl}ngJ一onfush-铝合金晶间腐蚀(intergranul。:corr〔)Sionofaluminiumalloy)在铝合金的晶界卜发生的J圣优腐蚀是铝合金腐蚀形式之。其机理是电化学的作用，是局部电池作用的结果晶问腐蚀是铝合金中常见的种腐蚀形式在含铜的铝合金中，作为强化相的金属间化合物如。(CuAI:)相、S(euMgAI:)相等(见铝合金的相)，相对于铝基体为阴极。在铝镁系合金中，金属间化合物为尽Mg5A18)相，相对于铝基体为阳极。‘【介这些金属间化合物在晶界呈连续分布构成网络时，由于晶粒和晶界、化合物和晶界之间发生微电池腐蚀作用，而产生晶间腐蚀。铝合金晶间腐蚀的敏感性，主要取决于合金成分和热处理仁艺，另外和腐蚀环境有密切关系。为减轻晶间腐蚀的敏感性，可通过热处理使沉淀相旱均匀状态分布，或控制不形成沉淀相。如高强硬铭合金自然时效过程处于G.P.区(见铝合金时效)，无沉淀相。另外，限制合金成分含量也可抑制形成沉淀相。　　　　采用维氏硬度、室温拉伸、极化曲线测试和晶间腐蚀、剥落腐蚀试验等方法,并结合金相（OM）和透射电镜（TEM）分析,研究回归再时效（RRA）过程对1973铝合金力学性能及晶间腐蚀和剥落腐蚀的影响。研究结果表明：1973铝合金经不同时效处理后晶间腐蚀和剥落腐蚀趋势相同,耐蚀性能由大到小的RRA工艺顺序为：200℃,60min;180℃,60min;180℃,40min;180℃,20min;T6。RRA180℃处理适量时间可提高1973铝合金的强度和抗晶间腐蚀和剥落腐蚀性能,并且随着回归时间的延长耐蚀性能提高,但强度有所下降。而RRA200℃,60min处理与180℃处理相比,虽然有更好耐蚀性能,但是强度损失太大。因此,1973铝合金经RRA180℃,60min处理后具有较好的综合性能。

铜包铝线是以铝芯线为主体，外面镀必定份额的铜层的电线。因为该种电线的主要功能是传输信号，其流过的电流很小。可是，因为铝的导电率只要铜的2/3，所以国家标准规定但凡用作传输电能的电线电缆有必要用不镀金属或镀金属的退火铜线作导体，禁止用铝线(包括铜包铝线)作导体。 　　铜包铝线 　　铜包铝线中铜与铝是两种电极电位不一样的金属，在它的端面上铜与铝露出在大气中，若大气中湿度较大，端面吸附了细小的水分子而聚积成细小水滴。因为大气中存在煤的焚烧产品或许多机动车排出的尾气，其间富含SO2。SO2在空气氧化成SO3，溶于小水滴中构成酸溶液中发生的腐蚀电池的H2SO4，便变成电解质溶液，发生腐蚀电池。在这个腐蚀电池中，因为铝的电极电位较低而被腐蚀。即便是一块金属，不与其它金属触摸，放在电解质溶液中，也会发生与上述相类似的腐蚀电池。例如，铜中常富含少数杂质，杂质的电位通常较铜的高，当铜外表存在酸性水滴时而构成电池，使铜遭受腐蚀。 　　为了避免铜包铝线端头发生电化学腐蚀较佳的办法是将端头与大气阻隔,避免铜包铝线腐蚀的办法，当前可采用两种办法： 　　1.避免铜包铝线腐蚀的办法之电镀法：在铜包铝线对接的接头处镀一层铜，但太费时间(需40分钟)。但在出产铜包铝线的公司运用问题不大，因可将许多接头一起电镀。铝的外表镀铜是很困难的。 　　2.避免铜包铝线腐蚀的办法之涂铜色快干漆：两分钟以内干固，颜色与铜适当。这关于运用铜包铝线的用户十分便利。因为用户可在任何部位将布线剪断，此断头必定露出在空气中，为避免长时间露出后发生电化学腐蚀，可立即在端头上涂快干漆。铜包铝线断面的铜和铝是直触摸摸在一起的，若外表有电解质的存在，就回存在电化学腐蚀。铜包铝线若长时间放在室内，室内的湿度不大则不会发生电化学腐蚀，假如露出在室外，因为腐蚀物将其端部掩盖腐蚀表象也不会太严峻，但在经常有水的情况下将会发生显着的腐蚀表象。 　　铜包铝导线衔接时，触摸电阻随触摸负荷的增大而减小，较后趋于不变。因为铝的外表易于氧化，当负荷减小时铝/铝，铝/铜的触摸电阻较大，跟着载荷的增大，触摸电阻降低。而铜/铜和铜包铝/铜包铝衔接时，即便在载荷较小的情况下，触摸电阻都较小，且两者极为接近。这也是铜包铝代替铝的一个重要原因。

铝及其合金除了在少数介质中呈现全面腐蚀，如碱溶液和磷酸溶液外，一般都发生局部腐蚀。常见的腐蚀形态：点腐蚀、电偶腐蚀、晶间腐蚀、缝隙腐蚀、丝状腐蚀、层状腐蚀、应力腐蚀形裂与腐蚀疲劳等，这些腐蚀形态在船舶舰艇与海洋设施中都可能发生。　　　　铝合金的应力腐蚀形裂与腐蚀疲劳是在应力（拉应力或交变应力）与腐蚀联合作用下发生的破坏，比较多见于高强度铝合金。由于破坏发生比较突然，大多发生在受力的结构中，具有极大的瞬间破坏危险，引起学术界和工程界的广泛兴趣并进行了比较细致深入的研究，形成了从实验研究到机里探讨等大量着作。　　　　点腐蚀　　　　点蚀又称孔蚀，是在金属中产生针状、点状、小孔状的一种极为局部的腐蚀形态，它是阳极反应的一种独特形式。点蚀较早是由局部电池引起的，随着时间延长，点蚀速度逐渐放慢。工业纯铝即1XXX系合金对点蚀有很高的抵抗能力，含有少量Cu的3003合金也有良好的抗蚀性。工业纯铝的点蚀速度随其纯度的提高而下降，特别是当其Fe、Cu含量低时；Al-Mg系的5XXX合金也有良好的抗点蚀性能，它们的舰船与海洋设施中用得较多，故可称为海洋变形铝合金。Al-Mg-Si系6XXX合金既有点蚀倾向又有晶间腐蚀倾向。硬铝和超硬铝薄板应包覆铝与Al-Zn-Mg合金，以防点蚀。　　　　铝及铝合金的点蚀程度随介质不同而异，田园大气比工业大气和海洋大气中的轻，水中产生的点蚀比大气中的严重，材料表面状态不同点蚀程度也不同，有包铝层的合金的点蚀比未包铝合金的轻得多。　　　　在大气、淡水、海水以及中性水溶液中都会发生点腐蚀，严重的点蚀可导致穿孔。幸运的是腐蚀孔达到一定深度会停止发展。铝的抗蚀性比钢及镀锌钢的高得多，钢会一直腐蚀下去，而镀锌钢在镀锌层破坏后会加速剧烈地腐蚀。点蚀程度还与介质及合金有关。实验证明，铝合金点腐蚀介质中还必须存在破坏局部钝态的阴离子，如氯离子、氟离子等。从铝合金系来看，高纯铝不易发生点腐蚀，含铜的铝合金对点腐蚀较敏感、而3XXX系及5XXX系合金有相当强的耐点蚀性能。　　　　晶间腐蚀　　　　晶间腐蚀是沿着金属晶粒边界发生的选择性腐蚀。晶界是金属晶粒间的错接区，是高能区，有更强的化学活性，因而晶界大都比晶粒腐蚀得快，若晶界明显地活泼得多，就会发生晶间腐蚀。　　　　2XXX系合金如2024在人工时效时，晶间有CuAl2沉淀，在晶粒边界形成贫Cu区域，该区电位较负，于是腐蚀沿着晶界贫Cu区进行，形成晶间腐蚀。7XXX系合金固溶处理后为均匀的固溶体，在经过具有晶间腐蚀倾向的人工时效处理后，晶间会沉淀电位为-0.86V的MgZn2，在晶粒边界形成电位为-0.57V的合金元素（Mg和Zn）区，而晶粒本身为固溶体，其电位为-0.68V。显然，由于MgZn2的电位较负，于是腐蚀沿着晶间进行。　　　　由于晶间腐蚀发生在金属内部，往往不易发现而会突然引起结构破坏，甚至造成重大事故。1981年8月，中国台湾省有一架波音737货运飞机在一次高空飞行中因晶间腐蚀而失事，事后检查发现，该机因常用于运输活鱼和海产品，使机身铝结构发生了严重的晶间腐蚀。　　　　工业纯铝在大气、淡水及中性溶液中发生点蚀，不产生晶间腐蚀；3XXX系合金和形成Mg2Si外无过剩Si的6XXX系合金无晶间腐蚀倾向，因为MnAl6相和Mg2Si相各与其固溶体的电位相近，若有过剩Si存在则有晶间腐蚀敏感性。　　　　Al-Cu、Al-Cu-Mg、Al-Zn-Mg、Al-Zn-Mg-Cu、Mg含量＞3%的Al-Mg系合金有晶间腐蚀倾向。热处理不当时，在晶界上有CuAl2、AlxCuxMg、MgZn2、Al2ZnxMg、Mg2Al3等相沉淀，它们的电位与晶粒本身及晶界电位相差较大，形成微电池，引起晶间腐蚀。在含Cu的合金中，Al2Cu为阴极，晶界附近贫Cu区为阳极，发生溶解。　　　　可以通过材料的加工工艺、热处理参数的合理搭配与选择，以及控制引起晶间腐蚀的合金元素含量，能有效地控制晶间敏性程度或甚至消除。例如2A12合金板材的较佳人工时效规范为190℃/（6h~12h）；型材的为190℃/（6h~12h）；2A16合金板材的为190℃/18h或210℃/12h；2A10合金线材的为75℃/24h；2A16合金线材的为190℃/18h。　　　　2A12-T4合金经190℃/12h人工时效后，再在125℃~170℃长时间稳定化处理或在200℃以上稳定化处理，可以消除晶间腐蚀；2A16合金经190℃/18h人工时效和稳定化处理可以消除晶间腐蚀敏感性；2A06-T4合金材料经200℃、250℃或300℃稳定化处理后无晶间腐蚀倾向。

1．点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上发作针尖状、点状、孔状的一种为部分的腐蚀形状。点腐蚀是阳极反响的一种共同方式，是一种自催化进程，即点腐蚀孔内的腐蚀进程构成的条件既促进又足以保持腐蚀的持续进行。         2．均匀腐蚀 铝在磷酸与等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发作均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。      3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种部分腐蚀。金属部件在电解质溶液中，因为金属与金属或金属与非金属之间构成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种阻滞状况，使得缝隙内部腐蚀加重的现象称为缝隙腐蚀。     4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合效果下所发作的一种损坏，被称为SCC。SCC的特征是构成腐蚀—机械裂缝，既能够沿着晶界开展，也能够穿过晶粒扩展。因为裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严峻时会发作俄然损坏。SCC在必定的条件下才会发作，它们是：  ——必定的拉应力或金属内部有剩余应力；  板带材工艺废品品种及发作原因      1．贯穿气孔 熔铸质量欠好。      2．表面气泡 铸锭含氢量高安排疏松；铸锭表面凸凹不平的当地有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时刻过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。      3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。      4．力学功能不合格 没有正确履行热处理准则或热处理设备不正常，空气循环欠好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不行时装炉，保温时刻缺乏，没有到达规则温度即出炉；实验室选用的热处理准则或实验办法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被损坏。      5．铸锭夹渣 熔铸质量欠好，板片内夹有金属或非金属残渣。      6．撕裂 光滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间发作滑动，金属变形不均匀；没有操控好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火质量欠好；金属塑性不行；辊型操控不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时光滑欠好，板带与轧辊冲突过大；送卷不正，带板一边发作拉应力，一边发作压应力，使边际发作小裂口，经屡次轧制后，从裂口处持续扩展，以致撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会构成撕裂；淬火时，兜链兜得欠好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时构成撕裂。      7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪呈现毛病或运用不妥；辊型操控不正确。      8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两头胀大，成果压出的板片中间厚两头薄；压光前板片波涛太大，使压光量过大，然后发作压折；薄板压光时送入不正简单发作压折；板片两头厚差大，易发作压折。      9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工进程中脏物掉在板车带上，经轧制而构成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等触摸带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀阻塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液替换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷洁净。      10．过烧 热处理设备的高温外表不精确；电炉各区温度不均；没有正确履行热处理准则，金属加热温度到达或超越金属过烧温度；装料时放得不正，接近加热器的当地或许发作部分过烧。      11．金属压入 加热进程中金属屑落到板带上经轧制后构成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边质量欠好，带板边际有毛刺，紧缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。      12．波涛 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形操控系统呈现毛病或运用不妥；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数挑选不妥；各品种型的矫直机调整得欠好，矫直辊辊缝空隙不一致，使板片薄的一边发作波涛；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率挑选不妥。      13．腐蚀 板片经淬火、洗刷、枯燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，通过一段时刻后板片就会遭到腐蚀；板带保管不妥，有水滴掉在板面上；加工进程中，触摸产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都或许引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装欠好，运送进程中受损坏。      14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有杰出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；制品包装时，抬片抬放不妥。      15．元素分散 退火及淬火时，没有正确履行热处理准则，不合理地延伸加热时刻或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而构成；错用了包铝板，运用铝板太薄。     16．过厚 原因同7“过薄”。      17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易构成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间发作相对磨擦；卷卷时张力选用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间发作错动；光滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间发作很细小的滑动构成擦伤。      18．过窄 剪切时圆盘剪距离调整过窄；热粗轧宽展余量缺乏；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷缩短量与剪切时的剪切余量。      19．过短 剪切时定尺不妥或设备呈现毛病。      20．镰刀形 热轧机轧辊两头辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两头延伸不同；热轧机轧辊预热欠好，辊形不正确；乳液喷发不均或喷咀有阻塞；压光机轧制时板片未对中。      21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时发作的裂边没有悉数切掉，冷轧后裂边扩展；热轧辊边量过小，或许发作裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两头切得不均，一边切得太少，或许发作裂边；退火质量欠好，金属塑性不行；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。      22．裂纹 铸锭自身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起紧缩。      23． 缩短孔 铸块质量欠好。      24．白斑驳 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液拌和不均。      25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷进筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。     26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发作错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。      27． 洼陷（碰伤） 板片或卷筒在转移或停放进程中被磕碰；冷轧或退火时卡子打得欠好，以及退火料不洁净，有金属物或杰出物；冷轧时卷进硬的金属渣或其它硬东西。      28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间因为冲突力大，来不及活动而发作滑动；轧制液浓度太大，活动性欠好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会发作松树状；厚度显现仪器呈现毛病；冷轧张力太小。      29．压过划痕 热轧发作波涛或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或转移次数多，使卷筒松层；热轧路途粘铝划伤带板，经冷轧后发作；冷轧机的路途，三辊、五辊呈现粘伤或滚动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而发作；冷轧及热轧张力不稳定，张力巨细不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。      30．硝石痕 淬火后洗刷不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不洁净。     31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不完全。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而构成。      32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不洁净构成粘铝；精整时的一切多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝构成板带粘伤。      33．折伤 薄板转移不小心。      34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，相互擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片相互错动。      35．横波 冷轧薄板时张力操控不妥，使卷筒内匝在卸卷时构成雀窝；轧制进程中中间泊车。      36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时刻过长。      37．油痕 冷轧今后板上残留轧制油。      38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大呈现的滑移线（沿途45°）方向。      39．水痕 淬火后未擦洁净，压光时压在板片上。      40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不行，光滑功能欠好，太脏。      41．小黑点 在热轧板材进程中，因为高温乳液分化，分化产品与在轧制进程中因光滑欠好使轧辊与铝板冲突而发作的铝粉在高温下相互效果，发作“小黑点”混合于乳液中，通过轧制又压到铝板表面上，构成小黑点；乳液稳定性欠好，不清洁，光滑性欠好，用硬水制造，乳液喷发到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易发作“小黑点”。      42．起皮 因为铣面质量欠好，加热铸块表面氧化，铸块自身质量欠好构成条状或块状起皮。      43．分层 在轧制进程中，带板端头或边部发作不均匀变形，持续轧制时分散而成。

在腐蚀环境中,金属与周围介质由于化学或电化学作用而引起的破坏称为腐蚀.  在腐蚀环境中,当不锈钢选择不当时,同样会产生腐蚀. 腐蚀有很多分类方法.1.按作用的性质可分为化学腐蚀和电化学腐蚀.2.按腐蚀的形态可分为一般(全面,均匀)腐蚀.所谓一般腐蚀,系措腐蚀分布在整个不锈钢表面上,所谓局部腐蚀点蚀,缝隙腐蚀,应力腐蚀,腐蚀疲劳,选择性腐蚀,冲刷腐蚀等.3.按腐蚀发生的环境和条件可分为大气腐蚀,工业水腐蚀,土壤腐蚀.酸,碱.盐的腐蚀,海水腐蚀,高温腐蚀,(包括液体金属,熔盐,燃气腐蚀)等。

金属材料产生 SCC 需具备三个条件: 　　(1) 材料对SCC 敏感; 　　(2)在特定的腐蚀环境中服役(对铝合金而言,在盐水介质或腐蚀气氛中); 　　(3)受到拉应力。影响铝合金应力腐蚀的因素主要有环境因素、冶金因素和应力因素。三者之间相互联系和相互影响。     1、环境因素     影响铝合金应力腐蚀的环境因素主要有:离子种类、离子浓度、溶液 pH 值、氧气及其它气体、缓蚀剂、环境温度、环境压力等。     在研究了在不同大气环境中2A12 和7A04两种铝合金的应力腐蚀情况,发现铝合金在不同环境中应力腐蚀敏感性不同,在海洋环境中较为敏感。海洋环境中含有大量盐分,Cl- 会穿过铝合金表面的保护膜进入内部,对其产生腐蚀。     实验表明,当HNO3溶液的质量浓度在 20%~40%之间时,铝合金的腐蚀加剧,在浓度为35%左右时铝合金腐蚀速率达到最高点. 而在浓HNO3溶液中,铝合金的应力腐蚀并不明显,出现这种现象的原因是由于在铝合金表面形成了一层致密的氧化膜,阻止了HNO3 的进一步腐蚀。     2 、冶金因素     冶金因素主要包括铸造方式、加工方式和热处金应力腐蚀的影响, 发现阴极极化使铝合金应力腐蚀敏感性增大, 摩擦搅拌焊接的应力腐蚀敏感性比熔焊的低。     一般认为经适当处理的6061-T6和3004铝合金不会出现 SCC.冶金因素的不同改变了铝合金表面膜的类型,并造成铝合金内部组织的不同和晶体结构的变化, 从而影响了铝合金的电化学行为和力学行为, 导致铝合金应力腐蚀敏感性不同。     3 、应力因素     应力因素主要包括载荷类型、载荷大小、加载方向、加载速度等。就SCC而言,应力方向必须与晶界相垂直,以便能够使其分离。产生应力腐蚀的关键因素之一就是要有应力作用。而不同的应力作用会产生不同的效果, 交变应力和环境共同作用产生腐蚀疲劳, 它和固定应力产生的应力腐蚀破裂通常有明显区别。 通常腐蚀疲劳比应力腐蚀产生的后果更严重。 此外, 加载速度的不同也会影响铝合金应力腐蚀的敏感性。

6063铝合金型材表面处理过程中，有时会发现在铝型材表面有不同程度的、无规则排列的点状暗灰色腐蚀点，这种腐蚀点与锌元素引起的腐蚀点其形状完全不一样，而且，在铝型材生产过程中是间断出现的。有些人认为其原因为操作者没有执行正确的表面处理工艺；槽液存在一些有害杂质离子；材质不好、夹杂太多。对此，我们分析如下。　　1腐蚀点产生的原因分析　　我们根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各工艺参数的考察，以及对操作者执行工艺情况的跟踪调查，认为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要原因有下述几个方面：　　(1)有时因为某些原因在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比最佳比值1.73小很多(一般控制在1.3～1.5范围内)。这样，虽然镁、硅成分含量在规定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围内。但有部分富余硅存在，这部分富余硅除有少量硅以游离态存在外，在铝合金中同时会形成三元化合物。当ω(Si)　　(2)在熔炼过程中，虽然镁、硅的添加比例在标准规定的范围内，但有时由于搅拌不均匀和不充分，造成熔体中的硅分布不均匀，局部存在着富集区和贫乏区。因为硅在铝中的溶解度很小，共晶温度577℃时为1.65%，而室温时仅为0.05%，铸棒后也就产生了成分不均匀的现象，它直接反映到工业铝型材产品上，铝基体中存在少量游离态硅时，不仅降低合金的抗蚀性能，而且粗化合金的晶粒。　　(3)挤压时各工艺参数的控制，如棒坯预热温度过高，金属挤出流速、挤压时风冷强度、时效温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离，使镁和硅没有完全成为Mg2Si相，而有部分游离硅存在。　　2表面处理过程中的腐蚀现象　　富余和游离硅多的6003铝合金型材在表面处理时出现下列现象：当把型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)时，能明显地观察到在型材表面有很多小气泡，随着时间延长和槽液温度升高，反应速度越来越快，这表明原电池电化学腐蚀已经产生。此时把型材从槽液中提出来观察，就会在型材表面上发现很多个与正常表面颜色不一样的点。继续进行以后的处理，如碱腐蚀、酸性中和出光及硫酸阳极氧化时，这种暗灰色腐蚀点就会暴露得更加明显和直观。　　锌元素造成的腐蚀和硅元素引起的腐蚀在外观形态上有一些区别。锌造成的腐蚀点象雪花，沿晶界向外扩散，是有一定深度的坑[6,7]。而硅元素引起的腐蚀点象夹杂暗灰色点，沿晶界面没有向外扩散，也感觉不到深度.并且随着处理时间延长，数量越来越多，直到完全反应后才终止。这种暗灰色点通过延长腐蚀时间或退膜处理可基本上消除或减轻。　　3预防措施　　硅引起6063铝合金型材腐蚀的行为完全是可以预防和控制的，只要对原材料的进货、合金成分进行有效控制，保证镁、硅比例在1.3～1.7范围内，并且对各工序的参数(如熔炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、时效温度和时间等)进行严格控制，避免硅产生偏析和游离，尽量使硅和镁形成有益的Mg2Si强化相。　　如果发现有这种硅腐蚀点现象，在表面处理时就应该特别注意，在脱脂除油过程中，尽量使用弱碱性槽液，如果条件不允许，也应该在酸性除油液中浸泡的时间尽量缩短(合格的铝合金型材在酸性脱脂液中放20～30min无问题，而有问题的型材上只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要高一些(pH＞4，控制Cl-含量)，在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间，在中和出光时要使用硝酸出光液，在硫酸阳极氧化时应尽快通电氧化处理，这样，由硅引起的暗灰色腐蚀点就不明显，可满足使用要求。　　4结束语　　硅虽然是6063铝合金型材中不可缺少的主要成分，但是如果添加量不当，添加的硅没有完全和镁形成Mg2Si强化相，造成硅的偏析和游离，就会在表面处理过程中易出现硅引起的铝合金型材腐蚀现象。在生产中对主要合金组元和杂质以及工艺参数都要进行严格的控制，杜绝此类现象发生。

一般讲铝合金门窗五金件的锈蚀是一个化学反响和电化学反响进程，也是一个多种物质的多种形式的反响，很难用一种或两种反响方法进行解说，但构成铝合金门窗五金件锈蚀损坏的原因，在天然条件下主要是电化学腐蚀。铝合金门窗一般是由铝、不锈钢、锌合金、碳素钢等组成，这些不同电极电位又彼此触摸的金属在腐蚀质中组成原电池，然后发作电化学腐蚀。尤其在海洋大气、工业大气中，铝合金门窗的这种原料结构就决议了发作电化学腐蚀的必定性。其间铝合金型材因为自身易于钝化，电位相对其他材料讲由负变正然后减缓或中止腐蚀，而电位较负的钢制零件会加重腐蚀，构成五金件的损坏。　　　　气候要素　　　　1、湿度　　　　因为空气中的水分凝集成液态水膜是构成腐蚀原电池的必要条件，因而空气的湿度是主要要素，当湿度到达某一临界值时表面构成水膜，腐蚀速度加重。　　　　2、温度　　　　高温高湿时，气温升高加快腐蚀。温度交变由高温骤降时，使大气中的水汽凝集成膜，也可加快腐蚀进程。湿润时刻逾长，腐蚀也愈严峻。一般讲昼夜温差大于6℃，气温在5℃～50℃的规模内变化时，只需相对湿度到达65％-75％就会呈现凝雾现象。　　　　3、大气污染　　　　正常情况下，空气中的腐蚀介质很少，只有氧对金属的腐蚀是经常性的，但随着各国工业厂商的不断发展，空气中的有害气体和粉尘也很多添加，如煤、火油、柴油焚烧后生成的二氧化碳、二氧化硫等气体。还有很多的尘土，如烟雾、煤灰、氯化物和其他酸、碱、盐颗粒等也分布到大气中，有的自身就具有腐蚀性，有的是凝在水珠中对金属具有腐蚀效果。

金属之间有生成合金的趋向。合金便是不同金属间的互溶现象。一般金属间构成合金需求很高的温度。但有些金属间并非需求高温，例如水 银在常温下就能够与多种金属构成合金。镓也有这种功用，由于家的熔点很低，在30摄氏度就成为了液态，这种液态的镓就能够与其他金属生成合金，也便是对其他金属有溶解的效果，对其他金属形成腐蚀。所以镓不能装在金属容器中。

材料在应力和腐蚀环境的一起效果下引起的损坏叫应力腐蚀。这儿需着重的是应力和腐蚀的一起效果。材料应力腐蚀具有很显着的特色，应力腐蚀损坏特征，能够协助咱们辨认损坏事端是否归于应力腐蚀，但必定要归纳考虑，不能只依据某一点特征，便简略地下定论。影响应力腐蚀的要素首要包含环境要素、力学要素和冶金要素。 材料应力腐蚀的特色 (1)构成应力腐蚀损坏的是静应力，远低于材料的屈从强度，并且一般是拉伸应力(近年来，也发现在不锈钢中能够有压应力引起)。这个应力能够是外加应力，也能够是焊接、冷加工或热处理发作的残留拉应力。最早发现的冷加工黄铜壳在含有湿润的气介质中的腐蚀损坏，就是由于冷加工构成的残留拉应力的成果。假设经曩昔应力退火，这种事端就能够避免。 (2)应力腐蚀构成的损坏，是脆性开裂，没有显着的塑性变形。 (3)只要在特定的合金成分与特定的介质相组合时才会构成应力腐蚀。例如α黄铜只要在溶液中才会腐蚀损坏，而β黄铜在水中就能决裂。 (4)应力腐蚀的裂纹扩展速率一般在10-9-10-6m/s，有点象疲惫，是渐进缓慢的，这种亚临界的扩展情况一向到达某一临界尺度，使剩余下的断面不能承受外载时，就俄然发作开裂。 (5)应力腐蚀的裂纹多起源于表面蚀坑处，而裂纹的传达途径常垂直于拉力轴。 (6)应力腐蚀损坏的断口，其色彩暗淡，表面常有腐蚀产品，而疲惫断口的表面，假如是新鲜断口常常较润滑，有光泽。 (7)应力腐蚀的主裂纹扩展经常有分枝。但不要构成绝对化的概念，应力腐蚀裂纹并不总是分枝的。 (8)应力腐蚀引起的开裂能够是穿晶开裂，也能够是晶间开裂。假如是穿晶开裂，其断口是解理或准解理的，其裂纹有似人字形或羽毛状的符号。 材料应力腐蚀抗力目标及测验方法 前期对应力腐蚀开裂的研讨是选用润滑试样，在特定介质中于不同应力下测定金属材料的滞后损坏时刻。用这种方法已积累了许多的数据，关于了解应力腐蚀损坏问题起了必定效果。但还有许多不足之处，首要有： (1)因数据涣散，有时或许得出过错的定论。 (2)不能正确得出裂纹扩展速率的改变规则。 (3)费时，且不能用于工程规划。 现在对应力腐蚀的研讨，都是选用预制裂纹的试样。将这种试样放在必定介质中，在稳定载荷下，测定由于裂纹扩展引起的应力强度因子K随时刻的改变联系，据此得出材料的抗应力腐蚀特性。 应该指出，高强度钢和钛合金都有必定的门槛值K1SCC，但铝合金却没有显着的门槛值，其门槛值只能依据指定的实验时刻而定。一般以为关于这类实验的时刻至少要1000小时，运用这类K1SCC数据时有必要非常当心。特别是假如所规划的工程构件在腐蚀性环境中使用的时刻比发作K1SCC数据的实验时刻长时，更要当心。 除了用K1SCC来表明材料的应力腐蚀抗力外，也可测量裂纹扩展速率da/dt。 下面简略介绍应力腐蚀决裂的测验方法。 一种是载荷稳定，使K1不断增大的方法，最常用的是恒载荷的悬臂梁曲折实验装置。另一种测定K1SCC的方法是位移稳定，使K1不断削减,用紧凑拉伸试样和螺栓加载。 这两种方法各有其优缺陷。用悬臂梁曲折方法可得到完好的K1初始-开裂时刻曲线，能够较精确的断定K1SCC，缺陷是所需试样较多。恒位移法不需特殊实验机，便于现场测验，原则上用一个试样即可测定K1SCC值，缺陷是裂纹扩展趋向中止的时刻很长。当中止实验时，扩展的裂纹前沿有时不太规整，在断定裂纹究竟是扩展了仍是已中止扩展发作困难，因此在核算K1SCC时就有必定差错。 应力腐蚀机理及避免方法 应力腐蚀机理就是滑移-溶解理论。它能够简略地归结为四个进程，这就是滑移-膜破-阳极溶解-再钝化。这一机理所提出的基本概念广为多数人承受。可是，滑移-溶解机理只能很好地解说沿晶开裂的应力腐蚀，而对穿晶型开裂如奥氏体不锈钢的氯脆，却遇到了很大困难。由于穿晶开裂型的应力腐蚀，其开裂表面不是在滑移面上，开裂具有相似解理的特征。 避免应力腐蚀的方法要视详细的材料-介质而定。例如低碳钢简单发作碱脆和硝脆。在锅炉的铆接和焊接部位，少数的渗漏使溶融的盐构成部分高浓度的苛性钠，易发作碱脆。关于碱脆就要不时留意锅炉用水处理，削减PH值或参加强氧化剂使钢表面钝化，参加一些抑制剂如硝酸盐、硫酸盐、磷酸盐都可减缓应力腐蚀，也可用阴极保护的方法。而关于硝脆则正相反，要添加溶液的PH值，或参加苛性钠等碱性物质推迟应力腐蚀，当然，从电化学防护来说也可用阴极保护。对奥氏体不锈钢的氯脆，首先从合金的成分加以改进，如从低镍的18-8型(304、302型)改变成高镍并加钼的316型，进而选用A+F的双相钢。对奥氏体不锈钢也要特别留意冷变形或许焊接后的去除应力处理。

在6063铝合金型材表面处理过程中，有时会发现在型材表面有不同程度的、无规则排列的点状暗灰色腐蚀点，这种腐蚀点与锌元素引起的腐蚀点其形状完全不一样，而且，在生产过程中是间断出现的。有些人认为其原因为操作者没有执行正确的表面处理工艺；槽液存在一些有害杂质离子；材质不好、夹杂太多。对此，我们分析如下。　　　　1.腐蚀点产生的原因分析　　　　我们根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各工艺参数的考察，以及对操作者执行工艺情况的跟踪调查，认为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要原因有下述几个方面：　　　　(1)有时因为某些原因在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1．0～1．3范围内，比较佳比值1.73小很多(一般控制在1．3～1．5范围内)。这样，虽然镁、硅成分含量在规定(ω(Mg)=0．45%～0.9%，ω(Si)=0．2%～0．6%)范围内。但有部分富余硅存在，这部分富余硅除有少量硅以游离态存在外，在铝合金中同时会形成三元化合物。当ω(Si) ω(Fe)时，则形成较多的β(AL9Fe2Sil2)相，这是一种更脆的针状化合物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它断裂。这些在合金中形成的不溶性的杂质相或游离态杂质相往往聚集在晶界上，同时削弱晶界的强度和韧性[1-3]，成为耐蚀性较差的薄弱环节，腐蚀首先从该处产生。　　　　(2)在熔炼过程中，虽然镁、硅的添加比例在标准规定的范围内，但有时由于搅拌不均匀和不充分，造成熔体中的硅分布不均匀，局部存在着富集区和贫乏区。因为硅在铝中的溶解度很小，共晶温度577℃时为1．65%，而室温时仅为0．05%，铸棒后也就产生了成分不均匀的现象，它直接反映到铝型材产品上，铝基体中存在少量游离态硅时，不仅降低合金的抗蚀性能，而且粗化合金的晶粒[4]。　　　　(3)挤压时各工艺参数的控制，如棒坯预热温度过高，金属挤出流速、挤压时风冷强度、时效温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离，使镁和硅没有完全成为Mg2Si相，而有部分游离硅存在。　　　　2.表面处理过程中的腐蚀现象　　　　富余和游离硅多的6003铝合金型材在表面处理时出现下列现象：当把型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)时，能明显地观察到在型材表面有很多小气泡，随着时间延长和槽液温度升高，反应速度越来越快，这表明原电池电化学腐蚀已经产生[5]。此时把型材从槽液中提出来观察，就会在型材表面上发现很多个与正常表面颜色不一样的点。继续进行以后的处理，如碱腐蚀、酸性中和出光及硫酸阳极氧化时，这种暗灰色腐蚀点就会暴露得更加明显和直观。　　　　锌元素造成的腐蚀和硅元素引起的腐蚀在外观形态上有一些区别。锌造成的腐蚀点象雪花，沿晶界向外扩散，是有一定深度的坑[6．7]。而硅元素引起的腐蚀点象夹杂暗灰色点，沿晶界面没有向外扩散，也感觉不到深度．并且随着处理时间延长，数量越来越多，直到完全反应后才终止。这种暗灰色点通过延长腐蚀时间或退膜处理可基本上消除或减轻。　　　　3.预防措施　　　　硅引起6063铝合金型材腐蚀的行为完全是可以预防和控制的，只要对原材料的进货、合金成分进行有效控制，保证镁、硅比例在1．3～1．7范围内，并且对各工序的参数(如熔炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、时效温度和时间等)进行严格控制，避免硅产生偏析和游离，尽量使硅和镁形成有益的Mg2Si强化相。　　　　如果发现有这种硅腐蚀点现象，在表面处理时就应该特别注意，在脱脂除油过程中，尽量使用弱碱性槽液，如果条件不允许，也应该在酸性除油液中浸泡的时间尽量缩短(合格的铝合金型材在酸性脱脂液中放20～30min无问题，而有问题的型材上只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要高一些(pH>4，控制Cl-含量)，在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间，在中和出光时要使用硝酸出光液，在硫酸阳极氧化时应尽快通电氧化处理，这样，由硅引起的暗灰色腐蚀点就不明显，可满足使用要求。　　　　4.结束语　　　　硅虽然是6063铝合金型材中不可缺少的主要成分，但是如果添加量不当，添加的硅没有完全和镁形成Mg2Si强化相，造成硅的偏析和游离，就会在表面处理过程中易出现硅引起的铝合金型材腐蚀现象。在生产中对主要合金组元和杂质以及工艺参数都要进行严格的控制，杜绝此类现象发生。

1.点腐蚀：点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上发作针尖状、点状、孔状的一种为部分的腐蚀形状。点腐蚀是阳极反响的一种共同方式，是一种自催化进程，即点腐蚀孔内的腐蚀进程构成的条件既促进又足以保持腐蚀的继续进行。     2.均匀腐蚀：铝在磷酸与等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发作均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。     3.缝隙腐蚀：缝隙腐蚀是一种部分腐蚀。金属部件在电解质溶液中，因为金属与金属或金属与非金属之间构成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种阻滞状况，使得缝隙内部腐蚀加重的现象称为缝隙腐蚀。     4.应力腐蚀：开裂(SCC)铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力(拉应力或内应力)和腐蚀介质的联合效果下所发作的一种损坏，被称为SCC。SCC的特征是构成腐蚀—机械裂缝，既能够沿着晶界开展，也能够穿过晶粒扩展。因为裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严峻时会发作俄然损坏。

铝合金具有比重小、比强度大、耐海水腐蚀性好、无磁性、低温功能好等长处，作为结构材料在造船业日益遭到重视。用铝合金作船体材料可以有用地减轻船只的分量，进步稳定性和航速，增强舰艇的技能战术功能。关于高速滑行艇、水翼艇、气垫船、小水面船及一些特殊用处船，选用铝合金尤为适宜。跟着铝合金惰性气体焊接技能的开展，生产成本的不断下降，铝合金材料的优势及在海洋环境的运用不断拓宽，不仅在轻型船只范畴，在高速快艇范畴也得到了很快开展。 铝和铝合金化学性质很生动，但因为它能与氧生成细密而钝化的氧化膜，所以耐蚀性比钢材好得多。当铝合金用在船只上时，不论是在哪个部位，都或多或少会与海水触摸，或遭到海水飞沫和海洋大气的侵袭，因而遭到必定的腐蚀。铝合金的腐蚀是一个很杂乱的进程，既受环境影响，又与合金的性质有关。船用铝合金在海洋环境中常见的腐蚀类型有：点蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、脱落腐蚀和应力腐蚀开裂等。 船只用铝合金腐蚀防护技能现状 海洋环境是比较严格的环境，对处于该作业环境中的铝合金的防腐要求更高。关于船只来说，不同部位所在的腐蚀环境不同，船底主要是受天然海水的浸透浸蚀作用和水生物的附着，水线以上部位主要是受盐雾腐蚀作用和大气老化作用。 献身阳极阴极维护 关于小型高速船，一般不选用外加电流阴极维护措施。现在，国外为遍及选用的是在艇体外板（有防腐涂层）设置献身阳极。铝合金自身相对钢、铜等材料来说是一种很好的献身阳极材料；关于铝船体，有必要选用电极电位满足负的铝合金献身阳极来对它进行阴极维护，一起，要考虑阳极具有杰出的溶解特性及电位不能过负而导致铝发作碱腐蚀。现在，铝合金献身阳极材料的主要成分为Ａｌ——Ｚｎ——Ｉｎ——Ｍｇ——Ｔｉ；献身阳极运用螺栓固定，阳极中的铁蕊有必要运用铝蕊，螺栓有必要运用铝质螺栓。 铝合金船用防腐防污涂料 铝合金船船底和水线以上部位所在的腐蚀环境不同，船底主要是天然海水的浸透侵蚀作用和水生物的附着，水线以上部位主要是盐雾腐蚀作用和大气老化作用，因而，船底和水线以上部位对防腐漆的要求不完全相同。 关于水线以上的部位，面漆则应具有杰出的耐大气老化性、杰出的光泽坚持性以及装饰性，而且与底漆具有杰出的配套性，可以选用聚酯类面漆、醇酸类面漆、酸酯类面漆等，现在一般选用的是聚酯类面漆。跟着对涂料功能要求的不断进步，功能优越的氟碳涂料或许环氧、酸改性的氟碳涂料也开端运用到铝合金的配套涂层系统中。 铝合金的微弧氧化处理 微弧氧化处理是近年来鼓起的一种表面处理新技能。它选用较高的能量密度，将阳极氧化作业区从法拉第区引进到高压放电区，经过电化学、热化学及等离子体化学等的一起作用，在Ａｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｎｄ等有色金属表面原位构成陶瓷质氧化膜。 船只用铝合金腐蚀防护技能展望 铝合金因为具有多种长处而得到广泛的运用，跟着船只上铝合金运用部位的增多，对铝合金的防腐要求也越来越高。 铝合金船体献身阳极安置时应统筹考虑船停靠码头和高速航行时两种不同的状况，应选用模仿仿真核算和优化安置规划。依据铝合金的静态天然腐蚀稳定电位值和动态开路电位值，以献身阳极材料试验数据为根底，定量断定献身阳极佳数量、安置方位及维护年限。一起，在不同的海域，应针对相应的海域特色运用可以有用发挥维护作用的献身阳极材料。 铝合金表面对涂料有其特殊要求，挑选恰当的涂料和拟定恰当的配套对铝合金船防腐作用至关重要。跟着环保法规的连续出台，往后用于铝合金的防腐涂料将选用新的技能，向着无毒、通用化、高功能的方向开展。开发新式环保、功能优异的防锈颜料是往后开展的要点。 微弧氧化技能在国内外均未进入大规模工业运用阶段，但该技能的特色决议了其比较适用于对铝合金船的空舱腐蚀进行防护。因而，在铝合金船只的防腐蚀范畴，微弧氧化技能具有广泛的运用远景。

防腐蚀性能 　　铝固有的防腐性能缘自当铝表面与空气接触时形成薄而坚固的氧化层，这种氧化层特别耐受各种形式的腐蚀。而合金中添加的稀土元素又能进一步改善铝合金的耐腐蚀性能，特别是电化学腐蚀。铝能承受恶劣环境的特点使其被广泛应用于托盘内电缆的导体，以及许多工业元件和容器。腐蚀的产生通常与不同的金属在潮湿环境中的连接有关，可使用相应的保护措施来防止腐蚀的发生，比如使用润滑油、抗氧化剂和保护涂层。碱性土壤和某些类型的酸性土壤环境对铝有较大的腐蚀性，所以直埋敷设的铝导体应使用绝缘层或模压护套防止腐蚀。在含硫的环境中，例如铁路隧道和其它类似地方，铝合金的抗腐蚀性能大大优于铜。 　　柔韧性 　　铝合金有很好的弯曲性能，其独特的合金配方、加工工艺，使柔韧性大幅提高。铝合金比铜柔韧性高30%，反弹性比铜低40%。一般铜缆的弯曲半径为10~20倍外径，而铝合金电缆弯曲半径仅为7倍外径，更容易进行端子连接。 　　铠装特性 　　国内常用的铠装电缆，大多采用钢带铠装，安全级别低，在受到外界破坏力时，其抵御能力差，容易导致击穿，且重量重，安装成本相当高，加之耐腐蚀性能差，使用寿命不长。而我们根据美国标准开发的金属连锁铠装电缆，采用的是铝合金带连锁铠装，其层与层之间的连锁结构，保证电缆能经受外界强大的破坏力，即使电缆遭受较大的压力和冲击力时，电缆亦不易被击穿，提高了安全性能。同时铠装结构使电缆与外界隔离，即使在火灾时，铠装层提高了电缆的阻燃耐火级别，降低了火灾的危险系数。铝合金带铠装结构相对于钢带铠装，其重量轻，敷设便利，可免桥架安装，能减少20%~40%的安装费用。根据使用场所的不同可以选择不同的外护套层，使铠装电缆的用途更加广泛。

铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。   铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。  铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。   纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。   铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低（纯铝熔点为660.230C，铝合金的浇注温度一般约在730～750oC左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。   铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，放流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。

铝皮质轻、易加工的特点是多年来能在建筑行业销量不减的缘由,铝是一种比较生动的金属,它的耐腐蚀性表如今以下几点:　　1、铝的纯度,纯度越高的话与空气中的氧气反响的时机就会越大,生成的氧化膜就会很薄很精细,而且是比通常的金属氧化反响要快,薄膜的厚度要厚许多,能有用避免空气中的微生物和水分对铝板资料进行腐蚀。　　2、铝皮的机械强度,咱们会发现,铝的耐蚀性越强的话,它的机械强度就越低,为了极好的解决这一疑问,咱们在铝中参加适当的镁,铜,锌等其他的金属,使它的机械强度变的大一点,也能使它的使用范围愈加的广泛,可是也是很大程度上减少了耐蚀性。　　3、铝皮的粉末涂装,涂装后具有极好的耐蚀性,还会有许多的色彩供你挑选,愈加增强了铝板材在使用上的漂亮性,习惯不一样建筑物的风格。　　铝皮的剩余废料产出率不会很高.设备出资较少,选择铝皮,既经济又实惠。

1.腐蚀的种类和定义　　在众多的工业用途中，不锈钢都能提供今人满意的耐蚀性能。根据使用的经验来看，除机械失效外，不锈钢的腐蚀主要表现在：不锈钢的一种严重的腐蚀形式是局部腐蚀（亦即应力腐蚀开裂、点腐蚀、晶间腐蚀、腐蚀疲劳以及缝隙腐蚀）。这些局部腐蚀所导致的失效事例几乎占失效事例的一半以上。事实上，很多失效事故是可以通过合理的选材而予以避免的。　　应力腐蚀开裂（SCC）：是指承受应力的合金在腐蚀性环境中由于烈纹的扩展而互生失效的一种通用术语。应力腐蚀开裂具有脆性断口形貌，但它也可能发生于韧性高的材料中。发生应力腐蚀开裂的必要条件是要有拉应力（不论是残余应力还是外加应力，或者两者兼而有之）和特定的腐蚀介质存在。型纹的形成和扩展大致与拉应力方向垂直。这个导致应力腐蚀开裂的应力值，要比没有腐蚀介质存在时材料断裂所需要的应力值小得多。在微观上，穿过晶粒的裂纹称为穿晶裂纹，而沿晶界扩图的裂纹称为沿晶裂纹，当应力腐蚀开裂扩展至其一深度时（此处，承受载荷的材料断面上的应力达到它在空气中的断裂应力），则材料就按正常的裂纹（在韧性材料中，通常是通过显微缺陷的聚合）而断开。因此，由于应力腐蚀开裂而失效的零件的断面，将包含有应力腐蚀开裂的特征区域以及与已微缺陷的聚合相联系的“韧窝”区域。　　点腐蚀：是一种导致腐蚀的局部腐蚀形式。　　晶间腐蚀：晶粒间界是结晶学取向不同的晶粒间紊乱错合的界城，因而，它们是钢中各种溶质元素偏析或金属化合物（如碳化物和δ相）沉淀析出的有利区城。因此，在某些腐蚀介质中，晶粒间界可能先行被腐蚀乃是不足为奇的。这种类型的腐蚀被称为晶间腐蚀，大多数的金属和合金在特定的腐蚀介质中都可能呈现晶间腐蚀。　　缝隙腐蚀：是局部腐蚀的一种形式，它可能发全于溶液停滞的缝隙之中或屏蔽的表面内。这样的缝隙可以在金属与金属或金属与非金属的接合处形成，例如，在与铆钉、螺栓、垫片、阀座、松动的表面沉积物以及海生物相接烛之处形成。　　全面腐蚀：是用来描述在整个合金表面上以比较均勺的方式所发生的腐蚀现象的术语。当发生全面腐蚀时，村料由于腐蚀而逐渐变薄，甚至材料腐蚀失效。不锈钢在强酸和强碱中可能呈现全面腐蚀。全面腐蚀所引起的失效问题并不怎么令人担心，因为，这种腐蚀通常可以通过简单的浸泡试验或查阅腐蚀方面的文献资料而预测它。　　2.各种不锈钢的耐腐蚀性能　　304 是一种通用性的不锈钢，它广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件。　　301 不锈钢在形变时呈现出明显的加工硬化现象，被用于要求较高强度的各种场合。　　302 不锈钢实质上就是含碳量更高的304不锈钢的变种，通过冷轧可使其获得较高的强度。　　302B 是一种含硅量较高的不锈钢，它具有较高的抗高温氧化性能。　　303和303Se 是分别含有硫和硒的易切削不锈钢，用于主要要求易切削和表而光浩度高的场合。303Se不锈钢也用于制作需要热镦的机件，因为在这类条件下，这种不锈钢具有良好的可热加工性。　　304L 是碳含量较低的304不锈钢的变种，用于需要焊接的场合。较低的碳含量使得在靠近焊缝的热影响区中所析出的碳化物减至最少，而碳化物的析出可能导致不锈钢在某些环境中产生晶间腐蚀（焊接侵蚀）。　　304N 是一种含氮的不锈钢，加氮是为了提高钢的强度。　　305和384 不锈钢含有较高的镍，其加工硬化率低，适用于对冷成型性要求高的各种场合。　　308 不锈钢用于制作焊条。　　309、310、314及330 不锈钢的镍、铬含量都比较高，为的是提高钢在高温下的抗氧化性能和蠕变强度。而30S5和310S乃是309和310不锈钢的变种，所不同者只是碳含量较低，为的是使焊缝附近所析出的碳化物减至最少。330不锈钢有着特别高的抗渗碳能力和抗热震性．　　316和317 型不锈钢含有铝，因而在海洋和化学工业环境中的抗点腐蚀能力大大地优于304不锈钢。其中，316型不锈钢由变种包括低碳不锈钢316L、含氮的高强度不锈钢316N以及合硫量较高的易切削不锈钢316F。　　321、347及348 是分别以钛，铌加钽、铌稳定化的不锈钢，适宜作高温下使用的焊接构件。348是一种适用于核动力工业的不锈钢，对钽和钻的合量有着一定的限制。

黄铜方管　　脱锌和应力腐蚀决裂（或称"应力腐蚀"、"季节性决裂"、"主动决裂"）是制作黄铜最常见的两种腐蚀局势，此外还有点腐蚀等。　　脱锌腐蚀常在含锌较高（如＞20%Zn）的α黄铜，特别是（α+β）黄铜中发现。事实证明含锌量大于15%的黄铜脱锌严峻，脱锌后强度丢失也大。　　黄铜脱锌是因为锌的标准电位远远低于铜的标准电位。黄铜在含氧的中性盐类水溶液中，首先是其间的锌离子呈阳极反响而溶解，铜则呈多孔薄膜残留在黄铜表面。这时，黄铜表面就构成电池，然后进一步加快了黄铜的腐蚀进程，这时黄铜是阳极，溶解成锌离子和铜离子，铜离子在溶液中到达必定浓度后，又在阴极从头沉积，锌离子则在阴极与复原的氧构成电离平衡，因而，锌不沉积，构成脱锌腐蚀。　　在α黄铜中，受蚀区悉数转变为铜。在（α+β）黄铜中，α比β有较高的耐蚀性，首先是β在电解质内呈阳极优先溶解，发生锌离子和铜离子，铜离子在沉积，锌离子不沉积，发生脱锌腐蚀，这以后在扩展到α相脱锌。　　脱锌分均匀的层状脱锌（在海水中易于呈现）和部分的栓状脱锌（在淡水中易呈现）两种。层状脱锌使材料壁厚，但在较长的时间内尚不致使材料穿孔损坏。部分的栓状脱锌，则可使栓状铜块忽然脱落，构成穿孔腐蚀。　　为防止黄铜脱锌，从材料方面说，可采用低锌（如＜15%Zn）黄铜，或在黄铜中参加0.03%~0.05%As或P或Sb.　　对砷按捺黄铜脱锌的原理，有如下四种观点：　　1.改动铜的分出电位；　　2.下降阴极上氢的超电压；　　3.添加电解质的电阻；　　4.削减黄铜活性面积。　　黄铜的应力腐蚀决裂是因为塑性制作等带来的残留应力，引起锌选择性溶解的腐蚀介质和合金自身简单脱锌等3个要素引起的。含锌量愈高，所受应力愈大，则在腐蚀介质中决裂前的持续时间愈短，当锌到达35%~40%时，黄铜的应力腐蚀决裂敏感性最大。低锌（如＜26%Zn）黄铜多沿晶界发生应力腐蚀决裂，而高锌（如＞30%Zn）黄铜则多穿晶决裂。　　为防止应力腐蚀决裂，一切冷制作的黄铜，均应及时进行消除应力的退火。这种退火的温度很低，不致下降黄铜的力学性能。