锌渣是什么?锌渣主要是热镀锌厂镀锌过后遗留下来的有一点杂质的锌.锌渣的化学特性：浅灰色的细小粉末. 具强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃)。锌渣遇酸类、碱类、水、氟、氯、硫、硒、氧化剂等能引起燃烧或爆炸. 其粉尘与空气混合至一定比例时, 遇火星即会引起燃烧爆炸. 锌渣的处置方法：干砂、干粉;禁止用水和泡沫。目前国内的锌渣市场逐渐成熟,从一个侧面说明了我国正处于有色金属产业高峰期,各类有色金属都已经成为贸易商们的"主力军".锌渣要想"站稳脚根",还需要时间来检验.  

近期金属市场剧烈振荡，国内锌渣价格大幅下挫。小编认为，市场对欧元区债务问题蔓延的忧虑、国内信贷紧缩和政府可能出台更多的房地产调控措施是导致锌渣价格大幅下挫的主要原因。目前主导金属市场的主要因素还是在宏观面，在市场对欧元区债务问题、中国政府收紧信贷以及更多严厉的地产新政可能出台的忧虑没有大幅缓解的情况下，金属市场仍将面临较大的下行压力，锌渣价格未能企稳前，仍以空头思路对待。回到国内市场，信贷紧缩预期和政府可能出台更多地产新政的担忧导致国内市场空头氛围浓厚。五一假日期间，中国央行今年第三次提高存款准备金率，此举皆在控制信贷。从目前来看，市场对于央行紧缩信贷的预期还是比较强烈的，且市场普遍担心，5月以后可能已经进入央行加息的时间窗口。预期政府收紧信贷令金属市场承压。再看近期的房地产， 4月中旬的新“国十条”出台后，地方政府开始纷纷出台配套措施。以最新的北京地区新政为例，其比前期的国十条还要严厉。而近期市场也将迎来深圳和上海等地区地方政府出台的地产新政。由于市场担忧后续地方政府将出台更多严厉措施，金属市场也将在这种利空因素预期下面临压力。从目前来看，锌渣价格偏好受挫，金属市场人气仍偏空，加之目前市场本身供应过剩且现货充裕，因此锌渣价格短期来看仍面临较大压力。

废锌渣是浅灰色的细小粉末.,强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃) .就目前的市场情况而言,废锌渣的成交较为清淡,用家可接受价位在13700-13800元/吨左右。而持货商因为国外进口成本增加和倒挂现象的影响,订货意欲也较低。目前废锌渣的走势比较稳定,不过调整期仍未结束,建议等待调整过后才逐步建仓。废锌渣方面，现在市场少有超价成交的现象，用家基本上是随订单采购为主，即使市场货源较紧，暂时也不打算大量备库存。目前锌市正在寻求方向突破，建议在方向未明之前不宜大量建仓。昨夜伦锌走势反复，涨跌互现，昨日中国公布经济数据对基本金属市场影响不大。今早沪锌继续在15000元以上震荡，从盘面上来看，市场对未来经济前景不十分明朗，因此目前市场普遍处于观望气氛为主。现货市场方面，今日废锌渣价格上涨50元/吨，市场观望气氛不减，等待方向指引。传统上每年的3-6月份为中国传统金属消费旺季，这一期间中国消费的提升往往成为金属价格上涨的动力所在。但今年3月，受中国紧缩政策预期及欧元区债务危机引发的美元走强等内外双重因素夹击，国内废锌渣等金属消费主要集中于前期囤积库存。生产商金属现货采购意愿略显清淡，基本金属价格呈现出旺季不旺走势。今年1-2月中国精锌产量同比增长16%至70.2万吨，虽然2月份因春节假期生产时间减少，但环比产量仍增加4%。1-2月废锌渣更是创下257万吨的高位，同比增幅达46%。国内产量大幅增长、进口量维持高位也对金属价格形成打压。随着中国经济发展不断提速、通货膨胀压力增大，人民币有望恢复渐进性升值可能，这将在短期内利好包括有色金属在内的大宗商品走势。之前仿佛已经箭在弦上的加息传闻也有所弱化，目前流动性依然宽松也有利多大宗商品。随着环保口号的提出,废锌渣已经受到越来越多的关注,各种关于废锌渣的咨询也是扑面而来 

从废锌渣价格变化来看，废锌渣的金融属性表现更加突出，市场突发性事件对价格影响较大。随着国家对房地产市场调控的深入，废锌渣价格未能独善其身摆脱利空阴影。从现货市场来看，由于废锌渣价格在4月期间表现为高位振荡，现货市场受制于沉重供应压力废锌渣价格上行乏力，上海地区和广东地区现货价格波动幅度在600—700元/吨以内。由于国家后期政策的不确定性较大，市场交投相对谨慎。有部分企业采用按需采购的方针。下游消费对废锌渣价格有较强吸引力。废锌渣价格受旺季支撑比较明显，冶炼企业及矿商在旺季来临之际都会加大生产力度，锌精矿月度产量在3—6月份均出现大幅增长，下游消费行业在旺季来临之际参与度较高。从往年价格变化规律来看，年内价格高点出现在5月和9月的概率最大。因此，锌市在5月份会受旺季支撑。从3月份开始，随着传统消费旺季的到来，铅锌冶炼行业投产力度加大，我国锌冶炼行业开工率达到85%以上，与此对应的结果就是我国3月精炼锌产量重回40万吨水平之上。3月国内精锌产量为42.1万吨，同比增加23.1%，1—3月份累计生产精炼锌117.2万吨，同比增长37.1%。冶炼厂的增产加大了市场供应压力，这也是锌价近期难有起色的重要原因。国际铅锌业研究小组公布的数据显示，全球1—2月份过剩精锌10.7万吨，而去年同期过剩19.9万吨。目前，伦敦金属交易所锌库存已到达54.3万吨，上海期货交易所锌库存达到了25.6万吨，仅全球显性库存就可供全球使用26.9天。因此，全球需要经过较长时间来实现去库存化。从技术上来看,废锌渣价格维持振荡格局已经持续将近2个月。通常，在一段区间停留时间越长，此区间越有效。因此，在经历充分的调整后，废锌渣价格下行空间有限，后期政府调控地产细则可能陆续出台，加上希腊债务危机导致的欧元区国家主权危机问题，都将成为废锌渣价格的主要风险点。

四针状氧化锌晶须，不只姓名听起来非常偏僻，并且出产技能也适当杂乱，迄今全世界只要日本松下公司使用高纯锌为质料完成了工业化出产。    我国在热镀锌过程中，每年发生的20万吨锌渣，要么只能出产高耗高污染等级低产品，要么抛弃不必，听任“风吹雨打去”。    湖南冶金工作技能学院陈艺锋博士，在其导师、中南大学唐模塘教授的指导下，历经3年困难攻关，选用热镀锌渣为质料直接制备成功四针状氧化锌晶须，并投入规划工业出产，演绎了变废为宝循环经济的动听传奇。    所谓四针状氧化锌晶须，浅显讲就是一种复合材料添加剂。跟着人类社会科学技能的巨大进步，传统的铝、镁、钛等材料已很难满意现代工业开展的需求。所以，创造新材料或对传统材料改性晋级就提到了材料科学的议事日程上。四针状氧化锌晶须是1944年被发现的。因为其所具有的特性，在复合材料增强剂、涂料、导电材料、吸波材料、光电材料等范畴具有广泛的使用远景。比方使用它吸声吸波的特色而出产制作战机或的材料，就能到达“隐形”的意图。发挥它优秀的耐磨性，就可以使高档橡胶轮胎的使用寿命从2年延伸至5年。因而遭到世界冶金材料界的追捧。    在此范畴，日本松下电器公司的研制有目共睹。他们于上世纪80年代末开发，90年代初完成工业化出产。因为松下公司选用的是锌粉预氧化法，不只对原材料的纯度要求很高，并且晶须收得率很低，加之处理工艺过于冗杂，致使出产成本居高不下，每吨高达18万元人民币。二    据报道，全球40%%的锌产值用于钢铁工业的热镀锌。我国是世界榜首产锌大国和榜首钢铁大国，在热镀锌作业中，要发生很多铁含量、锌含量都很高的废渣。为了从废渣中提取锌，各地一般由手艺作坊式小厂商乃至是农人选用近似原始的蒸馏法处理，回收率低，耗能大，污染重，一些当地遍地开花，处处冒烟，形成严峻的环境问题。    2001年，陈艺锋将以热镀锌渣为质料直接制备四针状氧化锌晶须的研讨，作为自己博士论文的选题。他在汲取10多年来我国研讨成果的基础上，致力于探究氧化锌晶须的成长机理，找出其分级、涣散及改性的规则，研讨完成工业化技能与设备。寒来暑往，冬去春来。3年多的绞尽脑汁、煞费苦心，总算让陈艺锋找到并总结出一种彻底有别于日本松下锌粉预氧化的新技能，以及与之匹配的出产配备。不只使从热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须成为实际，处理了以往处理废渣时发生的种种坏处，还可以全面满意工业化出产的要求，并且晶须收得率较日本技能有大幅进步，出产成本却只要他们的1/6！    陈艺锋博士介绍，现在他正以自己用热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须技能，与上海米其林公司、株洲年代集团协作，将其首要使用于高档轮胎的出产中，变科技成果为实际出产力。由省科技厅掌管的科技成果鉴定将于下月举办，他满怀信心地预备迎候专家们最严厉的评定。

在曩昔，许多供应商把热镀锌所发生的锌灰、锌渣直接卖掉，因那时锌价相对较低，所占本钱份额不高，故无人去作过细的收回作业。但在锌价飞涨的今日，耗锌量所占生产本钱现已大于80%，怎么下降锌耗关于镀锌厂来说就必须说到议事日程上来了，不然，轻则影响经济效益，重则关系到厂商的存亡。 　　当时，一些镀锌厂一边叫着要节能、降耗，一边又对锌渣和锌灰作很多糟蹋。锌渣是一种锌铁合金的固溶体，一般含锌量约在92%~97%，锌灰中的含锌量也应超越80%。怎么把锌从这些副产品中提炼出来，是一项非常重要的作业。这项作业一直都有人在做，一般都用如下几种办法： 　　一、 蒸馏法：即把副产品（灰、渣）放入密封的容器中加热，使锌还原成锌蒸气，再经过冷凝得到纯锌； 　　二、 电解法：即把副产品参加硫酸中使其转化成硫酸锌，再运用电解过程中阴极吸附的原理得到纯锌； 　　三、 转化法：即经过不同工艺直接转化成氧化锌、氯化锌。 　　鑫岳公司在此基础上又规划出了另一简单易行的办法来对其进行处理，作用显着，出资少、见效快，特别适用于热镀锌厂进行处理，办法如下： 　　运用专用的工业陶瓷锅装入灰、渣后加上掩盖剂加温至620℃，坚持2个小时，参加抗氧化剂，再参加除铁专用合金。该种合金参加后要用钟罩压入底部，把温度提升到720℃，坚持1个小时后，运用真空抽锌机，抽出提出的锌液，清出残渣。这种办法能够在锌渣中收回80%以上纯锌，锌灰则可收回40~60%的纯锌，纯锌收回今后的残存灰渣能够卖掉，也能够直接在该工业陶瓷锅中对小工件进行镀锌（温度控制在560~620℃），后处理选用离心法或爆破法，均可得到满足的镀层。 　　在收回锌的过程中，除铁专用合金的增加量约为15~18%（合金报价与0#锌报价相同），掩盖剂为氯化纳和的混合物。 　　鑫岳公司研发的此种收回办法，在一些镀锌厂中已运用并得到充沛验证，镀锌厂的归纳锌耗大幅下降，从而为镀锌供应商发明了更大的赢利空间。.

铝锭废品率对铝企业来讲是至关重要的因素，它直接关系着企业的经济效益。为此，如采采取措施降低铝锭的废品率是近年来各铝电解企业都在深入研究的问题。 　　原因分析 　　配料不合格是产生废品的主要因素，从人员、配料方法、设备、原料、测量这五方面进行了分析，深入挖掘配料不合格的主要原因。 　　1  原铝本身质量波动较大。在实际生产中，每包原铝的铁、硅等元配的含量是不一样的，这样就要求配料人员必须有对每包原铝的质量分析能力，从而因包制宜地调整好所配料的元素的分量．进行合理配料。 　　2  配料人员缺乏配料专业技术培训。山于配料人员缺乏培训，对配料的重要性认识不够，导致配料人员责任心不强。 　　3  边铸边加料。由于事先未有制度约束．—些铸造工为了节约时间，时常采取边铸边加料，给成品造成质量大幅度下降。 　　4  配料计算方法与方式不当。由于未统一计算方法，配料人员每人的计算方法与方式各不相同，有口算、估算、地面演算等，且各自在小数的精确值上也不统一。 　　降低铝锭废品率的主要措施： 　　1 针对原铝本身质量波动较大的原因，制作出原铝动态变化曲线，提供配料参考； 　　2 技术培训； 　　针对全体配料人员进行专门的配料技术培训,让每位配料员都能掌握配料技术并能用正确的配料计算方法进行配料,从而为提高配料合格率奠定基础； 　　3 建立质量管理制度。

一、概述     韶关冶炼厂进厂质料含锗约0.0048％，选用I.S.P.工艺出产锌和铅金属时，质猜中约55％的锗进入粗锌中。粗锌中的锗在精馏过程中，约40％进入铅塔硬锌，40％入B吨塔硬锌，其他大多在鼓风炉的锌渣中。       硬锌选用蒸馏法得锌粉和锗渣。锌渣选用浸出－丹宁沉锗得锗精矿（中浸液经处理得七水硫酸锌）。       含锗产品用浸出－蒸馏法制取，最终将其水解成二氧化锗。二氧化锗经复原可得金属锗。       由铅锌精矿至金属锗总收回率达33％～55％。       硬锌处理工艺流程见图1，锌渣处理工艺流程见图2，二氧化锗和金属锗出产工艺流程见图3。    图1  硬锌处理工艺流程    图2  锌渣处理工艺流程    图3  二氧化锗出产流程       二、质料       （一）硬锌成分       硬锌是以锌、铅为主体的多元合金，含有少数Fe、As、Ge等元素。硬锌成分见表1。   表1  硬锌成分，％称号ZnPbAsFeCuGeCd铅塔硬锌80～908～100.4～1.00.7～1.00.140.17～0.46微B号塔硬锌74～8010～151.0～2.52.0～3.01.5～3.00.5～1.0微       （二）锌渣成分       锌渣用于出产硫酸锌并收回锗。其成分（％）为：Ge0.088，Zn76.70，Pb2.57，As0.299，Fe0.22。       三、技能操作条件       硬锌选用隔焰炉和工频感应电炉处理。这两种炉子、丹宁锗出产及二氧化锗出产的技能操作条件如下：           （一）隔焰炉  燃烧室温度1350～1450℃煤气预热温度＞750℃蒸腾室温度890～920℃熔化炉780～840℃锌粉冷凝温度≤300℃废气（换热室出口）＜450℃处理量800～1200kg/（炉·8h）       （二）工频感应电炉  炉温＜1200℃炉顶温度950～1000℃电压380V电流＜260A冷却器温度350～400℃冷却水出口温度＜55℃冷却水进口压力＞19.6×104Pa投料量700kg/炉电炉炉时15～20h       （三）丹宁沉锗       栲胶∶锗（35～40）∶1（浸出液含锗0.10～0.25g/L）       始酸pH值    2.5～3.0       温度         60℃       拌和时刻     5min       （四）丹宁锗焙烧       温度         约550℃       时刻         3～5h/盘       气氛         能充沛氧化       （五）二氧化锗出产       浸出－蒸馏       液固比           8∶1       始酸pH值        1       FeCl3参加量      物料量的0.1～0.3倍       拌和速度         80r/min       通氯量           50kg料通氯3kg       浸出温度         60～70℃       蒸馏最高温度     115℃       蒸馏残液         含CaCl2300g/L，HCl2～2.5g/L       残液中和       初温        60℃       终温         ＜90℃       终酸pH值    4.5～5.0       水解       投入量           1600ml/桶       ∶水           1∶6.5（体积）       参加速度      20～30ml/min       水解槽温度            ＜0℃       烘干温度                 140～160℃       烘干时刻                 6～8h       四、产品产率及成分       （一）隔焰炉       日处理量       2.4～3.6t/（炉·d）       日产锌粉量     1.4～2.2t/（炉·d）       含锗粗铅       Zn15％，Pb70％，Ge1.2％。约占硬锌量的20％       锌渣           Zn75％，Pb8％。用于出产硫酸锌       （二）工频电炉       锌粉产值         500kg/（台·d），产率约70％       产锗渣含锗     3.0～4.0kg/（台·d），产率约7.5％       粗铅           Pb＞75％，Zn1.8%，Ge＜1.1％，产率约12％       高砷锗渣成分   Zn4.62％，Pb21.8％，As12.4%，Fe10.93%       （三）粗二氧化锗出产       丹宁锗粗矿   Ge＜5％ As＜1％（湿渣：Ge＜2％  As＜0.2％ H2O＜80％）       粗二氧化锗   白色粉末Ge≥65％  As＜1.0％       五、首要技能经济指标       隔焰炉       （2.7m2，3.55m2）       锌收回率      95.5％       锌直收率      75.5％       煤气单耗      3800m3/t硬锌       水单耗        120t/t硬锌       工频电炉（190kW/380V）       锌收回率     95.0％       锌直收率     83％       锗收回率     95％       锗直收率     75％       硬锌单耗     1.181t/t锌粉       粗二氧化锗出产       锌渣中锌收回率       92％       锌渣中锗收回率       50.5％       高砷锗渣中锗收回率   90.25％（至GeO2）       六、首要设备实例       韶冶锗车间首要设备为两座隔焰炉，面积分别为2.7m2和3.55m2，1台190kW/380V的工频感应电炉；其他均为湿法车间的小型设备。

核心提示：铝型材缺陷是导致废料的一个因素，铝型材上的一个小缺陷就会废掉整根定尺锯切的铝型材。由于铝型材附加值很高，挤压厂家应该尽全力减少铝型材产生缺陷。　　1.非挤压周期时间－假设铝型材挤压机的生产效率为每小时30根铝棒，每个非挤压周期节省10秒时间，那么每天就可以增加2小时的挤压时间，2小时意味着8%还多的产量，即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。　　2.停机时间（运转中断）－因停机而造成的损失巨大（我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元），更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。　　3.挤压速度－外购的高技术铝型材模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的铝型材模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度，那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如，假设正常成本为2,860.00元/小时，因为购买高技术模具而产生的额外成本10,000.00元，只要挤压速度上增长50%，基本生产效率达到800公斤/小时，那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。　　4.使用多孔模具，在挤压速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所带来的经济效益因此会更高。　　使用现代化的铝型材牵引机，最大的好处之一就是当铝型材达到了正确的挤出长度时，牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似，但由于挤出的铝型材恰好是需要的长度，没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本，因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。　　铝型材从挤压机挤出后，最重要的目标就是通过减少废料，来提高产量和可出货率，把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高，所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到最少，必须实现在停车痕处锯切（停车痕指非挤压周期过程中，模具在型材上留下的痕迹）。　　只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后，将型材在停车痕处切断。双长度系统是指等到挤完第二支型材后，在非挤压周期内在第一支和第二支型材之间切断。　　两种技术各具优势。双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间，这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低（设备成本和所占工厂空间成本）并且允许一棒多切模式操作，而无需停止挤压机。　　两种技术都可以提高1%到2%的成品率（原来1%-2%的废料，现在已转换为合格制品可以发给客户了）。从废料转化为可出货制品，这是高附加值型材的直接转换，由此带来的经济利益巨大。如果将此增长计为1%，以我们前述的每小时2,860.00元成本为例，那么与不能在停车痕处锯切的牵引机系统相比，在5年的回收期内可以节省超过人民币1,000,000.00元的成本。　　铝型材在挤压机传输系统上移动－在挤压机传输系统上的任何移动都有可能对铝型材造成损伤。举个例子：现代化的传输系统利用牵引机将铝型材直接置于与拉伸机机头齐平的位置，这样就无须在皮带台上推拉铝型材，以使型铝材与拉伸机钳口对齐。因此可以减少型材被刮伤的可能性。　　调整铝型材间隙－型材堆挤在一起容易互相刮伤。现代化传输系统可以使型材与型材之间保持适当的间隙。在排列或集料的过程中，不需要用挡板来靠齐型材。　　工业铝型材模具　　操作人员手工操作－任何时候操作员接触到型材都会增加型材受损的可能性。在传输系统上型材容易受损伤，但当型材被装入时效料框和从时效料框卸载并打包准备出货的过程中更容易受损伤。在这些环节上都需要加强对操作人员的培训，提高员工谨慎操作的意识。　　对铝型材挤压机的维护保养－铝型材挤压机的维护保养状况对是否会产生铝型材缺陷有明显的影响。铝型材挤压机对正与否，盛锭筒及挤压垫的状况都会影响到铝型材的质量。　　挤压时的残留空气－如果挤压时有空气被带入盛锭筒而且随后又对被施压挤压的话，空气会被压缩到很小的体积并且温度升高。因压缩升温的空气会将周围的铝合金熔掉而在铝型材内产生气泡，或者气泡在出模具工作带后会爆开，从而在铝型材表面形成气孔。两种情况出现其一，都将使铝型材产生缺陷从而导致废料。有可能造成空气被带入的因素有三个：　　1.镦粗造成的气体残留－只有在盛锭筒直径大于柱棒直径时柱棒才能被装入盛锭筒。对盛锭筒内的柱棒施压致柱棒延展至盛锭筒直径后，必须排出携带的空气。这些空气是通过“排气循环”来释放的。挤压垫的正常运作对成功排气非常重要。　　2.长棒热剪造成的气体残留－对柱棒热剪切产生的剪切面是不可能完美、垂直的。简易长棒热剪切会导致柱棒的严重扭曲，造成椭圆形的横截面和被剪切端巨大的倒圆角。即使是最先进的长棒热剪，被剪切柱棒的边角总会出现倒圆。当柱棒在盛锭筒内镦粗时这个倒圆很容易导致空气残留。　　长棒热锯可以替换长棒热剪。利用长棒热锯可以锯切出垂直的柱棒表面。没有变形不会有空气带入。但有些铝型材厂家因为锯切会产生铝屑而不愿使用长棒热锯。从铝挤压经济学角度出发，非常重要的一点是锯切产生的铝屑尚没有花费任何挤压时间也不可能降低铝铝型材的生产效率。这些铝屑都是低价值的废料，不会造成任何增值工序的费用增加。处理这些废料唯一需要的是再熔化处理的成本。　　如果长棒热锯可以将铝型材利用率提高0.5%，那么锯切产生的铝屑的成本就低于铝型材废料的价值了。在北美安装的加热设备中，已有超过90%的厂家把目光从长棒热剪转向了选用长棒热锯。还有很多原来使用长棒热剪的用户将设备升级为长棒热锯，正是因为他们看到了使用长棒热锯会大大减少铝型材缺陷的事实。　　3.因两段拼接柱棒而造成的气体残留－由于两段短柱棒的表面几乎是平的，带入空气的可能性很小。锯切的质量直接影响到两段短柱棒之间带入空气的多少。现在有一种新的技术可以避免出现两段拼接柱棒。这就是柱棒旋转焊接机。在切出所需长度的柱棒之前，柱棒旋转焊接机可以将剩余的一段不足设定长度的柱棒焊接到下一整根长棒上，从而消除因两段拼接柱棒而带入空气的可能性。　　固体污染物－和挤压时带入空气一样，因污染而造成的缺陷同样会毁掉整根定尺铝型材。固体污染物有两个主要来源：　　1.仓储－保持工厂内清洁很重要。储存长棒的场所、长棒加热设备、向铝型材挤压机送棒的柱棒输送设备、铝型材挤压机装料器以及铝型材挤压机本身都要保持清洁避免对铝型材造成污染。过度润滑是污染的一个重要原因，润滑过度很容易污染铝型材。有必要培训操作人员如何进行合理而非过量的润滑。过量的润滑对工艺处理有害而无益。　　2.长棒热剪切污染－长棒表面的许多污染物（比如氧化物或污垢）在长棒被剪切时会进入短柱棒，热剪的剪切有一个特点就是不会除掉任何材料。但是长棒热锯锯切则可以消除这个污染源。

加锌除银精粹后，铋液内尚剩余1.5～3.5%的锌，经氯化精粹后产出氯化锌渣，是出产化工产品氯化锌的质料。 一、工艺流程 工艺流程如图1所示，包含溶解、净化、浓缩等工序。图1  氯化锌出产工艺流程 二、首要技能条件 （一）溶解。液固比1∶1t为加快溶解，可捕入蒸汽管直接加温，所得溶液密度1.5～1.55克／厘米3，一般选用二段逆流水溶浸。 （二）一次净化。加锌粉置换除重金属杂质。将溶液煮沸，加锌粉时要拌和，为置换完全，加锌粉作业要进行2～4次。锌粉用量为氯化锌渣量的3%～4%。 （三）二次净化。抽取上清液至净化罐，通入氧化除铁，用量为5%，也可选用加的办法际铁。通氧时刻一般为1～3小时。 （四）水免除铁。将氯化后的溶液加热至沸，参加7～8%的CaCO3，并参加1%左右BaCl2，操控pH为5.2～5.7，使铁水解沉积。 （五）浓缩煮干。用珐琅盆在煤火上蒸煮至溶液糊状，用棒捣碎，稍冷后包装，应避免受潮。 三、首要设备 溶解、净化罐三个；真空抽滤器一台；浓缩罐选用夹套式珐琅反应釜一个。 四、产品用处 氯化锌在农业和医药上都有广泛用处。在染织工业中作防腐剂和消毒剂，作木材防腐剂、有机组成脱水剂、缩合剂及催化剂；并用于电镀镀锌；制作干电池、焊接熔剂；制作橡皮纸、锌颜料，防火木材；医药收敛剂、离蚀剂。 五、产品质量 产品中ZnCl2≥98.0%，Pb≤0.002%，Fe≤0.001%，Ba≤0.3%，SO42－≤0.01%。

铝型材利润==销售--成本。在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越大，利润越小。在原材料价格上涨、人民币升值、能源价格上涨、出口退税取消、税负负担加重等恶劣生存环境下，在同行业竞争激烈、产品无法提价的所谓“刀片利润”的今天，成本控制犹为重要，它是企业经营管理的要害和核心。发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径已显得十分迫切。只有全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，科学地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态,使企业保持旺盛的生命力，立于不败之地。　　　　铝型材成本控制，按传统的思维很容易让人理解为仅仅是生产过程中的成本控制；而现代成本管理的理念指的是广义的成本控制，即以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本的控制。由于成本控制牵涉面广、内容多，每一个成本控制环节都纷繁复杂，现取其中一节，专门谈谈制造过程中的浪费。　　　　制造过程中的浪费现象在每个铝型材生产企业都或多或少地存在，有些是可以避免的，这个过程中的浪费归纳起来大致有以下几种：　　　　1、直接生产浪费；较典型的是工作超进度，造成产品的积压，增加产生、挪动或堆放产品的工作。　　　　2、停工造成的浪费；停工除订单不足、计划排产不当外，还有一些其它因素，如生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备故障、缺料、生产计划安排不均衡使机器闲置等等。停工造成的直接后果就是生产能力浪费，人工成本、设备空转等各种成本的增加。　　　　3、搬运环节上的浪费；例如因工序或物料设置不合理造成的多次重复装卸，用人力搬运等。　　　　4、过分精加工造成的浪费；过分精加工指在国标或客户要求标准之上以更加严格的标准生产和验收产品；人为地提高产品生产难度而造成不必要的浪费，使用多余的作业时间和相关设备，造成额外人力成本、生产资源及水电等费用的增加，及加工管理工时的增加；另外在时间上的浪费还将直接影响到生产进度及交货期限。　　　　5、库存浪费；铝型材行业货款结算方式普遍采取的是现款现货；库存越大，资金占用越多；相反，及时、快速的出货有助于加快生产销售过程中的资金周转，优良的资金链为企业的正常高效运转提供了保障；如果公司每减少1000吨库存，公司财务费用支出每月就将减少十几万元。　　　　6、生产次品或废品的浪费；在生产过程中出现次品或废品的原因是多方面的，也是再所难免的，次品或废品直接影响公司的生产和销售；次品返工、服务等相关工作使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用等成本的增加，客户服务成本的加大等！另外，废品不仅不能像合格品那样实现产品应该具有的价值，而且还需严格按照一定的程序进行处理，增加了额外成本；更重要的是质量问题会导致信用等级的降低，失去客户的信任，如因质量问题造成退货，还将增加额外索赔及相应费用的支出。　　　　7、人力资源的浪费；人力资源浪费是较大的成本浪费；公司强调抓现场、抓细节，针对的正是管理上存在的不足。而要将工作做细，较直接的方法就是进行工作分析，在正常的上班时间内，员工有多少时间是在做有效工作？有多少时间是在休息或等待？管理人员如果能从每个岗位每天的工作量去分析，就会发现有不少岗位的工作完全是可以改善甚至减少的，而有些岗位的设置则是不合理的。　　　　工作细化是非常重要的，把每一个岗位、每天要做的工作进行细分，设定检查及补救措施，及时跟进，保证各项工作按计划顺利推进；生产制造型企业运用其细分的方法，能极大地提高生产效率和工作效率；但现在我们很少有人能较好地运用这种方法，看到的是工作中分派的任务没能很好地细化，导致执行过程中无法监控或监控不到位，致使工作目标无法达成或延期完成，影响工作进度。　　　　8、管理流程滞后造成的浪费；管理流程的改善是一个循序渐进的过程，管理流程的改善有助于提高工作效率与工作质量，落后的管理流程对生产力的阻滞却是不容忽视的。如我们新招统计员，多数是跟其他老的统计员学习系统操作方法及工作流程，至于为什么这么做，却很少有人提出疑问，这种现象在车间也很普遍，新员工跟老员工学习，老员工怎么做新员工就怎么做，即使老员工做错了或者不合理，新员工提出质疑也很难有人对此作出合理答复，于是老而旧的方法一直被延用下去。其实，一些方法或流程的改变，就能改进管理；我们日常所说的成本控制，水、电、人工、辅材耗量，无一不是和我们的管理方法紧密联系在一起的。　　　　企业存在的问题似乎雷同，但大小程度不一。当然，有问题自有解决问题的方法。如果我们每一个人都能从自我出发，从自身做起，那么，生产制造过程中所产生的浪费很大程度上是可以避免的，以下几点是我们发力的基点：　　　　一是提高产量；提高产量是降低吨加工费较直接的方法，产量的提高不仅会使水、电、煤、气、等能耗降低，成品率也会相应提高，有利于降低加工费。　　　　二是做好机器、设备维修保养工作；让机器设备在有效的工作时间内运转正常，缩短设备的切换调试时间，减少机台等待时间。　　　　三是铝型材生产“零缺陷”；在提高产量的同时，提高成品率，从而减少报废、返工的发生，避免因产品不合格带来的成本增加。　　　　四是排产合理化、科学化；根据订单的轻重缓急及机台生产状况，有重点、有条理地消化订单，防止因生产编排不合理造成的停工、窝工、加班等现象。　　　　五是节约从身边小事做起；节约要从大处着眼，小处着手，大到一台机器设备，一批产品、一堆原材料，小到一滴水、一度电、一粒煤，都需要我们每一个人用心做好，虽然不是每个人都做大事，但许多小事却是我们力所能及的，例如下班离开前顺手关上风扇、电灯，不随意丢弃、损坏劳保用品，珍惜粮食等等，虽是小事，但放到3000人身上所产生的效益就被放大了3000倍。

近几年我国的经济得到了迅速发展，随着科技的不断进步，我国的矿山机械选矿技术越来越熟练，逐渐走向成熟，朝向节能环保方向迅速发展，由于磷矿的使用前景比较广阔，依然被矿山机械选矿企业所看好，不过在回收其磁选尾矿中的磷矿物，存在着一个问题是磁选尾矿中的磷含量较低,一般在2~ 7 % ,而铁含量多数在8 %左右单一浮选后所得到的磷精矿其杂质铁含量往往都会超标，怎样才能有效的降低磷精矿中的铁杂质呢?一般都是才用以下方案。 1.选择合适的抑制剂并加大用量.如：淀粉、硅酸钠等. 2.浮选前预先除铁.在浮选前先用弱磁选机或中强磁选机把浮选给矿中的铁进行预先分离,所得磁选精矿由于含有部分磷,可并入浮选中的扫选作业进一步回收其中的磷,这样既保证了把这部分铁矿物绕过浮选的作用,又保证磁选带走的磷不丢失. 3.浮选后强磁降铁.对浮选后得到的磷精矿,再增加一道强磁选机进行强磁降铁,这样既可直接降低磷精矿中的铁含量,又可提高磷精矿品位.对于强磁选选出的铁精矿,由于含有部分磷,可并入浮选原给矿达到闭路循环,减少磷矿物的损失. 需要注意的是在选用矿山机械设备时，一定要选择技术先进的企业，这样购买的设备比较有质量保证，有效提高选矿效率，满足质量要求。

铝有良好的导电性能与低的密度，因此广泛用作导电体，主要以线材、管材、汇流排条、箔材形式应用于电力、电讯部门。铝用作导体始于1896年，那年英国人柯利（W.L.E.Curley）在博尔顿架设了世界上第一条架空铝导线，距原铝的工业化提取仅8年，至今已约120年。　　导电线的发展可分为五个阶段（里程碑）：1882年德国架设了一条60km长、功率2kW的输电线路，是用铜与铜合金制造的，开架空输电线路的先河，可将此举认为是架空线路史上第一块里程碑；第二块里程碑是1898年美国工程师用全铝线（AAC,all-aluminum conductor）取代铜线架设加利福尼亚州蓝湖-斯托克顿之间的输电线；1909年用钢芯铝绞线（ACSR）架设33kV的高压线路可认为是第三块里程碑，4年之后用钢芯铝绞线成功地建造了一条150kV的输电线路，钢芯铝绞线是美国铝业公司（Alcoa）技师胡普斯发明的；第四块里程碑是1930年问世的全铝合金导电体（AAAC,all-aluminum alloy conductors），这种电工铝合金的商品名称为Aldrey或Almelec；上世纪60年代从日本开始的高温低挠度电工铝合金研究，与常规输配电铝合金相比，HTLS合金线路可显著提高输电容量，这次研究可认为是输配电铝线发展路线图上的第五块里程碑，现在已在高压输配电电路中获得应用的高温铝合金电线的商品名称有：ACSS、ACCR、ACCC、TACSR、GZTACSR与ZTACSR等，它们是不同公司的产品，各有其特点，或在结构方面有不同之处，或在钢芯线或铝线型式方面有特异之处。　　电力铝合金　　在电力线中以铝代铜有如下优点：质量轻、电导率高，单位质量铝的电导率是铜的208%，当电导率相等时，铝导体的质量只有铜的50%，即便于架设，又有利于搬运，可显著加宽架线间距；导热性好、蓄热少，流过相同电流时，铝线的截面积比铜线的大60%，所以散发电流热的能力比铜的好得多；铝在大气中有很强的抗蚀性，对硫化物的抗蚀性比铜强得多；加工成形性好，资源丰富，供应稳定等。另外，钢芯铝绞线的强度大，表面电位梯度小、电晕特性好也是铝的优点。废铝导体的可回收性比铜的好得多，其回收再生能耗仅相当于原铝提取的5%，而废铜导体的回收再生能耗几乎与原生铜的相等。　　当然与铜相比，铝也有一些不足之处，如铝的力学性能比铜低，铝的切口敏感性比铜大，因此在安装铝线时应格外小心，另外，铝的线膨胀系数比铜大35%，也是其缺点。　　常规电力线铝合金　　经过一百余年的发展，电力线铝合金已形成3组，它们有着不同的用途：　　工业纯铝　　在电线电缆制造中用得最多的工业纯铝是1350与1370，过去往往将1350称为电工纯铝（EC）。1350合金是一个美国合金，1975年在美国铝业协会注册，它的成分（质量%）：Si0.10、Fe0.40、Cu0.05、Mn0.01、Cr0.01、Zn0.05、B0.05、Ga0.03、（V+Ti）0.02，其他杂质单个0.03、总计0.10，Al99.50；1370合金是一个法国合金，1976年在美国铝业协会注册，它的成分（质量%）；Si0.10、Fe0.25、Cu0.02、Mn0.01、Mg0.02、Cr0.01、Zn0.04、B0.02、Ga0.03、（V+Ti）0.02。其他杂质单个0.02、总计0.10，Al99.50。1370合金的纯度比1350合金的更大一些，因此它的电导率也大一些，不过其价格也略高一点点。欧洲倾向于使用1370合金，而此美洲则多使用1350合金。　　1350及1370合金的导电率：H19线材的34.4MS/m，O线材的35.4MS/m。H19线材的抗拉强度约180N/mm2，最高使用温度80℃，而工作温度高的HTLS线材则在O状态下应用，不过它们的抗拉强度则下降到60N/mm2~90N/mm2，电导率上升到35.9MS/m，工作温度可达230℃。　　6xxx系合金　　上世纪30年代由于电力的高速发展出现了6xxx系的电工合金，典型合金为6101、6063及6061合金，其商品名称为AL2、AL3、AL4、AL5等，都含有一定量的Mg及Si，电导率32.7MS/m~30.0MS/m，抗拉强度280N/mm2~320N/mm2，在人工时效T6状态下应用，工作温度不得超过80℃。它们的化学成分（质量%）。　　耐热铝合金　　耐热电工铝合金是用于制造可在>80℃下长期工作的电导体，用作架空线时具有低的挠度，即HTLS架空线。这些合金的抗拉强度为170N/mm2~240N/mm2，比退火的HTLS-ACSS合金、HTLS合金的高，而比AT1~AT4耐热合金的低；另一个特点是，这类耐热铝合金的是其电导率比退火线的低3%~11%。　　AL59合金　　此类合金线材的抗拉强度比1xxx系合金的高，而电导率又比6xxx系的好，因而是制造兼有这两类合金优点导线的铝合金。　　由以上分析可知，研发新的电力线铝合金可从以下几方面着手工作：第一，开发6xxx系合金，制造均一的高架线，虽有高的强度，但电导率较低，同时还必须研究AL59与AT2合金；第二个研究领域是开发高温铝合金，它的力学性能与6xxx系合金的相当，但是工作温度可高1~2倍；第三个领域，是开发退火线有高电导率的新合金，尽管它的抗拉强度有所下降。由此可见，研发目标非常明确，就是研发一类电导率可与1370合金媲美或更高的导线合金，而其强度又与其相当。　　波兰导线铝合金的发展　　波兰斯卡维纳市波里济现代铝产品公司自1954年电解铝系列投产至今已逾60年，用普罗帕齐（Properzi）连铸机连续铸造线杆，由于经济与环保方面原因，电解铝厂关闭，2条线杆连铸线仍在生产，但用外购的重熔用锭，公司名称已改为NPA。在这种形势下，公司被迫研发新的电工铝合金与生产电线的新工艺。　　从1990年起，公司对现有的线杆连铸机进行了现代化技术改造，可以铸造6xxx系合金线杆，2013年公司成功地铸出了AT1及AT3耐热合金线杆，6xxx系合金AL2及AL7线杆，还生产了汽车工业用的8xxx系合金线材。由于生产发展和不断地推出新产品，公司得到扩大，以汽车电缆为基础成立了现代线缆部。为了进一步扩大与不断地创新，NPA公司与波兰克拉科夫AGH科技大学有色金属系列进行了紧密的合作，研发新产品，同时将生产方向集中于两类产品：大量生产1xxx系合金线杆与先进铝合金线杆，后者用于拉制室内（in-house）线路用的线材。　　当前，NPA公司的研发集中于：拉制AT2及AT4合金线的耐热铝合金线杆，改进铝合金线杆和AL59合金线材的生产工艺。确定生产优质性能导线的工艺路线与工艺参数，以及性能指标。AT2耐热合金的工作温度为150℃，而AT4合金的应达到230℃，它们的力学性能及其他性能见欧洲标准。耐热线缆铝合金都含有一定量的锆与稀土元素。　　AL59也是一种重要的电力线合金，瑞典标准SS4240813对其性能有详细规定，其均一线材的性能见。　　NPA公司在AL1合金基础上研制出电导率最大化的而力学性能又与其相当的AL1-HC合金线材，AL1是一种1xxx系合金，HC是高电导率（high conductivity）的缩写。　　新铝合金导线　　以实际应用为例对新研制的铝合金导线的性能作研究，导线直径为3.51mm，导体结构为钢芯铝绞线与全铝合金导体（线），即AAAC，它实际上是一种裸铝合金线。这些输电线在波兰与欧洲220kV与400kV输电网中获得广泛应用。为了比较，钢芯铝绞线芯线采用标准的ST6A钢丝，而铝线用的是AL1、AL1-HC工业纯铝线编织带与耐热铝合金AT4线编织带；为了比较AAAC输电线的性能，采用高力学性能的AL7、AL59铝合金线与AT2耐热铝合金线。有关计算用的参数都引自欧洲标准EN 50182与国际电工标准 IEC 61597。　　对比研究显示，绞线中采用强度更高一些钢丝可使钢芯铝绞线的屈服强度上升约8%，绞线中的标准铝线以AL1-HC合金取代可使电阻下降1.6%。从长远来看，采用典型相导线，在电力系统中可节约大量的电。如使用AT4铝合金线，电阻可增加约5%，但优点是，工作温度可提高到230℃，AT4合金线输送的电流可比AL-1纯铝线的大50%，大大提高了电钢安全运行能力。　　分析用的AAAC导线的断裂强度低一些，最大下降11%，不过当质量小的导线比较时，不会对线路设计有大的影响，对全铝导线来说，最有意义的参数是其电阻，在所研究的事例中约下降10%。采用AT2合金线，可提高相线负载约25%，不过此时线路的工作温度可上升到150℃。　　值得指出的是，ACSR与AAAC导线的主要区别是弹性模量与热膨胀系灵敏，它们决定高压输电线架设的高度，ACSR线的这两个参数值为67.1GN/mm2与19.5×10-6/℃，AAAC线的分别为58.3GN/mm2与23×10-6/℃。

在高聚物基料中添加硅微粉填料，不仅可降低高分子材料成本，还可提高材料的尺寸稳定性，并赋予材料抗压、抗冲击、耐腐蚀、阻燃、绝缘性等特殊的物理化学性能。 如何提高硅微粉在高聚物中的流动性，降低其粘度，提高整体填充率一直是行业内比较热门的研究方向，而降低硅微粉的吸油值有助于提高其在高聚物中的流动性。 吸油值也称树脂吸附量，表示填充剂对树脂吸收量的一种指数。在实际应用中，大多数填料用吸油值这个指标来大致预测填料对树脂的需求量。吸油值不同，则粉体填料的粒度、比表面积、分散性、润湿程度、吸附性能不同，从而影响粉体与高聚物作用的相容性，所以吸油值直接影响材料质量、性能及用途。图1 粉体吸收油的两种主要形态 吸油值与粉体的大小、形状、分散与凝聚程度、比表面积及颗粒的表面性质有关。但由于硅微粉主要作为填充料用于相关行业，对粒径的要求很高，故通过增大粒径来降低比表面积从而降低吸油值的方式有一定的局限性。因此，由图1可知，如何减少硅微粉颗粒表面和空隙的油(树脂)是降低其吸油值的关键。 第一 实验原料 天然石英原矿分别通过球磨、振动磨、气流磨分级系统制作的平均粒径在2.5-3.0μm的超细硅微粉; 平均粒径为20±0.5μm硅微粉成品及其产生的布袋除尘粉; 三种平均粒径为20±0.5μm的硅微粉(普通硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉)。 第二 研磨设备对硅微粉吸油值的影响 表1 不同研磨分级设备生产硅微粉粒径分布及吸油值由表1可知，球磨机、振动磨和气流磨所得硅微粉样品的平均粒径差别不大，故可认为三者因粒径引起的吸油值变化不大。但三者的吸油值检测结果为：气流磨>球磨机>振动磨，主要是振动磨硅微粉样品在整个体系中粗细微粉分布较好，细颗粒较好的填充中粗颗粒之间，增大了整个体系的填充性，使得分布在颗粒空隙中的油减少，从而整体降低了整个系统的吸油值。 表2 不同研磨分级设备生产硅微粉的振实密度由表2可知，振动磨硅微粉样品的振实密度最高，进一步验证良好的粒径分布可有效降低粉体间的空隙率，提高粉体填充性。 第三 原有粉体系统中添加微粉对硅微粉吸油值的影响 表3 硅微粉成品及布袋除尘粉粒径分布表3为20±0.5μm硅微粉成品和其生产过程中布袋产生的除尘粉的粒径分布，图2为硅微粉成品中按不同比例添加布袋除尘粉引起的吸油值变化(此举为模拟生产过程中调节风门和分级频率控制旋风收集和布袋除尘出料比)。图2 硅微粉成品中添加布袋除尘粉引起的吸油值变化 由图2可知，当布袋除尘粉添加量控制在4%左右时，能够有效填充硅微粉成品中颗粒与颗粒产生的空隙，从而降低系统吸油值。但随着布袋除尘粉的持续增加，系统吸油值迅速升高，这是因为在硅微粉成品颗粒填充饱和后，新的布袋除尘粉之间又形成新的颗粒间隙，同时微粉粒径较小，比表面积较大，表面能升高，其表面也具有较高的吸油能力，造成系统吸油值升高。 在实际生产中，可通过调节分级频率和风门大小来控制硅微粉颗粒大小比例，从而降低硅微粉成品的整体吸油值。 第四 改性剂对硅微粉吸油值的影响图3 不同硅微粉在电子显微镜下的分散状况 图3为平均粒径为20±0.5μm硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉在电子显微镜下的照片，由图可知，硅微粉分散性大小为硅烷偶联剂改性后的硅微粉>铝酸酯改性剂改性后的硅微粉>平均粒径为20±0.5μm硅微粉。 表4 不同改性硅微粉产品的吸油值表4为平均粒径为20±0.5μm硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉吸油值对比：平均粒径为20±0.5μm硅微粉>铝酸酯改性剂改性后的硅微粉>硅烷偶联剂改性后的硅微粉。 改性剂可降低硅微粉表面吸附油脂的能力，减少粉体团聚产生的粒子间空隙，从而降低粉体吸油值，且硅烷偶联剂对硅微粉的改性效果较为明显。 第五 结论 (1)采用振动磨分级系统生产的硅微粉的填充性较气流磨和球磨机较高，故其吸油值最低。 (2)硅微粉成品中添加一定比例的微粉可有效减少粉体系统颗粒间隙，从而降低产品吸油值。在实际生产中，可根据生产不同粒径的粉体，调节分级频率和风门大小，有效改变所产生布袋除尘粉的量，从而提高旋风收集产品的吸油值。 (3)改性剂对粉体吸油值影响明显，其中又以硅烷偶联剂对硅微粉改性效果最佳。在实际生产过程中，需要根据不同行业需求，选择不同的硅烷偶联剂。

一、废杂铝锌渣资源现状　　　　目前国内再生铝锌渣厂利用的废杂铝锌渣主要来源于两个方面，一是从国外进口的废杂铝锌渣，二是国内产生的废杂铝锌渣，虽然都是废杂铝锌渣，但质量有明显的不同。　　　　1、进口的废杂铝锌渣　　　　较近几年国内大量进口废杂铝锌渣。就进口废杂铝锌渣的成分而言，除少数分类清晰外大多数是混杂的。一般可分为以下几大类：　　　　(1)单一品种的废铝锌渣此类废铝锌渣一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞、汽车减速机壳、汽车轮毂、汽车前后保险杠、铝锌渣门窗等。这些废铝锌渣在进口时已经分类清晰，品种单一，且都是批量进口，因此是优质的再生铝锌渣原料。　　　　(2)废杂铝锌渣切片废杂铝锌渣切片又简称切片，之所以称为切片，是因为许多发达国家在处理报废汽车、废设备和各类废家用电器时，都采用机械破碎的方法将其破碎成碎料，然后再进行机械化分选，分选出的废铝锌渣就是废铝锌渣切片。另外，回收部门在处理一些体积较大的废铝锌渣部件时也采用破碎的方法将其破碎成碎料，此类碎料也称之为废铝锌渣切片。废铝锌渣切片运输方便，且容易分选，质地也比较纯净，是优质废铝锌渣料。目前在国际市场的废铝锌渣贸易中，切片的占有量很大，各类切片正向标准化方向发展。就切片的成分而言，一般分为几个档次，其中档次高的切片都是比较纯净的各种废铝锌渣及其合金的混合物，绝大部分不用任何处理即可入炉熔炼，少量的档次低的切片含不同数量的杂质，一般含废铝锌渣在80—90%以上，其中杂质主要是废钢铁和废铜等有色金属，还含有少量的废橡胶等，经人工挑选之后，得到纯净的废铝锌渣。废铝锌渣切片熔炼比较容易，熔炼时入炉方便，容易除杂，溶剂消耗少，金属回收率较高，加工成本亦低，很受用户欢迎，一般大型再生铝锌渣厂均以切片作为主要原料。　　　　(3)混杂的废铝锌渣料此类废杂铝锌渣成分较复杂，物理形状各异，除废杂铝锌渣之外，还含有一定数量的废钢铁、废橡胶、废铜、废铅、废锌等有色金属和废木材、废塑料、石子等，部分废铝锌渣和废钢铁机械结合在一起，此类废料成分复杂，分选难度大，但其中少量废铝锌渣块度较大，表面清晰，便于分选。此类废料在熔炼之前必须经预处理，即人工挑出废钢和其他杂质。　　　　(4)焚烧后的含铝锌渣碎铝锌渣废料此种是档次较低的一种含铝锌渣废料，主要是各种报废家用电器等的粉碎物，分选出一部分废钢后再经焚烧形成的物料。焚烧之目的是除去废橡胶、废塑料等可燃物质。此种含铝锌渣废料一般含铝锌渣在40—60%左右，其余主要是垃圾(砖头石快)、废钢铁和少量的铜(铜线)等有色金属，块度一般在10厘米以下。此类废铝锌渣在焚烧的过程中，一些铝锌渣和熔点低的物料如锌、铅、锡等都溶化，与其它物料形成表面琉璃状的物料，肉眼很难鉴别。　　　　(5)混杂的碎废铝锌渣料此类废料是较低档次的废铝锌渣，很象垃圾，其成分极为复杂，其中大约含各种废铝锌渣及铝锌渣合金40-50%，还有一定数量的废钢铁和少量的铅、铜(小于1%)，其余大部分是垃圾、石子和土、废塑料、废纸等。土约占25%，废钢占10—20%，石子3—5%。　　　　2、国内回收的废杂铝锌渣　　　　国内回收的废杂铝锌渣大多纯净，含杂质少(人为搀杂除外)，基本可分为三大类,即回收部门常说的废熟铝锌渣、废生铝锌渣和废合金铝锌渣。废生铝锌渣主要是废铸造铝锌渣合金，以废机器零件为主，如废气车零件、废模具、废铸铝锌渣锅盆、内燃机活塞等。废熟铝锌渣一般指的是纯铝锌渣，含铝锌渣量在应该在99%以上，如废电缆、废家用餐具、水壶等。废合金铝锌渣如废飞机铝锌渣、铝锌渣门窗等。就废铝锌渣的产生部门而言，还可分为生活废铝锌渣和工业废铝锌渣。

一、概述     金川公司选矿厂一选矿车间处理龙首混合矿石，设计处理能力为1200t/d，有破矿、磨浮、精矿输送三道工序。其中，磨浮采用三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程。经80年代后期和90年代初期的系列改造，形成了1500t/d的生产能力。90年后期，经过不断挖潜改造，特别是2000年和2001年连续两次150t/d的扩能改造，现已形成2000t/d的生产能力。     目前所指的龙首混合矿石，是指龙首矿东、中、西部三个不同采区的矿石混合，而不是矿石工业类型上所所义的硫化率为45%～60%的混合矿石。其中一部分较富混合矿石（含Ni1.3%以上）由一选矿进行处理，另一部分较贫混合矿石（含Ni1.122%左右）由二选磨浮车间处理。     本文所探讨的就是Ni品位在1.30 %以上的由一选处理的龙首混合矿。     二、矿石性质及主要矿物选矿工艺特性     （一）龙首混合矿石中主要金属矿物及选矿工艺特性     龙首混合矿石中主要金属矿物有紫硫镍铁矿、镍黄铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿、方铜矿等；脉石矿物有蛇纹石、绿泥石、滑石及碳酸盐。紫硫镍铁矿被认为是最易浮选的硫化镍矿物。镍黄铁矿属比较好选的镍矿物，其选别效果仅次于紫硫镍铁矿，主要原因是其原生粒度比紫镍铁矿小，由于中细粒贫矿石中的镍黄铁矿和磁铁矿紧密共生呈网络状结构，磨矿过程中绝大部分不能单体解离，造成镍黄铁矿可浮性稍差。氧化会使紫硫镍铁矿的可浮性变差，因此对于以紫硫镍铁矿为主的硫化镍矿石要求快采、快运、快选，矿石存放越久越不利于选别。     一般的蛇纹石化矿石，用黄药做捕收剂，镍回收率和硫化率接近或比较接近，是比较好选的硫化镍矿石，使用调整剂可提高精矿品位，回收率无明显改善。蛇纹石具有一定的可浮性，所以精矿中30%左右脉石矿物中有相当部分是蛇纹石，致使精矿中金属品位降低，氧化镁含量高。强蚀变矿石中蛇纹石含量较少，在一般的浮选生产中，硫化物损失严重。     研究证明：各类厂矿中的硫化镍矿物可选性无明显差异，但矿石中脉石矿物对选别生产显著影响，因此，提高镍矿物选别指标或降低精矿中氧化镁的研究工作中，必须重视脉石矿物的抑制。     （二）含镁脉石矿物的浮选工艺性质     金川硫化铜、镍矿床中主要脉石矿物为含镁硅酸盐，由于地质蚀变作用，这些硅酸盐主要以蛇纹石、绿泥石、滑石的形式存在，这些脉石矿物对铜、镍的浮选影响较大。     1、主要脉石矿物的结构     蛇纹石是层状碳酸盐矿物中最简单的矿物，结构式为[Mg3Si2O3（OH）]，在它的没一层结构中都含有一层硅氧四面体，水镁石层获得额外电荷，所以和另外一个硅氧四面体六方网成夹层结构，一旦在滑石层上没有净电荷而只有范德华力时，这个夹层就裂开，滑石也很软。     绿泥石也是层状硅酸盐矿物，结构式为（Mg·Al·Fe）12[（SiAl）8O22]（OH12），它是在双层云母之间夹上一层水镁石而形成的，如果水镁石层价键遭到破坏，这个矿物就裂开。和前两种矿物比，它最松软。     2、脉石矿物的可浮性     蛇纹石大量存在于镍精矿中而影响精矿质量。在镍矿的生产实践中发现蛇纹石大量进入镍精矿而难以脱除，原因是蛇纹石在形成过程中具有较强的磁性，具有磁性的蛇纹石吸附与同样具有磁性的硫化物表面一起进入精矿；另外，带正电的蛇纹石易吸附与带负电的镍矿物表面而上浮。     绿泥石在镍矿物浮选中易浮难抑，另外，绿泥石疏松易碎，在磨矿过程中易泥化。绿泥石矿泥在镍矿物浮选中其行为与蛇纹石细泥基本一致。     滑石具有非极性表面，疏水性好，具有较强的天然可浮性，仅用起泡剂就能很好使之浮游，镍矿物浮选中，滑石极易进入精矿中。     三、降镁现状分析     （一）工艺流程及其特点     90年代，为了给闪速炉提供低镁合格精矿，弥补二矿区富矿精矿量的不足，金川公司选矿厂、金川镍钴研究设计院、中南工业大学、西北矿冶研究院等单位，针对龙首混合矿石低精矿中氧化镁进行了大量的试验研究，这些试验研究概括起来有三种：       1、通过改变工艺流程降镁；       2、通过新药剂达到活化有用矿物，抑制脉石矿物的药剂降镁；       3、采用改变工艺流程和添加新药剂相结合的方式降镁。       通过大量的试验研究，一选车间于1998年6月9月分别对2#系统和1#系统进行了流程改造，形成了目前的降镁工艺，产出的低镁精矿送闪速炉处理，新的降镁工艺主要是强化了精选作业，增加了粗选次数，通过提高精矿品位达到降镁的目的。现场生产实践证明三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程是选别金川龙首混合矿石的成功经验，既可使有用矿物达到充分单体解离得到有效回收，又可减少过磨和矿物表面污染。生产实践还证明，该流程适应性比较好，既可组织降镁生产，为二期闪速炉提供低镁精矿（精矿中氧化镁含量≤7%）；又可以组织低精矿品位生产，为一期电炉生产提供原料，并且在这两种情况下，回收率都基本不受损失。一选磨浮工艺流程（框图）如图1。    图1  一造厂磨浮原则流程     （二）生产指标分类统计分析     对2000年1～8月选厂生产指标进行了分类统计，从统计结果得出如一结论。     1、原矿品位对指标有着直接的影响。随着原矿品位的升高，精矿品位、回收率均呈上升趋势，精矿中MgO含量逐渐降低。     2、原矿镍品位大于1.2%时，只要控制精矿镍品位大于6.5%，精矿中MgO含量即能低于7%，说明在现有工艺条件下，保证一定的精矿品位是降镁的首要条件。     3、原矿镍品位小于1.2%时，要保证精矿中MgO含量，必须将精矿品位提高到7%以上，回收率损失较多。     四、降镁问题分析     （一）矿石性质对降镁的影响     1、MgO赋存矿物的自然可浮性     大多数硅酸盐矿物有强的共价键或离子键，亲水性强，可浮性差，如橄榄石、辉石等。但蛇纹石、滑石、绿泥石等矿物是特殊的层状或双链状硅酸盐矿物，破碎后表面键力是分子键力，疏水性好，自然可浮性强，在浮选过程中容易进入精矿，致使精矿中MgO含量升高。金川矿区的矿石大多发生蚀变，原生的橄榄石、辉石大多蚀变为蛇纹石、滑石、绿泥石等，这些含镁矿物可浮性好，是MgO难以抑制的主要原因。     2、矿石硬度     矿石的硬度变小，在磨矿过程中更容易泥化，矿石的蚀变与矿石中构造挤压带的发育会加剧这一趋势，使蛇纹石、滑石、绿泥石矿泥包裹在金属矿物的表面进入精矿，造成MgO含量升高。     3、矿石品位     矿石中金属硫化物与含镁脉石矿物呈负相关，即矿石品位越低，MgO含量越高。2001年1～8月一选矿处理的龙首混合矿石累计Ni原矿品位1.333%，比计划Ni原矿品位1.35%低0.017%，比2000年同期的1.445%降低了0.112%，呈明显的下降趋势，增加了降镁工作的难度。     （二）降镁方案的局限性     针对龙首混合矿石改善镍铜指标，降低精矿中MgO的工作，各大专院校，科研院所做了大量的试验研究，对不同的矿石采用不同的技术措施都有一定的效果，但是一经生产应用，效果若显若隐。选矿过程很复杂，工业化生产又是一个连续性过程，因目前矿山尚无法实现配矿或稳定出矿，入选的矿石性质、品位波动很大，以不变（或说相对固定）的选矿设备、工艺流程处理多变化矿石，使过程控制更加复杂化，从而使一些看起来比较好的技术措施，在现场应用时就很难取得理想的效果。     五、降镁工作的研究方向     （一）工艺矿物学研究     一矿区龙首混合矿石矿物组成复杂，过去的矿物工艺学研究多侧重于考察原矿，对脉石矿物在选矿过程中各中间产品的赋存状态和工艺特性研究很少，而弄清楚含镁脉石矿物在整个浮选工艺过程中的走向及选矿过程中各中间产品中的脉石矿物的工艺特性，对降镁工艺与药剂的研究具有重要的指导意义，是降镁的关键所在。     （二）选矿新工艺研究     金种一矿区龙首混合矿石降镁工艺的研究晚于二矿区，但也取得了一定进展。但从生产实践来看，还需继续深入探索。     澳大利亚的G·D·Senior等人采用一种新的工艺流程处理镍硫化矿，可除去98%的含镁矿物，工艺要点为：预先浮选含镁矿物，然后将物料分别处理，分段抑制含镁矿物，最后活化含镍矿物，得到高品位镍精矿。金川一矿区混合矿石主要含镁矿物为蛇纹石，其良好的可浮性是造成精矿MgO含量高的重要原因，可以考虑预先浮选蛇纹石，并通过降镁药剂分段抑制其它含镁矿物来达到降镁的目的。另外，G·D·Senior等人认为，粒度不同的物料可浮性和对药剂的要求都有很大的差异，这一点也值得借鉴。     （三）浮选新药剂研究     在工艺流程确定的前提下，影响浮选过程和最终指标最为关键的因素就是浮选药剂的合理选择与使用。由于浮选过程中药剂之间存在着的交互作用，很难真正搞清楚选矿药剂的作用机理，现有的很多理论都是以假设和推测的形式出现，不能确定地描述药剂如何作用于矿物，怎样改变其浮选特性，这一点妨碍了浮选药剂研究的针对性。因此，深入研究各种药剂的作用机理，是降镁研究的重要组成部分。     （四）应注意整体指标的优化     各大专院样、科研院所以往对于金川矿石降低精矿中MgO的研究中，虽然部分地注意了对其它指标的影响，并且采取了一定的技术措施，但这种注意还是不够的。很多降镁方案都要通过不同程度地提高精矿品位来实现，而精矿品位的提高势必造成回收率的损失。若是为了降镁则大幅度提高精矿品位，导致过多地损失回收率，在经济上是不合理的，金川资源有限，在考虑降镁满足闪速炉要求的同时，不能过多损失镍、铜回收率，要特别注意整体指标的优化，这应在今后的降镁工艺研究中引足够重视。     六、结语     金川一矿区龙首混合矿石降镁工艺，经各大专院校、科研院所的大量研究，已取得了一定的进展，有些已应用于工业生产中，目前一选矿的降镁工艺就是在充分吸收各家研究成果的基础上形成的，生产实践也证明在矿石性质、品位相对稳定时，还要靠提高精矿品位来达到降鲜的目的；在矿石性质恶化时，精矿中MgO含量还不能满足要求等，因此，针对一矿区龙首混合矿石降低精矿中MgO含量的工作，还要进一步地探索研究。

在铝合金熔炼进程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精粹剂相互效果而构成不行收回的金属丢失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。选用火焰反射炉熔炼铝合金，由于炉料不同，渣量为炉料量的2%～5%,而渣中的含铝量为渣量的40-60%左右。因此，正确的处理铝炉渣，收回渣中的铝来下降熔损具有重要的含义。5t火焰反射炉熔炼铝合金的实践，介绍处理铝炉渣来削减熔损的办法。 　　1　削减铝炉渣的办法：铝合金熔炼进程中，跟着渣量添加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状况、出产工艺等要素有关。从以下几方面削减渣量： 　　（1）合理的炉子几许尺度及加料次序；  　　（2）严格控制熔炼温度，避免过热，火焰喷发应有必定的视点，以便快速熔化，缩短熔炼时刻；  　　（3）适宜的熔剂量和精粹时刻，拌和要平稳，不损坏熔体表面氧化膜，当令对铝熔体掩盖；  　　（4）对废杂铝分类、清洗，比照表面积大的细碎炉料用压力机打包；  　　（5）扒渣前对渣处理；　  　  　　2　对炉渣的处理 　　（1）扒渣前的处理：精粹后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有适当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状涣散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此刻扒渣，随渣带出的熔体分量约是渣分量的60%。将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来削减渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反响如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O 反响物AlF3与铝、氧发作放热反响，所开释的热量，使粘性熔渣成为松懈粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 　　（2）出炉后的铝渣处理：应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。在扒渣时，首要将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣结束后，再将渣倒入准备好的坑内（经特殊处理），向渣中撒一些造渣剂，一起拌和，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依托造渣剂的快速升温效果使渣温到达950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜决裂，而铝滴凭借本身重力逐步聚集落到坑底。经过二次处理的渣就只含有较少数的铝粒了，将冷却后的渣存放在必定当地，从中拣选其间的铝粒。选用上述处理铝炉渣来收回的办法，简易可行。现在，在铝合金熔炼进程中熔损降到1.6%,有时可到达1.4%,如每年出产5000t铝合金，可将本来因熔损而构成的经济丢失削减40万元，经济效益适当可观。  一系列的改善，但它们均是间歇操作，小的改善并不能大幅度下降钛的报价。因此应开发新的、低本钱的接连化工艺才干从根本上处理高出产本钱这一问题。为此，研讨人员进行了很多的试验和研讨。当时研讨的要点有以下几种办法：电化学复原法为了下降本钱，人们对金属钛直接除氧进行了研讨。国外有人用电化学的办法使钛中固溶氧的浓度下降到检出边界(500 ppm)以下。他们以为在电化学除氧的进程中，除氧剂钙在电解氯化钙熔盐时发作，O2-在阳极以CO2或CO的方式分出。这种新式高纯化办法，不只用于钛的脱氧，而且适用于钇、钕等稀土金属，而且可使氧含量下降到10ppm。    电化学的办法的工业化试验的流程是：首要将二氧化钛粉末用浇注或压力成形，烧结后作阴极，以石墨为阳极，以CaCl2为熔盐，在石墨或钛坩埚中进行电解。所加电压2.8V～3.2V，低于CaCl2的分化电压(3.2V～3.3V)。电解必定时刻后，阴极由白色变为灰色，在SEM下调查，0.25μm的TiO2转变为12μm的海绵钛。以氯化钙为熔盐，最主要的原因是其报价低，而且对O2-具有必定的溶解度，使分出的钛不易被氧化；别的， CaCl2无毒，对环境无污染。    与TiCl4熔盐电解比较，此办法所用质料是氧化物而不是易挥发的氯化物，所以制备进程能够简化，而且产品质量高；不会发作钛的各价离子间的氧化复原反响；阳极分出气体为纯氧气(慵懒阳极)或CO、CO2的混合气体 (石墨阳极)，易于控制，无污染。    该法不只促进了阴极邻近的复原反响，一起使复原得到的钛脱氧。这种办法将氧化物的直接电解复原和电化学脱氧法相结合，是制备钛的一种新式办法，成为钛提取工艺中最有目共睹的办法。根据2000年英国天然杂志宣布论文的数据预算，选用该办法，每吨海绵钛下降出产本钱13000美元左右，现在全球五六万吨的总产量假如改由该电化学办法出产，每年将节约7.7亿美元的出产本钱。     Armstrong法Amstrong等对Hunter法进行改善，使之成为接连化出产工艺。其流程是：首要将TiCl4气体注入过量熔融的钠中，过量的钠起冷却复原产品并带着产品进入别离工序的效果。除掉钠和盐即可得到产品钛粉。产品中氧含量最低为0.2%，到达二级钛的标准。对工艺略加改善，可出产VTi、AlTi合金。与 Hunter法比较，该办法的具有接连化出产、出资少、产品运用规模广、副产品分化为钠和可循环运用的长处。    该办法现已接近了工业化出产，但仍然存在几个问题，如怎样进一步下降氧含量，产品本钱如多么。    TiCl4电解复原法从电解工艺进程视点看，选用TiCl4电解法比Kroll法和Hunter法均具有优胜性。因此，从Kroll开发热复原法最初就有将钛的冶炼进程转变为电解法的主意。    TiCl4电解复原法是专一一种从前被以为是或许替代Kroll工艺的办法，美国、前苏联、日本、法国、意大利、我国等都对其进行了长时刻和深化的研讨。选用TiCl4电解复原法在技能上首要需要将TiCl4转变位钛的贱价氯化物且使之溶解于熔体中，一起，必须将阴极区和阳极区离隔和使电解槽密封。    意大利有人一向致力于TiCl4电解法的研讨，他们经过对氯化法电解数据的分析，发现当温度在900℃以上，电解液中不存在Ti2＋或Ti3＋，只要Ti4＋和Ti。以此为根据所树立的电解工艺为：TiCl4气体注入多层电解质中并被吸收。这个多相层由钾、钙、钛、氯、氟的离子以及钾、钙等组成，而且把钛阴极以及石墨阳极分隔。在最低层生成的液体钛沉到熔池底部至带有水冷的铜坩埚中，构成铸锭。可是该办法得到的钛的纯度不高，功率低。    展望具有优胜功能且资源丰富的钛从20世纪后半叶起作为抱负材料遭到重视，但迄今为止都没有从稀有金属中脱节出来，世界钛的年产量仅有数万吨。由于Kroll法是以金属镁复原得到海绵状金属钛，再加上流程长、工序多等要素的迭加，导致海绵钛本钱居高不下，影响了钛在各行业的运用，使其在许多运用领域中没有推行运用。可是，咱们信任，跟着科技的开展，金属钛新的出产工艺开发、出产本钱的下降、出产规模的扩展，21世纪将真实成为钛的世纪。 　入到工件表层，构成冶金型结实结合的堆积层。主机电源放电周期为10-3~10-1秒，高频率的放电和电极棒（焊条）在工件表面的高速旋转扫描，可完成大面积高功率的堆积涂层。为什么能完成“冷焊”（热输入低）？这是由于放电时刻（Pt）比放电距离时刻（It）短，放电距离期间热量敏捷分散到工件的其他部分，因此热量不会会集在工件的处理部分，完成真实含义的冷焊。为什么结合强度高？电极棒（焊条）瞬间被电弧离子化并转移到与其触摸的工件上面，一起出与等离子电弧的高温（8000-10000℃）在工件表层下构成如盘跟错节般的巩固分散层，因此结合强度高不会掉落。精细模具修补冷焊机设备特色：¤ 设备先进牢靠，德国本乡技能，世界水准大功率氩气维护，可长时刻作业。¤ 旋转式自损电极，堆积、堆焊功率高，冶金结合、涂层质密。¤ 一机多用，可进行堆焊堆积、表面强化等功能。经过调理设备的放电电压，和放电频率，可获得须求的堆焊或强化涂层的厚度和光洁度。¤ 操作简略、低热输入，模具修补时无须预热，堆焊的瞬间进程中无热输入，因此模具不变形、不退火、咬边和剩余应力，不改动模具或产品金属安排状况。¤ 电极来历广，经济实用。¤ 适用基材广，包含低碳钢、中碳钢、模具钢、不锈钢、工具钢、铸铁、铸钢、铸铝、铝合金、铜合金、镍合金、碳钨合金等，以及一切能够导电的导电体。¤ 环保性，作业进程中无任何污染。¤ 经济性，可现场在线修正，进步出产功率，节约时刻和费用。¤ 修正精度高，涂层厚度从几微米到几毫米，只须打磨、抛光。也可进行车、铣、刨、磨等各类机械加工，以及电镀等后期加工。 .

现在世界上大约80%的锌选用湿法出产。锌精矿中的银（0～300g/t）通过湿法炼锌进程的焙烧、浸出工序后，绝大部分富集于锌浸出渣（100～600g/tAg）中。在资源日趋匮乏、银消耗量日趋添加的今日，收回锌浸出渣中的银对合理运用该渣，添加厂商经济效益有着重要的现实意义。 现在收回锌浸出渣中银的研讨办法有法、氯盐法、浸没熔炼法、浮选法等。浮选法因工艺简略、出产成本低且富集效果好而具有吸引力。 一、锌浸出渣品种及化学成分 常见湿法炼锌浸出渣的品种及化学成分见下表。 浸出渣的品种及其化学成分表由表1可看出，湿法炼锌浸出渣中含有多种值得收回的有价金属，具有非常重要的经济价值。 二、锌浸出渣中银的物理性质 锌浸出渣的粒度细（－0.074μm约占90%），并且90%以上的银是散布在－200意图细颗粒中。 银的存在形状杂乱，大部分银以硫化银及天然银存在（约占80%），少部分银别离以、氯化银、硫酸银、硅酸银及银铁钒等化合物形状存在。以上锌浸渣中银的一般物理性质使浮选法收回其间的银有了条件根底。 三、锌浸出渣中浮选银的开展 锌浸出渣中浮选法收回银的办法可根据渣的性质用直接浮选法或经必定预处理后再浮选的直接浮选法。 株州冶炼厂[1]以丁基铵黑药为捕收剂，2号油为起泡剂，天然pH4～5，矿浆浓度40%～50%条件下选用一粗、三精、三扫工艺流程浮选浸出渣，取得的技能经济目标为：精矿2%～3%、尾矿97%～98%、银收回率55%～75%。浸出渣含银200～400g/t，精矿含银6000～15000g/t，尾矿含银500～120g/t。其不足之处是锌离子浓度高时，易导致浮选目标恶化。 奕良铅锌矿[2]酸浸渣含Pb10.4%，Zn2.75%，Ag175.2g/t，Fe17.37%，选用中性浸出、酸浸和加热酸浸三段浸出，再浮选的办法收回铅、锌和银，取得了含Pb55.47%，Ag654.3g/t的精矿，银收回率67.9%，浮选药剂费为11.5元/t渣。 比利时巴伦电锌厂[3]选用浮选法从高温高酸锌浸出渣中出产含银24kg/t的银精矿，银的总收回率到达92%以上。导致浮选法成功的原因是该厂有一步有用的热酸浸出，可分化或许存在的铁矾化合物[（K，Na，Pb，Ag）Fe3（SO4）（OH）6]释放出银。 南非专利及日本专利[4，5]报导锌浸出渣浮选收回银的办法。残渣用H2SO4溶液（150～200g/L）在约95℃下处理6～8h，随后过滤、洗刷固体，用水调矿浆。在pH1～5条件下，用硫化物捕收剂浮选银可挑选性地收回80.2%的银。 日本秋田炼锌厂[6]早在1963年就进行了浮选法收回锌浸出渣中银的研讨。并于1973年进行工业出产。1978年后又改成硫酸化焙烧浸出渣浮选银，浮选在pH3.5～4的矿浆中进行，捕收剂为疏基骈噻唑（350g/t）。当浸出渣含银215g/t时，浮选银精矿含银4150g/t，金8.98g/t，银的收回率约为75%～80%，金的收回率为20%～30%。 日本专利[7]提出硫酸化焙烧、浸出、H2S处理的浮选流程收回锌浸出渣中的金、银、铜。将5kg锌浸出渣（Cu3.13%，Pb6.58%，Zn17.33%，Fe29.33%，Au8.00g/t，Ag57.0g/t）与0.98L浓硫酸混合，在650℃硫酸化焙烧1h，然后在80℃用水浸出，通入H2S过滤，把固体物磨细，用MIDC起泡剂和AP404捕收剂浮选，精矿中含Cu25.21%，Pb5.39%，Zn1.64%，Fe28.44%，Au28.41g/t，Ag2450g/t。 梁经冬[6]对湿法炼锌超酸浸渣进行了浮选研讨。以丁铵黑药为捕收剂，为活化剂，2号油为起泡剂，pH＜2的条件下选用一粗、一扫、一次空白精选的流程可从含银428.6g/t，金0.86g/t，铅18.22%的渣中获含银998.5g/t，金1.87g/t，铅34.16%的混合精矿，收回率别离为93.14%，84.59%和75.59%。 据报导[8]，选用丁铵黑药450g/t，SN－9150g/t，活性炭3000g/t，松醇油200g/t的药方及一粗二精三扫的工艺流程处理中性浸出渣，可取得含银5980.86g/t的精矿，收回率为76.5%。该药方的特色是选用活性炭作载体而有利于微细粒银的收回。 黄开国[9]以Na2S作调整剂、丁基黄药和辅佐捕收剂XY混协作捕收剂，RB为起泡剂，在pH＝6条件下浮选收回锌浸出渣中银。成果标明，选用一次粗选、一次精选、一次扫选的的闭路实验可获从含银498.10g/t的锌浸出渣中获含银4369.73g/t，收回率79.44%的银精矿。 梁经冬[6]对低污染铁矾法炼锌厂的高酸浸出渣进行选矿收回银研讨。针对浸出渣的特性，以为活化剂，丁铵黑药和丁黄药为捕收剂，2号油为起泡剂，选用一粗一扫优先银浮选流程，取得银精矿档次31kg/t，银收回率91.57%的杰出目标。 加拿大某公司[10]开宣布硫化－浮选法从中性浸出渣和用酸分化过的黄钾铁矾残渣及赤铁矿渣中收回铅、银、金的有用工艺。银和铅的硫化效果是参加必定量硫化物，此进程在低pH值并在操控速度的条件下进行。为了加大硫化物的粒度，参加人工铅和银硫化物作晶种。以二硫代磷酸盐和二硫代盐为捕收剂，在pH2～4条件下浮选。铅、银、金的收回率别离为85%～90%，90%～95%和80%。代表性的精矿含铅50%～60%，银3～5kg/t，金10～15g/t。 英国专利[11]报导了对含铁的锌浸出渣经挑选性硫化后浮选的办法。对不纯黄钾铁矾渣用硫酸浸出、硫化残渣，用二硫代磷酸盐型捕收剂242浮选可获Au94.8%，Ag88.5%、Pb93.9%的收回率。 沈湘黔[12]展开铁矾法炼锌工艺中收回银的研讨。选用超酸浸出，分化渣中的银铁矾型化合物释放出铅和银。然后选用硫化、丁铵黑药、2号油及辅佐捕收剂火油浮选银。成果为，给矿银档次961.1g/t，银精矿产率16.5%，档次4456.0g/t，收回率76.54%。 俄罗斯开发的浸出浮选联合法从锌浸出渣中收回银的新工艺[13]。在所研讨的锌渣中，以形状存在的银占65%～70%，其他的银结合在硫化物表面。以1∶1的5g/L硫代硫酸钠、硫代硫酸铵溶液在温度323K下浸取渣中可溶性的银氧化物；以浮选法收回大部分不溶的硫化物。实验成果标明，银的总收回率达93.8%左右，而本来只用浮选法的收回率仅70%。该新办法已被一个新建工厂所选用。 诺兰达研讨中心[14]针对锌浸出渣中存在的银矿藏及化合物，对天然银矿藏（辉银矿、角银矿和天然银）、组成银矿（化学堆积的氯化银、硫化银、银黄铁矾和含银的铅黄铁矾）以及表面堆积银的黄铁矿和闪锌矿三者作了实验室浮选研讨。成果标明，除各种黄铁矾外，一切银矿藏和含银化合物均可在酸性介质顶用惯例硫化物捕收剂以高收回率浮选出。 用实践锌浸出渣作实验证明，浮选法是一种可行的处理计划。由以上文献报导可知，浮选湿法炼锌浸出渣中的银的常见捕收剂为黄药、黑药、烃基二硫代盐、疏基骈噻唑等，起泡剂为二号油等，活化剂为Na2S等。 综上所述，锌浸出渣浮选收回银的办法是可行的。但不同的锌浸出渣性质以及矿浆锌离子浓度、pH值等要素导致浮选效果在不同的工厂间有很大的差异。因为浸出渣中银的存在形状杂乱，且一部分银被包裹，用硫酸、等预处理能改善浮选目标。组合用药准则的研讨报导标明，挑选组合用药准则有助于银收回率的进步。将选矿与冶金学科结合起来的浸出浮选联合法针对渣的组成特性，浸出银的氧化物，然后浮选收回未浸出的含银硫化物而取得最高的银收回率。 四、锌浸出渣浮选研讨开展方向 首要，应加强浸出渣中银的赋存状况研讨。银收回办法的挑选很大程度取决于锌渣的组成。从以上总述可知，浸出渣的性质不同对浮选法收回银的目标有很大的影响。查明浸出渣中银的赋存状况有助于挑选合理的工艺流程、用药准则以进步浮选目标。 其次，应展开锌浸出渣浮选药剂组合和开发新式高效捕收剂的研讨。实践证明，运用组合药剂能够添加银收回率、下降药剂用量。因而，寻觅更有用的组合捕收剂是进步银浮选目标非常重要的途径。别的，组合药剂的组合规则及效果机理更有待讨论。针对锌浸出渣粒度细、形状杂乱的特色，结合现代浮选剂结构理论及其分子规划原理开宣布挑选性好、不受矿浆中存在很多锌离子等影响的新式高效银捕收剂以进步银的分选功率，下降尾矿中银的档次。 使用现代硫化矿电位调控浮选理论展开浸出渣的电位调控浮选技能的研讨是非常有利的。该理论是归纳运用量子化学、电极进程动力学于硫化矿浮选进程而构成的全新的理论体系。由该理论辅导开发的电位调控浮选技能是硫化矿浮选技能的改造，但在锌浸出渣中的研讨尚属空白。 此外，湿法炼锌浸出渣浮选收回银的根底理论研讨基本属空白。因而，加强根底理论研讨，如渣中很多存在锌离子对浮选收回银的影响，以及浮选溶液化学等研讨是急迫的，应树立相应的理论体系辅导工业出产。最终，加强物理选矿和化学选矿相结合的处理工艺研讨。只是选用传统的单一物理选矿办法在取得必定的银收回率后往往难以使银收回率再有大幅度进步。跟着化学选矿的开展，选用适合的选—冶联合工艺可强化归纳收回银以获取更好的处理目标。该法是处理锌浸出渣新的研讨方向，契合选矿技能的开展趋势。 参考文献: [1] 选矿手册修改委员会.选矿手册[M],第四分册.北京:冶金工业出版社,1990,487～491. [2] 孟繁杓.铅锌冶炼废渣的处理及归纳运用[C].1988年第二届全国矿产资源归纳运用学术会议论文集,184～185. [3] 游力挥.老山公司的银浮选出产[J].株冶科技,1990,18(1):64～65. [4] 南非专利[P]:ZA7602986,1977. [5] 日本专利[P]:特开昭52－35197,1977. [6] 梁经冬.浮选理论与选冶实践[M].北京:冶金工业出版社,1995,186～191. [7] 田广荣,等.黄金、白银及铂族金属收回办法[M].重庆:科学技能文献出版社重庆分社,1965,2000～2001. [8] 邓华.银浮选的改善[J].株冶科技,1994,22(4):50. [9] 黄开国.从锌浸出渣中浮选收回银[J].中南工业大学学报,1997,28(6):530～532. [10] 徐文贤.硫化－浮选法从炼锌进程的残渣中收回铅、银和金[J].有色金属文摘,1991年增刊:89～97. [11] 英国专利[P]:GB2084491,1975. [12] 沈湘黔.铁矾法炼锌工艺中收回银的研讨[J].矿冶工程,1992,12(2):51～55. [13] 李华.浸出浮选联合法从锌渣中收回银[J].国外金属矿选矿,1996,(8):22～24. [14] 在酸性介质中浮选银矿藏及其堆积物[J].国外金属选矿,1990,(10):53. 作者单位 中南工业大学矿藏工程系（周国华、薛玉兰、蒋玉仁 ） 我国有色金属工业局（何伯泉）

在铝合金熔炼进程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精粹剂相互效果而构成不行收回的金属丢失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。选用火焰反射炉熔炼铝合金，由于炉料不同，渣量为炉料量的2%～5%,而渣中的含铝量为渣量的40-60%左右。因此，正确的处理铝炉渣，收回渣中的铝来下降熔损具有重要的含义。5t火焰反射炉熔炼铝合金的实践，介绍处理铝炉渣来削减熔损的办法。 　　1削减铝炉渣的办法：铝合金熔炼进程中，跟着渣量添加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状况、出产工艺等要素有关。从以下几方面削减渣量： 　　(1)合理的炉子几许尺度及加料次序；(2)严格控制熔炼温度，避免过热，火焰喷发应有必定的视点，以便快速熔化，缩短熔炼时刻；(3)适宜的熔剂量和精粹时刻，拌和要平稳，不损坏熔体表面氧化膜，当令对铝熔体掩盖；(4)对废杂铝分类、清洗，比照表面积大的细碎炉料用压力机打包；(5)扒渣前对渣处理；2对炉渣的处理(1)扒渣前的处理：精粹后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有适当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状涣散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此刻扒渣，随渣带出的熔体分量约是渣分量的60%。将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来削减渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反响如下：Na2SiF6→2NaF SiF4；2NaF Al2O3→NaAlO2 NaAlOF2；4NaF 2Al2O3→3NaAlO2 NaAlF4；6NaF Al2O3→2AlF3 3Na2O反响物AlF3与铝、氧发作放热反响，所开释的热量，使粘性熔渣成为松懈粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 　　(2)出炉后的铝渣处理：应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。在扒渣时，首要将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣结束后，再将渣倒入准备好的坑内(经特殊处理)，向渣中撒一些造渣剂，一起拌和，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依托造渣剂的快速升温效果使渣温到达950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜决裂，而铝滴凭借本身重力逐步聚集落到坑底。经过二次处理的渣就只含有较少数的铝粒了，将冷却后的渣存放在必定当地，从中拣选其间的铝粒。选用上述处理铝炉渣来收回的办法，简易可行。现在，在铝合金熔炼进程中熔损降到1.6%,有时可到达1.4%,如每年出产5000t铝合金，可将本来因熔损而构成的经济丢失削减40万元，经济效益适当可观。一系列的改善，但它们均是间歇操作，小的改善并不能大幅度下降钛的报价。因此应开发新的、低本钱的接连化工艺才干从根本上处理高出产本钱这一问题。为此，研讨人员进行了很多的试验和研讨。当时研讨的要点有以下几种办法：电化学复原法为了下降本钱，人们对金属钛直接除氧进行了研讨。国外有人用电化学的办法使钛中固溶氧的浓度下降到检出边界(500 ppm)以下。他们以为在电化学除氧的进程中，除氧剂钙在电解氯化钙熔盐时发作，O2-在阳极以CO2或CO的方式分出。这种新式高纯化办法，不只用于钛的脱氧，而且适用于钇、钕等稀土金属，而且可使氧含量下降到10ppm。 　　电化学的办法的工业化试验的流程是：首要将二氧化钛粉末用浇注或压力成形，烧结后作阴极，以石墨为阳极，以CaCl2为熔盐，在石墨或钛坩埚中进行电解。所加电压2.8V～3.2V，低于CaCl2的分化电压(3.2V～3.3V)。电解必定时刻后，阴极由白色变为灰色，在SEM下调查，0.25μm的TiO2转变为12μm的海绵钛。以氯化钙为熔盐，最主要的原因是其报价低，而且对O2-具有必定的溶解度，使分出的钛不易被氧化；别的，CaCl2无毒，对环境无污染。 　　与TiCl4熔盐电解比较，此办法所用质料是氧化物而不是易挥发的氯化物，所以制备进程能够简化，而且产品质量高；不会发作钛的各价离子间的氧化复原反响；阳极分出气体为纯氧气(慵懒阳极)或CO、CO2的混合气体(石墨阳极)，易于控制，无污染。 　　该法不只促进了阴极邻近的复原反响，一起使复原得到的钛脱氧。这种办法将氧化物的直接电解复原和电化学脱氧法相结合，是制备钛的一种新式办法，成为钛提取工艺中最有目共睹的办法。根据2000年英国天然杂志宣布论文的数据预算，选用该办法，每吨海绵钛下降出产本钱13000美元左右，现在全球五六万吨的总产量假如改由该电化学办法出产，每年将节约7.7亿美元的出产本钱。 　　Armstrong法Amstrong等对Hunter法进行改善，使之成为接连化出产工艺。其流程是：首要将TiCl4气体注入过量熔融的钠中，过量的钠起冷却复原产品并带着产品进入别离工序的效果。除掉钠和盐即可得到产品钛粉。产品中氧含量最低为0.2%，到达二级钛的标准。对工艺略加改善，可出产VTi、AlTi合金。与Hunter法比较，该办法的具有接连化出产、出资少、产品运用规模广、副产品分化为钠和可循环运用的长处。 　　该办法现已接近了工业化出产，但仍然存在几个问题，如怎样进一步下降氧含量，产品本钱如多么。 　　TiCl4电解复原法从电解工艺进程视点看，选用TiCl4电解法比Kroll法和Hunter法均具有优胜性。因此，从Kroll开发热复原法最初就有将钛的冶炼进程转变为电解法的主意。 　　TiCl4电解复原法是专一一种从前被以为是或许替代Kroll工艺的办法，美国、前苏联、日本、法国、意大利、我国等都对其进行了长时刻和深化的研讨。选用TiCl4电解复原法在技能上首要需要将TiCl4转变位钛的贱价氯化物且使之溶解于熔体中，一起，必须将阴极区和阳极区离隔和使电解槽密封。 　　意大利有人一向致力于TiCl4电解法的研讨，他们经过对氯化法电解数据的分析，发现当温度在900℃以上，电解液中不存在Ti2＋或Ti3＋，只要Ti4＋和Ti。以此为根据所树立的电解工艺为：TiCl4气体注入多层电解质中并被吸收。这个多相层由钾、钙、钛、氯、氟的离子以及钾、钙等组成，而且把钛阴极以及石墨阳极分隔。在最低层生成的液体钛沉到熔池底部至带有水冷的铜坩埚中，构成铸锭。可是该办法得到的钛的纯度不高，功率低。 　　展望具有优胜功能且资源丰富的钛从20世纪后半叶起作为抱负材料遭到重视，但迄今为止都没有从稀有金属中脱节出来，世界钛的年产量仅有数万吨。由于Kroll法是以金属镁复原得到海绵状金属钛，再加上流程长、工序多等要素的迭加，导致海绵钛本钱居高不下，影响了钛在各行业的运用，使其在许多运用领域中没有推行运用。可是，咱们信任，跟着科技的开展，金属钛新的出产工艺开发、出产本钱的下降、出产规模的扩展，21世纪将真实成为钛的世纪。 　　入到工件表层，构成冶金型结实结合的堆积层。主机电源放电周期为10-3~10-1秒，高频率的放电和电极棒(焊条)在工件表面的高速旋转扫描，可完成大面积高功率的堆积涂层。 　　为什么能完成“冷焊”(热输入低)？ 　　这是由于放电时刻(Pt)比放电距离时刻(It)短，放电距离期间热量敏捷分散到工件的其他部分，因此热量不会会集在工件的处理部分，完成真实含义的冷焊为什么结合强度高？ 　　电极棒(焊条)瞬间被电弧离子化并转移到与其触摸的工件上面，一起出与等离子电弧的高温(8000-10000℃)在工件表层下构成如盘跟错节般的巩固分散层，因此结合强度高不会掉落。 　　精细模具修补冷焊机设备特色： 　　¤设备先进牢靠，德国本乡技能，世界水准大功率氩气维护，可长时刻作业。¤旋转式自损电极，堆积、堆焊功率高，冶金结合、涂层质密。¤一机多用，可进行堆焊堆积、表面强化等功能。经过调理设备的放电电压，和放电频率，可获得须求的堆焊或强化涂层的厚度和光洁度。¤操作简略、低热输入，模具修补时无须预热，堆焊的瞬间进程中无热输入，因此模具不变形、不退火、咬边和剩余应力，不改动模具或产品金属安排状况。¤电极来历广，经济实用。¤适用基材广，包含低碳钢、中碳钢、模具钢、不锈钢、工具钢、铸铁、铸钢、铸铝、铝合金、铜合金、镍合金、碳钨合金等，以及一切能够导电的导电体。¤环保性，作业进程中无任何污染。¤经济性，可现场在线修正，进步出产功率，节约时刻和费用。¤修正精度高，涂层厚度从几微米到几毫米，只须打磨、抛光。也可进行车、铣、刨、磨等各类机械加工，以及电镀等后期加工。

如果我们在生产过程中要减少氧化铝消耗，那么就必须注意下面的技巧方法：    　　１、控制好氧化铝粒度不应过细，最好是砂状氧化铝，下料时阳极上封料要减少飞扬，加工时应关   好窗户；    　　２、换阳极时旧极上的料要扒净，残极上的氧化铝要清理干净；    　　３、控制好沉淀，防止沉淀过多和沉淀变硬。  .

加拿大国家研究理事会（NRC）日前宣布了一项开发新型铝合金技术的新计划，以帮助加拿大运输业减轻小汽车、卡车、挂车、公交车乃至火车的车重。　　　　NRC汽车和地面运输部部长米歇尔·杜默林表示，加拿大是全球领先的铝合金制造者，有机会在使用铝合金作为更轻型车辆部件方面走在世界前列。此项计划将支持加拿大制造商开发出更轻的部件和结构件，从而使车辆更具燃油效率、更安全和更环保。　　　　此项新的“地面运输车辆轻量化计划”总投资为4500万加元，将开发、验证和部署先进的铝合金技术，并将新型铝合金部件纳入下一代车辆制造过程。该计划的成功实施将使运输业的整体车重在未来8年内降低10%。　　　　在安大略省温莎市举行的汽车零部件制造商协会年会上，NRC还宣布将成立一个新的研究和开发联盟，以联合与制造供应链相关的所有工业伙伴，共同解决先进的铝合金成型、耐久性和零部件组装等技术问题。　　　　汽车制造商目前正试图找到创新的方式来打造更轻的车辆，以满足日趋严格的燃油效率新规。如美国CAFE（企业平均燃油经济性）规程要求，到2025年要达到每百公里4.3升的平均燃油经济性。汽车轻量化被认为是运输业达到这些法规要求的较有潜力的手段。

填充母料发展至今，随着原辅材料和电价的上涨，人力成本的增高，市场竞争激烈导致的价格相对逐步走低，填充母料生产成本压力越来越大，尤其是规模化较小的填充母料生产企业，降低母料生产成本几乎成了企业生存和参与市场竞争的唯一出路。针对填充母料生产的各个环节，可以从以下几个方面着手：1 合理地选择助剂种类 (1)熟悉填充母料中常用助剂的功能，针对母料具体的要求合理地选择助剂种类，不是助剂价格越低就越降低母料成本，太低价格助剂性能肯定不会很好，可能需要更高的添加量，反而增加了成本，同时还会影响母料品质; (2) 不要盲目追求高档助剂，助剂档次高一般来说性能比较好，对提高母料的性能和档次也越好，但性价比不一定高，很难降低母料成本; (3) 充分了解助剂之间的协同效应，尽可能减少助剂使用种类，或采用复合分散剂一类的专用助剂，使母料体系中各种助剂最优配制，对降低成本十分重要; (4) 学会鉴别助剂的伪劣，防止供应商为降低价格而掺假。 2合理地选择无机粉体的目数 (1) 目数并不是越细越好，要根据不同的产品用途来选择目数; (2) 根据不同粉体或不同目数的吸油值差异合理配制助剂的用量; (3) 学会鉴定目数的简单方法防止供应商的质量作假; (4) 选择不同的无机粉体复合来降低成本也是一种很好的途径。 3 原料中适当的添加部分优质回收料 4优化混料工艺和生产工艺，尽可能降低能耗和人力成本 5在现有的条件基础上尽可能优化母料配方

8月2日消息：如果我们在生产过程中要减少氧化铝消耗，那么就必须注意下面的技巧方法：  　　１、控制好氧化铝粒度不应过细，最好是砂状氧化铝，下料时阳极上封料要减少飞扬，加工时应关好窗户；   　　２、换阳极时旧极上的料要扒净，残极上的氧化铝要清理干净；   　　３、控制好沉淀，防止沉淀过多和沉淀变硬；

钨铜是运用高纯钨粉优异的金属特性和高纯紫铜粉的可塑性、高导电性等优势,经静压成型、高温烧结、溶渗铜的技术精制而成的复合材料。断弧功能好,导电导热好,热膨胀小,高温不软化,高强度,高密度,高硬度。

目前铜的选矿正面临着入选矿石品位窿下，需经选矿的矿石量逐渐增多，复合矿石、难选矿石的入选量也随之增加以及对废石、废渣的利用及废水的治理等的需要，迫使铜选矿生产和科研工作必须尽快解决所遇到的技术问题。 近年来尽管国外铜的选矿技术没有重大突破，但为适应上述形势，在选矿工艺、设备、浮选药剂、自动控制及联合流程的运用等方面取到很大进展。在资源和其他条件允许的情况下，新建选厂规模大、老厂不断扩建增大规模、采用大型设备、自动化水平较高，这是当前国外铜选厂的特点。入选原矿品位降低，选厂规模扩大 大量开采和入选低品位铜矿石是当今世界增加铜产量的重要措施。 近几十年国外开采铜矿石的品位在逐渐下降，50年代为1,85%, 196。年为1.33%, 1970年为1.09%,1977年降至0.9%，因此对贫铜矿的大规模开采就势在必行。据美国矿业局的资料，可采铜矿石平均品位在190。年为4.0%, 1910年为1.88%,192。年为1.63%, 1940年为1.20%, 1950年为0.89 %,1960年为0.73%,1970年为0.60%,1980年为0.55%,关国在70年代兴建的大型铜选厂入选品位多数较低，如西雅里塔选厂入选矿石铜品位仅为0.32%，日处理矿石9万吨。  随着入选矿石品位的降低，国外铜选厂的规模日趋扩大，以美国皮马铜选厂为例，1957年日处理量是3500吨，原矿铜品位为1.74%,1972年原矿铜品位降至0.55%,日处理量增至54000吨，扩大了14倍。目前选厂日处理童已从万吨级扩大至十几万吨级。在美国25座铜浮选厂中，处理量高于5万吨的有6座s2.5-5万吨的有9座，1-2万吨的有5座，0.5万吨的有5座。世界大型雌天铜矿丘基(Chugui)矿，日处理量从目前8.5万吨将扩建至16万吨。1979年下半年投产的拉卡里达特(Lacarided)铜选厂，日处理矿石7.2万吨，年产铜金属18万吨。

选矿厂提高铁精矿质量、降低生产成本的措施 长沙矿冶研究院陈雯教授著作摘选： 自余永富院士提铁降硅(杂)思想提出后，国内选矿厂从追求合理铁精矿品位和回收率，逐渐转变为以追求提高铁精矿质量、节能减排、增加经济效益为中心，开发了适合各种类型铁矿提质降杂、降本增效的新技术、新工艺、新设备和新药剂，现已取得了显著的成果。 1 采用预选工艺 预选是指矿石在进入磨矿作业之前，用适宜的选矿方法预先分离出部分尾矿的选别作业。由于冶金工业的快速发展，对铁矿石的需求量越来越多，加之采矿工业的发展，采用先进的采矿方法和大型的采掘设备，使采出的矿石品位下降，贫化率增加。为了提高入磨矿石品位，节约选厂能耗，减少磨矿量，近年国内外磁选厂广泛采用预选工艺。 本钢歪头山铁矿选矿厂，在粗碎之后入自磨前，对350-0mm的矿石采用CTDG1516型大块矿石永磁干式磁选机预选，抛废产率12-13%，使入磨矿石品位提高3.62个百分点，磁性铁回收率99%以上，年经济效益达1000万元以上。鞍钢弓长岭选矿厂一选车间，采用CTDG-1220N型大块矿石永磁干式磁选机对75-0mm的中碎产品预选，原矿品位31.61%，精矿品位33.68%，尾矿产率8.73%、品位9.97%，铁回收率97.04%，年经济效益4350万元。首钢水厂选矿厂对12-0mm的细碎产品采用C80型永磁磁滑轮，一粗一扫工艺干式预选，可丢弃产率8-9%，品位10.50%合格尾矿，入磨矿石品位提高1-1.5个百分点。所丢弃尾矿量基本等于增加一个系统的磨矿量，为多产精矿提高精矿质量创造了有利条件。 昆钢王家滩菱铁矿采用长沙矿冶研究院研制的广义磁选机对0-6mm原矿进行粗粒预选，可将菱铁矿品位由31.45%提高到35.18%，预选效果显著。酒钢桦树沟铁矿总储量2.7亿t，主要铁矿物为镜铁矿、菱铁矿、褐铁矿，均属弱磁性铁矿;脉石矿物为碧玉、重晶石、石英。为提高选矿厂入磨矿石的铁品位，2002年8月，桦树沟铁矿完成了年处理量450万吨的预选抛尾工程项目，抛尾设备采用美国奥托昆普公司的永磁强磁选机，对15-30mm粒级块矿进行预选，可抛掉产率13.66%、品位10.43%的合格尾矿，入磨矿石铁品位由34.12%提高至37.86%;对0-15mm粒级粉矿进行预选，抛掉的尾矿产率为11.04%、品位为12.13%，入磨矿石铁品位则由31.90%提高到34.35%。降低了铁矿山的截止出矿品位，减少了运输成本和选矿加工费用，投产后，2005年获得直接经济效益达500万元以上。 预选工艺的另一个优点是可以抛出较粗粒级的合格尾矿，将其直接填充至采空区不仅可以解决尾矿的排放问题，而且降低了充填成本，具有很好的环境效益和经济效益。 2 采用多碎少磨工艺 破碎磨矿作业能耗约占选矿厂总能耗的50-70%，其中磨矿作业的能耗又占碎磨作业能耗的80%以上，降低磨矿作业能耗的有效途径就是降低入磨矿石粒度，即多碎少磨。主要措施是采用大型化、大破碎比、高效、低耗的新型破碎设备，使入磨矿石粒度降低。近年来，我国选厂通过引进山特维克(Sandvik)、美卓(Metso)等国外公司的高效液压圆锥破碎机，使入磨矿石粒度降至12(10)-0mm，节能降耗效果明显。如太钢尖山铁矿扩建后的破碎系统通过将6台国产2200型圆锥破碎机(中碎2台、细碎4台)全部更换为生产能力大、破碎效果好的进口美卓HP-500型破碎机和山特维克H-8800型破碎机，使破碎产品粒度-12mm含量达到90%左右，选矿厂整体产能提高8%以上，小时节约电耗128KW。 采用高压辊磨机也是降低入磨矿石粒度的有效措施。高压辊磨机由于利用层压破碎的工作原理，能量利用率高，矿石粉碎能耗一般为0.8-3.0KW•h/t，比常规的破碎设备节能30%左右，系统产量提高25-30%。目前已在在国内铁矿选厂得到推广和应用。马钢南山铁矿凹山选矿厂通过引进1台德国魁伯恩(Koeppern)公司RP630/17-1400型高压辊磨机将18-0mm细碎产品破碎到3-0mm，使选矿厂的处理能力由550万t/a提高至700万t/a。 3 应用新技术、新设备 影响磁选精矿品位的主要是磁性铁矿物和石英脉石的连生体，单靠多次磁选是无法把连生体分选出去的，只有采用阳离子或阴离子反浮选技术，利用连生体中石英和浮选药剂作用后，石英表面疏水可以粘附在气泡上易于浮选的特性，实现连生体与铁矿物的分选，达到脱硅提高铁精矿质量的目的。该分选技术效果好，从2002年到2008年我国铁矿山选矿厂采用反浮选技术改建和扩建的选矿厂生产技术指标见表1。 表1 阴(阳)离子捕收剂反浮选脱硅工艺主要选矿厂生产指标厂名给矿品位/%精矿品位/%铁回收率/%矿石类型反浮选类型TFeSiO2TFeSiO2鞍钢弓长岭65.508.3168.893.6297.58磁铁矿阳离子鞍钢齐大山40.5031.1067.593.8579.71磁、赤铁矿阴离子太钢尖山65.928.5069.103.8098.62磁铁矿阴离子莱钢鲁南63.0011.2567.225.6597.00磁铁矿阴离子新余良山61.5710.6166.774.5095.18磁铁矿阴离子酒钢选矿厂55.7610.5060.615.7694.33磁化焙烧磁铁矿阳离子祁东铁矿46.2621.5864.715.7579.11赤、磁铁矿阳离子进一步提高国产铁精矿质量的需求，也带动了高效新型选矿设备的研究与发展。2000年以来，国内研制出多种选别磁铁矿石的精选设备，如：磁力和重力结合的磁-重脉动低磁场的磁重选矿机(磁选柱、淘洗磁选机)、磁力和粒度筛分相结合的磁场筛选机、细筛孔MVS电磁高频振网筛以及多磁极的BX弱磁选机等，这些精选设备可有效地分散物料的磁团聚，排出其中夹杂的贫连生体和脉石矿物，提高铁精矿品位，其中一些磁铁矿选厂的生产指标见表2。 对于弱磁性赤(褐)铁矿的分选，国内除了常用的Slon型立环脉动高梯度强磁选机外，近年长沙矿冶研究院又研发了用于回收微细粒弱磁性赤(褐)铁矿的新型高效ZHI型组合式湿式强磁选机，其具有分选磁场强度高，对细粒级矿物回收效果好、回收率高等优点。该机采用隔粗筛加三道分选盘式结构，前置专门配套的隔粗装置隔除矿浆中的机械夹杂和少量粗颗粒矿渣，分选主体采用梯度高达104高斯的多层感应磁极介质?三盘对应的介质参数，形成上盘0.1-0.3T的弱磁选体系，以回收少量强磁性的磁铁矿和假象赤铁矿，中盘是1-1.5T磁场强度的中磁选体系，用于回收中粗粒级赤铁矿，下盘磁场强度高达1.7-1.8T，对于回收微细粒赤铁矿及易泥化的褐铁矿极其有效，安徽李楼铁矿二段强磁扫选分流对比试验结果表明，在给矿条件相同的情况下，相对于Slon立环强磁选机，ZHI型强磁设备分选所得铁精矿品位高出0.3个百分点，尾矿品位低10.09个百分点，磁选作业回收率高26.57个百分点。 表2 新设备分选铁精矿技术指标厂名给矿品位/%精矿品位/%铁回收率/%设备类型TFeSiO2TFeSiO2南芬选矿厂67.506.5069.313.3098.50磁选柱歪头山选矿厂65.948.0569.203.9898.00磁选柱首钢水厂24.7451.7568.224.1283.00细筛再磨-弱磁选大孤山选矿厂29.7348.0067.445.3077.27MVS细筛-BX弱磁选机唐钢庙沟铁矿62.509.8065.506.5095.60磁场筛选机中信Sino铁矿66.855.9570.342.0189.19淘洗磁选机太钢峨口铁矿61.40-65.80-93.47淘洗磁选机包钢集团巴润矿业65.80-66.86-58.44淘洗磁选机2.4 研发新型选矿药剂 由于我国贫赤铁矿嵌布粒度微细，细磨过程中泥化严重，因此耐矿泥的阴离子反浮选技术在国内广泛应用，伴随该技术而开发的针对脉石矿物以石英为主的鞍山式铁矿高效利用的NaOH、苛化淀粉、石灰和脂肪酸类捕收剂四种药剂制度组合也成为经典的药剂制度而沿用至今，虽然各研究院所及企业在阴离子捕收剂种类上推陈出新、百家争鸣，但20多年来始终没有超越该工艺流程开发之初所确立的原则工艺流程、四种反浮选药剂、30℃以上的浮选温度等关键技术根本。 近年在阴离子浮选药剂研发方面取得的主要成绩是开发出了高效利用太钢袁家村铁矿、安徽李楼铁矿等难选铁矿的阴离子浮选药剂，这类型铁矿的主要特点是脉石矿物除石英外，还有相当部分的角闪石、绿泥石等含铁硅酸盐矿物，新研发的药剂不仅对绿泥石、角闪石有很好的选择性，同时还有对温度适应范围广，耐矿泥的特点。近年一些新研发药剂的工业应用情况列于表3中。 表3 新型阴离子药剂的工业应用情况矿山药剂浮选温度/℃精矿铁品位/%精矿铁回收率/%尾矿品位/%药剂用量安徽开发矿业李楼铁矿CY-4122665.4187.3426.50捕收剂用量减少10g/t（对给矿）现场药剂LXA≥3565.2385.9326.31差值-9+0.18+1.41+0.19太钢尖山铁矿CY-1229.0669.2898.0714.78NaOH用量减少8%;淀粉用量减少9 %;捕收剂用量减少8.72%现场药剂MH-8032.7069.3297.8016.26差值-3.64-0.04+0.27-1.48司家营铁矿CY-783066.39 17.25NaOH用量减少934.8Kg/d;淀粉用量减少91.3 Kg/d现场药剂1464567.03 17.43差值-15-0.64 -0.18从表中可以看出，对于安徽李楼铁矿，新药剂与现场原药剂二者在用量相当的条件下，采用新药剂获得的浮选指标有较大提高;对于太钢尖山铁矿和司家营铁矿，在获得浮选指标相近的情况下，采用新药剂浮选的直接效果是药剂用量大幅度减少。与现场原药剂相比，三个矿山采用新药剂后的浮选温度均得到降低，其中以司家营铁矿的浮选温度降幅最大，高达15℃。以司家营铁矿浮选温度降低15℃进行节能减排计算分析可知，可以节省锅炉及供暖设备投资以及带来的运转费用2424万元/年，其它药剂费用节约605.16万元/年，可见降本效益十分可观;同时温度降低对提高环境效益也非常显著，按年处理量300万t选厂计算，每年可以少用6.06万t原煤，按工业锅炉每燃烧一吨标准煤，就产生二氧化碳2.62t，二氧化硫8.5kg，氮氧化物7.4kg计算，一年可以少排二氧化碳15.88万t,二氧化硫515.1t，氮氧化物448.44t;另外温度降低还可以有效改善职工的工作环境、保护职工的身心健康。

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：(原铝量-制品量)÷原铝量×100%，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品(即削减烧损100吨铝产品)，这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 2 剖析铸损发作的原因 2.1 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%(氧化烧损造渣构成)，其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量(铝灰铝的首要原材料)构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 2.2 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O?=2Al?O? 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高;氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al?O?膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al?O?，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 2.3 影响铸损的要素有： 1)液铝温度;2)铝液与氧气触摸力度;3)铝渣中含铝量;4)扒渣带出的铝液;5)次品铝、大块铝的多少;6)其他构成的损耗 3 下降铸损的途径 3.1 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金(工业硅)提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 3.2 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1)削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，最好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长;② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2)操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3)操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹(精粹时刻较长，可达30分钟左右)，必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而最好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 3.3 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF.CaF?、Na3AlF6、Na?SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，最好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 3.4 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，最简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 3.5 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 3.6 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 3.7 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 3.8 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 4 完毕语 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。

城市玻璃幕墙的光反射会对人们尤其是司机造成严重的视觉影响，同时也会对周围环境带来严重的反光侵害，那么应该如何应对这一现象呢？奥蕾达建议在幕墙玻璃的选择上，应采用半透明或全透明的玻璃幕墙来降低反射光的强度，以下几点讲解的是降低城市玻璃幕墙光反射污染的详细解决策略。1、幕墙玻璃应避免选择镜面玻璃 为防止靠近道路旁边的建筑玻璃幕墙光反射现象对交通带来的影响，在玻璃幕墙首层建筑外墙的材质选购时，不建议选用镜面的玻璃幕墙。 2、不使用曲面玻璃幕墙 内凹式的曲面幕墙的反射出的聚焦光，温度较高，容易引起火灾的发生；外凸式的曲面幕墙对街道容易形成光反射的现象，所以应避免使用曲面幕墙作为玻璃幕墙。 3、选用低炫光性能的特殊幕墙玻璃 玻璃在LED幕墙中起着重要作用，因此在进行幕墙玻璃的选购时应根据各种玻璃的参数选择炫光性能较低的特殊玻璃，城市LED玻璃幕墙屏中所采用的玻璃的参数包含施工环境的天然光参数，对自然光线的反射、透射、吸收系数，与幕墙玻璃的较大面积、重量、厚薄程度以及风的承载力。大家都知道，玻璃对外界的光具有吸收、反射和透射的特点，因此玻璃幕墙综合了这一特性在进行玻璃幕墙的制作施工时选购不同类型的玻璃。通常应用于幕墙的玻璃分为着色玻璃、透明玻璃、化学玻璃、夹层玻璃、吸热玻璃、镀膜玻璃和涂膜玻璃等，可以在以上幕墙玻璃使用中了解到使用这些玻璃都有哪些优点和缺点。 4、采用反射率低的玻璃贴膜避免幕墙光污染 玻璃贴膜中的PET聚酯薄膜坚固有韧性，且包含特殊的粘胶，而幕墙玻璃的表层贴上玻璃贴膜，可以降低百分之五十以上的太阳光线直射，同时可以起到吸收有害光谱、隔热节能、调顺光谱视频的作用，可为室内营造柔和舒适的环境，对室外可大大降低反射光的强度，避免光污染现象。

铝是元素周期表中坐落Ⅲ A族元素，是仅次于K、Ca、Na、Mg的一种生动金属，在高温条件下能与空气中氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用[2]。 铝熔铸便是将液铝经过配料、拌和、静置、精粹、扒渣等进程变成铝锭、棒材或其他形状的制品、半制品。铝及铝合金在熔铸进程中会因氧化、精粹、扒渣等原因呈现不同程度的损耗。 所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼进程中因为氧化、蒸发以及与炉墙、精粹剂相互作用构成的不行收回的金属丢失和铝渣所含金属的总称[1]。 铸损的一般计算公式是：（原铝量-制品量）÷原铝量×100％，铸损越高，制品量就越少，关于年产值在10万吨的铝厂商，假如铸损下降1个千分点，不需额定投入，就多产出100吨铝产品（即削减烧损100吨铝产品），这将是可观的社会和经济效益，因而怎么有用下降铸损显得十分重要。 剖析铸损发作的原因 发作铸损的首要外在表现办法能够分红两部分：一是以纯铝灰办法，二是以大块铝及次品铝、铝渣办法 我在河南xx铝业公司熔铸车间进行过数据统计，其间不行收回纯铝灰占铸损的份额约90%（氧化烧损造渣构成），其他要素约占10%，针对占有10%其他要素进行进一步数据统计分析，其首要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量（铝灰铝的首要原材料）构成，因而内涵构成铸损发作的首要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中含铝量。 铝的氧化烧损原理能够经过以下化学方程式进行进一步了解： 4Al+ 3O2＝2Al2O3 金属氧化热力学研讨标明：金属氧化趋势、各合金元素氧化次序和氧化程度等都是由金属与氧的亲合力决议的，并与合金的成分、温度和压力等条件有关。金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；温度越高，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高；氧化物分解压越小，金属与氧亲合力越大，其氧化程度趋势越大，氧化程度越高[1、3]。 在熔炼温度范围内，铝与氧的亲合力很大，简略被氧化，氧化后其表面构成Al2O3膜，当高于500℃时为亚安稳的r-Al2O3，这种亚安稳的氧化膜向安稳氧化膜改动进程中，发作体积缩短并进一步发作氧化和龟裂。跟着铝液温度的升高和时刻的延伸，氧化膜生长越快，氧化量和厚度也明显添加[1、3]。 影响铸损的要素有： 1）液铝温度；2）铝液与氧气触摸力度；3）铝渣中含铝量；4）扒渣带出的铝液；5）次品铝、大块铝的多少；6）其他构成的损耗 下降铸损的途径 操控好液铝温度 铝的熔点为660℃ ，一般来说原铝铸造温度操控在730℃左右、乃至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，关于直接运用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合坚持炉内参加次品铝、铝渣等，也能够将部分中间合金（工业硅）提早参加炉内，构成压熔状况，既添加其实收率又下降温度。一起参加的冷料表面要清洁不能有油污等不然或许焚烧放热促进烧损。总归将铝液温度有用地下降到相应铸造温度，可下降温度对铸损的巨大影响。 下降铝液与空气触摸力度，液铝与氧气触摸的力度越大，氧化烧损越严峻，铸损越大 1）削减液铝与氧气触摸时刻：① 在满意出产需求条件下，尽或许快的将炉内液铝变成制品，较好当班配料当班出产，不要使液铝在炉内停留时刻过长；② 合理安顿熔铸设备，尽或许缩短流槽长度，以削减液铝在空气中露出时刻，一起可在流槽上部加盖硅酸铝保温板，既有必定保温作用又可削减流槽内氧气含量。 总归，根绝因各种原因导致铝液长时刻存于混合炉内，以削减铝液和氧气触摸时刻来下降铸损。 2）操控液铝拌和办法：不管是人工用大耙拌和仍是机械拌和都是在炉门打开状况下进行，不只会带来液面巨大动摇、添加与氧气触摸面积并且也添加了炉内含氧量，必定加快了上述化学反应，烧损加大。电磁拌和能够在关闭状况下进行且液面动摇很小，有用防止了相应下风，一起还能够削减空气中水分进入炉内，下降了液铝对氢元素的吸收概率。 3）操控液铝精粹时吹泡高度：一般精粹办法是人工直接将精粹剂撒入炉内，然后进行拌和精粹，可是关于部分合金出产需求进行吹氮气精粹（精粹时刻较长，可达30分钟左右），必定会有必定的吹泡高度且横到边、竖到头，带动液铝的巨大动摇，因而较好调理氮气压力，将吹泡高度操控在10-15mm。 正确挑选、运用精粹剂，使渣铝充沛别离 在铝及铝合金熔炼进程中，除本身搀杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有必定的浸润性，渣中混有适当数量的熔体，这样就需求一种精粹剂来改动两者的浸润性、添加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝别离。 铝及铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其首要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF2、Na3A1F6、Na2SiF6等，但组分含量不同较大，作用也不尽相同。除运用熔剂厂出产的熔剂外，较好依据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分份额。一起严厉操控精粹工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的触摸时刻、触摸面积、拌和状况、温度等，运用精粹剂能有用削减渣中带铝，下降铸造丢失。 对熔铸进程中发作的铝渣进行有用处理 铝渣是熔铸进程中不行防止的一部分，虽然采纳相关办法，都会有必定份额的金属铝被带出，需求对其进行有用处理，而不是直接供应给其他单位，较简略、经济的办法能够是运用碾子对铝渣进行重复碾磨、再进行挑选，然后有用地收回部分铝豆等。 下降混合炉扒渣坡斜度，将铝渣充沛扒出炉外 混合炉扒渣坡斜度的巨细直接影响铝渣的扒出量，若斜度过大大部分渣就扒不出，然后导致铝渣与铝很多堆积，清炉时构成渣与铝堆积物无法及时收回，在保证混合炉容量的前提下，尽或许下降扒渣坡斜度。 严厉把关扒渣质量，防止液铝被带出 现有扒渣操作基本上是人工使用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作进程中除了要求人员精心操作，尽或许不要将铝液带出，一起大耙规划也需求讲究，主张将大耙表面开几排小圆孔，能够使铝渣中带有的液铝流入炉内，不然过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。 下降次品铝、大块铝的量 在出产进程中，严厉依照工艺要求操作，保证出产一炉、合格一炉，尤其在出产普铝进程中，尽或许防止飞边、毛刺、波纹、分量不符等次品铝发作，一起在出产要完毕前尽或许将流槽内液铝推入模具内构成合格产品，以削减大块铝量。 对已发作的次品铝等进行有用处理 关于各种原因发作的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采纳适宜的装炉次序参加混合炉内，在必要的状况下可先进行废料复化操作，以防止不必要的烧损。 经过上述分析，铸损虽然在熔铸进程中不行防止，但经过操控铝液温度、下降铝液和空气触摸力度、操控铝灰中含铝量、削减次品铝量等办法，对有用下降熔铸进程中的铸损，将会发作明显作用，也必将给厂商带来可观的经济效益。

氧化锌矿浮选前的脱泥作业，导致大量锌金属的损失。矿泥量的大小，直接影响氧化锌矿的浮选指标。因此，合理的碎磨设备和碎磨流程的选择对氧化锌矿的浮选显得尤为重要。在如何减少氧化锌矿次生矿泥方面，前人的研究还不多。昆明冶金研究院曾针对兰坪铅锌矿灰岩氧化矿提出重介质预选方案，对减少次生矿泥产生了积极的效果。2002年10月，兰坪有色金属有限责任公司在澳大利亚籍专家高明炜博士的建议下，委托我院进行了搅拌磨磨矿试验。本文探讨了采用搅拌磨减少兰坪氧化锌矿次生矿泥的可能性，并对其机理进行了分析。 一、试样的采取与加工 试样采自兰坪铅锌矿500t/d氧化铅锌矿浮选工业试验厂，该试验厂于2002年8～9月采用砂灰比1∶1.5的混合矿进行了浮选工业试验。试验发现次生矿泥的量很大，严重影响选别指标。工业试验采用的碎磨原则流程如下图所示。本试验的矿样由图中－0.5mm细粒级与进人粉矿仓的粗粒级矿石按原矿的粒度分布配制而得。此外，采集了2002年9月10～11日共5个班次(Φ300mm旋流器的溢流，作为现场最终磨矿产品的综合样。 本研究采用搅拌磨模拟图1所示的二段磨矿，故将配得的试样先进行加工，使其粒度组成接近二段磨矿给矿的粒度组成。加工好的试样作为搅拌磨的给矿，其粒度组成见表1。图  工业试验碎磨原则流程 表1  搅拌磨给矿的粒度组成二、试验设备和仪器 本试验采用立式搅拌磨，筒体内径200mm，筒深220mm，容积6.9L；搅拌器为棒型，即沿筒体径向，在搅拌轴的不同高度上安装若干搅拌棒，搅拌棒末端与筒体内壁之间的间隙为20mm，即搅拌棒末端回转半径80mm 。 搅拌器转速由日本产FVR3.7E11S－4型变频器控制。采用连续式水析仪和美国库尔特LS100Q型激光粒度分析仪测定产品的粒度特性。 三、试验方法 固定以下搅拌磨条件不变。 磨矿介质：Φ4～5mm陶瓷球，装人量5981g，介质充填率80%。每次装矿量2000g，磨矿浓度60%，搅拌器转速383.5r/min。 首先进行一组不同磨矿时间的搅拌磨试验，确定磨到现场最终磨矿细度(以一74μm计，用连续式水析仪测定产品粒度)时所需的磨矿时间，然后进行与现场磨矿细度相同的搅拌磨对比试验。 四、试验结果与讨论 本次试验搅拌磨给矿的粒度较细(-0.45mm),搅拌磨磨矿时间仅20sec，其产品细度即达到现场最终磨矿产品的细度(-74μm计)。 采用连续式水析仪对搅拌磨磨矿20sec的产品和试验厂最终磨矿产品进行粒度分布测定，其对比结果见表2。同时，激光粒度分析仪测定的结果列于表3。 表2  产品粒度对比结果(水析仪测定)表3  产品粒度对比结果(激光粒度仪测定)在氧化锌矿的浮选中，目前的脱泥界限一般为－10μm。因此，本研究将一10μm粒级作为矿泥。 根据表2和表3粒度分布对比结果，虽然水析仪与激光粒度分析仪的分析结果差别较大，但从总体趋势来看，搅拌磨产品的矿泥含量比现场最终磨矿产品少，而且搅拌磨产品19-74μm易选级别的含量明显高于现场，产品的粒度分布更窄。说明搅拌磨产品的质量更高，更加有利于后续的浮选过程。 迄今国内外关于搅拌磨的研究大多集中在物料的超细粉碎方面，但从本研究的结果来看，搅拌磨在普通选矿加工中的应用也是有一定潜力的。实际上，影响产品的最终粒度及粒度分布特性的两个最重要的因素是搅拌速度和研磨介质尺寸。 在搅拌磨机内，被搅拌的浆料与研磨介质的运动状态非常复杂，其影响因素多达数十个，因而关于搅拌磨的粉碎作用机理，至今还没有系统完整的描述。立式搅拌磨内研磨介质和浆料随搅拌器产生回转运动。在径向上位于不同半径上的研磨介质运动的线速度是不相等的；在垂直方向上，即层与层之间研磨介质运动的速度也不相等，存在一个速度梯度，这必然产生剪切力和挤压力;速度梯度愈大，剪切力和挤压力愈大，粉碎作用愈强。在搅拌器附近，研磨介质的运动最剧烈。搅拌磨内研磨介质除了圆周运动外，还有不同程度的上下翻动，有一部分研磨介质会与搅拌器发生冲撞，在搅拌器附近还存在一定的冲击力。综合起来，在整个研磨室内起粉碎作用的力有剪切力、挤压力、摩擦力和冲击力。搅拌磨操作参数不同(如转速、研磨介质直径)，起主要作用的粉碎力可能有所不同，一般搅拌磨的主要粉碎作用力是剪切力和挤压力。 本研究中 ，搅拌棒末端的线速度为6.42m/s，此处研磨介质的运动速度最快。而在筒壁附近，由于筒壁的摩擦作用，研磨介质的运动速度很小。所以，在搅拌棒末端与筒壁之间的环形区域内，研磨介质的速度梯度最大，对物料粉碎作用最强。由于物料在筒体内受到高速搅拌，在离心力的作用下，粗颗粒物料优先向筒壁移动，进入粉碎作用最强的环形区域，从而优先得到破碎。较细的物料则有滞留于粉碎作用较弱的筒体中心区的趋势。因此，搅拌磨具有一定的自分级和选择性破碎作用，本研究中矿泥量的减少正是这种作用的结果。此外，与前人的研究结果一致的是，本研究结果表明，搅拌磨产品的粒度分布更窄，这与上述作用也是分不开的。 五、结语 通过试验初步看出，搅拌磨在减少次生矿泥方面有一定的应用前景，而且搅拌磨产品的粒度分布更窄。其主要原因是搅拌磨具有选择性破碎作用和自分级作用。 本次试验搅拌磨给矿粒度较细，磨矿时间很短，可能影响试验的精度。 本研究未能对搅拌磨的研磨介质尺寸、介质装入量、给矿粒度、搅拌速度等其他参数进行详细试验，有待于进一步优化操作条件。