锌渣是什么?锌渣主要是热镀锌厂镀锌过后遗留下来的有一点杂质的锌.锌渣的化学特性：浅灰色的细小粉末. 具强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃)。锌渣遇酸类、碱类、水、氟、氯、硫、硒、氧化剂等能引起燃烧或爆炸. 其粉尘与空气混合至一定比例时, 遇火星即会引起燃烧爆炸. 锌渣的处置方法：干砂、干粉;禁止用水和泡沫。目前国内的锌渣市场逐渐成熟,从一个侧面说明了我国正处于有色金属产业高峰期,各类有色金属都已经成为贸易商们的"主力军".锌渣要想"站稳脚根",还需要时间来检验.  

张福明1 赵宏博2 程树森2 钱世崇1 (1.北京首钢世界工程技能有限公司 2.北京科技大学冶金与生态工程学院) 摘要：经过对高炉炉缸炉底内衬腐蚀和温度过热现象的解析，论说了今世高炉炉缸炉底温度场操控的理论。论说了高炉炉缸炉底作业进程中，内衬腐蚀破损的进程和机理。选用数值核算研讨分析了炉缸内渣铁活动规则，核算得出了炉缸炉底温度场和流场的散布。提出了“无过热-自维护”的炉缸炉底内衬规划理念，强调了经过规划合理的炉缸内衬结构、选用优质耐火材料和高效冷却系统，操控炉缸炉底温度场合理散布，然后有用按捺炉缸炉底内衬腐蚀速率、延伸高炉寿数。 要害词：高炉 炉缸 长命 温度场 耐火材料 1 炉缸炉底温度过热现象解析 近年来，国内新建或大修改造后的部分高炉相继呈现了炉缸炉底过热、炉缸内衬反常腐蚀、乃至炉缸烧穿等事端，严峻影响高炉正常出产和安全运转，还构成了巨大的经济损失。部分高炉炉缸炉底温度继续升高，为按捺炉缸炉底内衬腐蚀，延伸高炉寿数，被逼采纳强化护炉操作，使高炉出产技能目标遭到影响。 据不完全核算，进入新世纪以来，我国已有数十座高炉发作炉缸炉底烧穿事端，除此之外，炉缸炉底呈现部分温度过高的高炉数量呈现添加趋势[1]。因而，合理操控炉缸炉底温度，有用延伸炉缸炉底寿数，现已成为今世我国炼铁工业面对的要害共性技能难题。 其时，确诊和断定炉缸炉底内衬呈现反常最首要的办法，仍然是对炉缸炉底内衬和冷却系统温度场的监测，这是传热学理论的直接运用。 1.1 炉缸炉底温度场操控的技能原理 20世纪中期(50-60时代)，高炉大型化进程加快，高炉出产功率添加，高炉寿数成为限制高炉炼铁技能进步的首要妨碍。其时人们关于延伸高炉寿数进行了许多技能研讨和探究，最显着的技能进步应当是将炭砖运用于高炉炉缸炉底部位。在高炉内还原性条件下，炭砖耐高温、耐腐蚀、抗磨损等杰出的技能优势显现出来，成为陶瓷质材料(高铝砖、粘土砖)的晋级换代产品。 炭砖的选用无疑使高炉延伸寿数成为实际，与此一起，由于炭砖的选用，炉缸炉底的规划结构也发作了严峻革新。炭砖满铺炉底、炭砖-高铝砖归纳炉底等不同的规划结构在其时的高炉上得到遍及运用，炉缸炉底接壤处至风口平面以下的炉缸侧壁已遍及选用大块炭砖。这种炉缸炉底通用的规划结构大约继续了近30年。图1、图2分别为20世纪50时代美国高炉选用归纳炉底结构和全炭砖炉底结构及其温度场散布的核算成果。 高炉炉缸炉底运用炭砖的初衷是代替陶瓷质材料，以反抗高温渣铁的冲刷磨蚀、化学腐蚀等各类损坏。炉缸炉底运用炭砖则有必要进行冷却(实质上早在1853年，在未选用炭砖时高炉冷却就现已存在)，无论是炉缸侧壁的空气冷却、喷水冷却、冷却壁冷却;炉底的空气冷却、油冷却、水冷却，总而言之冷却关于选用炭砖的高炉而言是不可或缺的确保性和支撑性技能办法。 20世纪中叶，跟着炭砖的遍及运用，“1150℃等温线理论”也随之应运而生，成为至今仍具有重要影响力的高炉炉缸炉底结构规划原则。W.A.Archibald[2]等人于1957年提出了关于高炉自生炉衬的主张，初次论说了根据冷却和热平衡的高炉长命理念。1964年，K·W·Cowling(克·伍·考林)首先提出了“1150℃等温线理论”，其技能根底是铁水凝结温度理论上约为1150℃，观测发现炉缸炉底内衬腐蚀轮廓线与1150℃等温线相一致。铁水积存在炭砖内衬所构成的炉缸熔池中，只需炭砖作业温度低于该值，可以揣度炭砖处于安全作业温度以下，其腐蚀将遭到按捺。 1.2 炉缸炉底温度过热的表征与原因 物理学和热力学的根底理论标明，温度是表征热量的一个重要参数。但温度高并不代表热量大，反之亦然。在传热学大将温度和热量两个物理量联络在一起的，是闻名的热平衡方程和傅立叶传热规则(Fourier'sLaw)(式1-3)。 Q=C×m×△t=C×m×(t1-t2) (1) Q=q×F (2) q=(t3-t4)×λ/S (3) 式中： Q——传热量，J; C——水的比热容，J/(kg·K); m——冷却水量，m3/h; t1——冷却水出水温度，℃; t2——冷却水进水温度，℃; F——传热面积，m2; q——暖流强度，W/m2; S——内衬的厚度，m; △t——内衬热面与冰脸的温差，℃; t3——内衬热面温度，℃; t4——内衬冰脸温度，℃; λ——内衬的导热系数，W/(m·K)。 炉缸炉底在高炉冶炼进程中，由于多种原因会导致其温度升高。炉缸炉底温度的在线监测和实时预警，是其时高炉维护、延伸寿数的要害办法。炉缸炉底温度反常升高、过热，研讨分析和实践证明首要由以下原因构成：1 (1)炉缸炉底内衬发作腐蚀和破损，必定导致其温度升高，致使温度场散布反常; (2)密闭的炉缸炉底内衬-冷却系统呈现部分窜气或煤气渗漏构成温度升高; (3)炉缸炉底炭砖部分反常腐蚀，构成炭砖减薄，温度反常升高; (4)炉缸炉底炭砖砖缝胀裂，炭砖砌体部分渗铁、钻铁，其内充填铁水，构成温度升高; (5)冷却系统效能下降或失效，导致炭砖失掉有用冷却，构成炭砖砖衬温度升高; (6)炭砖内部发作化学腐蚀，呈现疏松、粉化乃至环状开裂，构成炭砖冰脸温度升高; (7)炭砖遇水氧化，部分呈现腐蚀、缺点或岩洞，终究导致炭砖温度升高; (8)炉缸炉底炭砖在高温差条件下发作热应力，构成炭砖热应力破损，终究构成温度升高。 解析上述这些首要原因，不难看出，有一些是可以进行防备和办理的，归于影响高炉寿数的“非器质性病变”;而有一些就归于影响高炉寿数的“恶性严峻疾病”，会直接要挟高炉正常出产，危及高炉寿数。 构成炉缸炉底温度反常升高的原因很多，从高炉炉缸炉底内衬腐蚀破损实践分析，但凡炉缸炉底内衬腐蚀破损，其终究成果必定会构成温度改变。有的高炉温度升高进程继续时间长，温度改变相对较大，温度继续升高，即便采纳护炉办法也收效甚微，阐明高炉炉缸炉底现已腐蚀严峻，已进入“重症监护”阶段;有的高炉温度升高进程继续时间短，温度改变相对较小，温升速率较小，一般采纳惯例的护炉技能办法今后，温度升高就可以得到有用操控，温度到达本来的水平，乃至或许还会低于温升前的水平;但也有的高炉温升继续时间短，之前也无显着的温升预兆，温度俄然骤升，来不及采纳紧迫护炉办法，就已发作炉缸烧穿事端[3]，这种现象虽然并不常见，但有必要应当引起高度注重，密切注意、防患于未然。 2 炉缸炉底的作业条件与腐蚀机理 2.1 现代高炉冶炼技能特征 进入新世纪以来，高炉原燃料条件、工艺技能配备条件和出产操作条件同上世纪中晚期比较，发作了显着改变。本世纪初的10年间，铁矿石报价大幅攀升、原燃料条件日趋恶化、生态环境压力加大、高炉工艺配备大型化等方面对高炉冶炼都发作了严峻影响。毋容怀疑，高炉炼铁工艺再次遭到自然资源缺少、动力供应缺少以及生态环境维护等多方面的限制，完成高炉炼铁可继续开展成为炼铁作业者面对的严峻课题[4]。今世高炉在其时的资源、动力和技能条件下，出产技能目标仍坚持安稳进步，这是炼铁工业技能创新、技能进步带来的效果。选用经济合理的炉料结构、进步风温、添加喷煤量、下降焦比和燃料比、进步鼓风富氧率、改进高炉操作、延伸高炉寿数等归纳技能办法，已成为当今高炉冶炼的重要技能特征[5]。 近年来，高炉出产以“高效、低耗、优质、长命、清洁”为技能政策，我国部分先进大型高炉的首要出产技能目标已到达世界先进水平。高炉利用系数2.35-2.5t/(m3·d)，均匀风温1250±30℃，鼓风富氧率3%-5%，入炉焦比280-300kg/t，煤比160-200kg/t，燃料比500±20kg/t，高炉顶压0.2-0.28MPa，焦炭负荷≥5.0t/t。 其时高炉以“高功率、低消耗、低成本、低排放”为首要技能开展理念，所采纳的高炉冶炼技能办法关于强化高炉出产无疑是正确的、合理的，但一起也带来了新的技能问题，首要表现在：(1)高炉产值添加，出产功率进步，炉缸渣铁的排放通量和排放强度添加，铁口负荷添加，单铁口出铁负荷已到达2500-3000t/d;(2)高风温、高富氧、大喷煤强化了风口回旋区焚烧进程，回旋区结构发作了显着改变，高炉冶炼进程顺行难度增大;(3)低焦比、高负荷、高煤比使高炉压差趋高、透气性变差，炉况安稳性衰减，高炉操作难度加大;(4)炉缸死焦柱形状与结构发作改变，透气性与透液性趋于变差;(5)铁水静压力添加，对出铁速度及对炉缸炉底炭砖的浸透效果发作影响。 2.2 炉缸炉底内衬作业条件 高炉在高风温、富氧大喷煤冶炼条件下，高炉冶炼进程发作改变，风口回旋区及料柱结构也随之发作改变(见图3)。由于焦比下降、喷煤量添加，导致高炉透气性变差，操作难度添加;焦炭负荷进步使高炉死焦柱内部的粉焦增多，加之很多喷煤今后未燃粉煤量的添加，构成死焦柱内透气性和透液性恶化，高炉边际气流开展，炉墙热负荷增高。 风口回旋区的结构改变，导致高炉冶炼进程呈现新的改变，炉缸炉底作业条件趋于恶化：(1)回旋区长度缩短、上翘，导致边际气流开展;(2)粉焦集合在风口回旋区前端，构成“焦巢”结构，使死焦柱变得密实，使高炉透气性和透液性变差;(3)死焦柱透气性与透液性恶化，气体、液体的顺利运动受阻，对高炉顺行带来晦气影响;(4)死焦柱中心温度变低，炉缸作业活泼性下降，构成铁水环流加重，炉缸炉底内衬冲刷腐蚀加重。 2.3 炉缸炉底内衬腐蚀原因及机理 构成炉缸炉底内衬腐蚀的原因很多，不同的高炉也不尽相同。图4解析了构成高炉炉缸炉底内衬腐蚀的首要原因和机理。除了一般的腐蚀破损原因以外，结合近年来高炉炉缸炉底的破损调查研讨，下列原因也不容忽视。 (1)炉缸炉底温度在线监测办法缺少。炉缸炉底内衬温度丈量点少，热电偶测温点的设置也不尽科学合理;缺少对冷却壁进出水温差、水流量、暖流强度等参数的实时监测，构成不能及时发现炉缸炉底的反常情况，及时采纳相应办法，成果往往是构成高炉炉缸烧穿事端的突发。 (2)炉缸冷却结构规划与装备不合理。用于炉缸炉底区域的冷却壁，其热负荷动摇相对平稳，其首要功用是为炉缸炉底内衬供给满意的冷却，操控1150℃等温线的合理散布。用于高炉炉缸炉底的冷却壁与炉腹至炉身下部的冷却壁，其功用和功用要求也不尽相同。炉缸冷却壁要坚持合理的冷却强度，使炭砖传递出来的热量可以顺利与冷却水交流并导出，是确保炉缸炉底传热机制顺行的根底。为了强化炉缸冷却，不少高炉开端在炉缸部分区域选用铜冷却壁，但对铜冷却壁的规划结构、设备办法研讨不行深化，其成果反而会拔苗助长。除此之外，铁口区冷却办法结构规划不合理，炉缸冷却壁与炉壳之间填料选用不妥，炭砖与冷却壁之间的碳质捣料与炭砖的热导系数不匹配，冷却结构不合理等都会引发炉缸烧穿事端。 (3)炉缸炉底的可靠性、耐久性与高炉冶炼强化水平不匹配。21世纪初的10年间，我国钢铁工业开展迅猛，产值比年攀升。不少厂商寻求规划经济效益，以粗豪扩张型开展获取经济利益。关于高炉出产而言，忽视高炉出产的科学规则，片面寻求高产值、高利用系数。新高炉投产后，快速达产、快速超产，以功率最高为首要方针。在这种思维的主导下，不少高炉强化冶炼、超负荷出产，乃至不以焦比和高炉寿数为价值，高炉投产2-3年就呈现炉缸烧穿，价值巨大、经验沉痛。核算研讨标明，国内外50余座长命高炉的一代炉役期内的均匀利用系数为2.0-2.3t/(m3·d)，而呈现炉缸烧穿高炉的利用系数大多数在2.5 t/(m3·d)以上，由此可见过高产值、超高利用系数是构成高炉短寿的“手”之一。 (4)炭砖选用不合理。炉缸炉底内衬与铁水触摸的部位或一代炉役晚期要触摸铁水的部位，不该选用石墨砖和石墨含量高的炭砖。石墨含量高的炭砖导热性高，但抗铁水熔蚀性差，容易发作炭砖熔损，不易粘结渣铁壳维护内衬。高炉规划时既要注重炭砖的热导性，也要注重炭砖的抗铁水浸透性和抗铁水熔蚀性，注重考察炭砖的气孔孔径、气孔率、透气量和气孔特性等归纳目标。其时，新建高炉规划的死铁层不断加深，可以有用缓解炉缸铁水环流的腐蚀，但炉缸炉底要接受较高的铁水静压力，铁水浸透、熔蚀的发作几率也会随之加大。 (5)高炉操作维护存在缺少。①由于原燃料条件改变，构成钾、钠、铅、锌等有害元素在高炉内循环富集，与耐火材料发作化学反应生成化合物，使其体积胀大，构成炉缸炉底内衬快速损坏;②炉体冷却设备漏水，会沿着炉壳渗漏到炉缸，引起炭砖氧化、粉化，这是炉缸炭砖损坏的重要原因之一;③铁口深度不行和出铁时铁口喷溅，铁水易从铁口通道进入砖缝，加快炭砖的腐蚀，一起高温煤气也穿透到炭砖缝隙中，构成部分热门;④盲目强化高炉冶炼，导致炉体破损加重;⑤含钛物料护炉参加量不行，对现已腐蚀的内衬修补不及时，不能构成安稳的维护性再生炉衬;⑥炉缸压浆维护操作不妥，压浆压力过高，泥浆的原料不合理，将现已很薄的剩余砖衬压碎，或使泥浆从砖缝中压入炉内与高温铁水触摸，呈现不良后果，进而诱发炭砖渗铁和炉缸烧穿事端。 3 炉缸渣铁活动数值模仿解析研讨 高炉炉缸炉底的腐蚀特征，一方面受炉缸炉底内衬结构及耐火材料特性的影响，即温度场、应力场和耐火材料抗渣铁熔蚀功用的影响，而炉缸炉底结构和耐火材料选用是否合理首要取决于原始规划计划;另一方面在高炉投产后，炉缸炉底的腐蚀特征首要受炉缸内渣场散布的影响，即高炉操作者经过原燃料及出产操作准则的调整以改进炉缸内渣场的散布特色，进而按捺炉缸炉底腐蚀，防备安全事端的发作。因而，对炉缸炉底温度场散布和炉缸内渣铁活动的数值模仿解析研讨至关重要。图5为某高炉开炉初期与投产4年后的炉缸炉底温度场散布。 经过对炉缸内铁水流场的核算分析，铁水环流是构成炉缸炉底角落腐蚀严峻的首要原因[6]。如图6所示，图6-a为炉缸的纵剖面流场矢量图，其间箭头的巨细代表铁水流速的凹凸，由图可见炉缸炉底接壤处的铁水流速较大;图6-b为炉缸炉底接壤的横剖面流场矢量图，可以看到炉缸炉底接壤处铁水环流严峻。由此可见，炉缸铁水环流是构成炉缸过热、反常破损的最直接、最重要的原因。 为了有用按捺炉缸内铁水的环流，就需要合理添加死铁层的深度，以确保在高炉冶炼进程中死焦柱一向处于悬浮情况，这样使炉底存在“无焦空间”，如图7所示。恰当加深炉缸死铁层的深度，一方面可以减轻炉缸内铁水环流;另一方面假如死铁层深度合理，也可以有用下降接近炉底炭砖的铁水流速和温度，利于减缓铁水活动对炉底炭砖的腐蚀。 在其时高炉内型规划中，所规划的死铁层深度其值一般都设定为炉缸内径的18%-22%，主张经过对死焦柱受力的核算，进一步断定合理的死铁层规划深度。 4 炉缸炉底温度场操控与办理技能 4.1 温度场操控的含义 炉缸炉底温度场操控与办理是今世高炉完成长命的重要技能办法，是确保高炉出产安稳、安全的重要支撑技能。这是由于炉缸炉底的腐蚀进程是渣场、温度场、应力场、化学腐蚀以及有害元素损坏等多要素耦合效果的成果，终究导致耐火材料内衬的腐蚀、破损、环裂、减薄等反常现象，这些都会直接快速地反映在温度场散布改变上。 国内某厂3200m3高炉发作炉缸烧穿事端前，炉缸侧壁电偶温度的改变曲线一向比较平稳，可在炉缸烧穿之前接近部位的电偶温度显着陡升，但由于电偶距烧穿部位有必定距离，且其绝对温度并不是很高，因而也未引起满意的注重，假如该高炉具有炉缸炉底温度场及腐蚀在线核算监测模型，则经过传热建模核算可对烧穿部位进行愈加精确地预警。 国内某厂1800m3高炉于2004年建成投产，投产后采纳超高强度冶炼，利用系数长时间坚持在2.5-2.8t/(m3·d)，日产值到达4500-5000t/d。投产8年今后，炉缸侧壁温度超支，瞬间温度曾到达800℃，且温升速率改变反常，后被逼停炉进行大修。炉体撤除检测时发现炉缸侧壁热压炭砖腐蚀最严峻部位剩余厚度约为300mm，及时停炉大修防备了炉缸烧穿事端的发作。 由上述实例可以看出，温度场监控和办理是炉缸安全预警最直接的判别根据和监测手法。关于不同容积、不同冶炼强度、不同炉缸炉底结构、不同出产操作特色的高炉而言，炉缸炉底安全预警标准也各不相同，科学合理的预警标准，应树立在对炉缸炉底温度场及腐蚀内型的实时核算监测的根底之上。 4.2 监测系统的硬件装备及功用 4.2.1 炉缸炉底测温电偶监测系统 为了在线监测炉缸炉底“象脚状”腐蚀区、铁口区的腐蚀情况，及时把握炉缸活泼性的改变，优化炉缸炉底内衬热电偶安置，主张测温热电偶安置计划如图8所示。为削减电偶埋设对砖衬的损坏，并确保整个炉役期内电偶的安全正常作业，应选用高精度、高安全性的柔性N型测温电偶。考虑高炉现场粉尘、高温等工况环境，为了确保电偶温度收集系统的长时间正常安稳作业以及数据传输的安全性，对热电偶引出端选用安全套管维护办法，对数据收集系统选用抗干扰高集成度规划[7]。 4.2.2 炉缸冷却水温差与热负荷监测系统 为了确保冷却水温差改变对炉缸腐蚀及渣铁壳改变反映的敏感性和精确性，尤其是满意“隔热法”炉缸的监测需求，应选用高精度高分辨率的数字温度传感器，测温精度主张优于0.05℃，分辨率优于0.01℃。由于水温差由出水、进水温度相减求得，温差检测最大差错是传感器精测精度的2倍，传统的测温元件精度仅为0.1℃，所带来的0.2℃最大温差差错代表着暖流强度差错至少2000W/m2，而“隔热法”炉缸结构的炉况改变引起的温差动摇一般在0.1℃以内。在高炉现场高温、粉尘、水汽大的作业环境中，为了便于日常的检修维护，应选用悉数测点数据无线通讯调配单根耐高温、耐屏蔽通讯总线的传输办法，如图9所示。实践证明该办法的安全性、安稳性显着高于有线测温系统，且施工和维护极为简洁。这种全数字化无线热负荷监测系统，经过在数十座高炉的成功运用，已证明了其安稳性和优越性。 4.2.3 “弱冷区”和监测“盲区”选用无线吸附式炉壳测温设备 高炉炉缸相邻冷却壁之间存在着必定的距离，此距离区域为传热上的“弱冷区”，水温差监测对“弱冷区”腐蚀改变的敏感性较低，而一些高炉炉缸腐蚀严峻乃至是烧穿部位恰为此“弱冷区”。此外，炉缸炉底热电偶安置数目有限，尤其是到了炉役中后期假如砖衬内电偶损坏将难以康复，即存在着监测的“盲区”。因而，为了完成对炉缸的全面监测，还应辅佐炉壳表面温度监测。现在高炉现场在炉缸腐蚀严峻存在安全隐患时，大多选用人工持红外测温进行定时检测，但这种办法监测频率低、测验差错大且存在着测验人员的安全隐患，应在要点腐蚀区域和“弱冷区”以及“盲区”设备高精度吸附式炉壳无线测温设备，该设备为磁铁吸附式且测温精度高可达1℃，一起可完成每分钟对炉壳表面温度的主动检测和数据无线传输及显现，可作为炉缸重要的辅佐安全监测手法。 如上所述，不同内衬结构、不同耐材挑选、不同出产操作特色的高炉炉缸，其安全预警标准存在着显着差异，因而仅依托一次检测硬件数据，对炉缸安全情况进行判别存在着精确性差乃至或许构成误判的问题，为了树立合理有用的炉缸安全预警机制，应进一步根据传热学和炉缸炉底腐蚀机理树立专业的腐蚀及渣铁壳改变和反常确诊模型软件[8]。 4.3 智能确诊模型软件功用 智能确诊模型和预警软件应完成的如下功用：(1)主动对根底硬件检测数据进行收集和滤波，确保腐蚀核算根底数据的精确性;(2)主动对炉缸炉底进行网格区分和三维非稳态温度场进行核算，并可以在模型中考虑铁水的凝结潜热对温度场和腐蚀的影响;(3)主动对炉缸炉底的不同横剖面、纵剖面的腐蚀内型进行图画重建和显现;(4)可以主动判别炉缸炉底或许呈现的环裂、渗铁、气隙等反常;(5)可以对腐蚀加重原因做出智能确诊和维护提示;(6)采纳炉缸维护手法时可以主动核算并显现炉缸炉底渣铁壳的生成方位、厚度及形状改变;(7)对炉缸炉底腐蚀严峻部位进行预警，避免炉缸烧穿事端的发作。 5 炉缸炉底温度过热的辩证办理 对炉缸炉底温度场进行在线监测办理的意图，是完成高炉全生命周期内的无过热和自维护。应当指出的是，炉缸炉底温度过热的办理标准并非原封不动的，而是在高炉整个生命周期的不同阶段，关于炉缸炉底的不同部位，无过热办理标准和对应的维护办法也要随之调整。 图10所示为高炉一代炉役生命周期内腐蚀内型的演化规则。不同类型的炉缸炉底虽然在不同阶段的继续时间或许存在差异，可是根本都遵从这一演化进程，相应的在不同阶段，对炉缸炉底无过热的办理和自维护才能的改变也要区别对待。 表1为首钢高炉炉缸冷却壁暖流强度的操控及采纳的防控办法[9]。可见关于不同传热特性的炉缸，其安全办理标准也相应调整，一起在不同腐蚀阶段其对应的护炉办法和暖流强度操控也逐步改变。 根据不同类型的高炉完成炉缸安全长命出产的实质都是“无过热-自维护”系统的树立，因而，在炉缸炉底温度场安全办理方面，进一步提出愈加合理的残衬厚度办理及多级数字化预警机制，即安全预警标准应归纳考虑热负荷、电偶温度、腐蚀厚度和渣铁壳，炉缸监测数据记载应分为实时值和前史最高值，并树立“作业标准”、“平衡标准”和“预警标准”三级预警目标，进而根据高炉生命周期的不同阶段的腐蚀特征，相应采纳不同的炉缸维护手法及出产操作调理以完成高炉的安全高效出产。 6 定论 经过对高炉炉缸炉底温度过热现象的解析，提出有必要树立根据炉缸炉底温度场操控为中心的高炉长命技能系统，该系统的中心内容包含以下几个方面： (1)炉缸炉底过热现象的成因是炉缸内渣场和砖衬温度场耦合效果的成果，其间炉缸铁水环流是构成炉缸过热、反常破损的首要原因，而炉缸炉底温度场则是内衬腐蚀情况最直接的表现。 (2)为了完成对炉缸炉底温度场散布的全方位监测和是否“过热”进行科学判别，炉缸炉底精准检测硬件和三维温度场及腐蚀确诊模型软件是必备条件。 (3)关于不同类型的炉缸炉底结构，在高炉一代炉役生命周期的不同阶段，对应不同部位，存在着不同的“无过热”判别标准和办理办法，高炉无过热-自维护系统的树立和保持也需根据其本身的传热特色及腐蚀特征量体裁衣。 (4)根据温度场、腐蚀内型及渣铁壳改变在线监测所得到的包含“作业标准”、“平衡标准”和“预警标准”的多级数字化预警机制是完成“自组织-无过热-自维护-永久性”炉缸炉底的科学办法和手法。 7 参考文献 [1] 汤清华，王筱留. 高炉炉虹炉底烧穿事端处理及努力进步其寿数[C].我国金属学会//2012年全国炼铁出产技能会议暨炼铁学术年会文集(下)，江苏无锡，2012：89-94. 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近期金属市场剧烈振荡，国内锌渣价格大幅下挫。小编认为，市场对欧元区债务问题蔓延的忧虑、国内信贷紧缩和政府可能出台更多的房地产调控措施是导致锌渣价格大幅下挫的主要原因。目前主导金属市场的主要因素还是在宏观面，在市场对欧元区债务问题、中国政府收紧信贷以及更多严厉的地产新政可能出台的忧虑没有大幅缓解的情况下，金属市场仍将面临较大的下行压力，锌渣价格未能企稳前，仍以空头思路对待。回到国内市场，信贷紧缩预期和政府可能出台更多地产新政的担忧导致国内市场空头氛围浓厚。五一假日期间，中国央行今年第三次提高存款准备金率，此举皆在控制信贷。从目前来看，市场对于央行紧缩信贷的预期还是比较强烈的，且市场普遍担心，5月以后可能已经进入央行加息的时间窗口。预期政府收紧信贷令金属市场承压。再看近期的房地产， 4月中旬的新“国十条”出台后，地方政府开始纷纷出台配套措施。以最新的北京地区新政为例，其比前期的国十条还要严厉。而近期市场也将迎来深圳和上海等地区地方政府出台的地产新政。由于市场担忧后续地方政府将出台更多严厉措施，金属市场也将在这种利空因素预期下面临压力。从目前来看，锌渣价格偏好受挫，金属市场人气仍偏空，加之目前市场本身供应过剩且现货充裕，因此锌渣价格短期来看仍面临较大压力。

废锌渣是浅灰色的细小粉末.,强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃) .就目前的市场情况而言,废锌渣的成交较为清淡,用家可接受价位在13700-13800元/吨左右。而持货商因为国外进口成本增加和倒挂现象的影响,订货意欲也较低。目前废锌渣的走势比较稳定,不过调整期仍未结束,建议等待调整过后才逐步建仓。废锌渣方面，现在市场少有超价成交的现象，用家基本上是随订单采购为主，即使市场货源较紧，暂时也不打算大量备库存。目前锌市正在寻求方向突破，建议在方向未明之前不宜大量建仓。昨夜伦锌走势反复，涨跌互现，昨日中国公布经济数据对基本金属市场影响不大。今早沪锌继续在15000元以上震荡，从盘面上来看，市场对未来经济前景不十分明朗，因此目前市场普遍处于观望气氛为主。现货市场方面，今日废锌渣价格上涨50元/吨，市场观望气氛不减，等待方向指引。传统上每年的3-6月份为中国传统金属消费旺季，这一期间中国消费的提升往往成为金属价格上涨的动力所在。但今年3月，受中国紧缩政策预期及欧元区债务危机引发的美元走强等内外双重因素夹击，国内废锌渣等金属消费主要集中于前期囤积库存。生产商金属现货采购意愿略显清淡，基本金属价格呈现出旺季不旺走势。今年1-2月中国精锌产量同比增长16%至70.2万吨，虽然2月份因春节假期生产时间减少，但环比产量仍增加4%。1-2月废锌渣更是创下257万吨的高位，同比增幅达46%。国内产量大幅增长、进口量维持高位也对金属价格形成打压。随着中国经济发展不断提速、通货膨胀压力增大，人民币有望恢复渐进性升值可能，这将在短期内利好包括有色金属在内的大宗商品走势。之前仿佛已经箭在弦上的加息传闻也有所弱化，目前流动性依然宽松也有利多大宗商品。随着环保口号的提出,废锌渣已经受到越来越多的关注,各种关于废锌渣的咨询也是扑面而来 

从废锌渣价格变化来看，废锌渣的金融属性表现更加突出，市场突发性事件对价格影响较大。随着国家对房地产市场调控的深入，废锌渣价格未能独善其身摆脱利空阴影。从现货市场来看，由于废锌渣价格在4月期间表现为高位振荡，现货市场受制于沉重供应压力废锌渣价格上行乏力，上海地区和广东地区现货价格波动幅度在600—700元/吨以内。由于国家后期政策的不确定性较大，市场交投相对谨慎。有部分企业采用按需采购的方针。下游消费对废锌渣价格有较强吸引力。废锌渣价格受旺季支撑比较明显，冶炼企业及矿商在旺季来临之际都会加大生产力度，锌精矿月度产量在3—6月份均出现大幅增长，下游消费行业在旺季来临之际参与度较高。从往年价格变化规律来看，年内价格高点出现在5月和9月的概率最大。因此，锌市在5月份会受旺季支撑。从3月份开始，随着传统消费旺季的到来，铅锌冶炼行业投产力度加大，我国锌冶炼行业开工率达到85%以上，与此对应的结果就是我国3月精炼锌产量重回40万吨水平之上。3月国内精锌产量为42.1万吨，同比增加23.1%，1—3月份累计生产精炼锌117.2万吨，同比增长37.1%。冶炼厂的增产加大了市场供应压力，这也是锌价近期难有起色的重要原因。国际铅锌业研究小组公布的数据显示，全球1—2月份过剩精锌10.7万吨，而去年同期过剩19.9万吨。目前，伦敦金属交易所锌库存已到达54.3万吨，上海期货交易所锌库存达到了25.6万吨，仅全球显性库存就可供全球使用26.9天。因此，全球需要经过较长时间来实现去库存化。从技术上来看,废锌渣价格维持振荡格局已经持续将近2个月。通常，在一段区间停留时间越长，此区间越有效。因此，在经历充分的调整后，废锌渣价格下行空间有限，后期政府调控地产细则可能陆续出台，加上希腊债务危机导致的欧元区国家主权危机问题，都将成为废锌渣价格的主要风险点。

四针状氧化锌晶须，不只姓名听起来非常偏僻，并且出产技能也适当杂乱，迄今全世界只要日本松下公司使用高纯锌为质料完成了工业化出产。    我国在热镀锌过程中，每年发生的20万吨锌渣，要么只能出产高耗高污染等级低产品，要么抛弃不必，听任“风吹雨打去”。    湖南冶金工作技能学院陈艺锋博士，在其导师、中南大学唐模塘教授的指导下，历经3年困难攻关，选用热镀锌渣为质料直接制备成功四针状氧化锌晶须，并投入规划工业出产，演绎了变废为宝循环经济的动听传奇。    所谓四针状氧化锌晶须，浅显讲就是一种复合材料添加剂。跟着人类社会科学技能的巨大进步，传统的铝、镁、钛等材料已很难满意现代工业开展的需求。所以，创造新材料或对传统材料改性晋级就提到了材料科学的议事日程上。四针状氧化锌晶须是1944年被发现的。因为其所具有的特性，在复合材料增强剂、涂料、导电材料、吸波材料、光电材料等范畴具有广泛的使用远景。比方使用它吸声吸波的特色而出产制作战机或的材料，就能到达“隐形”的意图。发挥它优秀的耐磨性，就可以使高档橡胶轮胎的使用寿命从2年延伸至5年。因而遭到世界冶金材料界的追捧。    在此范畴，日本松下电器公司的研制有目共睹。他们于上世纪80年代末开发，90年代初完成工业化出产。因为松下公司选用的是锌粉预氧化法，不只对原材料的纯度要求很高，并且晶须收得率很低，加之处理工艺过于冗杂，致使出产成本居高不下，每吨高达18万元人民币。二    据报道，全球40%%的锌产值用于钢铁工业的热镀锌。我国是世界榜首产锌大国和榜首钢铁大国，在热镀锌作业中，要发生很多铁含量、锌含量都很高的废渣。为了从废渣中提取锌，各地一般由手艺作坊式小厂商乃至是农人选用近似原始的蒸馏法处理，回收率低，耗能大，污染重，一些当地遍地开花，处处冒烟，形成严峻的环境问题。    2001年，陈艺锋将以热镀锌渣为质料直接制备四针状氧化锌晶须的研讨，作为自己博士论文的选题。他在汲取10多年来我国研讨成果的基础上，致力于探究氧化锌晶须的成长机理，找出其分级、涣散及改性的规则，研讨完成工业化技能与设备。寒来暑往，冬去春来。3年多的绞尽脑汁、煞费苦心，总算让陈艺锋找到并总结出一种彻底有别于日本松下锌粉预氧化的新技能，以及与之匹配的出产配备。不只使从热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须成为实际，处理了以往处理废渣时发生的种种坏处，还可以全面满意工业化出产的要求，并且晶须收得率较日本技能有大幅进步，出产成本却只要他们的1/6！    陈艺锋博士介绍，现在他正以自己用热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须技能，与上海米其林公司、株洲年代集团协作，将其首要使用于高档轮胎的出产中，变科技成果为实际出产力。由省科技厅掌管的科技成果鉴定将于下月举办，他满怀信心地预备迎候专家们最严厉的评定。

摘要：钢铁厂商发生很多含铁尘泥，且锌、碱金属含量较高，不利于收回运用，转底炉技能有效地处理了该问题，使尘泥中的有价金属得到了很好的收回。概述了Inmetco、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺，并具体介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的运用状况，指出了转底炉技能存在的问题，展望了转底炉处理含铁尘泥的未来展开方向。 关键词：转底炉；含铁粉尘；金属化率钢铁厂商尘泥总量一般为钢产值的8%～12%，锌、钠、钾等元素含量较高的粉尘约占钢铁厂粉尘量的25%～30%，这些锌、钠、钾元素含量高的粉尘如直接回来烧结，将会形成锌、钠、钾元素的富集进而影响高炉顺行和寿数。转底炉技能有效地处理了该问题，它将尘泥配料后直接复原，生成直接复原铁，并将锌、钠、钾等元素以粉尘的方式收回，使尘泥中的有价金属得到了很好的收回，现在已在国内外多家钢厂运用，宝钢湛江钢铁、莱芜钢铁、日照钢铁等国内钢厂均有建成投产的转底炉，日本新日铁、韩国浦项等国外钢厂也投产若干座转底炉。本文对处理含铁尘泥的各种转底炉工艺和国内外钢厂的运用状况进行介绍。1转底炉工艺概略及特色比较转底炉（RHF）是转底式加热炉（RotaryHearthFurnace）的简称，是指经过炉底滚动将坯料送进的加热炉。最早的转底炉是用于轧钢的环形加热炉，近十余年来移植为冶炼设备，既能够用于铁精矿的煤基直接复原，又能够处理钢铁厂的含铁尘泥［1-2］。现在已工业化运用的转底炉工艺首要有：Inmetco、Fastmet、Fastmelt、ITmk3和DRyIron工艺等。 1.1转底炉工艺概略 Inmetco转底炉工艺由InternationalmetalReclamationCompany公司开发，并在美国建成世界上第一座具有出产规划的转底炉，可从不锈钢粉尘中收回Zn、Ni、Cr等金属。该工艺首先将质料、燃料送入造球体系，造好的球团由加料溜槽参加转底炉内，球团在炉内1250~1300℃高温下复原成直接复原铁，经过螺旋卸料机排出炉外［3-4］。 Fastmet工艺由美国Midrex公司与日本神户制钢协作开发，用以处理钢厂内部的含铁粉尘和铁屑等，球团在1250~1300℃温度下被加热复原，其工艺流程与Inmetco工艺根本类似［5］。因为Fastmet工艺产品中含有脉石、煤灰分等杂质，金属化率也依赖于质料档次，所以在此基础上，将埋弧电炉（EIF）设置在转底炉后处理直接复原铁，形成了Fastmelt工艺。 ITmk3工艺（第三代煤基直接复原工艺）由神户制钢和美国Midrex公司联合开发，既能够复原铁矿石，又能够处理冶金厂发生的粉尘，以及其它含铁、铬、锌的冶金废弃物等。该工艺以粉矿、含铁粉尘和喷吹煤粉为质料，运用造/压球机等设备制成球团或团块，在1350~1450℃的加热条件下完结复原、渗碳及熔融反响，并对排出的渣、铁进行别离［6］。DRyIron工艺是由美国MR&E公司与罗杰钢公司（RSC）联合开发的煤基直接复原工艺，能够用来处理收回钢铁厂含锌粉尘。该工艺在质料预备阶段的特色是将焦粉（或煤粉）与铁矿粉（或许含铁固废）混合后直接限制成块，不运用粘结剂，并在转底炉单层装料，一般在1160~1300℃下完结复原反响[7-8]。 近年来，国内高校及相关科研机构也开发出了具有自主知识产权的转底炉专利技能，其间北京科技大学、北京神雾集团、钢铁研讨总院、中冶赛迪等已别离与国内钢铁厂商协作，建造并投产了多条转底炉出产线。 1.2转底炉工艺特色比较 Inmetco转底炉工艺复原温度规划略小于Fastmet工艺和Fastmelt工艺，但根本工艺流程类似，只在烧嘴方式、温度散布等方面有差异。ITmk3工艺复原温度高于前面几种工艺，能使金属在球团复原时进一步熔化，并完成渣铁别离，在短时刻内出产出成分如生铁的高纯度粒铁产品，且出产出的产品质量高于前述几种工艺。DRyIron工艺其特征是用压块替代造球，简化了工艺流程，含锌粉尘压块在炉内的逗留时刻短，而且克服了煤基复原时带来的粉化、脉石含量高、硫高级缺陷。2国内外钢厂转底炉工艺运用现状转底炉工艺以其本钱低、原燃料灵敏、出产节奏适应性强、环境友好等长处，受到了国内外钢铁厂商的喜爱。转底炉工艺最先在美国鼓起，并在日本发扬光大，近年来，引起了我国的广泛重视，国内钢厂经过技能引入等手法，已投产若干座转底炉，并取得了出色的作用。 2.1国外钢厂转底炉工艺运用状况 国外钢厂共投产13座转底炉用于处理含铁尘泥，别离坐落美国、日本、韩国等地，各钢厂转底炉运用工艺及首要技能指标见表1。其间运用Inmetco工艺的转底炉3座，运用Fastmet工艺6座，运用DryIron工艺4座，上文说到的Fastmelt工艺和ITmk3工艺并未运用于含铁尘泥的处理。美国Inmetco公司、神户钢铁公司加古川厂和新日铁光厂的转底炉产能较小，其他几座转底炉产能均能到达14万t/a以上。2.1.1美国Inmetco公司 美国Inmetco公司转底炉建于1978年，选用的是自主研制的Inmetco工艺，用于处理不锈钢粉尘以及含锌电池，产能9万t/a。该转底炉直径16.7m，炉底宽4.3m，炉底面积146m2，转速15~20r/min，复原温度1250~1300℃，金属化率为96%。 2.1.2神户钢铁公司 神户钢铁公司加古川厂转底炉建于2001年，选用的是Fastmet工艺，用于处理钢铁厂的含铁、含锌粉尘，产能为1.4万t/a。该转底炉直径为8.5m，炉底宽1.25m，复原温度为1300~1350℃，复原时刻为12min，DRI（直接复原铁）或HBI（热压块铁）金属化率85%~92%，镍档次95%~100%，脱锌率超越90%，收回粉尘中锌含量为44.70%［9］。 2.1.3新日铁公司 新日铁公司现在建有8座转底炉，广畑厂4座，光厂1座，君津厂3座，别离选用了Fastmet工艺、DryIron工艺和Inmetco工艺。 新日铁广畑厂别离于2000年、2005年和2008年建成3座转底炉，选用Fastmet工艺，用于处理钢铁厂含铁、含锌废弃物，产能均为19万t/a，其间3号转底炉由新日铁工程与神钢的合资专业公司建造。该转底炉直径21.5m，炉底宽2.8m，转速3.75r/min，设备作业率可达90%以上。当炉子的出产率为10kg/（m2·h）时，DRI金属化率达91.9%，脱锌率为94.0%，其间14万t金属化球团供该厂转炉炼钢，转底炉布袋过滤器收回的粉尘含锌量约为63.4%（其间78.9%是ZnO），铁含量小于1%，可作为炼锌厂质料。尔后在2011年又建成产能为22万/a的4号转底炉。 新日铁光厂转底炉建于2001年，选用DryIron工艺，用于处理不锈钢出产过程中发生的固体废弃物（电炉粉尘、酸洗沉渣和轧钢氧化铁皮等），收回铁、锌、镍、铬等成分，产能为2.8万t/a。该转底炉直径为15m，复原温度为1300℃，复原时刻为15min，作业率为80%左右，DRI的金属化率为70%～80%，DRI产品用于电炉和AOD炉[10]。新日铁君津厂在2000年和2002年先后建成2座转底炉，选用Inmetco工艺，用于处理来自高炉和转炉的干粉尘和低水分污泥，产能别离为18万t/a和14万t/a，复原时刻别离为10~20min和15~30min，生球处理才能别离为22t/h和17t/h。该转底炉直径为24m，炉底宽为4m，炉膛面积为230m2，冶炼温度为1250~1300℃，DRI金属化率到达75%~85%；脱锌率可达92%，直接复原铁均匀强度为10MPa[11]。尔后在2008年又建成3号转底炉，选用DRyIron工艺，产能为31万t/a。 2.1.4JFE公司 JFE西日本钢铁福山厂转底炉建于2009年，选用Fastmet工艺，用于处理高炉尘和转炉尘，产能为19万t/a，产品DRI用于高炉，收回的氧化锌出售。该转底炉直径为27m，出产的DRI复原度大于80%，锌收回率大于90%，耐压性大于100kg/块。 2.1.5韩国浦项 韩国浦项与日本新日铁协作，别离在浦项厂和光阳厂各建成1座转底炉，选用DryIron工艺，用于处理含泥和轧钢铁鳞，每座转底炉可出产HBI（或DRI）14万t/a，总出资1300亿韩元，出资份额为7∶3。浦项厂转底炉从2008年8月开端建造，于2009年9月建成，出产的HBI大部分出口到新日铁；而光阳厂转底炉从2009年1月开端建造，于2009年末建成，出产的DRI则悉数被浦项公司运用。浦项经过收回运用炼钢过程中发生的副产品添加铁水产值和公司赢利，一起，经过将转底炉项目与联合国清洁展开机制项目（CDM）相结合，以保证取得二氧化碳排放权。 2.2国内转底炉工艺运用现状 国内钢厂共投产7座转底炉用于处理含铁尘泥，2座在建。各钢厂转底炉及首要技能指标见表2。除马钢直接引入新日铁DryIron工艺外，其他几家钢厂均是选用国内高校或许科研机构成套技能。国内钢厂转底炉投产时刻较晚，技能也较为老练，建成转底炉产能均在20万t/a以上。 2.2.1马鞍山钢铁公司 马鞍山钢铁公司引入新日铁DryIron工艺，于2009年7月建成投产1座产能为20万t/a的转底炉，用于处理高泥，该转底炉核心技能和设备由日本新日铁工程公司供给，马钢设计院担任国内的配套，之后，马钢设计院与日本新日铁公司合资建立马鞍山中日资源再生工程技能有限公司。该转底炉直径为20.5m，炉底宽为4.9m，作业率均匀为80%（最高可达95%），制品球能耗为248.57~297.43kgce/t，体系脱锌率达85%以上，排碱率达60%，烟尘浓度低于50mg/m3，收回含锌55%的粗锌粉为0.3万t/a，出产金属化率大于80%的金属化球团14万t/a[12-13]。 2.2.2日照钢铁公司 日照钢铁公司选用钢铁研讨总院的“冷固结成型+转底炉直接复原”技能，建成2条20万t/a的转底炉出产线，于2010年5月投产，其产品金属化球团产值为14万t/a，可作为转炉炼钢的冷却剂质料，副产品粗锌粉尘外售作为炼锌的质料。该转底炉直径为21m，炉底宽为5m，炉膛内高为1.5m，炉底面积为330m2，烧嘴数31个，助燃空气预热器能够将助燃空气加热至450～480℃，煤气预热器将发生炉煤气加热至250～280℃，炉子作业率到达90%，所出产的直接复原铁金属化率均匀在75%~85%，可日产400～500t合格金属化球团，出产运转本钱控制在800~900元/t[14-16]。 2.2.3莱芜钢铁公司 山东莱芜钢铁公司与北京科技大学出资2亿元协作开发出转底炉直接复原处理钢铁厂含泥成套工艺，产能为32万t/a，于2010年11月投产，用以处理烧结灰、高炉除尘灰、转炉灰、电炉除尘灰、轧钢污泥、转炉污泥等，可年产金属化球团20万t、锌灰0.2万t，出产的金属化球团供高炉或转炉运用，转底炉二次除尘灰经湿法富集锌后作为炼锌质料。该转底炉直径为34.5m，炉底宽为5m，出产的金属化球团金属化率大于60%，TFe档次大于55%，脱锌率大于93%，粗锌档次为41.36%，粗锌产值为2000t/a，脱钾、钠率大于85%，归纳能耗为227.86kgce/tDIR[17]。 2.2.4沙钢集团 江苏沙钢集团与北京神雾集团出资3亿元联合开发出具有彻底自主知识产权的“蓄热式转底炉处理含泥、归纳收回铁/锌”的成套工艺技能和配备，建造了1座30万t/a的蓄热式转底炉，于2011年12月投产。该转底炉直径为45m，炉底宽为5m，转速为20~30min/r，金属化率在72%~96%之间，作业率到达82.5%，脱锌率在94%~97%之间，锌元素均匀收回率到达95%，收回ZnO均匀锌含量在62%以上（最高可达70%），制品球能耗为208.3kgce/t。该转底炉技能不仅能收回高纯度ZnO、金属铁，还能收回过热蒸汽，每年处理含铁污泥、除尘灰等冶金固废37万t，可出产30万t金属化球团，并收回ZnO1.5万t，蒸汽16万t，减排二氧化碳3.12万t，出产运转本钱为776.41元/t[18]。 2.2.5宝钢集团 宝钢湛江钢铁有限公司选用中冶赛迪转底炉固废处理成套技能，建成1座产能20万t/a转底炉，并于2016年6月热试成功。该项目出资约2亿元，可出产制品金属球约14万t/a，粗锌粉约1万t/a，脱锌率大于85%，金属化率大于75%，预期年收益达5000余万元，可完成宝钢湛江钢铁厂含铁粉尘100%收回运用。之后，宝钢集团同中冶赛迪协作一个固废处置、资源归纳运用项目，在上海本部拟建2×20万t/a转底炉，并依照两期分步施行建造，一期建造一条出产线，预留1条出产线二期建造。一期工程除转底炉本体及相应公辅设备外，还包含两期共用的质料接纳、配料、混合体系、制品存储、质料除尘以及二期的部分土建造施。 2.2.6燕山钢铁公司 河北钢铁集团燕山钢铁有限公司选用中冶赛迪集团自主研制的转底炉固废处理成套技能建成一座产能20万t/a的转底炉，用以处理各种高炉、转炉除尘灰，并于2015年6月热试成功，该转底炉脱锌率大于85%，金属化率大于75%，每年可取得约14万t金属化球团、0.5万tZnO粉尘、13万t蒸汽。3转底炉存在的技能问题转底炉技能尽管展开迅速，技能日趋老练，但因为工艺自身的局限性，仍存在如下的技能问题： （1）转底炉首要依托辐射传热，且炉底料层较薄，所以普遍存在能耗高、出产率低、出产规划 小的问题。 （2）转底炉设备机械设备杂乱，设备故障率高，运转维护费用较高。 （3）转底炉处理的冶金尘泥中含有锌、铅、钾、钠等物质，因为这些物质熔点较低，导致转底 炉烟气成分杂乱，处理与收回运用困难。 （4）转底炉出产质料成分杂乱、开停炉频频，致使耐材腐蚀速度快，限制了连续出产[19-20]。4转底炉处理含铁尘泥的未来展望跟着环保标准收紧，钢铁厂环保压力大幅添加，对钢铁厂含铁粉尘的归纳运用有着重大意义。Inmetco和Fastmet工艺出产的DRI质量较差，不适合国内引入，后续开发的Fastmelt工艺能耗较高，也不符合我国国情。国内科研人员经过对现有技能研讨，进一步优化主体体系和改善配套技能，提出了具有自主知识产权的研讨成果。往后，我国应该坚持以经济效益为中心，以高效、优质、低耗、环保、安全为方针展开转底炉技能，在国家支持下，产学研相结合，对转底炉工艺的共性、关键技能难题展开技能攻关，对在转底炉运转条件下生成粒铁的必要条件和充分条件展开基础研讨，运用现有条件展开工业规划顺行出产条件的探究实验。5结语转底炉技能最早发源于美国，展开于日本，技能日趋老练后被国内钢厂引入。现在已工业化运用的转底炉工艺首要有Inmetco、Fastmet、Fastmelt、ITmk3和DRyIron工艺等，国内高校及科研机构在这些工艺的基础上开发出了具有独立知识产权的成套技能，并已投产运用于国内部分钢厂。因为工艺自身存在着局限性，转底炉仍存在着一些技能问题，但其在资源运用和环保方面的出色体现，必定推进该技能的进一步展开与完善。 参考文献(略) 来历：鞍钢集团经济展开研讨院李博等。

2008年11月铜市可谓是抢尽市场风头。在经历了几个月的高位横盘整理之后，在2008年底铜价在10天内经历三级跳，跳到53000-57000元的震荡区间，又一次创出年内新高。纵观国内外，智利铜矿罢工风潮和解；全球铜供应趋紧；欧美经济降低经济增速预估值；迪拜宣布将重组迪拜世界，并将暂停其债务偿还，引起国际关于金融危机再现的恐慌；国内铜消费依然以电力工程和家电下乡为支撑，下游开工企业订单出现增长。进入12月，决定中国经济2009年走向的中央经济工作会议即将召开，这次会议是在金融危机爆发，各国积极应对危机挑战一年后召开的，一定程度上也可以说是左右全球经济走向的一次会议。在目前铜金融属性仍强于商品属性的情况下，迪拜危机是否会扩大为金融危机，中央经济工作会议会做出怎样的经济决策，这些动向都决定着铜市走向。现在回顾2008年11月铜价变化状况。11月份，国内市场电解铜价格继续呈现在震荡中上扬的态势。国内铜市需求情况与前期相比处于较弱态势，但总体强于外盘，国外良好的经济数据是支撑铜价上升的主导因素，月内整体市场交投较为清淡，上游贸易商急于在高价出货，但下游按需采购。截止11月26日，SHFE市场库存达172,315吨，较上月增加7万多吨，LME市场11月25日库存431,600吨，较上月上涨6万多吨。11月份，国内的铜价在50,000-55,000之间宽幅震荡，最高价格在11月24日出现，最低价在月初11月2日出现。国内市场最高价分别为：上交所期货价为54,540元，长江现货价为54,100元，华通现货价为54,050元，广东地区有色为54,200元；最低价分别为：上交所期货价为50,430元，长江现货价为50,150元，华通有色现货价为50,350元，广东现货价为50,200元。综上所述，2008年11月世界范围内铜矿供应出现趋紧态势，直接影响着后期精炼铜的产量；中国国内消费量明降实增，下游订单增多预示接下来的月份必定会增加对电解铜的需求；SHFE和LME两大市场库存增加说明上涨压力增大，持仓量下降说明资金流出市场关注度降低。同时临近年末，国内银行预计增加准备金，国外资金也有可能回笼。在铜呈现明显金融属性的当前，市场资金流动充裕性的减弱势必造成市场的局部震荡。所以，我们认为12月在中央继续维持目前宽松货币政策的前提下，2008年底铜价会继续维持目前高位，在53,000-57,000元的震荡区间中有所突破。 

废铝炉有很多规格和类型，在这里我们对废铝炉作一下简单的介绍。熔池式熔化炉：主要用于铝厂，对电解铝锭和废铝进行混合熔化，单位能耗低，余热回收利用率高，元素烧损低，污染物排放低，操作方便，使用寿命长，熔化率高，熔池容量大。双室式废铝回收熔化炉：不需要添加熔盐，不需要对废料进行处理，能源消耗低，熔化率高，操作安全，带有或没有铝液强制循环系统。连续铸造机：用于铝挤压锭、轧制锭生产，铸造坑内装有两个T形液压驱动铸造平台，两台集水泵安装在铸造坑内，液面高度自动控制，一个支撑架，一个水箱，安装在铸造坑上面，一个铸造平台，安装在轨道上，可水平横向移动。带有移动淬火槽的悬链式炉：工件分层码放，每层隔开，有力于炉气循环，提高温度均匀性，设备结构紧凑、 产量 高、均热时间长，工件输送平稳，防止表面擦伤，与生产线相配套的自动装卸料设备。输送链式铝合金导线时效炉：参考技术数据：导线直径：1.8—4.5  mm，线卷直径：外径630 mm，高475 mm，外径500 mm，高375 mm，线卷重量：216 kg，108 kg，生产能力：10卷/小时，或2160  kg/小时，加热方式：电加热，强制对流循环，装出料：机械手自动装出料。挤压铝型材时效炉：采用电或燃气加热，强制循环，气流流向可以是横向，也可以纵向，处理过程全自动控制。铝带卷/铝箔退火炉：独立运行的炉室并排安装在一起，组成一条线，一台共用的升降式装料机构在炉室下面轨道上行走，为每台炉子装出料，根据 市场 需求和投资情况，可分期建设，每个炉室的工艺参数（温度、时间等）单独设定，互不影响，设备灵活性高，结构紧凑，占地面积小，整条线的运行由PLC和计算机控制系统控制，统一管理，可以和工厂的物流系统或高架仓库相衔接。更多废铝炉的相关信息，或者需要购买废铝炉的情况的话，可以登陆上海 有色 网的商机平台寻找合适您的合作伙伴！

在曩昔，许多供应商把热镀锌所发生的锌灰、锌渣直接卖掉，因那时锌价相对较低，所占本钱份额不高，故无人去作过细的收回作业。但在锌价飞涨的今日，耗锌量所占生产本钱现已大于80%，怎么下降锌耗关于镀锌厂来说就必须说到议事日程上来了，不然，轻则影响经济效益，重则关系到厂商的存亡。 　　当时，一些镀锌厂一边叫着要节能、降耗，一边又对锌渣和锌灰作很多糟蹋。锌渣是一种锌铁合金的固溶体，一般含锌量约在92%~97%，锌灰中的含锌量也应超越80%。怎么把锌从这些副产品中提炼出来，是一项非常重要的作业。这项作业一直都有人在做，一般都用如下几种办法： 　　一、 蒸馏法：即把副产品（灰、渣）放入密封的容器中加热，使锌还原成锌蒸气，再经过冷凝得到纯锌； 　　二、 电解法：即把副产品参加硫酸中使其转化成硫酸锌，再运用电解过程中阴极吸附的原理得到纯锌； 　　三、 转化法：即经过不同工艺直接转化成氧化锌、氯化锌。 　　鑫岳公司在此基础上又规划出了另一简单易行的办法来对其进行处理，作用显着，出资少、见效快，特别适用于热镀锌厂进行处理，办法如下： 　　运用专用的工业陶瓷锅装入灰、渣后加上掩盖剂加温至620℃，坚持2个小时，参加抗氧化剂，再参加除铁专用合金。该种合金参加后要用钟罩压入底部，把温度提升到720℃，坚持1个小时后，运用真空抽锌机，抽出提出的锌液，清出残渣。这种办法能够在锌渣中收回80%以上纯锌，锌灰则可收回40~60%的纯锌，纯锌收回今后的残存灰渣能够卖掉，也能够直接在该工业陶瓷锅中对小工件进行镀锌（温度控制在560~620℃），后处理选用离心法或爆破法，均可得到满足的镀层。 　　在收回锌的过程中，除铁专用合金的增加量约为15~18%（合金报价与0#锌报价相同），掩盖剂为氯化纳和的混合物。 　　鑫岳公司研发的此种收回办法，在一些镀锌厂中已运用并得到充沛验证，镀锌厂的归纳锌耗大幅下降，从而为镀锌供应商发明了更大的赢利空间。.