中厚板用途
2019-03-18 10:05:23
热轧中厚板主要用途： 船体、压力容器、建筑结构、直缝钢管 热轧卷板主要用途： 螺旋钢管、直缝钢管、集装箱板、冷轧基板、建筑用途 造船 以及深加工，如冷轧卷板直发卷属热轧卷 中厚板用途 热轧卷是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却(计算机控制冷却速率)和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。) 热轧产品具有强度高、韧性好、易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 热连轧钢板产品包括钢带（卷）及有其剪切而成的钢板。而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵切卷）。 轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。 特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 应用范围： （1）退火后加工成普通冷轧； （2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌； （3）基本不需要加工的面板。 中厚板定义：钢板厚度大于等于5.0mm。 分普碳板、优碳板、低合金板、船板、桥梁板、锅炉板、容器板等。 用途：应用于建筑、机械、造船、桥梁、锅炉、压力容器等行业。
中厚板规格
2019-03-18 10:05:23
热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 中厚板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度
4毫米)在实际工作中 ，常将厚度
20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。 冷轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在0.2mm-3.0mm之间，其中0.2mm-1mm(不包括1.0mm) 产品价格从薄到厚逐渐降低，1.0mm-2.0mm产品价格基本相当，大于2.0mm小于等于3.0mm冷板卷价格略高于1.0mm-2.0mm组距冷板卷价格，冷轧板卷的代表规格为1.0mm，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 c、镀锌板卷：镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 镀锌板：一般规格在0.3mm-2.0mm，其价格从薄到厚逐渐降低，镀锌板卷代表规格为1.0mm。 d、彩涂板卷：一般彩涂的基板有热镀锌和镀铝锌的。就是在热镀锌板和镀铝锌板上喷涂料，经过几次喷涂，烤漆后加工出来的就是彩涂板啦！！彩涂板的基板可以分成冷轧基板、热镀锌基板、电镀锌基板。 彩涂板的涂层种类可以分成：聚酯、硅改性聚酯、偏聚二氟乙烯、塑料溶胶。彩涂板的颜色可以按用户的要求分成很多种类如桔黄、奶黄、深天蓝、海蓝、绯红、砖红、象牙、瓷蓝等。彩涂板的表面状态可以分成涂层板、压花板、印花板。彩涂板市场用途主要分为建筑、家电和交通运输等三部分，其中建筑领域所占比例最大，家电业次之，交通运输业只占较少一部分。建筑用彩涂板一般以热镀锌钢板和热镀铝锌钢板为基板，主要加工成瓦楞板或与聚酯复合夹芯板后，用于建造钢结构厂房、机场、库房、冷冻库等工业和商业建筑的屋顶、墙面、门。 家电彩板一般以电镀锌和冷板为基板，用于生产冰箱和大型空调系统，冰柜、面包机、家具等。交通运输业上一般以电镀锌和冷板为基板，主要用于油底壳，汽车内饰件等。 彩涂板：一般规格在0.25 mm -0.7mm，其价格从薄到厚逐渐降低，彩涂板卷代表规格为0.47mm。
中厚板生产工艺流程
2019-03-18 10:05:23
中厚板轧钢车间生产工艺流程 连铸坯→加热炉→除鳞机→轧机→控制冷却→矫直→冷床冷却→切头切倍尺→双边剪→定尺剪→表面检查和清理→垛板→入库→发货 中厚板生产工艺流程
HQ100:0.14C, 1.29Mn, 0.31Si, 1.40Ni, 0.59Cr, 0.50Mo, 0.43Cu, 0.06V, 0.02S, 0.018P 调质态：955MPa s0.2, 15%d5, -40℃冲击功30J 还有HQ130HQ100钢和 HQ130钢是国内近年来为了满足工程机械发展的需要研制开发的低合金调质高强度耐磨钢 （σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位。HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种，该钢不仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能，是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。 HQ100钢的生产工艺流程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等。该钢中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高，碳化物的析出与长大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体。厚度9～12mm 的 HQ100钢薄板采用轧后控冷＋610℃回火的热处理工艺，该钢轧后控冷后的组织主要为下贝氏体，控冷＋610℃回火后的组织为回火索氏体。还有这些也是Q345B 70 2120 8350 Q345B 70 2050 8700 Q345B 70 2100 8650 Q345B 70 2440 9850 Q345B 70 2020 8400 Q345B 70 2020 8850
中厚板基础知识集锦
2018-12-10 14:19:03
中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板， 厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。 中厚板主要用途有哪些？ 答：建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。 普通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。 桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。 汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。
中厚板轧后超快速冷却系统快速发展
2019-02-18 10:47:01
跟着操控轧制和操控冷却（ＴＭＣＰ）技能的开展，中厚板轧后冷却过程中冷却温度向低温区开展，冷却速率不断进步。２０世纪晚期以来，新式超快速冷却系统快速开展，板带材的轧后超快速冷却技能逐渐得到业界的遍及认可。可是，由冷却不均带来的剩下应力及板形不良，严峻影响产品的质量和使用性能。高冷却速率情况下的板形操控，已经成为使用传统ＴＭＣＰ技能进行高强钢开发的瓶颈问题。针对这个问题，能够采纳以下办法：（1）改进喷发集管规划。超快冷区域内集管规划要尽或许扩展射流冲击换热区的面积，尽量防止膜欢腾换热区和过渡欢腾换热区等不稳定换热区域的发作，然后有用地增强冷却换热功率和冷却均匀性。为此，冷却区内选用缝隙集管和高密快冷喷嘴摆放集管两种方式，高压冷却水以约６～３０ｍ／ｓ的速度从冷却集管中喷出，以必定视点冲击高温钢板表面，恰当调整冷却区域内的水流密度，可有用确保集管与集管之间射流冲击换热区域面积所占集管间换热总面积的份额。由集管喷发出的高压冷却水，构成沿水平方向较大的速度重量。针对钢板上下表面严峻的换热不对称的问题，能够在冷却区内将部分集管进行反向排布，防止高速活动的冷却水在冷却区出口对钢板上表面发作的二次冷却，又可将钢板上表面的剩下冷却水均匀散布到各个区域之内，防止冷却区域内呈现较厚的积水层区域。（２）铲除剩下冷却水。剩下冷却水在钢板表面的无序活动，会与钢板表面发作不均匀的二次换热，一起也将影响检测仪表的丈量精度。要将侧喷、中喷及吹扫等辅佐设备合理安置到冷却区内，用于铲除钢板表面的剩下冷却水，以进步冷却功率和改进冷却均匀性。在１.２ＭＰａ压力作用下，侧喷水以约４０ｍ／ｓ的流速，冲击钢板上表面剩下冷却水，将其铲除出钢板上表面。强力吹扫设备铲除规模覆盖于整个钢板表面，关于剩下的少数剩下冷却水能够起到彻底铲除的作用。（３）严格操控上下表面冷却的均匀性。为完成钢板上下表面的对称换热，需求添加下集管流量以对下表面换热才能进行补偿，而上下集管流量的份额与集管射流水流量、辊道运转速度等工艺规程参数以及钢板厚度、宽度等尺度规格密切相关，合理的下集管与上集管水量比通常在１∶１.３～１∶２.５的规模之内。（４）操控辊道速度。为了消除钢板进入冷却区时沿长度方向存在温度散布“头高尾低”的问题，当钢板头部进入超快冷区域或许尾部脱离超快冷区域时，恰当添加辊道速度能够减小冷却水对钢板头尾的过度冷却。
轧制工艺
2019-03-18 11:00:17
轧制工艺有以下步骤：
1.低温轧制
在低温下轧制变形，避免完全再结晶，可获得晶粒细化的成品，以确保更高的机械性能。低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制，施以足够大的变形量。这种工艺可适用的钢种范围很广，包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢。在特殊需要下，可将低温轧制与在线退火配合使用，以获得与一般球化退火相同的结果，从而节约生产成本。此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机，所需设备是通用的。
2.无头轧制工艺
无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起，来消除坯料间隙时间，从而明显减少堆钢事故和停机时间，提高产量。与此同时。由于轧制更加稳定，可以降低对设备的冲击，使日常维修也大大减少。2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷。它是世界上第一条无头轧制工字轮卷取作业线，将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起。该作业线可以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷。我国也引进了该技术，但是效果还不理想。最近韩国和日本合作，开发了焊接型连接无头轧制，应予关注。
3.高精度轧制和切分轧制技术
在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面，除了连续无扭高速轧制技术之外，还开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组，达到良好的控制精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量，在我国普遍采用，目前小规格已经可以做到3切分轧制，个别企业已经在试验4切分轧制。
4.无槽轧制技术
我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究，成功开发出了棒材全连续无槽轧制技术，2006年又在高速线材轧机上对无槽轧制技术作进一步试验，目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧制，在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果。
5.淬火一自回火工艺
该工艺是在普通低碳钢棒材离开精轧后，立即投入设定的水冷淬火设备进行淬火，以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能。这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5），直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金属收得率及操作的多样化。
6.线材生产上的调整飞剪
盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序，因为在轧件的最前段经常有缺陷，其尺寸公差不好，且性能与盘卷的其余部分不同。以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行，需要每班有两个操作工，增加了操作人员和生产成本。现在可借助于调整飞剪，以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾。剪刀安装在回转的圆盘上，转向器由一台微机指令电动控制，以确保准确重复所设定的切头长度。调整飞剪还配有一个取样系统，用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制。 轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。 50年代开始在轧制生产中采用卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等，主要是以单机为对象的单台设备自动化。60年代开始采用控制计算机，美国首先在带钢热连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果。此后,即开始研究以轧机生产线为对象的自动化，并发展出轧机的最优控制和自适应控制。70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统。 在轧制生产中，带钢热连轧机的机械化自动化程度最高，应用计算机最早，也最有效（见带钢热轧）。目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低到±0.05mm。60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制。中国武汉钢铁公司1978年投产的 1700mm带钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面自动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）。目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下，板形平整。 轧机计算机控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）。 自动设定功能 所谓设定，一般是在轧制坯料进入相应的机组前，由计算机根据计划产品要求、原料状况和实测参数，按数学模型计算出该机组应有的参数，然后输出所需的参数设定值。由自动预整控制系统来保证完成。例如当轧制规格、钢种等确定后，需要设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值。在一定的工艺和设备限制条件下，达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标。主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊缝、转速、导板位置，精轧机的辊缝、转速、张力，卷取机的相应参数等。 输出设定值确定后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存在误差，以及系统状态变化等，需要不断利用及时检测的信息修正模型参数，这种功能称为自适应校正功能。轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可提高生产率和产品质量，并节约人力。 自动连续控制功能 这种功能包括加热、终轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制），厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自动控制(APC)。在给定目标值后（通常指设定值），计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差，连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备，使该参数达到目标值，这属于反馈控制系统（图2[ 反馈控制示意图]）。 厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制。根据直接或间接测厚装置，检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号，经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符合目标厚度（见轧机弹性变形）。②前馈预控。根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制。目前以反馈控制为主,结合前馈预控。 生产管理功能 包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等。此外还与厂级管理计算机相联，根据订货卡制定作业计划，下达生产任务等。 带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺寸等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误。还可显示跟踪结果，供操作人员验证。 轧件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏，根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制。在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间，以提高生产率。辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能。辅助操作如轧机换辊和换辊后轧制线的调整等也都实现了自动化。 轧制自动化的现状和发展 轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧），从上卷、穿带、轧制参数的设定，轧机厚度控制和数据记录打印等都实现了自动化。如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机，它的计算机室见图3[ 武钢带钢冷连轧机计算机室]。 60年代以来，在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程度地实现了自动化，如H型钢连轧机采用计算机控制后,稳定了轧制过程，提高了产品尺寸精度和作业率，取得较好的技术经济效果。但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差。在各类轧机中，连续式轧机自动化程度较高，非连续式轧机自动化程度较低。在轧制工序中，轧制线自动化程度较高，精整线自动化程度较低。随着轧机和各工序连续化的进展，自动化也不断发展，特别是计算机控制的自动化从70年代以来发展更快。 现代轧机计算机自动控制系统一般采用多级计算机方式，轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联，成为一个大的控制系统。这是进一步发展的方向。
铝箔轧制的特点
2018-12-27 09:30:10
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面：
(1)铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。
(2)叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。
(3)速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面：
1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。
2)轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。
3)材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。删除
管坯轧制造事项
2019-03-18 11:00:17
管坯轧制时，有时会出现安全臼断裂，出现抱棒现象，进而导致停机事故，严重影响生产顺利进行。分析认为有以下原因： 1毛管尺寸因素。毛管尺寸偏大会使连轧负荷增加，轧制力增高，从而导致断臼抱棒。 2辊缝过压因素。辊缝过压使压下量增大，导致轧制力升高，使断臼抱棒几率大增。 3辊缝内外差大因素。辊缝内外差大，辊缝大的一侧轧制力小，辊缝小的一侧轧制力大。在 设定的压下量情况下，轧制力偏大的一侧容易发生断臼。 4轧辊转速调整不当因素。相邻机架轧辊的转速调整不当，会产生堆、拉钢现象，拉钢使轧制力降低，堆钢使轧制力增高，轧制力高断臼抱棒几率增加。 为此改进的方法为： １毛管取样。当芯棒规格变化≥5mm时必须提出毛管取样，必须根据毛管的实际尺寸进行调整。当芯棒规格变化＜5mm时，必须在脱棒链前测量毛管外径，根据毛管外径尺寸进行调整。 及时测量辊缝。多次调整后由于累积调整误差，辊缝与实际辊缝的片产可能过大，导致轧制力偏高，为此要求班组交接时必须测量一次实际辊缝，当芯棒规格变化时，也必须测量实际辊缝。 3及时测量内外辊缝。由于轧辊本身装配精度问题，连轧辊内外辊缝经常出现偏差过大现象。所以使用铅块及时测量轧辊的内外辊缝，内外辊缝超差的要立即更换该轧辊。 4规范转速调整。要其相邻机架之间转速修正值差不能大于3％，避免产生过堆、拉现象，造成断臼抱棒事故停机。 以上措施在国内天津钢管轧管厂得以实行后，平均断臼抱棒停机时间由30min降低到15.6min内，创效100余万，效果较好
高速铝箔轧制起鼓原因探析
2019-01-15 09:49:20
一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％， 丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500 mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2 000 m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT，的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％。 铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题。任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题。笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析， 1 起鼓的定义 起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起迳踔裂顾椋? 2 起鼓原因 铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的较大冲冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几力面： （1)轧棍凸度大；(2)板形参数不合理。坯料中凸较大；(3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞；(4)工艺润滑油配制不合理(5)支承辊有擦剐伤；(6)展平机压力大；(7)道次压下量大 3 原因分析及预防措施 (1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊，凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时，升速过程是料两侧偏松，待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓，不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时，对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中鼓。 因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一， （２）所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧，边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松，就可能出现中部鼓现象。 因此板形参数的设汁必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡、 （3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要，如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响，但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障，导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 因此，应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一： （4）实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少。油膜强度下降(参见图1)，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加，热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓。 工艺润滑油不同其临界失效温度T，也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂（参见图2）,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。 一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。 （5）现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。较早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物，不易清除，反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响到工作辊，从而在料面留下伤痕。在下道轧制时，对应位置常出现起鼓。 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力。生产时，注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一。 （6）展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度，而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。 （7）提高道次压下率，有利于速度的提高，但是，增加道次压下率，意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。 4 结束语 铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题，是板形局部恶化的反映。原因基本上可以归纳为机械的和工艺的两方面，在具体原因未明确之前，为防止批量废品出现，一般都先采用降温、降速的方法来进行生产，同时再查找具体原因。本文中所叙防止起鼓的一些措施来自生产实践，并且被证明是行之有效的，希望同行有所帮助。
轧制铜箔的特点及用途
2019-05-29 19:32:15
轧制铜箔材尺度规模为（0.05～0.010）mm（厚度）×（40～600）mm（宽度），成卷供货，长度一般不该小于5000mm。其状况有软态和硬态，一般多为硬态。其特色为：安排细密，功能均匀；表面光洁度高，公役好；单最小厚度和宽度受到限制。 轧制铜箔按化学成分可分为电子管用无氧铜箔、无氧铜箔和紫铜箔，增加有微量元素的耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔。纯铜箔首要用于柔性印刷电路板、纸板电路印刷板、电磁屏蔽带、复合扁电缆、绕组和锂电池的层电极等。耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔多用于散热器、垫片、刹车片等。跟着电气电子元器件的小型化，铜及铜合金箔的应用范围将更广泛。
中厚板轧制
