热轧中厚板主要用途： 船体、压力容器、建筑结构、直缝钢管 热轧卷板主要用途： 螺旋钢管、直缝钢管、集装箱板、冷轧基板、建筑用途 造船 以及深加工，如冷轧卷板直发卷属热轧卷  中厚板用途 热轧卷是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却(计算机控制冷却速率)和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。) 热轧产品具有强度高、韧性好、易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 热连轧钢板产品包括钢带（卷）及有其剪切而成的钢板。而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵切卷）。 轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。 特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 应用范围： （1）退火后加工成普通冷轧； （2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌； （3）基本不需要加工的面板。 中厚板定义：钢板厚度大于等于5.0mm。 分普碳板、优碳板、低合金板、船板、桥梁板、锅炉板、容器板等。 用途：应用于建筑、机械、造船、桥梁、锅炉、压力容器等行业。

热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 中厚板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度 4毫米)在实际工作中 ，常将厚度 20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。 冷轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在0.2mm-3.0mm之间，其中0.2mm-1mm(不包括1.0mm) 产品价格从薄到厚逐渐降低，1.0mm-2.0mm产品价格基本相当，大于2.0mm小于等于3.0mm冷板卷价格略高于1.0mm-2.0mm组距冷板卷价格，冷轧板卷的代表规格为1.0mm，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 c、镀锌板卷：镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 镀锌板：一般规格在0.3mm-2.0mm，其价格从薄到厚逐渐降低，镀锌板卷代表规格为1.0mm。 d、彩涂板卷：一般彩涂的基板有热镀锌和镀铝锌的。就是在热镀锌板和镀铝锌板上喷涂料，经过几次喷涂，烤漆后加工出来的就是彩涂板啦！！彩涂板的基板可以分成冷轧基板、热镀锌基板、电镀锌基板。 彩涂板的涂层种类可以分成：聚酯、硅改性聚酯、偏聚二氟乙烯、塑料溶胶。彩涂板的颜色可以按用户的要求分成很多种类如桔黄、奶黄、深天蓝、海蓝、绯红、砖红、象牙、瓷蓝等。彩涂板的表面状态可以分成涂层板、压花板、印花板。彩涂板市场用途主要分为建筑、家电和交通运输等三部分，其中建筑领域所占比例最大，家电业次之，交通运输业只占较少一部分。建筑用彩涂板一般以热镀锌钢板和热镀铝锌钢板为基板，主要加工成瓦楞板或与聚酯复合夹芯板后，用于建造钢结构厂房、机场、库房、冷冻库等工业和商业建筑的屋顶、墙面、门。 家电彩板一般以电镀锌和冷板为基板，用于生产冰箱和大型空调系统，冰柜、面包机、家具等。交通运输业上一般以电镀锌和冷板为基板，主要用于油底壳，汽车内饰件等。 彩涂板：一般规格在0.25 mm -0.7mm，其价格从薄到厚逐渐降低，彩涂板卷代表规格为0.47mm。

中厚板轧钢车间生产工艺流程 连铸坯→加热炉→除鳞机→轧机→控制冷却→矫直→冷床冷却→切头切倍尺→双边剪→定尺剪→表面检查和清理→垛板→入库→发货        中厚板生产工艺流程 HQ100:0.14C, 1.29Mn, 0.31Si, 1.40Ni, 0.59Cr, 0.50Mo, 0.43Cu, 0.06V, 0.02S, 0.018P 调质态：955MPa s0.2, 15%d5, -40℃冲击功30J 还有HQ130HQ100钢和 HQ130钢是国内近年来为了满足工程机械发展的需要研制开发的低合金调质高强度耐磨钢 （σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位。HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种，该钢不仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能，是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。 HQ100钢的生产工艺流程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等。该钢中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高，碳化物的析出与长大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体。厚度9～12mm 的 HQ100钢薄板采用轧后控冷＋610℃回火的热处理工艺，该钢轧后控冷后的组织主要为下贝氏体，控冷＋610℃回火后的组织为回火索氏体。还有这些也是Q345B 70 2120 8350 Q345B 70 2050 8700 Q345B 70 2100 8650 Q345B 70 2440 9850 Q345B 70 2020 8400 Q345B 70 2020 8850

中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板， 厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。    中厚板主要用途有哪些？    答：建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。    普通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。    桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。    造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。    锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。    压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。    汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。

跟着操控轧制和操控冷却（ＴＭＣＰ）技能的开展，中厚板轧后冷却过程中冷却温度向低温区开展，冷却速率不断进步。２０世纪晚期以来，新式超快速冷却系统快速开展，板带材的轧后超快速冷却技能逐渐得到业界的遍及认可。可是，由冷却不均带来的剩下应力及板形不良，严峻影响产品的质量和使用性能。高冷却速率情况下的板形操控，已经成为使用传统ＴＭＣＰ技能进行高强钢开发的瓶颈问题。针对这个问题，能够采纳以下办法：（1）改进喷发集管规划。超快冷区域内集管规划要尽或许扩展射流冲击换热区的面积，尽量防止膜欢腾换热区和过渡欢腾换热区等不稳定换热区域的发作，然后有用地增强冷却换热功率和冷却均匀性。为此，冷却区内选用缝隙集管和高密快冷喷嘴摆放集管两种方式，高压冷却水以约６～３０ｍ／ｓ的速度从冷却集管中喷出，以必定视点冲击高温钢板表面，恰当调整冷却区域内的水流密度，可有用确保集管与集管之间射流冲击换热区域面积所占集管间换热总面积的份额。由集管喷发出的高压冷却水，构成沿水平方向较大的速度重量。针对钢板上下表面严峻的换热不对称的问题，能够在冷却区内将部分集管进行反向排布，防止高速活动的冷却水在冷却区出口对钢板上表面发作的二次冷却，又可将钢板上表面的剩下冷却水均匀散布到各个区域之内，防止冷却区域内呈现较厚的积水层区域。（２）铲除剩下冷却水。剩下冷却水在钢板表面的无序活动，会与钢板表面发作不均匀的二次换热，一起也将影响检测仪表的丈量精度。要将侧喷、中喷及吹扫等辅佐设备合理安置到冷却区内，用于铲除钢板表面的剩下冷却水，以进步冷却功率和改进冷却均匀性。在１.２ＭＰａ压力作用下，侧喷水以约４０ｍ／ｓ的流速，冲击钢板上表面剩下冷却水，将其铲除出钢板上表面。强力吹扫设备铲除规模覆盖于整个钢板表面，关于剩下的少数剩下冷却水能够起到彻底铲除的作用。（３）严格操控上下表面冷却的均匀性。为完成钢板上下表面的对称换热，需求添加下集管流量以对下表面换热才能进行补偿，而上下集管流量的份额与集管射流水流量、辊道运转速度等工艺规程参数以及钢板厚度、宽度等尺度规格密切相关，合理的下集管与上集管水量比通常在１∶１.３～１∶２.５的规模之内。（４）操控辊道速度。为了消除钢板进入冷却区时沿长度方向存在温度散布“头高尾低”的问题，当钢板头部进入超快冷区域或许尾部脱离超快冷区域时，恰当添加辊道速度能够减小冷却水对钢板头尾的过度冷却。

针对市场有关酒钢集团在中亚合资一事，酒钢宏兴今日发布澄清公告称，8月18日在哈萨克斯坦中哈两国政府经贸签字会上，酒钢集团与国际矿产资源有限公司、欧亚自然资源公司签署了合资协议，酒钢集团拟以全部钢铁主业和相关土地、矿山等资产以及所持有的本公司股权、酒钢集团榆中钢铁有限公司出资，国际矿产资源公司以现金出资，共同组建合资公司。 　　酒钢宏兴表示，国际矿产资源有限公司为世界大型私有采矿和金属投资集团之一，欧亚自然资源公司在哈境内外拥有铁矿、铬矿和铝土矿等矿产资源，建立合资公司的方案已经甘肃省国资委同意，酒钢集团将持有合资公司51%股权，国际矿产资源公司持有49%的股权，酒钢宏兴的控股股东将由酒钢集团变更为合资公司。 　　据协议规定，国际矿产公司将以国际公允价格将酒钢集及合资公司提供球团矿和铁精矿产品，在欧亚自然资源公司完成上市后，这两家外资公司将按照哈萨克斯坦法律要求以矿山作为投资的可能性，同时合资公司将择机参与该国的铁矿和其他资源开发。 　　而对于市场流传以久的酒钢集团整体上市之事，经酒钢宏兴求证，酒钢集团回函表示，酒钢集团有钢铁主业整体上市的设想，但目前没有具体方案，如果涉及到上市公司信息披露的要求，将及时予以披露。.

“十二五”末，酒钢计划本部的铁产量将达到1000万t，选矿年处理原矿规模将达到1400万t，年产铁精矿700万t左右，全部供给酒钢本部烧结、炼铁生产。为了保证炼铁生产任务及经营利润的完成，一方面要提高入炉铁料品位，提高高炉利用系数；另一方面，要降低焦比，缓解公司焦煤资源紧缺的压力，减少外购焦炭，降低成本。因此，必须提高选矿厂铁精矿质量。     酒钢选矿厂主要处理自有矿山—镜铁山桦树沟和黑沟矿区的铁矿石。镜铁山铁矿石属典型的难选氧化贫铁矿石，具有矿石品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度细的特点。矿石中铁矿物主要为镜铁矿、镁菱铁矿和褐铁矿，有少量磁铁矿；脉石矿物主要为碧玉、重晶石、铁白云石和石英；矿体围岩为千枚岩。     以往酒钢选矿厂对块矿（100～15mm）采用竖炉焙烧一弱磁选工艺，对粉矿（15～0mm）采用强磁选工艺，综合精矿铁品位仅52.5%左右，其中强磁选、弱磁选精矿铁品位分别为47.5%和56.0%左右，Si02含量分别为10.0%和10.5%左右，金属回收率分别为67%和81%左右。铁精矿质量不高一直影响着高炉的冶炼系数和焦比，而回收率低又使资源没有得到充分的利用，这些都成为制约酒钢发展的重要因素。     2005年底酒钢与长沙矿冶研究院合作，完成了酒钢弱磁选精矿提质降杂的半工业试验，该项目已于2007年底工业化。采用反浮选精选后，将酒钢弱磁选精矿铁品位提高到60%左右，Si02含量降低至6.5%左右。在这种情况下，如何提高粉矿系统的精矿质量已成为解决整个选矿厂精矿质量问题的关键。本研究通过多方案的对比，寻求提高酒钢粉矿系统精矿质量的合理工艺。     一、粉矿选别工艺及指标现状     酒钢选矿厂粉矿系统于1980年投产，原设计为两段连续磨矿一一粗一扫强磁选工艺流程，因矿石难选，投产后回收率很低，仅为60%左右，后经多次流程改造，回收率达到了67%左右。近年来，随着选矿规模逐渐扩大，人选矿石中难选矿的比例逐渐增加，矿石嵌布粒度变细，矿石性质严重恶化。     目前粉矿系统的生产流程如图1所示，其精矿铁品位为47.5%左右，铁回收率为67%左右，Si02+A1203含量在11.5%左右，尾矿铁品位高达20%左右。该流程存在的主要问题为：①磨矿产品粒度粗细不均。一方面细度达不到要求，铁矿物不能完全解离，影响了精矿铁品位的提高和杂质含量的降低；另一方面过粉碎严重，磁选工艺难以回收的－0.038mm细粒铁矿物达45%～55%之多，成为影响金属回收率的主要原因。②流程结构不够合理。采用单一强磁选流程，机械夹杂严重，造成精矿杂质含量高。    三、试验矿样     试验矿样取自现场中磁机给矿，其化学多元素分析结果及粒度分析结果见表1，表2。 表1  矿样化学多元素分析结果%成分TFeFeOSi02A1203CaOMgOMnO含量31.537.9027.333.961.452.091.24成分BaOSPKa20Na20lg含量4.721.120.0530.0870.05410.14表2  矿样粒度分析结果粒级/目产率/%品位/%分布率/%TFeSiO2TFeSiO2+1206.0228.0232.335.227.78-120+1502.0128.9932.891.802.64-150+2006.0231.0029.445.787.08-200+30013.8432.0718.9013.7410.46-300+4006.3235.7924.587.006.21-40065.7932.6225.0266.4665.83合计100.0032.3025.01100.00100.00     由表2结果可知：现场磨矿产品－200目含量较高，达到了85.95%，但粒度分布粗细不均，过粗及过粉碎现象比较严重。－120目粒级含量占6.02%，这部分铁品位低，Si02含量高，大多数为连生体，需要进一步细磨；过粉碎的－400目粒级含量高达65.8%，这部分由于泥化严重，选别时容易造成金属流失，影响回收率。     四、试验结果     在试验室进行粉矿选别工艺优化研究。磨矿设备为XMB 240×300棒磨机，磁选设备为SLon－100周期式脉动高梯度磁选机和 500仿琼斯强磁选机，浮选设备为XFDⅡ－0.75L和XFDⅡ－0.5L单槽式浮选机，分级设备为 50旋流器。反浮选捕收剂为阳离子捕收剂GE－609，抑制剂为淀粉，调整剂为NaOH。    （一）现场生产流程模拟试验     为便于分析对比，首先按图2进行了现场强磁选工艺流程的模拟试验。图2中高梯度磁选部分与现场流程不同，是因为实验室试验受条件限制，高梯度磁选作业不能形成闭路。     模拟试验获得的选别指标为：精矿铁品位47.60%，Si02含量9.86%，铁回收率77.13%；尾矿铁品位14.43%。    （二）强磁粗选不得精矿的优化流程试验     1、强磁粗选不得精矿的全磁选流程    在图2流程基础上，将强磁粗选精矿及粗粒级强磁扫选精矿再磨至－300目84%后，采用高梯度磁选机进行一粗三扫再选，细粒级部分不变。试验流程见图3，试验结果为：精矿铁品位49.74%，Si02含量6.76%，铁回收率74.41%；尾矿铁品位14.97%。     2、强磁粗选不得精矿的磁-浮流程1     在图3流程基础上，对－300目占84%的再磨产品和细粒级高梯度中矿不是进行高梯度再选，而是分别进行一粗一精三扫和一粗二精三扫反浮选。试验流程见图4，试验结果为：精矿铁品位51.31%，Si02含量4.51%，铁回收率73.80%；尾矿铁品位14.83%。     3、强磁粗选不得精矿的磁-浮流程2     在图4流程基础上，将细粒级部分由对高梯度中矿进行一粗二精三扫反浮选改为对高梯度粗选和扫选精矿进行一粗二精三扫反浮选。试验流程见图5，试验结果为：精矿铁品位51.44%，SiO2含量4.43%，铁回收率73.45%；尾矿铁品位14.94%。     （三）强磁粗选得部分精矿的优化流程试验     1、强磁粗选得部分精矿的全磁选流程     在图3流程基础上，降低强磁粗选场强，使强磁粗选精矿先作为部分最终精矿产出，而不与粗粒级强磁扫选精矿一同进行再磨-高梯度磁选机再选。试验流程见图6，试验结果为：精矿铁品位49.82%，Si02含量7.20%，铁回收率74.50%；尾矿铁品位14.91%。     2、强磁粗选得部分精矿的磁-浮流程1    在图4流程基础上，降低强磁粗选场强，使强磁粗选精矿先作为部分最终精矿产出，而不与粗粒级强磁扫选精矿一同进行再磨-反浮选。试验流程见图7，试验结果为：精矿铁品位50.66%，Si02含量5.30%，铁回收率74.38%；尾矿铁品位14.75%。     3、强磁粗选得部分精矿的磁-浮流程2     在图5流程基础上，降低强磁粗选场强，使强磁粗选精矿先作为部分最终精矿产出，而不与粗粒级强磁扫选精矿一同进行再磨-反浮选。试验流程见图8，试验结果为：精矿铁品位50.82%，Si02含量5.02%，铁回收率74.65%；尾矿铁品位14.60%。     五、各流程指标对比分析     6种优化流程与现场模拟流程的试验结果对比见表3。 表3  各流程指标对比%流程原矿 铁品位精矿 产率精矿品位尾矿 铁品位精矿铁回收率TFe烧后TFeSiO2烧后SiO2Ig图231.2050.5647.609.8614.4377.13图331.2046.6849.7457.916.767.8714.1114.9774.41图431.2044.8751.3160.364.515.3614.9914.8373.80图531.2044.5551.4460.584.435.2215.0914.9473.45图631.2046.6649.8258.187.208.4114.3714.9174.50图731.2045.8050.6659.475.306.2214.8114.7574.38图831.2045.8350.8259.225.025.9215.1914.6074.65     由表3可以看出：     （一）与模拟流程（图2)相比，6种优化流程（图3～图8）的精矿铁品位均有较大幅度的提高，精矿Si02含量则有较大幅度的降低，铁品位提高了2.14～3.84个百分点，Si02含量降低2.66～5.43个百分点，提质降杂效果显著。     （二）3种强磁粗选不得精矿优化流程（图3～图5)的选别指标好于与之流程结构相对应的强磁粗选得部分精矿优化流程的选别指标。在回收率相当的情况下，强磁粗选不得精矿流程的精矿铁品位总体上较高，尤其是精矿Si02含量低0.44～0.79个百分点。因此，强磁粗选不得精矿流程较强磁粗选得部分精矿流程结构合理。    （三）相同强磁粗选精矿处理方式下，磁-浮流程较全磁选流程精矿铁品位高1.57～1.70和0.84～1.00个百分点，精矿Si02含量低2.25～2.33和1.90～2.18个百分点。因此，磁一浮流程较全磁选流程提质降杂效果好。     （四）相同强磁粗选精矿处理方式下，两种磁-浮流程指标相比较，磁-浮流程2均比磁-浮流程1的提质降杂效果更显著，且磁-浮流程2结构更简单。     （五）强磁粗选不得精矿的磁-浮流程2具有精矿铁品位高，SiO2含量低的优点，但浮选矿量较大；强磁粗选得部分精矿的磁-浮流程2可提前获取一部分合格精矿，使浮选矿量大大降低，但精矿质量较前者差。     根据以上分析比较认为，应采用强磁粗选不得精矿的磁-浮流程2和强磁粗选得部分精矿的磁-浮流程2进行扩大试验，通过扩大试验验证实验室试验指标，并进行技术经济评价，以确定提高酒钢粉矿系统精矿质量的合理工艺流程。     五、结论     （一）酒钢粉矿系统精矿的铁品位仅为47.5%左右，杂质Si02+A1203含量达11.5%左右，影响了高炉冶炼系数的进一步提高和焦比的进一步降低，因而迫切需要通过流程优化实现精矿质量的提高。     （二）本试验所研究的6种酒钢粉矿优化选别工艺流程均可取得较显著的精矿提质降杂效果，与现场模拟流程试验结果相比，在精矿铁回收率相当的情况下，精矿铁品位可提高2.14～3.84个百分点，Si02含量可降低2.66～5.43个百分点。     （三）根据6种优化工艺流程结构及指标的对比，结合现场实际，建议对其中的强磁粗选不得精矿的磁一浮流程2和强磁粗选得部分精矿的磁-浮流程2进行进一步的扩大试验。

6XXX系合金的首要合金元素是镁和硅，安排也适当简略，首要安排组成物为Mg2Si相，在热处理状态下，Mg2Si固溶于铝中，使得合金有人工时效强化才能。6063属Al-Mg-Si系铝合金中对应力腐蚀不灵敏的合金,具有中等强度、优秀的揉捏功能、杰出的耐蚀性、可焊性及杰出的加工功能,因此得以广泛使用[1]。跟着科学技术的开展及使用商场的拓展，有的客户对制品的要求越来越高，对晶粒度也提出了要求。　　　　许多的铝合金揉捏制品经热处理（淬火、退火）后，在制品的周边构成一层很深的粗大的再结晶晶粒环，且粗晶区和细晶区有着显着的边界，并且粗晶环的深度从揉捏制品的前端到尾端是添加的。粗晶环是铝合金揉捏制品中的首要缺点之一，当断面构成适当大部分的粗晶环区域时，材料的力学功能、疲劳强度明显下降。而在对制品进行一些表面处理（氧化雪白等）时，制品表面会呈现线纹和花斑，影响装修作用。而6063铝合金在出产较厚的板材时，极易呈现粗晶环。本文将研讨削减和操控6063铝合金在揉捏厚板呈现粗晶环的办法。

一、导言 矿石是不行再生资源，跟着钢铁工业规划的飞速开展，我国可运用的铁矿石资源日益削减，要靠许多的进口才干坚持。据统计，到2002年末，我国共发现铁矿床(点)8896处，已勘探2034处，累计探明储量628亿吨，扣除历年挖掘耗费储量，保有资源储量578亿吨，但经济可采储量仅为100亿吨左右，80％以上的铁矿储量归于勘探程度低、档次低、埋藏深、采选技能条件差的鸿沟经济储量、次鸿沟经济储量或前景储量。近20年来铁矿资源勘探根本处于阻滞状况，可采储量呈现大起伏负增长趋势。我省铁矿石资源本来就少，不到全国总储量的2％，而大部分又归于贫、细、杂难选矿石，所曾经进资源运用率。充沛运用已采资源，对酒钢的持续开展有着重要意义。 近几年，跟着我国经济持续增长和新一轮产品结构的调整，资源的可持续开展被越来越多的人们所队识并注重，我国选矿科技作业者抓住机遇，就资源的充沛收回运用及下降本钱、能耗进行了许多的研讨与实践，短短几年，一批选矿科技效果已跻身于世界先进队伍，部分效果现已转化为出产力，得到了出产运用，获得了显着的效果。如一些新的高效选矿设备运用，新的高效浮选药剂的运用，及由此发生的新工艺的运用，使得运用单位的精矿档次有了大起伏的前进，或许出产本钱有显着的下降，均获得了必定的经济效益。 酒钢铁矿因为矿石性质共同，矿藏组成杂乱，嵌布粒度细，理论档次低的特色，构成了矿石的高度难选，选矿方针差，杂质含量高，尤其是金属收回率偏低较多，尾矿档次高，资源运用率低。通过技能人员几十年的不懈努力，选矿方针有了较大程度的改善，尤其是反浮选提精降杂技能的运用，极大的优化了焙烧磁选方针。但整体来看，前进相对依然较为缓慢，国内许多专门研讨机构曾对酒钢矿石进行了专门的研讨，但未获得效果非常显着的研讨效果，工艺中需求处理的问题依然较多。以下就近几年国内选矿的新技能、新设备、新工艺开展状况，结合酒钢选矿实践，从前进资源运用率方面进行简略讨论。 二、遵循“多碎少磨"思维，下降入磨粒度 破碎的意图是为磨矿发明条件，下降磨矿能耗，前进磨矿功率，添加处理才干。磨矿作业是选矿中能源耗费最大的环节，约占选矿厂总能耗的50％～60％，乃至更高，尽量削减磨矿时刻，是下降能耗、改善磨矿效果的有用处径，现在的首要做法是选用大型化、大破碎比、高效、低耗的新式破碎设备，来下降入磨矿石的粒度。依据这一需求，国内外破碎设备得到了快速的开展。如美国诺德伯格公司出产的 HP型圆锥破碎机，产品粒度能够到达12～7 mm以下，国内已有100多台不同类型的破碎设备在出产运用中，如包钢在给矿0～100 mm的粒度下，选用 HP800型圆锥破碎机，产品中-12mm含量到达95％以上；武钢程潮铁矿选用3台HP500型圆锥破碎机替代φ2100绷簧圆锥破碎机，碎矿才干从200万t／a前进到380万t／a，碎矿粒度到达95％-10 mm，铁精矿产量前进40％以上；鞍钢齐大山选矿厂、调军台选矿厂也已选用该设备进行细碎，获得了显着的节能效果。瑞典出产的H系列液压圆锥破碎机也具有破碎粒度细、产值高、能耗低的优越性，国内也有选矿厂工业运用，获得了满意的效果。 我国国内对破碎设备与技能也进行了许多的研讨与改善，北京矿冶研讨总院研发的高压辊磨机可到达超细碎与粗磨的效果，终究破碎粒度可降到3 mm以下(还未用于出产)，然后大起伏下降球磨机的磨矿能耗。别的有长沙研发的柱磨机、贵州出产的破碎王系列和其它各类圆锥破碎机，均有较高的破碎功率。 酒钢选矿厂规划于19世纪50时代，其破碎、磨矿工艺运用至今，根本没有进行过大的技能改善，尤其是破碎方面。公司采出的矿石在镜铁山矿通过粗碎、中碎往后，筛分为块矿(大于15 mm)和粉矿(小于15 mm)，运至选矿厂，块矿进入竖炉焙烧，粉矿直接进入磨矿。块矿焙烧后不通过任何加工直接进入球磨机进行磨矿，尽管部分矿石通过焙烧后沿裂缝碎为两块或几块，但入磨粒度依然很高，在国内，现已没有一家大型选矿厂到达如此粗的入磨粒度，都在竭力走“多碎少磨”的效益之路。尽管焙烧后矿石变得比焙烧前易磨一些，但过大的粒度依然构成磨矿功率偏低，磨矿处理才干偏低，磨矿能耗偏高。选用先进的细碎设备，将焙烧后的矿石进一步破碎到12mm以下或更细，必然会大大前进球磨机出产才干，大起伏下降能源耗费。关于粉矿来说，其粒度尽管现已较细，但从开展的趋势看，－15 mm的入磨粒度也将变得落后，不通过破碎，粉矿体系的磨矿方针仍将处于国内落后水平。有研讨标明，往后的破碎粒度将到达能够直接提取部分合格精矿的要求，也就是说将到达3 mm以下，乃至到O.1 mm以下，直接到达一段磨矿的效果。所以，从整体考虑，主张选矿工序添加细碎作业，以改善磨矿效果，前进磨矿功率，添加产值。 三、优化磨矿分级工艺。改善磨矿效果，削减粗粒级和微细粒级产品产值 磨矿作业的效果是使意图矿藏最大极限的从脉石矿藏包裹中别离下来，为下一步选矿提纯发明条件。关于一个详细的矿石都有自己最合适的磨矿细度，磨矿粒度偏粗时，意图矿藏和脉石矿藏没有充沛解离，使许多脉石矿藏以连生体方式随意图矿藏进入精矿，也使部分意图矿藏以贫连生体方式进入尾矿。而磨矿粒度偏细时，不光添加磨矿能耗，还使部分意图矿藏发生过磨，发生的微细粒级因选矿设备功率问题而进入尾矿。以上两种状况都会影响选别方针，下降收回率。所以优化磨矿分级工艺，尽量削减粗粒级和微细粒级产品的发生，是改善选别方针、前进收回率的重要确保。 从现在磨矿分级设备及工艺开展技能看，国内外磨矿设备的开展相对较为缓慢，现在仅有拌和磨机开发成功，该类型磨机与球磨机比较，能够下降能耗30％～50％。磨矿设备开展的根本趋势是大型化，设备大型化后电耗、钢球耗费和衬板耗费均大起伏下降。现在研讨相对较多的仍是钢球的质量和衬板质量的前进及磨机传动方面的改善，意图依然是为了进一步下降能耗。分级设备近年获得了飞速开展。美国德瑞克derrick高频振荡细筛、我国唐山 MVS陆凯高频振网筛、威海海王旋流器等都具有很高的分级功率。这些高效分级设备的面世，引发了传统磨矿工艺的革新，传统的磨矿工艺为球磨机与螺旋分级机构成闭路磨矿，因为螺旋分级机分级功率低(一般仅为20％～30％)，构成磨矿能耗高，磨矿效果差，过磨现象和磨矿缺乏现象共存。选用上述分级设备替代螺旋分级机或与螺旋分级机串联，可大大前进分级功率，下降磨矿能耗，改善磨矿效果。现在，已有多家选矿厂现已完结工业运用或行将进行改造运用。 酒钢选矿厂磨矿粒度在近几年也有较大改善，比方将螺旋分级机改为旋流器闭路分级，分级功率前进，磨矿细度有显着改善，但依然不太抱负。依据酒钢矿石的嵌部特性，磨矿细度到达95％以上时，铁矿藏才干得到较为充沛的单体解离，而现在的磨矿细度仅为80％～85％，还没有到达抱负的细度，然后成为影响精矿质量的一个重要因素。一起，磨矿产品中还存在许多微细粒级(30μm以下)产品，这部分磨矿产品往往因超出选别设备的收回粒级规模而收回率很低，尤其是酒钢现用的SHP强磁通机，对-30微米粒级的收回效果很差。所以在磨矿分级工艺中，酒钢选矿厂还有较多的作业需求技能人员去做。一是在磨矿出产中也应尽量运用高质量的耐磨的耗费材料，以下降磨矿本钱，一起研讨愈加合理的钢球配加准则，改善磨矿效果；二是进一步研讨高效的磨矿分级工艺，挑选合适酒钢矿石的分级设备，将磨矿与分级有用的配套起来，添加磨矿细度，既使矿藏得到充沛的单体解离，一起及时使其别离出来，削减过磨。三是探究多段磨矿的合理性，添加磨矿段数，削减每段磨矿时刻，以尽量确保磨矿细度均匀的坚持在需求的粒级规模。 现在，运用水力旋流器与磨矿构成闭路磨矿的工艺现已推行开来，而高频振荡细筛与磨机的配套技能，获得了愈加显着的成效。如莱钢莱芜矿业公司在第二段磨矿中运用德瑞克高频振荡细筛替代原有的旋流器与尼龙细筛，筛分功率高达85％～90％。重生-200意图才干由本来的1.1 t／(h·m3)前进到1.6 t／(h·m3)，分级功率的前进，使得一段磨矿的处理才干大起伏进步，年创效益3000多万元。在莱钢的另一矿业公司运用的效果也非常显着。 四、选用高效选矿设备和选矿工艺，削减意图矿藏丢失 选矿设备是选矿技能开展的要点，我国选矿设备中又以磁选设备开展为快。如永磁中场强磁选机、干式永磁强磁选机、高梯度磁选机、湿式永磁脉动磁选机、多磁极磁选机、磁选柱、新式磁聚机、磁场筛选机及酒钢退休高工发明的用于细粒磁铁矿分选的磁重分选器等，多种多样，针对不同性质、不同细度、不同用处的矿石都有相应的磁选设备来进行选别，并且选别功率均比老磁选设备高。现在，这些设备现已许多的运用于不同的选矿厂，方针有显着的改善，发生了大的经济效益。如酒钢选矿厂于2002年将老磁选机悉数更新为多磁极磁选机，分选功率有显着前进，终究精矿档次前进O.5个百分点以上，收回率也有必定起伏的前进。盘式磁选机用于尾矿再收回，也发生较好效果。近几年我国的强磁选设备和浮选设备也得到了快速开展，国内许多选矿厂已投入出产运用。 酒钢选矿厂自建厂以来，焙烧磁选流程通过了一些技能改造，但在浮选工艺投产曾经，工艺的整体改变不大，总的看首要仍是铁收回率偏低、尾矿档次偏高(高达18％～20％)，根本归于国内大型选矿厂中的最差方针，大大影响了铁矿藏收回率。所以，研讨合理的工艺流程，开发和引入高效的选矿设备，是咱们往后一段时刻内前进精矿质量和资源运用率的首要作业内容。 （一）选矿设备方面 磁力脱水槽设备。酒钢选矿厂从建厂开端就一向运用的磁力脱水槽，原规划是为了脱除细泥脉石，为后续的磁选作业发明有利条件，但从今日的眼光看，出产于五六十时代的该设备是否依然归于高功率的脱泥设备?作为一段选别作业，其选矿功率还能习惯高功率、低本钱的开展需求吗?实践上，脱水槽的选别功率远远低于磁选机，并且脱水槽需求安稳的供水压力和给矿，水压和给矿量的动摇都将直截影响到选别方针(当脱水槽作业参数调好后，给矿和给水需求坚持安稳，水压和给矿变小时，脱泥量削减乃至消失，水量和给矿变大时又“跑黑”，使铁矿藏丢失)，所以需求随时调整。通过几十年的实践，国内的磁力脱水槽现已有了许多改善，如已申请专利的高效磁力脱水槽等，并且现已有了更高效的替代品，咱们应挑选愈加合适、愈加高效的设备，如选用磁选替代等。 多磁极磁选机。该设备为新运用的高效设备，但即便这种设备，在通过三段磁选后，终究精矿中硅含量仍高达10％以上，标明仅靠磁选机来前进精矿档次、把硅含量下降到10％以下是很难的。经分析，精矿中的硅有一部分是已成单体的细粒脉石，一部分为较粗的连生体。分选细粒脉石的设备有磁选柱、磁重分选器(已在酒钢选矿厂完结工业实验，脱除细粒脉石的效果显着)，而针对连生体的设备有高频振荡细筛(实验室研讨标明，将0.1mm以上粒级筛除，精矿档次可前进1个百分点以上。筛上产品回来磨机再磨)和磁场筛选机(已有选矿厂运用，效果显着)等，应加强研讨，及早引入合适酒钢方针改善需求的设备。 SHP湿式强磁选机。该设备研发于上世纪七十时代，八十时代初投产，投产二十多年来为我公司粉矿资源的运用作出了重要奉献。跟着选矿技能的开展，从现在的眼光看，该设备选别方针很不抱负，精矿档次低，硅含量高，铁收回率低。该磁选机对30μm以下粒级的收回效果差，致使不少已单体解离的细粒铁矿藏进入尾矿，大大下降资源运用率。怎么改善、优化该强磁选机，使分选功率大起伏前进，还需求进行研讨攻关。SHP强磁机聚磁介质单一，齿尖磨损快，易结垢，是影响选别方针的重要原因，作为我公司的首要选矿设备，研讨高效的聚磁介质也是前进方针的途径之一。 slom立环脉动高梯度磁选机。该强磁机作业平稳、耗电少、易保护，但投产几年来，尾矿档次一向居高不下，到达23％以上，严重影响了强磁收回率，下降了资源运用率。从现在运转看，因为酒钢矿石磁性弱，高梯度的梯度不高、聚磁不行构成磁场力不行，然后影响到弱磁性矿藏的收回，比方细棒和网介质可改善选别方针。所以，高梯度强磁选机也需求进行聚磁介质的研讨与攻关。 （二）选矿工艺 与国内其它大型选矿厂选矿工艺比较，酒钢强磁选工艺能够用两个字描绘：简略。流程简略能够下降选矿加工本钱，但关于杂乱的矿石性质来说，简略的流程必然构成较差的选别方针。现在酒钢强磁选精矿中含硅量高达10％以上，强磁选铁收回率仅为67％左右，与国内大型选矿厂比较，均属很落后的方针。为了改善选别方针、尽可能前进资源运用率，国内外许多大型选矿厂都进行“细磨深选”改造，有些厂仅选别作业就到达十几段，方针有了很大改善。酒钢应在选别工艺方面进行许多作业，研讨、引入、改善合适自己矿石性质的工艺。 五、探究前进收回率的新工艺 （一）浮选工艺的运用 在曾经的铁矿选矿中，浮选仅在红矿中有所运用，如鞍钢东鞍山选矿厂，选用阳离子正浮选直接出产出档次60％左右的铁精矿，后来的一段时刻中，跟着磁选、重选等设备与技能的快速开展，浮选在铁矿选矿中的位置有所下降，运用供应商很少。直到近几年跟着国家“精料政策”的遵循和近年“提铁降磷’标语的提出，浮选在铁矿精选中的效果越来越显着，已成为最重要的降硅手法。该技能于1997年在鞍钢调军台选矿厂首要运用，出产初期，铁精矿档次在64％～65％左右，近几年，为满意商场对铁精矿质量的要求，通过不断研讨和调整，现在精矿档次现已到达67.5％。调军台选矿厂选用强磁抛尾—阴离子反浮选工艺处理鞍山式红铁矿矿石的成功大大推动了该工艺的出产运用，随后齐大山选矿厂、东鞍山选矿厂均进行改造，精矿有了大起伏的前进(前进3.5～4.5个百分点)，硅含量也相应下降，发明了巨大的经济效益。而弓长岭铁矿选用阳离子反浮选，也有用的下降了精矿中的硅含量，精矿档次从65％前进到68％，二氧化硅含量降到4％以下，技能方针到达国内外选矿先进水平。 鉴于以上供应商的巨大成功，拓荒了反浮选降硅工艺的新开展。各选矿研讨机构纷繁研讨针对不同铁矿石的高效浮选药剂，如北京矿冶研讨总院、马鞍山矿山研讨院、长沙矿冶研讨院、鞍钢矿山研讨所及冶金院校等，现在稀有十种阳离子、阴离子反浮选药剂出产。阴离子反浮选因为具有选别功率高(可一起获得高档次铁精矿和低档次合格尾矿)、浮选泡沫较脆(易于后续作业处理)、药剂品种多的特色而运用相对较多，这也大大推动了阴离子反浮选技能的开展。 酒钢现已投产的焙烧磁选－反浮选工艺获得了巨大成功，获得了显著效果，精矿档次有较大起伏的前进，硅含量有较大起伏的下降，焙烧磁选精矿浮选后档次可到达60％以上，硅含量降至7％以下。而强磁选体系依然为单一磁选流程，精矿档次低。实验室进行的强磁—浮选工艺实验成果为精矿铁档次可到达50％以上，硅含量降至7％以下。反浮选工艺的运用为确保我公司精矿质量供给了保证，咱们下一步的方针就是改善浮选前的磁选工艺，使这个阶段坚持高的铁收回率，最大极限的运用公司矿产资源。 （二）探究粉矿焙烧工艺 从选别方针看，我公司选矿厂焙烧磁选工艺显着优于强磁选工艺，首要表现在铁收回率上，两者相差近15个百分点。假如我公司粉矿也能成功运用焙烧磁选工艺，将大大前进我公司的资源运用率。 从国内看，铁矿焙烧磁选工艺现在仅有酒钢在实践运用，所以国内对焙烧设备和工艺的研讨显得很少。上世纪七十时代国内大研讨机构曾对我公司粉矿进行了较许多的焙烧磁选研讨，终因设备和工艺原因而无法完结出产。近年来，长沙矿业研讨院又进行了焙烧技能研讨，回转窑焙烧铁矿的技能已转化为出产，而闪耀焙烧技能在实验室也获得很好方针，这两种焙烧都是适用于粉矿的技能，它们的研讨成功，为我公司粉矿焙烧磁选工艺的运用供给了可能性。作为技能人员，咱们也将加强实验研讨，比方进行磨矿后造球—竖炉焙烧工艺实验研讨，早运用早获益。 六、开展循环经济。充沛运用尾矿资源 传统的经济模式是：资源－产品－抛弃物，跟着资源的削减和环保的要求，经济模式现已转化为：资源－产品－二次资源－产品，这就是循环经济。其特色就是资源的高运用率和低污染。酒钢选矿工艺走的依然是传统经济模式，每年200多万吨的尾矿被排入尾矿坝抛弃，大大下降了酒钢矿产资源运用率。 因为发起无废工艺的出产已有多年，所以近年来在尾矿资源的运用上也有许多新技能、新工艺发生，新技能、新方法的呈现，使人们对尾矿有了重新认识。认识到尾矿的资源性、环境的危险性及开发运用的重要性。尾矿是一种再生资源，但处理确实好，对农田、生态环境都会发生很大的影响。我国对尾矿开发运用开展很敏捷，在材料范畴因为尾矿中80％以上对错金属矿藏，成分与许多建材、轻工、无机化工等非金属材料非常附近这一特性，只需掺加少数其他质料，进行恰当分配，即可用做许多非金属材料的质料。现在尾矿在陶瓷、水泥、玻璃、涂料等传统职业运用的规模比较广泛。 （一）收回伴生有用成分 酒钢尾矿中铁档次依然较高，应进行再收回，曾经进铁收回率。别的酒钢尾矿中伴生有许多的重晶石矿藏，它是一种富含的非金属矿藏(成分BaS04)，且有玻璃光泽，有比严重(4.3～4.7)、硬度低(2.5～3.5)、化学性质安稳、无毒、无磁性、隐瞒率强，在空气中和常温下不发生任何化学反应，于空气中遇或有毒气体也不变色。分散性好，耐候性好，具有阻燃性和电绝缘性，能吸收x射线及γ射线等特性。在涂料、油漆、造纸、医药、玻璃、塑料、橡胶、石油钻探等方面有广泛的工业用处。研讨标明，酒钢尾矿中选用浮选可获得产率1O％、硫酸纯度95％以上的重晶石精矿，可满意多职业的质量要求。 （二）尾矿砂综合运用 尾矿是一种再生资源，通过选矿提取有用成分之后的矿渣，因为未得到及时有用的处理，铢积寸累的堆存，对环境构成了很大的损坏，一起对资源也是一种极度的糟蹋。选矿厂排出的尾矿粒度较细，用其作为质料能够削减破碎、磨矿的本钱，下降煤耗。因为成分和硅酸盐材料中的玻璃、水泥、陶瓷等无机材料成分很挨近，加上恰当的校对质料和尾矿中稀有金属材料的效果，乃至能够得到比用惯例质料出产出具有更好功能的产品。现在，尾矿在出产水泥、出产微晶玻璃、瓷砖、草坪砖、路面砖、井盖、空心砖、河砂、陶瓷等许多范畴都有成功的运用技能。尾矿在建材中的运用呈加快开展的趋势，运用的规模越来越广。尾矿砖的功能可到达乃至超越商场上常见的普通砖功能，而其本钱较低，出产工艺简略，设备少，建厂周期短，为建材职业供给了一种较为抱负的质料，也为选矿工艺向少尾矿或无尾矿方向开展发明了条件。 七、结语 跟着出产规划的扩展，酒钢资源严重的对立日益显现出来。但从技能开展的视点看，前进资源运用率是可行的，既有现已运用的老练技能，也有老练设备，运用成功将为酒钢发明可观的经济效益。因为酒钢矿石的性质特殊，外部成功的技能也不能彻底照搬，技能人员要进行实验研讨，研讨、改善后引入合适咱们自己的设备、工艺技能，为公司充沛运用资源、走持续开展路途作出应有奉献。

自2005年12月16日热负荷试车以来，不锈钢炼钢工序试生产运行平稳。为保证不锈钢正常生产。所用耐火材料必须高质量、低消耗，耐火材料的质量直接影响钢水的质量，耐火材料综合消耗(耐火材料产量与钢产量之间的比值)的不断降低，是耐火材料发展的重要标志。中间包是炼钢生产流程的中间环节。而且是由间歇操作转向连续操作的衔接点。中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。所以对酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料做了一些调查。    　中间包的功能 　　中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过度装置，中间包承受连铸钢包流入的钢水后起承上启下的作用。连铸中间包原为钢水保温用，主要目的是钢水分配和整流。随着中间包钢水冷却技术。钢水再加热技术、氩气密封技术、气体搅拌技术和清除钢水中非金属夹杂技术等的开发应用成功，连铸中间包已成为钢铁冶炼过程中在最后阶段最重要的精炼容器(炉)，并向大型化发展。目前。可以在中间包内完成钢水温度的控制，微量合金元素的精确调整和改善夹杂物的钙处理等，也称中间包冶金。随着对钢的质量要求日益提高，相应地开发各种钢包精炼技术，其目的都是为提高其纯净度，把钢水处理“洁净”。位于连铸钢包与结晶器之间的中间包，经过炉外精炼处理的钢水。注入中间包后可以进一步净化钢水。总之，中间包的主要任务是：(1) 分流钢水。对多流连铸机通过将钢水分配到各个结晶器；(2) 稳流。降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；(3) 贮存钢水。在多炉连浇更换钢包时，不减拉速，为多炉连浇创造条件；(4) 净化钢水。在较长的浇注时间内，使钢水温度基本不变，促使钢水中夹杂物进一步上浮，防止钢水和空气接触，避免吸氧、吸氮。连铸浇铸过程见图1所示：         图1 连铸浇铸过程　    　中间包结构 　　中间包一般由包体、包盖、水口、塞棒等组成。包体的外壳一般用钢板焊接而成，要求具有足够的刚性，以便在高温环境下承受浇铸、搬运、清渣和翻包等操作时不变形。中间包内衬是耐火材料。中间包内设有挡墙结构，用于隔离来自钢水包的钢流对中间包内钢液的扰动，使中间包内钢液流动更合理。有利于夹杂物的分离和上浮。中间包盖主要用于保温。减少钢液的散热损失。 　　中间包结构参数主要是中问包的长度、宽度和容量。中间包的长度主要取决与于铸坯流数和流问距，水口距包壁端部一般不小于200mm，有了这两个尺寸便可决定中间包的长度、宽度。主要考虑钢水注入位置与水口间的距离应利于钢水的分配，并使钢水在中间包内不形成死角。中间包容量一般是钢水包的20％～40％。近年来有增大的趋势，在多炉连浇时，中间包贮存的钢水应能保证正常浇注5min。 　　按中间包的作用，其结构应满足以下要求：力求散热面积小，保温性能好、外形简单、便于砌砖、清包和浇注操作。水口的位置应符合铸坯端面、流数的要求，在长期高温作用下。结构稳定可靠。 　　常用的中间包形状和大小是由流出的钢水流位置和流股数量决定的。多流连铸机通常采用长条形中间包，矩形中问包仅适用于单流连铸机。中间包容量的大小是由连铸速度决定的，一般应略大些，以便更换钢包时能继续浇铸。同时，要有足够的静压头，以保证钢水稳定流出，减少紊流和有利于非金属夹杂物上浮。因此，中间包墙与底是倾斜的。 　　目前中间包容量在逐步增大。其容量增大的优点如下：(1) 延长钢水在包内停留时间，有利于夹杂物上浮。(2) 换包时不减拉速，保持中间包浇注稳定，防止液面低于临界值产生旋涡，将渣子卷入到结晶器。(3) 整个浇注过程中钢液面稳定，有利于操作顺利进行。(4)中间包容量增大，有利于减少金属损失，降低操作费用。大型中间钢包更有利于生产洁净钢，产品表面和内部质量好。     　中间包类型 　　按浇注钢种冶炼方式和是否需烘烤等条件，中间包大体分为以下几种类型：(1) 高温中间包。为某一特定的冶金过程所设置采用镁砖内衬预热至1500℃左右。(2) 热中间包，是常见的中间包，采用烧成砖或不烧砖或浇注料作内衬，浇注前预热至800～1100℃。(3) 冷中间包，采用绝热板作内衬，再浇注前不经预热即可使用。 　　中间包用耐火材料 　　1 中间包衬用耐火材料所具备的条件 　  (1) 耐钢水和熔渣的侵蚀，使用寿命长。(2) 具有良好的抗热震性，与钢水接触时不炸裂。(3) 具有较低的热传导率和微小的热膨胀性。使中间包衬有一定的保温性和良好的整体性。(4) 在浇注过程中钢水污染小，确保钢水质量。(5) 内衬材质的形状和结构要便于砌包和拆卸。     图2 中间包耐火材料组成   　　2 中间包衬用耐火材料的发展 　　我国正大力发展高效连铸技术。中间包冶金技术日益被重视。宝钢1995年已开始实施有关中间包综合耐火材料技术的开发应用。中间包镁钙质涂料、氧化钙质过滤器、碱性三重堰、碱性中间包覆盖剂等。已在连铸生产中推广使用。中间包综合技术大大提高了中间包钢水纯净度使铸坯的总氧量下降22.6％。同时铸坯中夹杂物数量、尺寸显著降低。 　　3 酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料 　　.