热轧中厚板主要用途： 船体、压力容器、建筑结构、直缝钢管 热轧卷板主要用途： 螺旋钢管、直缝钢管、集装箱板、冷轧基板、建筑用途 造船 以及深加工，如冷轧卷板直发卷属热轧卷  中厚板用途 热轧卷是用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却(计算机控制冷却速率)和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。(一般制管行业喜欢使用。) 热轧产品具有强度高、韧性好、易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 热连轧钢板产品包括钢带（卷）及有其剪切而成的钢板。而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵切卷）。 轧硬卷：在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。 特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 应用范围： （1）退火后加工成普通冷轧； （2）有退火前处理装置的镀锌机组加工镀锌； （3）基本不需要加工的面板。 中厚板定义：钢板厚度大于等于5.0mm。 分普碳板、优碳板、低合金板、船板、桥梁板、锅炉板、容器板等。 用途：应用于建筑、机械、造船、桥梁、锅炉、压力容器等行业。

热卷规格为:2.75*1500*C、3.0*1500*C、3.25*1500*C、3.5*1500*C、3.75*1500*C、4.25*1500*C、4.5*1500*C、4.75*1500*C、5.25*1500*C、5.5*1500*C、5.75*1500*C、6.5*1500*C、7.25*1500C、7.5*1500*C、7.75*1500*C、9.25*1500*C、9.5*1500*C、9.75*1500*C、11.25*1500*C、11.5*1500*C、11.75*1500*C... 中厚板规格板材：（1）中厚板 ：钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度为为薄钢板(厚度 4毫米)在实际工作中 ，常将厚度 20-60毫米的钢板称为厚板，厚度>60毫米的钢板称为特厚板，统称为中厚钢板。宽度比较小，长度很长的钢板，称为钢带，列为一个独立的品种。钢板有很大的覆盖和包容能力，可用作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉的壳体等：可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进一步扩大钢板的使用范围；可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制汽车外壳、民用器皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢的坯料。钢板成张或成卷供应。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。熟悉板、带材的规格，在宽度和长度上充分利用，对提高材料利用率，减少不适当的边角余料、降低工时及产品成本，有十分重要的意义。 普中板、低合金板、容器板 锅炉板 桥梁板、船板。注：这几种板材均出自中厚板轧机，只是由于炼钢所加入材料的不同而区分开来，其外形、厚度、规格基本设置基本相同，一般厚度为6-120mm，其中6 mm、8 mm、10 mm、12mm中厚板价格依次降低，6mm中厚板价格在其中属最贵档次；14-30mm为常用规格，价格处于同一水平；32-49mm属于厚板系列，价格处于同一水平，比常用规格板价格略贵；50-120mm属于超厚板系列，50-90mm板价格处于同一水平，90mm以上规格板价格随着厚度的增加将提高。中厚板代表规格为20mm。 （2）板卷：a、热轧板卷：热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成钢带。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单点儿来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 热轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在2.0-13.5mm之间，其中2.0-3.0mm热卷价格从薄到厚逐渐降低；大部分钢厂3.1mm-13.5mm价格基本相当，部分厂家、市场3.1-4.0mm以及9.5mm-13.5mm热板卷价格可能高于4.0mm-9.5mm板的价格，热板卷代表规格为5.5mm厚产品，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 b、冷轧板卷：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制，内径为610mm。冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。 冷轧板卷（以平板形式或者卷板形式存在）一般厚度在0.2mm-3.0mm之间，其中0.2mm-1mm(不包括1.0mm) 产品价格从薄到厚逐渐降低，1.0mm-2.0mm产品价格基本相当，大于2.0mm小于等于3.0mm冷板卷价格略高于1.0mm-2.0mm组距冷板卷价格，冷轧板卷的代表规格为1.0mm，正常情况下平板的价格略高于卷板的价格。 c、镀锌板卷：镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 镀锌板：一般规格在0.3mm-2.0mm，其价格从薄到厚逐渐降低，镀锌板卷代表规格为1.0mm。 d、彩涂板卷：一般彩涂的基板有热镀锌和镀铝锌的。就是在热镀锌板和镀铝锌板上喷涂料，经过几次喷涂，烤漆后加工出来的就是彩涂板啦！！彩涂板的基板可以分成冷轧基板、热镀锌基板、电镀锌基板。 彩涂板的涂层种类可以分成：聚酯、硅改性聚酯、偏聚二氟乙烯、塑料溶胶。彩涂板的颜色可以按用户的要求分成很多种类如桔黄、奶黄、深天蓝、海蓝、绯红、砖红、象牙、瓷蓝等。彩涂板的表面状态可以分成涂层板、压花板、印花板。彩涂板市场用途主要分为建筑、家电和交通运输等三部分，其中建筑领域所占比例最大，家电业次之，交通运输业只占较少一部分。建筑用彩涂板一般以热镀锌钢板和热镀铝锌钢板为基板，主要加工成瓦楞板或与聚酯复合夹芯板后，用于建造钢结构厂房、机场、库房、冷冻库等工业和商业建筑的屋顶、墙面、门。 家电彩板一般以电镀锌和冷板为基板，用于生产冰箱和大型空调系统，冰柜、面包机、家具等。交通运输业上一般以电镀锌和冷板为基板，主要用于油底壳，汽车内饰件等。 彩涂板：一般规格在0.25 mm -0.7mm，其价格从薄到厚逐渐降低，彩涂板卷代表规格为0.47mm。

中厚板轧钢车间生产工艺流程 连铸坯→加热炉→除鳞机→轧机→控制冷却→矫直→冷床冷却→切头切倍尺→双边剪→定尺剪→表面检查和清理→垛板→入库→发货        中厚板生产工艺流程 HQ100:0.14C, 1.29Mn, 0.31Si, 1.40Ni, 0.59Cr, 0.50Mo, 0.43Cu, 0.06V, 0.02S, 0.018P 调质态：955MPa s0.2, 15%d5, -40℃冲击功30J 还有HQ130HQ100钢和 HQ130钢是国内近年来为了满足工程机械发展的需要研制开发的低合金调质高强度耐磨钢 （σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位。HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种，该钢不仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能，是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。 HQ100钢的生产工艺流程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等。该钢中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高，碳化物的析出与长大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体。厚度9～12mm 的 HQ100钢薄板采用轧后控冷＋610℃回火的热处理工艺，该钢轧后控冷后的组织主要为下贝氏体，控冷＋610℃回火后的组织为回火索氏体。还有这些也是Q345B 70 2120 8350 Q345B 70 2050 8700 Q345B 70 2100 8650 Q345B 70 2440 9850 Q345B 70 2020 8400 Q345B 70 2020 8850

中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板， 厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。    中厚板主要用途有哪些？    答：建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。    普通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。    桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。    造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。    锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。    压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。    汽车大梁钢，用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。

跟着操控轧制和操控冷却（ＴＭＣＰ）技能的开展，中厚板轧后冷却过程中冷却温度向低温区开展，冷却速率不断进步。２０世纪晚期以来，新式超快速冷却系统快速开展，板带材的轧后超快速冷却技能逐渐得到业界的遍及认可。可是，由冷却不均带来的剩下应力及板形不良，严峻影响产品的质量和使用性能。高冷却速率情况下的板形操控，已经成为使用传统ＴＭＣＰ技能进行高强钢开发的瓶颈问题。针对这个问题，能够采纳以下办法：（1）改进喷发集管规划。超快冷区域内集管规划要尽或许扩展射流冲击换热区的面积，尽量防止膜欢腾换热区和过渡欢腾换热区等不稳定换热区域的发作，然后有用地增强冷却换热功率和冷却均匀性。为此，冷却区内选用缝隙集管和高密快冷喷嘴摆放集管两种方式，高压冷却水以约６～３０ｍ／ｓ的速度从冷却集管中喷出，以必定视点冲击高温钢板表面，恰当调整冷却区域内的水流密度，可有用确保集管与集管之间射流冲击换热区域面积所占集管间换热总面积的份额。由集管喷发出的高压冷却水，构成沿水平方向较大的速度重量。针对钢板上下表面严峻的换热不对称的问题，能够在冷却区内将部分集管进行反向排布，防止高速活动的冷却水在冷却区出口对钢板上表面发作的二次冷却，又可将钢板上表面的剩下冷却水均匀散布到各个区域之内，防止冷却区域内呈现较厚的积水层区域。（２）铲除剩下冷却水。剩下冷却水在钢板表面的无序活动，会与钢板表面发作不均匀的二次换热，一起也将影响检测仪表的丈量精度。要将侧喷、中喷及吹扫等辅佐设备合理安置到冷却区内，用于铲除钢板表面的剩下冷却水，以进步冷却功率和改进冷却均匀性。在１.２ＭＰａ压力作用下，侧喷水以约４０ｍ／ｓ的流速，冲击钢板上表面剩下冷却水，将其铲除出钢板上表面。强力吹扫设备铲除规模覆盖于整个钢板表面，关于剩下的少数剩下冷却水能够起到彻底铲除的作用。（３）严格操控上下表面冷却的均匀性。为完成钢板上下表面的对称换热，需求添加下集管流量以对下表面换热才能进行补偿，而上下集管流量的份额与集管射流水流量、辊道运转速度等工艺规程参数以及钢板厚度、宽度等尺度规格密切相关，合理的下集管与上集管水量比通常在１∶１.３～１∶２.５的规模之内。（４）操控辊道速度。为了消除钢板进入冷却区时沿长度方向存在温度散布“头高尾低”的问题，当钢板头部进入超快冷区域或许尾部脱离超快冷区域时，恰当添加辊道速度能够减小冷却水对钢板头尾的过度冷却。

由于在电解槽内的铝液中友许多杂质，所以铸造铝锭前有必要滤清。 　　据悉，常用的办法包含：榜首，溶剂净化法就是使用参加溶液中的溶剂，该溶剂具有密度小，活性大，吸附能力强等特色。经过吸附溶液中的氧化物，构成新的液滴升到表面。冷却后构成浮渣。去除浮渣即可浇铸铝锭。第二。气体净化、常用、氮气或氯氮混合气体，是一种首要的原铝净化法。(1)净化。通入铝液中生成许多纤细的气泡，充沛的混合在铝液中，溶解在其间的氢，以及一些机械夹杂物，能被吸附在小气泡上。跟着气泡上升到铝液表面而排出。(2)氮气净化法。由于有毒，且本钱较高，所以氮气净化呈现了。使用氧化铝球(418mm)作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液接连送入净化炉内，经过氧化铝球过滤层，并遭到氮气的冲刷，所以铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以铲除，然后接连排出，从而使纤细的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。(3)混合气体净化法。选用和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去和别离氧化物，另一方面铲除铝中某些金属杂质(如镁)，常用的组成是90%氮气+10%。也有选用10%+10%二氧化碳+80%氮气。这样作用更好，二氧化碳能使与氮气很好的分散，可缩短操作时刻。厂商应根据实际需要，挑选适宜的净化办法。

6XXX系合金的首要合金元素是镁和硅，安排也适当简略，首要安排组成物为Mg2Si相，在热处理状态下，Mg2Si固溶于铝中，使得合金有人工时效强化才能。6063属Al-Mg-Si系铝合金中对应力腐蚀不灵敏的合金,具有中等强度、优秀的揉捏功能、杰出的耐蚀性、可焊性及杰出的加工功能,因此得以广泛使用[1]。跟着科学技术的开展及使用商场的拓展，有的客户对制品的要求越来越高，对晶粒度也提出了要求。　　　　许多的铝合金揉捏制品经热处理（淬火、退火）后，在制品的周边构成一层很深的粗大的再结晶晶粒环，且粗晶区和细晶区有着显着的边界，并且粗晶环的深度从揉捏制品的前端到尾端是添加的。粗晶环是铝合金揉捏制品中的首要缺点之一，当断面构成适当大部分的粗晶环区域时，材料的力学功能、疲劳强度明显下降。而在对制品进行一些表面处理（氧化雪白等）时，制品表面会呈现线纹和花斑，影响装修作用。而6063铝合金在出产较厚的板材时，极易呈现粗晶环。本文将研讨削减和操控6063铝合金在揉捏厚板呈现粗晶环的办法。

浸蚀是铝及铝合金制件进行氧化之前的首道工序，又是保证氧化膜质量的关键步骤之一。　　　　为了保证浸蚀质量，浸蚀之前需经过一系列的预处理，除需要清除去吸附在制件表面不能与碱性溶液起化学反应，或虽能起化学反应，但又会严重影响制件表面质量的所有杂质之外，还要根据制件表面所粘油污程度进行有机溶剂清洗或在含有表面活性剂的弱碱性溶液中进行预处理，以除去厚实油污及其他污物。　　　　浸蚀既是彻底除去油污的工艺过程，也是除去氧化膜的工艺过程。因此，浸蚀前后的各道工序中都需密切配合，采取单一的有机溶剂清洗或在弱碱性溶液中清洗是满足不了除尽制件表面油污工艺要求的。若在此制件上直接进行强碱浸蚀处理，则又会因受到表面不均匀油污的阻隔，浸蚀溶液不能同步在铝质制件表面起化学反应，故表面会被破坏，出现反应，严重时还可能出现坑洼不平等现象，会严重影响产品外观，同时也会带来公差配合等质量弊病，轻者返修，重则报废。但强碱浸蚀之前也并非都需经过这些工序，还需根据制件的表面状况而定：表面状况良好的，无严重油污的制件则可直接在强碱液中浸蚀。　　　　浸蚀之后为除去浸蚀时遗留挂灰和难以洗尽的碱性物质，需要进行出光(也称中和)处理。从而达到洁净表面，使制件表面完全暴露，以保证下道工序的溶液免遭污染，并为获得正常的氧化膜打下基础。　　　　浸蚀处理全过程中需要经过的步骤有：　　　　①清除制件表面黏附物；　　　　②有机溶剂清洗；　　　　③化学清洗；　　　　④碱蚀；　　　　⑤出光。　　　　上述工序中的技术要求、操作要点和需注意事项在下列各节的问题解答中进行系统讨论。

新西伯利亚锡业公司同时处理高、中、低品位锡精矿。高、中品位的精矿用电炉和反射炉熔炼,低品位精矿用烟化炉富集。进厂的粗精矿****见下表。粗精矿在选矿车间集中精选，一般不丢尾矿;除产出富精矿外,还产出泥质精矿(含锡5%-10%到20%-30%不等)。表中 新西伯利亚锡业公司进厂的粗精矿成分/%粗精矿类别SnFePbZnCuAs1号砂锡粗精矿40.37.50.10.20.10.32号砂锡粗精矿57.64.80.10.10.10.41号脉锡粗精矿17.722.21.60.50.21.12号脉锡粗精矿27.112.01.32.70.51.9粗精矿类别SSio2Al2O3CaOWO31号砂锡粗精矿0.924.67.00.20.72号脉锡粗精矿1.88.05.21.01.61号脉锡粗精矿1.222.38.20.20.22号脉锡粗精矿9.522.96.22.00.3           由于俄罗斯砂锡矿资源很少，必须开采复杂的多金属脉锡矿，因此从70年代末期起,研究锡精矿选冶结合的流程，1985年后形成了图1所示的流程。该流程处理的精矿，除了锡和脉石组分外,还含有(%):16.28Fe，0.68Pb，0.47Zn，0.36Cu，0.05Bi，0.025Sb，2.6As，6.3S，1.16WO3。矿石精矿的主要部分进行精选，得到含锡57%-59%的精矿，此精矿与砂锡富精矿(62%-68%Sn)及硫化烟化挥发物(烟化尘)一起送去熔炼粗锡。精选得到的贫精矿(10%-15%Sn)与矿泥(9%-12%Sn)及富精矿熔炼渣一起送烟化处理。 新配伯利亚锡业公司选冶联合流程一部分富精矿和大部分精矿在熔炼前与精炼车间的含砷浮渣一起进行氧化、还原焙烧,获得砷、硫总含量不高于1.0%的焙砂，然后送去熔炼或烟化。此外,精选车间还回收以往排至尾矿坝的矿泥和石英尾矿中的大部分锡,成为石英锡石混合中矿(4%-6%Sn,0.5%-0.7%As),经烟化法富集，得到可直接熔炼成粗锡的烟化尘(50%-60Sn,1%-2%As)。在图1所示的流程中，精矿还原熔炼采用两个方案，二者在设备配置和工艺制度方面均有区别：富精矿和烟化尘在砖衬电炉中进行半连续熔炼，产出富渣(达20%Sn);贫精矿和中矿在碳衬电炉中进行间歇熔炼，产出弃渣(达1.0%Sn)和含锡的硅铁(3%-6%Sn)。 产出弃渣熔炼的主要缺点是： (1)电耗大; (2)必须用昂贵的硅合金，还原全部铁; (3)次生含锡的硅铁产出率高; (4)炉衬寿命短;  (5)弃渣含锡高。鉴于述缺点1985-1987年研究和制订了图2所示的流程，1988年用于工业生产。使用结果表明，不管原料的结构和质量如何，都可保证在富锡原料的半连续熔炼中产出含铁0.5%-1%的粗锡,渣含锡10%-12%;在贫锡原料(富渣与中矿的连续熔炼中产出含铁3%-5%的粗锡，含锡6%-8%的炉渣，此渣在液态时送烟化炉与矿一道处理,得到低于0.15%Sn的弃渣)。

重砂是用重选法获得的精矿。重砂中除含金外，主要含有黄铁矿，金铁矿、锆英石和石英等。    重选砂金矿所得重砂一般品位较高，含硫化物较少，通常不需预处理，重选脉金矿所得重砂一般含硫化物较多，通常在冶炼前用焙烧法脱硫，焙烧温度为850℃左右，经焙烧硫氧化而被除去。

化金泥是用锌粉（丝）置换法从化含金贵液中置换得到的一种富含金的黑色泥状沉淀物。    锌丝置换法所得的化金泥除含金10%左右外，一般含锌20%～50%，还含有银、铜、铅、锌、铁、硫、二氧化硅等杂质，故常需在冶炼前进行酸处理以除掉大部分锌等杂质。酸洗的溶剂为10%~15%的稀硫酸溶液。酸洗时，金泥先经筛分除掉大块锌丝，然后用压滤机过滤脱除贫液。滤饼金泥装到个耐酸的机械拌和槽中，参加稀硫酸进行拌和使锌溶解，化学反应式为： Zn+H2SO4═ZnSO4+H2↑ 　　彻底溶解后中止拌和，静置12小时左右，然后吸出弄清液并用压滤机过滤弄清液以收回被弄清液带走的微泥。槽内的沉淀物参加热水进行拌和洗刷两次，洗刷水仍需过滤收回微泥。最终，槽内的金泥经过滤、烘干后即可冶炼。酸洗液参加碳酸钠，再经煅烧可得氧化锌。锌粉置换法所得的化金泥，一般含金15%～20%，锌10%～25%，相地比较纯洁，能够不进行酸处理而直接冶炼。

混法提金得到的产品是膏，膏中含有过剩的及其他杂质。膏处理的意图是去除杂质，提取金和收回。处理作业一般包含以下三个过程：    （1）洗刷：膏特别是捕器和混筒得到的膏中常含有很多重砂、脉石及其他杂质，有必要进行洗刷铲除。    从混筒取得的膏，通常用一尖底的淘金盘淘洗，膏因密度比重砂大而与重砂别离。    从混板上刮下的膏比较洁净，洗刷在长方形操作台上进行。台面敷设薄铜板，台面四周钉上20～30毫米高的木条，以防操作时洒出。膏先置于瓷盘中加水重复冲刷，并由操作者戴手套重复揉差，以便最大或许地洗出膏中的杂质。洗刷一向进行到膏亮堂光亮停止。    （2）压滤：经洗刷后的膏，仍含有很多的过剩的。压滤的意图便是要除掉这些。    压滤设备视生产规划而定。生产规划小的，人工压滤即可，即把膏用滤布包紧，用人工揉捏，使剩余的外流收回。生产规划大的，则用螺旋压滤机压滤，压滤出的液含金0.1%～2%，可供混作业运用。滤饼送去蒸馏。    （3）蒸馏：压滤后的膏仍含有适当数量的（20%～50%），其间一部分是压滤未滤净的游，另一部分与金构成固溶体，除掉这些，有必要用蒸馏的方法。蒸馏是根据膏的沸点（357℃）远低于金溶点（1064℃）和沸点（2860℃），当温度超越的沸点，即从膏中气化提高。提高的经冷凝后，呈球状液滴滴入盛入容器中收回，蒸馏时刻约需持场续5～6小时以上。    蒸馏设备视生产规划而定。规划小的可用蒸馏罐，规划大的可用蒸馏炉。    经蒸馏后的膏成为海绵金，以固态方式残存于蒸馏设备中，仍含有一些不易蒸发的杂质。

湿法提钒的出产过程是从钒渣开端的。依据现在国际钒资源的情况，钒渣首要有三个来历。 一、钒钛磁铁矿 钒钛磁铁矿是现在的首要钒资源。以南非的马坡奇（Mapoch）矿为例，矿石含1.51%～1.70%的五氧化二钒。 （一）电炉摇包法 首先在反转窑内1000℃下用煤预复原；然后在电弧炉内进一步复原得含钒生铁（V2O51.4%，TiO230%），最终在摇包顶用氧吹炼，使钒进入渣中。钒渣中的钒是以FeO·V2O3存在，非水溶性（约含V2O525%）。国际上约一半的钒用此法出产（南非），另有约1／4则产自俄罗斯（钒渣含V2O5约12%～18%）。 （二）雾化提钒法 此法是将高炉炼出的含钒生铁在雾化炉（见图1）顶用压缩空气将铁水雾化成细微的液滴，使铁水中的钒充分被氧化，而碳则只要少数被氧化，称为脱钒保碳。吹钒后的生铁称为半钢，进入转炉进一步吹炼为碳钢，得到的钒渣是含钒可高达20%的V2O5（但铁含量较高，不光影响质量，也使本钱进步）。1979年我国攀钢从铁水到钒渣，钒的收回率达76.55%，但没有到达现在国际的最高水平（前苏联下塔吉克为82.4%，南非为91.6%）。1979年雾化钒渣发的成分如表1所示。                                             表1  1979年攀钢雾化钒渣成分                       （%）样 号V2O5TiO2SiO2CaOPTFeS118.599.5714.750.280.11436.750.11219.1812.213.630.270.04236.810.088  图1  改建后的攀钢2号雾化炉 1－铁水罐；2－中间罐；3－雾化器；4－烟道 5－雾化室；6－副烟道；7－出钢槽 8－半钢罐；9－烟罩 （三）转炉提钒法 为了处理雾化提钒铁损高，收回率低的问题，攀钢在1995年改用转炉提钒替代雾化提钒。头两年已初见成效，但还不行抱负。经进一步优化、完善，1998年获得突破性发展，技能目标全面进步，2000年成果更趋于稳定。 从雾化提钒到转炉提钒，中心方针都是“脱钒保碳”。为了在霸占这一难点的一起获得优秀的作用，增加了多项技能措施，其间包含：铁水撇渣、留渣操作、SiO2调渣、专用氧、“铁块＋复合球＋铁矿石”作提钒冷却剂、挡渣出半钢、优化提钒的温度和冷却准则以及用镁炭归纳砌炉等。到2000年攀钢转炉提钒的技能目标与雾化提钒比较有了显着的进步，并挨近国际先进水平。详细目标如表2所示。 表2  我国转炉提钒技能目标与国际先进水平比较目标转炉提钒雾化提钒（1989年）俄罗斯下塔吉克转炉提钒南非摇包提钒公称容量／t12016050～60半钢[C] ／%2.82～4.193.5～3.83.0～3.26半钢[V] ／%0.01～0.0980.03～0.050.02～0.040.07罐样[V2O5] ／%14.8～21.817～2215～2223～25罐样[T－Fe] ／%20.2～29.338～4326～3229钒氧化率／%90.4＞90≥90＞93钒收回率／%827382～8482半钢收率／%93.993.992～9493年钒渣产值／kt14075100～120110～130炉龄／h55002000从表2数据能够看出，现在攀钢转炉提钒的首要技能目标：半钢含钒、钒氧化率、钒收回率以及半钢收率等均已到达国际先进水平，而炉龄则较俄罗斯下塔吉克延伸一倍。 从往后发打开看，熔剂中加碳酸钠以及选用顶、底复合吹炼技能，将会使攀钢转炉提钒的水一步进步。 （四）含钒钢渣法 此法是将含钒铁水在转炉中炼钢时，钒作为杂质转入渣中，得到的是高钙钒渣。渣中的氧化钙高达45%～60%。现在研讨成功的办法之一是加碱进行焙烧，然后水浸提钒，再水解沉钒。焙烧的条件为：钢渣粒度纯碱／钢渣焙烧温度窑内停留时间钒转浸率60%～120目18／1001100℃2h80% （五）钠化钒渣法 是将纯碱直接参加高炉铁水中进行吹炼，使钒进入渣相，一起亦有利于脱除铁水中的硫、磷、硅。钠化吹钒后的半钢含硫、磷很低，可进一步作无渣或少渣炼钢而得优质钢。生成的钠化钒渣可进行一步水浸、碳酸化浸取、收回NaHCO3及V2O5。铁水钠化试验装置的脱钒率可达80%～90%，脱磷率大于75%，脱硫率大于70%，钠化渣中钒的转浸率95%～99%。 二、钒、铅、锌矿 产于的钒、铅、锌矿，先经浮选，得到钒、铅、锌矿精矿。因为所含钒、铅、锌矿藏对错水溶的，需选用酸浸。另一种办法是在处理钒、铅、锌矿时参加纯碱的一起，加碳复原，使锌蒸腾，铅则熔化为铅水，而钒则转入渣相，成为水溶性钒。 三、由炼油残渣及锅炉烟灰中提取钒 石油中的钒尽管含量低，但其总量很大，已构成钒的重要来历之一。有代表性的为委内瑞拉及俄罗斯的石油，其燃油锅炉的烟灰及炼油厂的残渣，作为副产品，含钒可高达40%V2O5。委内瑞拉的奥论诺克（Orinoco）产出的沥青质油，现在选用加用水雾化的办法焚烧发电，产出的烟灰所含的钒已到达钒钛磁铁矿所产钒渣中含钒的水平。 四、其他来历 钒的其他来历有含钒铀矿、铝钒图中的钒、含钒页岩以及从催化剂中收回的钒。在钒的出产中除含钒铀矿外，其他均不占重要方位。

含金钢棉是电积法在阴极上的产品。含金钢棉中，棉钢与堆积金的分量之比为1：（1.3～9.3）。在冶炼前，含金钢棉需用1：1的工业浸泡处理2小时，以除掉不锈钢棉及其他杂质。

（二）高铬铸铁球在钼选矿厂中的应用    我国金属选矿厂磨球单耗较高，尤其是铁矿选矿厂磨球单耗比国外高一倍以上，故磨球消耗量极大，据我国有关部门统计，1979年国内选矿厂全年磨球耗用量约为24万余吨，因此研究磨球材质、改善和提高磨球性能，降低磨球单耗，对国民经济将起到巨大节能效果。    西安交通大学机械工程系和金堆城钼业公司共同进行了高铬铸铁球在钼选矿厂中应用的试验，取得了明显的效果。    高铬铸铁由于其金相组织的特点：高屈服强度马氏体金属基体上分布着不连续的高硬度（Fe，Cr）7C3碳化物相，因此特别适用于磨料磨损的场合。高铬铸铁在平盘磨煤机中用作辊套及衬板已获得相当成功，其寿命分别为原高锰钢的3～4倍和9～10倍。在水泥磨中用作衬板，其磨耗也大幅度降低，显示了高铸铁使用在磨料磨损的场合具有广泛的前景，但在湿磨条件下，高铬铸铁使用效果如何？国内未见资料报导，最近日本报导高铬铸铁湿磨铜矿石的磨耗速度为0.4997克/小时，由此可见，湿磨虽降低抗磨性，但高铬铸铁的磨耗速度仍然低得多。    1.高铬铸铁球的化学成份铸造工艺    高铸铁球的化学成份如表所示。高铬铸铁磨球化学成份化  学   成   份（%）硬度Rc金相组织CSiMnSPCrMoCuFe2.4~2.5≤1.0≤0.8≤0.04≤0.0415~161.0~1.20.8~1.0余量≥60马氏体+共晶碳化物十二次碳化物     磨球的铸造工艺系采用湿沙型铸造，大气压力侧冒口补缩，出炉温度1450～1470℃，包内加0.8%一号稀土孕育，浇注温度1350～1360℃。磨球热处理系在炉内温度达到980℃后保温两小时，出炉后立即将磨球在地上散开，空冷，抽检磨球表面硬度，一般Rc≥60.    金堆城钼业公司原用邯鄣钢厂生产的中碳钢球，钢球表面硬度为Rc52～56，心部硬度为Rc34～36。    2.钼矿石矿物组成    矿石属安山岩型，很小见花岗斑岩型，目的矿物为辉钼矿，与非目前矿物石英、钾长石、斜长石等呈穿插共生关系，而以其硬度而论，矿物中硬度最高的石英占30.5%，钼矿石组成见下表。钼矿石矿物相组成矿物相黑云母 云英斜长石黄铁矿钾长石辉钼矿其它矿物相%42.430.510.26.710.20.175　矿物相硬度HV900-1200840-1130795[next]     3.试验结果    金堆城历年使用锻钢球的消耗量如下表所示。高铬铸铁球的单耗测定结果和磨损率测定结果分别示于下下两表。金堆城锻钢磨球统计选矿厂统计年限处理矿量（吨）锻钢球耗量（吨）磨耗kg/T小选厂1966-19821863025.2632851.764中选厂1971-198215587646.4225574.51.641合计　17450671.6828859.51.654高各铸铁磨球单耗测定测定日期运用周期（吨）处理矿量（吨）高铬球耗量（公斤）磨球单耗（公斤/吨）备注1982.10.167297357.783808.770.5176取样计算1982.10.281009.7510290.865164.1860.5018取样计算1982.11.291664.9217017.087371.3460.433取样计算1982.12.252195.4222443.3210771.3460.48取样计算1983.1.262784.0928304.67139110.491清仓过磅高铬铸铁磨球磨损率测定测定日期与运行时（小时）Ф100Ф80Ф60球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）球重（克）球失重（克）磨损率（克/小时）82.9.11　4302.6　　2186.38　　71.2　　82.10.167293714888.61.2191751.644.780.596614.7556.450.35282.11.28280.7532251890.6731575.63175.990.627547.966.850.23882.11.29655.172591.4633.60.9671205.4370.230.565404.5143.40.219　530.52113.3478.10.9011000205.40.38731688.50.16782.9.11588.671574.1539.20.9167421257.90.438200.8115.20.1983.1.262784.09　2728.50.98　1444.280.519　670.40.241     由表列数据可以看出：使用高铬铸铁球，单耗仅0.491公斤/吨。与原来使用的锻钢球1.654公斤/吨的单耗相比，单耗降低了70.3%。一个高铬铸元气球可顶3.369个锻金山球用。据测定，高铬铸元气球的破碎率也很低。试验期间仅发现ф100毫米球有三个发生裂纹，即破球率为0.67‰；而ф80，ф60毫米球均未曾发现破球。可见所选定成份的高铬铸元气球所具有的韧性足以防止破球的发生。    据试验单位初步估算，使用高铬铸铁球，可使年耗一万吨锻钢球的选矿每年节约7～8千吨钢球，节省钢球费用至少120～180万元。    高铬铸铁球在铸造过程中尚有缺陷，有气孔、缩松等，使球的致密性和强度性能降低，易使缺陷处剥落，加快磨损。目前正在采取措施改进球的内在质量。

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质(冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等)、工件表面状况(锈蚀、防锈油、杂物)、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：　　1、制件前处理　　典型的工艺流程：　　预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化　　厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:　　作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。　　2、产品前处理　　产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。　　喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。　　喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。　　其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。　　各工艺控制要素分述如下：　　1、脱脂　　脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：　　(1)游离碱度(FAL)　　脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。　　(2)脱脂液的温度　　任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。　　(3)处理时间　　脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。　　(4)机械作用的影响　　脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。　　(5)脱脂液含油量：　　随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。　　2、酸洗　　产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：　　(1)游离酸度(FA)　　测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。　　(2)温度、时间　　大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。　　(3)污染老化　　酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。　　3、表调　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。　　(1)水质的影响　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。　　(2)使用时间　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。　　4、磷化　　磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。　　(1)酸比(总酸度与游离酸度的比值)　　提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。　　(2)温度　　槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。　　(3)沉渣量　　随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。　　(4)亚硝酸根NO-2(促进剂浓度)　　NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。　　(5)硫酸根SO2-4　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。　　(6)亚铁离子Fe2+：　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。　　5、钝化(封闭)　　钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化(大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等)，这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。　　6、水洗　　水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：　　(1)淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。　　(2)槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。　　(3)槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。

（一）采用合理的磨矿制度改善技术经济指标    1.最佳磨矿细度的确定    陕西省冶金科学研究所，从浮选辉钼矿抑制其他杂质的角度，研究了最佳磨矿细度问题。矿物不同，最佳可浮粒度也不同，他们试图从这个差距中，找出一个浮选辉钼矿，抑制硫化物杂质的最佳粒度范围。    辉钼矿产地不同，浮选条件不同，最佳可浮粒度也不同。由金堆城钼业公司二选厂八O年十月现场流程考查；杨家杖子矿务局钼选厂八O年十月现场流程考查；栾川钼矿八一年现场流程考查所绘制的辉钼矿粒级回收率（见下图）相差很悬殊。    他们采用金堆城二选厂的三次精选精矿、栾川钼矿的粗精矿、太平钼矿的粗精矿，分别作了不同细度下的浮钼抑杂精选试验，以确定最佳分选细度。    金堆城三次矿经再磨（时间变化），在相同条件的八次开路精选里，都采用33克/吨NaCN作非钼硫化杂质抑制剂。试验结果，细度对辉钼矿、黄铁矿可浮性的影响分别见下两图。 [next]    为研究黄铁矿，他们用硫精砂（FeS2纯度>85%）在钼精选条件下、作了不同细度可浮性试验。结果见下图，还作了用Nokes抑Pb时，不同入选细度下，铅抑制率随浮选时间的变化（见下下图）。 [next]    从上五个图不难看出：辉钼矿可浮性很好，最佳可浮粒度较细，以5—40μ或96.8%—36μ时为最好。细度再增大或减小辉钼矿可浮性都有所下降。    黄铁矿在60～70%—36μ时可浮性最好，这个细度与现场粗精矿再磨细度一致。即：现场一般再磨后的精选工艺，正是在抑制黄铁矿最困难时进行的；当细度降低或增加时，铁回收率，铁品位都明显下降。在试验的细度范围没再出现回收率上升的拐点。亦即，在三次精矿再磨条件下，黄铁矿可浮性下降，这与辉钼矿细度一可浮性变化规律恰好相反。                 —    方铅矿粗级别（d>30μ）时，在钼精矿里得到富集（富矿比>1）；粒度为50—60μ时富矿比和回              —收率都明显下降，d<30μ后下降尤为显著。    金堆城三次精矿再磨后精选作业里，随入选细度上升，辉钼矿可浮性上升，硫化杂质（如：黄铁矿、方铅矿）可浮性下降，二者变化规律恰好相反。尤以96.8%—36μ时相差最大。用此细度仅加5克/吨NaCN精选，取得比现场仅一段再磨；入选细度为60%—36μ为浮钼抑杂最佳分选细度。

铝合金建筑型材是当今门窗和幕墙主要的结构材料，在全世界范围内广泛应用。未经表面处理的铝合金挤压型材外观单一，并且在潮湿大气中容易腐蚀，因而很难满足建筑材料高装饰性和耐腐蚀性的要求。为了提高装饰效果、增强抗腐蚀性及延长使用寿命，铝型材一般都要进行表面处理。有机涂层处理的铝型材因具有表面质量优异、质感柔和，颜色丰富美观，抗腐蚀性能和耐候性好等优点而得到大量使用，在铝型材表面处理中约占35%，近年来在国内发展较快。 　　为了保证和提高有机聚合物喷涂膜的附着力和有机聚合物膜下的耐腐蚀性，无论粉末喷涂层还是喷漆层，通常都需要在铝合金化学转化膜的底层上进行，一般不会在裸金属表面直接喷涂。目前工业上使用广泛的是铬酸盐处理的黄铬化膜，也有磷铬酸处理的绿铬化膜。如今避免六价铬的严重环境污染是一项必须实现的目标，无铬化学转化膜的工业化是十分重要和刻不容缓的。现今无铬化学转化处理方法有钼酸盐转化处理、含钴配合物体系转化处理、钛/锆氟酸盐转化处理、稀土化合物体系的转化处理、有机硅烷体系转化处理等，其中后三种显示具有工业化的前景。硅烷是最具潜力的一种，以有机硅烷为主的表面处理工艺简单、无毒性、无污染、适用广泛，处理后金属表面防腐性优异，附着力良好。

铝上电镀因为受到铝的特殊性能的影响，需要有特殊的前处理，而这些前处理因不同铝材和不同制件情况而需要有所调整，不能简单沿用通用工艺。因此，对于从事铝上电镀的工作者，有时需要做铝上电镀前处理的试验。　　要进行这种试验，首先是前处理工艺的选型和改进的方法的设计。铝上电镀前处理包括除油、酸蚀、化学镀或置换镀、预镀等四个重要工序。其中最关键是化学镀或置换镀，因此，经常要做的试验都集中在这道工序上。当然不同的铝材和不同的加工方法对前处理有不同的要求，比如压铸铝件与轧制铝件的前处理就有很大区别，而即使是同一种加工方式，不同的铝材也有不同的前处理工艺，比如铝的含铜量的多少就直接影响其镀层的结合力。　　进行铝上电镀的前处理方案的试验，也是系统化的对比试验，需要对样件进行不同选定前处理工艺的处理，然后进行同样的电镀加工，再检测其结合力。这种对比试验的要点是要保证除了差别工艺点外，其他流程都是同一条件的，否则就没有了可比性而无法做出评价。

7075铝棒氧化前除油处理方面,大多数工厂仍沿用弱碱化学除油或苛性钠除油洗白,但近年来,已有越来越多的工厂采用添加表面活性剂的方法进行除油.铝氧化前的处理方法您了解多少？　　　　布鲁斯对于6061铝棒表面处理中心是一家专业铝合金Alumec89硬质氧化生产企业，公司专业人员从事铝硬质氧化、普通氧化NS4铝材着色已有十余年经验，对于氧化及工厂规划各方面问题有着很专业的见解。　　　　专业到位是布鲁斯人员的从业精神，节能减排及环境保护是国家的基本政策，符合国家政策，达到国家标准是我们应尽的责任和基本追求，国家经济发展面临着产业转型升级，生产高价值及高质量的产品至为重要，我们期盼在这一过程中奉献自己的智慧和力量。　　　　充分认识铝板表面的处理和后期的改革作用。公司对于铝氧化方面的要求及制作标准附合美国军方标准MIL-8625规范生产，拥有专业技术及自动化硬氧生产线，可生产加工3m长度的铝硬质氧化，可为机械零件、纺织、电子、汽车零部件、通讯、炊具、喇叭音响、印刷周边零件、LED、太阳能板支架等进行氧化加工。氧化前的表面处理铝制品材质成份，纯度对铝氧化的氧化膜层质量的影响早就为科技工作者所了解。但是在工业生产中，国内铝制品板材的表面加工质量严重影响阳极氧化产品质量，这一矛盾越来越突出。国外铝制品板材均经过铣面处理，平滑如镜，氧化后质量极佳。在6061铝棒氧化前除油处理方面，大多数工厂仍沿用弱碱化学除油或苛性钠除油洗白，但近年来，已有越来越多的工厂采用添加表面活性剂的方法进行除油。利用表面活性剂的独特理化性质、降低表面张力、乳化、增溶发泡和本身对碱、硬水等有良好化学稳定性的作用，来提高了除油净化效果，并使碱性表面形成一层泡沫层，抑制碱雾逸出，减少污染，改善操作条件。

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：　　　　1、制件前处理　　　　典型的工艺流程：　　　　预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化　　　　厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:　　　　作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，较好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件较好不要进行酸洗。　　　　2、产品前处理　　　　产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。　　　　喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。　　　　喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。　　　　其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。　　　　各工艺控制要素分述如下：　　　　1、脱脂　　　　脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：　　　　（1）游离碱度（FAL）　　　　脱脂剂浓度适当才能保证较佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。　　　　（2）脱脂液的温度　　　　任何一种脱脂液都有较佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。　　　　（3）处理时间　　　　脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。　　　　（4）机械作用的影响　　　　脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。　　　　（5）脱脂液含油量：　　　　随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。　　　　2、酸洗　　　　产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：　　　　（1）游离酸度（FA）　　　　测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的较直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。　　　　（2）温度、时间　　　　大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。　　　　（3）污染老化　　　　酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。　　　　3、表调　　　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。　　　　（1）水质的影响　　　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。　　　　（2）使用时间　　　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。　　　　4、磷化　　　　磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺较为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。　　　　（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)　　　　提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。　　　　（2）温度　　　　槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。　　　　（3）沉渣量　　　　随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。　　　　（4）亚硝酸根NO-2（促进剂浓度）　　　　NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。　　　　（5）硫酸根SO2-4　　　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。　　　　（6）亚铁离子Fe2+：　　　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。　　　　5、钝化（封闭）　　　　钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化（大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等），这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。　　　　6、水洗　　　　水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：　　　　（1）淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。　　　　（2）槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。　　　　（3）槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。

1生产工艺流程图 　　自来水洗——预脱脂——脱脂——自来水洗——纯水洗——无铬转化——自来水洗——自来水洗——纯水洗——烘干——静电喷涂——固化——下架 　　2原材料检验 　　2.1严格控制前处理所用原材料 　　经与供货厂家协调沟通，严格按照原材料检验标准对前处理所用药品进行检验，对于不符合技术规范的原材料，一律禁止用于生产线，由采购人员联系供货商进行退换货，检测中心与生产车间紧密配合，在源头上控制产品质量。 　　2.2严格控制上料时的基材质量 　　对有手套印、时效油斑或石墨印的型材上挂前采用砂布打磨处理，避免出现局部除油不干净。 　　3生产过程质量监控 　　3.1检测中心加大各槽液的检验频率 　　对于预脱脂槽和脱脂槽的游离酸及铝离子每4小时测一次，确保达到完备的除油效果；对于无铬转化槽的游离酸、PH值、电导率每4小时检测一次，确保无铬转化膜的成形；对于脱脂后与无铬转化后的纯水洗PH值和电导率，均采用每4小时检测一次的频率，确保水洗的效果。脱脂槽的刻蚀量要达到1g/㎡以上，无铬转化的膜重控制在20-150 g/㎡，检测频次均为每天一次。 　　3.2生产线工艺员加强监控 　　生产线工艺员加强对链速、各槽液的PH值、电导率的实时监控，对于出现的工艺参数异常，及时做出调整，结合检测中心的检验结果，根据现场的实际经验，使各工艺参数控制在合理的范围内，确保生产工艺的稳定性。 　　3.3与供应商密切合作 　　邀请无铬前处理药品供应商与粉末供应商到现场指导，针对实际生产中存在的问题，综合多方力量，查找对策，寻找出系统性解决方案。 　　3.4综合协调控制 　　对人、机、料、法、环、测的综合协调控制，提高人员积极性、改良设备性能、加强原材料检验、严格工艺控制参数、改善现场环境、提高检验的效率与效果，实现了生产过程的连续大批量稳定生产。 　　4成品质量检验 　　对于成品质量检验，质量部门对下架产品加大抽检频度，避免出现批量质量事故，采用了多种检测方式，如划格、折弯、敲击等，对于有异常的产品，及时追溯前面的生产过程；每班均抽样进行涂层常规性能检测，如附着力、沸水附着力、冲击、杯突等；日常检测采用了高压水煮2小时候划格，用胶带粘贴，无脱落，比GB 5237.4-2008及Qualicoat标准都加严了要求；对无铬粉末喷涂成品按照GB/T 10125规定进行1000H乙酸盐雾试验,结果为合格，按照GB/T 1740规定进行 1000H的耐湿热性试验，结果为合格，按照GB/T 1865-1997规定进行1000H的氙灯照射加速老化试验，结果也为合格。

在电镀出产线上，工件在电镀前进行的一系列前处理都是为了得到更好的镀层，那么化学抛光在整个前处理中也是很重要的，下面咱们就来了解一下电镀前处理的化学抛光。     化学抛光是指在适宜的溶液中，不运用外接电源，依托化学浸蚀作用对工件进行的抛光。在化学抛光进程中，因为金属微观表面构成了不均匀的钝化膜，或因为构成了相似电解抛光进程中所构成的稠质黏膜，然后使表面微观凸出部分的溶解速度明显大于微观凹入部分，因此下降了零件的表面显微粗糙程度，使零件表面比较亮光和平坦。化学抛光广泛应用于不锈钢、铜及铝合金等的抛光，还用于对一些零件做装修加工。化学抛光可作为电镀前的处理工序，也可在抛光后辅以必要的防护办法而直接运用。     与电抛光比较，化学抛光不需求电源和导电挂具，可对形状杂乱的各种尺度的零件进行抛光，出产效率高。其缺陷是溶液运用寿命短，浓度的调整和再生比较困难，一般还会分出一些有害气体。化学抛光的抛光质量也比电抛光差，这首要是因为在化学抛光中，因为材料的质量不均匀，会引起部分电势凹凸纷歧，发作部分阴阳极区，构成部分短路的微电池，使阳极发作部分溶解。而在电抛光中，因为外加电势的作用能够彻底消除这种部分的阴极区，然后进行全面的电解，因此作用更好。     (1)抛光液的组成及其他影响要素。     ①抛光液组成：为了确保化学抛光的作用，有必要使金属表面溶解，并在表面构成前述的液体膜或固体膜。化学抛光液的根本组成一般包含腐蚀剂、氧化剂、添加剂和水。其间，腐蚀剂是首要成分，首要使工件在溶液中溶解;氧化剂和添加剂可按捺腐蚀进程，使反响朝有利于抛光的方向进行;水对溶液浓度起调节作用，便于反响产品的分散。     用作金属溶解的成分一般是酸，其间用得较多的是H2S04、HN03、HC1、H3PO。、HF等强酸，而对铝那样的金属，也可用NaOH，在这些酸中因为高浓度的磷酸和硫酸都具有较高的黏度，可构成液体膜分散层，故这种成分具有两种功用。这也是在化学抛光液的组成中首要选用磷酸和硫酸的原因。为了进步黏度，使分散层简单构成，也可加进明胶或甘油等能进步黏度的添加剂。为了促进固体膜的构成，则需参加以硝酸或铬酸为主的强氧化剂。     ②抛光时刻：化学抛光存在一个最佳抛光时刻规模。若时刻过短，只能取得没有光泽的梨皮状表面;若时刻过长，不只溶液丢失增大，并且加工表面会呈现污点或斑驳。而这个时刻规模受材料、抛光液组成及抛光温度等要素的影响，一般难以预测，只能经过试验测定。化学抛光中往往一起发作，这是在抛光具有氢脆敏感性材料时有必要留意的问题。别的抛光液温度高达100~     200CC时，还会发作退火作用。为了把氢脆和退火作用的影响降到最低，就有必要在最适温度规模内挑选尽可能短的抛光时刻。     ③抛光温度：化学抛光时，溶解速度跟着抛光液温度的进步而明显添加。此外，强氧化性的酸在高温时的氧化作用会变得很明显。在化学抛光中，因为这些酸的溶解作用和氧化作用会一起发作，故大都情况下都是把抛光液加热到较高温度来进行抛光的。     需求供给温度来进行抛光的金属有钢铁、镍、铅等，若温度低于某必定值，就会失掉润滑的腐蚀表面，故存在一个构成光泽面的临界点，在临界点以上的温度规模内抛光作用较好。而这个温度规模又因液体的组成不同而异，假如高于这个温度规模，会构成点蚀、部分污点或斑驳，使整个抛光作用下降。此外，温度越高，材料的溶解丢失也越大。     (2)铜及其合金的化学抛光。铜和单相铜合金可在磷酸一硝酸一醋酸或硫酸一硝酸一铬酸型溶液中进行化学抛光     在运用进程中需常常弥补硝酸，抛光时假如分出较少，零件表面呈暗黄色时，可按装备量的1/3弥补硝酸。为避免过量的水带入槽内，零件应枯燥后再抛光。     (3)铝及铝合金的化学抛光。为取得亮光的表面，有必要严格控制抛光液硝酸的含量。硝酸含量过低，抛光速度慢且抛光后表面光泽性差;硝酸含量过高，简单发作鳞状腐蚀。磷酸浓度低时，不能取得亮光的表面，为了避免溶液被稀释，抛光前的零件表面应枯燥。醋酸和硫酸能够按捺点状腐蚀，使抛光表面均匀、详尽。硫酸铵和尿素能够削减氧化氮的分出，并有助于改进抛光质量。少数的铜离子能够避免过腐蚀，然后进步抛光表面的均匀性，但含量过高又会下降抛光表面的反光才能。铬酐能够进步铝锌铜合金的抛光质量，含锌、铜丝高的强度铝合金在不含铬酐的抛光液中，难以取得亮光的表面。     经化学抛光的零件，一般应在室温下于400—500g/L的硝酸中或在100~200g/L的铬酐溶液中，浸渍数秒至数十秒，以除掉表面的触摸铜。

焊前整理：铝及铝合金焊接时，焊前应严厉铲除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;　　　　1)化学清洗化学清洗效率高，质量安稳，适用于整理焊丝及尺度不大、成批出产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用、汽油、火油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3min～7min(纯铝时刻稍长但不超越20min)，活动清水冲刷，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1min～3min，活动清水冲刷，风干或低温干燥。　　　　2)机械整理:在工件尺度较大、出产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常选用机械整理。先用、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15mm～0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到显露金属光泽停止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，避免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池发生夹渣等缺点。别的也可用刮刀、锉刀等整理待焊表面。　　　　整理后如寄存时刻过长(如超越24h)应当重新处理。　　　　2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的活动性能好，在焊接时焊缝金属简单发生下塌现象。为了确保焊透而又不致陷落，焊接经常选用垫板来托住熔池及邻近金属。垫板可选用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。垫板表面开一个圆弧形槽，以确保焊缝不和成型。也能够不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作娴熟或采纳对电弧施焊能量严厉主动反应操控等先进工艺办法。　　　　3、焊前预热:薄、小铝件一般不必预热，厚度10mm～15mm时可进行焊前预热，依据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一焰、电炉或喷灯等加热。预热可使焊件减小变形、削减气孔等缺点。

栾川钼矿粗精矿经再磨（时刻改变），在相同条件的五次开路精选里，都选用了10克/吨NaCN作非钼硫化杂质抑制剂。实验成果，细度对辉钼矿、黄铜矿可浮性影响别离见下两图。           由图不难看出磨矿8分（细度90%—36μ）是浮钼抑铜最佳分选细度。    北京矿冶研讨院研讨了金堆城钼矿三种钼精矿的粒度与含硅的联系，指出：矿适可而止的再磨是进步钼精矿质量的要害。    金堆城钼矿属细脉最典型矿床，矿藏嵌布粒度不均匀。辉钼矿和脉石连生体的存在是使精矿含硅高的要害。如下两图所示，低档次精矿中，粗度越粗，含硅量越高，钼档次越低。因而，欲进步精矿档次，有必要满意必要的再磨矿细度。      [next]     1. 粗精矿脱药、脱水和加强再磨工艺    杨家杖子矿务局精选作业功率低，首要原因是粗精矿中过剩油药太多，粗精矿欠磨，辉钼矿与其他脉石矿藏别离欠好。为此,曾进行过多计划技术经济比照,最终以为粗精矿脱水脱药、加强再磨的计划最为有用。实验成果表明三次精选的精矿产率削减5.71%～6.00%,钼精矿档次进步1.95～5.34%,钼收回率进步0.8～0.02%。粗精矿再磨实验成果见下表。粗精矿再磨细度实验成果编号磨矿细度%-200目精矿产率%精矿档次%尾矿档次%收回率%MoFeMoFeMoFe191.2641.4812.3210.750.21217.897.6329.98292.5744.2511.6914.070.12516.8498.6739.87393.4644.8311.4216.280.1414.898.5147.2496.334311.8414.670.1616.7998.2439.73596.5343.4711.7414.890.13715.7198.5142.16     从上表的目标看出，磨矿细度为92.57%-200目时，选别目标最佳，故此磨矿细度比较适宜。    在进行了磨矿细度实验之后，又断定了水玻璃，火油、2号油等的最佳用量条件，然后进行了归纳开路实验。    从归纳条件开路流程实验成果看出，脱药脱水再磨工艺取得较好的选别目标，钼精矿档次进步2.25%Mo，收回率略有进步。精矿产率下降了11.51%阐明现场溢流试料未脱油药，其间矿循环量大，有用矿藏辉钼矿选择性较差。因而，有必要进行闭路流程比照实验。    闭路流程实验的工艺流程为三次精选两次扫选，浮选时刻为31分钟。第一套闭路流程实验要求精选收回率相挨近，看钼精矿档次进步的起伏有多大。第二套闭路流程实验要求钼精矿档次附近，看其精选收回率进步多少。从实验成果看出:第一套实验成果是精矿产率下降6%,钼精矿档次进步5.34%Mo，精选收回率略为进步；第二套闭路实验成果精矿产率下降5.71%,钼精矿档次进步1.95%，精选收回率高0.88%（见下两表。）第一套闭路流程实验选别目标编号工艺称号精矿产率%精矿档次%尾矿档次%收回率%MoFeMoFeMoFe24粗精脱药再磨46.1817.8524.550.25318.3198.3853.525粗精再磨（空白）52.1812.5126.020.22813.0598.3668.51　差值-65.34-1.470.0255.260.02-15.01第二套闭路流程实验选别目标编号工艺称号精矿产率%精矿档次%尾矿档次%收回率%MoFeMoFeMoFe26粗精脱药再磨42.2113.6823.90.1816.8398.2350.9127粗精再磨(空白)49.6611.7329.420.3196.9599.3580.87　差值-5.711.95-5.52-0.1399.880.88-29.96[next]     3.放粗磨矿细度、增产节能    八二年在全国钼调研会议上，长沙有色冶金规划研讨院在介绍重选收回白钨时，提出了放粗磨矿的想象。八二年头栾川钼矿与郑州轻研讨所一同对三道庄矿石进行了放粗磨矿的小型实验和工业性实验。实验证明原规划磨矿细度70%—200目，放粗到50%—200目，在技术上是彻底可行的，它不只不会影响钼的选别作用，并且有利于重选收回伴生白钨的归纳收回。一起在节能增产方面、具有严重的经济含义。    依据上述情况，钼矿于八二年下半年把放粗磨矿的工艺、付诸于出产实践（工业性实验）。以现在的出产资料来看：磨矿粒度由62.35%—200目放粗到55.76%—200目,出产才能进步了20%左右，到达300吨/日钼精矿的单位本钱可下降5%左右。    该矿的矿石性质可归纳如下：    金属矿藏：辉钼矿、白钨矿、黄铁矿、黄铜矿、磁黄铁矿等。    脉石矿藏：石榴石、透辉石、石英、斜长石、方介石、硅灰石等。    首要矿藏的嵌布特征：    辉钼矿：呈片状单晶或集合体嵌布在脉石中，仅占2%的呈细微磷片状单晶嵌布在脉石里或被白钨矿中，辉钼矿与黄铁矿的联系不亲近，辉钼矿的粒度1～1000微米，一般在20～400微米，均匀64微米。据计算+70微米占70.4%，-10微米仅占1.8%。三道庄矿区以石榴石矽卡岩型的辉钼矿最粗，易单体解离可选性好。    白钨矿：呈片状单晶或集合体浸染嵌布在脉石中，白钨矿与黄铁矿很少共生，但白钨矿与辉钼矿联系亲近，被白钨矿辉钼矿单晶其粒度为1～30微米，一起白钨矿中还有类质同象的钼约占2%。    针对上述矿石性质，除栾川钼矿外，郑州轻金属研讨所、北京矿冶研讨院和河南省地质局实验室所进行的小型实验，都共同证明该矿石磨矿细度能够放粗到50%-200目，最细不超越55%-200目。    栾川钼矿于一九八二年九月开端在出产上施行粗磨工艺。其办法包含下降分级机溢流堰50～60毫米、添加粗选机叶轮拌和速度、添加火油用量并添加给药点、添加矿再磨作业和改进磨机球比和装球量等。施行成果，在坚持选矿目标原有水平的基础上，取得了显着的经济效益；   （1）进步了选矿厂的处理才能    放粗前（磨矿细度65%～70%-200目）选矿的处理才能为250吨/日，放粗到50～55%-200目时处理量可到达300～320吨/日。   （2）下降电耗    栾川钼矿选用粗磨工艺今后，在相同的电量的情况下，处理矿石量显着添加，单位矿石耗电显着下降。    以82年8月份和83年1月份为例：粗磨前单位电耗是34.43度/吨，选矿厂全月量是19.14万度。而粗磨后，单位电耗下降到28.5度/吨。每月可节电3.3万度电，全年可节电39.6万度电。   （3）下降钢耗    因为选用了粗磨工艺矿石在磨机里逗留的时刻缩短，因而衬板和钢球的耗费量都大大削减。    依据半年来的查核，粗磨前单位矿石的耗钢是1.5kg/吨，粗磨后下降到1.3～1.4kg/吨。即每月或节省钢球2295kg，全年可节省27548kg（以83年元月份材料耗费为例）。    延长了衬板的使用寿命，粗磨前球磨机的衬板一般一年四套，而粗磨之后，每套衬板可延长15天到30天的使用期。不只节省了钢材，并且削减了泊车时刻，确保了设备工作率。   （4）下降了选矿单位本钱，添加了厂商的经济效益    放粗磨矿细度后选矿厂处理矿石的单位本钱及精矿的吨本钱显着下降。按300吨/日选厂的实践出产资料计算，一台1.5×1.5米和一台1.5×3.0米的格子型球磨机每年可多处理1.68～2.51万吨矿石，可多出产钼精矿73吨，添加产量114.2万元，多获赢利49.31万元。因为进步质量，本钱也大大下降，精矿吨本钱下降5%左右，年赢利可添加66.8万元。

传统的方法采用电化学氧化法和化学氧化法,新方法则采用磷化处理。     电化学氧化要求高，设备投资大,氧化后可以直接用于装饰。     化学氧化法包括铬酸盐氧化法和阿络丁工艺，其中铬酸盐氧化法得到黄色膜，而阿络丁工艺得到翡翠绿色膜.这两种工艺都属于有铬氧化，不适合于生产出口产品。还有一种氧化法属于无铬氧化，得到无色膜。以上三种工艺得到的转化膜均适合于做涂装底层。     磷化法是才发展起来的新工艺，采用锌系磷化，同时这种磷化液也可以处理钢铁工件。我们公司生产这种磷化液。     工艺流程：     喷淋：脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗     浸泡：脱脂-水洗-碱蚀-水洗-水洗-出光-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗     脱脂-碱蚀-水洗-水洗-出光-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗     小型铝合金件最好采用浸泡工艺，喷淋线上铝合金与纯铝的工艺参数有所不同。

工艺流程 　　化学除油→水洗→出光→水洗→浸帮镀液→水洗→去离子水洗 　　或化学除油→水洗→出光→水洗→浸帮镀液→水洗→除锌→二次浸帮镀液→水洗→去离子水洗 　　首要过程的工艺要求 　　化学除油 　　配方 　　Na2CO330g/LNa3PO430/LOP-10 1ml/L 　　工艺条件 　　温度：60-80℃时刻：30-60秒 　　出光 　　配方 　　10%浓+ 90%浓硝酸(体积比) 　　工艺条件 　　温度：室温 时刻：5-10秒 　　浸铝帮镀液 　　镀液配方 　　选用易镀网专用铝帮镀液 　　工艺条件 　　温度：室温 时刻：10--30秒 　　要求工件表面构成均匀帮镀层，帮镀后清洗时使用活动水洗，不能用急水直接冲刷。

铝材的前处理一般包含表面油脂的去除及防腐蚀处理。可是关于铝材处理剂的挑选仍需求必定的标准，这样才干处理铝材表面油脂除不尽，严重影响后续防腐蚀处理作用的问题。 铝材除油剂的挑选有什么标准 选用液体除油剂，弱碱性，不能对铝材有腐蚀，除油剂内尽可能不含无机物，特别是不能含有亚、硅酸钠、、火碱、、氯化钠、含铬氧化剂等无机物。 如有色金属清洗剂，中性除油剂等。 除油后的防腐蚀处理剂怎么挑选 因为铝材为软质材料，一道除油不易将浸入铝材内部的油污除掉，所以铝材防腐蚀处理应选用具有除油功用的钝化剂或氧化剂，在构成无色钝化膜的一起，将油污完全除掉。 如铝材除油钝化剂、无铬脱脂氧化液等。 铝材防腐蚀钝化处理剂需求有哪些标准? ①具有除油污功用。 ②为环保产品，不能含有铬离子(包含三价铬在内)也不能含其他重金属和强氧化剂，如镍、铜、铅、硝酸等。 ③不能选用影响结合力的有机缓蚀剂进行防腐蚀，如硅酸盐、钠、亚、乳化蜡、乳化油类等。 ④钝化后膜层为无色透明膜，在要求的时刻铝材表面内不能有白锈或许黑色锈斑。 ⑤不能选用和铝材剧烈反响的酸性物质，如氟化物等。 只需满意上述条件，哪一家的药液都能够运用，选用环保、低成本、室温处理的药液是较佳的，能够经过网上查询挑选契合条件的产品进行实验和挑选。

折叠线缺点是指在轧制进程中因铸坯角部向表面的侧翻所构成的折叠线。它是宽厚板出产的重要缺点之一，计算发现：宽规格船板钢呈现边部缺点的几率较大，且缺点方位与边部之间间隔较大，易导致钢板在线切边后仍存在边部缺点。　　减轻和操控宽厚板的边部折叠线缺点的办法有：　　1、钢水纯净度操控　　经过优化冶炼工艺来下降钢中[O],强化精粹和维护浇注操作来操控钢水的含氮量，以操控钢中金属氧化物搀杂含量和Ni、V、Ti等氮化物及碳氮化物的分出。　　2、倒角结晶器　　倒角结晶器一方面是改变了铸坯的形状，另一方面进步了出加热炉后的连铸坯和热送的连铸坯表面温度的均匀性，减小角部温度的下降速率，所以能操控宽厚板的折叠线缺点。　　3、连铸坯冷却强度操控　　采纳不同连铸坯宽度断面下的扇形段二冷区的中心与边部喷淋的别离操控，进一步减小连铸坯表面中心方位与角部方位的温度差，进而进步铸坯角部在拉矫进程中的表面温度，以操控铸坯表面晶界分出物。　　4、优化轧制方法　　钢板展宽程度越大，钢板边角部的侧翻量就越大，相应的边部裂纹缺点就越接近钢板中心方位。因而，尽量选用宽连铸坯出产大宽度钢板，下降钢板展宽比，然后减轻宽钢板在轧制进程存在的边部不均匀变形程度。　　5、进步板坯加热均匀性　　优化板坯加热工艺，促进第二相质点的溶解，并尽可能减小出炉板坯上下面温差。可有用下降轧件上下面的变形抗力不同，然后缩小轧件上下面变形程度的不同，减小轧件边部的不均匀变形。　　6、添加道次轧制压下量　　钢板在轧制进程中假如道次压下量不够大，变形便会集在钢板表面而使钢板发生不均匀变形。因而，采纳恰当添加轧制时的道次压下量，削减轧制道次数，以进步钢板变形的程度，下降轧制进程的不均匀变形程度。

铝材在机械加工进程中所遇到的表面问题，成膜后也会被氧化，总是会遭到一些杂质的影响。　　处理这些问题是许多厂商头痛的工作，铝材的表面处理的办法鄙人面会说到。当然厂商假如有条件能够自行研发更好的成膜技术以抗击氧化。　　铝材表面在大气个生成的一层极薄氧化膜，使共具有必定的防腐才能；但出于膜层疏松多孔且不均匀，出而不能作为牢靠的防护膜尼，并且膜层对错晶的，使得铝及其台金失掉丁原合的光泽，也不能作为满足的装修性膜层位用。　　铝材经化学氧化取得的氧化膜，厚度—般为o．3—4P“，质软、耐磨和抗蚀功用均低寸：阳极氧化膜，所以，除有特殊用处外，很少独自运用。促它有较好的吸附才能，存其表面冉徐漆，uT有效地进步铝材的耐蚀件和续饰件c经阳极氧化处理后的氧化膜；厚度一般在5—20P”，便质阳极氧化膜厚度可达60—25凹p”。　　首要铝材成膜的速度是与不同类型的铝材不同，经过电性化学转化处理之后，外表色泽的差异比因其他工艺配方不同所获的氧化膜差异更显着。铝质纯度高、成膜速度慢；铝质纯度低，则相反。因而氧化时需依据不同铝材来把握不同。为做到这一点，不同类型的铝材制件还不答应绑扎在同一串中，避免因而而不能操控各自适宜的氧化时刻。化学处理和机械处理，或直接用化学处理。 关于严峻氧化的金属表面，氧化层较厚，铝材就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。　　一些办法能够作为参阅：1.脱脂处理，用脱脂棉沾湿溶剂进行擦洗，除掉油污后，再以清洁的棉布擦洗几回即可。常用溶剂包含、、、丁酮和汽油等。2.脱脂后于下述溶液中化学处理：3-3.5、氧化铬20-26、磷酸钠2-2.5、浓硫酸50-60、0.4-0.6、水1000 在25-40°C浸渍4.5-6min，即进行水洗、枯燥。这种办法胶接强度较高，处理后4h内胶接，适用于环氧胶和环氧-胶胶接。 3.脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2的直流强度下浸渍10-15min，再在饱满重溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min，然后水洗，枯燥。经过处理后的金属表面具有高度活性，更简单再度遭到尘埃、湿气等的污染。所以处理后的金属表面应尽或许快地进行胶接。　　铝氧化膜还具有以下特色：　　１)侵度较高。纯铝氧化膜的硬度比铝合余氧化膜的硬度高，一般它的硬度巨细与铝的合合成分、工业铝材阳极氧化时电解液的条件相关。普通氧化膜的硬度300Hv左有，硬匝氧化膜的硬度uI达500Hv，阳极氧化膜不只硬度较高，并且有较好的耐磨性。尤其是表而层多ZL的氧化膜具有吸附润滑剂的才能，还Mf进一步收善表面的耐磨性。　　(2)有较高的耐蚀性。这是出于阳极氧化膜有较高的化学安稳件。经测验．纯铝的阳极氧化膜比铝合余的阳极氧化膜耐蚀性好o这是由于铝台金成分搀杂或构成金属化合物不能被氧化或被溶解，而使氧化膜个接连或产止空地，从而使氧化膜的耐蚀性人为下降。所以，一般经阳极氧化后所得的膜有必要进行关闭处现。　　(3)局较好的吸附才能。铝及铝合余的阳极氧化膜为多孔结构，具有很强的吸附才能，所以结孔内填充行种颜料、润滑剂、树脂等可进一步进步铝材的防扩、绝缘、耐磨和装修功用：　　(4)有很好的绝缘功用。铝材的阳极氧化膜，已不具有金属的导电功用，而成为杰出的绝缘材料，绝缘击穿电压大于3017／Pm：　　(5)绝热抗热功用强。这是由于铝型材阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝。　　(6)有机涂尼和电镀层附着性强。　　(7)功用性好。使用阳极氧化膜的多孔性，在微粒中堆积功用性微粒．能够得到各种功用性材料c正在开发中的功用部件功用有电磁功用、催化功用和别离功用等。综上所述，工业铝材经阳极氧化处理后，其表面构成的氧化膜具有好的防护、装修等特性，因而，被广泛应用于航交、电气、电子、机械制造和轻工、及建筑装修等方面。　　在铝材表面薄膜遭到污染后影响后续涂层质量。铝材假如不选用上述办法也能够选用新的铝表面自组装成膜，经过这种最新的成膜技术，抗氧化才能要比之前的传统技术先进。