DBY型铝合金电动隔膜泵的工作原理是采用摆线针轮减速机传动，通过曲轴滑块机构带动双隔膜作往复运动，使工作腔容积发生交替变化从而达到将液体不断地吸入和排出，DBY铝合金电动隔膜泵，接液金属部件全部采用铝合金，质量轻，坚固耐用，长时间使用也不会发生锈蚀，用户可根据实际工况选择天然橡胶或丁晴橡胶膜片，以满足不同介质的需要，是代替螺杆泵、离心泵等输送无腐蚀性粘稠介质的首选产品。 　　性能特点 　　一、不需灌引水，自吸能力达7米。 　　二、通过性能好，直径在10毫米以下的颗粒、泥浆等均可以毫不费力地通过。 　　三、由于隔膜将被输送介质和传动机械件分开，所以介质绝对不会向外泄漏。且泵本身无轴封，使用寿命大大延长。 　　四、泵体介质流经部分，全部为铝合金。

隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2。图1  隔阂电积流程图图2  无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液，浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内，阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃，槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%，每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t。 无隔阂电积只运用一种电解液，含Sb、NaOH和Na2S各50～60g∕L，Na2CO320～30g∕L，Na2S2O3和Na2SO3共60～65g∕L，Na2SO475～80g∕L，Na2S＜1g／L。电积过程中锑和苛性钠下降，和慵懒盐含量增高，排出的电解液成分为：Sb 20～30g∕L，Na2S 90～105g∕L，NaOH 25～30g∕L，Na2S2O3和NaSO3共75～80g∕L，Na2SO4100～120g∕L，Na2CO3 25～35g∕L。无隔阂电积槽电压与隔阂电积附近，为2.7～3.0V，电流效率仅45%～55%，因此每吨锑电耗高达3000～4000kW·h。

GB/T 15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差 　　GB/T 15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差 　　GB/T 15242.3－1994（2001） 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封 　　neq ISO 7425-1:1988ISO 7425-2:1989 件安装沟槽尺寸和公差 　　GB/T 15242.4－1994（2001） 液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差 　　GB/T 15622－1995（2001） 液压缸试验方法 　　neq JIS B 8354-1985 　　GB/T 15623.1－2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分： 　　ISO 10770-1:1998，MOD 四通方向流量控制阀试验方法 　　GB/T 15623.2－2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分： 　　ISO 10770-2:1998，MOD 三通方向流量控制阀试验方法 　　GB/T 17446－1998 流体传动系统及元件 术语 　　idt ISO 5598:1985 　　GB/T 17483－1998 液压泵空气传声噪声级测定规范 　　eqv ISO 4412-1:1991 　　GB/T 17484－1998 液压油液取样容器 净化方法的鉴定和控制 　　idt ISO 3722:1976 　　GB/T 17485－1998 液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号 　　idt ISO 4391:1983 　　GB/T 17486－1998 液压过滤器 压降流量特性的评定 　　idt ISO 3968:1981 　　GB/T 17487－1998 四油口和五油口液压伺服阀 安装面 　　idt ISO 10372:1992 　　GB/T 17488－1998 液压滤芯 流动疲劳特性的验证 　　idt ISO 3724:1976 　　GB/T 17489－1998 液压颗粒污染分析 从工作系统管路中提取液样 　　idt ISO 4021:1992 　　GB/T 17490－1998 液压控制阀 油口、底板、控制装置和电磁铁的标识 　　idt ISO 9461:1992 　　GB/T 17491－1998 液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定 　　idt ISO 4409:1986 　　GB/T 18853－2002 液压传动过滤器 评定滤芯过滤性能的多次通过方法 　　ISO 16889:1999，MOD 　　GB/T 18854－2002 液压传动 液体自动颗粒计数器的校准 　　ISO 11171:1999，MOD 　　三、行业标准 　　JB/T 2184－1977 液压元件型号编制方法 　　JB/T 5120－2000 摆线转阀式全液压转向器 　　JB/T 5919－1991（2001） 曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一) 　　JB/T 5920.1－1991（2001） 内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列 靠前部分 20～25MPa的轴转马达 　　JB/T 5921－1991（2001） 液压系统用冷却器基本参数 　　JB/T 5922－1991 液压二通插装阀图形符号 　　JB/T 5923－1997 气动 气缸技术条件 　　neq JIS B83771991 　　JB/T 5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974 液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法 　　JB/T 5963－1991 二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸 　　JB/T 5967－1991（2001） 气动元件及系统用空气介质质量等级 　　JB/T 6375－1992（2001） 气动阀用橡胶密封圈 尺寸系列和公差 　　JB/T 6376－1992（2001） 气动阀用橡胶密封圈 沟槽尺寸和公差 　　JB/T 6377－1992（2001） 气动气口连接螺纹 型式和尺寸 　　JB/T 6378－1992（2001） 气动换向阀 技术条件 　　JB/T 6379－1992（2001）参照ISO 6431:1992 缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸 安装尺寸 　　JB/T 6656－1993（2001） 气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差 　　JB/T 6657－1993（2001） 气缸用密封圈尺寸系列和公差 　　JB/T 6658－1993（2001） 气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差 　　JB/T 6659－1993（2001） 气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差 　　JB/T 6660－1993（2001） 气动用橡胶密封圈 通用技术条件 　　JB/T 7033－1993（2001）参照ISO 9110-1: 1990 液压测量技术通则 　　JB/T 7034－1993 液压隔膜式蓄能器型式和尺寸 　　JB/T 7035.1－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 A型 　　JB/T 7035.2－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 AB型 　　JB/T 7036－1993 液压隔离式蓄能器 技术条件 　　JB/T 7037－1993 液压隔离式蓄能器 试验方法 　　JB/T 7038－1993 液压隔离式蓄能器 壳体技术条件 　　JB/T 7039－1993 液压叶片泵 技术条件 　　JB/T 7040－1993 液压叶片泵 试验方法 　　JB/T 7041－1993 液压齿轮泵 技术条件 　　JB/T 7042－1993 液压齿轮泵 试验方法 　　JB/T 7043－1993 液压轴向柱塞泵 技术条件 　　JB/T 7044－1993 液压轴向柱塞泵 试验方法 　　JB/T 7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975 液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法 　　JB/T 7056－1993（2001） 气动管接头 通用技术条件 　　JB/T 7057－1993（2001） 调速式气动管接头 技术条件 　　JB/T 7058－1993（2001） 快换式气动管接头 技术条件 　　JB/T 7373－1994（2001） 齿轮齿条摆动气缸 　　JB/T 7374－1994 气动空气过滤器 技术条件 　　JB/T 7375－1994 气动油雾器 技术条件 　　JB/T 7376－1994 气动空气减压阀 技术条件 　　JB/T 7377－1994（2001） 缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸 　　eqv ISO 6430:1992 　　JB/T 7857－1995（2001） 液压阀污染敏感度评定方法 　　JB/T 7858－1995（2001） 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 　　JB/T 7938－1999 液压泵站油箱公称容量系列 　　JB/T 7939－1999 单活塞杆液压缸两腔面积比 　　eqv ISO 7181:1991 　　JB/T 8727－1998 液压软管总成 　　JB/T 8728－1998 低速大扭矩液压马达 　　JB/T 8729.1－1998 液压多路换向阀 技术条件 　　JB/T 8729.2－1998 液压多路换向阀 试验方法 　　JB/T 8884－1999**（JB/Z 347－89） 气动元件产品型号编制方法 　　JB/T 8885－1999**（ZBJ 22008-88） 液压软管总成技术条件 　　JB/T 9157－1999 液压气动用球涨式堵头 安装尺寸 　　JB/T 10205－2000 液压缸 技术条件 　　JB/T 10206－2000 摆线液压马达 　　JB/T 10364－2002 液压单项阀 　　JB/T 10365－2002 液压电磁换向阀 　　JB/T 10366－2002 液压调速阀 　　JB/T 10367－2002 液压减压阀 　　JB/T 10368－2002 液压节流阀 　　JB/T 10369－2002 液压手动及滚轮换向阀 　　JB/T 10370－2002 液压顺序阀 　　JB/T 10371－2002 液压卸荷溢流阀 　　JB/T 10372－2002 液压压力继电器 　　JB/T 10373－2002 液压电液动换向阀和液动换向阀 　　JB/T 10374－2002 液压溢流阀

性能范围（按设计点：） 流量Q：3-2000m3/h 扬程H：300m (max) 功率N：900kw (max) 转速n：2940、1460、980r/min 长轴深井泵的性能参数详见选型样本。 型号说明：LJC长轴深井泵 例：150LJC30-12.5×6 150  LJC  30  -  12.5  ×  61.3抽送介质应符合以下要求： 温度不超过40℃，固体物含量（按重量计）不大于0.01%，酸碱率PH值6.5～8.5，含量不大于1.5mg/1，不含有任何油类。（使用在深井中时，井筒应正直，不允许有双向弯曲。） 1.4安全 安装、使用人员必须认真阅读、理解本安装使用说明的全部内容，严格按其要求操作。对不按其要求操作而引起机器故障和人身伤害，南京制泵有限公司恕不承担任何法律责任。 安装、使用人员必须是受过专门训练、有一定技术的专业人员。 在对LJC长轴深井泵进行任何机械、电气安装维护时，起吊、维护器具，必须安全可靠。 在对长轴深井泵进行安装及使用前后，设备基础、工作环境必须安全可靠。 在对长轴深井泵进行任何机械、电气安装维护前，必须把电机的总电源断开。在进行维护时，电机应停止转动。 在进行维护时，如果电机的总电源没有断开，水泵有可能突然起动，造成严重伤害；如果电机的总电源没有断开，还有可能会造成电击、烧伤、死亡等事故。 1.5选型须知 正确选用深井泵可延长泵、电机、水井的使用寿命，必须十分注意。 1.5.1泵型号中的机座号是指该泵可以放入比机座号大25mm的深井中，当下井深度超过30m或井管为铸铁管或水泥管时，实际井径应比该泵机座号大50mm以上。 1.5.2深井泵的流量不能大于井的正常涌水量。 1.5.3深井泵的扬程按计算：H=（H1+H2+?h）×1.1      式中：H-需要的扬程（m）            H1-井中动水位至泵座出水口中心的距离（m）            H2-泵座出水口中心至流量到达地的垂直高度（m）            ?h-扬水管内阻力损失和泵座出水口后的输水管管路的阻力损失（m）管径 mm流量（m3/h）102030405060708090100504.7418.97        651.666.6414.9526.57      75 3.257.3112.9920.3029.23    100   3.084.826.949.4412.3315.6119.27150       1.622.062.54

日本大新2寸清水泵:出入水口径2英寸，最高扬程32米，最大抽水量520升/分钟 雅马哈3寸清水泵 :出入水口径3英寸，最高扬程31米，最大抽水量980升/分钟 型号： 汽油清水泵 SCR-100HX ;规格： 4寸; 产品说明： 入水口径×出水口径 4"×4"; 最大总扬程 28米; 吸水扬程 8米;最大抽水量 1800升/分钟 不锈钢深井泵 潜水泵: 微型潜水泵 不锈钢潜水泵 防爆潜水泵 深井潜水泵 小型潜水泵 离心泵: 立式多级离心泵 d型多级离心泵 离心泵多级单吸 离心泵lg立式多级 氟塑料离心泵 管道离心泵 IS清水泵 ISGB便拆清水泵 ISW卧式清水泵 SG型清水管道泵 S.SH双吸泵 YT单吸清水泵 YW漩涡泵 ZX自吸泵、 ISG立式清水泵ISR型单吸热水泵 IRG型立式热水泵 IRGB立式便拆热水泵 ISWR卧式热水泵 SGR热水管道泵

一、采标情况： 　　idt或IDT表示等同采用；eqv或MOD表示等效或修改采用；neq表示非等效采用。 　　二、国家标准 　　GB/T 786.1－1993（2001*） 液压气动图形符号 　　eqv ISO 1219-1:1991 　　GB/T 2346－2003 流体传动系统及元件 公称压力系列 　　ISO 2944:2000，MOD 　　GB/T 2347－1980（1997） 液压泵及马达公称排量系列 　　eqv ISO 3662:1976 　　GB/T 2348－1993（2001*） 液压气动系统及元件 缸内径及活塞杆外径 　　neq ISO 3320:1987 　　GB/T 2349－1980（1997） 液压气动系统及元件 缸活塞行程系列 　　eqv ISO 4393:1978 　　GB/T 2350－1980（1997） 液压气动系统及元件 活塞杆螺纹型式和尺寸系列 　　eqv ISO 4395:1978 　　GB/T 2351－1993 液压气动系统用硬管外径和软管内径 　　neq ISO 4397:1978 　　GB/T 2352—2003 液压传动 隔离式蓄能器 压力和容积范围及特征量 　　ISO 5596:1999,IDT 　　GB/T 2353.1－1994 液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记 　　neq ISO 3019-2:1986 靠前部分：二孔和四孔法兰和轴伸 　　GB/T 2353.2－1993（2001*） 液压泵和马达 安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二) 　　neq ISO 3019-3:1988 多边形法兰(包括圆形法兰) 　　GB/T 2514－1993 四油口板式液压方向控制阀安装面 　　eqv ISO 4401:1980 　　GB/T 2877－1981 二通插装式液压阀安装连接尺寸 　　GB/T 2878－1993 液压元件螺纹连接 油口型式和尺寸 　　neq ISO 6149:1980 　　GB/T 2879－1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 5597:1987 　　GB/T 2880－1981 液压缸活塞和活塞杆 窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 　　GB/T 3452.1－1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差 　　neq ISO 3601-1:1988 　　GB/T 3452.2－1987 O形橡胶密封圈外观质量检验标准 　　GB/T 3452.3－1988 液压气动用O形橡胶密封圈 沟槽尺寸和设计计算准则 　　neq ISO/DIS 3601-2 　　GB/T 3766－2001 液压系统通用技术条件 　　eqv ISO 4413: 1998 　　GB/T 6577－1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 6547:1981 　　GB/T 6578－1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 6195:1986 　　GB/T 7932－2003 气动系统通用技术条件 　　ISO 4414:1998，IDT 　　GB/T 7934－1987 二通插装式液压阀 技术条件 　　GB/T 7935－1987 液压元件 通用技术条件 　　neq NFPA T 310.3 　　GB/T 7936－1987 液压泵、马达空载排量 测定方法 　　neq ISO/DP 8426 (1988版) 　　GB/T 7937－2002 液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列 　　neq ISO 4399:1995 　　GB/T 7938－1987 液压缸及气缸公称压力系列 　　neq ISO 3322:1975 　　GB/T 7939－1987 液压软管总成 试验方法 　　neq ISO 6605:1986 　　GB/T 7940.1－2001 气动 五气口气动方向控制阀 靠前部分：不带电气接头的安装面 　　idt ISO 5599-1:1989 　　GB/T 7940.2－2001 气动 五气口气动方向控阀 第二部分：带电气接头的安装面 　　idt ISO 5599-2:1990 　　GB/T 7940.3－2001 气动 五气口气动方向控制阀 第三部分功能识别编码体系 　　idt ISO 5599-3:1990 　　GB/T 8098－2003 液压传动 带补偿的流量控制阀 安装面 　　ISO 6263：1997，MOD 　　GB/T 8099－1987 液压叠加阀 安装面 　　neq ISO 4401-1980 　　GB/T 8100－1987 板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、 　　neq ISO/DIS 5781(1987) 卸荷阀、节流阀和单向阀 安装面 　　GB/T 8101－2002 液压溢流阀 安装面 　　ISO 6264:1998，MOD 　　GB/T 8102－1987 缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸 　　neq ISO 6432:1985 　　GB/T 8104－1987 流量控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8105－1987 压力控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8106－1987 方向控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8107－1987 液压阀 压差—流量特性试验方法 　　neq ISO/DIS 4411(1986) 　　GB/T 9065.1－1988 液压软管接头 连接尺寸 扩口式 　　GB/T 9065.2－1988 液压软管接头 连接尺寸 卡套式 　　GB/T 9065.3－1988 液压软管接头 连接尺寸 焊接式或快换式 　　GB/T 9094－1988（1997） 液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号 　　eqv ISO 6099:1985 　　GB/T 9877.1－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 靠前部分 内包骨架旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 9877.2－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 第二部分 外露骨架旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 9877.3－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 第三部分 装配式旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 14034－1993 24°非扩口液压管接头连接尺寸 　　GB/T 14036－1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸 　　neq ISO 6982:1982 　　GB/T 14038－1993（2001） 气缸气口螺纹 　　neq ISO 7180:1986 　　GB/T 14039－2002 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号 　　ISO 4406:1999，MOD 　　GB/T 14041.1－1993 液压滤芯结构完整性检验方法 　　neq ISO 2942:1974 　　GB/T 14041.2－1993 液压滤芯材料与液体相容性检验方法 　　neq ISO 2943:1974 　　GB/T 14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法 　　neq ISO 2941:1974 　　GB/T 14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法 　　neq ISO 3723:1976 　　GB/T 14042－1993（2001） 液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸 　　neq ISO 6981:1982 　　GB/T 14043－1993 液压控制阀安装面标识代号 　　eqv ISO 5783:1981 　　GB/T 14513－1993（2001） 气动元件流量特性的测定 　　neq ISO/DIS 6358(1989) 　　GB/T 14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法 　　neq JIS 8381-85 　　GB/T 14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法 　　neq ISO 6150:1988

近几年，我们真空泵设备行业增强了对外的交流及行业之内的交流，无论是整个行业与国外同行业相比，还是在本行业内相互的比照，都暴露了我们存在的问题与差距，这些问题，我以为是共性的，同时也是今后必需要认真看待的。　　　　1.研发才能差，能够说没有资金的投入或只要少量资金的投入。既使是所谓的新产品研发，也只是走边接单，边设计，边消费的形式，在某种水平上形成了设备性能的不牢靠和工艺的不成熟，给客户的运用带来了隐患。国外的同行在研发上投入大量的资金，停止关键件、根底件的研制，停止工艺的探索和固化，构成了某一产品或某一范畴的优势。待我们停止研发时，也只能跟在他人的后面跑，更谈不上原创型，当快要成熟或市场上构成一定竞争力时，他人又有长期研发胜利的产品推向市场，构成了竞争的良性循环。　　　　2.技术改造滞后，老厂房、老设备、老工艺仍占主流，固然近几年几个企业搬迁而有了改观，但整体的制造程度、工艺程度、检测程度仍较落后，与国外同行企业无法相比。旧体制遗留下来的技术改造问题，恐难在短期内予以消弭。设备的陈旧、招致工艺的落后和产品程度的低下，这在行业内的每个企业简直都存在。我国机械真空泵的整体技术并不落后，而由于工艺手腕的落后招致性能低下。虽然一些厂家置办了先进的数控加工中心或专用的数控机床，但总量上仍显缺乏，工艺的综合才能仍赶不上国外同行。德国莱宝公司在天津的二期投入，无论从厂房设备、工作场地、制造才能、检测手腕无不反映了当今世界一流程度。而我们行业内的那一家企业又能与之相比呢？设备才能、工艺手腕是企业较根本的竞争力所在，假如我们的企业尚停留在较原始的制造手腕，企业的竞争力何在？企业的今后开展何在！　　　　3.管理机制和形式不顺应现代企业的需求。国有体制的由工厂换牌到所谓公司制建制式；家族式或停顿到朋友之间的股份协作式；无不反映了做坊式陈旧的管理理念，反映了以人制替代法规制的陋习。机制性的弊端不可能促进企业的开展，现代企业三项制度的鼓励形式不可能在企业中予以贯彻。即便如今曾经停止了股份制改造的企业，或是曾经取得中国机械工业管理先进的企业，在管理上仍大大落后于西方兴旺国度。在日本真空行业的消费企业中，消费组织上的看板管理，产质量量上的PDCA管理，工作现场的干净管理等等，无不表现了现代企业的物质文化和肉体文化，表现了以人为本的科学理念。　　　　4.人才问题。这是我们真空设备行业乃至整个机械工业普遍存在的共性问题。高素质开辟型的技术人员，一无所长的能工巧匠，管理独具的白领阶级，都显得匾乏和捉襟见肘。技术人员、技术工人、管理人员是支撑企业生存的三根基石，缺一不可。而在我们的企业里三种人才普遍短缺，那么就软化了企业生存的根底。就企业而言，市场的拓展靠产品，产品的开发靠人才，人才的开发靠环境（政策、待遇），在这个链条中，人是靠前位的，有了人就有了产品，有了产品就有了市场。在兴旺国度的企业里，兰白领员工的学历程度正在逐年减少，兰领员工的素质普遍进步。在我国，大学本、专科毕业的学生中有几人去开机床？固然有的企业招人中明显规则某某学历为当工人岗而设，但落实到岗或在岗位上留下来长期贡献的能有几人？为了企业的开展与生存，真空设备行业在艰难的情况下仍以不薄的待遇在不时地吸纳大学毕业生，用以充实技术人员队伍和企业的持续。但是在扩招以后的大学毕业生中，综合素质普遍低下，多于待遇，少于贡献，多于口头，少于理论的现象普遍存在。一台电脑、一门外语就是他学业的全部。一个机械工科院校毕业的学生，连较少的机械加工根底学问都不懂，这就反映了我们教书育人中存在的问题。在我们企业中，近几年也来了许多大学生，但也走了一些人，留下来的人有的已成了主干，走的人自以为在行业中练了几年把式，但社会的认可度如何？大家自有公论。真正在大学学真空专业毕业后从事产品研发的，充其量缺乏25%，这就给真空设备行业根底人才的积聚带来了隐患。大家都去做流通，大家都去做代理，研发这种困难的工作谁去干？技术的提升靠人才，靠人才的综合素质，靠高素质的技术团队去完成。目前仍斗争在真空产业研发岗位上的技术人才，是真空设备行业开展的希望，是中国民族工业开展的希望。我们这个队伍虽目前仍显得薄弱，但经过大浪淘沙，留下来的都是金子。随着时间的推移，人才的问题将会有好的转机。

一、炉结。 转炉炉结与反射炉炉结大体相同，主要是由黄渣组成，因为氧化铋渣含砷高达2%左右，而加入黄铁矿后，热分解产生FeS，FeS被纯碱氧化成FeO，FeO在转炉熔炼温度下，当炉内局部气氛含CO高于70%时，可以还原为金属铁。 金属铁与氧化铋渣中被还原的砷一道组成黄渣。黄渣的处理方法与反射炉大致相同，由于转炉燃料是重油，炉温较反射炉更易掌握，所以炉结较易排除。 二、重油燃烧的主要故障及预防 1、点不着火的原因是无油或油中渗水过多、烧嘴服堵塞、温度不够、风量过大、重油闪点过高。预防法是重油须经滤油器过滤、点火时确认有油喷出，雾化空气量必须适当。 2、火焰不稳定的原因是重油粘度过大、燃烧器喷嘴过大、风压，油压不稳定。预防法是提高加热温度、选用适当的油嘴砖、设置减压阀。 3、回火的原因是重油闪点过低、油灰过大、一次空气压力不够。预防法是选用合适的燃烧器，观察雾化状况及喷出速度，防止排气管堵塞。 4、积炭结焦包括喷口及油嘴砖积炭结焦。原因是由于预热温度过高、喷射不良、油含碳高而引起喷嘴结焦；而油嘴砖扩散度不够、喷嘴喷射角度太陡、重油雾化不够是造成油嘴砖结焦的原因。对积炭结焦要经常检查，及时清理。

一、火膛炉顶烧塌。 这是反射炉容易发生的故障。由于火膛炉顶温度变化激烈，高温时要承受1400℃左右温度，低温耐冷却至500℃左右，而每熔炼一炉温度反复剧变一次，使火膛炉顶耐火材料容易损坏。同时，筑炉质量对此影很大：如耐火材料受潮或机械损坏；筑炉时膨胀缝留得不足，使炉顶膨胀向上凸变形，砖体间互相挤压碎裂；或膨胀缝留得太宽，使炉顶下塌。还有些原因；如未能及时松、紧拉杆，造成砖体挤压或砖体下塌，使耐火材料受损；烤炉质量对此也有影响，不按升温制度烤炉，造成温度激烈波动，使耐火材料损坏；操作不慎的影响，如焦点区在火膛炉顶部，使炉顶承受过高的温度，或清炉前火膛过冷，易损坏炉顶耐火材料。 火膛炉顶烧塌可以进行抢修。抢修方法是在放冰铜后，降低炉温，拆除火膛炉顶烧坏部分，将湿润后的冷炉渣填充入火膛，使其平炉顶呈一定弧度，代替烘顶木模，再在熔池中进料三分之二以上，以降低炉顶温度，然后砌火膛炉顶，一般抢修时间为四小时。 二、熔池侧墙烧垮。 反射炉侧墙是内层与外层分别砌筑的，因为熔体腐蚀渣线，渣线附近的砖易损坏，从而造成熔池内墙部分烧垮，使高温火焰直接烧在拱脚大楼上。如不及时抢修，就会烧化大楔，使炉顶倒塌。 抢修方法是放完冰铜后，降低炉温，拆开烧垮的内侧墙部位的外侧墙，用钢板挡住熔池辐射热，进料三分之二，以降低炉温，再进行抢修，先砌内侧墙，再砌外侧墙。 三、炉料难熔化。 炉料难化的主要原因是配料不当，炉温不够、炉膛抽力不足，配料不当是指熔剂加入量不足，焦粉加入过量，高熔点返料加入过多，精矿中难熔组分含量高等：炉温的影响如火膛炉栅结死，避风面积小且分布不均匀，烟煤质量差，灰分多，发热值低，火焰短，或司炉工技术不熟练，工作责任心不强，如投煤不均匀，风量调节不当，造成炉温波动，保持不了炉料熔化温度等。抽力的影响如烟道堵塞、烟气受潮，布袋积尘厚，掉袋多，管道漏风等。必须针对炉况，分析矛盾，找出原因，及时处理。 四、炉结。 产生炉结是反射炉粗炼的主要故障，在生产实践中，由于炉内炉结恶性增长而被迫停炉的现象，在各炼铋厂均有发生，但对炉结产生的原因与排除措施，则研究不足。 某厂根据对炉结进行的多次分析研究，认为铁是炉结的主要组成部分，现将几种炉结化学成分列于表1。 表1  反射炉炉结的主要组成（%）从表1可见，炉结可分为两类： 第一类炉结－黄渣：上表中1～6号炉结，其中铁与砷含量之和为75%～85%，但铁与砷之间的波动范围较大，这实际上就是黄渣的成分，即Fe2As、Fe3As2、Fe5As等。 冶金炉内产生黄渣，必须具备三个条件；即炉内还原性气氛强；炉料中砷含量较高；有金属铁存在。而铋反射炉内由于煤粉加入过量或炉料混合不匀，个别区域内还原气氛可能较强；铋精矿中砷含量较高，加之烟尘返回配料，使氧化砷形成闭路循环，被还原为单体砷，而与金属铁组成黄渣。特别是当炉料中氧化铋渣搭配量大时，为了使此类氧化渣还原，常常额外增加煤粉的配入量，因而使炉内还原气氛增强，所以大量处理氧化铋渣时，黄渣在炉内出现的机会更多。 同时，铁屑质量对形成黄渣影响极大。若使用铸铁屑作置换剂，则黄渣不易产生，若使用钢屑，则黄渣易于产生。分析其原因，是因为在一定范围内，铁的熔点随铁中渗碳量升高而降低，如含碳4.3%的铁碳低共熔合金，当在1150℃就熔化了，而含碳在1.7%以下的钢，熔点高，结构致密。从Fe－C系状态图上可见。（见图1）图1  Fe－C系状态图 在铋反射炉的正常熔炼作业温度下，钢屑加入后与炉料进行置换反应的速度慢且不完全，一部分钢屑在赤热状态下与单体砷接触组成黄渣，密度约为7克／厘米3，界于冰铜与粗铋之间，熔点波动范围较大，甚至1300℃时仅能使其软化。黄渣产生后如不及时处理，则会迅速增厚，堵塞熔池，甚至死炉。 为了避免黄渣产生，应严格控制炉内弱还原性气氛，置换剂应尽量使用铸铁屑，对产出的烟尘应另行处理。 当炉内已出现黄渣时，可采用高温熔化法：放完冰铜后，露出黄渣固态表面，在1250～1350℃高温下熔化1～2小时，边化边放。对熔点高的黄渣，则在高温下由操作工人用粗大钢钎和木材插入炉内黄渣层下，依靠湿木材逸出气体的冲力和人力，强行将软化的黄渣破碎扒出。 从图2Bi－Fe系状态图可见，铋与铁在固态或液态均不互济而分层，所以黄渣中的铋主要是机械裹夹，可用熔析法分离。图2  Bi－Fe系状态图 第二类炉结－积铁：表1中所列第7号炉结，含砷不高，含铁达53.16%，经过物相分析，发现铁主要以Fe3O4状态存在（其中含Fe3O4 50%～70%）。根据对图5的分析，Fe3O4熔点1597℃，在铋反射炉熔炼温度下，不可能熔化，在炉内形成固态炉结，在炉尾部或侧墙附近及炉底部凝积，使熔池逐渐堵塞。 磁性氧化铁的分解程度，与温度及与SiO2的接触有关：   反应的平衡压力pSO2随温度升高而增大，当炉内有过量的SiO2存在时，温度高于1000℃，反应能迅速进行，70%～85%的Fe3O4在炉内分解。 金属铁可使Fe3O4还原为FeO造渣：处理此类炉结必须具备的条件：高温、过量的SiO2存在、FeS的存在，必要时加入铁屑搅动，增加接触的机会。图5  Fe－O系状态图

1、水环真空泵是一种粗真空泵,由泵体、叶轮、吸排气盘、水在泵体内壁构成的水环、排气口、吸气口、辅助排气阀等组成的.它所能取得的极限压力,关于单级泵为2.66～9.31kPa；关于双级泵为0.133～0.665kPa.水环泵也可用作紧缩机,它属于低压的紧缩机,其压力范围为(1～2)X105Pa表压力　　　　2、气体由管路经阀门进入水环泵，然后经导气弯管排入气水别离器中，经气水别离器排气管排出。当作为紧缩机用时，经紧缩机排出的气水混合物在气水别离器中别离后，气体经阀门保送到需求紧缩气体的系统上去，而水则留在气水别离器中，为使气水别离器的水位坚持一定而装有自动溢水开关，当水位高于所请求水位时，溢水开关翻开，水从溢水管溢出，当水位低于请求水位时，溢水开关关闭，气水别离器中水位上升，到达所请求水位。水环泵内的工作水是由气水别离器供应的，供水量的大小，由供水管上的阀门来调整。　　　　3、水环泵在石油、化工、机械、矿山、轻工、造纸、动力、冶金、医药和食品等工业及市政与农业等部门的许多工艺过程中,如真空过滤、真空送料、真空脱气、真空蒸发、真空浓缩和真空回潮等,得到了普遍的应用。

该提炭泵由中国有色院设计、主要由内机和乳机生产。     该泵是炭浆厂浸出吸附作业的辅助设备，用于提升载金炭，使浸出、吸附作业连续进行。     特点：①该泵属于离心泵，但吸入泵内的炭、矿浆混合液，不与叶轮接触，所以活性炭磨损少；②空气提升装置效率高；③体积小，便于安装在浸出或吸附槽上，操作、维修方便。     该泵的技术参数列于表1，外形和安装尺寸示于下图。     鑫海矿机生产的提炭泵技术参数列于表2。 表1、2   图

轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大，因而，对镀层的结合力要求较高。　　铝合金轴瓦的铝化学活性高，表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。     电镀工艺流程： 去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡     铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理方法与同行一同讨论。     毛病案例：     前处理不良：     毛病现象：(1)、镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。     (2)、镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。     发生原因及处理方法：一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。     浸锌后镀镍不及时：     毛病现象：浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。     发生原因及处理方法：(1)、因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。     (2)、浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。     应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。     温度改变：     毛病现象：每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。经过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。     发生原因及处理方法：咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。12后一页

前语    轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大,因而,对镀层的结合力要求较高。    铝化学活性高,表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。    电镀工艺流程:    去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡    铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理办法与同行一同讨论。    1　毛病案例    1.1　前处理不良    1.1.1　毛病现象    (1)镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。    (2)镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。    1.1.2　发生原因及处理办法    一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。    1.2　浸锌后镀镍不及时    1.2.1　毛病现象    浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。    1.2.2　发生原因及处理办法    (1)因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。    (2)浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。    应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。    1.3　温度改变    1.3.1　毛病现象    每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。通过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。    1.3.2　发生原因及处理办法    咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。     1.4　镀铅锡合金前活化不良    1.4.1　毛病现象电镀后经结合力测验,部分镀层脱落,但镍层与基体结合杰出。    1.4.2　发生原因及处理办法    在镀铅锡合金前,有必要通过活化处理,使镍层与铅锡层结合杰出。但因为活化液中含有机物,使镀层结合力变差,因而,需用活性炭处理。    一起在电镀铅锡合金时,工件有必要带电入槽,不然,也会呈现铅锡层和镍层结合不良。    2　其它毛病    2.1　镀层表面有气流痕迹    2.1.1　毛病现象    电镀后镀层表面呈现淡淡的由下而上的气流痕迹,严峻时有触感。    2.1.2　发生原因及处理办法    (1)镀液中有机物污染,需用活性炭接连过滤1～2班次。    (2)在电镀前的机加工工序后,轴瓦两平面和对接平面留有毛刺、粗糙面和刃边,因而,在镀前应查验,去除。    (3)清洗不良,需延伸清洗时间或替换清洗水或查看清洗槽空气拌和是否正常。    2.2　轴瓦铝合金材料质量引起的毛病    2.2.1　毛病现象    电镀后轴瓦镀层表面有零散的横针孔。    2.2.2　发生原因及处理办法    因为发生量较大,咱们认为是镀镍液有杂质引起的。因而,依据惯例的办法对镀镍液进行处理。但是,处理了两个班次后,镀层表面仍存在横针孔。随后咱们将发生缺点的轴瓦拿去镗,当镗去镀层后,再镗去20μｍ的铝合金层后,发现在铝合金表面有很小的凹坑。咱们再实验用有凹坑的轴瓦电镀,在镀层表面亦呈现了显着的凹坑。最终咱们替换了合金材料,处理了此问题。

1、当钢渣球磨机在运转时，出现了很有频率的击打声并且声音也很大时，应该是有些衬板螺栓拧的不太紧，解决办法就是你可以通过机器的声音来判断是球磨机衬板哪下部位，然后找出松动的螺栓，拧紧即可。 2、当钢渣球磨机及其电动机轴承温度升高超过规定标准时，您可以用手试摸轴承是局部还是全部温度过高，那么您可以从以下几方面来检查处理球磨机的这种情况： (1)检查球磨机各部位的润滑点，所用的润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致； (2)检查球磨机润滑油及润滑脂是否变质； (3)检查球磨机润滑管路是否有堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点，油量不足引起发热； (4)球磨机轴瓦的侧间隙过小，轴瓦与轴的间隙过大，接触点过多，不能形成轴瓦上的均匀油膜； (5)球磨机滚动轴承润滑脂过多或过少，过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量不易散出。过少润滑不良，应按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当； (6)球磨机磨体两端的中空轴的密封装置太紧或是密封体铁件直接与轴相接触。以上出现的问题，按其原因进行处理，唯独轴瓦的侧间隙过小，或底部接触角过，必须将磨筒体用油压千斤顶顶起，将轴瓦从轴的一侧抽出，另行刮研瓦口。 3、球磨机减速机轴承发热：您可以按照检查球磨机轴承过高的方法来检查，也可以检查减速机的排气孔是否堵塞，要经常疏通排气孔。 4、球磨机电动机带减速机启动后，突然发生振动的主要原因有以下几点： (1)球磨机联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时，由自找磁力中心所引起的窜动量； (2)球磨机联轴节的找正方法不对，致使两轴不同心； (3)球磨机联轴节的联接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样； (4)球磨机轴承外圈活动。 处理方法：按规定的对轮间隙调好，使两轴同心。以同等力矩对称紧固联轴节的联接螺栓。转子不平衡时，将球磨机转子抽出另行找静平衡。

由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。     故障分析     由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。     在进行镀前预处理时，发现工人采用铜丝吊挂汽缸体进行一系列的操作，因此在酸洗后，铜将在硝酸中溶解并置换到铝基体表面，随后浸锌层附着在置换铜层上，与基体结合力下降，导致镀层剥落。当完成镀前预处理工序进入镀铬槽时，未采用带电下槽使得浸锌层在镀铬槽中部发生溶解，浸锌层被破坏，严重影响了镀层的结合强度。另外，在前处理过程中，发现浸锌后缸体内表面部分区域出现黄色斑点，与铝合金镀铬前所要求的均匀深灰色锌膜不符，造成镀铬层结合力不好，镀层剥落。从汽缸体的外观看，在镀层剥落部位无论是内腔还是外壁均布满聚集在一处或多处的微小而不连贯的缩松孔。由资料可知，此孔形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大，有些甚至会发生金相组织的改变。由于汽缸体电镀前处理工序较多，分别经过不同的化学溶液，若铸件的缩松孔直径及数量超过正常规范，势必造成化学溶液渗入铸件基本内部，在操作过程中难以清洗干净，镀铬时温度升高，残留在孔隙中的溶液渗出，致使铸铝基体表面膜成分发生改变，造成镀层剥落。

气动铝合金球阀在工业上的应用是广泛的，以下介绍下气动铝合金球阀知识及工作原理。 　　气动铝合金球阀是由旋塞阀演变而来。它具有相同的旋转90度动作，不同的是旋塞体是球体，有圆形通孔或通道通过其轴线。球面和通道口的比例应该是这样的，即当球旋转90度时，在进、出口处应全部呈现球面，从而截断流动。本类阀门在管道中可任意位置安装。 　　气动球阀是球阀配上气动执行器。气动执行器的执行速度相对较快，最快的开关速度0.05秒/次，所以通常也叫气动快速切断球阀。气动球阀通常配置各种附件，比如电磁阀、气源处理三联件、限位开关、定位器、控制箱等，以实现就地控制和远距离集中控制，在控制室里就可以控制阀门的开关。　　　　气动铝合金球阀工作原理如下：　　　　1.当气动执行器与电路和系统气源接通后，空气通过管道A或B管进入A缸(B缸)推动活塞向一端运动，从而带动旋转轴和球芯转动90°　　　　2.气动执行器顶部连动可视器，当绿色标志指向“开”字时标志阀门开启。　　　　3.回信器信号灯绿灯亮时阀门处在开启位置，而红灯亮时阀门处在关闭位置　　　　4.定位器可调节阀门管道流量5.阀座采用弹性密封结构，密封可靠，启闭轻松。　　　　6.阀杆采用有倒密封的下装式结构，阀腔异常升压时，阀杆不会被冲击。　　　　7.气动活塞式执行器采用低摩擦材料做成轴承套，缸体内外表面经硬质阳极氧化防腐处理，大大提高了气缸的使用寿命。　　　　气动铝合金球阀广泛适用于天然气、油品、化工、冶金、造纸、电力、矿业、印染、生物制药、日用化工、食品饮料、水处理及空气处理等行业的流体控制或调节控制，与自动化气动仪表配套使用。

气动缸筒用精密内径和液压无缝钢管标准（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。以上气动缸筒用精密内径和液压无缝钢管是常用的无缝钢管标准。

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其间硫酸阳极氧化处理运用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附才干，易进行封孑L或上色处理，愈加进步其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简略，电解液安稳，本钱也不高，是老练的工艺办法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发作各种毛病，影响氧化膜层质量。　　下面总结一下防备毛病的办法。　　铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。　　(1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。　　关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。　　(2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。　　(3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，最佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。　　(4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50 mg/L。　　硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。　　铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛运用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的。

跟着市场经济的开展，电镀工艺办理上的加强，产品质量的进步，现已势在必行。但是笔者在触摸和实践中发现,很多的工艺毛病发作,产品质量的弊端,不是工艺自身有问题,也不是工艺配方差错大,而是在工艺办理上有缺点.特别是忽视前、后两道工艺的规范,然后镀层发雾（低层）、起泡、亮皮、阴阳面、斑纹、水迹等等一系列弊端呈现，形成产品返工率扩展，成本上升，诺言受到影响。对电镀工艺前、后两道工序，要说最易处理，但也最难施行。主要是有一种误导的观点在操作者思想上，即：“咱们本来也是这样做的...”，然后一向使工艺办理上存在窘境。为此，进步知道，实实在在的把工艺办理放在第一位，才是扫除工艺弊端的第一关。 　　铜—镍—铬系统中常见病疵： 　　系统讲这个系统规模比较大，现在较多为广泛应用的工艺有： 　　1．化铜—亮镍—铬 　　2．化铜—亮光酸铜—铬 　　3．暗镍—亮光酸铜—铬 　　上述工艺，现在常常碰到的问题总述如下： 　　1．碱铜槽：镀层粗糙，色泽猪肝色或暗红，阳极易钝化，作业电压偏高级。 　　2．滚镀亮镍槽：作业电压高，电流效率低，亮光度不行，电镀时刻与亮光剂阐明书上不符，时刻长。 　　3．吊镀镍：小电流密区发暗，发黑，深镀才能较差。 　　4．亮光酸铜槽：亮光份额易失调，难调整。 　　5．铜—镍槽中易有毛刺、花雾、壳皮现象。 　　6．镀天线杆常常有少数壳皮现象。.

粉末涂料与其他涂料相同，在施工进程中不可避免地会呈现一些毛病。首要要分析涂层缺点原因，然后有效地处理毛病。 2、影响涂层质量的要素 2.1粉末涂料质量差 原材料不合格：粉末涂料质量问题简单构成涂层各种缺点。须从涂料质量抓起，挑选质量好的涂料，并完善涂料进厂的各项技能查验。 配方规划欠安：配方规划既要到达产品的高品位要求，又要具有市场竞争力，还要使配方具有稳定性和延续性。配方规划不完善，会下降粉末涂料的使用功能，影响涂层功能。 出产工艺不规范：粉末涂料的出产进程是一个物理混合进程，出产设备有必要运转正常，还要有规范的操作程序。 收回粉不良：收回粉中有杂质，新粉与收回粉的用量比不合理等都会影响涂层质量，应操控收回粉：新粉的份额为1:1或2:3。 混粉：若两种粉末中的流平剂不同或粉末中含有硅油助剂等，则这两种粉末不相容。将两种粉末混合则会下降涂层光泽或发生缩孔等。 材料保管不善：粉末涂料不能受热吸潮、揉捏等，避免结块而下降质量。一起也不能长期存放在供粉桶内，不然流化欠好。 质检准则不健全：粉末涂料出厂前要仔细抽检各项技能指标。 2.2喷涂工艺履行不严 前处理差：除油、除锈、磷化质量差，表面有残留物，构成涂层橘皮、缩孔、颗粒等缺点和下降涂层附着力。工件未完全枯燥，使涂层起泡。 工艺条件失控：紧缩空气不净，气压缺乏，简单发生粉末流平性差、吐粉等缺点，以操控气压为9.8——20.6kPa为佳。 电压过高或过低，电压不稳，使工件洼陷部位无法上粉或下降上粉率，一起涂层厚度不均匀。电压应操控为60——90 kV。 固化温度过低或过高，涂层抗冲击强度和硬度均低，且外观、光泽差．有橘皮等。 操作不妥：喷口方位或方向不正确，上粉率低。调整喷口朝向，使粉末云直接喷向工件洼陷区域。喷距太近将发生激烈的反电离现象，导致静电击穿，引起粉末焚烧打火，或构成纹理或金属亮光作用欠好；喷足巨太远则出粉量削减。喷距应坚持为10——20cm。喷接触到喷粉柜或金属物，使工件接地欠好，引起粉末焚烧打火。喷对工件部分停留时刻过长，发生静电击穿，是涂层发生针孔、气泡的原因之一。 一工件接地不良：接地导线与工件的接头处被喷上涂料而下降导线的导电性，使上粉率下降，涂层厚度不均，橘皮、针孔、起皱、流挂、附着力差等。可在接头处套上活动的屏蔽管，上料时只须移动屏蔽管，显露导线的接头，接上绑工件的扎丝，再将屏蔽管罩住接头，确保工件接地杰出。 2.3设备及辅佐配件欠好 微孔板被堵：由超细粉或紧缩空气中的油污、杂质所构成的，构成粉末流化欠好。 输粉管积粉结垢：因喷速太快，粉末碰击熔融而在管壁结垢，加之定时整理、替换不行，较终导致堵粉，此刻应下降喷粉气压。 喷粉工艺不符合要求：内电阻偏低，导致电流过大，电压太高；其次粉末雾化涣散欠好，发生吐粉，影响涂层外观质量。 通风管道被堵构成粉末飞扬。 供粉器积粉或阻塞使出粉量不均匀。 文丘里管磨损严峻使出粉量削减或不规则，涂层发花。此刻应替换喷嘴。 输粉管使用不妥：选用增强塑料管简单构成涂层色斑(不同于涂层色彩的斑驳)。处理的办法是替换输粉管；输粉管过长导致喷粉不均匀，相应的处理办法是缩短输粉管，尽量减小供粉器与喷之间的间隔。 粉末收回设备运转不正常引起粉末飞扬。此刻应查看收回设备。 2.4出产环境不洁净 喷涂车间内有散落物污染施涂现场：此刻应铲除工件挂具、收回设备、悬链和烘道等设备的硬质附着物，并对喷涂车间的空气循环和弥补空气进行过滤处理，坚持车间表里必定的正压。别的不在进风口走动和打磨返修工件，在风道的出风口加装滤网(60——70目不锈钢丝网)，对烘箱内的循环热风进行过滤处理。保养设备时用毛巾而不必棉纱。 烘箱被污染：粉末中的某些物质在固化温度下蒸发为气体，在固化烘箱口遇冷成为疏松的固体，当累积到必定厚度时松动而脱落到喷粉的工件上，构成集砂。因而需求定时铲除或冲刷烘箱口的蒸发物。 粉房被污染：构成涂层缩孔。应当将污染物从现场铲除，较好对粉房进行密封阻隔，或停止使用已被污染的粉末。 3、常见毛病处理 3.1粉末流化欠好 空气压力缺乏：须清洗空气过滤器，恰当添加压力。 粉末结块：需求人工将粉末疏松过滤。 流化床装粉太多也会影响粉末流化，此刻应削减流化床的装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。 3.2粉末堵 粉末流化欠好：应当削减流化床的装粉量，粉末加量操控为流化床体积的2／3。 粉末中超细粉含量偏高：需求削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 3.3粉末喷到工件上有粉团发生 紧缩空气中含有水分或油：需求查看气源净化状况，完善紧缩空气的净化设备。 粉末中超细粉含量高：需求削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 出粉量太大：需求恰当下降输粉气压，操控供粉量为150——200g／min。 粉末流化欠好：削减流化床装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。 3.4上粉率不高 喷的静电压缺乏：应当查看静电压，并恰当调高；别的可清洗头电极。 粉末喷出速度太快：需求恰当下降输粉气压。 粉末中超细粉含量过高：应当削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 喷粉室抽风量太大：应当削减抽风量。 粉末粒度太粗或密度太大：制粉时应操控好粉末粒度散布和涂料比重。 3.5粉末焚烧打火 粉末浓度过大：应削减输出气压和查看收回设备。 喷粉室内湿度过高：应坚持湿度≤80％。 3.6涂层附着力欠好 前处理不良，工件除锈不完全或压缝内有残留物时，工件在高温下烘烤这些物质就会渗出，流于工件下端。此刻应调理好喷淋视点，下降磷化膜和涂层的烘干温度。 工艺孔规划不合理(圆形)：需求将工艺孔改为腰形，并开在工件下端。 涂层固化缺乏：应升高烘烤温度，延伸固化时刻，使之到达固化规范要求。 输出电压缺乏：应升高输出电压。 粉末电阻率过高或过低：应调整粉末的电阻率。 3.7涂层硬度低或耐磨性欠好 涂层固化缺乏：应升高烘烤温度，延伸固化时刻，使之到达固化规范要求。 涂层固化过度使涂层交联结构脆化硬度下降。应恰当下降烘烤温度，缩短固化时刻。 固化升温速率太慢，在缓慢的熔体活动进程中，一些流平助剂搬迁上浮至涂层表面。应进步升温速率。 3.8橘皮 涂层太厚或太薄：可通过调理喷涂设备和调整喷涂参数，操控涂层厚度。 涂层固化温度太低：将烘烤温度调整到工艺要求规模。 烘箱升温速率过快：应恰当减缓升温速率，一般工件从常温升至固化温度所需的时刻应操控在4——5 min。 激烈的反电离作用：应下降电压，将喷-工件间隔调大。 磷化膜太粗糙，阻止粉末流平。此刻应改进磷化膜的细密性和细腻度。 粉末雾化欠好：可调整电压和风压。 粉末受潮结块：应当避免粉末受潮。 3.9高光粉末固化后光泽偏低 涂层固化进程中逸出的气泡构成很多微针孔，首要需求查看基材是否有气孔或受潮，涂装前应烘干工件的水分。 原粉及收回粉的蒸发成分超支及紧缩空气湿度偏大，此刻须对粉末涂料进行进厂抽检，下降紧缩空气湿度。 固化过度：需求操控粉末的固化条件。 3.10低光粉末固化后光泽偏高 固化不完全：需求查看加热体系，确保烘烤固化温度，延伸工件在烘箱中的停留时刻。 烘箱升温速率太慢：需求进步烘箱的升温速率。 3.11针孔和气泡 工件表面有气孔：选用预热法，在高于粉末固化温度20％的条件下烘烤20 min，消除细小气泡。还可在涂猜中添加消泡剂来协助消除气泡。工件除油除锈不完全或磷化后水洗不净的话，则须进步前处理质量。表面处理后水分未完全枯燥时，就需求恰当进步预热温度。 紧缩空气不洁净：查看气源净化状况，完善紧缩空气净化设备。 涂层太厚：削减喷涂次数。 电压太高：调整电压。 喷距太近(静电击穿)：增大喷距，并留意喷在作业时不宜对工件部分停留时刻过长。 3.12缩孔 紧缩空气中含有少数油：查看气源净化状况，完善紧缩空气净化设备。 出粉不均匀：扫除供粉体系的阻塞问题。 工件表面质量不良：工件表面除油不净就需求严厉控带前处理工序。若工件表面有明显的不平坦孑孔洞，则需求进步工件表面的平坦度。 混入其他类型的粉末及杂质：加强整理作业。 3.13涂膜呈雪花状 涂层太厚：削减厚度。 电压太高：下降电压。 喷距太近：增大喷距。 喷涂次数太多：削减次数。 3.14色彩改变 固化温度高、时刻长：操控固化条件。 固化温度不均，部分过热和对流条件差：调整加热元伺及设备结构的布局。 3.15颗粒 涂层太薄：添加涂层厚度(50——60um)。 喷涂和烘烤环境不洁净：铲除涂装挂具、收回设备、悬锱和烘道等设备硬质附着物；对喷涂车间的空气循环和弥补空与过滤，并坚持车间表里必定的正压；应选用耐高温、不易生锈能原料作烘箱内壁；定时铲除或冲刷烘箱口的蒸发物。 工件前处理不良，磷化膜粗糙、挂灰等：进步磷化膜质量；工件返工后清洗不净：铲除打磨表面的磨屑。 粉末自身含杂质超支或混入不溶物：替换合格的粉末滂料(包含收回粉)。 3.16纹理或金属亮光作用欠好 涂层太厚或太薄：操控厚度。 固化升温速率太慢或太快：调理速率。 粉末带电缺乏：查看静电压，恰当调高；别的可清洗头电极。 料斗中粉末别离：空气压力过大时应调小压力；操控粉弄中超细粉末含量和流化床装粉量；关于有结块的粉末应将粉芽疏松过筛；查看微孔是否正常；粉末喷发速度太高或太低时应调理出粉气压。 喷距太近或太远：调理喷足巨。 大多数美术型粉末涂料收回后的喷涂作用差：少用收回粉末。 3.17涂层不均匀 喷距过近：调理喷距。 高压静电发生器电压不稳定：检测输出电压。

型材由于热胀冷缩，出料后，其规格会比模具规格小约1丝米=10忽米。方管、圆管，新模来了先测壁厚均匀否，再看工作带平否，才能开始使用或修。   1、快了（鼓起来）：堵快的地方或者磨慢的地方，在工作带快的那边进料方向磨导口（减慢），工作带慢的那边出料方向磨导口或把工作带变窄（加快）；   2、慢了（凹进去，也有慢鼓）：磨慢的地方或者堵快的地方，同上反方向（实心与空心在同一铝型材上出现，实心比空心出料开始要慢，后来就跟上了）；   3、料头不快，后来快为假快：工作带不平，往让它慢的方向磨，让它工作带平；   4、料头不慢，后来慢为假慢：工作带不平，往让它快的方向磨，让它工作带平；   5、带齿的扭曲：往它扭曲的方向反方向磨（因为你往哪个方向磨，它就会往哪个方向扭）；   6、带凹槽槽小了、大了：把凹槽附近的工作带侧面磨个储料洞，反之堵该地区周围；   7、型材有划痕：新模氮化试模后抛光前先导口，棒不好，工作带有垃圾；   8、铝合金型材有筋：模具工作带开裂，冲掉，有微小划痕解决办法返厂维修，用磨针在工作带划痕周围左右平磨，让它微凹；   9、壁厚不均匀：敲上模壁厚薄的那边，磨壁厚厚的那边；   10、散热器和类似散热器牙慢了、快了：慢了在牙顶上附近开储料洞、快了就堵；   11、带螺丝孔及差不多同类的小孔慢了、快了：开导流板孔，抛光小孔工作带、堵导流孔。

为了简化流程，研讨用隔阂电积来替代图1流程中的铁粉置换和再生工序。其原理是在操控恰当电位的情况下，让铋在隔阂电解槽的阴极复原：阳极则发生铁的氧化反响：图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图 该流程的技能关键是电极电位的操控和溶液透过隔阂速度的操控。在阴极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe2＋和H＋、在阳极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe3＋和H＋，为使阳极区的三价铁不致在阴极放电而下降电流效率，应选用恰当的隔阂材料把阴、阳极分隔，阴极区液面应高于阳极区，并操控电解液的浸透速度，使流速与二价铁的氧化速度适当。 此工艺与－铁粉置换法比较，流程简略。但由于溶液中铁离子浓度较高，电积进程在电场力的效果下三价铁会不可避免地透过隔阂在阴扳复原，使电流效率下降（电流效率42%～50%），操作进程比较严厉。

液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。液压气动缸筒用精密内径无缝钢管标准要遵守。

由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。     1故障分析     由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。     在进行镀前预处理时，发现工人采用铜丝吊挂汽缸体进行一系列的操作，因此在酸洗后，铜将在硝酸中溶解并置换到铝基体表面，随后浸锌层附着在置换铜层上，与基体结合力下降，导致镀层剥落。当完成镀前预处理工序进入镀铬槽时，未采用带电下槽使得浸锌层在镀铬槽中部发生溶解，浸锌层被破坏，严重影响了镀层的结合强度。另外，在前处理过程中，发现浸锌后缸体内表面部分区域出现黄色斑点，与铝合金镀铬前所要求的均匀深灰色锌膜不符，造成镀铬层结合力不好，镀层剥落。从汽缸体的外观看，在镀层剥落部位无论是内腔还是外壁均布满聚集在一处或多处的微小而不连贯的缩松孔。由资料可知，此孔形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大，有些甚至会发生金相组织的改变。由于汽缸体电镀前处理工序较多，分别经过不同的化学溶液，若铸件的缩松孔直径及数量超过正常规范，势必造成化学溶液渗入铸件基本内部，在操作过程中难以清洗干净，镀铬时温度升高，残留在孔隙中的溶液渗出，致使铸铝基体表面膜成分发生改变，造成镀层剥落。     2解决方法     首先要求工人严格按照工艺规范进行操作，镀前预处理过程采用铝丝吊挂汽缸体，避免发生铜置换现象。在镀前预处理后，尽量缩短汽缸体在空气中的停留时间，并带电下槽，小电流活化后，升至正常电流进行电镀。     此外，对于汽缸体内表面浸锌后出现的少量黄斑，经过实践发现若用手轻轻将黄斑擦净，仍可镀出结合强度良好的镀层。同时，汽缸体在经过处理后，必须进行严格的清洗、烘干。若铸件缺陷较严重，缸体可采用二次电镀的方法，将靠前次不合格镀层退掉，搁置一段时间，进行第二次电镀，能够获得结合强度较好的镀层。     3小结     影响铝基体上镀铬的因素很多，从挂具的选择到工序间的操作，应严格遵守工艺规范，才能获得较好的镀层。     基体材质对产品的镀层质量有着不可忽视的影响。虽然通过工艺能够解决有缺陷的铸件镀层结合强度的问题，但由于基体内部结构缺陷所造成的部分化学溶液残留，形成许多微观的腐蚀原电池，产生严重的晶间腐蚀，将对产品的物理性能、机械性能以及气密性造成不良的影响。这一点应引起产品设计及使用人员的重视，尽量避免或减少产品由于材质和机械设计在电镀过程中对镀层质量的不良影响。

气动工具根据其基本工作方式可分为旋转式(偏心可动叶片式)和往复式(容积活塞式)，一般气动工具主要由动力输出部分、作业形式转化部分、进排气路部分、运作开启与停止控制部分、工具壳体等主体部分，当然气动工具运作还必须有能源供给部分、空气过滤与气压调节部分以及工具附件等。 　　工具附件 　　这里的工具附件是指安装在气动工具本体上直接与工件直接接触的工具，气动三联件承担了该项任务。气动三联件主要由气压表、过滤器、油雾器、调压器等部分组成，其中过滤器中内置滤芯，在使用一段时间后要进行维护清洗、定期更换;这样的压缩空气不进行任何处理，直接进入气动马达，则将导致马达寿命大大缩短，从而致使整把工具动力输出不足、且不稳定，易造成马达等零部件连环损坏的现象，为此在由管道输送的压缩空气至气动工具之间，必须设置压缩空气过滤、调节装置，包括各类气动套筒、接杆、转换接头、刀头等。 　　动力输出部分 　　它是气动工具主要组成部件之一，主要有气动马达及动力输出齿轮组成，它依靠高压力的压缩空气吹动马达叶片而使马达转子转动，对外输出旋转运动，并通过齿轮带动整个作业形式转化部分运动。按定子与转子是否同心，气动马气动马达可分为同心马达和偏心马达，按进气孔的数量多少，可分为单进气孔马达、双进气孔马达和多进气孔马达等。无论是何种形式的气动马达，都是依靠压缩空气吹动马达叶片带动转子旋转的，马达叶片在高速旋转时，时刻与定子内壁发生摩擦，它是马达内最为常见的易损部件，因而它对压缩空气的质量和压缩空气中是否含润滑油分子要求很高。 　　作业形式转化部分 　　它主要是将马达输出的旋转运动进行相应的转化。在汽车制造业中，由于以螺纹联接的方式甚多，大部分是旋转运动，当然也有直线往复运动。对于不同类型的气动工具，作业形式转化部分主要分为机械式离合器及行星齿轮组、摩擦片式离合器及行星齿轮组、液压油缸、扭力杆及锤打块组等。以上部件均以旋转运动为基础的重要部件，它决定着该气动拧紧工具的扭力大小、转速快慢、拧紧精度等重要参数，由于它不停的离合、受压或扭矩转变，故它的组成部件易受损坏。 　　进排气路部分 　　显而易见，进排气路部分是压缩空气进出的相关通道，是保障马达正常运动的能源供给系统。 　　运动开启与停止控制部分 　　即通常所述的气动开关，由于它时刻和操作人员及外界物体直接接触，且多工程塑料制品，故易出现损坏。 　　能源供给部分 　　压缩空气主要是空压机将大气进行压缩后而形成的，由压缩空气管道输送至相关的用气电，且呈脉动状。 　　空气过滤及气压调节部分 　　由于压缩空气通常是通过无缝钢管制造的管道进行输送的，在长期使用时，其内壁的锈蚀物、压缩空气中的水分、粉尘等将不断形成。若这样的压缩空气不进行任何处理，直接进入气动马达，则将导致马达寿命大大缩短，从而致使整把工具动力输出不足、且不稳定，易造成马达等零部件连环损坏的现象，为此在由管道输送的压缩空气至气动工具之间，必须设置压缩空气过滤、调节装置，气动三联件承担了该项任务。气动三联件主要由气压表、过滤器、油雾器、调压器等部分组成，其中过滤器中内置滤芯，在使用一段时间后要进行维护清洗、定期更换。

慈溪飞纳得电器厂(简称“飞纳得电器”)是一家专业生产销售电动机保护器、电源保护继电器、相序继电器的公司。主要产品有：三相电源保护器、电动机综合保护器、缺相保护器、断相保护器、断相与相序保护器、三相过载保护器、智能电动机保护器、微电脑电动机保护器、电动机综合保护器、电源保护继电器、浪涌保护器，温控器、防爆开关、防爆控制箱、自动扶梯同步率测试仪、独立式汽车空调控制器、汽车风机无级调速器、锅炉液位仪等，为国内各大电梯厂、火力发电厂、汽车厂做配套等 　　离心泵是各种水力机械中应用较广泛的一种，是和我们日常生活和生产活动联系较紧密习一种机械。 　　二、工业工程 　　(一)固体颗粒液体输送 在工业工程中，用液体来输送固体颗粒的流体机械称为固液两相流泵，也称杂质泵。杂质泵是适用于输送各种形状固体物的泵类产品，如矿山输送尾矿的尾矿泵、洗煤厂使用的泥浆泵、电站除灰的灰渣泵和河道疏浚的挖泥泵等，已广泛应用于冶金、石化、食品等工业和污水处理、港口河道疏浚等作业中。近10年来，矿山、能源工业中，固体物管道输送技术迅速发展，杂质泵的需求日趋增加。同时，在现代科学技术的推动下，杂质泵趋于向高寿命、高效率、多品种的方向发展。目前世界上各类工业中主要应用的杂质泵有三类：离心泵、隔离泵和隔膜泵，离心式杂质泵占绝大多数。离心式杂质泵按不同用途又分为污水泵、齿轮泵、泥浆泵、砂泵、挖泥泵和砂砾泵等。还有几种特殊的离心杂质泵， 　　该泵特点： 　　1)无填料密封及其它轴封装置，也不需要压力水轴封，被输送的介质不会被稀释。没有因轴封装置的磨损而带来的频繁维修和功率损失; 　　2)物料入口垂直向上敞开，运行过程中不会产生气堵和空化现象，适宜工作流量在较大范围内频繁变化，并可以空转运行; 　　3)叶轮与盖板之间的回流间隙可以在外部调整; 　　4)结构简单，运行可靠，维修方便。 　　(二)石油及化学工业 　　1石油工业中的离心泵 　　电动潜油离心泵是应用较广泛的一种无杆抽油设备，把电动机和离心泵一起下到井下与油管相连，电动机通过电缆与地面电源连接，它的井下机组由多级离心泵、保护器和潜油电动机组成。电动潜油离心泵特别适用于油田注水开发中的中、后期时油井的大排量抽油。 随着油井开采的不断深入，油井中的油气含量逐渐降低，为了充分进行进一步开采，应往油井中注水和加注化学药剂。大功率高压大流量离心泵(多级离心泵或高速离心泵)是注水的关键设备。 　　油气抽到地面后，经过收集和计量汇集到集油站，经过油气初步分离，再转输到联合站进行加热分离、脱水、原油稳定，污水经过沉降、过滤，天然气经过脱轻质油、脱水，较后变成原油、天然气、净化水和轻质油四种合格产品，然后将分离后的原油和天然气直接送到炼油厂或通过管线输送到各使用单位。在集输过程中离心泵起着输送液体的作用，是集输过程不可缺少的。 　　我们的产品主要为国内客户有：上海大众汽车，富士康集团，三菱集团，铃木集团，天津起重，通用电气等，出口欧洲和台湾，日本东南亚等国家。 　　创建于1992年，位于慈溪市城北，风景秀丽的杭州湾畔，东离栎社国际机场60公里，北仑港码头40公里，离铁路货站5公里，329国道横贯慈溪市区，沪、杭、甬高速公路相连，交通十分便捷。公司占地面积45000㎡,资产总额8500万元，员工1200余人，研发团队60余人，本科及以上研发人员25人，工程师技术人员30多人，测试团队50多人，以工业电器为主导，集研发、制造、贸易、服务等功能于一体的科技型企业，在单片机开发和嵌入式软件方面拥有一支专业技术团队和十多年的开发经验，擅长单片机技术在工业控制、电力电子、汽车电子等领域的应用。 　　公司已通过ISO9001:2000质量体系认证，部分产品通过欧盟CE认证,ROHS认证。截止到2008年底，共申请专利15项、其中发明专利6项。拥有软件著作权登记2项。

作为一个锂离子电池出产和消费大国，我国现已根本构成从矿产资源、电池材料和配件到锂离子电池及终端使用产品的完好产业链。近年来，我国锂离子电池商场一向坚持快速增长的方式，我国锂离子电池商场规模由2011年的277亿元增至2015年的850亿元，年均复合增长率高达32.4%。以下就介绍锂离子电池隔阂和铝塑膜技能。 隔阂 1锂离子电池隔阂的效果 隔阂是锂离子电池的重要组成部分，它坐落电池内部正负极之间，确保锂离子通过的一起，阻止电子传输。隔阂的功用决议了电池的界面结构、内阻等，直接影响电池的容量、循环以及安全功用等特性，功用优异的隔阂对进步电池的归纳功用具有重要的效果。2锂离子电池对隔阂的要求 锂离子电池对隔阂的要求包含： （1）具有电子绝缘性，确保正负极的机械隔绝； （2）有必定的孔径和孔隙率，确保低的电阻和高的离子电导率，对锂离子有很好的透过性；（3）耐电解液腐蚀，有满足的化学和电化学安稳性，这是因为电解质的溶剂为强极性的有机化合物； （4）具有杰出的电解液的浸润性，并且吸液保湿才能强； （5）力学安稳性高，包含穿刺强度、拉伸强度等，但厚度尽或许小； （6）空间安稳性和平坦性好； （7）热安稳性和主动关断维护功用好； （8）受热缩短率小，不然会引起短路，引发电池热失控。除此之外，动力电池一般选用复合膜，对隔阂的要求更高。 3锂离子电池隔阂分类 依据物理、化学特性的差异，锂电池隔阂能够分为：编织膜、非编织膜（无纺布）、微孔膜、复合膜、隔阂纸、碾压膜等几类。尽管类型繁复，至今商品化锂电池隔阂材料首要选用聚乙烯、聚微孔膜。 4锂离子电池隔阂工艺 现在，锂离子电池隔阂制备办法首要有湿法和干法。湿法又称相别离法或热致相别离法，将液态烃或小分子物质与聚烯烃树脂混合，加热熔融后，构成均匀的混合物，然后降温进行相别离，限制得膜片，再将膜片加热至挨近熔点温度，进行双向拉伸使分子链取向，较后保温必定时刻，用易挥发物质洗脱残留的溶剂，制备出彼此贯穿的微孔膜。干法是将聚烯烃树脂熔融、揉捏、吹膜制成结晶性聚合物薄膜，通过结晶化处理、退火后，得到高度取向的多层结构，在高温下进一步拉伸，将结晶面进行剥离，构成多孔结构，能够添加薄膜的孔径。湿法和干法各有优缺点，其间，湿法工艺薄膜孔径小并且均匀，薄膜更薄，可是出资大，工艺杂乱，环境污染大；而干法工艺相对简略，附加值高，环境友好，但孔径和孔隙率难以操控，产品难以做薄。5两种锂离子电池隔阂工艺中心技能 关于湿法工艺来说，树脂与添加剂的挤出混合进程以及拉伸进程是该工艺的两大中心问题。挤出进程要求物料混合效果好、塑化才能强、挤出进程安稳，拉伸进程决议了分子链的取向以及制孔剂散布是否均匀。关于干法工艺来说，除了挤出混合进程外，熔融牵伸比以及热处理都是中心进程。 现在，全球制作隔阂的供应商以湿法为主，湿法隔阂的报价较贵，未来湿法隔阂在动力电池中仍将走高端的商场道路，而中低端动力电池仍将以干法为主。 6全球锂离子电池隔阂厂商全球范围内的锂离子电池隔阂的商场需求量呈逐年递加的趋势，隔阂出货量从2009年的2.4亿平米增至2014年的11.85亿平米。日本旭化成、日本东燃化学以及美国Celgard（Celgard于2015年2月被湿法技能代表公司旭化成收买，干法出产线停产并新树立湿法出产线）是隔阂三巨子，占有的全球商场比例曾高达77%。但跟着韩国和中国厂商的兴起，三巨子的比例在快速下滑，2014年占比56%左右。 7我国锂离子电池隔阂距离 锂电池隔阂是四大材料中技能壁垒较高的部分，其本钱占比仅次于正极材料，约为10%——14%，在一些高端电池中，隔阂本钱占比乃至到达20%。 我国锂离子电池隔阂在干法工艺上现已获得重大打破，现在现已具有世界一流的制作水平。但在湿法隔阂范畴，国内隔阂厂商受限于工艺、技能等多方面要素，产品水平还较低，出产设备首要依靠进口。我国的隔阂产品在厚度、强度、孔隙率一致性方面与国外产品有较大距离，产品批次一致性也有待进步。 铝塑膜 1锂离子电池铝塑膜的效果 铝塑膜是锂离子电池五大材料之一，是软包锂电池封装材料。铝塑膜由外层尼龙层/粘合剂/中间层铝箔/粘合剂/内层热封层，共五层组成，每层功用要求都比较高。典型的铝塑膜结构如下图所示：2锂离子电池对铝塑膜的要求 铝塑膜的隔绝才能、耐穿刺才能、电解液安稳性、耐高温性和绝缘性影响着锂离子电池的使用功用。任何一个方面有所缺失，都有或许导致电池功用下降，直接作废。铝塑膜选用精细涂布技能出产，现在，日本厂商具有世界上较先进的精细涂布技能。3锂离子电池铝塑膜工艺 干法和热法工艺是铝塑膜首要选用的出产工艺。干法工艺是铝和聚用粘合剂粘结后直接压合而成，热法工艺是铝和聚之间用MPP接着，在缓慢升温升压热压合而成。 干法出产的铝塑膜薄，外观好，具有优秀的深冲功用和防短路功用，且工艺简略、本钱低，但是与热法比较，耐电解液和抗水功用较差；热法的优点在耐电解液和抗水功用好，可是深冲成型功用、防短路功用不如干法，外观和裁切性差。 4全球锂离子电池铝塑膜厂商 在软包锂电池中铝塑膜起到要害的效果，一般占到电芯本钱的15-20%左右。但是国内因为技能的缺乏，铝塑膜商场占比十分少，占比缺乏5%。现在国内铝塑膜商场90%比例被日本供应商独占，首要是DNP（大日本印刷）、电工和T&T占有。铝塑膜作为没有完成国产化的锂电材料，其毛利率高达60-80%。据估计，现在铝塑膜全球商场空间仅为数十亿元，跟着下流需求放量，职业增速有望超越40%，潜在商场规模将达百亿等级。 5我国锂离子电池铝塑膜距离 作为软包电池的中心材料，铝塑膜的出产技能难度远高于隔阂、正极、负极、电解液，是锂电池职业界三大高技能之一。从产品功用上看，我国铝塑膜产品与国外产品存在较大距离，首要表现在：铝箔表面处理工艺落后、污染大；铝箔的水处理会发生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差；铝箔表面挺度不行，良品率差；聚与高导热的铝箔表面复合时易弯曲，发生层状结晶；国内胶粘剂配方工艺较差，易呈现分层剥离问题。 因为这些出产工艺技能的缺乏，我国出产的铝塑膜产品冲深较大在5mm左右，一直无法到达杰出的功用要求。而国外可到达8mm，有的乃至到达12mm，整体与国外产品还有必定距离；厚度方面，国内铝塑膜较薄只能做到70μm，量产的有112、88和72μm，而日本铝塑膜较薄能够做到40μm，65和48μm的也完成量产。 为何铝塑膜的制作技能难以打破，整体来说首要是材料、设备、工艺方面存在缺乏，其技能难度首要在于工艺的操控—反响条件的精确操控。

在铝灰分离机的操作过程中有时会出现一些小故障，现在金泰就铝灰分离机生产过程中的一些常见的故障排除方法和零部件检查步骤告诉大家，希望对大家有所帮助。　　　　1、加料速度慢则会导致铝灰分离机响声大、振动大、故障率高，喷灰的症状。所以加料速度一般应该保持在进、出料量均衡的状态，主机电流在正常范围内。较好的办法是配套铝灰分离机专用自动给料机。　　　　2、经常对铝灰分离机零部件的螺栓检查，铝灰分离机主要的故障存在于研磨总成和铲刀，以及三角架。铲刀所存在的故障主要是磨损和链接螺栓断裂，这主要是铝灰分离机里的进料含有金属铁或内部螺栓松动进铁所致。

毛病现象：低电位漏镀或走位差或许原因纠正办法a)光亮剂过多a)将PH调低至3.0—3.5后电解耗费b)柔软剂缺乏b)添加适量柔软剂　　毛病现象：低电位起雾整平度差或许原因纠正办法a)光亮剂缺乏a)恰当补加光亮剂b)有机分化物多b)活性炭处理c)PH位太高或太低c)调整至工艺规模　　毛病现象：低电位发黑，发灰或许原因纠正办法a)镀液中有铜，锌等杂质等a)参加适量TPP除杂剂或低电流电解b)光亮剂过量b)将PH值调至3.0—3.5后电解耗费　　毛病现象：镀层有针孔或许原因纠正办法a)短少潮湿剂a)补加EHS潮湿剂b)金属基体有缺点或前处理不良b)加强前处理c)含量及温度太低c)分析浓度，将镀液加温d)有机杂质过多d)用活性炭处理　　毛病现象：镀层粗糙有毛刺或许原因纠正办法a)镀液中有悬浮微粒a)接连过滤b)镀液受阳极泥渣污染b)查看阳极袋有否破损，将镀液完全过滤c)铁离子在高PH下构成氢氧化物c)调整PH至5.5参加QF除铁粉，避免铁工件掉沉积附在镀层中入槽中　　毛病现象：镀层发花或许原因纠正办法a)十二烷基硫酸钠缺乏或溶解不妥a)查看十二烷基硫酸纳质量，如质量没问题应正或自身质量有问题确溶解并恰当弥补b)缺乏，PH值太高b)弥补调整PH值c)分化产品多c)用活性炭处理d)前处理不良d)加强前处理　　毛病现象：镀铬后发花或许原因纠正办法a)镀液中糖精量太多a)电解处理，停加糖精，弥补次级光亮剂b)镀镍后搁量时刻太长，镍层钝化b)缩短放置时刻或用10%的硫酸电解活化处理　　毛病现象：镀层有条纹或许原因纠正办法a)镀液中锌杂质过量a)参加除杂剂b)镀液浓度太低b)进步硫酸镍含量c)PH值太低，DK太大c)调整到工艺规范d)有机杂质污染d)对症处理　　毛病现象：镀层易烧焦或许原因纠正办法a)主盐浓度太低a)分析成份后弥补b)镀液温度太低b)进步温度至55—60度(摄氏)c)含量缺乏，PH高c)弥补调整PH值d)潮湿剂过量d)选用活性炭吸附　　毛病现象：镀层脆性大或许原因纠正办法a)光亮剂过量a)调整PH值3.0—3.5电解耗费b)有机杂质污染b)用活性炭处理c)金属杂质过高c)参加除杂剂d)六价铬污染d)用保险粉处理　　毛病现象：阴极电流效率低或许原因纠正办法a)主盐浓度缺乏a)进步主盐浓度b)PH值过低b)调整工艺规模c)阳极纯化阳极面积不行c)进步氯离子含量，添加阳极面积d)镀液被氧化剂污染d)对症处理。

1．镀镍层表面针孔镀镍层(包含电镀镍和化学镀镍)表面呈现针孔是镀镍中最常见的毛病之一，关于镀镍层来说，有针孔就不能有用的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会经过镀层针孔发作腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍进程中气体()在镀件表面上逗留构成的。针孔既归于麻点，但又不同于麻点，它像流星相同，往往带有向上的"尾巴"，而麻点只是是镀层上细微的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺点型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺点状况有关；②分出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹构成的；③逗留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极分出逗留构成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面呈现的针孔   构成镀镍层表面针孔原因首要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH值太高或阴极电流密度过大，镀液中含量太少和镀液温度太低一级。这些要素都有或许导致镀镍层表面发作针孔缺点。   由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析毛病时，首要要调查毛病现象。如镀前处理不良，它只是使镀件部分表面上的油或锈未完全除掉，构成这些部位上气体简单逗留而发作针孔，所以这种要素构成的针孔现象是部分密布的，无规矩的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往呈现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒发作的镀镍层针孔较多呈现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少构成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地呈现在零件的顶级和边际(即高电流密度处)，含量太少发作的针孔较多地呈现在零件的下部，镪液温度过低构成的针孔是稀疏的，在零件的各个部位都有或许呈现。作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值简单升高，导致构成金属氢氧化物或碱式盐搀杂于镀镍层内，然后使镀层发作针孔、粗糙和发雾等毛病，所以镀镍液中含量，一般不该低于309／L。   经过调查镀镍毛病现象，开始判别构成镀镍层针孔的部分原因，然后再进一步实验验证。如零件的部分表面上有密布的针孔，从现象来看，好像是前处理不良构成的，那么终究是不是这个原因，能够取一些零件，进行专门的、杰出的前处理，然后直接镀镍，倘若经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么本来的针孔就是镀前处理不良构成的，不然就是其他方面的原因。镀液的温度、 pH值和阴极电流密度，比较简单查看，所以可首要进行查看和纠正。镀液中是否短少防针孔剂(如十二烷基硫酸钠)，能够向镀镍液中参加0．059／L十二烷基硫酸钠后进行实验，若参加后所得的镀镍层表面针孔现象没有改进，．那就不是短少十二烷基硫酸钠，或许是镀液中的杂质或太少引起的。总归能够经过小实验进行毛病原因的分析和扫除，然后按小实验所得成果进行毛病纠正。   用一个电镀镍针孔毛病扫除的实践比如看毛病分析，一条亮光电镀出产线，技能要求很高，除惯例镜面外观之外，基本上不能有显着的、肉眼可见的针孔。其电镀工艺流程为：   超声波除蜡→化学除油→电免除油→化镀铜→亮光镀镍→镀金钴合金。   有一段时刻，该出产线亮光镍槽呈现了较为严峻的针孔，零件平面和其他部位呈现了显着的针孔，前后继续了近2个月，构成待镀零件许多积压，经过分析，或许发作的原因包含：①或许是镀液中金属杂质Cu2+、Fe2+等过多；②镀液中有机杂质或许过多或镀液中混入油污；③镀液或许清洗水质存在问题；④压缩空气拌和或许遭到污染；⑤镀液过滤机滤芯中带有杂质；⑥镍阳极中杂质含量高的影响；⑦镀液中硫酸镍、氯化镍和等成分中含有杂质；⑧镀液运用的亮光剂有问题等。   针对上述或许发作针孔的原因，逐个进行实验，如采纳小电流电解处理和加氧化后调高镀液的pH值，使构成Fe(OH)3堆积除掉杂质。加人"除杂水"、"除铁粉"和"除铜粉"等去除镀液杂质。选用"+活性炭"、"+活性炭"和"单宁酸+活性炭"的处理办法去除镀液中的有机杂质和油污。严格操控镀液用去离子水水质和清洗用水水质。选用阴极移动，整理压缩空气泵的油水分离器，换用过滤机滤芯、替换镍阳极、用分析纯试剂装备镀液、转换镀镍亮光剂等。尽管采纳了逐个扫除实验，但均未见效，实验成果标明零件依然呈现针孔。   实践上关于亮光镍镀层表面针孔呈现的原因，能够采纳的办法许多，但疏忽了引起镀层针孔毛病的最大原因--镀液中的湿润剂(防针孔剂)是否适宜，由于镀镍液中湿润剂的效果欠好或是用量缺乏，都有或许引起镀镍层表面呈现针孔，查看发现本来所用的湿润剂是比较好的产品，在发作针孔毛病前改用了其他新产品，成果呈现了湿润剂引起的针孔问题。当从头参加原湿润剂后，镀层表面的针孔立刻好转。所以坚持镀液中湿润剂的质量和含量是亮光镀镍零件是否呈现针孔的一个重要要素。 一般十二烷基硫酸钠是前期常用的潮湿剂，泡沫较多，不适合空气拌和。现在市场上供给的低泡潮湿剂--防针孔剂，是结构中有支链的异辛醇磺化产品，潮湿功能较好。   除了溶液中潮湿剂成分引起镀镍层针孔毛病之外，镀液中铁杂质离子在零件电镀时析氢构成部分pH值升高呈现氢氧化物堆积而构成针孔毛病。其特色表现为在低电流密度时没有呈现针孔，针孔大多呈现在高电流密度区。这首要是由于：   Fe3++3H2O→Fe（OH）3↓+3H+ Fe2++2H2O→Fe（OH）2↓+2H+ 并且在阴极零件上存在： Ni2++2e→Ni Fe2++2e→Fe 2H2O+2e→H2↑+2OH-   在高电流密度区会呈现由上述反响较快引起部分表面pH值升高，使构成 Fe(OH)3，此产品有助于电镀进程中泡在零件表面的逗留，为表面针孔的呈现供给了较多的时机。那么一个长时刻进行铜件电镀的镀镍槽哪来的铁离子杂质呢?后来查看发现是镀槽内加热管的材料更改所至，本来一周前电加热的钛管被烧坏了，用不锈钢加热管来替代，且此不锈钢管与原加热管尺度不符，电工将之固定在阳极杆上，在电镀时不锈钢加热管就呈现了铁的溶解：   Fe-2e→Fe2+ Fe-3e→Fe3+   即便不通电仍有或许发作如下反响：   2Fe+6H+→2Fe3++3H2↑   这就是pH值会略有上升的原因。经过几天的出产，溶液中铁离子自然会许多升高了。 问题找出后，当即将不锈钢加热管替换掉，并且对污染镀镍液采纳：将镀液 pH值调至5．5后拌和30min，趁热过滤，除掉镀液中的Fe3+；再在镀液中参加29／L柠檬酸钠和0．59／L甘露醇，将镀液按镍铁合金电镀的办法进行电镀处理，使得镀镍层表面针孔毛病消失。   2．镀层结合力欠好引发的镀镍层起泡和掉落   镀镍层呈现起泡和脱皮也是镀镍常见的毛病之一，发作镀镍层与基体结合力欠好的原因首要有：镀前处理不良(零件表面有油、氧化物等)；清洗水中有油或有六价铬污染；酸活化液中有铜、铅杂质；镀镍进程中发作双性电极或断电时刻过长；镀液中含量少、铁杂质多、镀液pH值高、或油、有机搀杂或亮光剂过多等。这些都会影响到镀镍层与基体的结合强度。   实践分析镀镍毛病时，要先调查电镀毛病的现象特征。如前处理不良构成的镀镍层结合力差，这种状况是时有时无，无规矩呈现在电镀零件的部分方位上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁零件表面上，简单构成疏松的置换层，这样构成的结合不良多是发作在整个零件表面；双性电极构成的结合力差总是有规矩地发作在某个判定的方位上，并且总是一个部位的结合力欠好，另一个部位的结合力好；镀镍进程中断电时刻过长也会引起镀镍层的结合力下降，尽管也是呈现在整个零件的表面上，但它是发作在镍层与镍层之间(图4-2)；镀液中少、铁杂质多、有机杂质多，亮光剂多或pH值高构成的结合力欠好较多地发作在零件的顶级和边际；镀液中有油较多地发作在挂具上部的零件上。   从调查毛病现象特征中能够得出开始定论，再依据这个定论有意识地去做实验。若以为毛病的原因或许是镀前处理不良构成的，那就用加强镀前处理的办法进行比照实验；若以为或许是酸活化液中有铜、铅杂质的影响，就用新的酸活化液进行比照实验；假如以为是双性电极构成的结合毛病，可在带电出槽、带电人槽方面进行实验，并使一切零件导电触摸方面进行实验；若置疑镀液中的含量不正常，能够分析镀液成分，经过霍耳槽等办法查看镀液中铁杂质、亮光剂、有机搀杂等是否影响到镀镍层的结合。   当这些毛病逐个实验，并且在判定了电镀镍结合差的毛病原因后，就能够采纳相应的办法进行调整，康复镀镍层到达正常质量要求。   3．镀镍层表面粗糙和起毛刺   某车圈厂零件电镀亮光镍层(运用891镀镍亮光剂)表面呈现毛刺，构成车圈表面粗糙度增加。粗糙就是镀层表面细微的"凸粒"，大而尖利的"凸粒"图4-2半亮光Ni与亮光Ni层间剥离断面相片   就是毛刺。分析发现这种毛病与以下几个要素有关：①镀前零件表面就比较粗糙；②前处理不良，零件入槽前表面有固体颗粒吸附；③镀镍液由于化工原．料不纯、过滤体系发作毛病、零件落人槽内没有及时捞出而溶解等含有机无机杂质，构成镀液污浊；④溶液中氯离子含量过高，镍阳极溶解太快发作许多阳极泥渣；⑤阴极电流密度太大；⑥镀液pH值过高，引起镀镍层表面毛刺，包含呈现碱式镍盐堆积引起和溶液中十二烷基硫酸钠与Ni2+反响生成不溶性的化合物堆积引起。   依据上述或许发作这种毛病的原因，逐条进行分析和实验，再进行溶液杂质分析，处理镀液，调整阴极电流密度等办法后，均没有消除这种镀层表面毛刺的毛病，查看镀液的pH值发现，pH值过高构成的镀层粗糙和毛刺。由于在镀镍进程中，在零件上除了堆积镍离子外，还有氢的分出，使零件邻近溶液的氢离子浓度下降，然后导致阴极分散层的pH值比镀液主体高，就简单分出碱式镍盐，使得镀层呈现毛刺。调整镀液的pH值到3．5～4后，镀镍层的粗糙和毛刺现象就消除了。   镀层粗糙有的时分是外部环境要素构成的，如空气中的尘埃，抛光、磨光中的微粒带入溶液等；有的时分是从溶液内部发作的，如阳极袋决裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，也会有小颗粒的镍从阳极转入溶液；掉入溶液中的铁零件发作溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下构成氢氧化物堆积夹附到镀层中；弥补质料时未充沛溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙等。   因而，在镀镍工艺中要十分留意镀液的过滤镀液，并且要在过滤除掉固体微粒的一同，还应留意消除固体微粒的来历，不然固体颗粒会从头进入镀液，再度引起电镀层粗糙、毛刺等毛病。   别的，镀液中氯化物含量过高会使镀镍层发作毛刺。这是由于在此状况下阳极溶解较快，有一些金属镍以小颗粒的方式脱离阳极板进入镀液，与镍离子一同共堆积于镀层中而引起的。呈现这种现象时，能够增加镍阳极袋的层数，用二层或三层涤纶布包扎镍阳极，然后减缓或消除镀层毛刺的呈现。   镀液中硫酸镍含量低时，镀镍层的亮光性和整平性变差，有时参加亮光剂的镀镍工艺，会使零件的深凹处(即低电流密度处)镀层不亮光。所以亮光镀镍液中，硫酸镍含量(吊镀)一般不低于2509／L。   硫酸镍含量高时，镀镍层的亮光性和整平性好，阴极电流密度上限和阴极电流效率高，堆积速度快，但含量过高，镀镍层粗糙，所以硫酸镍的含量，一般不要超越3809／L。   4．镀镍层发花   引起镀镍层发花的原因有许多，如前处理不良，零件表面油污未完全除净，清洗水表面有油膜，底镀层表面有有机物吸附膜，镀液中十二烷基硫酸钠和糖精含量太少，十二烷基硫酸钠或1，4一丁炔二醇质量欠好，十二烷基硫酸钠和香豆素未溶解好，镀液pH值太高或镀液污浊等都会使镀镍层发花。   要判定镀镍毛病原因，倘若毛病起因于镀镍前，那么就应选用比照实验或跳越实验，查看底镀层是否有问题?清洗水中是否有油?镀前除油是否完全?   倘若经过仔细查看，承认毛病起源于镀镍液，那就依据毛病的现象和其时的状况，判别发作毛病的或许原因，然后再针对或许的毛病原因做一些实验。   如某电镀厂发现亮光镀镍零件刚镀出来很好，但镀镍零件放置1d后镀层就发花了。经分析发现镀件材料是马口铁，在镀镍前应当去除表面的原镀覆层，然后进行亮光镍电镀。而实践状况是没有将零件表面原镀覆层去除洁净就进行了电镀镍。尽管其时没有呈现什么问题，但放置ld后镀镍层就发花了。后来先用把工件上的镀覆层悉数铲除洁净，然后再按原电镀亮光镍工艺进行施镀，成果镀镍层放置几天也没有呈现发花的疵病。因而，在镀前有必要仔细了解镀件的原料和表面状况，并且对不同的原料选用不同的施镀工艺，确保取得取得满足要求的镀镍层。   在电镀出产中，零件的顶级和边际镀镍层发花了，这时或许的原因是镀镍液中某种成分(如糖精)太少。依据这一判别，进行霍耳槽实验所得的阴极样板高电流密度区镀层发花(或发雾)，则向溶液中参加适量的糖精后再做实验，如所得的样板镀层均匀亮光，发花(或发雾)现象消失，则毛病就是镀镍液中糖精太少引起的；又如，其时出产中十二烷基硫酸钠已好久没有弥补了，则能够直接向镀液中弥补0．059／L的十二烷基硫酸钠后试镀，假如毛病现象消失，标明原镀液中十二烷基硫酸钠少了，假如呈现毛病时，正好是运用一批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)，则就使用小实验判定这批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)的质量是否有问题。   镀液成分的影响首要能够采纳霍耳槽实验等逐渐增加就能够大致分析出毛病的原因。   5．镀镍层起白斑   一家大型钢圈厂电镀亮光镍毛病较为特殊，出产工艺流程为：化学除油→擦拭除油→水洗→水洗→水洗→浸l0％HCl水洗→水洗→水洗→化镀铜→收回→收回→水洗→水洗→浸5％H2S04→亮光镍→收回→收回→水洗→水洗→水洗→镀铬→收回→收回→水洗→水洗→水洗→烫干→人库包装。   在镀亮光镍后，钢圈的边际呈现不接连的白斑，镀铬后更为显着。有人以为是化学除油不净，所以把化学除油液从头制造，又增加了手艺擦拭除油工序，但出白斑毛病没有被扫除。之后又以为是亮光镍镀液有机杂质过多，进行活性炭处理，毛病仍是没有被扫除。后来对试镀的20支钢圈的工序盯梢查看，发现在浸5％硫酸活化液后进入亮光镍镀液lmin就出了白斑，因而，开始判定5％硫酸活化有问题，为进一步验证硫酸活化液，在硫酸活化后由本来直接进入亮光镍槽改为水洗后进入亮光镍槽，受镀1min后，钢圈呈现全体呈现白雾现象。实验证明了硫酸活化浓度不行，用波美计测得硫酸活化浓度为3％，调整到5％，查看亮光镍镀液温度为62℃，pH值为4．5。为增强亮光镍镀液的活化才干，把pH值调到3．8。经过调整，从头试镀，钢圈白斑现象悉数消失。   分析毛病的原因，发现该厂的电镀亮光镍工艺是高浓度的NiS04 2809／L～3009／L，温度在60℃～65℃，电流密度5A／dm2～6A／dm2，pH3．5～4．0，由于镀液温度高，化镀铜后若不带酸入亮光镍槽，铜镀层将发作氧化，而氧化的铜层镀亮光镍后会发作白雾。跟着出产的接连进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，亮光镍镀液pH值缓慢上升，活化才干也逐渐下降，在钢圈的边际，由于亮光镍镀液温度较高，全体活化才干下降，铜层发作连续、不规矩的氧化，随后在镀亮光镍时就呈现了白斑，这是钢圈呈现白斑的根本原因。尽管镀件把部分硫酸带人到亮光镍镀液中，但在亮光镍电解进程中，H+的分出，使镀液pH值缓慢上升，带入的H十正好弥补电解中分出的H+。经过这个钢圈镀镍出白斑问题，阐明严格操控亮光镍镀液温度(一般低于62℃)，操控镀液的pH值(3．5～4．0)，操控浓度在409／L～459／L，查看镀前的5％硫酸活化液浓度，当令弥补硫酸等是十分重要的。   钢圈亮光镍白斑实践上就是常说的亮光镍白雾。发作白雾的原因许多，如含量缺乏，十二烷基硫酸钠增加不妥或质量欠好，糖精过多，除油不完全等。上述介绍的钢圈亮光镍出白斑是一个特例，阐明电镀出产中发作的毛病都是在必定条件下才会发作的，要仔细分析，找出毛病原因，才干从根本上扫除毛病。   还有一个厂在电镀冷冲压工件时电镀镍表面呈现了大面积白色斑驳，严峻影响产品外观。技能人员在对电镀前处理、电流密度、温度、pH值等进行了必要的调整后，未能处理问题，置疑白斑为原料引起，经过对材料的化学成分及白斑驳处成分进行相应的分析测验，才找出了毛病原因。   使用扫描电镜调查毛病镀镍层的表面描摹，发现白色斑驳有两类状况，一是突出在镀镍层中间的颗粒(图4-3)，二是镀镍层表面有孔洞(图4-4)，一同还测得表面颗粒处(图4-5)化学成分为C l．05％(质量分数)，Fe 98．95％(质量分数)，孔洞处(图4-6)的化学成分为：C 21．95％(质量分数)， Fe 32．65％(质量分数)，Ni 4．54％(质量分数)。阐明白色斑驳是一种高碳物，高碳物或许是热处理渗碳进程及电镀前处理时酸洗过度发作的。电镀零件在正常渗碳后表层的碳(首要是Fe3C)可达0．8％(质量分数)～1．2％(质量分数)，突出在镀层表面的颗粒是由于清洗不完全，使工件表面的颗粒掉入了镀液中，在电镀中由于拌和效果，使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子共堆积，得到镀层表面的白色斑驳。    图4-5所示的镀层中的孔洞，也或许是前处理酸洗进程发作过腐蚀(表面脱碳)引起。用HCI(1：1)H2SO4(98％)50mL／L酸洗对高碳钢来说，则浓度太高，酸洗反响越剧烈，零件表面脱碳后，对其导电性和镀层的附着力就会有很大影响。镀层中的孔洞实践上是由于高碳部分导电性差(或附着力差)，镀层掩盖不均匀构成的。选用超声波清洗，使渗碳后零件表面附着力差的颗粒在超声清洗中掉落下来，并及时对镀液进行过滤。别的下降酸洗液浓度、参加适宜的缓蚀剂并恰当操控酸洗的时刻，防止零件表面过腐蚀。在采纳上述办法后，该产品电镀镍层出白斑的问题得到了处理。   6．镀镍层发暗   镀镍层表面发暗也是常见的电镀毛病之一，这种毛病大都呈现在低电流密度区电镀取得的镀镍层，偶然也呈现在中电流密度区或高电流密度区，低电流密度区镀镍层发暗或许是镀镍液的温度太高，阴极电流密度太小，硫酸镍浓度太低；l，4一丁炔二醇或其他次级亮光剂过多或镀液中有铜、锌杂质污染引起；中电流密度区镀镍层发暗或许是由于镀液中次级亮光剂太少，有机杂质过多或有必定量的铁杂质污染构成的；高电流密度区镀层发暗或许是镀液pH值太高，初级亮光剂太少或镀液中有少数的铬酸盐、磷酸盐及铅杂质污染引起。此外，镀前处理不良，镀件表面有碱膜或有机物吸附膜，或底镀层(化镀铜等)欠好也会导致亮光镍镀层呈现发暗现象。   能够取镀镍液做霍耳槽实验来分析这类电镀毛病，关于低电流密度区呈现的发暗现象，现在有的镀镍呈现了比较好的走位剂，专门使得在低电流密度范围内取得亮光镀镍层。别的还能够调查霍耳槽试片的外观进行逐渐分析，假如镀液成分所做的霍耳槽样板上镀镍层状况杰出，没有呈现发暗的现象，那么电镀时呈现的毛病，就有或许是镀前处理不良或底镀层欠好构成的，应该仔细查看电镀镍前的状况。若霍耳槽实验所得的阴极样板上呈现低电流密度区镀层发暗，则能够依据前面说到的或许原因进行实验判定，或许参加适宜的走位剂成分最终扫除这种电镀毛病。   中、高电流密度区的镀镍层发暗，也可用相似的办法进行实验分析。   7．镀镍层脆性   镀层发脆，往往影响镀层的加工和质量，并且镀层的脆性与镀层应力有关。镀镍液中次级亮光剂过多或初级亮光剂太少，铜、锌、铁或有机杂质过多，pH值过高或温度过低一级都会使镀镍层发脆。 查看镀镍层脆性的办法，一是将镀好镍的小零件放在手中搓摩，或将镀镍薄片零件曲折至l8009若有碎镍层掉落，阐明该镍层脆性大；别的就是将镍层镀在不锈钢试片上，操控镀层厚度在10μm左右，然后把镍层剥离下来，曲折1800，用力揉捏曲折处，若不开裂，标明镀镍层不脆，曲折折断，该镀镍层脆性就大。   发作镍层脆性的原因，若镀液pH值和温度没有问题，那么或许是镀液中亮光增加剂份额失调或镀液中杂质的构成的，由于亮光增加剂份额失调构成的镀镍脆功能够经过进步糖精增加剂(或其他应力消除成分)的含量来改进，经过弥补糖槔等成分，调查镀镍层脆性是否改进来判别。假如是镀液中的杂质影响可按前述削小型实验办法进行查看和纠正。   糖精是亮光镀镍液中常用的初级亮光剂。它能下降次级亮光剂发作的璐应力，进步镀镍层的耐性。糖精含量过低，镀层的张应力增大，镀镍层简单发脆，并且零件的高电流密度区镀镍层发雾，亮光度变差，这种现象在霍耳槽罚验的阴极样板上，能够显着看出来，若在霍耳槽实验时发现这类现象，再补负糖精又使这类现象消失，那就证明是镀液中糖精太少了，应及时弥补糖糖等成分。   糖精含量过高也不是太好，有时会使镀镍层呈现云雾状白雾，在上套铭时，铬层简单发花。并使零件的深凹处不易镀上铬层，关于这种状况，应及日寸进行电解处理，使糖精含量下降。当镀镍液中糖精含量满足时，镍层的亮光度首要取决于1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)的含量。其含量低，镀层的亮光度差，不能取得镜面亮光镀层。能够经过霍耳槽实验分析排故，镀镍层亮光度差，可向镀液中参加适量的1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)，使阴极样板上镀层的亮光度进步，并且确保高电流密度处镀镍层不脆裂，低电流密度处镀层不呈现暗淡。   1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)含量高，镀镍层亮光，但镀层的张应力也会进步，并导致镍镀层发脆，次级亮光剂含量过高，镍镀层亮而发乌，零件低电流密度区镀层暗淡，高电流密度区镀层脆裂。这种状况可恰当进步镀液中糖精含量(坚持初级与次级亮光剂份额恰当)和电解处理，使镀镍液康复正常；次级亮光剂含量过多时，需求电解时刻增加或用活性炭处理扫除此种亮光镀镍毛病。   8．橘皮状镀镍层   有韶光照下镀镍层呈现出隐约的波纹状现象(橘皮状镀层)。这标明与镀前处理不良，镀液中有油或有胶类杂质，十二烷基硫酸钠过多、异金属杂质过多或镀液中有未过滤掉的活性炭粉末等的影响导致橘皮状镀镍层的发作。十二烷基硫酸钠能够下降镀件和溶液之间的界面张力，使溶液潮湿镀件，防镀镍层发作针孔，所以它既是潮湿剂，又有防针孔的成效。其含量过低，不光镀镍层简单呈现针孔，且镀层发花。含量过高，就会发作橘皮状镀层。   若刚加过十二烷基硫酸钠后呈现橘皮状镀层，那就或许是十二烷基硫酸钠过多，这时可选用电解一段时刻看看毛病能否消失进行判别。假如是刚用活性炭处理的镀镍液呈现的这类毛病，则或许是镀液中有未过滤掉的活性炭粉末，需求再过滤镀液后调查。倘若既没有弥补过十二烷基硫酸钠，又没有用活性炭处理过镀液，那么就应经过霍耳槽实验，查看镀前处理和镀液中的杂质状况，并依据实验成果进行纠正。   9．堆积速度慢，零件的深凹处镀不上镍层   这类毛病除了偶然实在电流密度太小而引起外，大都是镀液中有氧化剂存在。由于镀镍液中简单带人的氧化剂是六价铬和硝酸根等。氧化剂能在阴极上复原，下降镀镍进程的阴极电流效率，乃至能排挤镍的堆积，使零件镀不上镀层。某厂工人误把少数硝酸当成硫酸参加列镀镍槽中，导致镀镍槽不能堆积镀层的现象。遇到这种堆积速度慢。乃至镀不上镀层的状况，能够用霍耳槽实验进行查看。倘若取毛病液做霍耳槽实验所得的阴极试片的低电流密度区无镀层，高电流密度区镀层是黑色或灰色条纹，就标明镀镍液中有硝酸根，能够采纳电解的办法处理。倘若低电流密度区无镀层而高电流密度区镀层脆裂，就有或许是镀液中六价铬离子的影响，这时可参加0．29保险粉，拌和5min后再做霍耳槽实验，如用保险粉处理后，阴极样板显着好转，标明毛病镀液中有六价铬离子，应经过参加保险粉来铲除镀液中的六价铬离子杂质。