DBY型铝合金电动隔膜泵的工作原理是采用摆线针轮减速机传动，通过曲轴滑块机构带动双隔膜作往复运动，使工作腔容积发生交替变化从而达到将液体不断地吸入和排出，DBY铝合金电动隔膜泵，接液金属部件全部采用铝合金，质量轻，坚固耐用，长时间使用也不会发生锈蚀，用户可根据实际工况选择天然橡胶或丁晴橡胶膜片，以满足不同介质的需要，是代替螺杆泵、离心泵等输送无腐蚀性粘稠介质的首选产品。 　　性能特点 　　一、不需灌引水，自吸能力达7米。 　　二、通过性能好，直径在10毫米以下的颗粒、泥浆等均可以毫不费力地通过。 　　三、由于隔膜将被输送介质和传动机械件分开，所以介质绝对不会向外泄漏。且泵本身无轴封，使用寿命大大延长。 　　四、泵体介质流经部分，全部为铝合金。

隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2。图1  隔阂电积流程图图2  无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液，浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内，阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃，槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%，每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t。 无隔阂电积只运用一种电解液，含Sb、NaOH和Na2S各50～60g∕L，Na2CO320～30g∕L，Na2S2O3和Na2SO3共60～65g∕L，Na2SO475～80g∕L，Na2S＜1g／L。电积过程中锑和苛性钠下降，和慵懒盐含量增高，排出的电解液成分为：Sb 20～30g∕L，Na2S 90～105g∕L，NaOH 25～30g∕L，Na2S2O3和NaSO3共75～80g∕L，Na2SO4100～120g∕L，Na2CO3 25～35g∕L。无隔阂电积槽电压与隔阂电积附近，为2.7～3.0V，电流效率仅45%～55%，因此每吨锑电耗高达3000～4000kW·h。

性能范围（按设计点：） 流量Q：3-2000m3/h 扬程H：300m (max) 功率N：900kw (max) 转速n：2940、1460、980r/min 长轴深井泵的性能参数详见选型样本。 型号说明：LJC长轴深井泵 例：150LJC30-12.5×6 150  LJC  30  -  12.5  ×  61.3抽送介质应符合以下要求： 温度不超过40℃，固体物含量（按重量计）不大于0.01%，酸碱率PH值6.5～8.5，含量不大于1.5mg/1，不含有任何油类。（使用在深井中时，井筒应正直，不允许有双向弯曲。） 1.4安全 安装、使用人员必须认真阅读、理解本安装使用说明的全部内容，严格按其要求操作。对不按其要求操作而引起机器故障和人身伤害，南京制泵有限公司恕不承担任何法律责任。 安装、使用人员必须是受过专门训练、有一定技术的专业人员。 在对LJC长轴深井泵进行任何机械、电气安装维护时，起吊、维护器具，必须安全可靠。 在对长轴深井泵进行安装及使用前后，设备基础、工作环境必须安全可靠。 在对长轴深井泵进行任何机械、电气安装维护前，必须把电机的总电源断开。在进行维护时，电机应停止转动。 在进行维护时，如果电机的总电源没有断开，水泵有可能突然起动，造成严重伤害；如果电机的总电源没有断开，还有可能会造成电击、烧伤、死亡等事故。 1.5选型须知 正确选用深井泵可延长泵、电机、水井的使用寿命，必须十分注意。 1.5.1泵型号中的机座号是指该泵可以放入比机座号大25mm的深井中，当下井深度超过30m或井管为铸铁管或水泥管时，实际井径应比该泵机座号大50mm以上。 1.5.2深井泵的流量不能大于井的正常涌水量。 1.5.3深井泵的扬程按计算：H=（H1+H2+?h）×1.1      式中：H-需要的扬程（m）            H1-井中动水位至泵座出水口中心的距离（m）            H2-泵座出水口中心至流量到达地的垂直高度（m）            ?h-扬水管内阻力损失和泵座出水口后的输水管管路的阻力损失（m）管径 mm流量（m3/h）102030405060708090100504.7418.97        651.666.6414.9526.57      75 3.257.3112.9920.3029.23    100   3.084.826.949.4412.3315.6119.27150       1.622.062.54

日本大新2寸清水泵:出入水口径2英寸，最高扬程32米，最大抽水量520升/分钟 雅马哈3寸清水泵 :出入水口径3英寸，最高扬程31米，最大抽水量980升/分钟 型号： 汽油清水泵 SCR-100HX ;规格： 4寸; 产品说明： 入水口径×出水口径 4"×4"; 最大总扬程 28米; 吸水扬程 8米;最大抽水量 1800升/分钟 不锈钢深井泵 潜水泵: 微型潜水泵 不锈钢潜水泵 防爆潜水泵 深井潜水泵 小型潜水泵 离心泵: 立式多级离心泵 d型多级离心泵 离心泵多级单吸 离心泵lg立式多级 氟塑料离心泵 管道离心泵 IS清水泵 ISGB便拆清水泵 ISW卧式清水泵 SG型清水管道泵 S.SH双吸泵 YT单吸清水泵 YW漩涡泵 ZX自吸泵、 ISG立式清水泵ISR型单吸热水泵 IRG型立式热水泵 IRGB立式便拆热水泵 ISWR卧式热水泵 SGR热水管道泵

近几年，我们真空泵设备行业增强了对外的交流及行业之内的交流，无论是整个行业与国外同行业相比，还是在本行业内相互的比照，都暴露了我们存在的问题与差距，这些问题，我以为是共性的，同时也是今后必需要认真看待的。　　　　1.研发才能差，能够说没有资金的投入或只要少量资金的投入。既使是所谓的新产品研发，也只是走边接单，边设计，边消费的形式，在某种水平上形成了设备性能的不牢靠和工艺的不成熟，给客户的运用带来了隐患。国外的同行在研发上投入大量的资金，停止关键件、根底件的研制，停止工艺的探索和固化，构成了某一产品或某一范畴的优势。待我们停止研发时，也只能跟在他人的后面跑，更谈不上原创型，当快要成熟或市场上构成一定竞争力时，他人又有长期研发胜利的产品推向市场，构成了竞争的良性循环。　　　　2.技术改造滞后，老厂房、老设备、老工艺仍占主流，固然近几年几个企业搬迁而有了改观，但整体的制造程度、工艺程度、检测程度仍较落后，与国外同行企业无法相比。旧体制遗留下来的技术改造问题，恐难在短期内予以消弭。设备的陈旧、招致工艺的落后和产品程度的低下，这在行业内的每个企业简直都存在。我国机械真空泵的整体技术并不落后，而由于工艺手腕的落后招致性能低下。虽然一些厂家置办了先进的数控加工中心或专用的数控机床，但总量上仍显缺乏，工艺的综合才能仍赶不上国外同行。德国莱宝公司在天津的二期投入，无论从厂房设备、工作场地、制造才能、检测手腕无不反映了当今世界一流程度。而我们行业内的那一家企业又能与之相比呢？设备才能、工艺手腕是企业较根本的竞争力所在，假如我们的企业尚停留在较原始的制造手腕，企业的竞争力何在？企业的今后开展何在！　　　　3.管理机制和形式不顺应现代企业的需求。国有体制的由工厂换牌到所谓公司制建制式；家族式或停顿到朋友之间的股份协作式；无不反映了做坊式陈旧的管理理念，反映了以人制替代法规制的陋习。机制性的弊端不可能促进企业的开展，现代企业三项制度的鼓励形式不可能在企业中予以贯彻。即便如今曾经停止了股份制改造的企业，或是曾经取得中国机械工业管理先进的企业，在管理上仍大大落后于西方兴旺国度。在日本真空行业的消费企业中，消费组织上的看板管理，产质量量上的PDCA管理，工作现场的干净管理等等，无不表现了现代企业的物质文化和肉体文化，表现了以人为本的科学理念。　　　　4.人才问题。这是我们真空设备行业乃至整个机械工业普遍存在的共性问题。高素质开辟型的技术人员，一无所长的能工巧匠，管理独具的白领阶级，都显得匾乏和捉襟见肘。技术人员、技术工人、管理人员是支撑企业生存的三根基石，缺一不可。而在我们的企业里三种人才普遍短缺，那么就软化了企业生存的根底。就企业而言，市场的拓展靠产品，产品的开发靠人才，人才的开发靠环境（政策、待遇），在这个链条中，人是靠前位的，有了人就有了产品，有了产品就有了市场。在兴旺国度的企业里，兰白领员工的学历程度正在逐年减少，兰领员工的素质普遍进步。在我国，大学本、专科毕业的学生中有几人去开机床？固然有的企业招人中明显规则某某学历为当工人岗而设，但落实到岗或在岗位上留下来长期贡献的能有几人？为了企业的开展与生存，真空设备行业在艰难的情况下仍以不薄的待遇在不时地吸纳大学毕业生，用以充实技术人员队伍和企业的持续。但是在扩招以后的大学毕业生中，综合素质普遍低下，多于待遇，少于贡献，多于口头，少于理论的现象普遍存在。一台电脑、一门外语就是他学业的全部。一个机械工科院校毕业的学生，连较少的机械加工根底学问都不懂，这就反映了我们教书育人中存在的问题。在我们企业中，近几年也来了许多大学生，但也走了一些人，留下来的人有的已成了主干，走的人自以为在行业中练了几年把式，但社会的认可度如何？大家自有公论。真正在大学学真空专业毕业后从事产品研发的，充其量缺乏25%，这就给真空设备行业根底人才的积聚带来了隐患。大家都去做流通，大家都去做代理，研发这种困难的工作谁去干？技术的提升靠人才，靠人才的综合素质，靠高素质的技术团队去完成。目前仍斗争在真空产业研发岗位上的技术人才，是真空设备行业开展的希望，是中国民族工业开展的希望。我们这个队伍虽目前仍显得薄弱，但经过大浪淘沙，留下来的都是金子。随着时间的推移，人才的问题将会有好的转机。

一、观察询问 1、询问电池使用年限，是否长期搁置（长期搁置电池易发生严重硫化，可先采用小电流除硫）还是在用电池。有没有修复过，是否存在严重自放电的情况（若自放电严重，则需换电解液）。2、观察外观是否完好，是否有漏液，极柱是否损坏（这类电池可修，可不修）。电池内电解液是否干涸或已很少（可先补充1.28g/cm3比重的稀硫酸至上下水平线之间）。3、观察电池内部极板是否存在严重变形（发生这类情况可报废）。4、用比重吸取每个格内电解液，反复几次，观察电解液是否混浊（有些电解液较清的，要问清楚是否是客户自己补充过水或补充液）。二、初步检测 1、用比重计检测单格之间比重是否均衡。检测单格落后情况，一般单格落后严重的电池修复率比较低。2、将电池接在高频活化仪上（红色夹子接电池正极，黑色夹子接电池负极），打开活化电源开关，观察电压表指针变化：① 显示电池电压：调节电流旋钮（若电池电压低于6V，仪器会自动保护，此时可按下复位按键，再调节电流旋钮），观察电流表与电压表的变化。若电流不变化，电压升至很高40V左右，这类电池一般为严重硫化，可先采取小电流慢慢除硫修复。若电流可调至很大，可采用大电流对电池充电约三、四分钟，观察注液孔是否有烟雾冒出，若有则此电池可能汇流条已损坏，可考虑报废。② 显示活化仪输出电压（活化仪输出电压为48V左右），经过几分钟后电压没有下降情况的（排除活化线上的保险丝问题）可判断此电池断路。若电压缓慢下降，则此电池基本属于严重硫化。※ 综合上述因素，判断是否接收电池，接收后做客户登记，清洗电池外部。三、修复步骤 1、用高频活化仪采用0.1C的电流对电池进行充电（C表示电池容量，例如容量为50Ah的电池，则充电电流为：0.1×50=5A）。当电池电压充至14.7V时，此时用比重计检测单格酸比重，并记录下来。然后将电流调至0.05C进行脉冲除硫修复。10小时左右对电池的单格进行酸比重检测，若酸比重无变化，则可排除电池硫化故障。若酸比重上升但没达到要求（正常酸比重值为1.28g/cm3）则继续除硫修复，若长时间除硫后酸比重不变化且达不到要求，则需重新调配酸比重。若酸比重达到要求可停止脉冲除硫修复。※ 若电池通过除硫修复就修好的，且自放电不严重，则可以认为修复结束。2、电池经过上述操作后，若出现电解液严重混浊或是自放电严重（活性物质脱落沉积于底部造成的正负极搭接)，排除内部硬短路后。那么需要更换电解液来解决故障。首先采用C10（C表示电池容量，例如容量为50Ah的电池，则放电电流为：50÷10=5A）的放电电流将电池放电到0V，将电解液倒掉（可倒入装有石灰的塑料容器里，避免腐蚀及污染环境）。如果倒出的电解液中有颗粒状的褐色物质，则正极版活性物质脱落的很严重，这样的电池可直接报废。电解液倒出后，用开水清洗电池内部，直至倒出的水不在混浊，最后再用蒸馏水清洗一次。※ 有些电池装配的空间较紧，杂质沉淀在底部后从注液孔无法倒出，这时就需要在电池底部打孔。每一个格都是独立的，所以需要打六个孔（打孔时可先将内部电解液倒出一部分后，将杂质留于一角后进行）清洗完毕后挫出麻面，再用AB胶或其它耐酸的胶进行密封。24小时后再注入电解液。3、清洗完毕后，注入1.34g/cm3比重的电解液，然后用高频活化仪采用0.1C电流对电池进行充电至14.7V。然后调小电流至0.05C再充电10小时左右即可。充满电后测量每格酸比重是否符合要求，不符合的进行调配。4、静止一天后测量电池容量，合乎标准后，即可交客户使用。若还是存在自放电现象则可作为报废电池处理。

都市旁的村庄 　　7月13日早六点，在广州大学城随近租种菜地的菜农邓飞伦已经开始收割叶菜。 　　论及当下人前闻风色变的蔬菜污染，邓飞伦不以为然，他觉得现在污染已经少多了，“前几年菜地的水都是五颜六色的，这几年广州河水越来越清了，污染好像越来越轻了。” 　　华南农业大学园艺学院教授陈日远对《第一财经日报》表示，与前些年相比，珠三角水污染等治理工作收效明显，但以往残留下来的重金属却并没有随着时间的流逝而消失，“一些工厂排出的废水，不经过任何处理流到菜地。一些‘水叶菜’，却在其‘滋润’下长势良好。而铅、镉等重金属，通过蔬菜的‘经络’残留在它们的身体里”。 　　 　　陈日远及其科研团队定点在广州、佛山等大中城市的郊区进行蔬菜安全的调查，其研究项目关注的菜田近万亩。他投入精力最多的是郊区。 　　经过研究，身为广东省政协委员的陈日远提出提案：《关于加强对我省大中城市郊区蔬菜基地污染调查与治理的建议》。这个提案被广东省政协列为2007年5个重点督办提案之一。 　　就在前不久，负责此提案落实工作的广东省农业厅、广东省环保局、广东省国土资源厅连续召开两次会议，并将于7月最终出台进行大规模菜地污染摸底工作的详细实施方案。 　　陈日远期待能借此契机，修复土壤，从源头上管住菜地受污染情况。“广东蔬菜的年种植面积超过1500万亩，大城市郊区的面积估计约两三百万亩，要完成并不是很困难。” 　　 　　难以采集的污染数据 　　其实，关于珠三角蔬菜重金属污染的调查工作的展开由来已久。 　　早在2005年4月，一项由国家环保总局主持、历时三年方才完成的《典型区域土壤环境质量状况探查研究》第一次透露了珠三角的土壤40%存在重金属污染的消息。 　　另有广东土壤研究学者指出，20年来，珠三角乃至全国一直承受西方污染物的转移。当时中国对土壤污染不太了解，塑料厂、鞋厂、五金、电镀等高污染工业，由其他国家引进到中国，且空间集中、时间集中。现在，这些污染的治理成本都相当高。 　　陈日远认为，虽然珠三角重金属污染的问题一直在提，但目前并没有更进一步详细的数据支持，所有的数据，包括前述的《典型区域土壤环境质量状况探查研究》也只是一个大范围的评估，因为是全国性的调查，范围过大取样过于分散，无法使各地政府掌握当地土壤更具体的污染情况，从而难以因地制宜地进行土壤修复及种植品种选择。“如果说以往的数据只给我们一个定性的概念，那么现在已经到了对珠三角土壤污染进行定量分析的阶段。” 　　对于陈日远的迫切心情，广东省农业厅则表示此项工作困难重重，此次调查的负责人之一、广东省农业环保与农村能源总站副站长姚国良向记者介绍，“土壤治理会涉及各部门利益、农民利益和公共利益的冲突，怎么协调？谁投入资金？”虽然有困难，但姚国良仍向记者表示，虽然以目前的财力，不可能让整片菜地都停下来。但近期可以通过农业种植手段去调节、引导农民，使消费者利益和农民利益得到最大保证。 　　修复之路在启动 　　“如果连准确的污染基础数据都没有掌握，奢谈土壤治理是无的放矢。”一位长期关注珠三角土壤污染的学者对记者表示其对陈日远提案的支持。 　　该学者分析珠三角土壤污染调查滞后的原因：“后期的修复土壤及引导农民进行农业结构调整，将是一项耗资巨大、相当费时的庞大工程，虽然大家都在说污染问题很严重，而且仅广东本地便包括中山大学、华南农业大学、广东土壤研究所等单位的学者都在进行此方面的研究，但总体上属于零零散散，人员有限经费有限，无法形成权威的数据。” 针对珠三角地区唯一自行开展菜地土壤重金属污染调查的菜地土壤重金属污染超标现象，中山市农业部门2006年12月底启动“蔬菜基地重金属评价与修复”课题研究，通过对全市主要蔬菜生产基地土壤、灌溉水和蔬菜重金属污染状况进行调查与评价，摸清重金属污染现状、污染分布与程度，有针对性地研究降低蔬菜重金属的土壤调控技术和叶面调控技术，同时和华南农业大学合作研究低富集蔬菜和高富集作物进行间、套种的边生产边修复的污染土壤修复技术，调控土壤理化性质和重金属生物有效性，抑制重金属向植物体内的迁移。 　　据中山市农业部门介绍，“蔬菜基地重金属评价与修复”研究课题完成最少需要三年，其最终目标是在蔬菜基地检测的基础上，延伸到该市所有耕地的监测，逐步建立一个科学的土地信息数据库，以更好地服务政府决策和指导农业生产。“因为项目仅仅开展半年，具体的投入经费数额尚未统计。” 　　而此前有学者称，如对珠三角，域菜地污染情况进行初步调查的经费约在5000万左右，耗时约需三年。“后期土壤修复的投入在几十亿数量级的水平，不过这不是一次性投入，而是逐年投入。” 　　这样的投入对于2006年，地方一般预算收入总量达到2164.3亿元的广东省而言并不是一个让人为难的数字。 　　或许正基于此，近日，广东省环保局出台《广东省环境保护与生态建设“十一五”规划》。该规划明确指出，“十五”期间，广东省环保工作取得显著成绩，但环境污染和生态破坏的总体态势未能从根本上得到有效遏制，生态环境问题依然突出。其中，土壤重金属污染和有机污染问题日益显露，部分地区已出现水稻、蔬菜、茶叶等农产品重金属超标现象。 　　为从根本上切断重金属污染的源头，《规划》要求到2010年，废旧电子电器集中处理率达70%，资源化利用率达60%。同时，为了保护农村不受“污染转移”之害，凡电镀、化学制浆、纺织印染、制革、化工、建材、冶炼、发酵和危险废物、一般工业固体废物综合利用或处置等重污染行业要严格实行统一定点、统一规划。.

铝电解槽焙烧发动方法和开展意向                                               廖贤安  张明凯概要：介绍并分析了铝电解槽焙烧发动方法和开展趋势。方法单一落后、热冲击大和检测记载不行是我国铝电解焙烧发动的首要问题。焙烧发动的方法不妥和质量偏低是我国铝电解槽寿数短功率低的首要原因之一。跟着我国铝电解厂向预焙化和大型化的方向开展，改善焙烧发动方法已成为我国铝电解厂的一项急迫课题。依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张。要害词：铝电解槽 焙烧发动方法 趋势一. 导言    新铝电解槽和大修槽需经焙烧、发动和初期出产阶段后，才干转入正常出产。一般将电解槽温度从室温升至600 °C(指阴极炭块表面温度，下同)以上这一过 程称为焙烧；参加电解质并随后通电进行电解这一进程称为发动；发动后调整电解槽温度和电解质成分、树立槽帮这一阶段称为初期出产阶段。焙烧的意图是使电解槽能平稳地从室温转入高温出产，防止热冲击对内衬的损坏，使填缝糊得到杰出的焙烧而取得恰当的强度，并驱除内衬中的水分。很多研讨标明电解槽内衬的缺陷绝大大都都是在焙烧发动阶段发作的，因此焙烧发动对铝电解槽的正常出产和电解槽寿数影响极大。近年来跟着铝电解槽容量的不断增大，铝业界对焙烧发动方法愈来愈注重。焙烧发动方法已有较大改善。我国铝电解槽的均匀寿数短，出产功率较低，焙烧发动的方法不妥和质量偏低乃是重要原因之一。我国铝厂自70年代以来，简直全都选用铝水焙烧法。近年来我国铝厂对焙烧发动方法愈来愈注重，焙烧方法向多样化开展。已有不少预焙槽铝厂改用焦床焙烧法(又称焦粒法、焦层法)，平果铝还自行开发了燃气焙烧法(又称燃料法、热法、火焰法)。这些都是可喜的改变。本文介绍并分析了近年来国外铝电解槽焙烧发动方法及其开展动态，并依据我国铝电解工业现状，提出了五点主张，供我国铝电解工程技能人员和科研人员参阅。二. 焙烧方法    依照热量的来历，一般可将焙烧方法分为电阻法和燃料法两大类。其间电阻法中最常用的是焦床法和铝水法。燃料法中现在最常用的燃料是液化和天然气，故常称之为燃气法。焦床法常用于预焙槽，也用于自焙槽。用于自焙槽时，阳极的工作面有必要磨平。铝水法现只用于二次发动槽。燃气法适用于一切槽型，但用于自焙槽比用于预焙槽要便当一些。直接灌电解质发动电解槽并一起开端焙烧内衬、自焙槽在焙烧阳极的一起焙烧内衬、以及选用电热元件(电阻丝/棒)焙烧内衬等方法极为少用，本文未予评论。    现在在西方国家中，最常用和最有竞争力的焙烧方法实践上只要焦床法和燃气法。其间焦床法中，大多运用分流器和阳极软带，前者是为了能逐渐增大焙烧电流，后者是使阳极大母线(横梁)和阳极导杆间的衔接具有挠性。本文首要评论焦床法和燃气法。三. 点评标准    从技能视点讲，一般可从下面六个方面临焙烧方法进行点评：    1. 升温速度的可控性。均匀升温速度一般不该超越20 °C /小时，最大升温速度 不该超越50 °C /小时。在焙烧温度300-600 °C 范围内，升温速度应操控在10 °C /小时或更小。    2. 焙烧进程中阴极表面的温度散布。明显，温度散布愈均匀愈好。一般要求其相对标准偏差小于10%。焙烧完毕时阴极表面没有温度超越1000 °C的“热区”。    3. 焙烧进程中的笔直温度梯度(从阴极炭块表面直到保温层中)。现在缺少定量 数据。一般要求焙烧完毕时这一温度梯度应尽量挨近电解槽正常出产时的温度梯度。    4. 焙烧完毕时阴极表面的均匀温度。抱负状况是这一温度应尽或许挨近电解槽正常出产时电解质的温度(950-970 °C)，以防止灌电解质时发作热冲击。    5. 阳极电流散布。这是用焦床法焙烧预焙槽时的一个重要考察方针。一般要求阳极电流散布的相对标准偏差小于15%，最好小于10%。    6. 阴极电流散布。这是用焦床法焙烧电解槽时的另一个重要考察方针。其要求与阳极电流散布相同，即其相对标准偏差应小于15%，最好小于10%。    从操作和经济视点来讲，当然是以简洁和本钱低为好。其间简单易行仍是现在大都铝厂在挑选焙烧方法时所考虑的最重要的要素之一。    焙烧的升温曲线应首要依据填缝糊的特性来制定。这是因为填缝糊在焙烧进程中发作大的化学和物理改变(首要由粘结剂煤沥青的炭化引起)，罢了经过高温处理的阴极炭块和侧块只要较小的物理改变。影响填缝糊烧结质量的要害温度区间为200-500 °C，在这一温度范围内的升温速度有必要缓慢。升温速度过快，沥青 的分化和蒸发速度也加速，分化和蒸发量添加，填缝糊的裂纹增多增大，机械强度下降。这是导致电解槽寿数短和操作困难的首要原因之一。因为焙烧进程的升温曲线是以阴极炭块的表面温度为准，而填缝糊的温度滞后于阴极炭块的温度，故实践焙烧进程一般从300-350 °C 开端才下降升温速度。应当指出的是，一般来 说填缝糊的温度滞后于炭块的温度是有利的。因为这意味着填缝糊能较长时刻地坚持塑性，然后有利于消除焙烧进程中发作的胀大应力。 四.好坏比较     一般来讲，焦床法具有简洁、不需求杂乱设备、不需求燃料、基本上不存在阴极炭块烧损问题、焙烧时刻短和一次能够焙烧多个电解槽等长处。燃气法具有温度散布均匀、升温速度的可控性好、笔直温度梯度小、发动后不需求铲除焦粒、不存在电流散布问题和对同系列出产槽的运转无影响等长处。铝水法的最大长处是简洁和烟气量较小。但因为其有灌铝时发作大的热冲击、熔点低粘度小的铝水优先进入内衬裂纹中以及填缝糊的焙烧缺陷无法在焙烧完毕后检测到并及时加以弥补等缺陷，国外大大都铝厂早已不必此法焙烧新槽或大修槽内衬，而仅限于二次发动槽的焙烧。     于焦床法是运用广泛的老方法，它具有很多的熟练工人和技能人员，具有多年的经历，这是它相对于燃料法的另一大长处。别的，选用细颗粒焦床时，焦粒可在电解槽发动后较短的时刻里烧尽，而不需求人工铲除。焦床法的最大缺点是对升温速度的操控不如燃气法好及温度散布不行均匀。选用分流器和阳极软带后，这些缺点有较大改善，但仍比不上燃气法。别的，分流器要耗费约20%的电能，增大了焙烧的本钱。     燃气法在推行进程中的第一道关卡是须经安悉数分的检查同意。这在有些区域需求恰当长的一段时刻。虽然到现在为止，燃气焙烧没有发作过任何安全事故。但不少铝电解厂在挑选焙烧方法时，对燃气焙烧的安全仍有顾忌。选用液化为燃料时，需求大型高压容器，这增大了安全隐患，对有些铝电解厂来说也是不方便的。选用油为燃料可革除高压容器问题，但惋惜的是以油为燃料的焙烧设备，其操作和操控不如以气为燃料的焙烧设备简洁。改善燃油焙烧法的实验现在仍在进行中。有天然气直销的铝电解厂，选用燃气法较为便当。对预焙槽来说，怎么掩盖好电解槽以保温及防氧化是燃气法遇到的另一个难题。而自焙槽的掩盖则要简单得多，这也是为什幺燃气法更合适自焙槽的原因。别的，购买燃气焙烧设备和人员培训等需求时刻和出资。     虽然有上述困难，近年来选用燃气法的铝电解厂仍呈上升趋势。现在国外铝公司/铝厂中悉数或部分选用燃气法的计有Alcoa/Reynolds, Elkem, Alusaf, Hydro, Alusuisse, Sor-Norge和Kubal等。         应当指出，焙烧发动方法与电解槽炭素内衬材料是有相关的。选用燃气法时，焙烧后填缝糊的强度比选用其他焙烧方法时要大，并有或许超越阴极炭块的强度。当遇到较大的热冲击时，炭块有或许开裂而形成电解槽破损。因此，选用燃气法和抗震性较差的阴极炭块时，应恰当调整填缝糊的配方，以减小其焙烧后的强度。 五.开展意向     近年来，铝电解槽焙烧发动方法的开展意向就是加强对升温速度的操控、进步焙烧温度散布的均匀性和完成无效应发动。意图是尽或许减小对内衬的热冲击，使电解槽能赶快转入正常出产。        选用焦床法时，为加强对升温速度的操控，各铝公司纷繁开发分流技能，并选用阳极软带衔接阳极大母线和各阳极导杆。例如，法铝各型电解槽都开发了相应的标准分流器。焙烧电流一般分四步以上，在不少于24小时内逐渐增大到系列全电流。软带衔接也是一项十分重要的技能。实践证明，它具有如下效果：改善了阳极和阴极的电流散布、削减了阴极表面发作“热门”的或许性、使阳极与焦层一向坚持杰出的触摸和省去了重复松紧阳极夹具的操作等。     选用燃气法时，为更好地操控升温速度和监测焙烧状况，近年来引入了计算机操控技能。经过调理燃料流量，能够按预先设定的升温曲线比较精确地操控升温速度。在监测室里能够看到各点的实践升温状况，经过调整各喷的流量和喷嘴的方向，能够调整各点的升温速度。焙烧进程中的设定升温曲线、各点的实践升温曲线和异常状况都在计算机屏幕上显示出来并记载下来，便于监控、分析和改善。而这些是焦床法难以做到的。这是因为选用焦床法时，人对焙烧功率的操控手法是有限的，即焙烧功率不能依照人的志愿而便当地随时加以调理。假定焙烧功率在一段时刻内坚持不变，跟着温度的上升，电解槽的热损失和炭素材料的比热是添加的，因此升温速度会渐渐下降。焙烧进程中焦床的电阻会大起伏减小，而分流器电阻会有所增大，故焙烧电流会增大。其增大起伏首要取决于电解槽电阻(含焦层电阻)与分流器电阻的相对改变。焙烧电压和焙烧功率也会随电阻和电流的改变而改变。其具体改变与所挑选的分流器材料、尺度、焦床材料、焦层厚度、焦粒粒度、阴极炭块类型和温度等要素有关。一切这些改变都无法在焙烧进程中加以调控。关于分流器材料，一般选用钢、铝或镍铬合金。关于焦床材料，近年来一些铝电解公司/厂弃用石油焦而改用石墨。     为进步焙烧温度散布的均匀性(即减小水平温度梯度和笔直温度梯度)，除加强对升温速度的操控外，还须加强对内衬各部位温度改变的监测。为此应在阴极炭块的表层(离表面约2厘米)和阴极炭块与耐火砖之间的垫层中别离埋设不少于四支热电偶，在耐火砖层下及保温层中别离埋设不少于两支热电偶。焙烧开端后，应具体记载和分析各热电偶的温度改变和寿数，为及时调整焙烧进程及日后改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。选用焦床法时，还有必要加强对阳极电流散布和阴极电流散布的监测。     因为阳极效应期间电解槽排出很多强温室气体CF4和C2F6和其他有毒气体，近年来西方各铝公司都想方设法削减阳极效应的次数和持续时刻。完成电解槽无效应发动以削减有毒气体的排放就成为铝业界寻求的方针之一。为完成无效应发动，应做到如下几点：        1.进步焙烧温度。终究焙烧温度(炭块表面)应到达920°C或更高。        2.下降笔直温度梯度。一般要求焙烧完毕时阴极炭块底面的温度到达800  °C。为到达上述两项要求，需恰当延伸焙烧时刻。选用焦床法时，焙烧时刻不该少于48小时。选用燃气法时，焙烧时刻为72小时左右。       3.发动时应防止内衬冷却。为此一般不铲除焙烧时用的保温材料，并将极距下降至1-2厘米。        4.灌电解质和通电应尽或许快。应有满足量的热电解质，且电解质中不该有铝。        5.应十分缓慢地进步极距。        电解槽焙烧温度进步后，电解槽运转初期的槽电压减小，槽电压的动摇也减小，电解槽能较快地转入正常出产。 六.几点主张     1. 鉴于我国铝电解槽炭素内衬材料的抗热震性较差，减小焙烧发动时的热冲击显得尤为重要。下降焙烧时的升温速度，尤其是下降焙烧温度300-600°C (对应的填缝糊温度约200-500°C)范围内的升温速度，应是咱们改善焙烧发动方法的要点。     2.规划院(所)在规划铝电解槽时，应与铝电解厂协作，一起规划出相应的分流器和阳极软带。对分流器材料的挑选、分流器的安置和分流器在运用进程中的行为应有具体的记载和分析，以便改善和标准化。     3.铝电解厂应加强对焙烧进程中的温度和电流散布等参数的监测和记载，树立电解槽焙烧发动档案，为改善焙烧方法和分析内衬破损机理供给第一手资料。        4.有天然气直销和接近炼油厂的铝电解厂，应活跃试用燃气法。可考虑选用引入成套设备和技能与自行开发相结合的方法来开展合适我国国情的燃气焙烧法。     5.加强对电解槽破损机理的研讨。应常常对破损槽进行干式解剖，具体记载其破损部位和分析其破损原因。 Preheating and start-up methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells Liao  Xianan,  Zhang  Mingkai Abstract Preheating  and  start-up  methods  and  their  development  trends  of  aluminium  electrolysis  cells  are  described  and  analysed.  The  lack  of  multiple  and  advanced  methods,  producing  large  thermal  shock  and  lacking  sufficient  monitoring  and  recording  have  been  the  main  problems  encountered  in  the  aluminium  smelting  industry  of  our  country.  Use  of  improper  method  and  low  quality  of  preheating  and  start-up  procedures  is  one  of  the  main  reasons  responsible  for  the  short  cell  life  and  low  efficiency  of  aluminium  electrolysis  cells  in  our  country.  With  the  development  towards  prebaking  and  large  scale  of  aluminium  cells  in  our  country,  improving  the  preheating  and  start-up  method  has  become  an  urgent  task  of  the  aluminium  industry  of  our  country.  Five  proposals  have  been  put  forward  according  to  the  existing  situation  of  the  aluminium  industry  in  our  country. Key  words:  Aluminium  electrolysis  cell,  preheating  and  start-up,  method,  trend

1、水环真空泵是一种粗真空泵,由泵体、叶轮、吸排气盘、水在泵体内壁构成的水环、排气口、吸气口、辅助排气阀等组成的.它所能取得的极限压力,关于单级泵为2.66～9.31kPa；关于双级泵为0.133～0.665kPa.水环泵也可用作紧缩机,它属于低压的紧缩机,其压力范围为(1～2)X105Pa表压力　　　　2、气体由管路经阀门进入水环泵，然后经导气弯管排入气水别离器中，经气水别离器排气管排出。当作为紧缩机用时，经紧缩机排出的气水混合物在气水别离器中别离后，气体经阀门保送到需求紧缩气体的系统上去，而水则留在气水别离器中，为使气水别离器的水位坚持一定而装有自动溢水开关，当水位高于所请求水位时，溢水开关翻开，水从溢水管溢出，当水位低于请求水位时，溢水开关关闭，气水别离器中水位上升，到达所请求水位。水环泵内的工作水是由气水别离器供应的，供水量的大小，由供水管上的阀门来调整。　　　　3、水环泵在石油、化工、机械、矿山、轻工、造纸、动力、冶金、医药和食品等工业及市政与农业等部门的许多工艺过程中,如真空过滤、真空送料、真空脱气、真空蒸发、真空浓缩和真空回潮等,得到了普遍的应用。

该提炭泵由中国有色院设计、主要由内机和乳机生产。     该泵是炭浆厂浸出吸附作业的辅助设备，用于提升载金炭，使浸出、吸附作业连续进行。     特点：①该泵属于离心泵，但吸入泵内的炭、矿浆混合液，不与叶轮接触，所以活性炭磨损少；②空气提升装置效率高；③体积小，便于安装在浸出或吸附槽上，操作、维修方便。     该泵的技术参数列于表1，外形和安装尺寸示于下图。     鑫海矿机生产的提炭泵技术参数列于表2。 表1、2   图

上海每年发生的很多电子废物，以往简直100％流入不具有环保处置才能的废品收回“游击队”手中，而这一情况日前总算有了起色。依据有关部门于数月前发布的机关事业单位电子废弃物会集交投处置规则，现在第一批800多件各类设备现已运抵上海电子废弃物交投中心的宝山区库房。首先呼应这项环保公益举动的，有包含申银万国、久隆电力集团、普陀公安分局等多家单位。 　　日前，记者从现在现已取得相关资质的上海电子废弃物交投中心得悉，到上周末，该公司现已收到了来自社会各界的第一批电子废弃物近800多件，其间大部分都归于含有铅、、镉等有毒有害物质的电脑、打印机和硒鼓、墨盒、废旧电池。 　　据上海电子废弃物交投中心负责人杨桂兴介绍，尽管本市现已出台了电子废弃物会集交投的地方性环保规则，但由于政府呼吁的是厂商、个人的无偿交投，导致在与“游击队”的有偿收回对立中，具有专业化分拣挑选、无害化处置才能的环保厂商依然处于本钱下风。但现在，除了第一批收回的800多件电子废弃物以外，该中心每天接到的交投咨询电话也有10多个。.

修订化工行业标准HG/T4104-2009《水性氟树脂涂料》的项目日前取得国标委批复，正式进入发动阶段。 氟树脂涂料具有超卓的耐久性、耐化学性格及长时间优异的保光、保色功能。水性氟树脂涂料除具有氟涂料传统的优秀功能之外，还具有比溶剂型氟树脂涂料更环保的长处。跟着国家环保法规对挥发性有机化合物含量要求的日益严厉，以及我国的经济开展和人民生活水平的不断提高，给这类高级涂料的推行使用供给了宽广的开展空间。 水性氟树脂涂料作为建筑物外表面涂装的高级种类，在我国的使用已近10年，现在用于金属表面的水性氟树脂涂料也已呈现，并逐渐得以使用。我国于2009年公布了建筑用水性氟树脂涂料的化工行业标准HG/T4104-2009《水性氟树脂涂料》，现在施行现已超越7年，已到修订年限。该标准在辅导出产、规范商场，维护顾客利益方面发挥了积极作用。因为国家方针的支撑，建筑用水性氟树脂涂料近几年开展很快，现在处于培养商场的黄金时期。 跟着出产技能和检测技能的开展，发现该标准存在需求改善的方面：1、标准中产品的适用范围：现在仅有适用于建筑物外表面涂装的产品，没有对金属表面用产品的要求，不利于该类产品的推行与使用。2、标准的中产品分类的区分：现行标准分为PVDF类；含氟酸类、FEVE类，根据现在技能的开展，产品类别并不限于以上几种，呈现了其他类别功能优异的种类。3、现行标准的三类产品仅仅对氟含量限制了不同要求，并没有其他特定目标的要求，区分度不高4、现行标准中结合氟含量的目标统筹其他项目的要求，含氟酸类功能较优，与理论不尽相同。5、测定氟含量的办法：因为水性氟树脂组成技能的开展，现行标准中测定氟含量的办法，如离心的办法，不能有用的别离涂猜中的树脂，办法差错较大，急需修订。6、在现行标准施行过程中，标委会也连续收到一些与本标准相关的定见与主张，因而，HG/T4104-2009已不能与现在不断开展的水性氟树脂涂料的技能水平，有必要对该标准进行修订。 修订的HG/T4104《水性氟树脂涂料》标准将适用于含C-F键的共聚树脂水性涂料。首要用于建筑外表面以及金属表面的装修与维护。标准方案规矩水性氟树脂涂料的产品分类、分等、要求、实验办法、查验规矩及标志、包装和贮存等要求。功能设置包含基猜中的氟含量、低温稳定性、附着力、耐碱性、耐洗刷性、耐水性、耐酸雨、耐沾污性、耐盐雾性、耐人工加快老化性等。以及相应的产品分类实验办法、查验规矩、标志贮存等要求。

为了简化流程，研讨用隔阂电积来替代图1流程中的铁粉置换和再生工序。其原理是在操控恰当电位的情况下，让铋在隔阂电解槽的阴极复原：阳极则发生铁的氧化反响：图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图 该流程的技能关键是电极电位的操控和溶液透过隔阂速度的操控。在阴极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe2＋和H＋、在阳极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe3＋和H＋，为使阳极区的三价铁不致在阴极放电而下降电流效率，应选用恰当的隔阂材料把阴、阳极分隔，阴极区液面应高于阳极区，并操控电解液的浸透速度，使流速与二价铁的氧化速度适当。 此工艺与－铁粉置换法比较，流程简略。但由于溶液中铁离子浓度较高，电积进程在电场力的效果下三价铁会不可避免地透过隔阂在阴扳复原，使电流效率下降（电流效率42%～50%），操作进程比较严厉。

慈溪飞纳得电器厂(简称“飞纳得电器”)是一家专业生产销售电动机保护器、电源保护继电器、相序继电器的公司。主要产品有：三相电源保护器、电动机综合保护器、缺相保护器、断相保护器、断相与相序保护器、三相过载保护器、智能电动机保护器、微电脑电动机保护器、电动机综合保护器、电源保护继电器、浪涌保护器，温控器、防爆开关、防爆控制箱、自动扶梯同步率测试仪、独立式汽车空调控制器、汽车风机无级调速器、锅炉液位仪等，为国内各大电梯厂、火力发电厂、汽车厂做配套等 　　离心泵是各种水力机械中应用较广泛的一种，是和我们日常生活和生产活动联系较紧密习一种机械。 　　二、工业工程 　　(一)固体颗粒液体输送 在工业工程中，用液体来输送固体颗粒的流体机械称为固液两相流泵，也称杂质泵。杂质泵是适用于输送各种形状固体物的泵类产品，如矿山输送尾矿的尾矿泵、洗煤厂使用的泥浆泵、电站除灰的灰渣泵和河道疏浚的挖泥泵等，已广泛应用于冶金、石化、食品等工业和污水处理、港口河道疏浚等作业中。近10年来，矿山、能源工业中，固体物管道输送技术迅速发展，杂质泵的需求日趋增加。同时，在现代科学技术的推动下，杂质泵趋于向高寿命、高效率、多品种的方向发展。目前世界上各类工业中主要应用的杂质泵有三类：离心泵、隔离泵和隔膜泵，离心式杂质泵占绝大多数。离心式杂质泵按不同用途又分为污水泵、齿轮泵、泥浆泵、砂泵、挖泥泵和砂砾泵等。还有几种特殊的离心杂质泵， 　　该泵特点： 　　1)无填料密封及其它轴封装置，也不需要压力水轴封，被输送的介质不会被稀释。没有因轴封装置的磨损而带来的频繁维修和功率损失; 　　2)物料入口垂直向上敞开，运行过程中不会产生气堵和空化现象，适宜工作流量在较大范围内频繁变化，并可以空转运行; 　　3)叶轮与盖板之间的回流间隙可以在外部调整; 　　4)结构简单，运行可靠，维修方便。 　　(二)石油及化学工业 　　1石油工业中的离心泵 　　电动潜油离心泵是应用较广泛的一种无杆抽油设备，把电动机和离心泵一起下到井下与油管相连，电动机通过电缆与地面电源连接，它的井下机组由多级离心泵、保护器和潜油电动机组成。电动潜油离心泵特别适用于油田注水开发中的中、后期时油井的大排量抽油。 随着油井开采的不断深入，油井中的油气含量逐渐降低，为了充分进行进一步开采，应往油井中注水和加注化学药剂。大功率高压大流量离心泵(多级离心泵或高速离心泵)是注水的关键设备。 　　油气抽到地面后，经过收集和计量汇集到集油站，经过油气初步分离，再转输到联合站进行加热分离、脱水、原油稳定，污水经过沉降、过滤，天然气经过脱轻质油、脱水，较后变成原油、天然气、净化水和轻质油四种合格产品，然后将分离后的原油和天然气直接送到炼油厂或通过管线输送到各使用单位。在集输过程中离心泵起着输送液体的作用，是集输过程不可缺少的。 　　我们的产品主要为国内客户有：上海大众汽车，富士康集团，三菱集团，铃木集团，天津起重，通用电气等，出口欧洲和台湾，日本东南亚等国家。 　　创建于1992年，位于慈溪市城北，风景秀丽的杭州湾畔，东离栎社国际机场60公里，北仑港码头40公里，离铁路货站5公里，329国道横贯慈溪市区，沪、杭、甬高速公路相连，交通十分便捷。公司占地面积45000㎡,资产总额8500万元，员工1200余人，研发团队60余人，本科及以上研发人员25人，工程师技术人员30多人，测试团队50多人，以工业电器为主导，集研发、制造、贸易、服务等功能于一体的科技型企业，在单片机开发和嵌入式软件方面拥有一支专业技术团队和十多年的开发经验，擅长单片机技术在工业控制、电力电子、汽车电子等领域的应用。 　　公司已通过ISO9001:2000质量体系认证，部分产品通过欧盟CE认证,ROHS认证。截止到2008年底，共申请专利15项、其中发明专利6项。拥有软件著作权登记2项。

作为一个锂离子电池出产和消费大国，我国现已根本构成从矿产资源、电池材料和配件到锂离子电池及终端使用产品的完好产业链。近年来，我国锂离子电池商场一向坚持快速增长的方式，我国锂离子电池商场规模由2011年的277亿元增至2015年的850亿元，年均复合增长率高达32.4%。以下就介绍锂离子电池隔阂和铝塑膜技能。 隔阂 1锂离子电池隔阂的效果 隔阂是锂离子电池的重要组成部分，它坐落电池内部正负极之间，确保锂离子通过的一起，阻止电子传输。隔阂的功用决议了电池的界面结构、内阻等，直接影响电池的容量、循环以及安全功用等特性，功用优异的隔阂对进步电池的归纳功用具有重要的效果。2锂离子电池对隔阂的要求 锂离子电池对隔阂的要求包含： （1）具有电子绝缘性，确保正负极的机械隔绝； （2）有必定的孔径和孔隙率，确保低的电阻和高的离子电导率，对锂离子有很好的透过性；（3）耐电解液腐蚀，有满足的化学和电化学安稳性，这是因为电解质的溶剂为强极性的有机化合物； （4）具有杰出的电解液的浸润性，并且吸液保湿才能强； （5）力学安稳性高，包含穿刺强度、拉伸强度等，但厚度尽或许小； （6）空间安稳性和平坦性好； （7）热安稳性和主动关断维护功用好； （8）受热缩短率小，不然会引起短路，引发电池热失控。除此之外，动力电池一般选用复合膜，对隔阂的要求更高。 3锂离子电池隔阂分类 依据物理、化学特性的差异，锂电池隔阂能够分为：编织膜、非编织膜（无纺布）、微孔膜、复合膜、隔阂纸、碾压膜等几类。尽管类型繁复，至今商品化锂电池隔阂材料首要选用聚乙烯、聚微孔膜。 4锂离子电池隔阂工艺 现在，锂离子电池隔阂制备办法首要有湿法和干法。湿法又称相别离法或热致相别离法，将液态烃或小分子物质与聚烯烃树脂混合，加热熔融后，构成均匀的混合物，然后降温进行相别离，限制得膜片，再将膜片加热至挨近熔点温度，进行双向拉伸使分子链取向，较后保温必定时刻，用易挥发物质洗脱残留的溶剂，制备出彼此贯穿的微孔膜。干法是将聚烯烃树脂熔融、揉捏、吹膜制成结晶性聚合物薄膜，通过结晶化处理、退火后，得到高度取向的多层结构，在高温下进一步拉伸，将结晶面进行剥离，构成多孔结构，能够添加薄膜的孔径。湿法和干法各有优缺点，其间，湿法工艺薄膜孔径小并且均匀，薄膜更薄，可是出资大，工艺杂乱，环境污染大；而干法工艺相对简略，附加值高，环境友好，但孔径和孔隙率难以操控，产品难以做薄。5两种锂离子电池隔阂工艺中心技能 关于湿法工艺来说，树脂与添加剂的挤出混合进程以及拉伸进程是该工艺的两大中心问题。挤出进程要求物料混合效果好、塑化才能强、挤出进程安稳，拉伸进程决议了分子链的取向以及制孔剂散布是否均匀。关于干法工艺来说，除了挤出混合进程外，熔融牵伸比以及热处理都是中心进程。 现在，全球制作隔阂的供应商以湿法为主，湿法隔阂的报价较贵，未来湿法隔阂在动力电池中仍将走高端的商场道路，而中低端动力电池仍将以干法为主。 6全球锂离子电池隔阂厂商全球范围内的锂离子电池隔阂的商场需求量呈逐年递加的趋势，隔阂出货量从2009年的2.4亿平米增至2014年的11.85亿平米。日本旭化成、日本东燃化学以及美国Celgard（Celgard于2015年2月被湿法技能代表公司旭化成收买，干法出产线停产并新树立湿法出产线）是隔阂三巨子，占有的全球商场比例曾高达77%。但跟着韩国和中国厂商的兴起，三巨子的比例在快速下滑，2014年占比56%左右。 7我国锂离子电池隔阂距离 锂电池隔阂是四大材料中技能壁垒较高的部分，其本钱占比仅次于正极材料，约为10%——14%，在一些高端电池中，隔阂本钱占比乃至到达20%。 我国锂离子电池隔阂在干法工艺上现已获得重大打破，现在现已具有世界一流的制作水平。但在湿法隔阂范畴，国内隔阂厂商受限于工艺、技能等多方面要素，产品水平还较低，出产设备首要依靠进口。我国的隔阂产品在厚度、强度、孔隙率一致性方面与国外产品有较大距离，产品批次一致性也有待进步。 铝塑膜 1锂离子电池铝塑膜的效果 铝塑膜是锂离子电池五大材料之一，是软包锂电池封装材料。铝塑膜由外层尼龙层/粘合剂/中间层铝箔/粘合剂/内层热封层，共五层组成，每层功用要求都比较高。典型的铝塑膜结构如下图所示：2锂离子电池对铝塑膜的要求 铝塑膜的隔绝才能、耐穿刺才能、电解液安稳性、耐高温性和绝缘性影响着锂离子电池的使用功用。任何一个方面有所缺失，都有或许导致电池功用下降，直接作废。铝塑膜选用精细涂布技能出产，现在，日本厂商具有世界上较先进的精细涂布技能。3锂离子电池铝塑膜工艺 干法和热法工艺是铝塑膜首要选用的出产工艺。干法工艺是铝和聚用粘合剂粘结后直接压合而成，热法工艺是铝和聚之间用MPP接着，在缓慢升温升压热压合而成。 干法出产的铝塑膜薄，外观好，具有优秀的深冲功用和防短路功用，且工艺简略、本钱低，但是与热法比较，耐电解液和抗水功用较差；热法的优点在耐电解液和抗水功用好，可是深冲成型功用、防短路功用不如干法，外观和裁切性差。 4全球锂离子电池铝塑膜厂商 在软包锂电池中铝塑膜起到要害的效果，一般占到电芯本钱的15-20%左右。但是国内因为技能的缺乏，铝塑膜商场占比十分少，占比缺乏5%。现在国内铝塑膜商场90%比例被日本供应商独占，首要是DNP（大日本印刷）、电工和T&T占有。铝塑膜作为没有完成国产化的锂电材料，其毛利率高达60-80%。据估计，现在铝塑膜全球商场空间仅为数十亿元，跟着下流需求放量，职业增速有望超越40%，潜在商场规模将达百亿等级。 5我国锂离子电池铝塑膜距离 作为软包电池的中心材料，铝塑膜的出产技能难度远高于隔阂、正极、负极、电解液，是锂电池职业界三大高技能之一。从产品功用上看，我国铝塑膜产品与国外产品存在较大距离，首要表现在：铝箔表面处理工艺落后、污染大；铝箔的水处理会发生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差；铝箔表面挺度不行，良品率差；聚与高导热的铝箔表面复合时易弯曲，发生层状结晶；国内胶粘剂配方工艺较差，易呈现分层剥离问题。 因为这些出产工艺技能的缺乏，我国出产的铝塑膜产品冲深较大在5mm左右，一直无法到达杰出的功用要求。而国外可到达8mm，有的乃至到达12mm，整体与国外产品还有必定距离；厚度方面，国内铝塑膜较薄只能做到70μm，量产的有112、88和72μm，而日本铝塑膜较薄能够做到40μm，65和48μm的也完成量产。 为何铝塑膜的制作技能难以打破，整体来说首要是材料、设备、工艺方面存在缺乏，其技能难度首要在于工艺的操控—反响条件的精确操控。

从财政部获悉，2006年10月1日起，我国将根据《中国-智利自由贸易协定》对原产于智利的7391个税目的商品实施协定税率。 　　根据《规定》，金属及非金属矿产品、大部分有色金属初级产品等2834个税目实施零关税，部分机织物、蔬菜等1960个税目税率降低幅度为50％，部分胶片、建材产品等975个税目税率降低幅度为20％，葡萄酒、{TodayHot}部分药品及日用轻工产品等1622个税目税率降低幅度为10％。同时，智方也将对原产于我国的7750个税目实施协定税率，其中蔬菜、水果以及大部分机械、电气设备等5891个税目的商品将立即实施零关税。 　　近年来中智两国经贸关系发展良好，特别是2000年以后，两国贸易进入了高速增长阶段，平均年增长幅度在20％以上。为进一步推动双边贸易发展，2004年11月，中智两国正式启动了自由贸易谈判，并在五轮磋商后于2005年11月18日正式签署了协定。 　　财政部有关负责人表示，中智两国自由贸易协定降税进程启动后，两国97％的产品将在10年内逐步实施零关税。在双边贸易中，智利对我出口主要以矿产品、林产品为主，而我国的出口产品主要是纺织品、机电和轻工产品。.

项目背景 　　山西华圣铝业有限公司电解铝工程采用的是沈阳铝镁设计研究院设计的SY300KA电解槽，系列设计年产能22万吨。公司共有300KA电解槽276台，分6个区，每区46台槽。其中2003年11月24日曾对1、4区电解槽6台电解槽通电焙烧，至同年12月31日系列停电，期间电解槽没有启动，后又于2004年10月16日开始对1、4区第二次通电投产，92台电解槽全部启动，后因氧化铝和电力问题于11月30日全部停槽。 　　这批电解槽要进行二次焙烧启动所面临的现状是：92台启动后停运的电解槽，其中有61台槽阳极坐入铝液中，31台槽停槽时阳极拉起、铝液基本抽干；92台电解槽每台槽阳极上部覆盖有20余吨冰晶石保温料；多数电解槽各部位绝缘不良，槽上部机构和其他附属设备存在较多问题。 　　针对这比电解槽的实际情况，我们制定了合理的清槽、补槽和焙烧启动方案。在总体思路上把握以成功启动为前提，以安全节能环保为原则，结合其放置时间长，且大部分槽有20吨固体铝的情况，采取保护性清炉、低成本补槽，低电压焦粒焙烧启动法和低效应、低氧化铝浓度控制策略。 　　清理电解槽 　　在确定清槽方案时，以保护阴极及上部结构为原则，采用核心技术将铝块分割后取出，并采取阴极表面防氧化措施保护阴极。主要考虑了以下几点： 　　1、由于停槽加冰晶石覆盖料时，阳极上有一定量的氧化铝，因此在清理极上料时，要将冰晶石与氧化铝尽量分开盛装，以备将来物料更好的利用。 　　2、在清理槽膛四周的结壳时，要避免碰伤侧部碳块。 　　3、槽膛内的铝块是一个大整体，厚度在10cm以上，重量达10余吨，而铝块的边部紧贴电解槽侧部，清理时各种工具很难施展，因此在清理时一定要谨慎，严禁碰坏侧部、拉伤阴极碳块。 　　修补电解槽 　　电解槽覆盖料、结壳、阳极和铝块被清出后，电解槽侧部和阴极部分破损比较严重，主要表现在：人造伸腿断裂、起层、渗铝严重；侧部碳块断裂、被浸蚀氧化、掉块；阴极碳块风化、断裂、起层、掉块；阴极碳块间缝开裂、渗铝等。鉴于以上情况的普遍存在，为保证电解槽的顺利启动，电解槽在清槽后必须经过修补才能进行投产。 　　在确定修补方案时，主要以阻止形成铝液通道为原则，采用热捣糊扎固需修补的炭间缝及人造伸腿，扎固时糊料温度控制在90℃－120℃、阴极表面温度加热到80℃-100℃，侧块基本不更换。针对电解槽不同的破损情况，我们采取了针对性的修补方法： 　　1、针对人造伸腿出现裂缝、起层、剥落、渗铝的现象，要求对人造伸腿清除掉2-4层并重新进行扎固。 　　2、针对阴极碳块间缝开裂、渗铝的现象，要求将碳块间的糊料挖开10cm，渗铝部位最多20cm，重新进行扎固。 　　3、对阴极碳块起层、掉块的地方，要经过清理后用糊料进行填补扎固。 　　4、对阴极碳块本体所有可见缝隙，要求从缝隙处凿开1cm-2cm左右宽，用糊料进行填补。 　　5、对于有裂缝的侧块，要求用砂轮片将缝隙扩大，然后用糊料填抹修补。 　　电解槽的二次焙烧启动 　　1、焙烧启动方法的选择。考虑到本批二次启动槽运行时间短，炉底表面比较平整，我们采用焦粒焙烧法，可以在灌入铝液之前用高分子比电解质液体堵塞因焙烧形成的裂缝及通道。启动时采取低电压、低阳极效应系数，高分子比环保性启动方法，达到保护阴极、延长槽寿命、减少环境污染的目的。为了防止对槽边部和角部强烈的热冲击，造成槽边部和角部出现裂缝，采用湿法无效应启动。焙烧时间我们确定为96小时。二次焙烧送电很关键，电流上升梯度我们以120KA 、180KA、240KA、300KA为基准，电流送至240KA测量电流分布，确认无异常且冲击电压不大于5V后，再送下一个级别，停送电时间控制在30分钟内。 　　2、装炉操作及软连接的安装。由于电解槽启动后要求电解质分子比在2.8以上，如果装槽时使用普通的酸性冰晶石，就需要投入大量的纯碱来提高分子比，因此装炉时选用高分子比冰晶石，从而使纯碱的使用量大大减少。并在装炉时加入一定量的氟化镁来保护伸腿。为了加强电电解槽焙烧时槽中间的热对流，使焙烧温度分布均匀，防止中缝阴极表面氧化，同时启动前槽内有少量的液体电解质，我们采取中空装炉法。通电前在阳极导杆与阳极大母线之间安装软带连接母线。软连接与阳极导杆及阳极大母线接触的各部位安装前要打磨、清洗干净，各部位螺栓紧固好，确保软连接有足够的弯度，以防止接触不良发生打火现象或焙烧时阳极上升把软连接母线拉断。 　　3、安装的拆除分流器。由于1、4区电解槽阴极不平整度和焦粒厚度增加，电解槽通电时的冲击电压将上升，对电解槽的热冲击加剧。为了减小这种不利，我们采取在原分流器的基础上加焊分流片的方法，来增加分流量，原电解槽分流器为5套/槽，每套分2组，每组8片，即在每组8片的基础上加焊1到9片。送全电流6小时后电压在3V以下先拆除第一组分流器和第五组分流器，12小时后拆除剩余分流器，若电压急剧上升应停止拆除工作，电压稳定后再继续拆除。 　　4、启动及启动后期管理。焙烧96小时以后，确认具备启动条件时，可进行电解槽启动；启动前必须同时具备下列条件： 　　（1）中缝冰晶石大部分化开，温度高于900℃。 　　（2）槽四周局部开始融化，TAP端及DE端温度在750℃以上。 　　（3）中缝液体电解质不小于15cm。电解槽启动灌铝后24小时内电压由计算机控制从4.8V均匀降至4.5V以下；48小时内电压由计算机控制均匀降至4.3V以下；72小时内电压由计算机控制均匀降至4.2V以下；96小时内电压由计算机控制均匀降至4.18V以下；120小时电压保持4.16V以下进入后期管理。电解槽启动初期，氧化铝的添加是定时自动加工，半个月以后，自动转入模糊控制加料即正常生产加料。因此，启动初期的NB加工间隔为110-130秒，伴随槽温等工艺技术条件的正常，逐渐缩短NB间隔。在电解槽二次启动初期，修补后的人造伸腿等边部扎糊还未充分焦化，为了使边部扎糊良好焦化烧结为一体、防止修补后的扎糊层分层剥离，要求边部温度上升不宜太快。电解槽启动初期，灌铝后槽温下降较多，边部物料熔化减慢，同时液体电解质在边部不断凝固，形成可逆过程。在此过程中控制好各项工艺技术条件，减缓边部电解质的熔化，使边部升温缓慢，得以使边部扎糊良好焦化，不至造成人造伸腿扎糊层分层剥离和侧炭早期裂纹、破损、且有助于形成规整的炉膛内型。 　　5、实施效果。目前这批电解槽已启动7个多月，运行状况良好，技术条件稳定，槽电压稳定在4.12V，效应系数达0.3次/槽日以下，电流效率达93%，和其它正常槽没有差距。 　　6、结语。通过保护性低成本的清槽和补槽工作，选择低电压环保性的焙烧启动方法，以及在启动后期低氧化铝浓度和低效应的管理措施，不但节约了50%的焙烧启动电量，而且解决了300KA大型预焙槽侧部用75mm厚的碳化硅大面积发红的技术难题，大大减少了启动期间的环境污染和工人的劳动强度，启动后各项经济技术指标达到了很好的启动效果，节约焙烧启动耗电量10万度/槽；铝液质量达到AL99.70以上平均时间为16槽日；在全国同行业大面积二次启动电解槽史上可以说是一个奇迹，为我国铝行业大型预焙槽二次启动探索出了宝贵经验，具有现实的指导意义和应用价值。

什么是陶瓷隔膜　　陶瓷涂覆特种隔膜：是以PP，PE或者多层复合隔膜为基体，表面涂覆一层纳米级三氧化二铝材料，经过特殊工艺处理，和基体粘接紧密，显著提高锂离子电池的耐高温性能和安全性。陶瓷涂覆特种隔膜特别适用于动力电池。　　锂离子电池对隔膜的要求　　隔膜性能决定了电池的内阻和界面结构，进而决定了电池容量、安全性能、充放电密度和循环性能等特性。因此需满足如下一些特性：　　好的化学稳定性：耐有机溶剂；　　机械性能良好：拉伸强度高，穿刺强度高；　　良好的热稳定性：热收缩率低；较高的破膜温度；　　电解液浸润性：与电解液相容性好，吸液率高。　　三氧化二铝作为一种无机物，具有很高的热稳定性及化学惰性，是电池隔膜陶瓷涂层的很好选择。　　陶瓷隔膜对氧化铝的性能要求　　粒径均匀性，能很好的粘接到隔膜上，又不会堵塞隔膜孔径；　　氧化铝纯度高，不能引入杂质，影响电池内部环境；　　氧化铝晶型结构的要求，保证氧化铝对电解液的相容性及浸润性。　　涂覆氧化铝隔膜的优点　　耐高温性：氧化铝涂层具有优异的耐高温性，在180摄氏度以上还能保持隔膜完整形态；　　高安全性：氧化铝涂层可中和电解液中游离的HF，提升电池耐酸性，安全性提高；　　高倍率性：纳米氧化铝在锂电池中可形成固溶体，提高倍率性和循环性能；　　良好浸润性：纳米氧化铝粉末具有良好的吸液及保液能力；　　独特的自关断特性：保持了聚烯烃隔膜的闭孔特性，避免热失控引起安全隐患；　　低自放电率：氧化铝涂层增加微孔曲折度，自放电低于普通隔膜；　　循环寿命长：降低了循环过程中的机械微短路，有效提升循环寿命。　　锂电池隔膜用高纯三氧化二铝技术指标

无刷无环发动器在氧化铝厂的运用 商兆东 孔令娥 （我国铝业山东分公司 山东淄博255051） [摘要] 本文简述了绕线式异步电动机的运用现状，无刷无环变阻起动器的产品结构特色，作业原理，以及在氧化铝厂的推行运用状况。 [关键词] 起动器；无刷起动器；电磁元件；变阻器；转子回路；稳速 [我国分类号]TF821 [文献标识码]B [文章编号]1008-5122（2004）04-0003-03 1、概述三相绕线式异步电动机是氧化铝厂首要的拖动设备之一，因为它的转子上能够外接电阻或电抗，在发动时具有较高的功率因数和较高的发动转矩以及能改动运转速度等长处，被广泛运用于球磨机、熟料窑、鼓风机、真空泵等设备上作为拖动设备。可是，绕线式异步电动机在发动时必须在电动机转子回路中串接电阻或电抗器以添加电动机的发动力矩，下降发动电流。在发动进程中，这个电阻或电抗的数值还要从大到小逐级改动，直到较后为零时，电动机发动进程才完毕，进入运转状况，要凭借一个杂乱的辅佐发动设备才干完结电动机的发动进程。它的发动辅佐设备较为杂乱，首要有接入电阻用的滑环、电刷、分段切除的金属电阻（或许特性曲线较为滑润的频敏电阻），短接转子回路的提刷短路设备和沟通接触器。这套设备设备、调试杂乱、操作费事，事端率多、修理困难、备件耗费量大、检修费用高。且因为分段切除电阻，使电动机的发动特性曲线成阶梯状，不能滑润发动和完结无级变速，特性较差，能耗大。 现在常用的频敏变阻器，克服了分段切除电阻发作的阶梯状特性曲线的特色，在电动机发动进程中完结了电阻线性改动，无级变速，特性曲线滑润牢靠。但它只处理了电动机的发动特性问题，没有处理电动机杂乱的发动辅佐设备。 无刷无环发动器既处理了金属电阻及电抗器发动特性差的特色，又处理了常用频敏电阻发动辅佐设备杂乱的问题，把绕线式电动机原二次回路体系杂乱的发动辅佐设备组成一个无触点电磁元件，直接设备到电动机转子轴上，处理了绕线式电动机发动设备的一大难题，显现了强壮生命力。 2、作业原理无刷无环发动器是使用频敏变阻器原理研发出来的新式线性变阻发动器，它是原二次回路体系的多触点元件组成一个无触点电磁元件，适当于一个等值阻抗串入绕线转子的回路中，作为发动时可变阻的发动设备，它与传统的频敏变阻起动器较大的差异就是：在协助电动机完结变阻发动使命之后仍参加电动机拖动全进程，而传统的频敏变阻器是不能参加电动机拖动运转的，假如不及时切除频敏变阻起动器，会形成变阻器过热，乃至焚毁，异步电动机不能在正常转速下进行，电流升高，乃至会焚毁电机。无刷无环起动器选用较佳磁路原理，它由线圈绕组、表里铁芯、轴套、板、接线柱等零件组成一个无触点电磁元件。它设备在原电动机转子上的滑环方位。它的共同结构特色使无刷起动器在发动开始时具有较大的阻抗值，而在运转状况时阻抗值简直为零。整个发动进程阻抗值线性改动，曲线滑润，完结了电动机的发动无级变速，平稳牢靠，且发动力矩大，发动电流小。当电动机定子回路刚接通电源的瞬间，感应到转子绕组回路的电压频率为50Hz，作用到发动器线圈上就成为一个较大阻抗的负载带到转子回路里，因而转子回路电流变小，而对应定子回路中电流值也变小了，跟着转速由慢到快改动，转子回路感应电压的频率也由高到低改动，当转子到达额外转速时，转子回路的感应频率也挨近零值，发动器的阻抗也挨近零值，完结了绕线电动机的发动使命，此刻，发动器仍参加电动机的运转。因为此刻发动器的阻抗值挨近零值，适当于碳刷滑环的运转状况。故无刷无环发动器不会影响电动机的正常运转，是一种抱负的发动设备。 3、运用实例 3.1 无刷无环发动器在真空泵上的运用 1999年4月份，首要对四车间3#真空泵电机进行了改造，真空泵电机是广州电机厂出产的J7-6 185kW电动机，它选用二次回路串频敏电阻器发动方法，选用提刷短路组织和沟通接触器合作短接转子回路。操作极为不便利，常因短路发动烧坏短路接点和电动机转子线圈，有时因短路组织不灵敏烧坏短路接点，电机滑环及碳刷常常发作毛病。备件耗费量大，检修费用高，满意不了出产要求。改造后，去掉了绕线式电动机的发动辅佐设备、频敏变阻器及二次线路，操作简洁，操作工再也不用为短路发动发愁了，且检修十分便利，运转六个多月来，未发作一次毛病，且操作简略，运转平稳，深受操作工人喜欢，改造前后见表1所示。表1 真空泵电动机改造前后技能数据比照 发动电 发动时 功率 运转电 作业温 年节电 流(A) 间(S) 因数 流(A) 度(℃) 作用(元) 改造前560 12 0.86 220 55 改造后540 8 0.87 210 40 20148 注：电价0.46元/kWh 从改造前后技能数据对照表可看出：改造后电动机的发动电流减小了，发动功用改动了，且运转电流下降，功率因数进步了。在环境温度为30℃的状况下，发动器的运转温度小于40℃，发动功用杰出，是一种抱负的发动元件。 3.2无刷无环发动器在球磨机上的运用在对全厂十几台真空泵成功改造的根底上，咱们对四车间2#湿磨进行了改造。2#湿磨是一台球磨机，配用电机J8-8 155kW绕线式异步电动机，选用频敏变阻器发动。因为球磨机泊车时，钢球堆积在磨子底部，且磨子底部残留许多积料，发动适当困难，有时不得不在原频敏电阻的根底上串联一段金属电阻来改动电动机的发动特性。选用无刷无环发动器后，电动机的发动功用大大改进，发动转矩大大进步，发动电流下降，发动时刻短，彻底满意了电动机的发动要求，处理了长时刻困扰咱们的难题，减少了很多的检修时刻，为其它球磨机的改造奠定了根底。因为球磨机进料量的改动及出产工艺条件的改动，电动时机过载使电流升高，以致过流动作使电动机中止运转。因为负载电流大，电动机的滑环碳刷就会发热，刺火，乃至烧红碳刷，灼伤滑环，以致焚毁电动机转子线圈。选用无刷无环发动器后，当电动机因为过载而减速运转时，转子回路的感应频率随转速下降而升高，发动器的阻抗值相应增大，然后既增大了电动机的拖动力矩，还可使电动机的电流减小，避免了球磨机因过流而跳闸。实践运转中，当负载发作改动时，电动机电流发作动摇后，电动机的转速能敏捷康复正常，电动机的转速根本坚持不变，所以说无刷无环发动器具有稳速功用。 3.3无刷无环发动器在高压电机上的运用煤粉磨电机是磨制煤粉的高压电机，电机为JR157-8 320kW绕线式异步电动机，额外电压为6KV，转子电压为501V，转子电流为391A，选用频敏变阻器发动。煤粉车间防火等级要求较高，绕线式异步电动机的发动设备较为杂乱，且存在安全隐患。煤粉磨归于球磨机，具有球磨机的一切特性，因为磨制干煤粉，负荷相对湿磨较低，因而咱们在对湿磨电机成功改造经历的根底上，对煤粉磨电机进行了无刷无环改造，改造后十分成功，作用显着，改造前后比照见表2所示。表2 高压电动机改造前后技能数据比照 发动电 发动时 功率 运转电 作业温 年节电 流(A) 间(S) 因数 流(A) 度(℃) 作用(元) 改造前82 15 0.85 36 43 改造后80 13 0.86 35.2 38 44326 注：电价0.46元/kWh 4、运用进程中留意的几个问题（1） 无刷无环发动器应选用专业供应商出产的产品，否则会形成发动困难。（2） 运用于球磨机上应充分考虑负荷状况，合理选定过负荷系数。（3） 体系电压低是无刷无环发动器发动困难的首要原因之一。（4） 无刷无环发动器不能参加调速，不能运用于调速设备上。 5、完毕语无刷无环发动器的运用去掉了滑环、碳刷、刷盒、短路环二次回路等杂乱的发动体系，不光能够直接发动，并且还坚持了绕线电动机的优秀功用，一起在负载过载时具有稳速功用。是操作简洁，免修理，运转无事端，节能高效的绕线电动机发动设备。无刷无环起动器的运用，大大简化了操作工人的操作程序，每年可节省很多的检修费用，每台无刷无环发动器每年节省备件费（滑环、碳刷、刷盒和短路环、沟通接触器、继电器）价值约8000元左右，节电20000-50000元左右，值得在全厂规模推行。无刷发动器参加电动机发动，运转的全进程，不参加电动机的调速，不适用于需求调速的设备上，但它在氧化铝出产中仍有着宽广的发展前景。现在，氧化铝厂悉数的真空泵电机、四车间球磨机电机、煤粉磨电机（高压）、煤粉桥吊卷扬电机、大车电机、8#回转窑排风机电机（高压）已悉数运用无刷起动器，节能作用较为显着。 -----选自《有色冶金节能》 2004年8月 第4期本文中无刷无环起动器出产供应商是：成都聚能达起动器制作有限公司（原成都时达电子仪器厂）地 址：成都市九眼桥 四川大学720研究所 邮 编：610064 电 话：028-85412731传 真：028-85471609 联系人：刘彩霞 http://www.cdjnd.com E-mail:318@cdjnd.com 成都聚能达起动器制作有限公司于1988年研发出我国靠前台无刷无环起动器，WSBQ系列无刷无环起动器广泛用于冶金、水泥、化工等工矿厂商的电机起动。产品具有如下长处： 1、结构简略：省去滑环、碳刷及二次回路一切电器元件。 2、起动平稳：无级变速，平稳牢靠，发动力矩大，发动电流小。 3、运转牢靠：完结沟通绕线式电动机的无刷无环运转，根绝运转事端的发作。 4、革除保护：没有修理、备件费用的发作。 5、过载稳速：电机负载过载时起动器具有稳速功用。 6、进步开机率：电机运转愈加牢靠，大大进步设备的开机率。 7、产品经济经用，质保期限五年以上。

国内目前采用的焙烧方法主要有两种：铝液焙烧和后来兴起的焦粒焙烧。关于这两种方法的优劣，已有了相当的论述，本文不再重复。结果是，大多数的厂家选择了焦粒焙烧，以求减少对电解槽内衬材料的热冲击；对筑炉时存在的裂缝等缺陷，希望在启动后由电解质优先进入从而阻挡铝液的持续渗入。但在生产实践中却各有各的做法，甚至存在模糊认识，焦粒焙烧升温速度过快，温度不均衡的缺陷还不能很好解决。 　　1 关于焙烧时间和温度梯度　　焙烧的目的有三：排除水分和挥发分；使炭素内衬初步烧结为一个整体；使基体温度达到或接近正常生产的温度。 　　这里的关键问题是炭素内衬烧结为一个整体。我们知道，半石墨质阴极炭块是焙烧过的，实际上就是边缝糊和间缝糊如何焙烧以及如何与阴极炭块尽可能烧结为一个整体的问题。　　对于炭素材料而言，在200℃以前为软化阶段，主要是排除吸附水和化合水，升温速度可以而且应当加快，可达10℃/h，否则软化时间过长，会造成人造伸腿变形、不规整；在200～700℃间，特别是200～500℃是挥发分大量排出的阶段，此阶段升温应尽可能慢，不宜超过5℃／h，否则挥发分急剧排除使之产生焙烧裂纹，含导致结构疏松，孔度增加，密实程度不够；在700℃以上，粘结剂的焦化过程已基本结束，此阶段可适当加快，可达10℃／h。于是，我们便可以计算出炭素材料焙烧到1000℃，较理想的焙烧时间应为138小时。　　我以前接触到搞铝电解的一种激进思想，认为焙烧时间不超过72小时就行，理由是国外就是72小时甚至是56小时。但我认为了解的不够全面，因为国外的材料科学是我国无法望其项背的，且相关技术我们也没有完全掌握。我们采取一种简单的方式来比较：铝液焙烧时间一般都定为不低于6天，甚至是8天，为什么焦粒焙烧时间可以大大缩短呢?仅仅是因为铝液焙烧提供的能量不足吗?但焦粒焙烧后期也会遇到能量输入不足的问题(其焙烧电压与铝液焙烧基本一样)，况且铝液焙烧是可以通过提高电压来很好地增加能量输入的。　　实践上，以前沁阳铝试验厂的280kA槽焙烧时间多数为72～80小时，但从效果看，有强制启动之嫌；焦作万方的280kA槽焙烧时间为96小时，启动已经平稳的多了；荏平铝厂的190kA槽焙烧时间甚至达到6天，效果较好，该厂还有一个反面的例子：两台槽焙烧时间仅3天就强行启动，导致启动后期难以管理，出现了炉底冷、电压摆等情况，从中我们可以得出阶段性结论，焙烧时间不是越短越好，要能达到焙烧的理想目的，最好达到5天。当然也不是越长越好，因为对100台槽来讲，每延长一天，按2．7V焙烧电压，也要多支出63万元电费。　　这里最关键的技术是控制温度梯度按目标要求进行，需要探索和掌握的调节能量输入的台理手段。 　　2 关于分流技术　　对于焦粒培烧技术来讲，针对上文提到的两大缺陷，采取了相应的技术措施：一是分流技术，二是软连接技术。现在开发的软连接技术应该说是符合需要的，分流技术却并不能很好地符合炭素材料的升温要求，因为它初期的分流率偏小。最早在沁阳铝试验厂是在每个阳极铸钢爪与阴极爆炸焊块上焊接4片120×1mm的钢带，最大分流率可达52．5％。但操作起来非常复杂，焊接就需要1．5小时，不适合大批槽启动。　　荏平铝厂是在每个阳极铸钢爪与阴极爆炸焊块上焊接2片60×5mm的钢带，前两天带分流片运行，据称最大分流率可达80％。焦作万方与平果铝厂都是将出电侧的横母线与下台槽的立柱母线用分流器连接，但分流率只有约30％。　　换一种思维模式，既然出电侧的横母线与下台槽的立柱母线可以用分流器连接，为什么不直接在短路母线或相邻槽的阴极母线上设计几个分流器呢?这样既便于安装和拆除，也可以方便凋节分流率，使电解槽尽可能按目标升温。 3 关于降电压和温度的时机　　传统技术一般要求启动后期的槽温比正常生产保持高约20～30℃，维持一个月左右再逐步降低，理由是我们担心其热平衡尚未完全建立，还有一个理由是建立炉膛。来看-下如图1所显示的数据。 　　这是内衬温度升温表，其焙烧时间为77小时。6#(即图中上边的那一条)是阴极炭块下表面的温度，9#是氧化铝层内的温度，其它的各点数据都与此有很好的符合性，故仅列出有代表性的两条。从图中可以看出，在加热120小时后内衬材料的升温已经趋缓且基本达到了最值。在其它焙烧时间为96小时的槽子看，内衬温度也都在启动两天后趋于平稳。　　所以，在启动2天后开始逐步降温，7～10天后电压、温度基本降至正常已经没有技术障碍了。降电压的原则是以温度为控制目标，电压仅仅是手段。　假设这种技术比传统技术提前了一个月降低了电压和温度，按电效高出3％，可多产效益203万元；电压低0.4V，可节电282万元。 　　4 关于炉膛的建立　　一般上都说高温建炉膛(在实际操作中很多都是这样做的)，但这种说法不全面，准确的说法应该是高分子比、高温建炉膛。因为多种晶体物质组成的混合熔体，在冷凝时都有一个固定的初晶温度，即熔度。从Al2O3-Na3AlF6-AlF3的三元系相图中可以看出，如果添加10％AlF3(分子比为2.73)，将比中性电解质的初晶温度降低约20℃，可达约960℃。所以在低分子比情况下，不管什么槽膛温度建立起来的炉膛，电解质的熔度都是偏低的，但当分子比较高时，建立起来的炉膛熔度较高，能抵御一般意义上的热冲击。所以我们在启动后期，没必要长时间保持槽膛高温，那是在拿更利的矛--"高温"，来比较盾--"筑炉材料"孰强孰弱罢了，对电解槽寿命不仅无利，而且有害。我们更应关注的是在提高分子比前提下的适当时间的高温。 　　5 结语　　(1)为了使炭素材料能较好的烧结为一个整体，具有较好的强度和密衬性，焙烧升温速度在200℃以前和700℃以后，都可达到10℃/h，而在200～500℃之间，则最好慢一些，以不超过5℃/h为宜。相应地焙烧时间也应达到5天左右为宜。　　(2)对于分流技术，可以直接在短路母线或相邻槽的阴极母线上设计几个分流器，这样安装方便，调节分流率方便，对控制按目标升温有利。　　(3)在启动2天后开始逐步降温，7～10天后电压、温度基本降至正常是可行的，具有先进性和经济性。降电压的原则是以温度为控制目标，电压作为手段。　　(4)建立炉膛的重点是提高分子比，而不必一味地延长高温时间，只有析出电解质的熔度高，建起的炉膛才稳固。

优势一：电流过大时，能够阻断电流。PP/PE材料的锂电池隔膜是通孔，当电流过大时，很容易造成穿孔现象，进而造成锂电池燃烧或者爆炸，而用高纯氧化铝（VK-L500G）作为涂层材料与粘合剂一起使用涂覆在PP/PE材料表面可以起到调孔的作用，这是因为高纯氧化铝为板状晶体结构，当电流过大时，材料发热，进而板状晶体结构的高纯纳米氧化铝涂层材料就会体积膨胀，就会闭合锂电池隔膜上的电流传导孔，从而起到阻断电流的作用，当温度降下来时，材料体积会收缩，这时隔膜上的电流传导孔就会重新打开，利用该材料特殊的物理和化学性能，可以大大提高锂电池的安全性能，从而为大功率锂电池高能量安度且安全可靠充放电提供了可能。　　优势二：高纯纳米氧化铝（VK-L500G）还具有非常优良的导热性能，电池温度过高里，这种材料可以很好地进行热量传导，从而解决了PP/PE材料导热性差的问题。　　优势三：高纯纳米氧化铝（VK-L500G）材料还具有优良的阻燃性，这是因为高纯氧化铝材料本身就是非常优良的阻燃剂，即使因为温度过高，达到燃烧零界点，该材料的良好的阻燃性能会阻止大范围的燃烧甚至爆炸。

铝电解槽，无论是新建系列的还是大修的，在投入生产运行前，都必须进行焙烧，然后启动。对于电解生产来说，大型预焙铝电解槽的焙烧启动是一个极其重要的环节，它不仅关系到电解槽能否顺利投产，而且影响正常生产、技术经济指标及槽寿命，历来为国内外各厂家所重视。随着大型预焙铝电解槽的发展，其自身的工艺也随之研究开发，不断创新并加以应用。特别是大型槽的焙烧启动工艺，对于新系列的电解槽更为重要，也是铝行业不断研究的热点之一。近年来，随着大型预焙阳极电解槽在我国的迅猛发展，各铝电解厂家纷纷对电解槽焙烧启动的方法进行积极探索。本文通过剖析生产现场焙烧启动技术发现存在的问题，并在此基础上提出改进措施。我公司230kA电解槽自2004年投产以来，通过对焦粒焙烧启动的技术的不断摸索和完善，使得电解槽槽龄平均达到了1 800天左右，1 78台电解槽焙烧启动过程没有出现脱极、早期破损和漏炉停槽现象，应用效果较好。 一、焙烧启动技术要点 （一）铺焦粒 为了使阳极底掌与石墨粉煅后焦混合料有良好的接触以保证电流分布均匀，提高焙烧质量，选择煅后焦颗粒2～4毫米颗粒比例占80%左右，以增加与阳极炭块的接触面积，千万不要小看这第一步，因为焦粒粒度直接决定送电后的焙烧效果和阳极电流分布情况。铺设焦粒前，将电解槽阴极炭块表面彻底吹扫干净后，下降大母线使之标尺刻度放置在3 50刻度，焦粒铺设和阳极的安装自A8、B8开始连续铺设，至Al、Bl结束。使用专用刮板尺将阳极下焦粒刮平，厚度2厘米左右，每一块阳极下焦粒厚度不能出现大的差异，否则会出现局部温度不均匀的现象，影响到焙烧效果。单台电解槽铺设焦粒总量在450千克左右。 （二）选极、挂极 我公司双阳极要求挂极必须确保阳极底掌与焦粒接触面积达到98%。压实率达到95%以上。安装阳极前，应检查阳极炭块有无质量缺陷，铝导杆是否垂直，磷铁环是否饱满、松动，有无夹渣和裂纹，阳极底掌是否平整。然后将合格的阳极炭块组用天车吊起，对准阳极卡具位置，指定专人用手扶住铝导杆，使其紧靠阳极母线，平稳地放在焦粒层上。检查阳极四周和四角是否压在焦粒上，不允许出现悬空和接触不良的现象。由专人用手旋紧小盒卡具螺栓，接好软连接装置。操作重点是要首先保证阳极底掌与焦粒充分接触，同时阳极导杆应尽可能与水平大母线形成面接触，以减少拧紧卡具后阳极的位移，从而减少阳极导电不均的程度，可以防止局部阳极电流过大而出现的钢爪发红、脱落等异常现象。 （三）安装软连接 采用软连接的优点是可以保证阳极与焦粒始终良好的接触，能够避免因电流不均造成的局部过热现象。还能吸收焙烧过程中相关部位热变形的影响。安装前软连接与阳极导杆及阳极大母线接触各部位应当清扫、打磨干净，各部位螺栓必须紧固，以防止接触不良发生打火现象。大屯铝业公司230kA预焙阳极电解槽采用软连接器如图1。图1  软连接器 全槽阳极挂完后安装软连接，小盒夹具可由专人用手稍微带紧，而不必使用工器具，让其呈自由升降状态。 （四）装炉 焦粒铺设、挂极完毕后，各极间缝隙用牛皮纸填充，防止钙和碱进入阳极中间。在阳极四周的槽膛处紧贴阳极底掌至人造伸腿之间铺2～3厘米冰晶石，然后在“人造伸腿”上均匀铺1.5吨氟化钙。此后在氟化钙上再装入一层厚约10厘米冰晶石，再在其上装纯碱1.2吨。再盖冰晶石至满槽，要求阳极组上表面以上15厘米，但不能盖住钢爪。加入槽内的冰晶石，要求阳极上表面较高，边部稍低，中缝填冰晶石以加强保温。 （五）分流片安装与拆除 选择分流片作为分流器，分流片为钢制从阳极钢梁焊接在对应的阴极钢棒头。应当说明的是，分流器的分流量不是固定不变的，在通电初期槽电压较高，分流器本身温度低，电阻率低因而分流较多。随着焙烧的进行，槽温升高，槽体电阻下降分流器温度升高，其电阻率亦升高，此时焙烧槽的电流会自动提升。江苏大屯铝业有限公司分流片形状如图2所示，两头采用钢板，中间为软钢带。这样就能保证了分流片的强度，分流量的大小经过计算初期为50%～60%左右。图2  分流片示意图 当通电12小时后，可陆续拆除分流片，如电压低于3.0伏，一般可按先角部后中间的顺序，从Al、Bl、A8、B8处先行拆除。当时间超过24小时，且槽电压低于2.7伏时可陆续拆除其它分流片。拆除分流片时，每次的槽电压升高值不得超过1.0伏。若超过此范围应停止拆卸，并检查阳极电流分布，待电压稳定后再继续卸。分流片全部拆除后，槽电压不得超过4.0伏。温度偏低，电流较小的阳极优先拆除分流片。拆除分流片的片数和增加分流片视情况决定。拆除分流片后，应抓紧时机做好调整工作，使两极电流分布调整到最佳状态，使电解槽安全平稳地进入伞电流焙烧阶段。 （六）通电焙烧 完成短路口操作并检查确认无误后，通知整流所通电。送电过程中，如冲击电压超过5伏，则应放慢升电流速度，当升满全电流时，冲击电压不得超过5.5伏。如图3所示。图3  电解槽送电历史曲线 （七）启槽准备 1、紧阳极卡具和拆除软连接 全电流送电120小时后，槽电压降至2.2～2.3伏，安排专人上紧小盒卡具两次，防止漏拧或未拧紧，并经常检查电压上升情况，发现问题及时进行调整。拧紧卡具会造成阳极底掌面产生一定的位移，引发局部阳极底掌与导电介质接触不良，引起阳极导电均匀程度变差。因而为了尽量使整个焙烧过程电流分布均匀，拧紧卡具的时间应在启动前的2～4小时内进行，而且是分次进行拧紧，尽量减少阳极移动量，提高焙烧质量。如果过早地拧紧卡具，阳极受热应力的作用要向上隆起，如果阳极不能向上自由移动，那么只有挤压上部机构变形或向阴极内衬薄弱位置传递，势必会造成阴极早期破损。拧紧卡具后，便可拆除软连接，实际拆除软连接后，槽电压一般上升值不大于0.3伏。图4  电解槽启动历史曲线 2、启动前槽内电解质和电解质温度要求 测量电解槽的中缝电解质高度达到30厘米以上，温度高于850℃，槽四周局部开始熔化，烟道及出铝端温度在700℃以上。并再次检查供料装置、槽控机是否良好，槽控机上和短路口用遮挡物保护，槽上软管及接头用石棉布进行保护，防止高温烘烤。 （八）启动电解槽 1、干法启动 前20台槽采用干法启动，后续槽视情况可采用湿法启动。 随着物料的溶化，当中缝电解质高度达到30厘米以上时，可将电压提升到10～12伏，待物料全部熔化，电解质高度达到40厘米，槽温在970℃时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。手动AEB，待氧化铝溶解后再加入1.2吨的碳酸钠，电压保持在7伏左右。用参数变更单通知上位机开通自动下料，下料间隔设定为200秒，开通效应报警并取消极距控制和浓度控制。安排取电解质试样分析。 2、湿法启动 将活动溜槽和注入平台放到待启动槽的出铝端。出铝工在得到灌电解质指令后，用真空抬包从预先选定的几个电解槽中抽取高温电解质。天车将电解质吊到待启动槽旁，边灌电解质边抬阳极，电压保持在9伏左右。灌完电解质后，再视槽内电解质高度，决定是否继续添加冰晶石或混合料进行熔化。当物料全部熔化，电解质高度达到40厘米、槽温达到980℃以上时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。以下同干法启动程序。 （九）灌铝 电解槽启动后，尽量在24小时以后灌铝，特殊情况可根据槽电压、槽温和电解质情况在启动12小时后可灌铝。否则，电解槽长时间在高温状态下有可能发生“含炭”、电压摆等现象，如图5所示。图5  灌铝历史曲线 24小时后分两次灌入12吨左右铝水，将活动溜槽平台放到灌铝槽子的出铝端，天车将抬包吊到指定位置，出铝工通过溜槽将铝水灌入槽内，与此同时，有专人在槽控机旁抬阳极，边灌边抬阳极。灌铝前槽沿板上铺设氧化铝粉，以防止飞溅铝水，灌铝时应注意用溜槽缓慢注入，避免铝水流到钢爪上。灌铝结束，电压保持持在5.3～5.5伏。待槽子四周围的电解质表面结壳后，加足极上保温料，整好形。盖好槽盖板，整理现场。次日早取铝试样送化验室分析。灌铝后第三天可考虑出铝作业，出铝量按铝水平情况确定。 （注：前半期电解槽灌铝用的铝水可采用加铝锭的方式，随后电解槽可从前期启动槽内抽取。） 二、焙烧启动过程中异常情况处理及监控 （一）焙烧期间 如因电流分布不均而导致阳极钢爪过热、发红时，可扒开相应极上保温料，用专制风管对住过热发红处吹风，或用铁制工具搭接到相邻槽的阳极钢梁上进行分流。如15分钟后效果仍不明显，可松开夹具，对该组阳极实施断电，一小时后再恢复送电（注意：采取断电措施的阳极组数不能超过3组）。如因铁环熔化而导致阳极脱落，可先将导杆取出，留在槽内的碳块待启动后再捞出。如因局部温度过高而导致该处物料熔化速度加快，特别是中缝和极缝处的保温料塌陷，出现火孔时，应及时添加物料封住火孔，以减少热损失和防止阳极氧化，提高能量效率既可局部降温又可加快物料熔化。如个别阴极钢棒因电流集中而过热时，可用风管吹风降温，若效果不好，则可用调整对应的阳极电流的办法解决。在点动阳极抬电压时的过程中，如出现电压大幅摆动现象停止点动。对于导电效果较差的阳极可以松开卡具，用大锤在到杆顶端使劲往下敲击，以增加该极与焦粒的接触，改善导电效果。焙烧时期电压变化是衡量焙烧效果的一个重要条件，对异常情况的正确处理是保证焙烧槽电压稳定有序变化的关键，焙烧电压曲线如图6。图6  焙烧历史曲线 （二）启动期间 启动期间如发现槽壳侧部的温度达到350℃以上应及时吹风降温。如果发现个别阴极钢棒温度过高，应及时吹风冷却，若温度继续升高，甚至出现钢棒发红现象时，可采取摘出阳极组的办法，但每台槽的阳极摘出量不得超过3组，做好用水冷却钢棒的准备，必要时用水冷却。为避免电解质“含炭”，启动时槽温应控制在980℃～1000℃，若出现“含炭”苗头，应果断地取加冰晶石降温或倒换电解质措施，尽力避免“含炭”。 灌铝后如出现渗铝现象，应当即吹风降温，若吹风后仍继续渗铝，应在边部加入镁砂和氧化铝混合料，然后用天车或碓子将混合料砸实，并及时汇报。如发生漏炉事故，应积极采取措施，用镁砂等堵漏，如仍不能解决问题应及时降阳极，将电压降至最低点，与此同时立即汇报现场指挥与整流所联系，将电流降至80KA以下，以最快速度完成短路操作，尽量将损失降至最低程度。 （三）测量监控 焙烧槽电压记录，升至全电流时，记录下当时的冲击电压。第一次记录后，每4小时记录槽压和时间，并据此做出电压曲线。焙烧槽温度测量和记录（预埋电热偶的槽测量）测试位置在预埋9根热电偶套管处。通电30分钟后进行第一次测量。第一次测量后，每4小时测量一次，并据此做出温度曲线。 阳极电流分布的测量和记录：通电30分钟后进行第一次测量，此后每1小时测定一次，特殊情况可加大频次。对于电流分布过高、过低处要重点标出并汇报，对分布异常的不仅要处理，而且要将处理结果和处理时间记录下来。 阳极钢爪温度的测量：升全电流一小时后测量一次，以后每小时测量一次，以后可根据现场情况决定是否需要测量。 阴极钢棒和槽壳温度的测量：焙烧期间每l小时测量一次，启动后3天内每8小时测量一次。 阳极上下串动记录：焙烧期间每天测量记录一次。 表1  电压保持和温度控制参考值表启动时间8h16h24h36h48h72h96h120h第6天第7天第二周第三周第四周第五周电压（V）7.56.56.55.04.64.54.54.44.34.34.254.254.254.206.56.05.04.84.54.4温度980970～980960～970 表2  启动后分子比参考值表   三、后期管理 电解槽后期管理非常重要，对电解槽以后的平稳高效有着决定性的影响，对后期管理主要特点包括高温、高分子比、高电解质水平、低铝水平等管理思路，目的就是在这一时期要形成规整的炉膛。我公司后期管理主要内容如下。 1、电解槽启动后期的管理 2、效应系数和NB间隔 效应系数：启动后5天内2次／槽·天，15天内1.0次／槽·天，15～30天内0.5～1.0次／槽·天，此后视电解槽运行情况可逐渐转入正常情况。 NB间隔：启动一周内2.5～3分钟，一周后设定为2～2.5分钟。以后视情况转入正常。 3、分子比管理 4、铝水、电解质水平保持 铝水平：启动一个月内按15～17厘米保持，一个月后按18～20厘米保持。 电解质水平：启动一个月内按23～26厘米保持，一个月后按20～22厘米保持。 四、总结评价 通过对对230KA电解槽焙烧启动特点的分析，我们不难发现只要掌握住了技术要点并且持之以恒严格管理，那么在实践上就能取得较好的效果。我公司1 78台电解槽在焙烧启动过程中没有出现过一次脱极和早期破损现象，也证明了措施的可行性、科学性。总体说主要有以下几点： （一）电解槽的焙烧启动工作是电解槽生产的开端，要以科学理论和技术为依据，在实践生产中与时俱进，以延长电解槽正常高效为目的，不断优化工艺。 （二）从电解槽焙烧启动操作工艺的各个环节看，它还是一项系统的管理工程，必须加强技术和管理方面的培训，以适应生产的需要。 （三）掌握住焦粒焙烧启动特点和方法，可以使得电解槽的阴阳极电流分布更加均匀，升温速度更加合理，槽温分布均匀，避免了局部过热的现象，扎固糊焦化良好，可望获得较长的槽寿命，降低吨铝生产生本。 （四）采用焦粒焙烧启动技术，简便实用，成本低廉，易于操作。但是230KA预焙阳极电解槽采用双阳极结构，由于铺焦粒和阳极组装的质量问题，常会造成铝导杆导电比较均匀而两块阳极电流分布不均的情况，这是双阳极电解槽致命的缺点，应该引起足够的重视。 （五）在电解槽启动后的一年中，后期管理非常重要，应严格避免技术条件的大起大落，有了这一年的平稳运行期后，电解槽的运行将会非常稳定，不仅高效低耗，减小劳动强度，也有利于延长电解槽寿命。

摘要：简述了大型预焙铝电解槽两种焙烧启动的技术方法特点及控制过程，谈到了两种焙烧方法中的优缺点和具体操作步骤，干法启动及湿法启动的工艺技术对比，分析了焙烧预热启动时影响铝电解槽寿命的诸多因素，在焙烧预热启动过程中所采取的预焙铝电解槽早期破损的措施。   关键词：电解槽；铝液焙烧；焦粒焙烧；干法启动；湿法启动   1 概述　　现代大型预焙铝电解槽的焙烧启动，国内近几年新建电解铝厂大多采用铝液焙烧启动和焦粒焙烧启动两种方法，尤其是焦粒焙烧启动，目前更是各新建电解铝厂广泛使用的焙烧预热工艺技术，它较铝液焙烧启动预热时间短、温度梯度不大，可弥补槽内衬及材料质量问题的缺陷等优点，但是，也有它的不足之处，那就是较铝液焙烧启动操作复杂，技术条件要求高，阴极电流分布不均匀，电解质含碳量过高，能耗增加。还有两种焙烧启动方法就是石墨粉焙烧启动技术方法和气体焙烧启动技术方法。前者价格太高，造成费用增加，操作复杂(此法国内仅丹江铝厂在114.5kA铝电解槽的启动中使用过)，后者易氧化碳块，用于启动的设备复杂，操作难度大，所以，这两种方法很少被铝电解生产厂家采用。铝电解槽的预热焙烧启动是影响槽寿命的重要因素之-，而槽寿命又直接影响到铝电解的生产成本的稳定，尤其是对大型预焙铝电解槽的焙烧启动。但是，无论采用那种技术方法，几乎都难以避免使阴极碳块及内衬产生裂纹或孔隙，可是，不让铝液浸入裂纹和孔隙是可以避免的，焦粒焙烧启动方法就具有这种优点，在白银铝厂应用较早，近年来才在国内新建铝厂及自焙槽改造的预焙槽厂家陆续广泛采用。   2 铝电解槽焙烧启动技术　　如何延长大型预焙铝电解槽的内衬寿命，是国内铝业界研究的重要课题，国内当前预焙铝电解槽内衬寿命比国外预焙铝电解槽内衬寿命要短2～3年，影响电解槽内衬寿命的因素很多，可分为设计、筑炉、材料、焙烧启动、生产管理五个方面，而其中焙烧方法的选择可以说是影响铝电解槽寿命的关键环节。特别是焙烧预热启动，虽然这一过程仅仅几天，但对铝电解槽的使用寿命起着决定性的影响。2. 1 几种焙烧启动电解槽技术比较　　国内、外大型预焙铝电解槽焙烧启动广泛采用的是槽内衬预热焙烧启动方法，具体方法有铝液焙烧启动、焦粒焙烧启动、石墨焙烧启动、气体焙烧启动四种技术方法。　　90年代末，国内预焙槽焙烧启动投产较为普遍采用的是传统的铝液焙烧技术方法，其最大优点是操作简单，后期温度上升均匀，控制方便。近几年，随着国内第三次铝电解的建设高潮，并且向电解槽大型化(200kA至300kA)发展。目前国内各厂家几乎全是采用焦粒焙烧预热启动。据了解贵阳铝镁没计院和贵州铝厂共同研究开发出了一种新的焙烧启动方法，这种方法已在贵铝230kA槽上应用，各项技术指标大大好于上述四种方法，其具体技术方法是使用一种混合料。目前该技术正在申报专利。2. 2 预焙铝电解槽预热焙烧的三个升温阶段的控制2. 1. 1 低温预热阶段　　槽内衬平均温度控制约在200'C范围以下，这段时间控制温度的主要目的是排除槽内衬材料中的水分，同时缓解焙烧启动初期阴极碳块、扎糊、阴极钢棒、槽壳之间的热膨胀变形速度，减少由于各种材料热膨胀系数的不同，它所造成的内衬热应力的破损作用，尤其是在200℃温度以下，阴极钢棒的可朔性很小，而热膨胀系数大约是阴极碳块的3～4倍，控制好温度的上升速度，将会避免造成阴极碳块的早期裂纹，在这段时间中升温速度一般应控制在每小时5℃左右较好。2. 2. 2 中温焙烧阶段　　在这期间温度控制约在200℃～600℃范围之间，其目的是排出内衬材料中的挥发分和结晶水，此时阴极钢棒已由热膨胀变形转变为蠕动变形(钢的屈服点为200℃)，可朔性增大，这段时间的主要任务是焙烧阴极间缝和槽周边缝的扎固的糊料，从而提高扎固糊料与阴极碳块的粘结性能，在这段时间中升温速度可达到每小时10～20℃。2. 2．3 高温焦化阶段　　温度在600℃左右范围，这段时间为高温焙烧侧部内衬，其温度控制的目的是使阴极碳块与扎固糊料充分粘结和焦化为一个整休，达到正常生产的条件，在这段时间需要注意的是在温度达到500℃以后，扎固糊料由于焦化使其自由膨胀变形而转化为收缩变形，这时阴极碳块仍保持在膨胀变形之中，因此，槽周边扎固糊自身将会产生一定的收缩裂纹，所以，要及时控制好升温速度。   3 铝液焙烧启动铝电解槽的技术方法　　采用铝液作电阻体的叫做铝液焙烧启动(也叫铝液预热法)，在准备投产的电解槽内注入一定量的液体铝，使其覆盖在阴极表面，并与阳极接触，使其构成电流回路，产生热量预热电解槽，由于铝液本身电阻小，大部分热量则由阴极和阳极产生，对于大型预焙阳极电解槽，阳极通过高温焙烧后，电阻值很小，如阴极采用半石墨化碳块，电阻值也很小，所以总发热量不太大，这样，铝液焙烧启动电解槽即可一次通入全电流，一次将阳极紧紧固定在阳极母线上，不用增加中间导体。较焦粒焙烧启动，简便了操作程序，温度分布均匀，电解槽不会出现局部过热现象。可减少阴极碳块受热量的分布不均而产生的膨胀变型应力而发生断裂。    由于铝液焙烧启动方法总发热量不大，故阳极上必须加强保温。一般用冰晶石覆盖阳极以及填充阳极之间缝隙，为了增加热量以达到预热效果，启动到一定时间内可缓慢上提阳极，增大极距，从而达到提高温度的目的。3. 1 铝液培烧启动的技术特点　　不使用软连接，分流器。技术方法简便、易操 作、不用增加任何临时设施，槽内温度分布均匀，不会出现局部过热现象，能较好地减少阴极碳块的裂纹，能完全避免阳极的氧化，投产后的电解质纯净、无杂质、省工省料。3. 2 铝液焙烧启动的技术缺点　　a.在灌入高温铝液(约800～900℃)的时候，能造成阴极碳块受到强烈的热量冲击，从而影响阴极碳块及内衬寿命。　　b.碳糊质量不好可使铝液渗透从而引起铝电解槽早期破损。　　c.由于铝液电阻较小，预热温度上升缓慢。 4 焦粒焙烧启动铝电解槽的技术方法　　焦粒焙烧启动(也叫焦粒预热法)，所使用的焦粒是抗氧化性能强，体积密度变化小的煅后焦粒，是在阴极、阳极之间铺设上一层锻后焦碳颗粒，其粒度约在2～3mm，严格控制使用1mm以下焦粉，铺设厚度在10～20mm左右。焦粒层作为电阻导体在阴极、阳极之间产生热量，预热电解槽，同时，阴极和阳极自身的电阻也在产生热量，在其内部预热，阳极导杆与阳极母线之间用临时导电软连接母线联接，以便阳极的全部重量压在焦粒上，保证阳极与焦粒良好的接触，在启动投产之前将阳极导杆紧紧固定在阳极母线上，拆除临时软连接母线。　　据考察了解和资料信息，目前，国内各大型预焙铝电解槽生产厂家，其通电焙烧的电流均不统一，多数厂家是根据现场的实际情况来定。4. 1 预热电解槽　　在槽四周用电解质和冰晶石砌筑，并用隔板将冰晶石与焦粒分开，使边部碳块和四周扎糊在预热过程中受到保护避免氧化，预热开始通入部分电流，逐渐加大电流，一般情况下24小时左右达到全电流，但是电流的增加速度可依据槽预热速度来定，电流满负荷后应继续预热电解槽一定的时间(视槽温情况而定)，从而使阴极表面温度达到900～950℃，方可开始启动。4. 2 焦粒焙烧方法技术特点　　可使阴极碳块、阳极碳块从常温下逐渐升高，避免了强烈的热冲击，焦粒层保护了阴极表面，在使用分流器的情况下，可使电解槽升温速度得以控制，阴极本身产生的热量，可使阴极碳块从内部开始烘干，从而避免了扎糊缝隙的裂纹渗铝现象。4. 3 焦粒焙烧方法技术的缺点　　阴极表面会产生局部温度过高现象，操作复杂、增加了操作难度，且容易造成槽四周扎固糊预热不良现象，易造成裂纹或出现缝隙。启动投产后电解质中含碳量过高，增加了人工捞取碳渣的工作量。   5 大型铝电解槽的启动生产　　在铝电解槽焙烧预热达到900～950℃后，便可开始启动生产。其主要工作是使电解槽内熔化足够量的液体电解质，在启动生产的方法技术，目前国内通常采用干法和湿法两种进行铝电解槽的启动生产5. 1 干法启动　　干法启动通常是新建铝电解厂所采用的技术方法，因在启动生产时无现成的液体电解质，但是，大大增加了电能的消耗，一般情况下均在前一至二台电解槽上采用。 　　干法启动就是利用阴极、阳极之间产生电弧高温将固体冰晶石熔化成液体，并不断的逐步向电解槽内添加冰晶石，缓慢提升阳极，使其产生强烈的电弧而形成高温，当电解槽内有适当高度的液体后，便可引发阳极效应，从而加快了冰晶石的熔化，当电解槽内液体电解质达到15～17cm后，便可加入Al2O3熄灭效应，注入液体铝水，使铝电解槽步入正常的生产。干法启动在开始时由于两极产生强烈的电弧，将会损伤阴极碳块和阳极碳块表面，严重时将会影响电解槽寿命，在抬升阳极时必须加以谨慎，缓慢进行提升，以防发生蹦爆，破坏槽内衬，其做法通常是采用槽电压的高低来监视，一般槽电压应控制在10～15V左右。5. 2湿法效应启动　　湿法效应启动就是向待生产电解槽注入一定量的液体电解质，并逐渐抬升阳极，引发人工效应，槽效应电压应控制在20V左右，待液体电解质达到15～17cm后，加入Al2O3，熄灭效应，这时应保持较高的槽电压，槽电压应在6～8V为宜，并向槽内注入一定量的液体铝水来作为在产侣，加好阳极保愠料，使铝电解槽进入正常的生产。湿法启动较干法启动省电，操作简单，劳动强度低，安全可靠，不会对阴极碳块和内衬形成损伤，但容易出现化炉膛、化阳极钢爪现象。5. 3 湿法无效应启动　　近年来有些铝电解生产厂家还采用了无效应湿法启动，这种方法主要是将液体电解质注入待启动的电解槽，然后升高电压在10V左右，并缓慢融化固体物料，但启动时间较长，其优点是在启动期间物料挥发损失小，工作场地环境条件较好，采用此法启动应比其他启动方法电解槽预热适当提高50℃左右，来防止注入的电解质产生凝固。   6 结语　　在大型预焙铝电解槽的焙烧启动工作中，无论采用何种技术方法，均必须使投入的固体物料充分熔化，其电解质温度应稍高寸于正常生产中的电解质温度，这是因为在启动初期投入的固体物料若不充分熔化，将沉淀于电解槽底部，当注入液体铝水后造成炉底温度的降低，使其难于熔化造成凝固，长时间便在电解槽底部结成坚硬的块状物体，即影响了电解槽的正常生产，增加了电能消耗，又影响了阴极和槽内衬的寿命。此外，在新启动的电解槽上散热损失过大，槽内衬在启动后相当一段时间还会吸收大量的热能，若启动时电解质温度过低，很容易出现电解质急速下降，并在电解槽底部产生沉淀，造成电解槽炉底畸形。　　纵观整个焙烧预热启动过程，只要电解槽筑炉，扎固质量合格，内衬材料质量符合要求，在焙烧启动中严格按规程操作，其电解槽寿命将会达到或超过设计值，电解槽的启动投产将会顺利地转入到正常的生产中，并取得最佳技术经济指标。

一、  铝电解生产的理想目标：电解槽“长寿”、高效、低耗、低污染。1、低污染（污染物）：CO2、CO、HF、高温、强磁、粉尘、高压、电弧光。（国内唯一一家在城市内建造的铝厂是抚顺铝厂，国外发达国家不在本国建铝厂，目的保护资源避免污染。） 2、低耗：低电耗，低氟盐消耗等。 3、高效：高电流效率等。 4、电解槽“长寿“是影响电解生产是否高效、低耗的重要因素之一，国外电解槽平均寿命达3000天以上，国内目前电解槽平均寿命为1500天左右（大修一台电解槽费用约50万元）。    二、影响电解槽“长寿”的因素： 设计占20%、材料占10%、施工占20%、焙烧启动占25%、后期管理占25%。其中焙烧启动在影响电解槽寿命的因素中作用举足轻重，所以选择什么样的电解槽焙烧启动方案，怎样对方案进行严格控制、落实以及焙烧启动期间出现的异常情况采取什么样的有效处理手段，将直接影响到焙烧启动效果是否良好以及电解槽是否“长寿”、高效、低耗。恰巧公司安排我和大家讨论大型槽的焦粒焙烧与启动，今天我们就以二电解厂300KA大型预焙槽为实例进行探讨、分析。    三、焙烧方法： 铝液焙烧、焦粒焙烧、燃气焙烧、金属电阻体直接加热电解槽焙烧。 1、焦粒焙烧优点： （1）电解槽内衬温度从常温开始逐渐升高避免内衬中产生过大温度差，均匀内衬中产生的热应力避免阴极早期破损； （2）焙烧完成前和启动初期无铝液产生，电解质液直接进入电解槽在早期生成的阴极裂缝中凝固，对阴极表面进行修补以减少正常生产期间铝液的渗漏从而可以延长槽寿命； （3）焦粒层保护了阴极表面免受氧化； （4）使用分流装置可以控制预热速度； （5）焙烧方法容易控制。2、焦粒焙烧缺点： （1）阴极表面温度不均匀，易局部高温； （2）角部升温慢槽四周扎糊带预热不良； （3）为控制升温速度采取多种分流装置进行分流，复杂了操作过程，增加了操作难度； （4）启动后碳渣多须人工打捞费时费力。    四、电解槽焦粒焙烧技术要点 （1）选择粒度较好的焦粒，铺焦挂极质量； （2）分流装置应用及拆除效果； （3）保证升温过程满足升温曲线要求。 五、焙烧目的：（保证电解槽内衬温度均匀升高绝对不允许出现忽高忽低现象。） 新电解槽在进入生产之前，必须经过焙烧这一重要过程。电解槽焙烧的目的在于通过一定时间的缓慢加热使电解槽的内衬得以烘干，使阴极碳块和侧部碳快烧结成一个整体；阴极碳块和槽周边的扎糊进心行烧结焦化；排除阴极内衬中的水分，因为水分在高温中会形成气体在焙烧期间会使内衬产生膨胀使阴极内衬产生早期破损；同时使阴极与阴极烧结成一个整体，以减免在后续的启动中发生“热震”造成阴极早期破损；通过焙烧还能均匀升高内衬温度达到生产所需温度；预热装炉物料。整个焙烧过程在电解槽的整个使用期内虽然很短，仅几天时间，但对电解槽的使用寿命以及正常生产起着决定性影响。 六、焙烧前的准备工作： 1、绝缘测试：对电解槽各部位绝缘情况进行测试，要求达到设计标准。 00KA预陪电解槽各部位绝缘标准序号检查部位要求电阻序号检查部位要求电阻1槽罩与槽壳之间1MΩ10打壳头与集气罩之间2MΩ2电解槽排烟管和地面2MΩ11阳极导杆与上部结构之间2MΩ3气缸对地面2MΩ12槽罩与上部结构之间2MΩ4网格板与槽壳之间1MΩ13短路口螺杆与母线之间2MΩ5端头槽外侧网格板与地坪之间1MΩ14单槽对地1000Ω6阳极提升马达与槽上部结构之间2MΩ15地面与母线1MΩ7阳极提升马达与传动轴之间2MΩ16槽底支撑钢梁与支柱间1MΩ8三角板起重机与大母线之间2MΩ17打壳头对气缸1MΩ9门式支柱与槽壳之间2MΩ18————2、上部结构负重试验合格，转动机构运转正常，两根大母线水平，打壳、下料定容器验收合格。 3、槽控机控制运转正常。    4、短路实验：短路实验主要是检测电解车间母线系统在通电状态下，母线各部位压接点的压接压降，检查施工质量，压降大的要及时处理。 5、耐压试验：在系列绝缘测试合格的情况下，对系列进行带电试验，测试电解系列整体绝缘情况，打通系列母线，系列带电负荷24ｈ，检查各部分的压降及温度，做好记录。    6、分流装置的制作，物料（必须符合国家标准二级品以上，原料必须抽检化验后方可使用）、测量工具、焙烧记录本准备。7、阳极大母线调至下限位，调整大母线使中心线与槽纵向中心线平行，大母线垂直，用木楔固定好，不准再升降阳极大母线，最后动力电暂时断电，动力箱电源用封条封住，检查确认大母线挂钩是否上紧。 8、彻底清除槽内杂质（可用高压风吹）。 七、装炉：铺焦粒、挂阳极、装物料、安装分流装置。 1、选择正确的铺焦粒挂阳极方法 铺焦粒挂阳极很重要，因为它直接决定了焙烧的效果，铺设焦粒的厚度和阳极质量的好坏直接决定了焙烧时阳极电流分布的大小及槽内各部位温度是否均匀，焙烧时阳极是否出现脱极现象。在铺设时首先要清扫阴极，将栅栏框架（尺寸：2300mm×6700mm×20mm）平整的放在阳极正投影区域，然后将筛分好的煅后石油焦（粒度为2mm-4mm占80%以上，严格控制1mm以下焦粒，缺点：阴阳极接触不良，细焦粉电阻较大，启动后不利于清除）混合均匀倒入框内，用刮板（讨论使用锯齿型刮板效果）刮平厚度为2.0-2.5cm，确保焦粒无凹陷部位，之后小心地取走栅栏架（讨论：阴阳极之间的导电物为混合的焦粒和石墨碎焙烧效果是否更理想？）。然后挑选底掌平整无杂物、导杆垂直、爆炸焊口无开裂，阳极密度大而且电导率好的阳极组，擦净压接面灰尘，用多功能天车副钩挂极，让阳极自然缓慢下落，凭其自重压在焦粒表面上，阳极必须压实焦粒，不允许有晃动最后安装卡具。注意事项：阳极导杆与挂钩耳朵不准接触，挂阳极时先挂B面再挂A面（80%的B面阳极压伸腿A面不压-水平母线往B侧偏移5-12公分。改进方法： （1）打磨阳极。 （2）吊槽上部时在保证槽上部中心线与电解槽烟道中心线一致的情况下槽上部尽量靠A面方向放置以利于B面挂极）。阳极组全部挂完后清除阳极底掌外焦粒，同时将阳极底掌周围用焦粒捣实。最后预埋热电偶，在出铝、烟道端及A、B面各两处安放六只钢管（可加缘层）以测温度，钢管斜放大面，不可与阳极底掌、间缝接触，启动时钢管须全部拿走以防融化影响原铝质量。 2、装物料 用纸制材料（尽量不用塑料材料）塞住阳极间缝，在阳极四周炉底均匀铺上5-8cm冰晶石，在人造伸腿上均匀铺上CaF2，要求CaF2不能进入阳极间缝及阳极底掌下。用电解质块砌墙，小块贴着侧部砖，大块在里，要求宽度与人造伸腿基本一致，高度略低与侧块高度2-3公分（角部升温慢物料融化慢不装电解质块）。在电解质墙上铺纯碱，阳极上和电解质墙上加满冰晶石，整形。要求极上厚度为16-18cm，中缝与极上相平，边部略低，阳极钢爪要露出。（讨论：在阳极四周炉底均匀铺上5-8cm冰晶石后用电解质块砌墙最后在人造伸腿上均匀铺上CaF2效果是否更好？） 300KA预陪电解槽装炉物料标准（仅供参考）项目单位装炉焙烧启动合计阳极组组20——20焦粒t0.6-0.7——0.6-0.7冰晶石t10010Na2CO3t1.51.53CaF2t0.6——0.6液体铝t——1515电解质块t2.5-357.5-8液体电解质t——88分流器组4——4分流片片32——32软连接组20——20 3、安装分流装置 采用软连接可以保证阳极与焦粒始终保持良好的接触，能够避免因电流不均造成的局部过热现象，还能消除焙烧过程中相关部位热变形的影响。安装前软连接与阳极导杆及阳极大母线接触各部位应当清扫、打磨干净，各部位螺栓必须坚固，以防止接触不良发生打火现象。清擦导杆与软连接压接面，然后安装软连接。用钢丝刷打磨处理立柱母线、阳极钢爪、阴极钢棒焊头焊接面安装分流片、分流器（角部不焊接分流片）。 八、装炉过程中的注意事项 1、边铺焦粒边安装阳极以及卡具，不准随意动阳极卡具，阳极必须压实焦粒，不允许出现悬空、接触不良等现象。 2、导杆垂直无弯曲，爆炸焊口无开裂，炭块规整无裂纹，底掌平整。 3、阳极中缝焦粒挂完极后要清除然后放置废AE棒以利于电解槽启动。 4、分流装置的压接面必须事先打磨，且安装时要压紧，保证良好的导电性。 5、焊接分流片时焊缝宽度与分流片宽度相同，焊缝饱满，无虚焊脱焊现象，分流片与槽壳及槽间钢体结构要绝缘。 6、装炉物料数量严格落实规定计划不准多不准少。 九、焙烧过程管理（分流装置拆除原则：以槽堂温度和电压为标准决定分流装置拆除时间。） 1、测量及记录：阳极电流分布每2小时测一次，以检查是否有偏流及局部过热现象，偏流可调整导杆与大母线软连接接触。阴极电流分布每8小时测一次以掌握内衬的预热是否均匀，同时了解内衬的砌筑质量，过热处加强散热。槽电压每2小时记录一次，记录时必须是全电流状态。炉膛温度测量每2小时测一次，阴极钢棒温度每4小时测一次。 2、通电时冲击电压不得大于5.0V，否则立即降电流暂缓送电（冲击电压过高易使电解槽内衬产生内伤影响槽寿命。）。检查分流片工作状况及焊口情况，温度过高或发红的可用风吹。密切注意阴极钢棒温度，发现过高或发红的风吹降温，并上报指挥人员。将焙烧过程中用原材料数量、通电过程中特殊现象、冲击电压等记录完整，形成单槽档案。通全电流30-60分钟时必须测阳极电流分布 3mv时经分流无效可以调整软连接。分流器的拆除电压恢复到2.3-2.6V时，阳极电流分布均匀，无钢爪发红，可拆除分流器，拆时先拆1-4后拆2-3，12-16小时内拆完，拆时电压允许上升50-100mv。58-62小时后拆导杆压降小的分流片。拆时注意，一根一跟的拆，不准同时拆两根或两根以上。拆除原则：拆时电压允许上升50-100mv，若槽电压>3.0V时则停止拆除。80-84小时后拆除软连接。（拆除软连接时用高压风吹净阳极导杆与母线压接面，必须在导杆上用粉笔标记好紧固螺旋夹具拆除软连接，否则不准拆除。软连接拆除后必须测全槽电流分布、电压降有异常及时处理。）90小时后点动抬电压。抬电压前要再次检查夹具是否上紧、导杆是否画线。1-2小时抬一次电压，每次电压上升0.01V左右，若电压超过2.50V，缓抬电压。若超过3V时不许抬，也不许降，多观察一会儿，若电压摆动，只许往槽内捅物料，不许降电压。 3、焙烧期间异常情况处理：焙烧期间可能会出现个别阳极因偏流或阳极质量问题而脱落，对于这种情况不必动脱落阳极，待启动前更换。若持续严重偏流其它极也有脱落的危险时则用热极更换；由于偏流引起钢爪发红，可将阳极上保温料扒开加强散热或用风吹，个别严重者可在导杆软连接压接面处垫绝缘纸（断开软连接时断下不断上，断开时间≤40分钟，一台槽最多断开2组极）或临时在阳极钢爪间搭分流片，待恢复正常后取消，以免阳极脱落；阴极钢棒发红现象一般为偏流所致，用高压风吹、将该处阳极分流或断开，若漏炉则组织人力封堵。十、启动过程管理1、启动前中缝冰晶石熔化贯通，中缝温度达900℃以上，槽四周局部开始熔化，烟道端及出铝端温度在800℃以上，阳极无偏流，钢爪无发红等异常情况，采用湿法效应启动。再次上紧所有卡具，保证阳极启动过程中不下滑，检查导杆上是否用粉笔标记好。 启动前30分钟准备液体电解质扒开出铝口，摆好流槽边抬阳极边灌入电解（启动电解槽时抬电压至3.5V-4.5V之间时阳极底掌与阴极之间形成极为复杂的状态，部分新形成的电解质与阳极块的接触已开始导电，原有的部分导电的焦粒在导电并造成局部过热的趋势，固体电解质是不导电的而又起到阻止电解质的流动。总的趋势是电解质导电代替焦粒导电形成峡谷区域。因此抬电压时须尽快通过这一区域，防止阳极钢爪发红甚至造成大面积脱极事故）。 注入电解质后电压保持5-6V，稳定后将槽电压逐渐提升到7-8V，熔化物料。启动后槽电压保持7-8V（电压偏低电解槽热收入不够不利于物料融化电压过高浪费电能）。根据电解槽物料熔化情况，不断补充电解质块（冰晶石）、曹达。 物料熔化完毕后，电压5.5-6.5V保持等待效应。效应电压按20-25V保持，效应时间10-14分钟（AE处理注意事项：因电解槽刚启动温度较高AE电压偏低抬电压时防止脱极同时观察人造伸腿是否剥离分层，AE后及时打捞碳渣）。效应后电压保持6.0-6.5V然后按要求降电压。 2、灌铝：启动完毕10-24小时内分次向槽内注入铝液（分次灌铝目的：电解槽刚启动内衬温度较高而铝液是凉体分次灌铝保证电解槽内衬缓慢降温延长电解槽内衬使用寿命）。在加保温料之前务必等待一个效应（目的：加保温料后来AE极可能烧塌大面使物料掉入槽内形成沉淀）。灌铝后电压保持5.5-6.0V，取电解质、原铝式样化验分析（目的：分析电解质、原铝成分指导后续生产），结壳后用氧化铝块封好壳面，加上保温料，进入电解槽后期管理阶段。

可能产生的原因 1. 机内掉入金属杂物 2. 锤头与篦条间隙太小 3. 锤头尺寸过大 4. 衬板松动，轴承盖松驰 消除方法 1.停机清理 2.重新调整 3.更换有磨痕的锤头 4.重新紧固

中铝河南分公司电解厂用新办法发动新电解槽获得成功近来，我国铝业河南分公司电解厂选用提早抬极距、用冰晶石的替代品作为填充料等新办法发动新电解槽获得成功。选用此办法可比曩昔节电１０００多千瓦时，下降费用近２万元。　　曩昔发动新电解槽选用的办法在焙烧阶段很难到达预期温度，给后期的灌铝作业带来必定困难。因槽温低，电解质脏，经常会呈现不灭效应，不只糟蹋原材料，并且不利于安全出产。新的发动办法可使电解槽很快挨近发动温度，电解槽非正常期办理时刻可由本来的８小时缩短至５小时，不光节省了原材料，提高了出产功率和安全系数，减轻了职工的劳动强度，并且为往后的优质高产奠定了坚实的根底。来历：中息网

一、技能称号 铜钼矿尾矿膏体干堆排放技能 二、适用范围 矿山选矿厂商 三、技能内容 (一)基本原理 尾矿浓缩构成膏体，膏体管道运送多点排放，干式堆存。能够使选矿厂高效运用选矿废水，对高寒干旱缺水区域矿山出产节能减排含义深远。 (二)关键技能 尾矿沉降环境、尾矿流体力学分析、尾矿浓缩设备结构与絮凝剂增加、膏体运送、多点排放的科学结合。 (三)工艺流程 混合浮选尾矿通过管路给入到尾矿车间的Φ40m深锥稠密机内，参加絮凝剂进行尾矿絮凝沉降，深锥底流的膏体由喂料泵给入隔膜泵，再由隔膜泵泵入到尾矿坝进行膏体排放。深锥溢流水即选矿废水直接回来高位水池循环运用。 四、首要技能指标 尾矿底流浓度66-68%。 五、技能现状与典型实例 技能现状：膏体排放工艺使用2年多，通过进行深锥稠密机理的深入研讨，进行高寒高纬度尾矿膏体堆存的安全性、环保性工业出产，到达充分运用膏体排放进步运用选矿废水资源，进步尾矿堆存实质安全意图，技能老练。 典型用户(实例):已施行的典型事例一：乌山一期项目项目建造规划及建造条件建造规划乌山一期项目，处理量30000t/d建造条件高寒高纬度干旱区域建造大型现代化矿山厂商首要改造内容及设备首要改造内容通过沉降、矿浆流体力学分析，改进深锥稠密机结构及絮凝剂增加，进步尾矿沉降作用及废水运用率。首要设备Φ40m深锥稠密机、往复式活塞隔膜泵DGMB450/8出资与效益出资额28亿建造期1.5年资源效益盘活低档次铜矿体（档次铜0.24%、伴生钼0.017%）矿石量22811.68万吨。经济效益年利润6.3亿出资回收期6.7年已施行的典型事例二：乌山二期建造项目项目建造规划及建造条件建造规划乌山二期建造项目，处理量35000t/d建造条件高寒高纬度干旱区域建造大型现代化矿山厂商首要改造内容及设备首要改造内容运用国际上最大深锥稠密机及国内自主知识产权隔膜泵，进步尾矿沉降作用及废水运用率。首要设备Φ43m高压深锥稠密机、往复式活塞隔膜泵DGMB630/6出资与效益出资额35亿建造期1年资源效益盘活低档次铜矿体（档次铜0.24%、伴生钼0.017%）矿石量22811.68万吨。经济效益年利润6.7亿出资回收期5.9年推行办法及主张尾矿膏体排放废水直接循环运用这种簇新的出产工艺必定会在国内得到大面积推行。因为它对环境保护和尾矿库安全非常有利，它必定会在我国敏捷推行。可是这种工艺还很不完善，在选用这种工艺时还有不少问题。为了加速这种工艺的推行速度，主张建立膏体尾矿堆存研讨和推行中心，有组织地对以下一些课题进行研讨。研讨大型深锥膏体稠密机的结构和国产化、系列化；研讨不同类型的膏体尾矿的浸透规则及其对地下水系的影响；研讨不同深度的膏体尾矿含水规则、力学性能，及轰动液化对尾矿库安全的影响等。六、推行远景和节约与综合运用潜力 依据国外三个公司进行的乌山尾矿深锥稠密和尾矿膏体运送实验报告，当尾矿浓度在72%以下时，尾矿屈服应力均在100pa以内，阐明深锥稠密机的排矿浓度彻底有或许到达72%以上。矿山现已决定在乌山二期工程中，选用另一家制造商的设备，改动深锥稠密机的结构方式，争夺使尾矿排放浓度有较大起伏进步。二期工程将于2012年投产。依据现已进行的半工业实验，当排矿浓度到达75%时，矿浆的屈服应力为160pa。在出产操作中，在确保溢流水质量的基础上，恰当下降絮凝剂用量，有利于进步排矿浓度，进一步进步废水运用率到85-91%。 乌山地处严峻缺水和极点酷寒区域，通过多计划比较，只能选用尾矿膏体排放废水直接回来运用计划。它是乌山铜钼矿能否建造和出产的关键所在。因而它的经济效益只能用整个项意图经济效益进行点评。该项目2009年9月投入出产，当年即到达规划出产能力，2010年完结出产总值约18亿元，利税总额约10亿元，2011年完结出产总值约19亿元，利税总额约10.4亿元，经济效益非常明显。 我国经济的敏捷兴起，各种类型的选矿厂建造如漫山遍野。废水运用是和选矿厂的建造联络在一起的。因而尾矿膏体排放废水直接循环运用关于传统的选矿废水处理工艺而言，将是一种性的改变，这种簇新的膏体排放工艺必定会在国内得到大面积推行。它所带来的社会效益非常可观。尾矿膏体排放废水再运用工艺除了多雨区域之外，都能够推行。最理想的当地是气候干旱、地形平整、比较荒芜的区域。在这种当地，乃至能够不建尾矿坝。能够节约很多出资。我国内蒙古、新疆和西北许多当地都具有这种条件。

加拿大大黄刀矿业公司选金厂的浮选金精矿，于流态化欢腾焙烧时产出含金90～100g∕t、4%砷、5%锑的烟尘。该厂用化法处理此烟尘时，因为矿浆中的物料很细，过滤和浓缩很困难，金的收回率只70%，且含金溶液被砷、锑严峻污染。为此，后改用松木活性炭（粒度－2.36～＋0.83mm）于矿浆中吸附金。该厂含金烟尘的化和炭浆法作业的设备体系如图1。图1  大黄刀从烟尘中收回金的设备体系 1－调浆槽；2－离心泵；3－回定筛；4－浓缩机； 5－隔膜泵；6－拌和槽；7－振动筛；8－矿浆分配器； 9、10－拌和浸出槽；11－尾矿池；12－载金炭洗刷槽；13－蒸汽干燥机 金精矿焙烧产出的烟尘（9～10t／d），由螺旋给料机供入Ф0.9m×0.9m的调浆槽中，加水调浆至含固体10%。经离心泵抽送到不锈钢固定筛（1.2m×1.2m）除掉粗粒烟尘和杂物后，由浓缩机浓缩至含30%固体。浓缩时，矿浆的pH为5，粘度大很难沉积，乃至无法进行过滤。浓缩的矿浆用隔膜泵抽送拌和槽，加苛性钠中和至pH7.8后，于拌和浸出槽中加0.045%和碳酸钠0.02%拌和化72h。浸出过程中，如溶液中按Na2CO3计的碱浓度超越0.011%，已被活性炭吸附的金就会反溶解。矿浆的化为间歇性作业。活性炭吸附金达饱满时，由离心泵扬至上边的0.417mm（35目）振动筛上。别离出的载金炭，干洗刷槽中加水洗刷除掉矿泥。洗刷后的载金炭含水约50%，于蒸汽烘干机烘干至含水7%送冶炼厂熔炼。该设备体系的年生产目标如下表。 表  炭浆法从烟尘中提金的年度目标产品名称产值∕t金档次∕g·t－1含金量∕kg金散布率∕%载金活性炭17.313210228.575.8脱金贫液7825.80.554.61.6浸出渣2999.922.868.322.6烟尘3014.0100.0301.4100.0

加拿大大黄刀矿业公司选金厂的浮选金精矿，于流态化欢腾焙烧时产出含金90～100g∕t、4%砷、5%锑的烟尘。该厂用化法处理此烟尘时，因为矿浆中的物料很细，过滤和浓缩很困难，金的收回率只70%，且含金溶液被砷、锑严峻污染。为此，后改用松木活性炭（粒度－2.36～＋0.83mm）于矿浆中吸附金。该厂含金烟尘的化和炭浆法作业的设备体系如图1。图1  大黄刀从烟尘中收回金的设备体系 1－调浆槽；2－离心泵；3－回定筛；4－浓缩机； 5－隔膜泵；6－拌和槽；7－振动筛；8－矿浆分配器； 9、10－拌和浸出槽；11－尾矿池；12－载金炭洗刷槽；13－蒸汽干燥机 金精矿焙烧产出的烟尘（9～10t／d），由螺旋给料机供入Ф0.9m×0.9m的调浆槽中，加水调浆至含固体10%。经离心泵抽送到不锈钢固定筛（1.2m×1.2m）除掉粗粒烟尘和杂物后，由浓缩机浓缩至含30%固体。浓缩时，矿浆的pH为5，粘度大很难沉积，乃至无法进行过滤。浓缩的矿浆用隔膜泵抽送拌和槽，加苛性钠中和至pH7.8后，于拌和浸出槽中加0.045%和碳酸钠0.02%拌和化72h。浸出过程中，如溶液中按Na2CO3计的碱浓度超越0.011%，已被活性炭吸附的金就会反溶解。矿浆的化为间歇性作业。活性炭吸附金达饱满时，由离心泵扬至上边的0.417mm（35目）振动筛上。别离出的载金炭，干洗刷槽中加水洗刷除掉矿泥。洗刷后的载金炭含水约50%，于蒸汽烘干机烘干至含水7%送冶炼厂熔炼。该设备体系的年生产目标如下表。 表  炭浆法从烟尘中提金的年度目标产品名称产值∕t金档次∕g·t－1含金量∕kg金散布率∕%载金活性炭17.313210228.575.8脱金贫液7825.80.554.61.6浸出渣2999.922.868.322.6烟尘3014.0100.0301.4100.0

管道溶出器是西德鲁奇（Lurgi）化学冶金公司与联合炼铝公司（VAW）研发的用于NaOH溶液浸出铝矾土的标准设备。1978年前，它已运用于铝、钨、铀、铜、镍等的高温、高压湿法浸出中间厂实验和工业流程中。为了扩展管道溶出器的运用规模，后又进行了金的化浸出实验。 经过高压釜实验室对含金19.8g∕t的矿石进行的实验标明，当矿浆液固比为3∶2，加石灰调pH至10.5和氧压2500.696kPa（25.5kg∕cm2）及液温50℃下化15min，金的溶出率达96.5%，尾矿仅含金0.67g／t。 管道化化实验运用的管道溶出器之一，是在最简略的管道溶出器上加装几只闪蒸槽（图1）。溶出器套管是由两段同心管制成，它的一端为蒸汽（或熔盐）加热矿浆用的过热器，另一端为冷却已化矿浆（即加热新输入矿浆）的热交换套管。中间部分是专为收回闪蒸槽排出气水余热的热交换套管。矿浆和经活塞隔膜泵（在这里运用很成功）输入套管的中心管，内管的矿浆与处于管外环形空间呈逆向活动的已化矿浆（或闪蒸槽来的蒸汽和热水）进行热交换，加热新输入矿浆，并使已化矿浆冷却至可直接进行过滤的温度，和使闪蒸槽排出的汽、水冷却供作洗水用。经加热的新矿浆，再经过加热器的内管，被蒸汽（或熔盐）再加热至250～300℃。这种结构的管道溶出器，表里管都在压力下作业，故须运用抗蚀材料制造。图1  加装闪蒸槽的管道溶出器 还有一种较简略的管道溶出器是在中间设备过热器（图2），依靠外管内环形空间作业油的循环来进行热交换。这种结构的溶出器外管在无腐蚀、无压力的条件下作业，不用运用抗蚀材料。图2  用作业油进行热交换的管道溶出器 为了比较常压化和氧压化的作用，曾对含金17.6g∕t的硅质砾岩金矿石进行了各种条件的比照实验，其间典型的化条件及成果列于下表。从下表中看出，在常压鼓风拌和条件下化24h，金的溶出率才达96%，而在氧压2000.56kPa（20.4kg∕cm2）条件下，仅化约30min即达96%的最佳溶出率。经过上述实验成果，于1978年进行了中间厂实验（图3中试取含金10.2g∕t的矿石质料10t，加水浆化至含固体960g∕L，加石灰调pH至11.5，矿浆温度约30℃，管道中压力为2500.696kPa（25.5kg∕cm2），供氧量为6kg∕t矿，NaCN按1kg∕t矿石量参加，用活塞隔膜泵供入管道溶出器中。矿浆在管道中的流速为2.5m∕s，停留时刻8min，每h处理量为2.5m2。浸出成果：NaCN的消耗量为0.89kg／t矿（测定排出矿浆浓度值），渣含金0.2g／t，金的溶解率达98%。图3  管道化化中间实验厂设备 表  常压与氧压化条件比照浸出办法浸出条件及功率磨矿粒度水量∕L矿石量∕gCa（OH）2∕gNaCN∕gpH时刻浸出率∕%常压鼓风拌和氧化64.8%－0.063mm1.03003.50.1511.524h962000.56kPa 氧压化64.8%0.063mm0.682002.30.10－约30min96