氧化镁
2019-01-25 15:49:17
MgO俗称苦土,是一种白色粉末状固体。熔点3125K,沸点3873K,密度3.58g/cm3(298K),硬度6.50。MgO对水呈一定惰性,特别是高温煅烧后的MgO难溶于水。MgO溶于酸。 MgO的制备方法: (1)金属镁在高温下燃烧。 2Mg + O2 == 2MgO (2)工业上一般通过煅烧碳酸镁或氢氧化镁来生产氧化镁。 MgCO3 ==== MgO + CO2 Mg(OH)2 ==== MgO + H2O 煅烧温度在923K左右制成的为轻质MgO,煅烧温度在1923K以上时制成的为MgO。 MgO大量用于耐火材料、金属陶瓷、电绝缘材料,轻质MgO与MgCl2或MgSO4溶液混合后可制成镁质水泥。医疗上用MgO作抗酸药和轻泻药。常与易致便秘的CaCO3配合应用。在水处理、人造纤维织物加工、造纸、催化剂生产等方面MgO都有重要应用。
电解铝电解质
2017-06-06 17:49:53
电解铝电解质过热问题一直是电解铝生产当中控制指标之一。在实际生产过程中肯定会有一定的影响因素。因此,近年来,对电解铝电解质“过热度”指标的控制研究,越来越引起众多专家学者及生产厂家的高度重视。2007年初,在进一步实施延长大型预焙槽寿命的探索实践中,中铝山东企业电解铝厂电解二车间针对电解质“过热度”对槽寿命的影响力,提出了对《提高电解质“过热度”合格率》的研究课题。该项目引起分厂领导的高度重视,被列入电解铝厂2007年重大科研项目之一。在此后半年多的时间里,该厂科研人员深入生产一线,采集了大量现场数据,准备利用这些数据拟合出初晶温度与电解质各组份之间的回归方程,建立“过热度”控制模型并编制控制程序,从而实现对电解质“过热度”的智能化控制。经多次测试并与现场数据反复验证,Minitab数据分析软件做出的回归方程,所拟合出的初晶温度与实际测量温度偏差控制在±5℃的范围内,准确率高达95%以上,较好地体现了拟合回归方程的价值,对进一步《提高电解质‘过热度’合格率》的深度研究和实践起到决定性作用。对于电解铝电解质的过热问题对于各大工厂企业来说都是不能避免的问题之一。
氢氧化镁简单介绍
2019-02-14 10:39:59
碱土金属的氢氧化物都是白色固体,置于空气中就吸水潮解。其间Ca(OH)2就是常用的干燥剂。碱土金属氢氧化物在水中的溶解度比碱金属氢氧化物要小得多,从表中数据看,从Be到Mg,氢氧化物的溶解度顺次递加,它们的碱性也顺次递加。Be(OH)2和Mg (OH)2是难溶的氢氧化物。Be(OH)2是氢氧化物,Mg (OH)2归于中强碱,其他均归于强碱。表1 碱土金属氢氧化物的某些性质物质Be(OH)2Mg(OH)2Ca(OH)2Sr(OH)2Ba(OH)2性质色彩白白白白白熔点/K脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化水中溶解度/mol-dm-3(293K)8×10-1S×10-11.8×10-26.7×10-22×10-1酸碱性中强碱强碱强碱强碱 碱金属和部分碱土金属的焰色离子Li+Na-K+Rb+Cs+Ca2+Sr2+Ba2+焰色红黄紫紫红紫红紫红洋红黄绿波长/nm670.8589.6404.7629.8459.3616.2707553.6
Mg(OH)2的密度为2.36g/cm3,加热至623K即脱水分化: Mg(OH)2 ==== MgO + H2O Mg(OH)2易溶于酸或铵盐溶液: Mg(OH)2 + 2HCl ==== MgCl2 +2H2O 这一反响可应用于分析化学中。 将海水和廉价的石灰乳反响,能够得到Mg(OH)2沉积,亦称氧化镁乳: Mg2+ + Ca(OH)2 == Mg(OH)2 + Ca2+ Mg(OH)2的乳状悬浊液在医药上用作抗酸药弛缓泻剂。
利用硼泥制备氢氧化镁
2019-02-18 15:19:33
硼泥是、硼砂出产过程中构成的固体废弃物。硼泥中含有氧化镁、氧化钙、等碱性物质,对环境造成了极大污染。截止到2006年仅辽宁省内的硼泥就已达1700万t,并正以每年130万t的速度添加。
现在,国内外对硼泥归纳利用的研讨有诸多方面,已取得了许多科研成果,但硼泥污染的现象依然存在,这首要是因为各类硼泥归纳利用技术落后,工业化程度较低。硼泥中含有镁等有价元素,极具开发利用价值。因而,开发利用这种二次资源,出产氢氧化镁,对进步经济效益、削减环境污染、促进资源再生都有重要意义。氢氧化镁作为典型的无卤阻燃剂,具有阻燃、消烟、阻滴、高热稳定性、高效的促基材成碳效果和强除酸才能等特性。
现在,出产氢氧化镁的首要办法有:合成法、白云石的挑选煅烧法和电解卤水法。合成法需以含有氯化镁的卤水为质料,白云石的挑选煅烧法和电解卤水法的能耗皆较高。本文选用高温下煅烧工业浓硫酸与硼泥混合物的办法收回氢氧化镁,此办法能耗低且易于完成工业化,不只能够处理硼泥对环境的污染问题,也为氢氧化镁的出产拓荒了一条新途径。
一、试验
(一)试验质料
硼泥取自辽宁省某地,首要化学组成见表1。硫酸为工业级,浓度98%,、及其它检测所用药品均为分析纯,试验用水为二次蒸馏水。
表1 硼泥的成分(质量分数)/%MgOCO2SiO2Fe2O3Al2O3CaOMnO其它39.030.219.74.562.991.840.0821.628
(二)试验内容
将硼泥与工业硫酸的混合泥浆在高温炉中煅烧必定时刻,取出后加水溶解、加热、过滤,得到母液。用0.01mol/L的EDTA滴定Mg2+,核算浸出率。重复加热、过滤母液至用(NH4)2C2O4溶液体会不到Ca2+。向滤液中参加将溶液中的Fe2+、Mn2+氧化成高价的Fe3+、Mn4+有利于完全除杂,加至用K3[Fe(CN)6]溶液查验不到Fe2+,用硝酸和NaBiO3查验不到Mn2+。在必定温度下加10%NaOH溶液将母液调理至pH=9.0,过滤,除掉杂质,得到镁精液。再向镁精液中参加5mol/L的NaOH溶液调理,pH=12.0,过滤、洗刷,然后将产品恒温烘干,得到氢氧化镁产品。产品的检测按标准HG/T3607—2000履行。
(三)工艺流程
工艺流程见图1。图1 硼泥制备氢氧化镁工艺流程
二、成果与评论
(一)煅烧温度对镁浸出率的影响
在煅烧时刻为1h,硫酸与硼泥液固比为1∶1的条件下,调查不同煅烧温度下镁的浸出率,试验成果如图2所示。由图2可知,在烧烧温度为300℃时,镁的浸出率最高,尔后跟着煅烧温度的升高镁的浸出率反而快速下降。这是因为浓硫酸在350℃时开端发作分化反响,温度过高时,生成的SO3烟气和氧气会快速逸出,使反响不能充沛进行,故镁的浸出率下降。一起高温效果黏结生成不溶于水的硅酸盐类也会使得镁的浸出率下降。图2 煅烧温度对镁浸出率的影响
(二)煅烧时刻对镁浸出率的影响
在硫酸与硼泥液固比为1∶1、煅烧温度为300℃条件下,别离调查不同煅烧时刻下镁的浸出率,试验成果如图3所示。由图3可知,跟着煅烧时刻添加,镁的浸出率逐步增大。反响时刻为2h时硫酸与硼泥的反响根本完毕,此刻镁的浸出率到达最大。图3 煅烧时刻对镁浸出率的影响
(三)硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响
在煅烧时刻为1h,煅烧温度为300℃条件下,调查不同液固比时镁的浸出率,试验成果如图4所示。由图4可知,跟着硫酸与硼泥液固比的增大,硫酸过量增多,硼泥能充沛与硫酸反响,镁浸出率趋于增大,但耗酸量增大。若硫酸与硼泥的份额太小,则硼泥中的矿藏不能与硫酸充沛反响,导致镁的浸出率不高。依据试验成果,硫酸与硼泥的液固比以2∶1为宜。图4 硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响
(四)归纳条件试验
依据试验成果及归纳考虑能耗、药品用量和硫酸分化温度对浸出率的影响,断定工艺条件为:煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的液固比为2∶1,在此工艺条件下镁的浸出率为88%。将此条件下所制样品按1.2所述办法制备氢氧化镁,经测定镁精液中镁的收回率为91.17%。因而,硼泥中镁的归纳收回率可达80%左右。
(五)氢氧化镁的检测与分析
1、氢氧化镁的XRD分析 选用X射线衍射仪分析了产品物相组成,其成果见图5。由图5可知,该产品的峰方位和强度均与JDPDS卡上标准Mg(OH)2的衍射峰数据完全一致,且峰值规整,无杂峰出现,可知粉体为Mg(OH)2。图5 Mg(OH)2样品XRD图
2、氢氧化镁的检测 对氢氧化镁产品进行成分分析,检测成果如表2所示。
表2 氢氧化镁成分(质量分数)/%Mg(OH)2FeAlCaOMn99.540.0190.0150.4300.008
由表2可知,氢氧化镁的纯度为99.54%,换算成氧化镁纯度为68.64%,高于标准HG/T3607—2000的规则,其他杂质的含量也契合此标准。
3、氢氧化镁的SEM分析 用SEM对氢氧化镁粉末的表面描摹微观结构进行分析,其成果见图6。由图6能够看出,未烘干的Mg(OH)2颗粒出现聚会状况,晶体微粒十分小,颗粒直径不到1μm。将样品烘干后Mg(OH)2晶体微粒逐步长大,颗粒呈不规则球状,颗粒直径大约70~90μm。图6 氢氧化镁SEM相片
(a)未烘干;(b)烘干后
三、定论
(一)依据单要素条件试验断定高温煅烧工业硫酸与硼泥混合物的工艺条件为:煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的份额为2∶1。此刻镁的浸出率为88%。
(二)以为沉积剂制备氢氧化镁可使镁精液中镁的收回率到达91.17%,硼泥中镁的归纳收回率可达80%。经XRD检测断定沉积产品为氢氧化镁,产品质量契合标准HG/T3607—2000。
(三)由SEM检测能够看出,未烘干的Mg(OH)2晶体微粒十分小,颗粒直径不到1μm。氢氧化镁经烘干后晶粒长大,颗粒呈不规则球状,颗粒直径大约70~90μm。
铝电解工业电解质的组成及特性
2019-03-01 10:04:59
铝电解质是铝电解的中心部分,它是衔接阳极和阴极之间的高温熔体,电解质主要以冰晶石为溶剂、氧化铝为溶质。因冰晶石和氧化铝中含有必定数量的杂质,以及在电解出产中为改进电解质的物理化学性质,还向电解质中参加某些添加剂,所以工业出产上的电解质是由多种成分构成的。工业铝电解质一般含有冰晶石(约80%)、氟化铝(9%~13%)和氧化铝(1.5%~3.5%)以及添加剂氟化钙、氟化镁和(5%~7%)。 选用冰晶石作为熔解氧化铝的溶剂,是因为它基本上能满意铝电解的需求。它具有如下特性: (1)熔融的冰晶石能较好的溶解氧化铝,使氧化铝离解成离子并可进行电化学反响,并且构成的电解质初晶温度低于冰晶石的熔点,然后下降氧化铝的电解复原温度。 (2)在电解温度下,熔融的电解质密度比铝液的密度还低约10%,它能很好的浮在电解出来的铝液上面,这样简化了电解槽的结构,削减铝的氧化丢失,有利于电解进程。 (3)熔融的电解质具有较好的流动性,在正常出产情况下,有利于铝和电解质的别离,气体的排出,使电解质温度和成分在槽内各部位都比较均匀。 (4)熔融的电解质具有杰出的导电性和导热性。 (5)冰晶石和固体电解质基本上不吸水,挥发性也不大,削减了电解质的耗费,可以确保电解质成分相对安稳。 冰晶石-氧化铝熔体的上述特性,是其他物质不具有的。因而,在铝电解出产中选用冰晶石-氧化铝氟化物熔盐系统作为电解质是比较适合的。
镍精矿降低氧化镁工艺技术
2019-01-21 18:04:33
一、概述
金川公司选矿厂一选矿车间处理龙首混合矿石,设计处理能力为1200t/d,有破矿、磨浮、精矿输送三道工序。其中,磨浮采用三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程。经80年代后期和90年代初期的系列改造,形成了1500t/d的生产能力。90年后期,经过不断挖潜改造,特别是2000年和2001年连续两次150t/d的扩能改造,现已形成2000t/d的生产能力。
目前所指的龙首混合矿石,是指龙首矿东、中、西部三个不同采区的矿石混合,而不是矿石工业类型上所所义的硫化率为45%~60%的混合矿石。其中一部分较富混合矿石(含Ni1.3%以上)由一选矿进行处理,另一部分较贫混合矿石(含Ni1.122%左右)由二选磨浮车间处理。
本文所探讨的就是Ni品位在1.30 %以上的由一选处理的龙首混合矿。
二、矿石性质及主要矿物选矿工艺特性
(一)龙首混合矿石中主要金属矿物及选矿工艺特性
龙首混合矿石中主要金属矿物有紫硫镍铁矿、镍黄铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿、方铜矿等;脉石矿物有蛇纹石、绿泥石、滑石及碳酸盐。紫硫镍铁矿被认为是最易浮选的硫化镍矿物。镍黄铁矿属比较好选的镍矿物,其选别效果仅次于紫硫镍铁矿,主要原因是其原生粒度比紫镍铁矿小,由于中细粒贫矿石中的镍黄铁矿和磁铁矿紧密共生呈网络状结构,磨矿过程中绝大部分不能单体解离,造成镍黄铁矿可浮性稍差。氧化会使紫硫镍铁矿的可浮性变差,因此对于以紫硫镍铁矿为主的硫化镍矿石要求快采、快运、快选,矿石存放越久越不利于选别。
一般的蛇纹石化矿石,用黄药做捕收剂,镍回收率和硫化率接近或比较接近,是比较好选的硫化镍矿石,使用调整剂可提高精矿品位,回收率无明显改善。蛇纹石具有一定的可浮性,所以精矿中30%左右脉石矿物中有相当部分是蛇纹石,致使精矿中金属品位降低,氧化镁含量高。强蚀变矿石中蛇纹石含量较少,在一般的浮选生产中,硫化物损失严重。
研究证明:各类厂矿中的硫化镍矿物可选性无明显差异,但矿石中脉石矿物对选别生产显著影响,因此,提高镍矿物选别指标或降低精矿中氧化镁的研究工作中,必须重视脉石矿物的抑制。
(二)含镁脉石矿物的浮选工艺性质
金川硫化铜、镍矿床中主要脉石矿物为含镁硅酸盐,由于地质蚀变作用,这些硅酸盐主要以蛇纹石、绿泥石、滑石的形式存在,这些脉石矿物对铜、镍的浮选影响较大。
1、主要脉石矿物的结构
蛇纹石是层状碳酸盐矿物中最简单的矿物,结构式为[Mg3Si2O3(OH)],在它的没一层结构中都含有一层硅氧四面体,水镁石层获得额外电荷,所以和另外一个硅氧四面体六方网成夹层结构,一旦在滑石层上没有净电荷而只有范德华力时,这个夹层就裂开,滑石也很软。
绿泥石也是层状硅酸盐矿物,结构式为(Mg·Al·Fe)12[(SiAl)8O22](OH12),它是在双层云母之间夹上一层水镁石而形成的,如果水镁石层价键遭到破坏,这个矿物就裂开。和前两种矿物比,它最松软。
2、脉石矿物的可浮性
蛇纹石大量存在于镍精矿中而影响精矿质量。在镍矿的生产实践中发现蛇纹石大量进入镍精矿而难以脱除,原因是蛇纹石在形成过程中具有较强的磁性,具有磁性的蛇纹石吸附与同样具有磁性的硫化物表面一起进入精矿;另外,带正电的蛇纹石易吸附与带负电的镍矿物表面而上浮。
绿泥石在镍矿物浮选中易浮难抑,另外,绿泥石疏松易碎,在磨矿过程中易泥化。绿泥石矿泥在镍矿物浮选中其行为与蛇纹石细泥基本一致。
滑石具有非极性表面,疏水性好,具有较强的天然可浮性,仅用起泡剂就能很好使之浮游,镍矿物浮选中,滑石极易进入精矿中。
三、降镁现状分析
(一)工艺流程及其特点
90年代,为了给闪速炉提供低镁合格精矿,弥补二矿区富矿精矿量的不足,金川公司选矿厂、金川镍钴研究设计院、中南工业大学、西北矿冶研究院等单位,针对龙首混合矿石低精矿中氧化镁进行了大量的试验研究,这些试验研究概括起来有三种:
1、通过改变工艺流程降镁;
2、通过新药剂达到活化有用矿物,抑制脉石矿物的药剂降镁;
3、采用改变工艺流程和添加新药剂相结合的方式降镁。
通过大量的试验研究,一选车间于1998年6月9月分别对2#系统和1#系统进行了流程改造,形成了目前的降镁工艺,产出的低镁精矿送闪速炉处理,新的降镁工艺主要是强化了精选作业,增加了粗选次数,通过提高精矿品位达到降镁的目的。现场生产实践证明三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程是选别金川龙首混合矿石的成功经验,既可使有用矿物达到充分单体解离得到有效回收,又可减少过磨和矿物表面污染。生产实践还证明,该流程适应性比较好,既可组织降镁生产,为二期闪速炉提供低镁精矿(精矿中氧化镁含量≤7%);又可以组织低精矿品位生产,为一期电炉生产提供原料,并且在这两种情况下,回收率都基本不受损失。一选磨浮工艺流程(框图)如图1。
图1 一造厂磨浮原则流程
(二)生产指标分类统计分析
对2000年1~8月选厂生产指标进行了分类统计,从统计结果得出如一结论。
1、原矿品位对指标有着直接的影响。随着原矿品位的升高,精矿品位、回收率均呈上升趋势,精矿中MgO含量逐渐降低。
2、原矿镍品位大于1.2%时,只要控制精矿镍品位大于6.5%,精矿中MgO含量即能低于7%,说明在现有工艺条件下,保证一定的精矿品位是降镁的首要条件。
3、原矿镍品位小于1.2%时,要保证精矿中MgO含量,必须将精矿品位提高到7%以上,回收率损失较多。
四、降镁问题分析
(一)矿石性质对降镁的影响
1、MgO赋存矿物的自然可浮性
大多数硅酸盐矿物有强的共价键或离子键,亲水性强,可浮性差,如橄榄石、辉石等。但蛇纹石、滑石、绿泥石等矿物是特殊的层状或双链状硅酸盐矿物,破碎后表面键力是分子键力,疏水性好,自然可浮性强,在浮选过程中容易进入精矿,致使精矿中MgO含量升高。金川矿区的矿石大多发生蚀变,原生的橄榄石、辉石大多蚀变为蛇纹石、滑石、绿泥石等,这些含镁矿物可浮性好,是MgO难以抑制的主要原因。
2、矿石硬度
矿石的硬度变小,在磨矿过程中更容易泥化,矿石的蚀变与矿石中构造挤压带的发育会加剧这一趋势,使蛇纹石、滑石、绿泥石矿泥包裹在金属矿物的表面进入精矿,造成MgO含量升高。
3、矿石品位
矿石中金属硫化物与含镁脉石矿物呈负相关,即矿石品位越低,MgO含量越高。2001年1~8月一选矿处理的龙首混合矿石累计Ni原矿品位1.333%,比计划Ni原矿品位1.35%低0.017%,比2000年同期的1.445%降低了0.112%,呈明显的下降趋势,增加了降镁工作的难度。
(二)降镁方案的局限性
针对龙首混合矿石改善镍铜指标,降低精矿中MgO的工作,各大专院校,科研院所做了大量的试验研究,对不同的矿石采用不同的技术措施都有一定的效果,但是一经生产应用,效果若显若隐。选矿过程很复杂,工业化生产又是一个连续性过程,因目前矿山尚无法实现配矿或稳定出矿,入选的矿石性质、品位波动很大,以不变(或说相对固定)的选矿设备、工艺流程处理多变化矿石,使过程控制更加复杂化,从而使一些看起来比较好的技术措施,在现场应用时就很难取得理想的效果。
五、降镁工作的研究方向
(一)工艺矿物学研究
一矿区龙首混合矿石矿物组成复杂,过去的矿物工艺学研究多侧重于考察原矿,对脉石矿物在选矿过程中各中间产品的赋存状态和工艺特性研究很少,而弄清楚含镁脉石矿物在整个浮选工艺过程中的走向及选矿过程中各中间产品中的脉石矿物的工艺特性,对降镁工艺与药剂的研究具有重要的指导意义,是降镁的关键所在。
(二)选矿新工艺研究
金种一矿区龙首混合矿石降镁工艺的研究晚于二矿区,但也取得了一定进展。但从生产实践来看,还需继续深入探索。
澳大利亚的G·D·Senior等人采用一种新的工艺流程处理镍硫化矿,可除去98%的含镁矿物,工艺要点为:预先浮选含镁矿物,然后将物料分别处理,分段抑制含镁矿物,最后活化含镍矿物,得到高品位镍精矿。金川一矿区混合矿石主要含镁矿物为蛇纹石,其良好的可浮性是造成精矿MgO含量高的重要原因,可以考虑预先浮选蛇纹石,并通过降镁药剂分段抑制其它含镁矿物来达到降镁的目的。另外,G·D·Senior等人认为,粒度不同的物料可浮性和对药剂的要求都有很大的差异,这一点也值得借鉴。
(三)浮选新药剂研究
在工艺流程确定的前提下,影响浮选过程和最终指标最为关键的因素就是浮选药剂的合理选择与使用。由于浮选过程中药剂之间存在着的交互作用,很难真正搞清楚选矿药剂的作用机理,现有的很多理论都是以假设和推测的形式出现,不能确定地描述药剂如何作用于矿物,怎样改变其浮选特性,这一点妨碍了浮选药剂研究的针对性。因此,深入研究各种药剂的作用机理,是降镁研究的重要组成部分。
(四)应注意整体指标的优化
各大专院样、科研院所以往对于金川矿石降低精矿中MgO的研究中,虽然部分地注意了对其它指标的影响,并且采取了一定的技术措施,但这种注意还是不够的。很多降镁方案都要通过不同程度地提高精矿品位来实现,而精矿品位的提高势必造成回收率的损失。若是为了降镁则大幅度提高精矿品位,导致过多地损失回收率,在经济上是不合理的,金川资源有限,在考虑降镁满足闪速炉要求的同时,不能过多损失镍、铜回收率,要特别注意整体指标的优化,这应在今后的降镁工艺研究中引足够重视。
六、结语
金川一矿区龙首混合矿石降镁工艺,经各大专院校、科研院所的大量研究,已取得了一定的进展,有些已应用于工业生产中,目前一选矿的降镁工艺就是在充分吸收各家研究成果的基础上形成的,生产实践也证明在矿石性质、品位相对稳定时,还要靠提高精矿品位来达到降鲜的目的;在矿石性质恶化时,精矿中MgO含量还不能满足要求等,因此,针对一矿区龙首混合矿石降低精矿中MgO含量的工作,还要进一步地探索研究。
铝电解中影响电解质导电率的因素
2019-03-13 09:04:48
在铝电解生产中电解质的导电率会遭到多方面要素的影: ①与电解温度有关。温度越高,离子运动越快,导电率添加。可是电解温度高,会形成电流效率下降,能耗和原材料添加,因此进步导电率的效益补偿不了下降电流效率和其它的丢失。 ②与电解质分子比有关。导电率随分子比的添加而添加。 ③与Al2O3浓度有关。电解质的导电率随Al2O3浓度的添加而下降。 ④与电解质中的炭粒有关。当电解温度高时,会使电解质中炭粒含量增多,炭含量增多时不只使电解质的导电率下降,还能削减电解质对Al2O3晶体的湿润性,然后也会形成氧化铝沉积。 ⑤与电解质中的添加剂有关。添加剂关于冰晶石导电率的影响,可分为两类;向电解质中添加和氯化钠能改进电解质的导电性,特别是作用明显。向电解质中添加氟化钙和氟化镁能下降电解质的导电度,但它们能使炭渣好别离,削减电解质中的炭粒含量,可使电解质的导电性较好,间接地添加导电率。
氧化镁在电加热管方面的应用
2019-01-04 17:20:20
镁粉主要可用于火箭冲压发动机和去除推进剂燃气中氯化氢。另外还可用作还原剂、制闪光粉、铅合金,冶金中作去硫剂、有机合成、照明剂等。镁粉与铝粉一样,受潮会产生自燃、自爆。当每公升空气中含镁粉10-25毫克,遇到火源就会爆炸。因此工厂在储放镁粉时要格外的注意,一旦生产自然爆炸后果将不堪设想。镁粉做为炼钢不可缺少的材料之一,其需求也多来自于炼钢,因此钢市的好换对镁粉价格有一定的制约作用。
镁粉分为碳酸镁、雾化球形镁粉等。而氧化镁粉作为制作电加热管的主要材料之一,对其电加热管性能好坏的影响非常大。电工级氧化镁粉是指电熔结晶氧化镁块经破碎并对不同颗粒尺寸或数目按一定比例配合,直接或改性后用于管状电热元件中作为在高温下导热的绝缘介质。
电工级氧化镁粉可分为普通型、低温防潮型、中温防潮型以及高温型。氧化镁粉在工作温度的时候,其要具有较高的导热性能,以便能迅速把热量传递到管表面上去,使电阻与管壁温度更接近。当工作温度在1100摄氏度以内时,其具有较好的绝缘性能。其必要要具有一定的颗粒度,形状一般要求为圆状。并且要求其无论在常温还是高温状态下对发热丝材料和管材都应无腐蚀现象。
因氧化镁矿石经粉碎后,颗粒的大小不同,若按一定数量的配比具有以下优点,一是能提高粉密度,减少电阻丝的温度,从而提高电热元件的寿命。二是能克服“分筛”效应,提高mgo粉的利用率。
纳米氢氧化镁的用途及合成方法
2019-01-04 09:45:23
氧化铝长单签约季节变淡 氧化铝逐渐摆脱电解质影响
2019-01-11 16:23:26
目前已有多家氧化铝企业向该公司购买了指数产品,并凭此指导氧化铝价格的现货报价。这实际上正是氧化铝价格定价体系脱离电解铝价格的重要一步。今年的氧化铝长单价格能签到电解铝价格的17.5%,即便如此,很多氧化铝厂都不愿意签过高的长单比例。时下正逢氧化铝长单的签约季,但今年的长单显然比往年要难签的多。种种迹象表明,氧化铝的定价正在摆脱电解铝价格的影响。
又到氧化铝长单签约季,今年很多电解铝企业都感觉长单难签了。由于看涨氧化铝价格在2012年的走势,魏桥、信发等多家氧化铝厂商今年都缩减了长单 供应比 例,转向现货市场。而国际氧化铝商力拓更公开表示,倾向于采取短期基准定价的氧化铝价格机制。
氢氧化镁产品分类及应用现状
2019-03-08 11:19:22
氢氧化镁产品从应用上分为阻燃级、中和级、医用、电子级、油品增加剂用氢氧化镁等;从结构上分为片状、超细、晶须、纳米级、重质氢氧化镁等。其间发展潜力较好的是超细氢氧化镁和氢氧化镁晶须。
片状氢氧化镁可作为增加型阻燃剂,碳化法即以菱镁矿或白云石为质料,经煅烧、消化、除杂、碳化、沉积制得产品。以白云石为质料,为沉积剂并参加表面改性剂十六烷基三甲基化铵,水热制得菱面片层氢氧化镁,该法镁、钙别离程度较高,镁的提取率为90.02%,产品收率为88.21%;沉积法以菱镁矿或白云石为质料,经煅烧、浸取、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料,先后用和硫酸浸取,参加克己络合沉积剂和表面改性剂聚乙二醇可制得产品,收率为85.20%。酸解法以多种含镁矿藏为质料,经过酸解、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料,经酸化、除杂,以白云石灰乳为沉积剂,产品纯度为98%,其间,白云石灰乳经过白云石煅烧消化制备。
超细氢氧化镁可作为复合材料的阻燃成分,参加不同的表面改性剂能够改动产品粒径。以氯化镁溶液为质料,为沉积剂,产品粒径
卤水替代。
氢氧化镁晶须是短纤维功能型材料,首要作为阻燃剂和补强材料增加到高分子材料中。沉积法,改善沉积进程能够改动长径比。以氯化镁溶液为质料,参加碱和表面改性剂,水热组成产品。以为沉积剂,丙三醇为表面改性剂,选用微波水热,直径为0.1~0.3μm,长度为80~110μm;改用和为沉积剂,酸为表面改性剂,直径为8~15nm,长度为50~150nm;中低浓度的和低浓度的氯化镁溶液,产品的分散性较好;以碱式硫酸镁晶须为前驱体,为沉积剂,油酸钾为表面改性剂,水热制得直径为1~2μm,长度为100~200μm的产品;参加表面改性剂不能减小粒径,反而会阻挠碱式硫酸镁晶须向氢氧化镁晶须转化。
从低品级菱镁矿中提取高纯氧化镁的研究
2019-01-24 09:36:25
Abstrac:The carbonization soakingof low2grade granularmagnesite is studied. Themineralproperty and light baking performance ofmagnesite, the digestingprocessofMgO aswell as the technologicalparametersof carbonization soaking are investigated. With the carbonization soaking of magnesite, high2grade MgO has been obtained, which contains 99% ofMgO。
我国镁矿资源非常丰富 ,采用碳化法生产轻质碳酸镁的工艺依据矿石性质不同而分为两种:白云石碳化法和菱镁矿碳化法。白云石碳化法生产工艺成熟,但由于碳化浸出过程存在钙含量较高的问题,所以该工艺生产高纯产品受到限制。随着冶炼技术的不断发展,冶金过程中的许多特殊作业趋向于使用高纯度镁砂来大幅度提高耐火制品的寿命,降低生产成本。同时由于高品级菱镁矿的大量出口,因此导致镁矿资源的综合利用问题日益显著。为此,笔者采用低品级菱镁矿粉矿进行碳化法提取高纯氧化镁 (wMgO大于 99%)的工艺研究。试验中,对菱镁矿的矿石性质及轻烧性能、氧化镁的消化过程和碳化浸出的工艺条件和参数进行了研究,并用所获高纯碱式碳酸镁生产出高纯镁砂。
一、矿石性质研究与工艺流程
试样的矿物组成比较简单 ,主要矿物为菱镁矿和白云石,次要矿物为滑石、绿泥石;微量矿物有石英、褐铁矿、黄铁矿、磷灰石等。MgO在矿石中主要作为独立矿物的基本组成形式存在于矿石矿物菱镁矿和脉石矿物白云石、滑石和斜绿泥石中。CaO以两种形式存在于矿物中:一种是以形成独立矿物的基本组成形式存在 ,如白云石、磷灰石 另外一种是以白云石微细包裹体形式存在于菱镁矿晶体中。SiO2亦以两种形式存在于石英、滑石、斜绿泥石、透闪石、方柱石等脉石矿物中,另一种是以石英和硅酸盐矿物细微机械包裹体形式存在于菱镁矿晶体中。
粒度筛析结果表明,wSiO2,wAl2O3在细粒级(-150目 )中略为偏高。wMgO,wCaO,wFe2O3在各粒级中变化不大,与多元素化学分析结果相近。化学分析结果见表1。本试验工艺流程见图1。二、试验结果与分析
(一)煅烧试验
天然菱镁矿在碳化过程中不能直接与二氧化碳起作用,碳酸仅对具有活性的氧化镁起反应,因此需将矿石在高温设备中轻烧,使菱镁矿逸出二氧化碳,生成具有活性的氧化镁。煅烧反应如下:
菱镁矿(WMgCO3约为90%) 轻烧料(WMgO大于90%)+CO2↑ (1)
为使氧化镁易于消化和碳化,对试样进行了差热分析。差热分析结果表明,试样中MgCO3的初始热分解温度为666℃。根据失重曲线可知,700℃以上。由于轻烧氧化镁的活性与煅烧温度和时间有关,故将温度控制在700~850℃之间,并在不同保温时间内进行煅烧条件试验。图2示出了温度和时间对菱镁矿灼减的影响。结果表明,菱镁矿的灼减随温度升高和时间延长而增大。为保证轻烧料不欠烧也不过烧,并具有较高的活性,最佳煅烧温度应控制在800℃,煅烧时间为1.5h。(二)消化试验
许多厂家的生产实践表明,采用白云石生产轻质碳酸镁的工艺中,白云石煅烧后,矿石中含量约30%的CaO与水反应生成Ca (OH)2,矿石自然 裂 解,wMgO为20 %也易与水作用生成Mg(OH)2,因而无需采用细磨工艺。本试验从节约能耗的角度出发 ,将菱镁矿破碎至较小粒级后进行煅烧、消化试验,以探索消化工艺的最佳工艺条件。消化过程的化学反应式如下:
MgO+H2O→Mg(OH)2 (2)
轻烧料中的氧化镁在水溶液中转化为氢氧化镁的过程与反应浓度、温度、时间等因素有关,同时与粒度有关。本试验的消化试样为小于2mm粒级的轻烧粉料。
1、消化浓度
将试样放入80℃水中,搅拌4min后过滤,分析不同浓度对消化率的影响。由试验结果得知,消化过程浓度大,转化率低,当浓度低于20%时 ,消化率的变化不大 ,故取消化浓度为 20%进行下面的试验。
2、消化时间
由于浓度试验消化率较低 ,故消化时间试验时增强了搅拌 在消化温度为 ℃、浓度为,80 20%的条件下进行了试验。时间变化对消化率的影响见图3。图3中曲线表明,消化反应时间的增加,对消化率的影响比较明显。消化时间超过12min,消化率已达98%以上。3、消化温度
在试验浓度和时间相对稳定的条件下,温度对消化结果的影响见图4。由图4看出,氧化镁转化成氢氧化镁的过程受化学反应控制,提高反应温度,可加快反应速度,消化温度的提高,对消化过程的影响极为明显。适宜的消化温度应控制在80℃以上。(三)碳化浸出试验
将氢氧化镁转化成碳酸氢镁,是以适量的二氧化碳为浸出剂,在特定的浓度、温度条件下进行反应,不同的时间和压力对浸出结果影响较大。其化学反应式如下
Mg(OH)2+CO2+H2O→Mg(HCO3 )2+H2O (3)
借鉴前期做过的工作,在常温常压条件下对消化后的试样进行了碳化浸出试验,进塔液nMgO为18.62g /L, cCO2为33%,在浸出过程中定时抽取泥浆过滤,分析碳酸氢镁溶液中WMgO,试验结果见图5。图5中下部曲线表明,试样粒径较大,碳化时间较长。超过90min后氧化镁的转化率增加不明显,浆液中nMgO为7.8g/L。为此,在上述浸出工艺条件相对稳定的条件下,降低进塔液中氧化镁的浓度进行了试验。由图5中上部曲线可知,随着进塔液中的氧化镁浓度的降低,转化率升幅较大,碳化反应至90 min时,MgO的转化率达84.01%,回收率为80.97%。(四)热水解试验
碳化浸出过程实现了目的组分由固相到液相的转移。经固液分离、滤去残渣,将滤液 (重镁水 )加热,使碳酸氢镁转型生成碱式碳酸镁。化学反应式如下:
5Mg(HCO3 )2→4Mg(OH)2·Mg(OH2 )·4 H2O+6 CO2 ↑ (4)
根据上式,在滤液加温至沸腾温度时进行了热水解时间对母液 (废镁水 ) 中氧化镁含量影响的试验。试验结果表明,随时间的延长,母液中氧化镁浓度随之降低。超过5 min后,母液中nMgO均为0.18 g/L,故热水解过程控制为滤液加热至沸腾温度后继续保温 5 min。过滤烘干后的碱式碳酸镁产品多元素化学分析及氧化镁回收率如表2所示。三、结论
(一)采用碳化法浸出工艺处理低品级菱镁矿粉矿,可获得灼减为零时wMgO为99.31%的高纯轻质碳酸镁。氧化镁回收率为80.97%。经烧结工艺处理 ,可获得氧化镁含量为 99.21%,体积密度为3.38g/cm的高纯烧结镁砂。
(二)常压二氧化碳浸出工艺生成的轻质碳酸镁中氧化钙含量较前期加压试验最终产品的CaO品位略有升高。
(三)由于菱镁矿碳化浸出过程中未采用磨矿工艺 ,试样粒径较大 ,故氧化镁的转化率和回收率不近人意。当粒度变小后进行研究,浸出液中氧化镁的转化率指标非常理想。
熔盐法制备氧化镁粉体及其反应机理
2019-02-21 11:21:37
跟着高技术陶瓷、橡胶、塑料、催化剂、环保材料、航天材料的不断发展,氧化镁晶体材料、特别是高纯氧材料(MgO含量不低于98%)的使用越来越广。例如用于医治胃酸过多及十二指肠溃疡患者,用作硅钢制作进程中的高温退火阻隔剂,用于制作电子管、滤光器、滤色器、滤波器等。此外作为灵敏型高效催化剂及功用体良的掺杂材料,高纯氧化镁有很多使用于工业催化及材料改性和高功用复合材料的制备。已报导的高纯氧化镁制备办法较多,例如菱镁矿(白云石)碳化法、卤水(海水)-石灰()法、卤水(海水)-碳按法及镁盐直接热解法等。
熔盐法选用一种或几种低熔点的盐类作为反响介质,在高温熔融盐中完结组成反响,然后选用适宜的溶剂将盐类溶解,经过滤、洗刷得到组成产品,它在高熔点氧化物粉体和电子陶瓷粉体及其它功用粉体材料组成等范畴广泛使用。熔盐法具有工艺简略、组成温度低、保温时刻短、本钱低价、组成粉体的化学成分安稳均匀等长处。
对熔盐法制备MgO粉体的不同熔盐系统进行了比照,发现NaCl-KCl盐类熔点适中,功用相对安稳,洗刷进程中NaCl、KCl溶解于水,滤液经枯燥后得到NaC1、KC1等盐类可回收使用,是一种优秀的反响介质。当选用NaN03-KN03盐类作反响介质时,与镁盐直接热解法相同,反响进程中发作腐蚀性气体,不适合工业化出产。可是NaN03 -KN03盐类熔点较低,有利于分析质料系统在熔盐中的反响进程,进而对反响机理进行评论,因而本文以MgCl2、 CaCO3和NaN03、KN03为质料制备Mg0粉体。
一、试验
(一)质料
试验所用无水氯化镁、碳酸钙、、、无水乙醇等均为分析纯。
(二)氧化镁粉体的制备
将MgCl2、CaCO3及NaN03、KN03按1.1︰1︰2︰2配比置于碾钵中碾磨,使质料混合均匀并磨细至-0.074mm粒级,550℃下保温3h热处理,经水浸泡、洗刷、减压过滤、110℃枯燥,再在600℃下保温3h热处理。
(三)反响机理分析
作CaCO3和MgCl2-CaCO3-NaN03-KN03的TG-DSC曲线,分析质料热反响进程;依据TG-DSC曲线,将质料在不同温度和保温时刻下热处理,断定产品组成,分析熔盐法制备氧化镁的反响机理。
(四)表征
用德国NETZSCH公司STA449/6/G型热重-差示扫描归纳热分析仪对试样进行热效应分析。
用荷兰Philips公司出产的X′Pert Pro型X射线衍射仪对产品进行物相判定。
用荷兰Philips公司出产的Nova400NanoSEM型场发射扫描电子显微镜调查粉体描摹及巨细。
二、成果及评论
(一)试样的组成与描摹分析 图1为S11试样和S12试样的XRD图谱,其间S11试样为质料在550℃下保温3h热处理,用水洗刷后经110℃枯燥的前驱物,S12试样为S11试样在600℃温3h热处理的产品。
从图1可见,质料在550℃下保温3h热处理,用水洗刷后的前驱物主要为氢氧化镁,其间尚有少数氧化镁没有水解,经600℃保温3h热处理,氢氧化镁分化为氧化镁。图2 试样TEM
(a)S11;(b)S12
图2为S11试样和S12试样的SEM图。从图2可见,氢氧化镁前驱物主要为层状描摹,形状不规整,巨细散布不均匀,厚度介于0.03~0.05μm,直径介于0.2~1.0μm之间;氢氧化镁分化后得到的氧化镁为颗粒状描摹,巨细散布较均匀,粒径介于0.2~0.5μm之间。
表1为S12试样的化学成分分析成果。从表1可知,所制备的氧化镁粉体纯度高,可满意医药、冶金、工业催化、量子器材、微电子等职业要求。
表1 S12试样化学成分分析成果(质量分数)/%Mg0CaC03A1203Si02Fe203IL98.820.520.100.090.060.41
(二)反响机理分析
图3为CaCO3和MgC12-CaC03-NaN03-KN03质料的TG-DSC曲线。
由图3(a)可见,从700℃至800℃失重37.08%,CaC03分化为CaO和CO2,对应的DSC曲线在769.2℃有一个吸热峰。 由图3(b)可见,从室温至400℃失重18.90%,该温度范围内质料失掉悉数物理水及结构水,NaN03-KNO3熔融,对应的DSC曲线上有3个吸热峰;从400℃至530℃失重8.10%,对应的DSC曲线上在490.5℃有一个吸热峰,该温度范围内可能发作了分化反响;从530℃至700℃失重23.20%,对应的DSC曲线上在660.4℃有一个吸热峰,该温度范围内可能发作了分化反响;温度大于700℃后,失重持续加大,主要是熔盐在高温下加速蒸腾。对照图3(a),没有呈现CaCO3分化的吸热峰,阐明在700℃曾经CaCO3已彻底反响。
图4为试样的XRD图谱。其间M11试样为质料在320℃下保温48h热处理,水洗后经110℃枯燥的产品;Ml2试样为质料在320℃下保温360h热处理,水洗后经110℃枯燥的产品;M14试样为质料在900℃下保温3h热处理,用无水乙醇洗刷后产品的XRD图谱。由图4可见,质料在320℃下保温48h热处理,水洗后经110℃枯燥的产品主要为碳酸镁和白云石及少数的氢氧化镁;质料在320℃下保温360h热处理,水洗后经110℃枯燥的产品主要为碳酸镁;质料在900℃下保温3h热处理,用无水乙醇洗刷后产品悉数为氧化镁。 结合S11试样和S12试样的XRD图谱,以MgC12、CaCO3和NaNO3、KNO3为质料,选用熔盐法制备Mg0粉体的反响机理如下:
1、 熔盐环境下Mg2+与Ca2+发作置换反响,其产品组成与反响温度和反响时刻有关。
MgCl2←→Mg2++2Cl-
xMg2++CaCO3→MgxCa1-xCO3
当x<0.5时.产品为碳酸钙的置换型固溶体,当x=0.5时,产品为CaMg(C03)2,当0.5<x<1时,产品为CaMg(C03)2和MgC03混合物,跟着反响的不断进行,当x=1时,产品为MgC03。
2、碳酸镁分化。
MgC03→Mg0+C02↑
3、水洗进程中氧化镁水解。
Mg0+H20→Mg(OH)2
4、氢氢氧化镁分化。
三、结语
(一)MgCl2-CaC03-NaN03-KN03质料制备氧化镁进程中,在熔盐环境下Mg2+与Ca2+发作置换反响,生成白云石和碳酸镁等中间产品,跟着反响的不断进行,白云石终究转变为碳酸镁;550℃热处理碳酸镁分化为氧化镁,经水浸泡后氧化镁水解生成氢氧化镁,600℃热处理氢氧化镁分化为氧化镁。
(二)氢氧化镁前驱物为不规整的层状描摹,巨细散布不均匀,厚度介于0.03~0.05μm,直径介于0.2~1.0μm之间;产品氧化镁为颗粒状描摹,巨细散布较均匀,粒径介于0.2~0.5μm之间。
烧结矿不同碱度、氧化镁及二氧化硅含量水平试验研究
2019-01-24 09:38:21
Abstract:Based on the present material condition of N0.3 sintering plant of Magang, the effects of different basicitys and SiO2 and MgO contents in sinter on production and quality of sinter are studied. The results show that, with increas ing the sinter basicitys and SiO2 contents, the sinter strength is improved, but after increasing the MgO contents in sinter, all sinter technicaleconomic indexes are worsened. Therefore, the sinter basicity should be 2.0, SiO2 content should be 4.95%, MgO content should be reduced to the best of its ability in practical production.
烧结矿的碱度、MgO及SiO2含量水平直接影响着烧结矿品位、强度、产量及其冶金性能。为了了解其变化对烧结生产技术指标的影响,马鞍山钢铁股份有限公司(简称马钢)在烧结实验室进行了烧结矿不同MgO、SiO2含量及不同碱度水平的试验。
一、原料成分及烧结工艺制度
试验用含铁料均取自港务原料厂和马钢第三烧结厂生产现场,其化学成分列于表1。此次烧结试验在Φ300mm烧结杯上进行,料层高度为580mm,点火负压6kPa,点火时间1.5min,烧结抽风负压为12kPa。烧结饼经机上冷却后,进行落下和ISO转鼓试验,然后取样做化学分析和冶金性能检验。每组试验在相同的条件下反复进行多次,取在允许误差范围内的两次试验平均值为试验结果,以确保试验结果的重现性。
表1 含铁原料化学成分分析 %粉矿名称TFeFeOSiO2CaOAl2O3MgOTiO2SP烧损姑精57.410.5012.090.8231.150.2990.2250.0120.2502.25CVRD粉65.280.233.740.3550.780.0890.0540.0120.0190.72杨基粉58.710.314.350.1021.350.1040.0490.0030.05010.47天普乐粉62.361.763.840.0291.940.0670.1150.0030.0494.47恰那粉63.010.313.970.1302.120.0850.1040.0120.0653.19FTC粉66.010.313.100.0780.890.0430.1180.0090.0291.22MBR粉67.000.421.460.1201.200.0600.190.0100.0501.30
二、试验方案
本次试验共进行7组。所用的烧结含铁料配比设计基本与马钢第三烧结厂现行生产混匀矿配比相一致,主要是通过对含SiO2较高的姑精配比以及石灰石、白云石的添加量作调整,使得烧结矿的碱度、MgO及SiO2含量满足各个试验水平的要求。设计各组试验因素的水平见表2。各组混合料配比及编组见表3。混合料中含铁料配比为100%,燃料和熔剂百分数是外配的。
表2 各组试验因素的水平 %组号SiO2RMgO备 注14.951.852.10基准组24.951.652.10低碱度34.952.052.10高碱度44.951.852.40高MgO含量54.951.851.80低MgO含量64.801.852.10低SiO2含量75.151.852.10高SiO2含量
表3 混合料的配比及编组 %组号姑精CVRD粉杨基粉天普乐粉恰那粉FTC粉白云石石灰石113.63012111716.410.097.10213.23012111716.810.064.87314.03012111716.010.139.38413.73012111716.311.806.20513.53012111716.58.407.99611.73012111718.310.116.50716.23012111713.810.077.92
三、试验结果及分析
烧结矿化学成分列于表4,冶金性能试验结果见表5。
表4 烧结矿化学成分 %组号TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3TiO2SPC/S157.738.445.029.232.101.460.1060.0110.0651.84257.977.965.098.532.111.540.1030.0100.0631.67357.137.465.049.982.071.580.1200.0140.0681.98457.588.735.009.412.301.560.1040.0120.0691.88557.689.254.949.271.891.410.1070.0090.0651.88658.158.564.819.052.101.550.1020.0090.0651.88757.627.755.159.352.031.500.1170.0130.0711.82
表5 还原性、还原粉化及熔滴性能试验结果组号还原粉化试验结果/%不同还原时间的还原度(RI)/%开始软化温度Ts/℃开始熔化温度Tm/℃开始滴下温度TD/℃最高压差△Pmax/kPa透气性指标S/kPa.℃滴下量MD/gRDI+6.3RDI+3.15RDI-0.530min60min90min120min150min180min125.3658.767.5330.3646.2458.1566.4671.2075.141108133514954.60941841.5223.5654.928.3728.3944.9055.5260.9668.4771.981128132414402.15715780.3326.2459.637.5529.9645.1357.9367.9275.7181.091115134515203.5303421.5428.0961.796.6828.8843.3254.1463.7569.7574.131130133015052.15732085.0532.7862.717.4525.7741.2854.0064.3273.0579.391082132414654.70733979.1626.4159.557.4024.7939.5151.4461.7870.5278.061108131014807.74777843.1724.8057.428.1327.9644.3757.9868.3776.7681.931126134215103.13819741.4
(一)不同烧结矿碱度的影响
由第2组、第1组和第3组构成不同烧结矿碱度水平试验。从试验结果可以看出,当烧结矿SiO2含量一定时,随碱度的提高,烧结生产率及烧结矿强度指标均呈上升趋势。当碱度由1.65升至2.05时,垂直烧结速度稍微加快(由18.78mm/min升到19.51mm/min)、再加上烧结矿成品率的增加(由76.42%升到78.17%),使烧结生产率提高,由1.231t/m2.h增加到1.253t/m2.h,而且也改善了烧结矿的强度指标,转鼓指数也从65.39%提高到67.88%。这主要是因为碱度提高后,烧结矿粘结相中铁酸钙系得以进一步发展的缘故。同时,由于烧结成品率随碱度升高而提高,吨矿烧结固体燃耗由68.24kg下降到66.65kg。而烧结矿品位相应由57.97%降到57.13%。
随碱度升高,RDI+6.3不断升高,RDI+3.15亦升高,RDI-0.5有所降低,但1、3组极接近;还原性改善明显,碱度提高0.1,RI180min提高近3.2%,软化温度无明显变化,熔融和滴下温度不断升高,滴下量逐渐减少。
(二)同烧结矿SiO2含量的影响
由第6组、第1组和第7组构成烧结矿不同SiO2含量试验。在烧结矿碱度一定条件下,随着SiO2含量增加,烧结矿粘结相增加,强度指标变好。当烧结矿SiO2含量从4.80%提高到5.15%时,转鼓指数由64.80%升高到67.70%,提高幅度约2.9个百分点,烧结成品率亦提高1个百分点。而烧结生产率则呈下降趋势,从1.300t/m2.h降到1.247t/。造成生产率下降的原因是:当烧结矿粘结相增多时,烧结过程透气性变差,烧结速度会下降。此外,本次试验是通过调整含SiO2较高的姑精矿配量来满足烧结矿SiO2含量不同水平要求。提高烧结矿SiO2含量就需要配加更多的姑精矿,精粉率增大也直接影响了烧结矿生产率的提高。
随SiO2含量的升高,烧结矿品位由58.15%下降到57.62%。这是因为在原料中增加了高硅的自产姑精矿用量、并减少了进口高品位巴西FTC矿,同时石灰石的配比也有所提高。
6、1、7三组含SiO2由低到高,对应的还原粉化及还原性指标基本相近,而软化、熔融、滴下温度亦不断升高,TD-Ts、TD-Tm区间差异不大,最高压差和透气性S值不断降低,滴下量无明显差异。
(三)不同烧结矿MgO含量的影响
由第5组、第1组和第4组构成烧结矿不同MgO含量试验。从试验结果可知,随MgO含量的增加,烧结矿产量、转鼓强度均有所下降,固体燃耗上升。当烧结矿MgO含量从1.8%增加到2.4%时,生产率由1.281t/m2.h降至1.240t/m2.h,烧结矿转鼓强度由67.07%降到65.67%;而吨矿固体燃耗由68.04kg上升到69.20kg。造成烧结经济技术指标变差有以下原因:
1、白云石在烧结过程中的分解是吸热反应,因此对分解后的MgO矿化形成新的化合物不利,显微分析发现有不少未发生反应的圆粒状MgO被方镁石周围生成的铁酸镁(MgO·Fe2O3)液相所胶结。
2、本次烧结试验及现场生产均配用粗颗粒白云石(-4mm含量只有90%),导致烧结矿产生大量白云石“白点”。
3、白云石与硅酸盐矿物常混在一起,生成镁橄榄石和钙铁橄榄石,结晶细小,一般以玻璃质的物相存在,而玻璃相中发现有细微裂纹,随着白云石的添加,烧结矿玻璃相大量增加。
4、白云石中Mg++容易渗入Fe3O4晶格,稳定了Fe3O4矿相,造成Fe3O4难以向Fe2O3转变形成铁酸钙,MgO添加量愈多,将有更多Mg++渗入到Fe3O4晶格中,限制了铁酸钙系的发展。
由表5可见,随MgO含量上升,还原粉化指标略变差,还原度有所下降,软化、熔融、滴下温度逐渐上升。
四、结 语
(一)在烧结矿SiO2含量一定条件下,随着烧结矿碱度提高,烧结生产率及烧结矿强度指标均能得到提高,还原粉化指标得到改善。因此,在现有高炉用料碱度得到平衡的条件下,马钢第三烧结厂应按2.0的碱度组织生产以满足炼铁厂对烧结矿产、质量的要求。
(二)提高烧结矿SiO2含量亦能提高烧结矿强度,烧结矿软熔温度均有所上升,其它冶金性能无明显变化,但同时烧结矿品位及生产率皆呈下降趋势。因此,在目前条件下烧结矿SiO2含量应稳定在4.95%,以保证烧结矿的强度。
(三)当MgO含量增加时,烧结各项技术经济指标均变差,烧结矿还原性及还原粉化指标略变差。可见,在确保高炉炉渣流动性的前提下,应尽可能降低烧结矿中MgO含量。
碱性胶体电解质中添加剂对铝性能的影响
2019-02-28 10:19:46
摘要:用电化学办法研讨了在“4mol/LKOH+2 0%聚酸(PAA)”中,增加剂聚乙烯醇(PVA)和Na3PO4对铝阳极电化学功能的影响。当增加2%PVA或8%Na3PO4增加剂时,刚好能使“4mol/LKOH+2 0%PAA”成为胶体。与“4mol/LKOH+2 5%PAA”胶体电解质比较,铝的腐蚀电流密度和极化程度下降,开路电位负移,电导率和放电时刻增加。8%Na3PO4对铝的电化学功能改进比2%PVA愈加显着。
关键词:铝阳极; 碱性胶体电解质; 增加剂; 电化学功能
中图分类号:TM911 41 文献标识码:A 文章编号:1001-1579(2006)03-0214-02
酸性的胶体铅蓄电池的特色[1],引起了人们很大的爱好,但碱性胶体电解质的研讨报导较少。铝 空气电池有许多长处[2],2 5%的聚酸(PAA)刚好能使4mol/LKOH生成胶体,且铝的腐蚀小,但与自在碱溶液比较,铝阳极的极化程度增大[3],由于PAA的含量影响电解质分散,故应减小其含量。本文作者将PAA浓度降到2%,用聚乙烯醇(PVA)和Na3PO4作增加剂,对铝阳极在碱性胶体电解质中的功能进行了研讨。
1 试验
电极:①研讨电极为铝(99 999%,Ф1 00mm),将其一端表面暴露,其他用环氧树脂密封,别离用1200号、2000号、3000号金相砂纸打磨,然后用乙醇除油;②辅佐电极为石墨;③参比电极为HgO/Hg,4mol/LKOH。试剂:KOH、Na3PO4(AR),PAA、PVA(工业品)。仪器:用LK98BⅡ(天津产),丈量铝阳极的线性扫描伏安曲线(1mV/s)、Tafel曲线(1mV/s)、电位改变曲线以及开路电位Eocp;用CHI660A(美国产)丈量碱性胶体电解质的电导率。试验温度为30℃。
2 结果与评论
2 1 增加剂PVA的影响 2 1 1 腐蚀功能
图1为Al在“4mol/LKOH+2%PAA+x%PVA”中的Tafel曲线。
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显着:①跟着PVA含量的增加,铝的腐蚀电流密度下降,这是由于高分子PVA对氢阴极复原时水的分散有阻止作用,铝电极的自放电会显着减小;②刚成为胶体时,胶体电解质“4mol/LKOH+2%PAA+2%PVA”的腐蚀速度(Jcorr=4 75mA/cm2)小于胶体电解质“4mol/LKOH+2 5%PAA”(Jcorr=5 09mA/cm2),如表1所示。
2 1 2 极化程度及开路电位 在“4mol/LKOH+2%PAA”溶液中,随增加剂PVA含量的递加,铝的极化程度增大(见图2a)。 这可能是高分子增加剂使K+和OH-的电搬迁将变得困难,但增加量过小将影响胶化。刚好使“4mol/LKOH+2%PAA”溶液成为胶体时PVA的较佳浓度为2%;一起PVA使铝的开位电位都负移,且铝在“4mol/LKOH+2%PAA+2%PVA”中的开路电位负移程度较大(见表1)。
2 1 3 电导率及电位改变
胶体电导率随PVA含量的递加而下降(见表1);一起,刚好成为胶体(“4mol/LKOH+2%PAA+2%PVA”)时的电导率比“4mol/LKOH+2 5%PAA”胶体的电导率要大。 J=75mA/cm2时,PVA对铝电位的影响见图3。PVA能改进胶体电解质的功能,铝的电极电位较负
2 2 增加剂Na3PO4的影响
2 2 1 腐蚀功能 增加剂Na3PO4对Al腐蚀速度的影响(在“4mol/LKOH+2%PAA”中)见表1。
显着:①跟着Na3PO4含量的增加,则铝的腐蚀电流密度下降;②当刚生成胶体时,8%Na3PO4胶体电解质(“4mol/LKOH+2%PAA”)的腐蚀速度(Jcorr=5 12mA/cm2)与2 5%APP胶体电解质(4mol/LKOH)(Jcorr=5 09mA/cm2)简直持平。 2 2 2 极化程度及开路电位 随Na3PO4含量的递加,铝的极化程度增大(4mol/LKOH+2%PAA)(见图2b)。这可能是跟着Na3PO4增加,其吸附K+和OH-的才能增强,可是增加量过小将影响胶化。使“4mol/LKOH+2%PAA”溶液成为胶体时的较佳浓度为8%;一起Na3PO4使铝的Eocp都负移,Al在“4mol/LKOH+2%PAA+8%Na3PO4”中的Eocp负移程度较大(见表1)。
2 2 3 电导率及电位改变
Na3PO4含量递加而胶体电导率下降(表1),使“4mol/LKOH+2%PAA+8%Na3PO4”成为胶体时的电导率比无增加剂时要大。J=75mA/cm2时,Na3PO4对铝电位的影响见图3。在胶体电解质中Na3PO4能改进Al阳极功能,进步铝的放电功能。
表2是不同增加剂对Al阳极电化学功能的影响。 含2%PVA、8%Na3PO4增加剂的胶体电解质(“4mol/LKOH+2%PAA”)在极化程度(见图2)、开路电位及电极电位负移、放电时刻等方面均比无增加剂(“4mol/LKOH+2 5%PAA”)时有较显着进步。Na3PO4的作用较好。
3 定论
别离增加2%PVA和8%Na3PO4,刚好能使“4mol/LKOH+2 0%PAA”成为胶体,与“4mol/LKOH+2 5%PAA”胶体电解质比较,铝的电化学功能有较大进步;此外,8%Na3PO4对铝的电化学功能改进比2%PVA愈加显着。
铝电解质分子比对降低电耗的影响研究项目通过鉴定
2019-01-16 09:34:57
近日,中国有色金属工业协会在青海西宁市组织有关专家对中国铝业股份有限公司青海分公司组织完成的《铝电解质分子比对降低电耗的影响研究》项目进行了鉴定。鉴定委员会听取了项目组的技术报告,审阅了技术文件和鉴定资料,并对现场进行了考察,经认真讨论,专家认为,项目开展了高、中、低分子比(2.5~2.7、2.3~2.5、2.1~2.3)对电耗影响的研究,优选出电解质分子比保持在2.4~2.45、温度940~950℃、铝水平19~21㎝及电解质水平19~22㎝的范围内时,可将电解槽的工作电压由4.10~4.18V降至4.07~4.10V,电解槽运行平稳,从而降低了直流电耗。该项目先进实用、运行可靠,达到了国内同行业先进水平。同时专家建议该项目成果在铝行业推广使用。
中铝纯氟体系精铝电解质快速分析项目通过鉴定
2019-02-28 09:01:36
近来,我国有色金属协会在贵阳掌管召开了由我国铝业股份有限公司贵州分公司完结的“纯氟体系精铝电解质精确快速分析办法的开发”项目成果鉴定会议。鉴定委员会仔细听取了课题组的研制陈述,进行了现场考察。经质询和评论后,专家以为,该项目结合精铝电解出产实践,初次研讨建立了纯氟体系精铝电解质中铝、钠、钙、的X荧光光谱分析法。项目经过普查、收集、挑选、粒度试验、试样制备、均匀性试验、化学定值等过程,消除了基体效应,研制开发出了一套精铝电解质内控标准样品。项目经过实践样品的测验,完结了与相应传统分析办法的比照试验,该分析办法检出限低、精密度高、操作简洁、分析速度快、成本低。技能到达国际先进水平。
一起专家建议,从精铝电解质内部的物相结构为起点展开研讨,进一步加强精铝电解质X荧光光谱分析法的研讨工作,以求到达纯氟体系和氟-氯体系两种不同介质的精铝电解质体系一致分析办法,为一致职业分析标准甚至国家标准打基础。
一种生产环保型氢氧化镁的新工艺
2019-02-22 09:16:34
跟着社会经济的开展,燃煤开释的二氧化硫、二氧化碳,燃油开释的硫化合物,氮化合物及采矿、冶金、印染、化工、制药等职业排放的工业废液对人类赖以生存的环境的污染日益严峻,怎么有用地处理这些污染要素,以削减它们给人类带来的巨大丢失,已成为需求火急处理的全球性重要问题之一。
依据对环境保护的需求,处理这些污染必定要用到具有以下特色的化工产品:无毒、温文、不腐蚀处理设备,廉价易得、处理本钱低,效率高,能力强、易操作,且易收回或综合利用、不构成二次污染。
料浆状氢氧化镁正是契合上述一切特色的最佳质料之一,它是一种首要运用于环保范畴的液相无机碱类产品,具有活性大、比表面积大、吸附能力强、缓冲和中和能力强、非沉积性、流动性好、运用和调理便利、温文、安全、无毒、无害、腐蚀性小、易操作、副产品易收回或综合利用等特色,被称为环境友好型“绿色安全中和剂”,运用于酸性废水中和、废液中重金属离子(Ni2+、Mn2+、Cd2+、Cu2+、Cr3+、Cr6+等)脱除、烟气脱硫、印染废液处理等环保范畴,具有其他碱性物质(氧化钙、氢氧化钙、、碳酸钠等)无与伦比的优越性,以往运用于酸性工业废水、含硫烟气处理范畴中的一些强碱物质,如:石灰、烧碱、纯碱等的运用逐渐遭到限制,而被兴起的弱碱氢氧化镁所代替。
因料浆状氢氧化镁运用于环保范畴的许多优势,20世纪90年代末,国外料浆状氢氧化镁料的出产和运用得到迅速开展;我国虽然具有丰厚的镁资源,可是氢氧化镁的出产和运用并未引起人们的满意注重,首要处于研讨开发阶段。近年来,国内虽然建设了一些中试或出产设备,但规划小、品种少、产品质量低、技能水平低,亟待进步职业全体水平。
一、现有料浆状氢氧化镁的首要出产办法
依据氢氧化镁用处和形状的不同,可分为粉末状、滤饼状、料浆状三种。用于环保范畴的料浆状氢氧化镁的纯度要求不是很高,一般在30%左右即可,首要是要求不含重金属等污染严峻的杂质,其出产办法相对简略,首要包含粗氧化镁(镁砂、粗制工业氧化镁等)水化法、海水或卤水-碱性物质(、石灰、氢氧化钙、等)沉积法等。
氧化镁水化法是一种非常陈旧的出产工艺,首要是将菱镁矿轻烧得到的轻烧氧化镁粉放入盛有热水的反响池中,边加边拌和,加料结束后保温沉化2h左右,然后进行固液别离、脱水,得到滤饼状及料浆状氢氧化镁。此工艺根本不具有除杂功用,产品质量受质料氧化镁的纯度和活性影响,氧化镁中的杂质除微量可溶性的盐类外,根本被带入产品中,因此,只能出产低层次的氢氧化镁。
海水或卤水-碱性物质(、石灰、氢氧化钙、等)沉积法是将海水或卤水经过简略的净化后,参加碱性沉积剂,发生氢氧化镁沉积,经过滤、洗刷、脱水得到滤饼状及料浆状氢氧化镁。虽然原理简略,但的挥发性强,易污染环境,操作难度大;石灰和氢氧化钙易生成硫酸钙,随氢氧化镁一同分出,构成产品杂质含量高,质量差;是强碱,易使生成的氢氧化镁构成胶体沉积,给产品功能操控带来困难,一起易带入较多的Na+和Cl-及其他杂质,也构成产品杂质含量高,纯度难以保证。
二、海水、卤水-轻烧白云石沉积法
氢氧化镁运用于环保范畴具有其它碱性物质无与伦比的优越性,在国外已被大量出产和广泛的运用,而我国氢氧化镁的出产办法较落后,本钱较高,杂质含量较多,质量较差,在环保范畴的运用更是屈指可数。鉴于此,咱们首要针对出产环保型氢氧化镁,研制了海水、卤水-轻烧白云石沉积法。
该办法归于沉积法的一种,以海水、卤水和轻烧白云石为质料,选用操控结晶一步组成工艺制取氢氧化镁,它克服了以往出产办法的不利要素,产品纯度高、杂质含量少、质量安稳。
(一)根本原理
将轻烧白云石水合生成含氢氧化钙和氢氧化镁的轻烧白云石乳,轻烧白云石乳中的氢氧化钙和质料海水、卤水中的镁离子在接连组成及别离一体化反响器中反响生成氢氧化镁。本工艺选用自主研制的接连组成及别离一体化反响器,在反响器中始终保持一定量的晶种,简化了传统的晶种回头增加工艺,并在反响器中将生成的氢氧化镁和杂质进行了有用地别离,氢氧化镁完结液经沉降、洗刷、别离、脱水得到滤饼状氢氧化镁,把滤饼加水谐和,并按份额增加分散剂,以防止氢氧化镁的聚会结核,然后制得不同浓度且功能安稳的料浆状氢氧化镁,反响方程式:(二)工艺流程(见图1)图1 海水、卤水-轻烧白云石沉积法工艺流程图
首要,用一种不同于韩利华说到的新处理技能,将质料水中影响产品质量的杂质除掉,得到净化质料水,将轻烧白云石加适量净化质料水水合消化后,加水制得契合组成要求的轻烧白云石乳。
然后,将制好的净化质料水和轻烧白云石乳按份额打入带拌和的接连组成及别离一体化反响器中,操控好反响时间和反响结尾,使二者充沛触摸、完全反响。因为氢氧化镁和不溶性较大粒径杂质沉降速度的不同,不溶性较大粒径杂质首要沉积到反响器底部,并由反响器底部排出。富含氢氧化镁的完结液从反响器中上部进入一级沉降器进行固液别离,固相经净化水洗刷除掉大部分可溶性杂质后进入二级沉积器进行二次固液别离,固相经脱水得到滤饼状产品,滤饼加水谐和,并按份额增加分散剂,以防止氢氧化镁的聚会结核,然后制得不同浓度且功能安稳的料浆状氢氧化镁。
(三)产品质量
氢氧化镁的技能方针多种多样,但用于环保范畴的料浆状和滤饼状氢氧化镁在我国没有见专门的质量标准,为适运用户需求,国外有关供应商对料浆状和滤饼状氢氧化镁产品均拟定了厂商标准,见表1。
表1 国外料浆状、滤饼状氢氧化镁厂商标准本工艺出产的氢氧化镁的首要方针:Mg(OH)230%~35%,CaO 0.5%~0.6%,Cl-≤0.1%,虽杂质氧化钙的含量稍高于日、美产品的质量方针,但已远低于瑞士的质量方针。且该质量的氢氧化镁已足以满意废水处理、烟气脱硫等环保范畴的质量要求咱们将在此基础上进一步改善工艺,进步产品质量,以满意更多职业更高运用要求的需求。
(四)工艺特色
该工艺的首要质料为海水、卤水和轻烧白云石,其来历广泛、报价低廉。
该工艺反响在常温下进行,整个进程不需求加压、加热,出产节能、本钱低。
该工艺进程无有毒、有害及有腐蚀性的物料投入和产出,对出产设备无特殊要求,首要设备为压滤机、普通工业泵和反响器、沉降器等碳钢槽罐,设备出资少,操作简略。
该工艺中,经过对质料水的预处理,有用地下降了产品中杂质含量,产品质量显着优于国内同类工艺产品,达到了沉积法出产高质量氢氧化镁的要求。
该工艺中,接连组成及别离一体化反响器的研制和运用,有用地操控了产品结晶,反响器中保留足量的晶种,防止了晶种的回头增加,完成了接连组成,并完成了方针产品和杂质的有用别离,产品质量较传统办法出产的产品杂质含量少、质量高。
三、结束语
污染正给人类构成巨大的损害,给经济构成巨大的丢失。就我国排放的二氧化硫一项,其构成的酸雨给我国经济构成的丢失每年大约在1100亿元在上,环境管理,已刻不容缓。
我国在酸性废水中和、重金属离子脱除和烟气脱硫等环保方面运用的处理工艺比较落后,操作杂乱,质料耗费高,运转本钱高,并且处理的不完全,副产品又构成二次污染。
跟着我国可持续开展战略的施行、世贸组织的参加、环保认识的增强和环保法律法规的逐渐健全、完善,运用于环保范畴的新技能、新工艺也被日益注重,对其研讨开发的力度正在加大,高效、无毒、优质的新产品或代替产品越来越遭到人们的注重。
我国海水、卤水资源、白云石、菱镁矿、水镁石等含镁资源适当丰厚,应充沛利用现有资源优势,经过改善现有落后工艺,研讨开发新工艺,大力开展多品种的氢氧化镁产品,并进步产品的质量和附加值、下降出产本钱,以满意环保及其他职业日益开展对氢氧化镁质量要求不断进步和用量不断增加的需求,促进经济健康快速地开展。
什么是玻璃硅质原料?
2019-03-06 10:10:51
玻璃是国民经济中一种重要的产品,其间平板玻璃是建筑玻璃中用量最大的一种。跟着现代建筑的展开需求,其制品由曩昔单纯作为采光和装修功用,逐渐向着操控光线、调理热量、节约能源、操控噪声、改进环境等多功用展开,被广泛使用于建筑业、工业和交通运输业等职业。种类繁多的器皿玻璃更是与国民日子密切相关。出产玻璃是以硅质岩(砂)为首要质料,一般占质料组成的70%左右,参加白云岩、石灰岩、长石、纯碱、芒硝、炭粉等配料,经过熔化、成型、退火、切开等工艺而成各种玻璃制品。可作玻璃质料的硅质岩(砂)有许多种,一般总称为玻璃硅质质料。本章所述玻璃硅质质料矿,系指在《中华人民共和国矿产资源法实施细则》矿产资源分类细目(1994)中,单列矿种的玻璃用石英砂岩、石英岩、脉石英及石英砂4种。此外,伟晶岩、细晶岩、霞石正长岩及粉石英等SiO2含量高的岩石,也可用作玻璃硅质质料。但现在在我国玻璃工业出产中使用尚少。
一、 矿石矿藏质料特色
玻璃硅质质料矿石的首要矿藏成分为石英。石英是自然界由SiO2独自构成的最常见的矿藏,包含三方晶系的低温石英(α石英)和六方晶系的高温石英(β石英)两种。常见的绝大部分为低温石英,一般简称石英。呈菱面体、六方柱状、三方双锥体、三方偏方面体形状;无色、乳白色,混入杂质的可呈多种色彩;无解理,具贝壳状断口,油脂光泽;硬度7,密度2.65g/cm3。其晶体中常有固体、液体和气体包裹体。
石英砂岩是石英碎屑超越95%的固结砂质岩石。来自侵入岩中的石英具弱小波状消光,常见单晶与聚晶颗粒,晶体中常有副矿藏及液体、气体包裹体,并具熔蚀现象而无波状消光;来自蜕变岩中的石英,波状消光显着,常有蜕变矿藏包裹物;来自火山岩中的石英,常呈通明的双锥体单晶,由堆积岩来历的石英,颗粒磨蚀油滑,包裹体常为粘土等堆积矿藏。矿石矿藏成分除石英外,含少数电气石、金红石、铁矿、长石、云母和粘土矿藏等,胶结物多为硅质,首要呈蛋白石,玉髓等非晶状况,也有钙质、铁质、海绿石及罕见的白云石胶结物。
石英岩在岩石学中指由石英砂岩或硅质岩经蜕变效果构成的一种蜕变岩,其石英含量大于85%,因为原岩和蜕变条件不同,因而常含有长石、白云母、黑云母、绢云母、绿泥石、角闪石等杂质矿藏。一般只要在一些蜕变程度较深的石英岩中,杂质矿藏含量少,适于作为硅质质料矿石。还有一种堆积石英岩,又称正石英岩,胶结物简直悉数为再生石英,碎屑颗粒与胶结物边界不显着,硅质胶结物环绕石英碎屑,有次生加大现象。这种堆积石英岩在我国北方震旦系地层中散布较广,有人称为石英岩,也有人称为石英砂岩。
脉石英是与花岗岩等有关的岩浆热液矿脉。矿石常呈白色、乳白色;油脂光泽,块状结构,不等粒变晶结构。矿藏组成简直悉数为石英,含少数长石、云母、磁铁矿等。矿石中常夹有围岩团块。
石英砂是一种矿产品的称号,包含的种类较多。玻璃石英砂矿是指矿石成分和粒度契合玻璃工业要求的天然矿藏或岩石碎粒。矿石矿藏成分中以石英为主,非必须矿藏有各类长石、岩屑、重矿藏(石榴子石、电气石、辉石、角闪石、精石、黄玉、绿帘石、钛铁矿等)以及云母、绿泥石和粘土矿藏等。石英砂矿可分为石英砂、含长石粘土石英砂、含长石石英砂等矿石类型,总称砂类矿;石英砂岩、石英岩及脉石英则总称为岩类矿。
玻璃硅质质料矿石中首要有害杂质为铁的化合物,可在熔融玻璃时带来不良影响,形成熔化弄清困难,使玻璃上色,下降玻璃的通明度、透紫外线功能,透热性和机械强度。含铁杂质首要以3种办法存在:含铁粘土矿藏在石英砂中常见,一般经过筛分或淘除赋存于重矿藏中的铁质,需经磁选等办法选除;附在石英颗粒表面的铁质薄膜较难铲除,选矿时需在水中擦拭,乃至要在酸溶液中擦拭才干除掉;至于存在于石英矿藏内部包裹体中的铁质则难以铲除。
石英砂岩、石英岩、脉石英矿石化学成分较安稳,SiO2含量一般达97%以上,有的达99%以上,Al2O3含量一般为0.4%~1.3%,Fe2O3含量一般为0.04%~0.39%。石英砂矿的化学成分各地改变较大,SiO2含量82%~99%,Al2O3含量0.2%~6%,Fe2O3含量0.07%~1.38%。
二、 玻璃硅质质料用处与技能经济指标
据全国矿产储量委员会1984年
跟着平板玻璃工艺技能的展开以及玻璃加工业对优质平板玻璃质量需求,表4.20.1中规则的Ⅰ类Ⅲ级的硅质质料已不能满意平板玻璃制作业的要求,故在中华人民共和国职业标准平板玻璃工厂工艺规划规范(JCJ04-90)中明确规则了硅砂(石英砂)和砂岩(石英砂岩)的质量颁布《玻璃硅质质料矿床地质勘探规范(试行)》,其时对制作平板玻璃硅质质料入现在规划单位在规划优质浮法玻璃出产线对硅质质料提出要求如下:
化学成分:SiO2>98.5%±0.28%,Al2O3≤0.7%±0.15%,Fe2O3≤0.08%±0.01%
粒度:+0.7mm0%,.0.7~0.5mm
0.5~+0.1mm>90%,.0.1mm水分:
三、我国玻璃硅质质料矿业简史
我国是世界上最早创造和使用玻璃的国家之一。据我国建筑材料科学院等单位对出土的《战国时期》玻璃壁等文物的研讨,早在公元前3世纪曾经,我国就现已制作出玻璃制品。平板玻璃在我国出产创始于1904年,清代林松唐、许鼎霖、顾恩远等人,在湖北武昌、江苏宿迁、山东博山等地建厂,选用人工吹制后摊平的办法出产平板玻璃,1909年博山玻璃厂出产平板玻璃4200多分量箱。作为近代玻璃工业出产的标志,选用有槽笔直引上法出产平板玻璃,则始于1924年树立的秦皇岛耀华玻璃厂,其时年产12.7万分量箱。这以后20多年里,我国平板玻璃出产经营首要把握在外国人手中,平板玻璃工业展开缓慢。直至全国仅有秦皇岛耀华、大连、沈阳三家平板玻璃厂,年产值91万分量箱。
我国玻璃硅质质料矿业是从中华人民共和国建立后,跟着平板玻璃工业的展开而大规划展开起来的。曾经,各地日用玻璃厂都是就近收买小规划挖掘的质料,三家平板玻璃厂所用的硅质质料,都是从东南亚或朝鲜半岛进口的海砂。后,平板玻璃厂就近对秦皇岛鸡冠山、本溪小平顶山等石英砂岩(石英岩)矿,经过简略的地质作业后挖掘,开端大规划使用岩类硅质质料。50年代初,建材体系地质队开端对玻璃硅质质料矿,进行正规体系地地质作业,最早勘探的是河南渑池方山石英岩矿和湖南湘潭雷子排石英砂岩矿。方山矿1958年建成为我国第一个年产30万t矿石的玻璃硅质质料矿山,作为洛阳玻璃厂的质料基地。
40多年来,国家对玻璃硅质质料矿投入了很多地质勘查作业。建材、地矿等体系的地质队,紧密结合玻璃工业展开的需求,对石英砂岩矿、石英岩矿、脉石英矿、石英砂矿全面展开勘查,多途径开发硅质质料矿产。找出并勘探了一大批矿产地,例如:辽宁本溪、安徽凤阳、陕西汉中、山西桓曲、青海大通等地的石英岩矿;湖北蕲春、新疆哈密等地的脉石英矿;河北滦县、赞皇,山东、苍山,浙江长兴、湖州,江苏姑苏,湖南石门、溆浦,四川珙县,云南昆明等地的石英砂岩矿;以及吉林双辽、辽宁漳武、内蒙古通辽、江苏宿迁、甘肃兰州、江西湖口、山东荣城、福建东山、广东惠东、广西北海、海南东方等地的石英砂矿。许多矿山现已相继挖掘使用,“一厂一矿”,“一矿多厂”或“一厂多矿”的办法,直销玻璃厂所需的质料,满意了近40多年我国玻璃工业高速展开的需求,还有一批后备矿山,可供往后建造选用。
丰厚的矿产资源为我国玻璃工业近40年来的蓬勃展开供给了有利条件。到现在,我国平板玻璃工业,经厂商的不断技能改造,一大批基本建造项目的建成投产、出产规划不断扩大,厂商相貌发生了根本改变。其展开特色是:展开以浮法工艺为主,浮法、笔直引上、平拉、压延多种成型工艺并存,产品质量有高有低,满意不同层次的需求,总产值继续高速添加。据第三次全国工业普查成果,我国1995年末共有各种工艺、各种规划、各种配备水平的平板玻璃出产能力19350万分量箱,产值为15 940万分量箱,加上1996~1997年添加的浮法玻璃出产能力4 660万分量箱。1997年末估量出产能力约为23000万分量箱,产值17 000万分量箱,其间浮法玻璃产值为10600万分量箱,约占60%。此外,遍及各地很多的日用玻璃厂的产品种类也逐年增多,1997年日用玻璃总产值约近730万t。平板玻璃与日用玻璃两项合计年耗费硅质质料850~900万t。估量未来,我国玻璃工业仍将继续稳步展开,跟着优质平板玻璃及高级日用玻璃需求量的添加,必然会推进硅质质料矿业和选矿加工业的展开窑矿石质量要求见表4.20.1,制作玻璃器皿硅质质料的工业要求见表4.20.2。
便携式新型在线测温仪在铝液、铝电解质温度的应用
2018-12-29 16:57:09
准确测量与控制铝电解槽温度,是保证电解槽热平衡稳定性,实现生产过程自动化,科学化管理的必要条件。但由于氟化物在高温下对热电偶保护管蚀损严重,实现连续测温难度很大,这是国内外长期以来迫切需要解决的难题。目前仅有法国采用间歇式测温方式实现了在线检测。作者也同沈阳铝镁院、包铝合作开发出“铝电解质温度间歇式在线测量装置”,现已申请专利[1],并在包铝投入运行。铝液连续测温用热电偶在贵铝、沈阳电缆厂、包铝等成功应用多年[2]。作者开发的铝电解质连续测温专用热电偶,使用寿命可达1100h,现已申请专利[3]。本文将着重探讨铝电解、加工及碳素行业用新型温度传感器及实用测温技术。
新型温度传感器:热电偶保护管
温度传感器有接触式与非接触式两类。在接触式中多采用热电偶测温,其使用寿命的关键是保护管。因此,新型保护管的研制一直是富于挑战性的课题。热电偶保护管按其材质分为金属、陶瓷及金属陶瓷3类。陶瓷材料耐高温、抗腐蚀,但质脆、强度低、抗热冲击性能差;金属管强度高、韧性好,但不耐高温、易腐蚀;金属陶瓷是一种复合材料,既耐高温、抗腐蚀,又有一定强度与韧性,并可加工。兼有金属与陶瓷
两种材料的优点。为了获取复合材料特性,还可以采用表面改性方法,如金属保护管喷涂陶瓷材料等。总之,作者可依据用户要求,有针对性的提供各种保护管,取得较为满意的效果[4]。
新型热电偶
a. 镍铬硅—镍硅镁热电偶(N型)
①镍铬硅—镍硅镁热电偶(分度号为N)的特点在1300℃以下,高温抗氧化能力强;热电动势的长期稳定性及短期热循环的复线性好;耐核辐射能力强,耐低温性能也好。
②N型与K热电偶性能对比
N型与K热电偶性能在550~1050℃范围内,两者几乎无差异,但在30~1500K的温度范围内,有可能全部替代其他廉金属热电偶,并有部分取代S型热电偶的趋势。正在引起人们高度重视。
b. 复合管型铠装热电偶
最近美国Hoskins公司开发出一种复合管型铠装热电偶型,据报导[5]它的特点是:耐高温(可用至1260℃的高温),抗氧化,使用寿命长,即使在含H2的还原性气氛中也可使用。为了验证此种专利产品性能,作者曾从美国进口10支该种热电偶(Φ6.4×1300?L),在1200℃下使用结果表明:美国专利产品在高温下绝缘性能欠佳,存在高温漏电等问题,使用寿命很短,与报导的性能相差甚远。作者在美国产品的基础上,又开发出大直径的复合管型铠转热电偶,其规格较HoskinsΦ6.4?L更多,直径达到Φ8~Φ22?L,在1260℃下,仍具有良好的高温稳定性及使用寿命。
铝液及铝电解质连续测温
铝液连续测温
对于铝锭熔化炉、铝液保持炉、铸造炉及精炼炉中铝液温度的连续测量与控制,是保证产品质量,节能降耗的重要条件。由于铝液温度较高,腐蚀性强,在熔化或精炼过程中要添加精炼剂、除气剂和覆盖剂等。其腐蚀性也很强,而且还有机械或电磁搅拌,机械扒渣等工艺操作,因此,常规陶瓷管是无能为力的。针对上述情况,参照进口传感器,作者开发出拥有自主知识产权的铸造合金保护管。12后一页
铜是可再生资源吗?
2018-12-13 10:37:27
不可再生可再生资源,指在短时期内可以再生,或是可以循环使用的自然资源,又称可更新资源。主要包括生物资源(可再生)、土地资源、水资源、气候资源等。后三者是可以循环再现和不断更新的资源。
再利用和再生是2个概念,铜 铁 银等等金属物质是可再利用 但不是再生。
阴极铜与电解铜什么区别?是同类吗?
2018-05-30 15:45:36
很多接触铜的伙伴会有些疑问,阴极铜和电解铜是否是同类?不相同的话他们各自的概念是什么?两者的区别和联系又有哪些?电解铜是指将粗铜(含铜99%)预先制成厚板作为阳极,纯铜制成薄片作阴极,通过硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混合而成的电解液,通电后析出的纯铜,即为电解铜。阴极铜即为电解铜
,只是叫法不同而已,电解铜是通过电解的方法提纯出金属铜,是铜从阳极溶解成铜离子向阴极移动,到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜,所以电解铜也可以称为阴极铜,但基本上大家都称为电解铜。所以说电解铜和阴极铜是同类,是一种铜,只是叫法上的区别而已。
电解铝添加氟化镁的作用
2018-12-19 17:39:35
①氟化镁能降低电解质的熔点。 ②氟化镁能增加电解质的表面张力,这对减少铝的再溶解损失,促进电解质中的碳渣分离起到有益的作用;所以MgF2间接地起了提高电解质导电性的作用,MgF2在这方面的作用比氟化钙更大些。 ③氟化镁是一种矿化剂,能加速a—Al2O3的矿比作用,这对于在电解槽侧壁上形成稳定的结壳起到有益的作用。④此外,添加MgF2的电解质结壳酥松好打。 但是缺点是氟化镁会在一定程度上减小氧化铝的溶解度和溶解速度,增大电解质密度,稍稍降低导电率等,所以MgF2只在沿炉帮附近处添加,而不添加在里边,以免在阳极底下产生多量沉淀。我国铝厂推行“勤加工,少下料”作业法,可以弥补因添加MgF2而带来的缺点。因此,氟化镁是一种有益的添加剂。一般添加为4—6%,添加氟化钙的作用基本上与MgF2一致。
9-4铜是铝青铜吗??
2019-05-30 20:04:07
铜材 8.9 63-3铅黄铜 8.5 一号铜、二号铜 8.9 60-3铅黄铜 8.5 三号铜、四号铜 8.89 59-1铅黄铜 8.5 加磷二号铜 8.89 59-1A铅黄铜 8.5 一号、二号无氧铜 8.9 90-1锡黄铜 8.8 磷脱氧铜 8.89 70-1锡黄铜 8.54 62-1锡黄铜 8.54 1.9铍青铜 8.23 60-1锡黄铜 8.45 1-3硅青铜 8.6 77-2铝黄铜 8.6 3-1硅青铜 8.4 77-2A铝黄铜 8.6 3.5-3-1.5硅青铜 8.8 77-2B铝黄铜 8.6 3.5-3-1.5硅铁青铜 8.8 67-2.5铝黄铜 8.5 1.5锰青铜 8.8 60-1-1铝黄铜 8.4 5锰青铜 8.6 59-3-2铝黄铜 8.4 1.0镉青铜 8.8 66-6-3-2铝黄铜 8.5 0.5铬青铜 8.9 58-2锰黄铜 8.5 0.2锆青铜 8.9 57-3-1锰黄铜 8.5 0.4锆青铜 8.9 55-3-1锰黄铜 8.5 0.6白铜 8.9 59-1-1铁黄铜 8.5 5白铜 8.9 58-1-1铁黄铜 8.5 19白铜 8.9 80-3硅黄铜 8.6 30白铜 8.9 65-5镍黄铜 8.65 3-12锰白铜 8.4 4-3锡青铜 8.8 40-1.5锰白铜 8.9 4-4-2.5锡青铜 8.75 40-0.5锰白铜 8.9 4-4-4锡青铜 8.9 30-1-1铁白铜 8.9 6.5-0.1锡青铜 8.8 5-1铁白铜 8.9 6.5-0.4锡青铜 8.8 15-20锌白铜 8.6 7-0.2锡青铜 8.8 13-3铝白铜 8.5 4-0.3锡青铜 8.9 6-1.5铝白铜 8.7 5铝青铜 8.2 四号镍 8.9 7铝青铜 7.8 六号镍 8.85 9-2铝青铜 7.6 七号镍 8.85 9-4铝青铜 7.5 八号镍 8.85 10-3-1.5铝青铜 7.5 一号阳极镍 8.85 10-4-4铝青铜 7.7 二号阳极镍 8.85
什么是铝碳质耐火材料
2019-01-02 09:41:30
铝碳质特种耐火材料是指以氧化铝和碳素为原料,大多数情况下还加入其他原料,如SiC、金属Si、Al等,用沥青或树脂等有机结合剂粘结而成的碳复合特种耐火材料。广义上讲,以氧化铝和碳为主要成分的耐火材料均称为铝碳质耐火材料。铝碳质耐火材料按其生产工艺不同,又可分为两类:不烧铝碳质耐火材料和烧成铝碳质耐火材料。
不烧铝碳质耐火材料属于碳结合型耐火材料,由于其抗氧化性明显优于镁碳砖,且抗Na2O系渣的侵蚀性能优良,因此在高炉、铁水包等铁水预处理设备中得到广泛的应用。烧成铝碳质耐火材料属于陶瓷结合型耐火材料,由于其强度高、抗侵蚀和抗热震性能好,因而大量的适用于连铸用滑动水口系统的滑板砖及连铸三大件,即长水口、浸入式水口和整体塞棒等。
氧化铝具有高的抵抗酸、碱性炉渣、金属和玻璃溶液作用的能力。它在高温下的氧化性气氛或是还原性气氛中使用,均能受到良好的使用效果。而碳素原料特别是石墨具有高的热导率和低的线膨胀系数,同时与渣和高温溶液具有不湿润性。因此铝碳砖具有如下性能。
(1)铝碳质耐火材料具有优异的抗渣性能和抗热震性能。与镁碳质耐火材料相比,铝碳质耐火材料具有更好的抗碱侵蚀和抗TiO2渣侵蚀能力。
(2)对于烧成铝碳砖,由于添加物硅与碳在高温下反应形成碳化硅,使其具有双重结合系统,即碳结合和陶瓷结合,因而烧成铝碳质耐火材料具有高的力学性能,在连铸中不但充当传统的耐火材料,而且是一种功能结构材料。典型铝碳制品的理化指标见下表。 目前铝碳耐火材料主要选用电熔刚玉、烧结刚玉或烧结板状刚玉、特级或Ⅰ级优质矾土熟料作制品的粗颗粒成分。选用刚玉细粉或电熔莫来石、烧结合成莫来石细粉,也可采用合成高莫来石细粉。在制品中掺加一定数量的碳,对改善制品性质、延长使用寿命有利。碳的熔点很高,线膨胀系数小,导热性好。碳可以渗透到制品中的颗粒孔隙内或在颗粒之间形成脉状网络碳链结构,形成“碳结合”,从而降低制品的气孔率,提高制品的高温强度。碳还可形成不受金属和熔渣侵蚀的表面,提高制品的抗侵蚀能力和耐热冲击性。此外,碳的存在为铁、硅氧化物的还原创造了条件,所生成的金属与耐火材料不发生化学反应。在氧化物被碳还原的过程中,生成的气体能够阻止蓉蓉氧化物向耐火材料内部渗透。碳还可提高制品的导热性,以避免制品的个别部位因温度过热不均匀而导致砖的剥落、断裂。所以,铝碳砖中的碳素原料以鳞片状天然石墨为主,也可采用热解高纯石墨,通常还加入炭黑。抗氧化剂有金属Al、Si粉及SiC、B4C粉。加入少量抗氧化剂能延缓含碳层氧化,提高制品的使用寿命。
氧化铝是怎样跑到电解槽的
2018-12-28 09:57:22
铝电解厂将购进的氧化铝储存于料仓,通过管道将其输送到电解车间的电解槽。将氧化铝输送到电解槽的方式有三种:稀相输送,浓相输送,超浓相输送。也就是说,氧化铝以空气为载体,在外力作用下,从管道“跑到”电解槽里。
稀相输送
稀相输送时,固气体比很低,即质量比一般为5~10。目前,中国一些小铝厂仍有用此法输送氧化铝的。此法输送系统主要由压力泵和输送管道组成,输送距离约为400m,采用0.6~0.8N/mm2的压缩空气作为动力源,通过仓式泵直接从储存仓将氧化铝压送到下一个系统的高位储仓内,气流速度往往大于30m/s。
稀相输送能耗高,固气比很低,管道磨损严重,氧化铝粉化厉害,对电解生产极为不利,将逐渐被浓相和超浓相输送所取代。稀相输送又称悬浮输送。
浓相输送
此法是一种较新的氧化铝输送方式,它克服了稀相输送的缺点,仍以压缩空气作为动力源,系统由压力容器、控制系统和管网组成,具有输送配置灵活、自动化程度高,耗气量小,氧化铝流动速度低和破碎小等特点。
通常,浓相输送又称为流态化输送,气流速度小于15m/s,固气比大于20,此时物料(氧化铝)在管道中已不再均匀分布,而是呈现密集状态,但也不堵塞管道。该方法仍然是依靠空气动能输送的。
在浓相输送中,栓流式输送获得广泛应用。该输送系统主要由压力容器装置、控制管网、带有内管及调节部件的输送管道、带除湿系统的压缩空气系统、卸料及除尘系统、各种阀门、检测仪器仪表、PLC控制设备、过程控制软件等组成。
中国研发的栓流式浓相输送技术已经跻身国际先进水平,有诸多新亮点:压力容器物料计量系统,管道物料快速成栓新技术、压力容器无磨损内排气技术,压力/时间参数控制料位技术,新型内管调节机构和相应配套的过程控制软、硬件系统、计算软件等。单套设备氧化铝输送能力大于36t/h,动力指数0.0102kWh/(t·m)。输送线具有工艺新颖、技术先进、自动化程度高、计量方法准确、运转稳定、输送能力大、氧化铝物料磨损小、能耗低、投资省、环保友好等特点,已经在一些大型新建和改扩建项目中获得有效地应用。
超浓相输送
超浓相输送是相对浓相输送而言的,该方法采用低压风机供风和风动流槽输送,仅适宜长距离水平输送氧化铝,且应是粉状的。该技术的特点是:氧化铝在风动流槽中呈流态化向前运动,固气比大于100,运动速度低,物料不易破碎,系统全密封,所需风压低、风量小,自动化程度高等,是一种先进的氧化铝粉输送技术,被大多数电解铝厂采用,用于贮仓对各电解槽输送净化返回的载氟的氧化铝。
超浓相输送不需要压缩空气作为输送动力,只需要较低压力的空气使氧化铝浮动,固气比值高达500,空气压力仅需0.005N/mm2左右,采用一般的离心风机即可满足要求。
超浓相输送系统的主要装备为风动溜槽和离心风机,前者不含运动机械零部件,维修工作量小;输送速度低,管件磨损小,气体对物料粒子的破损小;输送压力低,使用普通风机即可,完全可实现自动化操作;控制元件少,控制操作过程也相当简单,但与浓相输送相比,在配置方面有较大的制约,灵活性差一些。超浓相输送系统特别适合于沿电解厂房两侧的日耗仓对各电解槽返回的载氟氧化铝的输送。
输送方式的选择
当代大型电解铝厂大都采用大型预焙槽,横向配置,采用如下的氧化铝输送模式是一种投资少、自动化程度高、维修量小、能耗低、无污染的最佳方式,即从贮仓或仓库至日耗仓采用管道式浓相输送,从日耗仓至电解槽采用风动溜槽超浓相输送,集中了两种输送方式的优点。
硅是金属吗?硅的用途有哪些?
2018-06-25 16:07:59
硅属于金属吗?硅单质本身并不是金属,属于非金属。但是平常所说的金属硅,是指由石英和焦炭在电热炉内冶炼成的产品,该产品中硅元素含量在98%,其余2%为杂质铁、铝、钙等。为什么说硅是金属呢?因为冶炼出来的金属硅的性质与锗、铅、锡相近,所以叫做金属硅,又称为结晶硅或者工业硅。金属硅的用途有哪些?1.
金属硅
主要作为非铁基合金的添加剂,硅大量用于冶炼成硅铁合金作钢铁工业中合金元素,在很多种金属冶炼中作还原剂。2.金属硅是电子工业超纯硅的原料,作为制取高纯度半导体的材料,超纯半导体单晶硅做的电子器件具有体积小、重量轻、可靠性好和寿命长等优点。3.金属硅可以用于生产硅橡胶,硅树脂,硅油等,硅橡胶弹性好,耐高温,用于制作医疗用品,耐高温垫圈等。4.硅油还可以生产高级润滑油上光机,流体弹簧介电液体等。还可以加工成无色透明的液体,作为高级防水漆,喷涂在建筑物表面。5.掺有特定微量杂质的硅单晶制成的大功率晶体管、整流器及太阳能电池,比用锗单晶制成的好。
电解铝加工中添加氟化镁的作用
2019-01-03 09:37:04
①氟化镁能降低电解质的熔点。
②氟化镁能增加电解质的表面张力,这对减少铝的再溶解损失,促进电解质中的碳渣分离起到有益的作用;所以MgF2间接地起了提高电解质导电性的作用,MgF2在这方面的作用比氟化钙更大些。
③氟化镁是一种矿化剂,能加速a—Al2O3的矿比作用,这对于在电解槽侧壁上形成稳定的结壳起到有益的作用。④此外,添加MgF2的电解质结壳酥松好打。
但是缺点是氟化镁会在一定程度上减小氧化铝的溶解度和溶解速度,增大电解质密度,稍稍降低导电率等,所以MgF2只在沿炉帮附近处添加,而不添加在里边,以免在阳极底下产生多量沉淀。我国铝厂推行“勤加工,少下料”作业法,可以弥补因添加MgF2而带来的缺点。因此,氟化镁是一种有益的添加剂。一般添加为4—6%,添加氟化钙的作用基本上与MgF2一致。
钨铜合金的物理性能介绍
2019-05-24 11:10:38
钨铜合金归纳了金属钨和铜的优势,其间钨熔点高(钨熔点为3410℃,铜的熔点1080℃),密度大(钨密度为19.34g/cm,铜的密度为8.89/cm3) ;铜导电导热功能优越,钨铜合金(成分一般规模为WCu7~WCu50)微观安排均匀、耐高温、强度高、耐电弧烧蚀、密度大;导电、导热功能适中,广泛应用于军用耐高温材料、高压开关用电工合金、电制作电极、微电子材料,做为零部件和元器件广泛应用于航天、航空、电子、电力、冶金、机械、体育器材等职业。
什么是电解铝?
2019-03-04 11:11:26
电解铝就是经过电解得到的铝。现代电解铝工业出产选用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强壮的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的南北极上进行电化学反响,即电解。
铝电解出产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。
自焙槽出产电解铝技能有配备简略、建造周期短、出资少的特色,但却有烟气无法处理,污染环境严峻,机械化困难,劳动强度大,不易大型化,单槽产值低一级一些不易战胜的缺陷,当时已基本上被筛选。
当时世界上大部分国家及出产厂商都在运用大型预焙槽,槽的电流强度很大,不只自动化程度高,能耗低,单槽产值高,并且满意了环保法规的要求。
我国已完成了180kA、280kA和320kA、400kA、500kA以及600kA的现代化预焙槽的工业实验和产业化。以节能增产和环保合格为中心的技能改善与改造,促进自焙槽出产技能向预焙槽转化,获得了巨大成功。
依据电解铝的出产工艺流程,电解铝的出产本钱大致由下面几部分构成:
(1)原材料:氧化铝、冰晶石、氟化铝、添加剂(氟化钙、氟化镁等)、阳极材料;
(2)动力本钱:电力(直流电和交流电)、燃料油;
(3)人力本钱:薪酬及其他管理费用;
(4)其他费用:设备损耗及折旧、财务费用、运送费用、税收等。
工艺流程
铝电解工艺流程:现代铝工业出产选用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强壮的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的南北极上进行电化学反响,即电解。化学反响首要经过这个方程进行:2Al2O3 3C==4Al3CO2。阳极:2O2ˉ C-4eˉ=CO2↑ 阴极:3Al 3eˉ=Al。阳极产品首要是二氧化碳和气体,其间含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理,除掉有害气体和粉尘后排入大气。阴极产品是铝液,铝液经过真空抬包从槽内抽出,送往铸造车间,在保温炉内经净化弄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。