MgO俗称苦土，是一种白色粉末状固体。熔点3125K，沸点3873K，密度3.58g/cm3（298K），硬度6.50。MgO对水呈一定惰性，特别是高温煅烧后的MgO难溶于水。MgO溶于酸。    MgO的制备方法：   （1）金属镁在高温下燃烧。                              2Mg  +  O2  ==  2MgO    （2）工业上一般通过煅烧碳酸镁或氢氧化镁来生产氧化镁。                             MgCO3  ====  MgO  +  CO2                                Mg(OH)2  ==== MgO  +  H2O    煅烧温度在923K左右制成的为轻质MgO，煅烧温度在1923K以上时制成的为MgO。    MgO大量用于耐火材料、金属陶瓷、电绝缘材料，轻质MgO与MgCl2或MgSO4溶液混合后可制成镁质水泥。医疗上用MgO作抗酸药和轻泻药。常与易致便秘的CaCO3配合应用。在水处理、人造纤维织物加工、造纸、催化剂生产等方面MgO都有重要应用。

碱土金属的氢氧化物都是白色固体，置于空气中就吸水潮解。其间Ca(OH)2就是常用的干燥剂。碱土金属氢氧化物在水中的溶解度比碱金属氢氧化物要小得多，从表中数据看，从Be到Mg，氢氧化物的溶解度顺次递加，它们的碱性也顺次递加。Be(OH)2和Mg (OH)2是难溶的氢氧化物。Be(OH)2是氢氧化物，Mg (OH)2归于中强碱，其他均归于强碱。表1  碱土金属氢氧化物的某些性质物质Be（OH）2Mg（OH）2Ca（OH）2Sr（OH）2Ba（OH）2性质色彩白白白白白熔点/K脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化水中溶解度/mol-dm-3（293K）8×10-1S×10-11.8×10-26.7×10-22×10-1酸碱性中强碱强碱强碱强碱 碱金属和部分碱土金属的焰色离子Li+Na-K+Rb+Cs+Ca2+Sr2+Ba2+焰色红黄紫紫红紫红紫红洋红黄绿波长/nm670.8589.6404.7629.8459.3616.2707553.6     Mg(OH)2的密度为2.36g/cm3，加热至623K即脱水分化：                                   Mg(OH)2  ====  MgO  +  H2O    Mg(OH)2易溶于酸或铵盐溶液：                               Mg(OH)2  +  2HCl  ====  MgCl2 +2H2O    这一反响可应用于分析化学中。    将海水和廉价的石灰乳反响，能够得到Mg(OH)2沉积，亦称氧化镁乳：                             Mg2+   +  Ca(OH)2  ==  Mg(OH)2  +  Ca2+    Mg(OH)2的乳状悬浊液在医药上用作抗酸药弛缓泻剂。

硼泥是、硼砂出产过程中构成的固体废弃物。硼泥中含有氧化镁、氧化钙、等碱性物质，对环境造成了极大污染。截止到2006年仅辽宁省内的硼泥就已达1700万t，并正以每年130万t的速度添加。       现在，国内外对硼泥归纳利用的研讨有诸多方面，已取得了许多科研成果，但硼泥污染的现象依然存在，这首要是因为各类硼泥归纳利用技术落后，工业化程度较低。硼泥中含有镁等有价元素，极具开发利用价值。因而，开发利用这种二次资源，出产氢氧化镁，对进步经济效益、削减环境污染、促进资源再生都有重要意义。氢氧化镁作为典型的无卤阻燃剂，具有阻燃、消烟、阻滴、高热稳定性、高效的促基材成碳效果和强除酸才能等特性。       现在，出产氢氧化镁的首要办法有：合成法、白云石的挑选煅烧法和电解卤水法。合成法需以含有氯化镁的卤水为质料，白云石的挑选煅烧法和电解卤水法的能耗皆较高。本文选用高温下煅烧工业浓硫酸与硼泥混合物的办法收回氢氧化镁，此办法能耗低且易于完成工业化，不只能够处理硼泥对环境的污染问题，也为氢氧化镁的出产拓荒了一条新途径。       一、试验       （一）试验质料       硼泥取自辽宁省某地，首要化学组成见表1。硫酸为工业级，浓度98%，、及其它检测所用药品均为分析纯，试验用水为二次蒸馏水。   表1  硼泥的成分（质量分数）/%MgOCO2SiO2Fe2O3Al2O3CaOMnO其它39.030.219.74.562.991.840.0821.628       （二）试验内容       将硼泥与工业硫酸的混合泥浆在高温炉中煅烧必定时刻，取出后加水溶解、加热、过滤，得到母液。用0.01mol/L的EDTA滴定Mg2+，核算浸出率。重复加热、过滤母液至用(NH4)2C2O4溶液体会不到Ca2+。向滤液中参加将溶液中的Fe2+、Mn2+氧化成高价的Fe3+、Mn4+有利于完全除杂，加至用K3[Fe(CN)6]溶液查验不到Fe2+，用硝酸和NaBiO3查验不到Mn2+。在必定温度下加10%NaOH溶液将母液调理至pH＝9.0，过滤，除掉杂质，得到镁精液。再向镁精液中参加5mol/L的NaOH溶液调理，pH＝12.0，过滤、洗刷，然后将产品恒温烘干，得到氢氧化镁产品。产品的检测按标准HG/T3607—2000履行。       （三）工艺流程       工艺流程见图1。图1  硼泥制备氢氧化镁工艺流程       二、成果与评论       （一）煅烧温度对镁浸出率的影响       在煅烧时刻为1h，硫酸与硼泥液固比为1∶1的条件下，调查不同煅烧温度下镁的浸出率，试验成果如图2所示。由图2可知，在烧烧温度为300℃时，镁的浸出率最高，尔后跟着煅烧温度的升高镁的浸出率反而快速下降。这是因为浓硫酸在350℃时开端发作分化反响，温度过高时，生成的SO3烟气和氧气会快速逸出，使反响不能充沛进行，故镁的浸出率下降。一起高温效果黏结生成不溶于水的硅酸盐类也会使得镁的浸出率下降。图2  煅烧温度对镁浸出率的影响       （二）煅烧时刻对镁浸出率的影响       在硫酸与硼泥液固比为1∶1、煅烧温度为300℃条件下，别离调查不同煅烧时刻下镁的浸出率，试验成果如图3所示。由图3可知，跟着煅烧时刻添加，镁的浸出率逐步增大。反响时刻为2h时硫酸与硼泥的反响根本完毕，此刻镁的浸出率到达最大。图3  煅烧时刻对镁浸出率的影响       （三）硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响       在煅烧时刻为1h，煅烧温度为300℃条件下，调查不同液固比时镁的浸出率，试验成果如图4所示。由图4可知，跟着硫酸与硼泥液固比的增大，硫酸过量增多，硼泥能充沛与硫酸反响，镁浸出率趋于增大，但耗酸量增大。若硫酸与硼泥的份额太小，则硼泥中的矿藏不能与硫酸充沛反响，导致镁的浸出率不高。依据试验成果，硫酸与硼泥的液固比以2∶1为宜。图4  硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响       （四）归纳条件试验       依据试验成果及归纳考虑能耗、药品用量和硫酸分化温度对浸出率的影响，断定工艺条件为：煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的液固比为2∶1，在此工艺条件下镁的浸出率为88%。将此条件下所制样品按1.2所述办法制备氢氧化镁，经测定镁精液中镁的收回率为91.17%。因而，硼泥中镁的归纳收回率可达80%左右。       （五）氢氧化镁的检测与分析       1、氢氧化镁的XRD分析  选用X射线衍射仪分析了产品物相组成，其成果见图5。由图5可知，该产品的峰方位和强度均与JDPDS卡上标准Mg(OH)2的衍射峰数据完全一致，且峰值规整，无杂峰出现，可知粉体为Mg(OH)2。图5  Mg(OH)2样品XRD图       2、氢氧化镁的检测  对氢氧化镁产品进行成分分析，检测成果如表2所示。   表2  氢氧化镁成分（质量分数）/%Mg(OH)2FeAlCaOMn99.540.0190.0150.4300.008       由表2可知，氢氧化镁的纯度为99.54%，换算成氧化镁纯度为68.64%，高于标准HG/T3607—2000的规则，其他杂质的含量也契合此标准。       3、氢氧化镁的SEM分析  用SEM对氢氧化镁粉末的表面描摹微观结构进行分析，其成果见图6。由图6能够看出，未烘干的Mg(OH)2颗粒出现聚会状况，晶体微粒十分小，颗粒直径不到1μm。将样品烘干后Mg(OH)2晶体微粒逐步长大，颗粒呈不规则球状，颗粒直径大约70～90μm。图6  氢氧化镁SEM相片                     （a）未烘干；（b）烘干后       三、定论       （一）依据单要素条件试验断定高温煅烧工业硫酸与硼泥混合物的工艺条件为：煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的份额为2∶1。此刻镁的浸出率为88%。       （二）以为沉积剂制备氢氧化镁可使镁精液中镁的收回率到达91.17%，硼泥中镁的归纳收回率可达80%。经XRD检测断定沉积产品为氢氧化镁，产品质量契合标准HG/T3607—2000。       （三）由SEM检测能够看出，未烘干的Mg(OH)2晶体微粒十分小，颗粒直径不到1μm。氢氧化镁经烘干后晶粒长大，颗粒呈不规则球状，颗粒直径大约70～90μm。

一、概述     金川公司选矿厂一选矿车间处理龙首混合矿石，设计处理能力为1200t/d，有破矿、磨浮、精矿输送三道工序。其中，磨浮采用三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程。经80年代后期和90年代初期的系列改造，形成了1500t/d的生产能力。90年后期，经过不断挖潜改造，特别是2000年和2001年连续两次150t/d的扩能改造，现已形成2000t/d的生产能力。     目前所指的龙首混合矿石，是指龙首矿东、中、西部三个不同采区的矿石混合，而不是矿石工业类型上所所义的硫化率为45%～60%的混合矿石。其中一部分较富混合矿石（含Ni1.3%以上）由一选矿进行处理，另一部分较贫混合矿石（含Ni1.122%左右）由二选磨浮车间处理。     本文所探讨的就是Ni品位在1.30 %以上的由一选处理的龙首混合矿。     二、矿石性质及主要矿物选矿工艺特性     （一）龙首混合矿石中主要金属矿物及选矿工艺特性     龙首混合矿石中主要金属矿物有紫硫镍铁矿、镍黄铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿、方铜矿等；脉石矿物有蛇纹石、绿泥石、滑石及碳酸盐。紫硫镍铁矿被认为是最易浮选的硫化镍矿物。镍黄铁矿属比较好选的镍矿物，其选别效果仅次于紫硫镍铁矿，主要原因是其原生粒度比紫镍铁矿小，由于中细粒贫矿石中的镍黄铁矿和磁铁矿紧密共生呈网络状结构，磨矿过程中绝大部分不能单体解离，造成镍黄铁矿可浮性稍差。氧化会使紫硫镍铁矿的可浮性变差，因此对于以紫硫镍铁矿为主的硫化镍矿石要求快采、快运、快选，矿石存放越久越不利于选别。     一般的蛇纹石化矿石，用黄药做捕收剂，镍回收率和硫化率接近或比较接近，是比较好选的硫化镍矿石，使用调整剂可提高精矿品位，回收率无明显改善。蛇纹石具有一定的可浮性，所以精矿中30%左右脉石矿物中有相当部分是蛇纹石，致使精矿中金属品位降低，氧化镁含量高。强蚀变矿石中蛇纹石含量较少，在一般的浮选生产中，硫化物损失严重。     研究证明：各类厂矿中的硫化镍矿物可选性无明显差异，但矿石中脉石矿物对选别生产显著影响，因此，提高镍矿物选别指标或降低精矿中氧化镁的研究工作中，必须重视脉石矿物的抑制。     （二）含镁脉石矿物的浮选工艺性质     金川硫化铜、镍矿床中主要脉石矿物为含镁硅酸盐，由于地质蚀变作用，这些硅酸盐主要以蛇纹石、绿泥石、滑石的形式存在，这些脉石矿物对铜、镍的浮选影响较大。     1、主要脉石矿物的结构     蛇纹石是层状碳酸盐矿物中最简单的矿物，结构式为[Mg3Si2O3（OH）]，在它的没一层结构中都含有一层硅氧四面体，水镁石层获得额外电荷，所以和另外一个硅氧四面体六方网成夹层结构，一旦在滑石层上没有净电荷而只有范德华力时，这个夹层就裂开，滑石也很软。     绿泥石也是层状硅酸盐矿物，结构式为（Mg·Al·Fe）12[（SiAl）8O22]（OH12），它是在双层云母之间夹上一层水镁石而形成的，如果水镁石层价键遭到破坏，这个矿物就裂开。和前两种矿物比，它最松软。     2、脉石矿物的可浮性     蛇纹石大量存在于镍精矿中而影响精矿质量。在镍矿的生产实践中发现蛇纹石大量进入镍精矿而难以脱除，原因是蛇纹石在形成过程中具有较强的磁性，具有磁性的蛇纹石吸附与同样具有磁性的硫化物表面一起进入精矿；另外，带正电的蛇纹石易吸附与带负电的镍矿物表面而上浮。     绿泥石在镍矿物浮选中易浮难抑，另外，绿泥石疏松易碎，在磨矿过程中易泥化。绿泥石矿泥在镍矿物浮选中其行为与蛇纹石细泥基本一致。     滑石具有非极性表面，疏水性好，具有较强的天然可浮性，仅用起泡剂就能很好使之浮游，镍矿物浮选中，滑石极易进入精矿中。     三、降镁现状分析     （一）工艺流程及其特点     90年代，为了给闪速炉提供低镁合格精矿，弥补二矿区富矿精矿量的不足，金川公司选矿厂、金川镍钴研究设计院、中南工业大学、西北矿冶研究院等单位，针对龙首混合矿石低精矿中氧化镁进行了大量的试验研究，这些试验研究概括起来有三种：       1、通过改变工艺流程降镁；       2、通过新药剂达到活化有用矿物，抑制脉石矿物的药剂降镁；       3、采用改变工艺流程和添加新药剂相结合的方式降镁。       通过大量的试验研究，一选车间于1998年6月9月分别对2#系统和1#系统进行了流程改造，形成了目前的降镁工艺，产出的低镁精矿送闪速炉处理，新的降镁工艺主要是强化了精选作业，增加了粗选次数，通过提高精矿品位达到降镁的目的。现场生产实践证明三段磨矿、三段浮选的阶段磨选流程是选别金川龙首混合矿石的成功经验，既可使有用矿物达到充分单体解离得到有效回收，又可减少过磨和矿物表面污染。生产实践还证明，该流程适应性比较好，既可组织降镁生产，为二期闪速炉提供低镁精矿（精矿中氧化镁含量≤7%）；又可以组织低精矿品位生产，为一期电炉生产提供原料，并且在这两种情况下，回收率都基本不受损失。一选磨浮工艺流程（框图）如图1。    图1  一造厂磨浮原则流程     （二）生产指标分类统计分析     对2000年1～8月选厂生产指标进行了分类统计，从统计结果得出如一结论。     1、原矿品位对指标有着直接的影响。随着原矿品位的升高，精矿品位、回收率均呈上升趋势，精矿中MgO含量逐渐降低。     2、原矿镍品位大于1.2%时，只要控制精矿镍品位大于6.5%，精矿中MgO含量即能低于7%，说明在现有工艺条件下，保证一定的精矿品位是降镁的首要条件。     3、原矿镍品位小于1.2%时，要保证精矿中MgO含量，必须将精矿品位提高到7%以上，回收率损失较多。     四、降镁问题分析     （一）矿石性质对降镁的影响     1、MgO赋存矿物的自然可浮性     大多数硅酸盐矿物有强的共价键或离子键，亲水性强，可浮性差，如橄榄石、辉石等。但蛇纹石、滑石、绿泥石等矿物是特殊的层状或双链状硅酸盐矿物，破碎后表面键力是分子键力，疏水性好，自然可浮性强，在浮选过程中容易进入精矿，致使精矿中MgO含量升高。金川矿区的矿石大多发生蚀变，原生的橄榄石、辉石大多蚀变为蛇纹石、滑石、绿泥石等，这些含镁矿物可浮性好，是MgO难以抑制的主要原因。     2、矿石硬度     矿石的硬度变小，在磨矿过程中更容易泥化，矿石的蚀变与矿石中构造挤压带的发育会加剧这一趋势，使蛇纹石、滑石、绿泥石矿泥包裹在金属矿物的表面进入精矿，造成MgO含量升高。     3、矿石品位     矿石中金属硫化物与含镁脉石矿物呈负相关，即矿石品位越低，MgO含量越高。2001年1～8月一选矿处理的龙首混合矿石累计Ni原矿品位1.333%，比计划Ni原矿品位1.35%低0.017%，比2000年同期的1.445%降低了0.112%，呈明显的下降趋势，增加了降镁工作的难度。     （二）降镁方案的局限性     针对龙首混合矿石改善镍铜指标，降低精矿中MgO的工作，各大专院校，科研院所做了大量的试验研究，对不同的矿石采用不同的技术措施都有一定的效果，但是一经生产应用，效果若显若隐。选矿过程很复杂，工业化生产又是一个连续性过程，因目前矿山尚无法实现配矿或稳定出矿，入选的矿石性质、品位波动很大，以不变（或说相对固定）的选矿设备、工艺流程处理多变化矿石，使过程控制更加复杂化，从而使一些看起来比较好的技术措施，在现场应用时就很难取得理想的效果。     五、降镁工作的研究方向     （一）工艺矿物学研究     一矿区龙首混合矿石矿物组成复杂，过去的矿物工艺学研究多侧重于考察原矿，对脉石矿物在选矿过程中各中间产品的赋存状态和工艺特性研究很少，而弄清楚含镁脉石矿物在整个浮选工艺过程中的走向及选矿过程中各中间产品中的脉石矿物的工艺特性，对降镁工艺与药剂的研究具有重要的指导意义，是降镁的关键所在。     （二）选矿新工艺研究     金种一矿区龙首混合矿石降镁工艺的研究晚于二矿区，但也取得了一定进展。但从生产实践来看，还需继续深入探索。     澳大利亚的G·D·Senior等人采用一种新的工艺流程处理镍硫化矿，可除去98%的含镁矿物，工艺要点为：预先浮选含镁矿物，然后将物料分别处理，分段抑制含镁矿物，最后活化含镍矿物，得到高品位镍精矿。金川一矿区混合矿石主要含镁矿物为蛇纹石，其良好的可浮性是造成精矿MgO含量高的重要原因，可以考虑预先浮选蛇纹石，并通过降镁药剂分段抑制其它含镁矿物来达到降镁的目的。另外，G·D·Senior等人认为，粒度不同的物料可浮性和对药剂的要求都有很大的差异，这一点也值得借鉴。     （三）浮选新药剂研究     在工艺流程确定的前提下，影响浮选过程和最终指标最为关键的因素就是浮选药剂的合理选择与使用。由于浮选过程中药剂之间存在着的交互作用，很难真正搞清楚选矿药剂的作用机理，现有的很多理论都是以假设和推测的形式出现，不能确定地描述药剂如何作用于矿物，怎样改变其浮选特性，这一点妨碍了浮选药剂研究的针对性。因此，深入研究各种药剂的作用机理，是降镁研究的重要组成部分。     （四）应注意整体指标的优化     各大专院样、科研院所以往对于金川矿石降低精矿中MgO的研究中，虽然部分地注意了对其它指标的影响，并且采取了一定的技术措施，但这种注意还是不够的。很多降镁方案都要通过不同程度地提高精矿品位来实现，而精矿品位的提高势必造成回收率的损失。若是为了降镁则大幅度提高精矿品位，导致过多地损失回收率，在经济上是不合理的，金川资源有限，在考虑降镁满足闪速炉要求的同时，不能过多损失镍、铜回收率，要特别注意整体指标的优化，这应在今后的降镁工艺研究中引足够重视。     六、结语     金川一矿区龙首混合矿石降镁工艺，经各大专院校、科研院所的大量研究，已取得了一定的进展，有些已应用于工业生产中，目前一选矿的降镁工艺就是在充分吸收各家研究成果的基础上形成的，生产实践也证明在矿石性质、品位相对稳定时，还要靠提高精矿品位来达到降鲜的目的；在矿石性质恶化时，精矿中MgO含量还不能满足要求等，因此，针对一矿区龙首混合矿石降低精矿中MgO含量的工作，还要进一步地探索研究。

镁粉主要可用于火箭冲压发动机和去除推进剂燃气中氯化氢。另外还可用作还原剂、制闪光粉、铅合金，冶金中作去硫剂、有机合成、照明剂等。镁粉与铝粉一样，受潮会产生自燃、自爆。当每公升空气中含镁粉10-25毫克，遇到火源就会爆炸。因此工厂在储放镁粉时要格外的注意，一旦生产自然爆炸后果将不堪设想。镁粉做为炼钢不可缺少的材料之一，其需求也多来自于炼钢，因此钢市的好换对镁粉价格有一定的制约作用。 镁粉分为碳酸镁、雾化球形镁粉等。而氧化镁粉作为制作电加热管的主要材料之一，对其电加热管性能好坏的影响非常大。电工级氧化镁粉是指电熔结晶氧化镁块经破碎并对不同颗粒尺寸或数目按一定比例配合，直接或改性后用于管状电热元件中作为在高温下导热的绝缘介质。 电工级氧化镁粉可分为普通型、低温防潮型、中温防潮型以及高温型。氧化镁粉在工作温度的时候，其要具有较高的导热性能，以便能迅速把热量传递到管表面上去，使电阻与管壁温度更接近。当工作温度在1100摄氏度以内时，其具有较好的绝缘性能。其必要要具有一定的颗粒度，形状一般要求为圆状。并且要求其无论在常温还是高温状态下对发热丝材料和管材都应无腐蚀现象。 因氧化镁矿石经粉碎后，颗粒的大小不同，若按一定数量的配比具有以下优点，一是能提高粉密度，减少电阻丝的温度，从而提高电热元件的寿命。二是能克服“分筛”效应，提高mgo粉的利用率。

氢氧化镁产品从应用上分为阻燃级、中和级、医用、电子级、油品增加剂用氢氧化镁等;从结构上分为片状、超细、晶须、纳米级、重质氢氧化镁等。其间发展潜力较好的是超细氢氧化镁和氢氧化镁晶须。 片状氢氧化镁可作为增加型阻燃剂，碳化法即以菱镁矿或白云石为质料，经煅烧、消化、除杂、碳化、沉积制得产品。以白云石为质料，为沉积剂并参加表面改性剂十六烷基三甲基化铵，水热制得菱面片层氢氧化镁，该法镁、钙别离程度较高，镁的提取率为90.02%，产品收率为88.21%;沉积法以菱镁矿或白云石为质料，经煅烧、浸取、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料，先后用和硫酸浸取，参加克己络合沉积剂和表面改性剂聚乙二醇可制得产品，收率为85.20%。酸解法以多种含镁矿藏为质料，经过酸解、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料，经酸化、除杂，以白云石灰乳为沉积剂，产品纯度为98%，其间，白云石灰乳经过白云石煅烧消化制备。 超细氢氧化镁可作为复合材料的阻燃成分，参加不同的表面改性剂能够改动产品粒径。以氯化镁溶液为质料，为沉积剂，产品粒径 卤水替代。 氢氧化镁晶须是短纤维功能型材料，首要作为阻燃剂和补强材料增加到高分子材料中。沉积法，改善沉积进程能够改动长径比。以氯化镁溶液为质料，参加碱和表面改性剂，水热组成产品。以为沉积剂，丙三醇为表面改性剂，选用微波水热，直径为0.1～0.3μm，长度为80～110μm;改用和为沉积剂，酸为表面改性剂，直径为8～15nm，长度为50～150nm;中低浓度的和低浓度的氯化镁溶液，产品的分散性较好;以碱式硫酸镁晶须为前驱体，为沉积剂，油酸钾为表面改性剂，水热制得直径为1～2μm，长度为100～200μm的产品;参加表面改性剂不能减小粒径，反而会阻挠碱式硫酸镁晶须向氢氧化镁晶须转化。

Abstrac：The carbonization soakingof low2grade granularmagnesite is studied. Themineralproperty and light baking performance ofmagnesite, the digestingprocessofMgO aswell as the technologicalparametersof carbonization soaking are investigated. With the carbonization soaking of magnesite, high2grade MgO has been obtained, which contains 99% ofMgO。 我国镁矿资源非常丰富 ,采用碳化法生产轻质碳酸镁的工艺依据矿石性质不同而分为两种：白云石碳化法和菱镁矿碳化法。白云石碳化法生产工艺成熟，但由于碳化浸出过程存在钙含量较高的问题，所以该工艺生产高纯产品受到限制。随着冶炼技术的不断发展,冶金过程中的许多特殊作业趋向于使用高纯度镁砂来大幅度提高耐火制品的寿命，降低生产成本。同时由于高品级菱镁矿的大量出口，因此导致镁矿资源的综合利用问题日益显著。为此，笔者采用低品级菱镁矿粉矿进行碳化法提取高纯氧化镁 (wMgO大于 99%)的工艺研究。试验中，对菱镁矿的矿石性质及轻烧性能、氧化镁的消化过程和碳化浸出的工艺条件和参数进行了研究,并用所获高纯碱式碳酸镁生产出高纯镁砂。 一、矿石性质研究与工艺流程 试样的矿物组成比较简单 ,主要矿物为菱镁矿和白云石,次要矿物为滑石、绿泥石;微量矿物有石英、褐铁矿、黄铁矿、磷灰石等。MgO在矿石中主要作为独立矿物的基本组成形式存在于矿石矿物菱镁矿和脉石矿物白云石、滑石和斜绿泥石中。CaO以两种形式存在于矿物中:一种是以形成独立矿物的基本组成形式存在 ,如白云石、磷灰石 另外一种是以白云石微细包裹体形式存在于菱镁矿晶体中。SiO2亦以两种形式存在于石英、滑石、斜绿泥石、透闪石、方柱石等脉石矿物中，另一种是以石英和硅酸盐矿物细微机械包裹体形式存在于菱镁矿晶体中。 粒度筛析结果表明，wSiO2，wAl2O3在细粒级(－150目 )中略为偏高。wMgO，wCaO，wFe2O3在各粒级中变化不大，与多元素化学分析结果相近。化学分析结果见表1。本试验工艺流程见图1。二、试验结果与分析 （一）煅烧试验 天然菱镁矿在碳化过程中不能直接与二氧化碳起作用，碳酸仅对具有活性的氧化镁起反应，因此需将矿石在高温设备中轻烧，使菱镁矿逸出二氧化碳，生成具有活性的氧化镁。煅烧反应如下： 菱镁矿（WMgCO3约为90%） 轻烧料（WMgO大于90%）＋CO2↑    （1） 为使氧化镁易于消化和碳化，对试样进行了差热分析。差热分析结果表明，试样中MgCO3的初始热分解温度为666℃。根据失重曲线可知，700℃以上。由于轻烧氧化镁的活性与煅烧温度和时间有关，故将温度控制在700～850℃之间，并在不同保温时间内进行煅烧条件试验。图2示出了温度和时间对菱镁矿灼减的影响。结果表明，菱镁矿的灼减随温度升高和时间延长而增大。为保证轻烧料不欠烧也不过烧，并具有较高的活性，最佳煅烧温度应控制在800℃，煅烧时间为1.5h。（二）消化试验 许多厂家的生产实践表明，采用白云石生产轻质碳酸镁的工艺中,白云石煅烧后，矿石中含量约30%的CaO与水反应生成Ca (OH)2，矿石自然 裂 解，wMgO为20 %也易与水作用生成Mg(OH)2，因而无需采用细磨工艺。本试验从节约能耗的角度出发 ,将菱镁矿破碎至较小粒级后进行煅烧、消化试验，以探索消化工艺的最佳工艺条件。消化过程的化学反应式如下： MgO＋H2O→Mg(OH)2              （2） 轻烧料中的氧化镁在水溶液中转化为氢氧化镁的过程与反应浓度、温度、时间等因素有关，同时与粒度有关。本试验的消化试样为小于2mm粒级的轻烧粉料。 1、消化浓度 将试样放入80℃水中，搅拌4min后过滤，分析不同浓度对消化率的影响。由试验结果得知，消化过程浓度大，转化率低,当浓度低于20%时 ,消化率的变化不大 ,故取消化浓度为 20%进行下面的试验。 2、消化时间 由于浓度试验消化率较低 ,故消化时间试验时增强了搅拌 在消化温度为 ℃、浓度为，80 20%的条件下进行了试验。时间变化对消化率的影响见图3。图3中曲线表明，消化反应时间的增加，对消化率的影响比较明显。消化时间超过12min,消化率已达98%以上。3、消化温度 在试验浓度和时间相对稳定的条件下，温度对消化结果的影响见图4。由图4看出，氧化镁转化成氢氧化镁的过程受化学反应控制，提高反应温度，可加快反应速度，消化温度的提高，对消化过程的影响极为明显。适宜的消化温度应控制在80℃以上。（三）碳化浸出试验 将氢氧化镁转化成碳酸氢镁，是以适量的二氧化碳为浸出剂，在特定的浓度、温度条件下进行反应，不同的时间和压力对浸出结果影响较大。其化学反应式如下 Mg(OH)2＋CO2＋H2O→Mg(HCO3 )2＋H2O          （3） 借鉴前期做过的工作,在常温常压条件下对消化后的试样进行了碳化浸出试验，进塔液nMgO为18.62g /L, cCO2为33%,在浸出过程中定时抽取泥浆过滤，分析碳酸氢镁溶液中WMgO，试验结果见图5。图5中下部曲线表明，试样粒径较大，碳化时间较长。超过90min后氧化镁的转化率增加不明显，浆液中nMgO为7.8g/L。为此，在上述浸出工艺条件相对稳定的条件下，降低进塔液中氧化镁的浓度进行了试验。由图5中上部曲线可知，随着进塔液中的氧化镁浓度的降低，转化率升幅较大，碳化反应至90 min时，MgO的转化率达84.01%，回收率为80.97%。（四）热水解试验 碳化浸出过程实现了目的组分由固相到液相的转移。经固液分离、滤去残渣，将滤液 (重镁水 )加热，使碳酸氢镁转型生成碱式碳酸镁。化学反应式如下： 5Mg(HCO3 )2→4Mg(OH)2·Mg(OH2 )·4 H2O＋6 CO2 ↑    （4） 根据上式，在滤液加温至沸腾温度时进行了热水解时间对母液 (废镁水 ) 中氧化镁含量影响的试验。试验结果表明，随时间的延长，母液中氧化镁浓度随之降低。超过5 min后，母液中nMgO均为0.18 g/L，故热水解过程控制为滤液加热至沸腾温度后继续保温 5 min。过滤烘干后的碱式碳酸镁产品多元素化学分析及氧化镁回收率如表2所示。三、结论 （一）采用碳化法浸出工艺处理低品级菱镁矿粉矿,可获得灼减为零时wMgO为99.31%的高纯轻质碳酸镁。氧化镁回收率为80.97%。经烧结工艺处理 ,可获得氧化镁含量为 99.21%，体积密度为3.38g/cm的高纯烧结镁砂。 （二）常压二氧化碳浸出工艺生成的轻质碳酸镁中氧化钙含量较前期加压试验最终产品的CaO品位略有升高。 （三）由于菱镁矿碳化浸出过程中未采用磨矿工艺 ,试样粒径较大 ,故氧化镁的转化率和回收率不近人意。当粒度变小后进行研究,浸出液中氧化镁的转化率指标非常理想。

跟着高技术陶瓷、橡胶、塑料、催化剂、环保材料、航天材料的不断发展，氧化镁晶体材料、特别是高纯氧材料（MgO含量不低于98%）的使用越来越广。例如用于医治胃酸过多及十二指肠溃疡患者，用作硅钢制作进程中的高温退火阻隔剂，用于制作电子管、滤光器、滤色器、滤波器等。此外作为灵敏型高效催化剂及功用体良的掺杂材料，高纯氧化镁有很多使用于工业催化及材料改性和高功用复合材料的制备。已报导的高纯氧化镁制备办法较多，例如菱镁矿（白云石）碳化法、卤水（海水）－石灰（）法、卤水（海水）－碳按法及镁盐直接热解法等。     熔盐法选用一种或几种低熔点的盐类作为反响介质，在高温熔融盐中完结组成反响，然后选用适宜的溶剂将盐类溶解，经过滤、洗刷得到组成产品，它在高熔点氧化物粉体和电子陶瓷粉体及其它功用粉体材料组成等范畴广泛使用。熔盐法具有工艺简略、组成温度低、保温时刻短、本钱低价、组成粉体的化学成分安稳均匀等长处。     对熔盐法制备MgO粉体的不同熔盐系统进行了比照，发现NaCl-KCl盐类熔点适中，功用相对安稳，洗刷进程中NaCl、KCl溶解于水，滤液经枯燥后得到NaC1、KC1等盐类可回收使用，是一种优秀的反响介质。当选用NaN03-KN03盐类作反响介质时，与镁盐直接热解法相同，反响进程中发作腐蚀性气体，不适合工业化出产。可是NaN03 -KN03盐类熔点较低，有利于分析质料系统在熔盐中的反响进程，进而对反响机理进行评论，因而本文以MgCl2、 CaCO3和NaN03、KN03为质料制备Mg0粉体。     一、试验     （一）质料     试验所用无水氯化镁、碳酸钙、、、无水乙醇等均为分析纯。     （二）氧化镁粉体的制备     将MgCl2、CaCO3及NaN03、KN03按1.1︰1︰2︰2配比置于碾钵中碾磨，使质料混合均匀并磨细至－0.074mm粒级，550℃下保温3h热处理，经水浸泡、洗刷、减压过滤、110℃枯燥，再在600℃下保温3h热处理。     （三）反响机理分析     作CaCO3和MgCl2-CaCO3-NaN03-KN03的TG-DSC曲线，分析质料热反响进程；依据TG-DSC曲线，将质料在不同温度和保温时刻下热处理，断定产品组成，分析熔盐法制备氧化镁的反响机理。     （四）表征     用德国NETZSCH公司STA449/6/G型热重－差示扫描归纳热分析仪对试样进行热效应分析。     用荷兰Philips公司出产的X′Pert Pro型X射线衍射仪对产品进行物相判定。     用荷兰Philips公司出产的Nova400NanoSEM型场发射扫描电子显微镜调查粉体描摹及巨细。     二、成果及评论     （一）试样的组成与描摹分析    图1为S11试样和S12试样的XRD图谱，其间S11试样为质料在550℃下保温3h热处理，用水洗刷后经110℃枯燥的前驱物，S12试样为S11试样在600℃温3h热处理的产品。     从图1可见，质料在550℃下保温3h热处理，用水洗刷后的前驱物主要为氢氧化镁，其间尚有少数氧化镁没有水解，经600℃保温3h热处理，氢氧化镁分化为氧化镁。图2  试样TEM （a）S11；（b）S12     图2为S11试样和S12试样的SEM图。从图2可见，氢氧化镁前驱物主要为层状描摹，形状不规整，巨细散布不均匀，厚度介于0.03～0.05μm，直径介于0.2～1.0μm之间；氢氧化镁分化后得到的氧化镁为颗粒状描摹，巨细散布较均匀，粒径介于0.2～0.5μm之间。     表1为S12试样的化学成分分析成果。从表1可知，所制备的氧化镁粉体纯度高，可满意医药、冶金、工业催化、量子器材、微电子等职业要求。 表1  S12试样化学成分分析成果（质量分数）/%Mg0CaC03A1203Si02Fe203IL98.820.520.100.090.060.41     （二）反响机理分析     图3为CaCO3和MgC12-CaC03-NaN03-KN03质料的TG-DSC曲线。     由图3（a）可见，从700℃至800℃失重37.08%，CaC03分化为CaO和CO2，对应的DSC曲线在769.2℃有一个吸热峰。    由图3（b）可见，从室温至400℃失重18.90%，该温度范围内质料失掉悉数物理水及结构水，NaN03-KNO3熔融，对应的DSC曲线上有3个吸热峰；从400℃至530℃失重8.10%，对应的DSC曲线上在490.5℃有一个吸热峰，该温度范围内可能发作了分化反响；从530℃至700℃失重23.20%，对应的DSC曲线上在660.4℃有一个吸热峰，该温度范围内可能发作了分化反响；温度大于700℃后，失重持续加大，主要是熔盐在高温下加速蒸腾。对照图3（a)，没有呈现CaCO3分化的吸热峰，阐明在700℃曾经CaCO3已彻底反响。     图4为试样的XRD图谱。其间M11试样为质料在320℃下保温48h热处理，水洗后经110℃枯燥的产品；Ml2试样为质料在320℃下保温360h热处理，水洗后经110℃枯燥的产品；M14试样为质料在900℃下保温3h热处理，用无水乙醇洗刷后产品的XRD图谱。由图4可见，质料在320℃下保温48h热处理，水洗后经110℃枯燥的产品主要为碳酸镁和白云石及少数的氢氧化镁；质料在320℃下保温360h热处理，水洗后经110℃枯燥的产品主要为碳酸镁；质料在900℃下保温3h热处理，用无水乙醇洗刷后产品悉数为氧化镁。    结合S11试样和S12试样的XRD图谱，以MgC12、CaCO3和NaNO3、KNO3为质料，选用熔盐法制备Mg0粉体的反响机理如下：     1、  熔盐环境下Mg2+与Ca2+发作置换反响，其产品组成与反响温度和反响时刻有关。     MgCl2←→Mg2++2Cl-     xMg2++CaCO3→MgxCa1-xCO3     当x＜0.5时．产品为碳酸钙的置换型固溶体，当x=0.5时，产品为CaMg（C03）2，当0.5＜x＜1时，产品为CaMg（C03）2和MgC03混合物，跟着反响的不断进行，当x=1时，产品为MgC03。     2、碳酸镁分化。     MgC03→Mg0＋C02↑     3、水洗进程中氧化镁水解。     Mg0＋H20→Mg（OH）2     4、氢氢氧化镁分化。        三、结语     （一）MgCl2-CaC03-NaN03-KN03质料制备氧化镁进程中，在熔盐环境下Mg2+与Ca2+发作置换反响，生成白云石和碳酸镁等中间产品，跟着反响的不断进行，白云石终究转变为碳酸镁；550℃热处理碳酸镁分化为氧化镁，经水浸泡后氧化镁水解生成氢氧化镁，600℃热处理氢氧化镁分化为氧化镁。     （二）氢氧化镁前驱物为不规整的层状描摹，巨细散布不均匀，厚度介于0.03～0.05μm，直径介于0.2～1.0μm之间；产品氧化镁为颗粒状描摹，巨细散布较均匀，粒径介于0.2～0.5μm之间。

Abstract：Based on the present material condition of N0.3 sintering plant of Magang, the effects of different basicitys and SiO2 and MgO contents in sinter on production and quality of sinter are studied. The results show that, with increas ing the sinter basicitys and SiO2 contents, the sinter strength is improved, but after increasing the MgO contents in sinter, all sinter technicaleconomic indexes are worsened. Therefore, the sinter basicity should be 2.0, SiO2 content should be 4.95%, MgO content should be reduced to the best of its ability in practical production. 烧结矿的碱度、MgO及SiO2含量水平直接影响着烧结矿品位、强度、产量及其冶金性能。为了了解其变化对烧结生产技术指标的影响，马鞍山钢铁股份有限公司(简称马钢)在烧结实验室进行了烧结矿不同MgO、SiO2含量及不同碱度水平的试验。 一、原料成分及烧结工艺制度 试验用含铁料均取自港务原料厂和马钢第三烧结厂生产现场，其化学成分列于表1。此次烧结试验在Φ300mm烧结杯上进行，料层高度为580mm，点火负压6kPa，点火时间1.5min，烧结抽风负压为12kPa。烧结饼经机上冷却后，进行落下和ISO转鼓试验，然后取样做化学分析和冶金性能检验。每组试验在相同的条件下反复进行多次，取在允许误差范围内的两次试验平均值为试验结果，以确保试验结果的重现性。 表1  含铁原料化学成分分析  ％粉矿名称TFeFeOSiO2CaOAl2O3MgOTiO2SP烧损姑精57.410.5012.090.8231.150.2990.2250.0120.2502.25CVRD粉65.280.233.740.3550.780.0890.0540.0120.0190.72杨基粉58.710.314.350.1021.350.1040.0490.0030.05010.47天普乐粉62.361.763.840.0291.940.0670.1150.0030.0494.47恰那粉63.010.313.970.1302.120.0850.1040.0120.0653.19FTC粉66.010.313.100.0780.890.0430.1180.0090.0291.22MBR粉67.000.421.460.1201.200.0600.190.0100.0501.30 二、试验方案 本次试验共进行7组。所用的烧结含铁料配比设计基本与马钢第三烧结厂现行生产混匀矿配比相一致，主要是通过对含SiO2较高的姑精配比以及石灰石、白云石的添加量作调整，使得烧结矿的碱度、MgO及SiO2含量满足各个试验水平的要求。设计各组试验因素的水平见表2。各组混合料配比及编组见表3。混合料中含铁料配比为100%，燃料和熔剂百分数是外配的。 表2  各组试验因素的水平  ％组号SiO2RMgO备  注14.951.852.10基准组24.951.652.10低碱度34.952.052.10高碱度44.951.852.40高MgO含量54.951.851.80低MgO含量64.801.852.10低SiO2含量75.151.852.10高SiO2含量 表3  混合料的配比及编组  ％组号姑精CVRD粉杨基粉天普乐粉恰那粉FTC粉白云石石灰石113.63012111716.410.097.10213.23012111716.810.064.87314.03012111716.010.139.38413.73012111716.311.806.20513.53012111716.58.407.99611.73012111718.310.116.50716.23012111713.810.077.92 三、试验结果及分析 烧结矿化学成分列于表4，冶金性能试验结果见表5。 表4  烧结矿化学成分  ％组号TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3TiO2SPC/S157.738.445.029.232.101.460.1060.0110.0651.84257.977.965.098.532.111.540.1030.0100.0631.67357.137.465.049.982.071.580.1200.0140.0681.98457.588.735.009.412.301.560.1040.0120.0691.88557.689.254.949.271.891.410.1070.0090.0651.88658.158.564.819.052.101.550.1020.0090.0651.88757.627.755.159.352.031.500.1170.0130.0711.82 表5  还原性、还原粉化及熔滴性能试验结果组号还原粉化试验结果/%不同还原时间的还原度(RI)/%开始软化温度Ts/℃开始熔化温度Tm/℃开始滴下温度TD/℃最高压差△Pmax/kPa透气性指标S/kPa.℃滴下量MD/gRDI+6.3RDI+3.15RDI-0.530min60min90min120min150min180min125.3658.767.5330.3646.2458.1566.4671.2075.141108133514954.60941841.5223.5654.928.3728.3944.9055.5260.9668.4771.981128132414402.15715780.3326.2459.637.5529.9645.1357.9367.9275.7181.091115134515203.5303421.5428.0961.796.6828.8843.3254.1463.7569.7574.131130133015052.15732085.0532.7862.717.4525.7741.2854.0064.3273.0579.391082132414654.70733979.1626.4159.557.4024.7939.5151.4461.7870.5278.061108131014807.74777843.1724.8057.428.1327.9644.3757.9868.3776.7681.931126134215103.13819741.4 （一）不同烧结矿碱度的影响 由第2组、第1组和第3组构成不同烧结矿碱度水平试验。从试验结果可以看出，当烧结矿SiO2含量一定时，随碱度的提高，烧结生产率及烧结矿强度指标均呈上升趋势。当碱度由1.65升至2.05时，垂直烧结速度稍微加快(由18.78mm/min升到19.51mm/min)、再加上烧结矿成品率的增加(由76.42%升到78.17%)，使烧结生产率提高，由1.231t/m2.h增加到1.253t/m2.h，而且也改善了烧结矿的强度指标，转鼓指数也从65.39%提高到67.88%。这主要是因为碱度提高后，烧结矿粘结相中铁酸钙系得以进一步发展的缘故。同时，由于烧结成品率随碱度升高而提高，吨矿烧结固体燃耗由68.24kg下降到66.65kg。而烧结矿品位相应由57.97%降到57.13%。 随碱度升高，RDI+6.3不断升高，RDI+3.15亦升高，RDI-0.5有所降低，但1、3组极接近；还原性改善明显，碱度提高0.1,RI180min提高近3.2%,软化温度无明显变化,熔融和滴下温度不断升高，滴下量逐渐减少。 （二）同烧结矿SiO2含量的影响 由第6组、第1组和第7组构成烧结矿不同SiO2含量试验。在烧结矿碱度一定条件下，随着SiO2含量增加，烧结矿粘结相增加，强度指标变好。当烧结矿SiO2含量从4.80%提高到5.15%时，转鼓指数由64.80%升高到67.70%，提高幅度约2.9个百分点，烧结成品率亦提高1个百分点。而烧结生产率则呈下降趋势，从1.300t/m2.h降到1.247t/。造成生产率下降的原因是：当烧结矿粘结相增多时，烧结过程透气性变差，烧结速度会下降。此外，本次试验是通过调整含SiO2较高的姑精矿配量来满足烧结矿SiO2含量不同水平要求。提高烧结矿SiO2含量就需要配加更多的姑精矿，精粉率增大也直接影响了烧结矿生产率的提高。 随SiO2含量的升高，烧结矿品位由58.15%下降到57.62%。这是因为在原料中增加了高硅的自产姑精矿用量、并减少了进口高品位巴西FTC矿，同时石灰石的配比也有所提高。 6、1、7三组含SiO2由低到高，对应的还原粉化及还原性指标基本相近，而软化、熔融、滴下温度亦不断升高，TD－Ts、TD－Tm区间差异不大，最高压差和透气性S值不断降低，滴下量无明显差异。 （三）不同烧结矿MgO含量的影响 由第5组、第1组和第4组构成烧结矿不同MgO含量试验。从试验结果可知，随MgO含量的增加，烧结矿产量、转鼓强度均有所下降，固体燃耗上升。当烧结矿MgO含量从1.8%增加到2.4%时，生产率由1.281t/m2.h降至1.240t/m2.h，烧结矿转鼓强度由67.07%降到65.67%；而吨矿固体燃耗由68.04kg上升到69.20kg。造成烧结经济技术指标变差有以下原因： 1、白云石在烧结过程中的分解是吸热反应，因此对分解后的MgO矿化形成新的化合物不利，显微分析发现有不少未发生反应的圆粒状MgO被方镁石周围生成的铁酸镁(MgO·Fe2O3)液相所胶结。 2、本次烧结试验及现场生产均配用粗颗粒白云石(-4mm含量只有90%)，导致烧结矿产生大量白云石“白点”。 3、白云石与硅酸盐矿物常混在一起，生成镁橄榄石和钙铁橄榄石，结晶细小，一般以玻璃质的物相存在，而玻璃相中发现有细微裂纹，随着白云石的添加，烧结矿玻璃相大量增加。 4、白云石中Mg++容易渗入Fe3O4晶格，稳定了Fe3O4矿相，造成Fe3O4难以向Fe2O3转变形成铁酸钙，MgO添加量愈多，将有更多Mg++渗入到Fe3O4晶格中，限制了铁酸钙系的发展。 由表5可见,随MgO含量上升,还原粉化指标略变差,还原度有所下降，软化、熔融、滴下温度逐渐上升。 四、结  语 （一）在烧结矿SiO2含量一定条件下，随着烧结矿碱度提高，烧结生产率及烧结矿强度指标均能得到提高，还原粉化指标得到改善。因此，在现有高炉用料碱度得到平衡的条件下，马钢第三烧结厂应按2.0的碱度组织生产以满足炼铁厂对烧结矿产、质量的要求。 （二）提高烧结矿SiO2含量亦能提高烧结矿强度，烧结矿软熔温度均有所上升，其它冶金性能无明显变化，但同时烧结矿品位及生产率皆呈下降趋势。因此，在目前条件下烧结矿SiO2含量应稳定在4.95%，以保证烧结矿的强度。 （三）当MgO含量增加时，烧结各项技术经济指标均变差，烧结矿还原性及还原粉化指标略变差。可见，在确保高炉炉渣流动性的前提下，应尽可能降低烧结矿中MgO含量。

电子级氧化铜，其主要成分为氧化铜。分子式  CuO分子量  79.54电子级氧化铜的性质氧化铜为黑色至棕黑色无定型粉末或结晶、颗料（为单斜结晶）。相对密度6.315，熔点1446℃，溶化热11.80KJ/mol,莫氏硬度3-4,介电常数18.10，不溶于水，溶于酸、氨水、氯化铵，溶于氢氧化钠，生成蓝色溶液。在高温下通入氢气或一氧化碳可还原为金属铜粉。电子级规格　氧化铜（CuO）≥98　盐酸不溶物≤0.2　水可溶物≤0.1　氯化物(Clˉ)≤0.2　硫硫盐(So4)≤0.2　镉(Cd)<5ppm　铅(Pb)<100ppm　汞(Hg)<2ppm　六价铬(CrVI)<2ppm　细度（325目残余物）≤0.3作用　主要用于铁氧体磁性材料等电子行业,符合ROSH要求，提供SGS报告。包装25KG内衬聚乙烯塑料袋外复合编织袋，或50KG铁桶、纸板桶。储运注重事项贮存于干燥的库房内。应防止受潮，与强酸及食用原料隔离存放。失火时，可用水、沙土、各种灭火器扑救。

跟着社会经济的开展，燃煤开释的二氧化硫、二氧化碳，燃油开释的硫化合物，氮化合物及采矿、冶金、印染、化工、制药等职业排放的工业废液对人类赖以生存的环境的污染日益严峻，怎么有用地处理这些污染要素，以削减它们给人类带来的巨大丢失，已成为需求火急处理的全球性重要问题之一。 依据对环境保护的需求，处理这些污染必定要用到具有以下特色的化工产品：无毒、温文、不腐蚀处理设备，廉价易得、处理本钱低，效率高，能力强、易操作，且易收回或综合利用、不构成二次污染。 料浆状氢氧化镁正是契合上述一切特色的最佳质料之一，它是一种首要运用于环保范畴的液相无机碱类产品，具有活性大、比表面积大、吸附能力强、缓冲和中和能力强、非沉积性、流动性好、运用和调理便利、温文、安全、无毒、无害、腐蚀性小、易操作、副产品易收回或综合利用等特色，被称为环境友好型“绿色安全中和剂”，运用于酸性废水中和、废液中重金属离子(Ni2+、Mn2+、Cd2+、Cu2+、Cr3+、Cr6+等)脱除、烟气脱硫、印染废液处理等环保范畴，具有其他碱性物质（氧化钙、氢氧化钙、、碳酸钠等）无与伦比的优越性，以往运用于酸性工业废水、含硫烟气处理范畴中的一些强碱物质，如：石灰、烧碱、纯碱等的运用逐渐遭到限制，而被兴起的弱碱氢氧化镁所代替。 因料浆状氢氧化镁运用于环保范畴的许多优势，20世纪90年代末，国外料浆状氢氧化镁料的出产和运用得到迅速开展；我国虽然具有丰厚的镁资源，可是氢氧化镁的出产和运用并未引起人们的满意注重，首要处于研讨开发阶段。近年来，国内虽然建设了一些中试或出产设备，但规划小、品种少、产品质量低、技能水平低，亟待进步职业全体水平。 一、现有料浆状氢氧化镁的首要出产办法 依据氢氧化镁用处和形状的不同，可分为粉末状、滤饼状、料浆状三种。用于环保范畴的料浆状氢氧化镁的纯度要求不是很高，一般在30%左右即可，首要是要求不含重金属等污染严峻的杂质，其出产办法相对简略，首要包含粗氧化镁（镁砂、粗制工业氧化镁等）水化法、海水或卤水－碱性物质（、石灰、氢氧化钙、等）沉积法等。 氧化镁水化法是一种非常陈旧的出产工艺，首要是将菱镁矿轻烧得到的轻烧氧化镁粉放入盛有热水的反响池中，边加边拌和，加料结束后保温沉化2h左右，然后进行固液别离、脱水，得到滤饼状及料浆状氢氧化镁。此工艺根本不具有除杂功用，产品质量受质料氧化镁的纯度和活性影响，氧化镁中的杂质除微量可溶性的盐类外，根本被带入产品中，因此，只能出产低层次的氢氧化镁。 海水或卤水－碱性物质（、石灰、氢氧化钙、等）沉积法是将海水或卤水经过简略的净化后，参加碱性沉积剂，发生氢氧化镁沉积，经过滤、洗刷、脱水得到滤饼状及料浆状氢氧化镁。虽然原理简略，但的挥发性强，易污染环境，操作难度大；石灰和氢氧化钙易生成硫酸钙，随氢氧化镁一同分出，构成产品杂质含量高，质量差；是强碱，易使生成的氢氧化镁构成胶体沉积，给产品功能操控带来困难，一起易带入较多的Na+和Cl-及其他杂质，也构成产品杂质含量高，纯度难以保证。 二、海水、卤水－轻烧白云石沉积法 氢氧化镁运用于环保范畴具有其它碱性物质无与伦比的优越性，在国外已被大量出产和广泛的运用，而我国氢氧化镁的出产办法较落后，本钱较高，杂质含量较多，质量较差，在环保范畴的运用更是屈指可数。鉴于此，咱们首要针对出产环保型氢氧化镁，研制了海水、卤水－轻烧白云石沉积法。 该办法归于沉积法的一种，以海水、卤水和轻烧白云石为质料，选用操控结晶一步组成工艺制取氢氧化镁，它克服了以往出产办法的不利要素，产品纯度高、杂质含量少、质量安稳。 （一）根本原理 将轻烧白云石水合生成含氢氧化钙和氢氧化镁的轻烧白云石乳，轻烧白云石乳中的氢氧化钙和质料海水、卤水中的镁离子在接连组成及别离一体化反响器中反响生成氢氧化镁。本工艺选用自主研制的接连组成及别离一体化反响器，在反响器中始终保持一定量的晶种，简化了传统的晶种回头增加工艺，并在反响器中将生成的氢氧化镁和杂质进行了有用地别离，氢氧化镁完结液经沉降、洗刷、别离、脱水得到滤饼状氢氧化镁，把滤饼加水谐和，并按份额增加分散剂，以防止氢氧化镁的聚会结核，然后制得不同浓度且功能安稳的料浆状氢氧化镁，反响方程式：（二）工艺流程（见图1）图1  海水、卤水－轻烧白云石沉积法工艺流程图 首要，用一种不同于韩利华说到的新处理技能，将质料水中影响产品质量的杂质除掉，得到净化质料水，将轻烧白云石加适量净化质料水水合消化后，加水制得契合组成要求的轻烧白云石乳。 然后，将制好的净化质料水和轻烧白云石乳按份额打入带拌和的接连组成及别离一体化反响器中，操控好反响时间和反响结尾，使二者充沛触摸、完全反响。因为氢氧化镁和不溶性较大粒径杂质沉降速度的不同，不溶性较大粒径杂质首要沉积到反响器底部，并由反响器底部排出。富含氢氧化镁的完结液从反响器中上部进入一级沉降器进行固液别离，固相经净化水洗刷除掉大部分可溶性杂质后进入二级沉积器进行二次固液别离，固相经脱水得到滤饼状产品，滤饼加水谐和，并按份额增加分散剂，以防止氢氧化镁的聚会结核，然后制得不同浓度且功能安稳的料浆状氢氧化镁。 （三）产品质量 氢氧化镁的技能方针多种多样，但用于环保范畴的料浆状和滤饼状氢氧化镁在我国没有见专门的质量标准，为适运用户需求，国外有关供应商对料浆状和滤饼状氢氧化镁产品均拟定了厂商标准，见表1。 表1  国外料浆状、滤饼状氢氧化镁厂商标准本工艺出产的氢氧化镁的首要方针：Mg(OH)230%～35%,CaO 0.5%～0.6%,Cl-≤0.1%，虽杂质氧化钙的含量稍高于日、美产品的质量方针，但已远低于瑞士的质量方针。且该质量的氢氧化镁已足以满意废水处理、烟气脱硫等环保范畴的质量要求咱们将在此基础上进一步改善工艺，进步产品质量，以满意更多职业更高运用要求的需求。 （四）工艺特色 该工艺的首要质料为海水、卤水和轻烧白云石，其来历广泛、报价低廉。 该工艺反响在常温下进行，整个进程不需求加压、加热，出产节能、本钱低。 该工艺进程无有毒、有害及有腐蚀性的物料投入和产出，对出产设备无特殊要求，首要设备为压滤机、普通工业泵和反响器、沉降器等碳钢槽罐，设备出资少，操作简略。 该工艺中，经过对质料水的预处理，有用地下降了产品中杂质含量，产品质量显着优于国内同类工艺产品，达到了沉积法出产高质量氢氧化镁的要求。 该工艺中，接连组成及别离一体化反响器的研制和运用，有用地操控了产品结晶，反响器中保留足量的晶种，防止了晶种的回头增加，完成了接连组成，并完成了方针产品和杂质的有用别离，产品质量较传统办法出产的产品杂质含量少、质量高。 三、结束语 污染正给人类构成巨大的损害，给经济构成巨大的丢失。就我国排放的二氧化硫一项，其构成的酸雨给我国经济构成的丢失每年大约在1100亿元在上，环境管理，已刻不容缓。 我国在酸性废水中和、重金属离子脱除和烟气脱硫等环保方面运用的处理工艺比较落后，操作杂乱，质料耗费高，运转本钱高，并且处理的不完全，副产品又构成二次污染。 跟着我国可持续开展战略的施行、世贸组织的参加、环保认识的增强和环保法律法规的逐渐健全、完善，运用于环保范畴的新技能、新工艺也被日益注重，对其研讨开发的力度正在加大，高效、无毒、优质的新产品或代替产品越来越遭到人们的注重。 我国海水、卤水资源、白云石、菱镁矿、水镁石等含镁资源适当丰厚，应充沛利用现有资源优势，经过改善现有落后工艺，研讨开发新工艺，大力开展多品种的氢氧化镁产品，并进步产品的质量和附加值、下降出产本钱，以满意环保及其他职业日益开展对氢氧化镁质量要求不断进步和用量不断增加的需求，促进经济健康快速地开展。

电镀级氧化铜，就是我们俗称的氧化铜。英文名称   Copper(II) oxide中文别名   C.I.颜料黑15;氧化铜;丝状氧化铜;线状氧化铜;纳米氧化铜;氧化铜(II)CAS        RN 1317-38-0EINECS号   215-269-1分 子 式   CuO分 子 量   79.54物化性质   性状 黑色单斜晶系结晶或黑到棕黑色无定形结晶性粉末。 熔点 1326℃ 。相对密度 6.3~6.49 。溶解性 不溶于水和醇，溶于稀酸、氯化铵、碳酸铵和氰化钾。用　　途   用作玻璃、瓷器的颜料、脱硫剂、催化剂，还用于人造丝工业。用作玻璃、搪瓷、陶瓷工业的着色剂，油漆的防邹剂，光学玻璃的磨光剂。用于制造染料、有机催化剂载体以及铜化合物。还用于人造丝制造工业及作为油脂的脱硫剂。用作其他铜盐的制造原料，也是制人造宝石的原料。 

高级陶瓷专用氧化锌 是一种重要的陶瓷化工溶剂原料，在建筑陶瓷墙地面砖釉料与低温瓷釉料用量较多。在艺术釉料中也广泛使用，在陶瓷业中，氧化锌被普遍用于砖瓦釉及粗陶的半透明釉和工艺餐具皿的透明粗釉或者熟釉。

该产品呈白色蓬松粉末状，根据晶型主要分为HTAl-01，α-nmAl2O3；粒径≤80nm，比表面积＜10m2/g；HTAl-02，γ-nm Al2O3；粒径≤20nm，比表面积≤200 m2/g，粒度分布均匀，纯度高。03～09型号表示采用不同的表面处理形式。 　　产品特点 　　纳米氧化铝由于粒径细小，可用来造人造宝石、分析试剂以及纳米级催化剂和载体，用于发光材料可大大提高其发光强度，对陶瓷、橡胶增韧、要比普通氧化铝高出数倍，特别是提高陶瓷的致密性、光洁度、冷热疲劳等。纳米氧化铝主要用于YGA激光晶的主要配件和集成电路基板，并用在涂料中来提高耐磨性。 　　技术特性 　　型号 外观 含量（%） 平均粒径（nm） 比表面积（M2/g） 晶型/表面处理 特点说明 　　HTAL-01 白色粉末 99.9 〈100 ≥12 α相--  亲水型 　　HTAL-02 白色粉末 99 20 ≥160 γ相-- 亲水型 　　HTAL-03 白色粉末 -- 〈160 -- 硬脂酸处理 亲油型、α相 　　HTAL-04 白色粉末 -- 80 -- 铝酸酯处理 亲油型、α相 　　HTAL-05 白色粉末 -- 80 -- 钛酸酯处理 亲油型、α相 　　HTAL-06 白色粉末 -- 10 -- 氢氧化铝 亲油型、α相 　　建议用量 　　一般推荐用量为1～5%，使用者应根据不同体系经过试验决定最佳添加量。 　　应用范围 　　1、 透明陶瓷：高压钠灯灯管、EP-ROM窗口。 　　2、 化妆品填料。 　　3、 单晶、红宝石、蓝宝石、白宝石、钇铝石榴石。 　　4、 高强度氧化铝陶瓷、C基板、封装材料、刀具、高纯坩埚、绕线轴、轰击靶、炉管。 　　5、 精密抛光材料、玻璃制品、金属制品、半导体材料、塑料、磁带、打磨带。 　　6、 涂料、橡胶、塑料耐磨增强材料、高级耐水材料。 　　7、 气相沉积材料、荧光材料、特种玻璃、复合材料和树脂材料。 　　8、 催化剂、催化载体、分析试剂。 　　9、 宇航飞机机翼前缘。

A  概述    纳米材料是指颗粒标准为纳米量级（1～100nm）的超细材料，因为纳米材料具有壳层结构，颗粒的表面占很大的份额，并且是无序的类气状结构，而在颗粒内部则存在有序-无序结构。纳米材料绪构的特性导致了它具有一些原先材料所不具有的四大效应。即：    （1)小尺度效应；    （2)表面与界面效应；    （3)量子尺度效应；    （4)微观量子地道效应。    因为纳米材料自身所具有的独特性质，使其在力学、磁性、热力学、光学、催化、生物活性等许多方面表现出许多奇特的物理和化学功用。    B  纳米氧化锌的用处    纳米氧化锌归于纳米级金属氧化物，加压下熔点约1800℃，常压下1720℃提高，呈针状或球状结构，是一种新式高功用精密无机产品。纳米材料的四大效应在纳米氧化锌上相同得到充沛表达，使其在很多范畴表现出巨大的使用远景。    纳米氧化锌的使用首要是微米级或亚微米级氧化锌的代替商场和依据其纳米特性开发的新式商场两大类。有如下首要用处：    (1）抗菌添加剂；（2）防晒剂；（3）压电材料；（4）催化剂；（S）橡胶添加剂；（6）气体传感器；（7）荧光物质与陶瓷电容器；(8)图画记载材料；(9)吸波材料；（10)导电材料等等。    C  纳米氧化锌的制备办法    纳米材料的制备在当时材料科学研讨中占有极为重要的方位，新的制备工艺和进程的研讨对纳米材料的微观结构和功用具有重要的影响。纳米氧化锌的制作进程有必要处理一些要害技能问题，首要有：尺度、描摹及其散布的操控；聚会体的操控与涣散；表面的形状、缺点、粗糙度、成分的操控（包含表面润饰和包裹）；化学组分和微观结构的均匀性操控；纯度的操控；工艺安稳性、质量可重复性的操控；纳米材料的安稳性及保存、运送技能；环境保护等。    现在，实验室实验制备纳米氧化锌的办法首要分化学法和物理法两大类，如下表所示。纳米氧化锌的首要制备办法及特色办法制备进程特色化学法溶胶凝胶法  先制备出金属化合物，再经溶解、溶胶、凝胶进程而固经，再经低温热处理得到纳米粉体产品颗粒均匀，进程易操控，但需经后处理，产品有必定的聚会水热组成法  高温高压在水溶液或水蒸汽中组成，再经别离和后续处理得到纳米粉体  不需高温烧结，产品直接为晶态，聚会较少，粒度均匀，形状规矩有机液相组成法  选用在有机溶剂中可以安稳存在的金属有机化合物和某些特殊性质的无机物为反响质料，在恰当的条件下组成纳米粉体  纯度高，功用好，可以制备出具有半导体性质的纳米材料化学法直接沉积法  在含有一种或多种粒子的可溶性金属盐溶液参加沉积剂后，在必定的反响条件下构成不溶性的氢氧化物或盐类从溶液中分出，并将溶液华夏有阴离子洗去，热分化后得到纳米粉本  质料简略、价廉，进程易操控，但也需经后处理，产品有部分聚会现象固般配位化学法  以草酸和醋酸盐为质料，在室浊下使用固般配位化学法反响首要制得前驱物，如二水合草酸锌，进而前驱物经热分化制得纳米粉体  无需溶剂，产率高，反响条件易把握其他化学法  如电解法、气溶胶法、化学气相沉积法  能制备质量较高的纳米材料，对设备要求较高，不利于大规模出产物理法气相冷凝法  经过真空蒸发、加热、高频感应等办法使质料气化或构成等离子体，再经气聚会冷、成核、操控晶体长大，制备纳米材料  纯度高，工艺进程无其他杂质污染，反响速度快，结晶安排好，但技能设备要求较高物理破坏法  通入机械破坏、电火花爆破等得到纳米粉体  操作简略，产品纯度低，粒度散布不均匀深度塑性变形法  原材料在准静压效果下发作严峻塑性形变，使材料的尺度细化到纳米量级  材料纯度高，粒度可控，设备要求高其他物理法  物理气相堆积法、低能聚会束堆积法  能出产纳米薄膜材料等，但仪器设备要求高，出产成本较高[next]     跟着纳米材料科学技能的进一步开展，新的制备组成工艺不断地提出得到使用。德国拜耳公司（Bayer Co.）首要向商场供给纳米氧化锌产品，之后又呈现比利时的产品，而现在的首要供货供应商却来自日本和美国。下表给出部分车外有关供应商的产品技能目标。部分国外厂商纳米氧化锌技能目标技能目标Nanophase  Tech. Co.Ltd.American Chemet  of  ZincBayer Co.Silox       Co.Ltd.ZnO/%99.00（USP）96.59595Pb/%0.0030.00250.0030.003Cd/%0.0030.0150.0030.003Fe/%0.0040.0060.0040.005As/%0.00020.002----Mn/%--0.0010.0010.001Cu/%--0.0010.0010.001表面积S.A./（m2·g-1）15～352140～8040P.F.外形瘤状　球形瘤状     现在国内现已工业化使用的纳米氧化锌出产办法，首要有均匀沉积法和热解-气化-冷凝法。现仅介绍归于湿法冶金的均匀沉积法如下：    质料：、尿素（沉积剂）等。    机理：粒径小、粒度散布均匀是高品质超细颗粒有必要具有的基本特征之一。为了到达上述意图，在制备粉体进程中，期望晶核的构成及核的成长进程得到很好的操控。一般选用滴加沉积剂直接与反响物反响生成沉积的办法，很难避免沉积剂部分浓度过高而形成溶液中部分过饱和度过大，会使溶液中一起进行均相成核和非均相成核，形成沉积粒度涣散不均匀。在以尿素为均匀沉积剂制备纳米氧化锌的进程中，沉积剂不是直接与反响，而是经过尿素水解，生成的构晶离子OH-，CO2与反响。    尿素水解引起的系列反响为：                      CO（NH2）2＋3H20 ==== CO2↑＋2NH3·H20          （1）                            CO2＋H20 ==== CO32-＋2H+                       （2）                                                          NH3·H20 ==== NH4++OH-                         （3）    因此，由供给的锌离子与碳酸根离子、氢氧根离子和水反响生成碳酸锌沉积的反响为                3Zn2+＋CO32-＋40H-＋H20 ==== ZnC03·2Zn(OH)2·H20↓    （4）    式（1）、式（2）、式（3）是慢反响，式（4）是快反响。尿素溶液在加热下缓慢水解是整个反响的操控过程，因此不会形成溶液中反响物浓度的俄然增大，构晶离子均匀散布在溶液的各个部分，与反响物可到达分子水平的混合，因此可以保证整个溶液中均匀地反响生成沉积。    出产工艺均匀沉积出产纳米氧化锌一般工艺流程如下图所示。    选用相似的均匀沉积工艺，由西北大学、化工科技总院及其他厂商以产学研形式建成了年产loot纳米氧化锌出产线，所产纳米氧化锌各项目标均到达国际先进水平。

一般应用于：冶金、建材、陶瓷、化工、玻璃、电瓷、油漆、涂料、耐火材料及研磨材料；     高温锻烧氧化铝广泛用于生产高铝陶瓷和高档耐火材料及电子原器件、火花塞、电容器、刚玉制品、陶瓷器具、耐磨模具及研磨抛光材料等。

1、耐腐蚀性好　　由于工业污染的影响，以及恶劣的气候环境影响，加剧了铝合金门窗、幕墙上的阳极氧化膜的腐蚀，缩短了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。而AA25级阳极氧化膜由于膜厚高，耐腐蚀性好，适用于在恶劣的环境中使用。　　2、耐酸性能优良　　由于环境污染的原因，在许多地方都会出现下酸雨的现象，导致铝合金门窗、幕墙上的表面处理膜出现变色、失光等缺陷，从而缩短了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。而AA25级阳极氧化膜具有良好的耐酸性能，可经受住酸雨的浸蚀，保证了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。　　3、氧化膜表面硬度高，耐磨性佳　　AA25级阳极氧化膜在铝表面形成厚而致密的氧化膜层，提高了铝表面硬度，具有良好的耐磨性，可经受住长年累月的风沙的冲蚀，以及作为铝合金门窗、幕墙的定期维护时的洗刷。

其它非浸金试剂主要有基酸类、类化合物和腐植酸类等。 基酸类分子的特点是分子中含有氮氧两个配位原子，从热力学上看，它们能够与金构成有利的可溶螯合络合物，因而能够作为浸金试剂。基酸浸金也有必要在合适的氧化剂存在的条件下进行。一般情况下基酸浸金的最好氧化剂是，它能够使基酸部分氧化为胺类化合物，而且损坏阻止金溶解的碳水化合物。基酸浸金的浓度有必要高于5g／L，的最佳浓度为2～4g/L，最佳的pH值、温度、矿浆浓度分别为9～10.5、90～95℃、20%～25%。 类化合物药剂有、、硫、基酸钙等。这些药剂的毒性比要小，虽如此，人们对这类药剂研讨得不多，在我国根本无人研讨。 腐植酸类浸金试剂来历广泛，报价便宜，一般在pH值为10以上的碱性条件，在有氧化剂存在的条件下，浸金液中金浓度可达10mg／L。经磺化或硝化后的改性腐植酸比天然腐植酸的浸金容量高15～16倍，金浸出率可达87%。此法研讨的人尽管不多，但不失为一种经济的浸金办法之一。

a级电解铜是高纯阴极铜，高纯阴极铜符合国标GB/T467-1997规定，纯度可达99.9935%。。    按照上海期货交易所交割制度的规定，注册铜分为标准品和替代品两种不同的交割等级。前者为标准阴极铜，后者包括高纯阴极铜和LME注册阴极铜。其中达到高纯阴极铜标准并经交易所认定的注册铜实行升水交割，升水幅度为110元，俗称“升水铜”;其他国产品牌和进口LME注册铜则按标准级交割，不享受升水，习惯称作“平水铜”。目前，在所有注册品牌中，仅有下列五个品牌享有升水：江西铜业的“贵冶”牌、铜陵有色的“铜冠”牌、云南铜业的“铁峰”牌、金隆铜业的“金豚”牌，以及张家港联合铜业的“铜鼎”牌，其中前四个品牌已在LME注册。升水铜尽管牌号不多，但都属于国内大型铜厂所有，且占国内总产量的一半以上。    国内铜厂因所采用的工艺设备和技术不同，所产铜的品级和质量也存在差异。一些国营大厂的产品能达到较高品级，即符合国标GB/T467-1997高级阴极铜规定，纯度可达99.9935%;而一些中小厂家的产品仅能达到国标GB/T467-1997标准阴极铜规定，铜加银含量不小于99.95%。    电解铜即铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。    更多关于a级电解铜的资讯，请登录上海有色网查询。

什么是钢管的钢级       钢的化学成份不同，化学成份不同，也就造成的了钢管的力学指标不同。       一、二、三级钢是国家根据社会生产需要而制订出的材料标准，它的屈服强度、极限强度、延伸率、冷弯、及可焊性均有很大的不同，不同级别的钢使用位置也有很大的一同。      一级钢屈服强度235MPa ,极限强度310MPa。      二级钢屈服强度335MPa ,极限强度510MPa。      三级钢屈服强度400MPa，极限强度600MPa　 另外Q235是一级钢.HRB335是二级钢.HRB400是三级钢       按照化水成分分类，分为非合金钢、低合金钢、合金钢。        油套管钢级共有H40，J55，K55，M65，N80，L80，C90，T95，C95，P110，Q125 二十个不同钢级，类型的油套管，为区分不同的钢级强度，螺纹类型，分别用不同色标和符号代表油，套管的钢级和螺纹。色标和英文字母后面的二为或三位数字表示油，套管的钢级的最低屈服强度，如J55表示其最低屈服强度为55000磅/英寸2（379Mpa）最高为80000磅/英寸2 （552Mpa），P110最低屈服强度为110000磅/英寸2（758Mpa）最高为140000磅/英寸2（965Mpa）。H，J，K，N代表一般强度油套管，C，L，M，T代表限定屈服强度油套管，具有一定的抗硫腐蚀性能。 钢管的钢级      油套管的钢级指材料的屈服强度,如H40表示强度为40*1000/145MPa=275.86MPa 本地一般表层套管用J55，油层套管用N80，有高压层用P110，或者井比较深，上部用P110。油套管钢级共有H40，J55，K55，M65，N80，L80，C90，T95，C95，P110，Q125 二十个不同钢级，类型的油套管，为区分不同的钢级强度，螺纹类型，分别用不同色标和符号代表油，套管的钢级和螺纹。色标和英文字母后面的二为或三位数字表示油，套管的钢级的最低屈服强度，如J55表示其最低屈服强度为55000磅/英寸2（379Mpa）最高为80000磅/英寸2 （552Mpa），P110最低屈服强度为110000磅/英寸2（758Mpa）最高为140000磅/英寸2（965Mpa）。H，J，K，N代表一般强度油套管，C，L，M，T代表限定屈服强度油套管，具有一定的抗硫腐蚀性能。 钢管的钢级       管道介质的输送压力有逐渐增高的趋势，在输气管线上尤为明显。这是因为在一定范围内提高输送压力会增加经济效益，以输气管线为例，在输量不变的条件下，随着输送压力的提高气体的密度增加而流速减小，从而使摩阻下降。   在一条输气管线的站间距内由进站到出战压力逐渐下降，而流速逐渐增加，随之摩阻也逐渐增加，故离进站口 3 ／ 4 长度消耗生出站压差△ p 的一半，而后 1 ／ 4 长度消耗另一半。输气管线与输油管线最大的差别是由进站到出站流速是逐渐增加的，这是介质的可压缩性造成的。而油基本上是不可压缩的，虽然输送压力沿管程逐步下降，但流速是不变的，摩阻也是前后相同的。由此看出对于输气管线压力的提高可使摩阻下降，而输送能耗下降。            还应指出，输气管线的能耗远比输油为大，仅以西气东输管线为例，该管线输送压力 p ： 10MPa ，输量为 120 亿 m3 ／年，管线长度为 4000KM ，粗略按经验估计能耗大致为 12 亿 m3 ／年，而输量的。 1/10 作为沿途的能源消耗掉了。            由于对降低能耗的关切，输送压力有逐步增加的趋势。早期我国四川省的天然气管线输送压力为 2.5MPa ，以后增加到 4MPa ，陕京线提升为 6MPa ，西气东输增至 10MPa ，国 外经济发达国家近十气输气管线多选取 12MPa 。             在输气管线上压比亦有逐渐下降的趋势。所谓压比指进站压力与出站压力之比，压比减少意味着全线均在较高的压力下运行，这样也可使能耗减小。早期压力多为 1.6 ，后来降至 1.4 ，近年国外有些输气管线取压比为 1.25 。当然，压比减小，压缩机站数要增加，从而投资会增加。对于管径、压力、压比均需进行优化计算和比选。              当输量确定，通过优化确定管径、压力、压比以后，如选取较高压力而钢材强度等级太低，则会造成壁厚过大，这给制管、现场焊接以及运输等诸多环节带来困难，甚至难以实现。生产的需求促进了钢材等级的提高。               API 于 1926 年发布 APl5L 标准，最初只包括 A25 、 A 、 B 三种钢级，最小屈服值分别为 172 、 207 、 251MPa 。 API 于 1947 年发布 APl5LX 标准，该标准中增加了 X42 ， X46 ， X52 三种钢级，其最小屈服值分别为 289 、 317 、 358MPa 。 1966 年开始，先后发布了 X56 、 X60 、 X65 、 X70 四种钢级，其最小屈服值分别为 386 、 413 、 448 、 482MPa 。 1972 年 API 发布 U80 、 U100 标准，其最小屈服值分别为 551 、 691Mpa ，以后 API 又将 U80 、 U100 改为 X80 、 X100 。 粗略统计，全世界 2000 年以前 X70 用量在 40 ％左右， X65 、 X60 均在 30 ％左右徘徊，小口径成品油管线也有相当数量选用 X52 钢级，且多为 ERW 钢管。              关于 X80 钢级，国内、外议论很多，国际上曾对 X80 研制已耗巨额投资的钢铁巨头更是积极宣传 X80 ，甚至 X100 ，但时至今日 X80 只处于 " 试验段阶段，总长仅 400KM 左右。目前正在建设中的管线尚无采用 X80 钢级的，计划中或正在准备中兴建的管线尚无下定决心采用 X80 者，对此笔者曾与国外多家管道工程公司 ( 负责管道设计 ) 的技术人员交换过意见，大家看法基本相同，钢管的钢级 大致可归纳如下：   1 、 X80 钢级随着操作压力的提高及准备工作的完善将来必定会得到发展；    2 、当前大石油业主不愿意首先选用 X80 大致出于以下原因：    (1) 某一种新钢级 ( 包括炼钢、轧制、制管 ) 由开始生产至熟练的生产要有一个不合格率由高至低的过程，用同样的检验手段其出厂的不合格率也会有一个由低至高的过程，首先采用者要承担此风险；    (2) 在现场焊接过程中，包括预热温度、层间温度、热入量等对新钢级要有一个探索过程，在此期间不合格率也有一个由高至低的过程，首先采用者更多地承担此风险； (3) 采用 X80 后，现场使用的冷弯机、焊丝、环缝自动焊机、热弯头工艺等可能需要改变，重新购置或研制，从而增加了工程费用；    (4) 采用 X80 后，同样直径，当操作压 力不够高的情况下，钢材强度等级的提高意味着厚度的减薄，亦即厚度直径比 (t ／ D) 的减小，这也就意味着管线刚性的降低。从事故分析及风险分析看，管线的第三方破坏通常占破坏原因的 40 ％以上，而管线抵抗第三方破坏能力仅与 t ／ D 比有关而与强度等级无关。               从我国国情看，我国虽然经济近十多年迅速发展，但仍属发展中国家，笔者建议在采用 X80 问题上我们不做 " 第一个吃螃蟹 " 的人，采取 " 韬光养晦 " 的策略，这对业主单位有利对我国冶金行业也有利。               我国冶金行业在近十余年来为发展管道钢付出了极大的辛劳，取得可喜的业绩，目前正在全力攻关 X70 宽板 ( 做直缝埋弧焊焊管用 ) 并积极为能稳定 X70 热轧卷板的质量做努力，如当前决定大量采用 X80 钢级，因我国冶金业对此既无经验又无业绩而难与国外冶金行业竞争，笔者对我国冶金业不仅有深厚的感情，也深信我国冶金业的能力，但不宜操之过急，当然目前抽出少量的力量对 X80 进行探索还是必要的，但必须抓住主要矛盾。

电子级多晶硅是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料，是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品，是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息 产业 和新能源 产业 最基础的原材料。　　电子级多晶硅的提纯度要求：电子级硅（EG）：一般要求含Si > 99.9999 %以上，超高纯达到99.9999999%～99.999999999%（9～11个9）。其导电性介于 10-4 – 1010 欧厘米。电子级高纯多晶硅以9N以上为宜。　　电子级多晶硅的生产工艺：就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行了探讨。对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行了比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程。第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。　　电子级多晶硅的发展经历了将近50 年的历程。各国都在十分保密的情况下发展各自的技术。国外有人说参观一个多晶硅工厂甚至比参观一个核工厂还要难, 可见其保密性之严。电子级多晶硅的特点是高纯和量大, 其纯度已达很高级别: 受主杂质的原子分数仅为5 ×10 - 11 , 施主杂质的原子分数为15 ×10 - 11 (国外的习惯表示法分别为50 ppt 和150 ppt) 。其生产能力于1965 年达30 t/ a , 1988 年上升到5 500 t/ a , 2000 年已达到26 000 t/ a , 这在凝聚态物质中是首屈一指的。生产如此大量的超纯材料是经过了几代的改进, 淘汰了许多工厂。只有那些掌握了大规模生产技术和亚ppb 级纯度多晶工艺的12 家工厂在竞争中生存下来并且发展壮大。

什么是电子级多晶硅？多晶硅按纯度分类可以分为太阳能级和电子级。太阳能级硅是生产太阳能光伏电池的主要原料。电子级多晶硅主要用于半导体工业及电子信息 产业 ，是制做单晶硅的主要原料，可作各种晶体管、整流二极管、可控硅、集成电路、电子计算机芯片以及红外探测器等。　　多晶硅材料是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料，是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品，是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息 产业 和新能源 产业 最基础的原材料。　　电子级多晶硅的特点是高纯和量大，其纯度已达很高级别：受主杂质的原子分数仅为 5 ×10 - 11，施主杂质的原子分数为15 ×10 - 11 ( 国外的习惯表示法分别为 50 ppt 和 150 ppt )。　　电子级多晶硅的提纯度要求，一般要求含Si > 99.9999 %以上，超高纯达到99.9999999%～99.999999999%（9～11个9）。其导电性介于 10-4 – 1010 欧厘米。电子级高纯多晶硅以9N以上为宜。　　电子级多晶硅的生产工艺，就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行了探讨。对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行了比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程。第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。 

①氟化镁能降低电解质的熔点。　　②氟化镁能增加电解质的表面张力，这对减少铝的再溶解损失，促进电解质中的碳渣分离起到有益的作用；所以MgF2间接地起了提高电解质导电性的作用，MgF2在这方面的作用比氟化钙更大些。　　③氟化镁是一种矿化剂，能加速a—Al2O3的矿比作用，这对于在电解槽侧壁上形成稳定的结壳起到有益的作用。④此外，添加MgF2的电解质结壳酥松好打。　　但是缺点是氟化镁会在一定程度上减小氧化铝的溶解度和溶解速度，增大电解质密度，稍稍降低导电率等，所以MgF2只在沿炉帮附近处添加，而不添加在里边，以免在阳极底下产生多量沉淀。我国铝厂推行“勤加工，少下料”作业法，可以弥补因添加MgF2而带来的缺点。因此，氟化镁是一种有益的添加剂。一般添加为4—6%，添加氟化钙的作用基本上与MgF2一致。

①氟化镁能降低电解质的熔点。 ②氟化镁能增加电解质的表面张力，这对减少铝的再溶解损失，促进电解质中的碳渣分离起到有益的作用;所以MgF2间接地起了提高电解质导电性的作用，MgF2在这方面的作用比氟化钙更大些。 ③氟化镁是一种矿化剂，能加速a—Al2O3的矿比作用，这对于在电解槽侧壁上形成稳定的结壳起到有益的作用。④此外，添加MgF2的电解质结壳酥松好打。 但是缺点是氟化镁会在一定程度上减小氧化铝的溶解度和溶解速度，增大电解质密度，稍稍降低导电率等，所以MgF2只在沿炉帮附近处添加，而不添加在里边，以免在阳极底下产生多量沉淀。我国铝厂推行“勤加工，少下料”作业法，可以弥补因添加MgF2而带来的缺点。因此，氟化镁是一种有益的添加剂。一般添加为4—6%，添加氟化钙的作用基本上与MgF2一致。

卫生级(食品级)无缝不锈钢管的生产与应用 (2004-5-31) 内容摘要： 随着国民经济建设不断地发展，各工业行业使用卫生级(食品级)无缝不锈钢管越来越广。通过对不锈表面钝化层耐腐蚀能力分析，并结合本公司生产小型卫生级无缝不锈钢管的工艺与设备应用，生产出高质量的钢管，满足工业流体管的需求，填补国内空白，替代进口。 关键词：表面钝化层耐腐蚀能力生产工艺与设备管内外表面光洁度 卫生级(食品级)无缝不锈钢管在制药、食品、啤酒、饮用水、生物工程、化学工程、空气净化、航空、核工业等国民经济建设多领域多行业上广泛地应用，每年有大量的进口。这里介绍本厂生产卫生级(食品级)无缝不锈钢管的工艺与设备、管的性能与质量。此管属于国内最先进最精密水平已广泛应用，并出口国外。 一、不锈钢的表面分析 俄歇电了能谱（AES）法和X射线光能谱（SPS）法都可用于不锈钢表面分析，从而确定不锈钢管内外表面耐腐蚀能力。AES法的分析直径非常小，可以小于20nm，它的最初功能是作为元素的辨认。XPS法的分析直么大约10μm，主要用于确定临近表面元素的化学状态。 用AES和XPS探测仪对机械抛光的已暴露在大气中316不锈钢表面进行扫描的结果表明，对不锈钢金刚表面分析总深度最典型的为15nm，并且提供了有关钝化层的成分、厚度及它的耐腐蚀能力等。 根据定义，奥氏体不锈钢含有高铬和镍，有的含钼（如316L00Cr17Ni14Mo2）、钛等，一般含有10.5%的铬以上具有较好耐腐蚀能力。耐腐蚀是因为富铬钝化层具有保护性能的结果，钝化层通常为3-5nm厚，或相当于15层原子那样厚。钝化层是在铬和铁被氧化的氧化-还原反应过程中形成的，如果钝化层遭破坏，又会迅速形成新的钝化层和/紧随着发生电化学腐蚀，会出现不锈钢深层点蚀及晶间腐蚀。钝化层耐腐蚀能力与不锈钢中所含化学成分含量有关，如高铬、加镍与钼等都能提高钝 化层结合能电势，加强钝化层耐腐蚀能力；并与不锈钢管内表面处理及使用流体介质有关。 二、不锈钢管表面腐蚀情况 1、在含Ci-介质中不锈钢表面钝化层容易被破坏，这是因为Ci-氧化电势能较大。如果钝化层印化层仅仅在金属就将继续腐蚀下去。在很多情况下，钝 化层仅仅在金属表面的局部地方被破坏，腐蚀的作用在于形成细小的孔或凹坑，在材料表面产生无规律分布的小坑状腐蚀称为点蚀。点蚀速率随温度升高而增加，随浓度增加而增加。解决方法是用超低或低碳不锈钢（如用316L 304L） 2、奥氏体不锈金刚在制造和焊接时不锈钢表面钝经层容易被破坏。制造和焊接时加热温度和加热速度在不锈钢敏化温度区域（约425-815℃）时，材料中过饱和碳就会在晶粒边界首先析出，并与铬结合形成碳化铬Cr23C6，此时碳在奥氏体内的扩散速度比铬扩散速度大，铬来不及补充晶界由于形成碳化铬而损失的铬，结果晶界的铬含量就就随碳化铬的不断析出而不断降低，形成所谓的贫铬区，使电垫能减弱，钝化层耐腐蚀能力下降。当与介质中Ci-等腐蚀介质接触时，就会引起微电池腐蚀。虽然腐蚀仅在晶粒表面，但却迅速深入内部形成晶间腐蚀。特别不锈钢管在焊接处理部位较为明显。 3、应力腐蚀裂纹：是静应力和导致裂纹与金属脆化的腐蚀共同的作用。产生应力腐蚀裂纹破破坏的环境通常是相当复杂的。不仅是拉伸应力，而这种应力和由于制作、焊接、或热处理在金属中产生的残余应力的组合。 三、不锈钢管内外表面处理与耐腐蚀关系 不锈钢管内外表面（特别如电解抛光、机械抛光后）具有良好的钝化层，耐腐蚀能力较强。内外表面光洁度高，介质粘附很少有利于耐腐蚀。管内表面光洁度高液体介质滞留越少，有利于冲洗，特别在制药行业。 1、管内表面电解抛光（电化学抛光）：电解抛光液是磷酸、硫酸、铬酐、明胶、重等。不锈钢管内表面在阳极上，抛光液在和内流动通以低电压大电流而进行电解抛光处理。这时管内表面同时进行着两个相互矛盾的过程，即金属表面钝化层（含稠性粘膜）生成与溶解。由于表面微观的凸起部分和凹进部分成膜进入钝化的条件是不同的，又由于阳极溶解。由于表面微观凸起部分和凹进部分成膜进入钝 化的条件是不同的，又由于阳极溶解，阳极区金属盐浓度不断增加，在表面形成一种高电阻的稠性粘膜。该膜在凹凸处厚度不同导致阳极表面电流密度大，尖端放电溶解速度快，在短时间内达到削平突出的微观部分的目的，能达到很高的光洁度Ra≤0.2-0.4μm。并在这种作用下，管内表增加了铬含量，增加了金属表面钝化层的耐腐蚀能力。 如何掌握抛光的质量要与电解液配方、浓度、温度、通电时间、电流密度、电极状况、管表面处理程度等有关。技术掌握不好反而会破坏管表面光洁度，电解程度过大会出现更多更大的凹凸面，甚至条管报废，真正制作好质量需要一定技术，费用成本较高。 2、管内表面机械抛光：有旋转与直线抛光。这里以旋转机械抛光为例：机械抛光设备较为简单，动力与抛光盘、高级抛光设备较为简单，动力与抛光盘、高级抛光蜡。采用逐级细砂粒作的布盘与布盘在管内外表面上来回多次多道进行抛光处理，光洁度能达到Ra≤0.2-0.4μm。 机械抛光与电解抛光相比较具有设备简单、技术含量低容易掌握，费用成本也低，不会破坏管而造成报废，因此广泛地应用。但表面印化层耐腐蚀能力电解抛光要好的多。 四、卫生级无缝不锈钢管生产工艺 炼钢--轧制圆钢--穿孔--冷拔--冷轧--光亮退火--内表面抛光--外表面抛光--检测验收--包装入库。 本厂生产卫生级无缝不锈钢管是从冷拔开始。 在生中几个关键设备： 1、冷拔管机：圆钢穿孔后称荒管，一般荒管为Ф65*5mm或Ф100*7mm。一般工业用的卫生级不锈钢管从Ф14*1mm至Ф200*3mm，这样需要扩管与拉小管，要有冷拔管机来进行。有时需要几次扩管或拉小管，而又退火（热处理）与酸洗循环进行。 冷拔管机种类、规格，芯棒种类、规格很多不作描述。 冷拔的主要优点是：生产效率较高；生产中变更产品规格比较方便，灵活性大；工具的设备和制作以及设备的结构维护比较简单。 冷拔的主要缺点是：道次变形量小，因此加工道次多，生产周期长；金属消耗大。管内外表面光洁度差（谈不上洁度）。 2、多辊式冷轧管机：是国内制造卫生级无缝不锈钢管关键设备。以冷拔后钢管为坯料，冷轧后管内外径与壁厚尺寸正负小于0.02-0.05mm，管内外表面光洁度Ra≤0.8μm，并可制作到壁厚0.5mm。再经抛光处理管内外表面光洁度可达Ra≤0.2-0.4μm（如镜面）。 多辊式冷轧管机种类、规格，芯棒种类、钢管规格很多不作描述。 冷轧后管最大的缺点是硬态，也即屈强系数较大，不宜扩口、弯曲，严格地说还是不符合国家标准，因此要进行热固熔处理（退火）。 一般情况不锈钢管经普通热固熔处理炉（奶火炉）处理后，管内外表面出现氧化皮需要酸洗，这样又破坏了原来冷轧后管的内外表面光洁度，出现微小凹凸不平，达不到卫生级管表面光洁度标准。因此要选择气体保护光亮退火炉。 3、气体保护光亮退火炉：有两部分组成，光亮退火炉炉体与分解成套装置。 光亮退火炉炉体：主要结构由圆形截面马弗罐，采用两侧和底部部布置高温发热丝的加热方法，分解气作为保护气体和循环冷却气。结构紧凑，操作安全，控制可靠和维修方便，炉温均匀（温度可达1150℃），通源损耗低，能充分利用保护气，冷却速度快，保证了防止碳化铬的重新沉淀析出，使所有碳化铬完全固溶入奥氏体基体内，改变了原有冷轧后管的硬态与金相组织，真正达到固溶处理的目的。 分解成套装置：利用纯净分解成70%与30%气，填充入炉体内驱跑空气（氧气），尽可能空气越小。 经气体保护光亮退火炉处理后不锈钢管已是软态，内外表面少有氧化皮，不需要酸洗处理，并保持冷轧后的管内外表面光洁度。 4、管内表面机械抛光机：上已叙述。 5、管外表面机械抛光机：上已叙述。 五、卫生级无缝不锈钢管的选购 不锈钢是少含有50%的铁和10.5%的铬，并还加入如镍、钛、钼等，根据含有休学成分的不同，金属内部的金相组织也不同，这就有马氏体型、铁素体型、奥氏体型、双相、沉淀硬化型不锈钢等。卫生级无缝不锈钢管也有不同的材质。 一般工业常用用管奥氏体型不锈钢材质较多；0Cr19Ni9（USU304）、00Cr19Ni11（USU 304L）、0Cr17Ni12Mo2（USU 316）、00Cr17Ni14Mo2（USU 316L）、1Cr18Ni9Ti（SUS 321）等。要符合GB/T14976-94《流体输送用不锈钢无缝钢管》的标准，还有对钢管内外表面光洁度的要求。 选购卫生级无缝不锈钢管与流体介质的种类、浓度、温度、压力、流动速度、以及其他因素有关。

三级钢筋理论分量表 在钢铁行业，尤其是做事务的人员，客户问螺纹一般是几米的？都有哪些规格？三级钢筋理论分量表你能通知我吗？ 关于这些问题，你应该做到了解再了解，今日黄工就专门为咱们来解说下三级钢筋理论分量表。螺纹钢理论分量表是依据螺纹钢的国标理论尺度核算所得，与实践分量有一点的不同，因为钢材在制作过程中的答应差错，因而用公式核算的理论分量与实践分量有必定收支，所以只作为预算时的参阅。就因为钢筋有答应差错，也让一些不法商贩钻了空地，加剧了钢材商场的“漆黑”和“圈套”。     有了三级钢筋理论分量表核算公式就能算出每个规格的分量，公式即直径*直径*0.00617=kg/m（理论分量）。现在商场上出售的三级螺纹钢筋规格6-50mm，　　三级钢筋，又称三级螺纹钢，是业界对热轧带肋钢筋HRB400的俗称，包含普通三级钢筋（HRB400）和抗震三级钢筋（HRB400E），是现在实践运用最广泛的钢筋种类。　　三级钢筋（HRB400、HBR400E）与二级钢筋（HRB335，行将筛选）及四级钢筋（HRB500）相同规格产品的理论分量是相同的。　　依据三级钢筋现行国家标准（GB 1499.2-2007），Φ6-12的三级钢筋理论分量保存三位小数，Φ14-50的三级钢筋理论分量保存两位小数，如下表：规格(mm)理重(kg/m)60.22280.395100.617120.888141.21161.58182.00202.47222.98253.85284.83326.31367.99409.875015.42注：（1）三级钢筋理论分量核算公式：理论分量(kg/m)=0.00617×d2（式中，d为断面直径，单位为mm）；（2）三级钢筋密度按7.85g/cm3核算；（3）用公式核算的理论分量与实践分量有必定的收支，差错一般约为0.2%~0.7%，只能作为预算是的参阅；（4）数据来历：GB 1499.2-2007。三级钢功能的相关百科解说 咱们今日将关于三级钢功能相关百科进行解说，三级钢也便是俗称的HRB400钢筋，也是三级螺纹钢的旧称。其是归于热轧带肋钢筋的一种，在建筑行业中，三级螺纹钢是曩昔的叫法。接来下看看三级钢的曲折功能以及力学功能的解说。   三级钢功能中其曲折功能是依据需方的要求，螺纹钢能够进行反向曲折功能实验，三级钢筋理论分量表反向曲折实验的弯心直径比曲折实验相应添加一个螺纹钢直径，先正向曲折45度，后反向曲折23度，后反向曲折23度，经反向曲折实验之后，螺纹钢受曲折部位表面不得发生裂纹。   螺纹钢的力学功能中，其一方面是屈服点，试样在拉伸的过程中，负荷不添加或许开端下降，试样依然能够持续变形时稳定，最大或最小负荷除以原横截面积所得的应力，分别为试样的屈服点、上屈服点和下屈服点。在一方面是抗拉强度，是试样拉伸的时分，在拉断钱所接受的最大负荷除以原横截面积所得应力，称为抗拉强度，它表明螺纹钢在拉力效果下，反抗损坏的最大才能。最终一点便是伸长率，试样拉断之后，其标距部分所添加的程度与原标距长度的百分比，称为伸长率。   最终三级钢功能也决议了其被广泛的用于房子、桥梁、路途特别是铁路方面等土建工程。而三级螺纹钢与光圆的钢筋相比较的差异是表面带有纵肋和横肋，一般带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋，螺纹钢归于小型型钢钢材，首要的仍是用于钢筋混凝土建筑构件的骨架，在运用中要求有必定的机械强度、曲折变形功能以及技术焊接功能。螺纹钢筋的分类：一级、二级、三级螺纹钢的差异 在建筑工程中，常用的钢筋咱们都是比较熟知的，其间螺纹钢筋也是最常见常用的钢材，可是螺纹钢筋的分类也是有好几种，关于螺纹钢的分类，从不同的角度上是有不同的差异，今日咱们就关于一级、二级、三级、四级螺纹的差异进行简略的叙述，也期望关于行业内人士有必定的协助。         三级钢筋理论分量表螺纹钢筋的分类中，一级螺纹钢筋：其强度等级为24/38公斤级，是用镇静钢、半镇静钢或许沸腾钢3号普通碳素钢轧制的光圆钢筋，也是归于低强度钢筋，具有塑性好、伸长率高、便于弯折成型、简单焊接等特色，它的运用范围也是比较广泛，能够用作中、小型钢筋混凝土结构的首要受力钢筋，构件的箍筋，钢、木结构的拉杆等等，盘条钢筋也是能够作为冷拔低碳钢丝和双钢筋的质料。        二级螺纹钢筋：二级螺纹用低合金镇静钢或许是半镇静钢轧制，以硅、锰作为固溶强化元素，二级钢筋强度等级34/50公斤级，其强度也比较高，塑性比较好，焊接功能比较抱负，钢筋表面轧有一般的纵筋和均匀分布的横肋，然后加强钢筋与混凝土间的粘接。用二级钢筋作为钢筋混凝土结构的受力钢筋，比运用以及钢筋可节约钢材40-50%，因而也广泛的运用在大、中型钢筋混凝土结构。可是从近几年开端二级钢筋现已逐步的退出钢筋商场。        螺纹钢筋的分类中三四级螺纹钢：三四级螺纹钢归于高强度的抗震钢筋，在延展性上有很大的打破，可是在价位上是要高于一二级螺纹钢，现在国家也大力的推行运用高强度的抗震钢筋，三级钢筋理论分量表后期高强度钢筋将彻底的代替二级螺纹钢。

因为滑石的特殊功能使得滑石的超细加工存在较大的困难。干法超细加工时, 在到达必定细度后, 滑石很难再超细化, 假如添加细度只能添加研磨时刻和次数,这会使出产成本大幅添加。现在国外大部分的造纸涂料级滑石均选用干法加工, 均匀粒度散布在2~ 4μm 之间。 一 、造纸涂料滑石颜料的加工出产 因为滑石的特殊功能使得滑石的超细加工存在较大的困难。干法超细加工时, 在到达必定细度后， 滑石很难再超细化,假如添加细度只能添加研磨时刻和次数，这会使出产成本大幅添加。现在国外大部分的造纸涂料级滑石均选用干法加工, 均匀粒度散布在2~ 4μm 之间。 1.1 滑石质料的挑选 因为滑石的类型多种多样,而其自身的矿藏组成和晶体形状等物理化学特性的不同对运用作用影响较大，且难以通过人为选矿及加工予以改动。因而，挑选适宜的滑石矿源是出产滑石涂布颜料的重要进程。 1.2 滑石超细破坏加工工艺技能 关于片状结构的滑石矿藏来说, 怎么有用地处理其干法剥片问题, 安稳和精确地操控滑石粉体的粒度散布和粒子晶体形状，是造纸涂料滑石产品出产的重要环节。 一般状况下，造纸涂料滑石产品一般选用干法超细加工办法进行出产，通过选矿、初级破碎、超细研磨破坏、分级等工艺进程, 出产出均匀粒径D50为2~ 3μm的滑石粉状产品， 然后可依据客户的需求进行调浆后包装出厂， 或许在运用现场进行调浆等多种供货办法。 关于矿源质量较差，或许滑石含量相对较低的滑石矿来说，有时选用湿法研磨及浮选的办法来进行选矿和加工。 关于粒径2μm的粒子含量在90% 以上的超细滑石颜料来说， 则选用干湿法相结合的超细加工办法。即干法超细研磨加工后粒径2 μm的粒子含量在60%~ 70%的滑石粉体，参加潮湿剂和助磨剂进行调浆后，运用湿法研磨加工设备进行超细加工至所需粒度要求。需求留意的是，因为滑石的疏水性等特殊功能，使得滑石湿法超细加工时，滑石浆料的固含量改变较大，流变功能恶化现象可能会较严峻， 以此会使能耗添加，出产成本进步。 1.3 滑石粉体的复合改性及造粒技能 因为经超细加工后滑石粉体具有较低的堆积密度，会形成包装和运送费用的进步。而滑石特殊的疏水特性使得其在涂布纸厂的涣散运用进程中具有较差的操作功能，发生的粉尘对出产环境的污染较大。国外尤其是欧洲一般选用滑石粉体的紧缩和造粒技能处理这类问题，并有专用的出产配备，一般将水和涣散剂等化学药品参加到滑石粉体产品中，然后通过混合改性、紧缩、制粒、枯燥等进程出产出颗粒状造纸涂料级滑石产品。通过改性制粒后的产品具有运送成本低，涣散进程操作功能好等长处。 二、 造纸涂料滑石颜料的运用及优势 2.1 滑石颜料的涣散 滑石粒子具有的特殊分子结构, 使其涣散功能不同于碳酸钙、高岭土等其他涂料颜料。首要表现在以下3个方面： (1)滑石粒子的表面具有疏水功能，很难直接被水潮湿，无法制备高固含量的涣散浆料，且涣散拌和时刻长、动力耗费大。因而在涣散时需求额定运用潮湿剂等表面活性剂来添加滑石粒子的表面活性，使其敏捷被水潮湿，去除表面的剩余气。一起还能够改进滑石涣散液的流变性并赋予杰出的安稳性。依据滑石的分子组成，其疏水表面潮湿的理论潮湿剂用量为0.8%。但因为吸附-解吸平衡的存在，以及滑石类型的不同，使得潮湿剂的运用量存在较大不同。 (2) 超细滑石堆积密度小，加工进程简单吸附许多空气(需气性)，会使其涣散进程中发生许多细微气泡，下降涣散介质() 的体积分数，然后导致涣散进程发生很强的胀流现象。所以滑石涣散或运用时需求参加必定量的消泡剂， 以防止发生过多的气泡，影响出产操作。 (3) 需求较高的剪切力及能量输入，乃至需求特殊的涣散设备来涣散滑石颜料。涣散时也需参加涣散剂来防止涣散粒子的再次絮聚。一起需求充沛的涣散时刻。 pH 值是造纸涂料制备进程中一个需求操控的重要参数，关于滑石的涣散进程尤为重要，因为现在所运用的滑石涣散剂和潮湿剂大部分为阴离子型，因而需求通过进步涣散进程的pH 值来改进滑石的涣散功能，大部分的滑石颜料涣散进程pH 值一般操控在9.5~ 10.5左右。 研讨发现，单一涣散的颜料涣散体其黏度简单呈现剪切增稠现象，而挑选两种或3种颜料混合涣散可防止呈现这一状况。而在单一颜料涣散体中适量参加细微颜料粒子能够添加涣散体的充填体积，在固含量不变的条件下下降涣散体的黏度，这也就意味着此办法能够在黏度不变的条件下进步涣散体的固含量。 2.2 滑石颜料涣散体及涂料的流变功能 颜料粒子的形状和粒度散布是影响颜料涣散体黏度的首要因素之一，具有高径厚比和窄粒径散布的颜料在必定条件下常表现出切变增稠的胀流功能。而作为涂猜中配比最高的颜料其流变功能对整个涂料的流变功能起到了决定性的影响。 抱负的滑石粒子具有天然的薄片状形状且具有疏水性，而现在大部分的滑石颜料粒度散布均较窄,， 因而滑石的流变功能较差。DavidBWillouy等人研讨发现，恰当进步滑石颜猜中细微薄片粒子的含量能够有用改进颜料涣散体的流变功能， 这也印证了Toivakka等人得出的定论。 需求留意的是，因为滑石类型多种多样，各种类型滑石中滑石与伴生矿的类型和份额的不同会对滑石浆料的流变功能发生较大影响。因而，挑选适宜的滑石矿源是出产造纸涂布颜料滑石的首要途径。 关于滑石出产商来说, 通过挑选适宜的研磨工艺，以及高效的粒度分级设备，完全能够出产出适用于造纸涂料颜料粒度散布和黏度要求的滑石粉体产品。 2.3 滑石颜料对涂料保水功能的影响 当涂料的颜料组成为滑石和高岭土时( 典型的凹印LWC 纸涂料颜料配方)。 参加滑石有助于进步涂料的保水值。依据我国制浆造纸研讨院的研讨结果， 假如滑石颜料涂猜中配GCC， 涂料的保水性高于高岭土颜料涂猜中配GCC 的。相同固含量下， GCC别离以相同份数与滑石和高岭土配比时， 滑石对涂料保水值的影响见图1。从图1能够看出， 滑石与GCC 配比，涂料的保水功能高于高岭土与GCC配比的涂料。图2对比了不同细度滑石的保水功能。别离选用一种粒度为粒径2μm 粒子含量大于42% 的滑石粉制造的涂料，与一种相同矿石质料通过超细加工后粒度为粒径2μm 粒子含量> 76% 的滑石粉所制造的涂料进行保水功能的比较。 能够看出，超细加工后， 滑石能进步涂料的保水功能， 并且在必定范围内跟着超细滑石用量的添加，涂料的保水功能会进一步进步。

随着新能源汽车在实际应用中对续航里程要求的不断提高，动力电池相关材料也向着提供更高能量密度的方向发展。负极材料是锂离子电池的重要组成部分，它直接影响着电池的能量密度、循环寿命和安全性能等关键指标。 目前市场上锂电池使用的多为石墨负极材料，从石墨的比容量和压实密度看，负极材料的能量密度很难再得到提高。此外，石墨片还存在易发生剥离、循环性能不理想等问题。 传统锂离子电池的石墨负极已经无法满足现有需求，高能量密度负极材料成为企业追逐的新热点。硅基负极材料由于丰富的储量和超高的理论比容量正逐渐成为电池企业和锂电材料商改善负极的最优先选择，是最具潜力的下一代锂离子电池负极材料之一。 石墨类负极材料VS硅负极材料 石墨类碳材料的锂离子电池其理论比容量只有372mAh/g，因而限制了锂离子电池比能量的进一步提高，不能满足日益发展的高能量便携式移动电源的需求。并且碳材料存在充放电容量低，高倍率充放电性能差，在电解质中稳定性较差等问题。 与石墨负极材料相比，硅负极材料的能量密度优势明显。石墨的理论能量密度是372mAh/g，而硅负极的理论能量密度超其10倍，高达4200mAh/g。但是，硅基材料也存在较为明显的缺点，主要有以下两方面：一是充放电过程中会引起硅体积膨胀;二是硅是半导体材料，导电性较石墨差很多。 纳米级硅负极材料 为改善硅基负极材料的循环性能，提高材料在循环过程中的结构稳定性，通常将硅材料纳米化。用于锂离子电池的纳米级硅负极材料主要分为四类：纳米硅颗粒、纳米硅薄膜、硅纳米线和硅纳米管、3D多孔结构硅和中空多孔硅。 纳米硅颗粒当合金材料的颗粒达到纳米级时，充放电过程中的体积膨胀会大大减轻，性能也会有所提高。但是纳米颗粒材料具有较大的表面能，容易发生团聚，反而会使充放电效率降低并加快容量的衰减。 纳米硅薄膜纳米硅薄膜制备方法有化学气相沉积法、物理气相沉积法和磁控溅射法等。它具有无定型结构而不是晶体结构，在充放电循环中允许均质化的膨胀-收缩，能够更加有效的适应锂的嵌入和脱嵌过程。但其薄膜厚度不能提供足够的活性材料，抑制了其商业化应用。 硅纳米线&硅纳米管将硅制备成纳米线，电子传导在1D方向进行，所有硅得到利用，纳米线之间缝隙，预留了膨胀空间，有效的改善了材料的循环性能。但其所采用的集流体质量远大于活性物质硅的质量。 3D多孔结构硅&中空多孔硅3D多孔结构硅核中空多孔硅在一定程度上可以抑制材料的体积效应，同时还能减小锂离子的扩散距离，提高电化学反应速率。但它们的比表面积都很大，增大了与电解液的直接接触，导致副反应及不可逆容量增加，降低库仑效率。此外，硅活性颗粒在充放电过程中很容易团聚，发生“电化学烧结”，加快容量衰减。 展望 尽管硅基材料具有脱/嵌锂体积变化大、循环性能不理想的缺点，但是仍然具有较大的应用潜能。纳米级别的硅负极材料是目前广泛研究并且效果比较理想的方法。通过研究各种纳米硅的制备方法，进一步优化材料的制备工艺，实现具有更高容量和优良循环性能的纳米硅基材料的低成本制备。相信随着锂电产业的快速发展，有望将纳米硅基负极材料应用于商业化锂离子电池中。

问答题以下信息说明了什么?答案高纯超细电子级石英粉值得关注。 一、电子封装与高纯超细石英粉有何关系二、电子封装用石英粉要求 1高纯超细 石英粉传统应用领域：2球形化三、为什么要球形化(1)(2)(3)四、高纯超细电子级球形石英粉的制备 1哪种原料生产高纯超细球形石英粉为好?分布：2超细粉碎3加工工艺4提纯工艺5球形化工艺五、现状分析与展望 随着电子工业的进一步发展，必将迎来电子封装技术的第四次发展浪潮——系统级封装。这将导致球形石英粉市场的异军突起。 对石英粉在电子塑封料行业的应用研究上，国内研发手段还比较落后; 目前只有有美国、日本、德国等少数国家掌握高纯超细球形石英粉制备技术; 我国石英粉产品附加值不高，高附加值产品如球形石英粉一直依赖于进口。 小结  随着科技的进步，尤其是微电子技术的发展，高纯超细电子级石英粉的需求量成倍增长，并且对其质量要求也愈来愈高。积极探求和推动石英选矿提纯技术的进步，实现精制石英、高纯和超高纯石英的低成本、大批量工业化生产，对于弥补天然水晶资源的不足，满足高科技用高纯超细石英粉需求具有重要的现实意义。