2016年，炼铁厂以全员“居家理财”为载体，人人“交家底、想家事、聚家财”，处处深挖、事事细抠降本增效，特别是在烧结工序块矿直供系统配套除尘器设备“大迁移”改造过程中更是做足了降本“文章”。 曾经的“废管道”今朝的“香饽饽”。气割切、电焊补、大锤砸，从废铁堆和闲置备件库找来的两节废旧管道，被450㎡烧结作业区的维修班长老康带着2名维修工费了九牛二虎之力拼接成符合改造尺寸的除尘管道备件，他们又将找来的废旧弧板裁割成“小块头”，被当作“万能贴”，分别贴在除尘管道弯头易损部位，便成了自制耐磨弯头，可提高管道的使用寿命……，就这样曾经的废管道、废弧板，经过这群“居家理财”的维修工巧妙加工，如今变成了抢手的“香饽饽”。“灵感思维”为备件找“替身”。被改造除尘器的传动方式是电机三角带传动形式，由于闲置除尘器存放时间长、电机端小皮带轮缺失，为了降低改造成本，该厂技术主管老马带头在废铁堆、废旧备件库逐一寻找合适“替身”，经过他们一番“搜寻”后，找到了和风机端尺寸一致的废旧大皮带轮，当大家还继续寻找时，技术员小李的一句话：“大家快瞧!这边有个闲置六级电机，和我们除尘风机的电机一样，只是级数不同。”也就是这句话，让老马想到了改变风机电机的级数利用废旧大皮带这一妙招，老马说“我们现场的电机是四极电机，转速1450转/分钟，采用的是小皮带轮带动大皮带轮形式，而这台六级电机转速是960转/分钟，我们可以采用大皮带轮带动大皮带轮的形式进行替代改造，不是正好吗”说干就干，立即组织维修工对淘来的“宝”进行拆卸、安装、调整，最终风机调试成功，平稳的运转起来了。 “资源”变“财源”。赚回来的就是效益，该厂在这次技术改造中充分发挥铁前系统整合优势，让原本的外委项目“回归”。承担除尘器这种大型设备的拆卸、安装活，对炼铁厂原一、450㎡作业区维修工还是第一次，作业区设备主管耿继成、蒋邵峰主动请缨，分别揽下了设备安装和管道安装项目，为公司降低了外委检修费用。在改造中他们按照图纸，加班“连轴转”群策群力，开动脑筋，制定施工方案，使得改造工期提前完成，这样一来，既降低了外委拆卸、安装费用约10万余元，又通过实战练兵提高了维修人员业务技能，做到了把内部“资源”变为“财源”。

现代炼铁的首要办法，钢铁出产中的重要环节。这种办法是由古代竖炉炼铁开展、改善而成的。虽然国际各国研讨开展了许多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技能经济目标杰出，工艺简略，出产值大,劳动出产率高,能耗低，这种办法出产的铁仍占国际铁总产值的95%以上。 高炉出产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从坐落炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅佐燃料)中的碳同鼓入空气中的氧焚烧生成的和，在炉内上升过程中除掉铁矿石中的氧，然后复原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不复原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。发生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。前期高炉运用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改凉风为热风(见冶金史)。20世纪初高炉运用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速开展。20世纪初美国的大型高炉日发生铁量达450吨，焦比1000公斤/吨生铁左右。70年代初，日本建成4197米3高炉，日发生铁超越1万吨，燃料比低于500公斤/吨生铁。我国在清朝末年开端开展现代钢铁工业。1890年开端筹建汉阳铁厂，1号高炉(248米3,日产铁100吨)于1894年5月投产。1908年组成包含大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。1980年，我国高炉总容积约8万米3,其间1000米3以上的26座。1980年全国产铁3802万吨，居国际第四位。 70年代末全国际2000米3以上高炉已超越120座，其间日本占1/3，我国有四座。全国际4000米3以上高炉已超越20座，其间日本15座，我国有1座在建设中。 50年代以来，我国钢铁工业开展较快，高炉炼铁技能也有很大开展，首要表现在：①归纳选用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅佐燃料(煤粉和重油等)等强化冶炼和节省能耗新技能，特别在喷吹煤粉上有独到之处。1980年我国重点厂商高炉均匀使用系数为1.56吨/(米3·日)，焦比为539公斤/吨生铁;②归纳使用含钒钛的铁矿石取得了突破性发展，含稀土的铁矿石的使用也取得了较大的发展。 高炉冶炼首要技能经济目标 分述如下： 高炉使用系数每立方米高炉有用容积一昼夜出发生铁的吨数,是衡量高炉出产功率的目标。比方1000米3高炉，日产2000吨生铁，则使用系数为 2吨/(米3·日)。 焦比 每炼一吨生铁所耗费的焦炭量,用公斤/吨生铁表明。高炉焦比在 80年代初一般为450～550公斤/吨生铁，先进的为380～400公斤/吨生铁。焦炭报价昂贵，下降焦比可下降生铁本钱。 燃料比高炉选用喷吹煤粉、重油或天然气后，折合每炼一吨生铁所耗费的燃料总量。每吨生铁的喷煤量和喷油量别离称为煤比和油比。此刻燃料比等于焦比加煤比加油比。依据喷吹的煤和油置换比的不同，别离折组成焦炭(公斤)，再和焦比相加称为归纳焦比。燃料比和归纳焦比是判别冶炼一吨生铁总燃料耗费量的一个重要目标。 冶炼强度 每昼夜高炉焚烧的焦炭量与高炉容积的比值，是表明高炉强化程度的目标，单位为吨/(米3·日)。 休风率 休风时刻占全年日历时刻的百分数。下降休风率是高炉增产的重要途径。一般高炉休风率低于2%。 生铁合格率 化学成分符合规定要求的生铁量占悉数生铁产值的百分数，是点评高炉优质出产的首要目标。 生铁本钱 是从经济方面衡量高炉作业的目标。

高炉锰铁冶炼以炭作发热剂和还原剂，在高炉中将锰和铁的氧化物还原，生成锰铁合金及炉渣、煤气，是一系列复杂的物理化学过程。    1.锰在高炉内的还原过程    在高炉上部的较低温度区域，锰的高价氧化物易分解，逐级还原为MnO,但由于锰矿石中含有SiO2，MnO在未达到还原温度以前，即与脉石中(或燃料熔剂中)的SiO2结合生成硅酸锰进入渣中，锰的还原实际上是在液态炉渣中进行的。炉渣中的硅酸锰比自由状态的MnO更稳定，使锰的还原更加困难，需要的温度更高。    2.锰铁炉渣的形成及其对冶炼的影响    在冶炼锰铁高炉不同高度取样进行岩相分析，并测定炉渣粘度、温度，将测定结果编制锰铁高炉造渣过程示意图(图1)。图中表明，在温度600~700℃区间内，炉料以固相存在，这里MnO2还原为Mn3O4，吸附水和结晶水蒸发。到750~900℃区间锰矿石局部进入到塑性状态——矿石熔结，新的矿相如3CaO·SiO2,2CaO·SiO2及3CaO·2SiO2开始出现。800~1000℃温度范围内，除塑性体外还出现了液相。由于在该区域内存在着钙锰橄榄石(2CaO·SiO2,2MnO·SiO2)而生成液相，使得该区域透气性变差。在此温度区间矿石已经软化并转变成为塑性状态并生成含锰的液相初渣。当温度高于1100℃以后，除塑性体外主要的是液相，其成分基本上与上区域相似，大部分石灰仍为固相。在炉腹区域，由于大量锰从炉渣中由碳进行直接还原，渣中CaO含量急剧增加，MnO含量相应降低。在炉缸中，熔渣最终吸收焦炭中的灰分及熔剂中的CaO,MgO等，形成终渣。[next]    在高炉锰铁炉渣的形成过程中，炉渣中各组分对冶炼有不同程度的影响。表1             CaO含量与炉渣、铁水温度的关系CaO含量/%铁水温度/℃炉渣温度/℃281295135035144514803915151587     炉渣中的CaO可以改善硅酸锰的还原条件，将硅酸锰中的MnO置换出来，增加渣中自由MnO的浓度，利于MnO的还原。炉渣中CaO含量与MnO含量的关系见图2。炉渣中的CaO可以提高炉渣及铁水温度，对MnO还原有利。表1说明了CaO含量与炉渣、铁水温度的关系。在生产中，渣中CaO含量不应超过高炉工作条件允许范围，还和炉料中SiO2的含量有一定关系，n(CaO)/n(SiO2)之比为炉渣碱度，CaO含量过高使炉渣碱度过高，会使炉缸阻塞，炉况不顺。    炉渣中合适的MgO既可调节炉渣碱度，又可改善渣的流动性，为MnO的还原创造有利条件，从而促使高炉各项指标的改善。根据国内生产实践,n(CaO)/n(SiO2)=1.40~1.55时，渣中MgO含量增加1%，渣中MnO含量可降低0.5%~1%。    渣中的A12O3对MnO的还原也有影响，如图3所示。在相同碱度下，渣中MnO含量随其中Al2O3的增加而降低。这是因为A12O3含量的增加，提高了炉渣的熔点．初渣在高炉中形成的位置降低,炉料预热充分，带入炉缸的热量增加，MnO的还原速度加快创造了条件。但A12O3含量过高，会使炉渣粘度增高，反而恶化MnO的还原条件。高炉生产实践证明：炉渣中A12O3的含量应控制在10%~15%为宜，最高不要超过20%。[next]    3.煤气流在高炉内的形成及运动规律    高炉内煤气产生于风口区的焦炭燃烧(2C+O2===2CO).风口前生成的煤气分布称煤气初始分布。其分布情况决定于风口布置、风口个数、风口直径、风口角度及伸入炉内的长度、风量大小和风温高低。以上因素综合体现为鼓风功能。鼓风动能高，煤气流向中心集中，中心气流发展，反之边缘气流发展。    煤气的第二次分布发生在高炉中部的软融带。软融带的形状大体可分为V型、倒V型和W型。软融带形状与高炉上下部调节、炉内温度分布、炉料性质等有关。软融带形状不同，煤气通过后流向也不同。根据对炉喉CO2曲线的检测分析，高炉内煤气流的分布主要有四种类型。    (1)边缘发展型——煤气主要沿炉墙附近的边缘通过。    (2)双峰型——煤气主要由边缘与中心两条通路经过。    (3)中心发展型——也称双峰漏斗型、煤气主要由中心区通过。    (4)平坦型——煤气沿高炉截面均匀通过。    以上四种类型煤气分布对高炉冶炼过程影的响如表2.所示。    生产实践表明，锰铁高炉炉喉煤气CO2径向分布采用双峰漏斗型曲线控制较为理想，如图4所示。采用此种曲线操作，其软融带为倒V型,“气窗”面积大，煤气易于通过，使高炉操作顺行。

高炉锰铁冶炼用原料主要有锰矿、焦炭和熔剂。    1.锰 矿    高炉冶炼用的锰矿有氧化矿、碳酸盐矿、焙烧矿和烧结矿。    矿石中的锰是高炉锰铁冶炼中的主要回收元素。锰矿石含锰量的高低直接影响锰铁冶炼技术经济指标。高炉生产实践表明，锰矿中含锰量波动1%，焦比波动50~80kg,产量波动3%~5%，因此对入炉矿中含锰量要求越高越好。    锰矿中SiO2的含量是影响渣量的主要因素。据分析，入炉锰矿中的m(SiO2)/m(Mn)波动10%，相当于含锰量波动1%，应当尽量选用m(SiO2)/m(Mn)低的矿石入炉。我国各厂家入炉混合矿的m(SiO )/m(Mn)一般控制在0.3~0.8。    锰矿中的m(Mn)/m(Fe)决定产品的含锰量，生产不同牌号的锰铁，需用不同m(Mn)/m(Fe)比值的锰矿。    锰矿中的磷是高炉锰铁生产中的控制元素，希望越低越好。磷在钢铁产品中大都属有害元素。磷在高炉冶炼中理论上百分之百还原。因此锰铁产品中的磷含量取决于矿石、焦炭中的含磷量。但在高炉冶炼中，Mn的回收率和锰矿石的品位会在较大范围内变化，因此产品中的含磷量也随之变化。    锰矿石中允许的含磷量按下式计算：                        w(P矿)={[P]/np-(w′pK+w″pФ+w″pD)}÷H    式中  w(P矿)——入炉锰矿石的含磷量，%；          [P]——产品中允许含磷量上限，%；          np——磷在高炉中的还原率(理论上100%，实际上80%左右)；          w′p,w″p,w″p——分别为焦炭，熔剂 和其他附加物的含磷量，%；          H,K,Ф,D——分别为冶炼每吨锰铁所需矿石、焦炭、熔剂和其他附加物单耗，kg/t.    某厂高炉锰铁冶炼对入炉锰矿的m(Mn)/m(Fe)及m(P)/m(Mn)要求下见表。  各牌号高炉锰铁对锰矿m(Mn)/m(Fe)、m(P)/m(Mn)的要求牌号锰铁成分 (%)对入炉锰矿要求MnPm(Mn)m(P)/m(Mn)Ⅰ组Ⅱ组m(Fe)Ⅰ组Ⅱ组≥≤≥≤FeMn78780.330.56.220.003750.00493FeMn74740.380.54.680.003960.00521FeMn68680.40.63.590.004410.00662FeMn64640.40.62.90.004690.00703FeMn58580.50.62.380.006250.0075     锰矿中的铅在冶炼时易还原也易挥发，还原后沉积在炉底，严重时会破坏炉底，炉温高时易挥发，在高炉上部结瘤。一般为要求锰矿中Pb含量＜0.1%。锰矿中的锌易挥发在高炉上部沉积，对炉墙砖衬和炉壳有破坏作用，也可能和炉衬混合形成炉瘤。通常要求锰矿中Zn含量＜0.2%。    锰矿石入炉粒度一般为5~60mm，含粉率要求小于5%。    2.焦 炭    焦炭在高炉冶炼中不但是还原剂和发热剂，而且是整个高炉料柱的骨架。焦炭质量的好坏一方面要看其化学成分，另一方面要看其物理性能——粒度和强度。锰铁高炉冶炼用焦炭主要有冶金焦、气煤焦和土焦。不同焦炭质量差别较大，使用时应综合考虑。    对焦炭的基本技术要求：    (l)高而稳定的固定碳含量。固定碳含量越高，作为还原剂和发热剂的能力越大，对降低焦比，改善技术经济指标有利。    (2)较低的灰分可以减少渣量及灰分带入的磷含量。    (3)较高的机械强度，可防止和减轻焦炭在炉内下降过程中产生粉末、恶化料柱透气性。挥发分低的焦炭机械强度比较好。    焦炭中的水分虽然对高炉冶炼过程无影响，但水分波动会影响配料的准确性。因此，希望焦炭水分稳定为好。焦炭入炉粒度一般为20~60mm。    3.熔 剂    高炉锰铁冶炼所用熔剂为石灰石、生石灰、白云石等。    对石灰石和生石灰要求CaO含量越高越好。CaO含量高，带入的渣量相对减少。使用白云石调节渣时，要求白云石的MgO含量尽量高。    熔剂入炉粒度要求：石灰石和白云石15~75mm，生石灰为20~l00mm，小高炉偏下限，中型高炉偏上限。

非高炉炼铁法是指除高炉炼铁以外的其它还原铁矿石的方法。当前非高炉炼铁法可归纳为两大类：直接还原法和熔融还原法.都是炼铁冶金技术中的新工艺。 直接还原法是指在铁矿石熔化温度下把铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，产品叫直接还原铁或海绵铁。由于低温还原，得到的直接还原铁未能充分渗碳，因而含碳较低( 熔融还原法是指一切不用高炉冶炼液态生铁的方法。它是不用焦炭在一个容器中完成高炉炼铁过程的，基本上不改变目前传统钢铁生产的基本原理。 近年来，非高炉炼铁法发展比较快，其原因是： (1)不用焦炭炼铁。高炉冶炼需要高质量冶金焦，而焦煤从世界储量而言，只占煤总储量的5%，且日渐短缺，价格越来越高。非高炉炼铁可以使用非炼焦煤和其它能源作燃料与还原剂。近几十年来，大量开发了天然气、石油、水、电和原子能等新能源，为非高炉炼铁发展提供了条件。 (2)随着钢铁工业的发展，氧气转炉和电炉炼钢逐渐取代平炉，废钢消耗量迅速增加，废钢供用量日感紧张，非高炉生产的海绵铁、粒铁等是废钢的极好代用品。 (3)省去了炼焦设备，总的基建费用比高炉炼铁法少。虽然非高炉炼铁法的生产效率远赶不上高炉，但对于缺乏焦煤资源的国家和地区，用;r中小型企业生产，前途是光明的. 非高炉所得还原铁的用途可分为以下三类： (1)炼钢原料.主要是代替电炉废钢，但也可以用于转炉。应以还原度高、杂质少的为佳. (2)高炉原料。经过预还原的矿石可作为高炉炉料，以增加产量，降低焦比。 (3)铁粉。铁粉可用于粉末冶金或用作电焊条的原料等。 还原度越低，所得的还原铁越容易二次氧化，因此若要贮藏或远距离特别是海上运输，则必须进行钝化处理。常用的钝化处理方法有在控制气氛下形成氧化膜，用化学物质处理，或者进行压块。 非高炉炼铁的发展及特点 　 　非高炉炼铁法在很早以前就为人们采用了。自20世纪初为了获得生产特殊钢的原料和充分利用当地资源而将非高炉炼铁法用于工业生产以来，特别是在瑞典，非高炉炼铁法得到了迅速的发展，诸如韦伯(Wiberg)法和霍冈勒斯(H6gan;s)法直至现在仍继续运用于生产中.二次大战前，大多数地方以煤和电为能源，战后改进的回转炉法及回转炉与电炉相结合的电炉炼铁法，开始投入实际工业生产。从1950—1960年，开始研制以天然气和石油作还原剂的直接炼铁法，到70年代，又进一步发展到工业规模上采用竖炉法和流比床法。　非高炉炼铁法，虽然很早就进行了研究，但工业化生产的规模很小。1972年世界粗钢产量为63000万吨，正在建造中的或者已签订合同的生产能力为年产1400万吨。若将计划中的生产能力也包括在内，可以预计，在不久的将来非高炉炼铁的生产能力将有相当大的增加。　　  非高炉炼铁与高炉炼铁相比，除了不用焦炭以外，工艺上的显著特点是温度和还原度的关系不同。 在高炉方式中，铁矿石A在高炉内升温、还原、熔化成为铁水B：因为铁水被过度地还原，含碳量达到饱和状态，所以必须在纯氧顶吹转炉内进行氧化、脱碳，使铁水中C变成处于状态E的钢液而出钢，最后经过脱氧去除多余的氧即成为成品钢液F。 在非高炉炼铁方式中，还原是按虚线所示的路线进行的。如在直接还原方式中，矿石A被升温、还原成海绵铁D。在此状态下，还原度和温度都较低，因此还须在电炉中熔化，还原其中未还原的部分，从而得到钢液E。 非高炉炼铁的方法及分类 非高炉炼铁法根据原料和产品用途分类的方法很多，已发表的方法就有百余种。各种分类方法是根据以下不同的观点来进行划分的： (1)按还原装置进行分类：有固定床法、回转炉法、竖炉法和流化床法等。 (2)按还原剂进行分类：有固体还原剂法、气体还原剂法等。 (3)按生产方式进行分类：有预还原法、直接炼钢法、熔融还原法、原子能炼铁法等。 直接还原法 如前所述，直接还原法种类很多。其产品主要是固态的海绵铁、粒铁及液态生铁。图6—2概括了生产固态海绵铁的各种直接还原法的工艺原理。这种海绵铁在下一步生产工序中用电炉熔炼成钢。 使用固体还原剂法 使用固体还原剂进行直接还原的主要设备是回转窑，利用回转窑还原铁矿石的主要产品是海绵铁。其工作原理是：将固体还原剂(煤)、铁矿石和熔剂(石灰石或白云石)混匀后，由回转窑生产。

高炉锰铁标准高炉锰铁(GB/T3975-1996)牌号化学成分(%)Mn其余元素,≤CSiPS一组二组Ⅰ级Ⅱ级FeMn7875.0~82.07.5120.30.50.03FeMn7470.0~77.00.4FeMn6865.0~72.07FeMn6466.0~67.02.50.50.6FeMn5855.0~62.0

锰铁高炉冶炼操作与生铁高炉相似，但锰铁高炉具有以下不同特点：    ①锰矿中MnO含量较铁矿中FeO含量低，MnO较FeO难还原。冶炼过程中渣量大，锰的回收率较低。    ②由于锰与氧的亲和力比铁强，还原MnO时需要较高的温度和较大的能量，因此高炉锰铁的冶炼焦比要比生铁冶炼高得多，焦炭负荷轻。    ③由于焦比高、焦炭负荷轻，焦炭和矿石之间粒度相差大。边缘气流易于发展，造成煤气流紊乱，易产生偏行管道。    ④锰铁高炉煤气量大，发热值高，造成炉顶温度高，煤气含尘量大，净化困难。    ⑤炉衬侵蚀快，炉底易堆积，使得炉衬寿命低于生铁高炉。    以上特点决定了锰铁高炉的操作制度有别于生铁高炉而具有自身的特点。    1.高炉锰铁冶炼的装料制度    高炉锰铁冶炼中原料、燃料及熔剂的装入方法直接影响高炉断面料层分布及上升煤气流的分布，高炉装料制度包括料线、料批、装料顺序和布料器工作制度。    (1)料线，即大钟下降后的下沿至料面距离，根据锰矿粒度小、密度大、滚动性差，焦炭粒度大、滚动性好的特点，锰铁高炉的料线选在碰焦点以下，通过反弹布料，使矿石布到边缘，焦炭布到中心，有利于中心煤气流的发展。    (2)批重,指每一批料矿石重量。小料批加重边缘，大料批发展边缘。根据锰铁高炉的冶炼特点，一般采用小料批加重边缘。    (3)装料顺序,指一批料中矿石、焦炭、熔剂装入料斗的顺序。矿石先装为正装(加重边缘)，焦炭先装为倒装(发展边缘)。此外还有分装、半正装、半倒装等。    (4)布料器工作制度,采用布料器是使炉料在高炉断面分布均匀的一项措施，它还可用来纠正炉料下降和煤气上升的不均匀。锰铁高炉通常采用六点式布料器布料，即每批料旋转60度。    生产实践证明：锰铁高炉采用深料线、较小料批、正装或正分装为主的装料制度有利于炉况顺行。    2.送风制度    锰铁高炉的送风制度直接影响煤气的初始分布及炉况。送风制度的确定体现为鼓风动能，即风压、风量、风温及风口尺寸等参数的选择。    在原料强度好、粒度均匀且粉末少的情况下，可采用大风量及较小风速(大风口)。反之则采用小风量、较大风速(小风口)。高炉容积与鼓风动能成正比。即高炉容积越大、鼓风动能也越大。冶炼产品含Mn量越高，炉缸越易堆积，为此需要的鼓风动能也越大。    在高炉锰铁冶炼中，为保炉缸活跃，要采取措施吹透中心。除力争全风操作外，还应保持较高风速和较大的鼓风动能，以及调节风口长度和角度来实现这一目的。    3.热制度    高炉锰铁冶炼的热制度是指冶炼中炉温水平及维持手段。炉温水平的确定应建立在保证锰的还原率及有利于降低焦比的基础上。    炉温的高低主要取决于焦炭负荷、风温、煤气热能和化学能的利用情况。    焦炭负荷与矿石中的锰、铁含量，冶炼中的渣量，熔剂消耗量以及风温、高炉容积和工作状态有关。在以上条件较稳定的前提下，应保持较合适而稳定的焦炭负荷。当以上条件变化时应根据变化相应调整焦炭负荷，以保证炉温的稳定。    在高炉锰铁冶炼中，热风带入的热量是高炉热量的主要来源之一。提高风温可降低焦比，减少煤气生成量，有利炉况顺行。因此在设备条件许可下应尽量提高风温。    4.造渣制度    高炉锰铁造渣制度与原料条件有关。当锰矿品位高，Mn,Fe质量比高时，可采用无熔剂或少熔剂法生产高碳锰铁，此时炉渣为低磷、低铁富锰渣，可作为硅锰合金的原料。我国锰矿石含锰品位低，国内以熔剂法生产高碳锰铁，以碱性渣操作为主。炉渣碱度一般控制在生产实践表明：渣中MgO含量由5%提高到8%时，渣中MnO由8%降至5%。为此，在高炉锰铁冶炼中合适的炉渣成分为:CaO为30%~44%;SiO2为25%~30%;MgO为8%~12%;Al2O3为10%~15%,MnO为3%~7%。

黄铜分水器在人们的日常生活中得到广泛的应用。了解黄铜分水器，对于更好的使用黄铜分水器具有重要的意义。     黄铜分、集水器（manifold）是水系统中，用于连接各路加热管供、回水的配、集水装置。按进回水分为黄铜分水器，黄铜集水器。所以称为黄铜分集水器或黄铜集分水器， 俗称黄铜分水器。地暖、空调系统中用的分水器材质宜为紫铜或黄铜 供回水均设排气阀，很多分水器供回水还设有泄水阀。 供水前端应设“Y”型过滤器。 供水分水管各支管均应设阀门，以调节水量的大小。    黄铜分水器常用于：1. 地板采暖系统中的，分集水器管理若干的支路管道，并在其上面安装有排气阀，自动恒温阀等，口径小，多位DN25-DN40之间。进口产品较多。 2. 空调水系统，或其它的工业水系统中的，同样管理若干的支路管道，分别包括回水支路和供水支路，但其较大多位DN350-DN1500不等，属于压力容器类专业制造公司，其需要安装压力表温度计，自动排气阀，安全阀，放空阀等，2个容器之间需要安装压力调节阀，且需要有自动旁通管路辅助。    黄铜分水器特点：    1、测试压力0.8MPa,适用于通水或气体、其它各类含酸类水等；    2、工作温度-10℃至110℃；高档黄铜本色分水器 流量计温控型，高度智能化 带排气阀 三通泻气阀；    3、分水器的各出水支路具备流量平衡的调节装置，集水器的各回水支路配有恒温调节装置，可加装电热执行器与房间温控器，实现独立的分室温度控制；   4、高密度锻造，一次成型。黄铜本色（亦可镀镍），支管接头无缝连接，杜绝漏水隐患，2/3/4路自由组合拼装。配支架，出水口1216或1620    更多关于黄铜分水器的资讯，请登录上海有色网查询。

变压器铝带是制造变压器绕组的关键原材料，是铝锭经压轧得到的带状物。变压器铝带介绍变压器铝带根据用途分不同的牌号、规格、状态。牌号有：1060、1050、1050A、1060、1070、1070A、1350，状态：O态。O表示软态，后面可以用数字表示软硬程度，及退火程度。厚度在0.08-3.00之间，被称作：干式变压器用铝带、箔材。干式变压器用铝带、箔材采用优质纯铝为原料，具有导电率高，质软等特点，表面光滑，无毛刺，是生产干式变压器的理想材料，是制造变压器绕组的关键原材料，它对铝带、箔材的电导率、毛刺卷边、侧弯、表面质量等多项技术指标要求很高。干式变压器用铝带、箔材一般选用1060铝板带，其含铝量达到99.6%以上又被称为纯铝板，在铝板带家族中属于一款常用的系列。此系列铝板的优势：最为常用的系列，生产过程比较单一，技术相对于比较成熟，价格相对于其它高档合金铝板有巨大优势。有良好的延伸率以及抗拉强度，完全能够满足常规的加工要求（冲压，拉伸）成型性高。为工业纯铝，具有高的可塑性、耐蚀性、导电性和导热性，但强度低,热处理不能强化可切削性不好；可气焊、氢原子焊和接触焊,不易钎焊；易承受各种压力加工和引伸、弯曲。1060O态，变压器铝带具有含铝量高（通常为99.6%-99.7%以上），而铝的导电性能和导热性能是仅仅低于铜的常规金属，金属导电性能依次为：银 铜 金 铝 镍 钢 合金。由于铜的价格远远高于铝，所以目前变压器带方面最为常用的材料为铝带。变压器铝带牌号主要有A1060（O）,主要应用于干式变压器的高、低压绕组用作导电材料，铝带化学成分符合GB/T 3190-1996《变形铝及铝合金化学成分》的规定、技术要求及机械性能符合TUN900 069 1998年版 的线圈用成品铝箔供货技术条件。变压器铝铝带材、主要用于大型变压器，太阳能，电力行业。用途：干式变压器用铝带、铝箔材质：1060-O厚度：0.2mm--3.0mm，宽度：20mm-1650mm。描述：表面光滑，无划痕。边部可做倒角（圆角、圆边），无毛刺，优于国家标准。电阻率小于等于0.028。包装：木托盘，内径300mm或者500mm。变压器铝带采用的是高纯铝为原材料，铝含量能达到99.6%以上，具有其它系列铝带无可比拟的导电性能。变压器铝带应用及用途应用在上能使干式变压器具有体积小、重量轻、绝缘性能好，阻燃、无污染、局部放电小，耐潮湿，运行平稳可靠、噪音小、维护成本低等优点，在高层建筑、地下设施、商业中心、居民区、宾馆饭店及沿海潮湿地区等应用广泛。1060铝带、箔材的化学成分1060铝板的化学成份：铝 Al ：99.60，硅 Si ：0.25，铜 Cu ：0.05，镁 Mg：0.03，锌 Zn：0.05，锰 Mn：0.03，钛 Ti ：0.03 ，钒 V：0.05，铁 Fe： 0.350，注：单个:0.03。相关产品标准干式变压器铝带、箔材国家标准（YS/T 713-2009)，适用于干式变压器铝带、箔材料的统一标准。

紫铜散热器即是用紫铜做成的散热器。在铜及合金里，纯铜的散热最好。一般来说，越纯的铜合金散热越好。铜合金紫铜、青铜、黄铜，紫铜的纯度最高，它的散热效果最好。实际上，都是用铜的材质，重点还要看它的形状，表面积，散热风扇的性能等等。材质反而不是最重要的了。那么紫铜散热器与其他 金属 （如钢）元素制成的散热器又有什么区别呢？选择不同类型散热器需要注意的重点不同。一.钢制散热器：1材质：很多次我冒充消费者问JS，你这是什么材质的？都会有JS唾沫横飞地跟我喷，我们都是进口无缝钢管一次冲压成型的暖气管道。听到这个回答我就跟他要暖气片的切面来看，切面上一排整整齐齐的焊点告诉我——奸商在忽悠你。虽然经过打磨但是焊点的材质跟钢壁的材质还是有很大差别的一眼就能分辨出来。2焊接：焊接是散热器生产的最重要的环节，也是暖气质量的最根本的保障，因为暖气最薄弱最易出问题的地方就是焊点。影响焊接质量的因素非常多，如焊接的材料，焊接技术，甚至焊接工人的素质、心情等。（我曾经亲眼见到过某厂家的车间里数十名工人带着面罩手持焊接机焊接暖气片的情景，⊙﹏⊙b汗！就这样弄出来的暖气不漏水才是奇迹！）所以注重品质的厂家会购进自动焊接的流水线，这不是一般小厂家能负担的起的。另外应询问他的焊接工艺，目前最适合焊接散热器的技术应该是钎焊和激光高频焊（至于为什么是这两种自己到网上查很简单）。在选购的时候注意看他焊点是否整齐平滑，不同的做工很容易看出来。3壁厚：这个理由很简单，铸铁暖气时期的暖气生产工艺并不是很先进，但是为什么用几十年都很少有漏水的？难道铸铁的暖气不怕腐蚀不怕氧化？铸铁暖气之所以不漏就是因为一个字——厚。不要迷信JS所说的什么几遍防腐、什么无限防腐，信了你就被忽悠了，所有的防腐在暖气内部高温高压的环境下都会脱落，这只是个时间问题，如果真有他们吹得那么好的话何必千叮万嘱地强调必须满水保养？所以选钢制暖气最好选2个厚的也就是2mm厚的。二.铜铝散热器1细节:细节是最能看出品质的。每片间距是否明显不一致？每片长度是否有明显差异？表面喷漆是否有很多坑点？焊点是否不整齐？高品质产品不会出现任何细节上的瑕疵。 2材质:很多JS回说自己暖气是纯紫铜水道，如何分辨？还是看切面，真正的纯紫铜颜色是暗红的。想要了解更多关于紫铜散热器的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

铝线变压器,目前国内很多变压器厂家已经在用铝线或铝箔来生产变压器。铝导体在变压器中的使用在欧美非常普通。因为铝的 价格 比铜要便宜很多，且铝的密度要比铜小得多，这样相同截面的铝要比铜轻很多，但其导电率并不比铜低多少（铜：1.7*10-8 Ω·m/铝：2.9*10-8 Ω·m），只要选用截面更大的铝材，就可以实现和铜一样甚至更低的耗电量。而且对于环氧浇注干式变压器，由于铝的热胀冷缩系数要比铜的更接近环氧树脂的热胀冷缩系数，所以铝线圈的抗开裂能力要比铜线圈的更好一些。而且由于干式环氧树脂浇注线圈本身的强度就很好，所以铜铝之间机械强度方面的差距就没有实际意义了。只要变压器的技术参数一致，其线圈采用铜或铝对客户都是一样的。铝线变压器也是一种很好的选择。

金属破碎机大家都知道肯定是对于金属破碎的一种设备，那么金属破碎机已经有多年的历史，通常用来破碎易拉罐，油漆桶，铁皮，车壳等物品。金属破碎机一个重要的;零配件就是旋风除尘器。那么今天小编要为广大用户介绍的就是金属破碎除尘技术的优势。今天我要为大家讲解的就是旋风除尘器，并且我们会详细简绍一下这种设备的一些优势。旋风除尘器大家从名字上就不难理解，就是金属破碎机设备在工作过程中起到除尘的作用。而除尘效率的好坏又离不开控制椎体直径的长度。椎体长度的特点主要有两方面： 一、一般用锥体长度为筒体直径的2.8倍，长锥体旋风除尘器的一个特点是直筒段的长度较短。当进口气速小于14M/S时，直筒段的长度与除尘效率无关：当进口气速大于14M/S时，除尘效率因直筒段长度的增加而提高。阻力系数随着直筒段长度的缩短面提高。 二、除尘效率随着锥体长度的增加而逐渐提高，阻力系数随着锥体长度的增加而下降，但这二者，当锥体到达一定长度时，效果则相反。 全球引发的环保热促进了资源再生相关产业的迅速发展，加工废钢铁所必须的设备涉及剪切机，金属打包机，金属破碎机生产线，以及配套的磁选，有色金属分选等等系列设备。相比铁矿石冶炼，破碎粉碎加工等，成品物料采用短流程冶炼是最节省能源、产出率最高的加工方法。所以金属破碎机在未来必然会成为大家追捧的热门设备。 金属破碎机的除尘问题一直使我们研究的一个课题，我们能做的就是把我们了解的比较先进的一些除尘技术运用到我们的产品中。无论是金属破碎机还是其他类型的破碎机，除尘装置都是必须安装的一种设备，所以除尘装置的提升是我们做好破碎机的基础。

过去，对于高炉流程而言，仅得到了大部分铁、钒的回收，而高炉渣中的钛，没有回收利用。因此，研究开发高炉渣中钛的回收技术，提高钛的回收利用率，具有十分重要的意义。 目前，从高炉渣中提取回收钛的技术大致可分为三种：一是传统的酸浸流程，为了降低处理成本，使用废酸或低浓度酸解技术，废酸液可循环使用，也可以作为钢铁厂内部循环水的处理剂使用。采用该工艺，一方面充分利用了生产过程中产生的废酸，另一方面节约了废酸和废水的处理费用，显着降低了生产成本。二是“高温炭化，低温氯化”处理工艺，以高钛型高炉渣为原料，采用火法冶金处理方法，在高温下首先进行高炉渣的炭化，将其中的TiO2转变为TiC和TiN，然后在较低温度下氯化，将TiC　和TiN　转变为TiCl4，通过进一步的精制，获得硫酸法钛白或氯化法钛白的优质原料。根据现有技术，高炉渣炭化率可达到90%以上，目前关键是如何降低生产能耗，使之具备经济优势，实现规模化生产。三是高炉渣“再冶再选”工艺技术，针对高炉渣中含钛物相多且分散、粒度细小的特点，通过冶金方法促进高炉渣中的钙钛矿长大，然后通过选矿方法选出其中的钛，达到钛富集的目的。　采用该方法处理，钙钛矿粒度可由原来的10μm长大到40μm左右，经选矿后，TiO2品位可由目前的22%提高到40%左右。但存在处理时间长、产品品位低等不足，尚需进一步研究解决。

烧结工艺 　　■ 人员若未遵守安全操规程、煤气检修安全规程、未穿戴好劳保用品，可能导致煤气中毒、煤气爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故。 　　■ 煤气管道、阀门、脱水器应每班检查、维护，若阀门故障或发生泄漏。可能导致煤气中毒、煤气爆炸事故。 　　■ 启动设备前必须确认烧结机内无人或其他杂物时，方可启动。否则可能导致煤气中毒、煤气爆炸、灼烫、触电、机械伤害等事故。 　　■在燃烧器点火过程中，未进行爆破试验，因无快速切断阀、煤气压力低、泄漏煤气、煤气管道混有空气、点火前未对各阀门进行确认、现场无煤气泄漏监控系统或系统失效都有可能造成爆炸、火灾、中毒窒息。 　　■在生产过程中，因停水、停电，导致煤气水封水不能保证供应或煤气水封系统故障致使水封无水，煤气管道泄漏、煤气压力过大等原因、煤气放散口高度过低都会导致现场有煤气聚集，当遇高温、明火后也会发生爆炸、火灾，同时也会造成中毒、窒息。 　　■ 点火时要先送火种，后开煤气。否则可能导致煤气爆炸事故。 高炉炼铁工艺 炉顶设备系统 　　■ 休风检修完毕，未经休风负责人同意，送风，有发生中毒窒息，煤气爆炸危险。 　　■ 需要休风时，未先停止打水，并点燃炉顶煤气，有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■ 炉顶压力不断增高又无法控制时，不及时减风，未打开炉顶放散阀，有发生爆炸危险。 　　■停炉前，高炉与煤气系统未可靠地分隔开;采用打水法停炉时，未取下炉顶放散阀或放散管上的锥形帽;采用回收煤气空料打水法时，未减轻炉顶放散阀的配重;均有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■冷风管未保持正压;除尘器、炉顶及煤气管道未通入蒸汽或氮气或未彻底驱除残余空气;送风后，高炉炉顶煤气压力低于标准，未作煤气爆发试验，确认不会产生爆炸，就接通煤气系统，都有发生煤气爆炸的危险。 　　■ 长期休风(≥4小时)不进行炉顶点火、炉喉点火，有发生中毒窒息，煤气爆炸的危险。 　　■ 休风前及休风期间，如有损坏未及时更换或采取有效措施，有漏水入炉，有发生炉体爆炸危险。 高炉本体 　　■炉内各物料处于1150℃~1450℃的高温和还原性气氛中，在熔融的过程中进行还原反应。如操作不当、可能导致爆炸。高温熔体如遇炉套破裂漏水等情况，因剧烈汽化而可能发生爆炸。 　　■ 铁水混入水冲渣系统可能引发爆炸。 　　■ 在冶炼过程中，高炉长期使用，未及时检修，导致耐火层破坏，可能造成炉底烧穿铁水流出发生爆炸。 　　■ 冷却壁不能保证冷却水供应，可能使炉底烧穿铁水流出发生爆炸 　　■ 炉基、炉底、炉缸等部位水测试装置损坏，致使炉温测试不准，或炉温测试不及时，可能导致高炉烧穿铁水流出发生爆炸。 　　■ 炉体炉壳开裂由于热膨胀超出极限出现纵向或径向裂缝，导致煤气泄漏与空气混合形成爆炸性混合物，泄漏的高温煤气本身具备点火能量，可发生爆炸。 　　■ 炉基周围有积水，有发生铁水爆炸危险 　　■冷却件有渗漏现象，有发生铁水爆炸危险。 　　■大修高炉，放残铁之前，未设置作业平台，彻底清除炉基周围的积水，有发生残铁爆炸的危险。 　　■高炉突然断风，未按紧急休风程序休风，有发生煤气泄漏，导致煤气中毒窒息、燃烧爆炸。 　　■送水不分段、快速进行，可产生大量蒸汽而引起爆炸 　　■停水事故处理，进水阀门通水时过快，致使冷却设备急冷或猛然产生大量蒸汽而炸裂。 　　■高炉悬料时间长，炉内形成较大空间，且炉顶温度逐步升高超过规定，可能打水降温，而产生大量蒸汽。当料柱塌下时，炉顶瞬间产生负压，空气和混有煤气的冷料进入炉内，上密、下密不严，遇高温煤气后，可能发生炉顶爆炸。 热风炉除尘系统 　　■热风炉煤气总管未按GB6222的要求设可靠隔断装置。煤气支管未装煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀不能自动切断煤气，不发出警报。煤气管道未设煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间未设煤气放散管，有发生燃烧爆炸、中毒窒息的危险。 　　■热风炉管道及各种阀门不严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，未设必要的安全联锁。突然停电时，阀门不向安全方向自动切换，有发生燃烧爆炸的危险。 　　■在热风炉混风调节阀之前未设切断阀，一旦高炉风压小于0.05 MPa，不关闭混风切断阀，有发生燃烧爆炸的危险。 　　■热风炉烧炉期间，火焰熄灭时，未及时关闭煤气闸板，重新点火，有爆炸危险。 　　■热风炉及供气管网高炉需要煤气为燃料在加热炉燃烧加热，则高炉煤气供气及燃烧系统发生操作不当或煤气泄漏，有可能发生爆炸。 　　■在生产及设备检修过程中，要按照有关安全操作要求执行，除尘器内的煤气可导致火灾、爆炸、中毒事故。 　　■煤气净化布袋除尘系统，高炉顶温异常上升，超过管道膨胀补偿能力，引起管道破裂，煤气泄漏，导致火灾、爆炸、中毒事故。 　　■高炉除尘系统维修需用氮气吹扫，若未设置氮气，吹扫不彻底可能导致中毒或火灾爆炸事故。 高炉煤气系统 　　■煤气管道出现负压、煤气管道进入空气有爆炸危险。 　　■煤气系统若未设置低压报警、快速切断、放散装置等安全装置，可能造成煤气泄漏，导致火灾爆炸或人员中毒窒息事故。 　　■除尘器未设带旋塞的蒸汽或氮气管头，或其蒸汽管或氮气管未与炉台蒸汽包相联接，或堵塞或冻结，有发生燃烧爆炸、中毒窒息的危险。 　　炉前出铁场和炉台构筑物 　　■开铁口、出铁、出渣、堵铁口过程中，因违规操作使用潮湿的工具，可能发生铁水爆炸。 　　■铁水沟或平台上积水，一旦铁水外溢可能发生铁水爆炸。 　　■撇渣器烧穿、损坏，铁口潮湿、渣中带铁等可能发生铁水爆炸。 渣、铁处理 铸铁机  　　■铸铁机地坑内不应有积水。否则可能造成铁水爆炸事故

高炉工序能耗(吨铁平均能耗) 　　高炉每生产一吨合格生铁直接消耗的能源量，单位为kg标准煤/t铁，是衡量高炉生产水平高低的一个重要指标。 　　这里用的“标准煤”，是等效衡量能源热值的一个参考单位，简称标煤。 　　国家标准规定：低位发热量等于29.27MJ(7000kcal)的固体燃料，称1千克标准煤(kgce)。 　　由于中国的能源结构是以煤为基础的，因此需要按标准煤折算。 　　[参考：低位发热量等于41.82MJ(10000kcal)的液体燃料或气体燃料，称1千克标准油(kgoe)或1标准立方米标准气。 　　在计算综合能耗时，不论一次能源，还是二次能源和耗能工质，均应折算为标准煤。其折算的方法是： 　　标准煤量=能源(或耗能工质)实物量×折算系数 　　折算系数=每单位某种能源(耗能工质)的等价热量/29.27MJ(每千克标煤发热量) 　　注意： 　　“高炉工序能耗”的叫法，在新闻报道中常见，也可用于对比计算经济成本。但是在高炉工艺原理教科书中，并不把高炉工序能耗做为基本参数。因此，暂没有科学的公式可以表述高炉工序能耗。 　　宝钢股份的三座特大型高炉连续三年刷新了工序能耗历史纪录。2004年吨铁平均能耗达到384.8 kg标煤，其中宝钢二号高炉吨铁能耗仅为378.32kg标煤。这是世界冶金界高炉能耗的最好水平。

 铝合金卡线器的性能以及用途？用途：用于架空电力线路调整弧垂，拉紧导线特点：采用高强度铝合金材料段压成型，强度高、重量轻产品编号 型号 适用导线（LJ/LGS） 最大开口（MM） 额定负荷（KN） 极限负荷（KN） 重量（KG）G001 GK-1L 25-70 14 10 20 1.5G002 GK-2L 95-120 17 15 30 2.1G003 GK-3L 150-240 24 25 50 2.5G004 GK-4L 300-400 32 40 80 4.3G005 GK-5L 500-630 37 50 100 6.8铝合金卡线器用于绝缘导线的收紧或调整弧度垂用。铝合金卡线器采用高强度的铝钛合金锻造成形，自重轻。铝合金卡线器钳口部分经特殊网纹处理，无论冬夏都能牢牢卡住线缆且不伤内芯。1.铝镁合金卡线器用途：适用于架空电力线路的调整弧垂，拉紧导线。型号     适用导线    额定负荷（KN）   最大开口（mm）   重量（kg）YTK-1     25-70       10                   14             1.05YTK-2    95-120       15                   18             1.40YTK-3   150-240       25                   24              2.9YTK-4   300-400       40                   32              4.0YTK-5   500-630       50                   37              6.7YTK-6   720-800       70                   40              10.02.铝合金绝缘卡线器用途：适用于架空电力线路的调整弧垂，拉紧导线。型号     适用导线    额定负荷（KN）   电缆外径（mm）   重量（kg）YTK-1     25-70       10                   13.8-17.8       1.55YTK-2    95-120       15                   19.6-21.0       2.40YTK-3   150-240       25                   22.6-26.4       3.60YTK-4   300-400       40                   27.4-29.8       5.43.万能紧线器型号                      使用范围                 安全负荷ibs       重量kgYTX-1000c    输配电2.6-15钢绞线，钢丝线，裸铜线    1000              0.6YTX-3000c    输配电16-32钢绞线，钢丝线，裸铜线     3000              2.5YTX-2000c 输配电4-2钢绞线，钢丝线，裸铜线，铝绞线  2000           &nbs

1 市场呼唤技术改造，回顾过去，我国锰铁高炉有其蓬勃发展的历史，审视当前，高陆锰铁行业似乎正在丧失其往日的风采。各高炉锰铁厂的市场竞争力强弱不等，但从整体上看是在弱化。出现这种现象的原因，一是锰市场的变化;二是技术落后，对市场的变化不够适应。 西方国家锰市场早已出现变化,其锰合金消耗与钢产量的变化可以看出:(1)钢的增长幅度大于锰的消耗量,吨钢耗锰量下降.70年代西方将平炉淘汰后,炼钢用锰单耗下降,1980年平均7.3kg/t,到80年代后期降到6.4kg/t左右,其后保持或略低于这个水平;(2)在锰单耗下降的情况下,以硅锰形式消耗的锰量稳步上升. 1999年起,我国也出现了炼钢增加MnSi耗量的趋势,究其原因,定性地分析有3点:①建筑用钢产量比重大,而建筑用钢允许有较高的硅残余量;②我国硅锰合金成本、价格较低。这是由于我国高SiO2锰矿资源多，而且用贫杂锰矿冶炼的富锰渣是生产硅锰合金的优质原料。从炼钢看，有些钢种使用复合脱氧剂锰硅合金比用锰铁加硅铁更经济; ③市场对低炭洁净钢的需求日益增长，从而使精炼锰铁和MnSi受益。

高炉冶炼低硅锰铁是高炉锰铁生产的一项重要技术进步。本文就这一技术，从理论和实践两方面进行了阐述。还原机理。据近年有关研究，高炉内硅的还原是按照SiO2→SiO→Si的顺序逐级进行的。高炉中硅还原进入生铁的过程主要是在滴落带进行，并以SiO气体为中介还原转入铁水中，风口前焦炭燃烧后释放出的灰分中的SiO2虽进入炉渣，但基本上呈自由状态，活度大，与焦炭接触良好，所以反应(容易进行，使(SiO2)极易转变为气态SiO。气态SiO在滴落带挥发上升过程中与下降的铁水接触，被铁水中的[C]还原而进入生铁。因此，在风口高温区和滴落带，热力学条件和动力学条件都是有利的，即在风口平面上是增硅的过程。风口平面以下的进行而使已还原进入生铁的[Si]发生再氧化而呈现降硅过程。这一系列还原过程已为国内外高炉解剖及生产实践所证实。

变压器铜线一般都是紫铜的。国家标准规定：电工用铜纯度必须在99.5%以上。变压器线圈用的铜线、铜型材都属于电工用铜，所以黄铜做变压器一般用在小功率变压器上，且属于违规使用，是不合格产品。 变压器一般有2大损耗，一是铜损，二是铁损。这是变压器的2大敌人，如果用黄铜做变压器的线圈，无异于人为增加铜损，降低变压器的功率因素，是十分有害的。   变压器的功能主要有：电压变换；电流变换，阻抗变换；[1]隔离；稳压（磁饱和变压器）;自耦变压器；高压变压器（干式和油浸式）等，变压器常用的铁芯形状一般有E型和C型铁芯，XED型，ED型CD型。 　　变压器按用途可以分为：配电变压器、电力变压器、 全密封变压器、组合式变压器、干式变压器、 单相变压器、电炉变压器、整流变压器、电抗器、抗干扰变压器、防雷变压器、箱式变电器 试验变压器 转角变压器 大电流变压器 励磁变压器 。变压器的制作原理：在发电机中，不管是线圈运动通过磁场或磁场运动通过固定线圈，均能在线圈中感应电势，此两种情况，磁通的值均不变，但与线圈相交链的磁通数量却有变动，这是互感应的原理。变压器就是一种利用电磁互感应，变换电压，电流和阻抗的器件。  镀银铜线在某些场合称之为镀银铜丝或镀银丝，是在无氧铜线或低氧铜线上镀银后，经过拉丝机拉细而成的细线。镀银铜线分为镀银软圆铜线和镀银硬圆铜线。镀银软圆铜线是经过退火，改变其物理特性，以达到变软的目的。好的镀银铜线镀层连续牢固地附在导体表面，经试样后样品表面不变黑。镀银的镀层表面应该光滑连续、没有银粒、毛刺、机械损伤等有害缺陷。   因为近年铜材涨价比较厉害，现在的确是有些厂家用铝线，或者是铜包铝线来代替铜线，不过我还没听说过有用铜铝合金的。对于大型变压器来说，必须要入厂监制，要是没有在制造过程中把住关，已经成变压器成品了再来判断是比较困难的。铝线的电阻率比铜线要高，但比重比铜小得多，相同情况下，铝线变压器的负载损耗高，要想把损耗降下来，变压器体积必然增大。可以通过测电阻、考核器身重、看变压器的体积等办法来测试一下，但在没有参照的情况下也是比较难以判断的。    变压器是我们日常生活中非常常见的一类电器，其在电力工业方面的用途也相当广泛。电压器铜线的需求量也将随着该 行业 的发展而不断扩大。

变压器的绕组都是紫铜的。国家标准规定：电工用铜纯度必须在99.5%以上。变压器线圈用的铜线、铜型材都属于电工用铜，所以黄铜做变压器一般用在小功率变压器上，且属于违规使用，是不合格产品。 变压器一般有2大损耗，一是铜损，二是铁损。这是变压器的2大敌人，如果用黄铜做变压器的线圈，无异于人为增加铜损，降低变压器的功率因素，是十分有害的。  因为近年铜材涨价比较厉害，现在的确是有些厂家用铝线，或者是铜包铝线来代替铜线，不过我还没听说过有用铜铝合金的。对于大型变压器来说，必须要入厂监制，要是没有在制造过程中把住关，已经成变压器成品了再来判断是比较困难的。铝线的电阻率比铜线要高，但比重比铜小得多，相同情况下，铝线变压器的负载损耗高，要想把损耗降下来，变压器体积必然增大。可以通过测电阻、考核器身重、看变压器的体积等办法来测试一下，但在没有参照的情况下也是比较难以判断的。  更多关于变压器铜线的资讯，请登录上海 有色 网查询。

变压器的是一种常见的电气设备， 可用来把某种数值的交变电压变换为同频率的另一数值的交变电压，也可以改变交流电的数值及变换阻抗或改变相位。发电厂欲将P=3UIcosφ的电功率输送到用电的区域，在P、cosφ为一定值时，若采用的电压愈高，则输电线路中的电流愈小，因而可以减少输电线路上的损耗，节约导电材料。 所以远距离输电采用高电压是最为经济的。变压器原理  目前，我国交流输电的电压最高已达500kV。这样高的电压，无论从发电机的安全运行方面或是从制造成本方面考虑，都不允许由发电机直接生产。 发电机的输出电压一般有3.15kV、6.3kV、10.5 kV、 15.75 kV等几种，因此必须用升压变压器将电压升高才能远距离输送。电能输送到用电区域后，为了适应用电设备的电压要求，还需通过各级变电站（所）利用变压器将电压降低为各类电器所需要的电压值。在用电方面，多数用电器所需电压是380V、220V或36 V，少数电机也采用3kV、6kV等。变压器分类按其用途不同，有电源变压器、电力变压器，调压变压器，仪用互感器，隔离变压器。按结构分为双绕组变压器、三绕组变压器、多绕组变压器及自耦变压器。按铁心结构分为壳式变压器和心式变压器。按相数分为单相变压器、三相变压器和多相变压器。变压器的种类虽多，但基本原理和结构是一样的。变压器的基本结构（1）铁心变压器压器由套在一个闭合铁心上的两个或多个线圈（绕组）构成，铁心和线圈是变压器的基本组成部分。铁心构成了电磁感应所需的磁路。为了减少磁通变化时所引起的涡流损失，变压器的铁心要用厚度为0.35～0.5mm的硅钢片叠成。片间用绝缘漆隔开。铁心分为心式和客式两种。（2）线圈变压器和电源相连的线圈称为原绕组（或原边, 或初级绕组），其匝数为N 1 ，和负载相连的线圈称为副绕组（或副边, 或次级绕组），其匝数为N 2 。绕组与绕组及绕组与铁心之间都是互相绝缘的。 变压器几乎在所有的电子产品中都要用到，它原理简单但根据不同的使用场合（不同的用途）变压器的绕制工艺会有所不同的要求。变压器的功能主要有：电压变换；阻抗变换；隔离；稳压（磁饱和变压器）等，变压器常用的铁心形状一般有E型和C型铁心。一、变压器的基本原理 图1是变压器的原理简体图，当一个正弦交流电压U1加在初级线圈两端时，导线中就有交变电流I1并产生交变磁通ф1，它沿着铁心穿过初级线圈和次级线圈形成闭合的磁路。在次级线圈中感应出互感电势U2，同时ф1也会在初级线圈上感应出一个自感电势E1，E1的方向与所加电压U1方向相反而幅度相近，从而限制了I1的大小。为了保持磁通ф1的存在就需要有一定的电能消耗，并且变压器本身也有一定的损耗，尽管此时次级没接负载，初级线圈中仍有一定的电流，这个电流我们称为“空载电流”。如果次级接上负载，次级线圈就产生电流I2，并因此而产生磁通ф2，ф2的方向与ф1相反，起了互相抵消的作用，使铁心中总的磁通量有所减少，从而使初级自感电压E1减少，其结果使I1增大，可见初级电流与次级负载有密切关系。当次级负载电流加大时I1增加，ф1也增加，并且ф1增加部分正好补充了被ф2所抵消的那部分磁通，以保持铁心里总磁通量不变。如果不考虑变压器的损耗，可以认为一个理想的变压器次级负载消耗的功率也就是初级从电源取得的电功率。变压器能根据需要通过改变次级线圈的圈 而改变次级电压，但是不能改变允许负载消耗的功率。二、变压器的损耗当变压器的初级绕组通电后，线圈所产生的磁通在铁心流动，因为铁心本身也是导体，在垂直于磁力线的平面上就会感应电势，这个电势在铁心的断面上形成闭合回路并产生电流，好象一个旋涡所以称为“涡流”。这个“涡流”使变压器的损耗增加，并且使变压器的铁心发热变压器的温升增加。由“涡流”所产生的损耗我们称为“铁损”。另外要绕制变压器需要用大量的铜线，这些铜导线存在着电阻，电流流过时这电阻会消耗一定的功率，这部分损耗往往变成热量而消耗，我们称这种损耗为“铜损”。所以变压器的温升主要由铁损和铜损产生的。由于变压器存在着铁损与铜损，所以它的输出功率永远小于输入功率，为此我们引入了一个效率的参数来对此进行描述，η=输出功率/输入功率。三、变压器的材料要绕制一个变压器我们必须对与变压器有关的材料要有一定的认识，为此这里我就介绍一下这方面的知识。1、铁心材料：变压器使用的铁心材料主要有铁片、低硅片，高硅片，的钢片中加入硅能降低钢片的导电性，增加电阻率，它可减少涡流，使其损耗减少。我们通常称为加了硅的钢片为硅钢片，变压器的质量所用的硅钢片的质量有很大的关系，硅钢片的质量通常用磁通密度B来表示，一般黑铁片的B值为6000-8000、低硅片为9000-11000，高硅片为12000-16000，2、绕制变压器通常用的材料有漆包线，沙包线，丝包线，最常用的漆包线。对于导线的要求，是导电性能好，绝缘漆层有足够耐热性能，并且要有一定的耐腐蚀能力。一般情况下最好用Q2型号的高强度的聚脂漆包线。3、绝缘材料在绕制变压器中，线圈框架层间的隔离、绕阻间的隔离，均要使用绝缘材料，一般的变压器框架材料可用酚醛纸板制作，层间可用聚脂薄膜或电话纸作隔离，绕阻间可用黄腊布作隔离。4、浸渍材料：变压器绕制好后，还要过最后一道工序，就是浸渍绝缘漆，它能增强变压器的机械强度 。

铜管对流散热器　1、概述 　　铜管对流散热器是指以铜管铝串片为散热元件的对流散热器。产品按结构型式分为单体型(独立安装并具有单体外罩)和连续型(外罩连续)。 　　  2、主要控制参数 　　每米标准散热量，厚度、高度、长度，工作压力，水阻特性和工艺外观。  3、选用要点 　　1）、产品样本所标识的每米标准散热量是否符合或高于下表所列国家 行业 标准要求，工作压力是否适用。 　　单体型铜管对流散热器每米标准散热量表（引自JG221-2007标准） 　　项目 参数值规格尺寸 厚度(mm) 80~99 100~119 120以上高度(mm) 500~700长度(mm) 400~1800每米最小标准散热量W/m（热媒为热水，ΔT=64.5℃） 1100 1300 1650工作压力(MPa) 1.0注：连续型铜管对流散热器每米标准散热量应符合厂家样本给出的标准散热量值。 　　2）、依据厂家出具的由国家认定单位测试的产品“每米标准散热量检测报告”、“耐压试验报告”，对检测结果与产品样本标识的数据进行核对(要求被测产品为抽样品，近二年内的检测报告)。 　　3）、厂家应提供散热器水阻特性数据。 　　4）、对散热器进行外观查验。 　　5）、以钢板为外罩的产品，其外罩应光滑、无明显变形且与芯体配合牢固。 　　6）、产品外表面涂层应均匀、色泽一致，无漏喷和气孔。  4执行标准 　　1）、产品标准 　　JG 221-2007《铜管对流散热器》 　　GB/T 13754-92《采暖散热器散热量测定方法》 　　2）、工程标准 　　《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB 50242-2002 　　3）、相关标准图 　　K402-1~2《散热器系统安装》 　　05K405《新型散热器选用与安装》 5施工、安装要点 　　1）、应避免在轻型隔断墙面上直接挂装散热器。 　　2）、单体型散热器应装设放气阀。 　　3）、应带包装安装，待室内装修完成后或使用前再拆除包装物，以防散热器翅片着尘使散热量降低和漆面被损坏。 　　4）、更多安装技术参见K402-1~2《散热器系统安装》、05K405《新型散热器选用与安装》。

铜线预热器　　   铜线预热器是电线电缆在铜线或导体在被覆过程中，运用电磁感应原理,使铜线等 金属 导体在线运动下的连续加热之用，以增加铜线导体与外被之间的附着力，解决电线加工过程中因附着力不够，而产生导体萎缩等不良现象，利于电线深加工作业。预热器可根据电线种类各工艺不同，分为工频50Hz，中频350Hz，高频4000Hz等几种。选择指引 　提供了许多种型号的预热器工程模块来满足大多数电线和电缆的应用。中频和工频预热器都有生产。 　　高频预热器和中频两个系列预热器，应用于以下产品： 　　欧捷预热器采用感应加热原理，对挤包前的铜芯线进行预热处理，可明显提高绝缘层的挤包质量，是高品质电线电缆生产的必备装置。与其它形式的预热装置相比，感应预热器具有以下特点： 　　*采用感应加热原理,对芯线表面的电火花损伤较小。 　　*适用于高速挤包生产线（线速度从100米--2000米/分钟不等） 　　*对芯线阻力较小，芯线不易拉伸。 　　*输出功率自动跟踪速度的变化，保证不同线速度时预 热温度的一致性。 　　*导轮表面经陶瓷喷涂处理，使用寿命行长。 　　欧捷预热器采用三相交流供电，在克服了单相供电带来的三相电源不平衡问题 　　适合电子线高速生产线，物理，化学发泡生产线，电脑周边线生产线的芯线导体预热。 　　铜线预热器采用感应加热原理，对挤包前的铜芯线进行预热处理，可明显提高绝缘层的挤包质量，是高品质电线电缆生产的必备装置。与其它形式的预热装置相比，设备结构简单,可靠性高,工频感应预热器具有以下特点： 　　*采用感应加热原理,对芯线表面的电火花损伤较小。 　　*对芯线阻力较小，芯线不易拉伸。 　　*输出功率自动跟踪速度的变化，保证不同线速度时预热温度的一致性铜线预热器采用感应加热原理，对挤包前的铜芯线进行预热处理，可明显提高绝缘层的挤包质量，是高品质电线电缆生产的必备装置。与其它形式的预热装置相比，设备结构简单，可靠性高。

铜合金分析器主要技术指标：◇　测量范围：碳0.020-6.00 硫 0.003-2.00◇　测量时间：45秒左右◇　分析误差：优于GB/T223.69-97, GB223.68-97标准铜合金分析器主要特点：◇　测碳采用气体容量法液体吸收，可根据需要任意选用一次或二次吸收；◇　测硫用碘量法硅光电池控制自动滴定，快慢分速，终点恒定；◇　程序内置吸收曲线，可对钢、铁及其他材料选用不同吸收曲收；◇　产品选用昂贵的美国产优质宽程传感器，测试精度明显高于同类产品；◇　气路分布合理，程序固化，适用广泛，测试结果稳定可靠铜合金分析器测量范围广、精度高，高、中、低档齐全，并能接受用户特殊定货。广泛应用于钢铁、冶金、铸造、机械，化工、矿业等 行业 及质量监督部门和大专院校。      产品型号TP-BS6Y的铜合金分析仪器，其主要技术参数：测量范围：（以MN、P、SI为例）MN：0.01-2.00%、P：0.005-0.80%、SI：0.01-5.00%（若改变测试条件，测量范围可相应扩大）测量精度：符合GB223.3-5-1988标准；分析时间：5秒其主要特点：微机控制、自动化程度高。元素含量数显直读。内置比色杯，减少污染。采用先进的冷光源技术，使仪器更稳定。

铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。 一般，辅佐体系的建造出资是高炉本体的4~5倍。出产中，各个体系互相配合、互相制约，构成一个接连的、大规模的高温出产过程。高炉开炉之后，整个体系有必要日以继夜地接连出产，除了方案检修和特殊事端暂时休风外，一般要到一代寿数终了时才停炉。 高炉炼铁体系（炉体体系、渣处理体系、上料体系、除尘体系、送风体系）首要设备扼要介绍一下。 1、高炉 高炉炉本体较为杂乱，本文在最终附有专门介绍。 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。因为高炉炼铁技 术经济指标杰出，工艺 简略 ，出产量大，劳动出产效率高，能耗低一级长处，故这种办法出产的铁占国际铁总产量的绝大部分。高炉出产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从坐落炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅佐燃料）中的碳同鼓入空气中的氧焚烧生成的和，在炉内上升过程中除掉铁矿石中的氧，然后复原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未复原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。发生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的首要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。 2、高炉除尘器 用来搜集高炉煤气中所含尘埃的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗刷塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒尘埃（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒尘埃则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。 3、高炉鼓风机 高炉最重要的动力设备。它不光直接供应高炉冶炼所需的氧气，并且供应战胜高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来运用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但发动便利，易于修理，出资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供应必定量的空气，以确保焚烧必定的碳；其所需风量的巨细不只与炉容成正比，并且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量装备。但实际上不少的高炉考虑到出产的开展，装备的风机才能都大于这一份额 4、高炉热风炉 热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不行短少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。现在风温水平为1000℃~1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃~1550 ℃。 进步风温能够经过进步煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改进热风炉操作等技术措施来完成。理论研究和出产实践标明，选用优化的热风炉结构、进步热风炉热效率、延伸热风炉寿数是进步风温的有效途径。 5、铁水罐车 铁水罐车用于运送铁水，完成铁水在脱硫跨与加料跨之间的搬运或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。

暖气片的优点是：制热快，好的暖气片大约为10分钟开始散发热量，半个小时达到预设的温度。对地面材料没有要求不影响家里的地面。即开即用无须等到节约时间。暖气片舒适性好，比较适合上班族和已经装修的客户。而暖气片又可以分为钢制暖气片和铝制暖气片，他们中的优缺点有哪些呢？小编给大家讲解下： 　　钢制暖气片优点： 　　1、钢质暖气片散热效果要比传统的铸铁暖气片要进步30%以上。而且由于能够不用遮掩暖气和管道，因而散热效能比铸铁暖气片还能再进步15%到25%左右。　　2、质量很稳定新型的钢质，其质量要比传统的铸铁暖气片稳定得多。抗压能力强，安装维修方便，造价比较适中，国内外应用比较大。 　　3、附加功用全新型的钢制暖气片能够有很多附加功用，如应用异型暖气片能够做房屋中的屏风、护栏、坐具和楼梯扶手。假如配合各种配件，还可用做卫生间的毛巾架和衣物钩。 　　钢制暖气片缺点： 　　钢制暖气片本身不具用防腐功效，所以较容易氧化。很多厂家针对这一点对暖气片做了防腐处理，但防腐的技术是参差不齐的。所以在选择钢制暖气片是一定要选择质量有保证的厂家。 　　铝合金暖气片优点： 　　内防腐铝暖气片选用优质铝材，经国际先进内防腐工艺制作而成，贮水量大、热效高、节能环保高效节能；新型多用暖气片全方位体现实用主义的新颜散热器产品，安全方便，美观大方，为您的现代化生活更添温馨。铝合金柱翼型散热器：采用厚壁圆柱承水，铝翼散热，具有承压能力高。重量轻，占用空间小，造型小巧，精练，安装方便。双侧翼散热，热效率高。内侧经防腐处理，增长适用寿命，使用更广泛。 　　铝合金暖气片缺点： 　　铝合金暖气片的弱点是最怕碱性水腐蚀，这是由于其金属性所致，对铝合金暖气片明确是使用条件：ph值只适用于=5—8的中性弱碱水。对北方大多使用的锅炉直供水，PH值=10—12，不能用，二对其经热交换后的二次供热水PH=5—8，可用；对南方、北方使用燃气壁挂炉的独立供暖系统，中性水PH值=5—8，可用。对于超过此范围热水，只能采用水道为铜铝复合、不锈钢的或者是钢铝复合型铝制暖气片，也可用具有涂料内防腐的铝制暖气片。

高炉炉渣性能对高炉生产和产品质量有重大影响，而炉渣性能与其化学成分紧密相关。钛、镁、铝是炉渣中常见元素，其质量分数变化对炉渣黏度、熔化性温度、脱硫等影响较大。近年来，国内外学者对炉渣性能的影响因素已有大量研究，而在CaO-Al2O3-SiO2-MgO-TiO2五元渣系中，钛、镁、铝对炉渣性能的影响以及较佳比例还没有明确结论。　　　　华北理工大学的学者以承钢现场渣为基准，研究了钛、镁、铝对炉渣黏度、熔化性温度和脱硫的影响。研究结果表明：在CaO-Al2O3-SiO2-MgO-TiO2五元渣系中，钛、镁、铝对炉渣性能的影响较大。随着MgO质量分数增加，熔化性温度先降低后升高，黏度呈降低趋势，脱硫能力先升高后降低；随着Al2O3质量分数的增加，熔化性温度先降低后升高，黏度变化复杂，脱硫能力降低；随着TiO2质量分数的增加，熔化性温度和黏度呈升高趋势，而脱硫能力降低。当炉渣碱度为1.12时，炉渣适宜成分：MgO质量分数约为13.95%，Al2O3质量分数约为13.75%，TiO2质量分数控制在10.57%以下。合理控制炉渣中钛、镁、铝的配比，对改善炉渣性能和提高高炉生产有重要意义。

     铜合金结晶器 化合物中以一价和二价形式存在为主的 金属 元素,有延性和展性,是热和电最佳导体之一,是唯一的能大量天然产出的 金属 ,也存在于各种矿石(例如黄铜矿、辉铜矿、斑铜矿、赤铜矿和孔雀石)中,能以 金属 状态及黄铜、青铜和其他合金的形态用于工业、工程技术和工艺上。    铜合金结晶器 如:铜山(出产铜矿的山);铜花(铜屑);铜金(赤铜);铜粉(铜屑。铜和其他 金属 熔融在一起所做出来的黄金色粉状合金,可当作颜料);铜陵(产铜的山);铜落(铜屑。可入药);铜腥(铜的腥臭味) 铜合金结晶器 铜制的[器物]。如:铜丸(铜铸的小球);铜牙(弩上钩弦的钩叫牙,以铜制者称铜牙);铜瓦(铜制的瓦);铜史(漏刻铜壶上的铜人像);铜印(铜铸的印章。也称“铜章”);铜兵(铜制的兵器);铜狄(铜铸的人。即“铜人”。或称“金人”);铜合金结晶器 铜洗(铜制的盥洗用具);铜柱(铜制的柱子);铜荷(铜制的烛台。形似荷叶);铜猊(铜制的狮形香炉);铜浑(铜制的浑天仪。又叫“铜仪”);铜鼻(古代官印上铜制的鼻状纽孔)    铜合金结晶器也是钢铁连铸设备的重要部件，其用途是把浇注的钢水成形并生成足够厚度的凝壳，防止铸锭带移向２次冷却带时跑钢。以往，结晶器是选择导热性良好的脱氧铜制作的。实践表明，脱氧铜结晶器在使用中易变形和磨损，寿命很短。因此，研制、开发新型铜合金结晶器材料，便成为钢铁连铸工程中的重要课题。 

钛渣及含钛原料钛渣及含钛原料叫做含钛物料，可作为高炉的护炉料、在高沪中加人适量的含钛物料,可使侵蚀严重的炉缸,炉底转危为安‘含钛物料主要有帆钛磁铁块矿、钒钛球团矿、钛精矿、钛渣、钒钛铁精矿粉等。  加入方法为: (1)当炉缸炉底侵蚀严重时，可以将钒钛块矿、钛渣从沪顶装入高炉〔也可以在烧结配料中加人铁精矿粉，得到帆钛烧结矿)，(2)当对炉缸局部区城护炉时，可以从对应的风口喷入钒铁精矿粉。(3)当对铁口区域炉炉时.可以将钒钛精矿粉加入到笼泥中，打入到铁口，国内外生产实践表明，一般含钛物料的用量为TiO2 7一12kg/t含钛物料炉炉原理:在含钛物料中起炉炉作用的是炉料中的TiO2的还原生成物。含钛物料中的TiO2在高炉内的高温还原气氛下还原生成‘TiC、TiN及其连接固溶体Ti(C.N)，这些钛的碳化物和氮化物在炉缸炉底生成和集结，与铁水和铁水中析出的石墨等极结在离冷却壁较近的被浸蚀严重的炉缸、炉底的砖缝和内衬表面.由于TiC、TiN的熔化温度很高，纯TiC为3150度,TIN为2950度 ,Ti (CN)是固溶体.熔点也很高，从而对炉缸，炉底内衬起到了保炉作用。

珀斯──澳大利亚西澳州首府，从前被称为“国际上最孤单的城市”。但是，这些年来，我国客人却对这“最孤单的城市”情有独钟，一再到访。2007年9月4日，领导在相关人员的陪同下，观赏了澳大利亚力拓矿业集团的直接熔融复原炼铁工厂。炼铁车间观看了复原铁的冶炼进程，并就环保、出产成本、工艺先进性，以及非高炉炼铁技能在我国使用的远景等具体询问了技能人员。此前，我国人大常委会委员长，以及我国多家大型钢铁厂商的管理者都观赏过这个炼铁项目。“熔融复原”炼铁技能有何奇特之处，引得许多政界商界要人的垂青？ 资源压力下的新路当今国际的干流高炉炼铁技能仍然是自古就有的竖炉炼铁，这种办法炼制的铁占国际铁产值的95%以上。         我国钢研科技集团公司先进钢程及材料国家重点实验室郭培民教授介绍，通过数百年开展，现代高炉炼铁工艺现已适当老练，但流程杂乱、能耗高、环境污染严峻和出资巨大这些高炉炼铁与生俱来的问题仍未处理。更要害的是，高炉炼铁对冶金焦炭依赖性太强，从现在已探明国际煤炭储量中，焦煤仅占5%，且散布很不均匀，正是这个资源约束，催生了无高炉炼铁技能。北京科技大学冶金与生态工程学院副院长张建良教授介绍说，现在的无高炉炼铁首要有两种办法，即直接复原法和熔融复原法，国际上现已根本老练的三大非高炉炼铁技能，别离是奥钢联的COREX、韩国浦项的INEX、力拓矿业的HIsmelt，都选用熔融复原法。真实完成了商业化出产的非高炉炼铁技能的只要一家，即奥钢联的COREX技能。它是在奥地利和德国政府的财务支持下，于20世纪70年代开端研制，1989年完成商业出产。榜首代完成商业化出产的非高炉炼铁COREX-1000工厂年产能40万吨，1989年在南非完工。1995年至1999年间，国际上又先后建成四座年产能60万～80万吨的第二代COREX-2000出产厂，别离坐落韩国的浦项、南非的撒丹那(Saldanha)和印度的两个城市。全球专一在建的第三代COREX工厂是我国宝钢年产能150万吨的COREX-3000工程，该工厂方案2007年下半年开端商业化出产。          非高炉炼铁技能间的竞赛奥钢联的COREX尽管先行一步，却也存在先天缺点：国际上大部分铁矿资源是粉矿，并且粉矿比块矿报价低，奥钢联开发的COREX技能却只能炼块矿。可以炼粉矿的熔融复原技能随即应运而生，韩国浦项制铁研制的“FINEX”和力拓矿业的“HIsmelt”就是在这样的布景下诞生的。韩国浦项制铁公司于1992年和奥钢联签署协议，引进COREX-2000技能，并在此基础上研制出以粉矿为复原目标的FINEX技能。2007年5月30日，FINEX商业化项目正式开工。这个历时15年之久的项目共花费7亿美元研制经费，取得300多项专利。澳大利亚力拓矿业集团亚洲及我国区总裁路久成介绍，力拓矿业集团从上世纪80年代初开端研制HIsmelt技能，历经20余年，累计出资已超越10亿美元。现在实验性的HIsmelt工厂发展程度“已到达试营产值的80%，估计到2008年到达年产80万吨的设计能力，并进行商业化运营”。 我国的非高炉炼铁远景1996年我国钢铁产值初次超越1亿吨大关，跃居国际榜首位后，现已接连10年保持着国际榜首，一起，我国仍是专一钢铁总产值超越2亿吨的最大钢铁出产国、最大钢铁消费国、最大钢铁净进口国和最大铁矿石进口国。拿到这些“桂冠”的一起，我国也顶着一顶“钢铁能耗全球榜首”的帽子，在首要炼钢国中，我国吨钢能耗排在首位，是日本的3倍，美国的1.7倍。而非高炉炼铁技能的首要优势就是节能环保。力拓矿业集团亚洲及我国区总裁路久成说，力拓的HIsmelt技能，不只比奥钢联的COREX技能能耗低，也比国际上绝大多数传统高炉炼铁技能能耗低20%左右，废气排放更是远远低于高炉炼铁。