2016年，炼铁厂以全员“居家理财”为载体，人人“交家底、想家事、聚家财”，处处深挖、事事细抠降本增效，特别是在烧结工序块矿直供系统配套除尘器设备“大迁移”改造过程中更是做足了降本“文章”。 曾经的“废管道”今朝的“香饽饽”。气割切、电焊补、大锤砸，从废铁堆和闲置备件库找来的两节废旧管道，被450㎡烧结作业区的维修班长老康带着2名维修工费了九牛二虎之力拼接成符合改造尺寸的除尘管道备件，他们又将找来的废旧弧板裁割成“小块头”，被当作“万能贴”，分别贴在除尘管道弯头易损部位，便成了自制耐磨弯头，可提高管道的使用寿命……，就这样曾经的废管道、废弧板，经过这群“居家理财”的维修工巧妙加工，如今变成了抢手的“香饽饽”。“灵感思维”为备件找“替身”。被改造除尘器的传动方式是电机三角带传动形式，由于闲置除尘器存放时间长、电机端小皮带轮缺失，为了降低改造成本，该厂技术主管老马带头在废铁堆、废旧备件库逐一寻找合适“替身”，经过他们一番“搜寻”后，找到了和风机端尺寸一致的废旧大皮带轮，当大家还继续寻找时，技术员小李的一句话：“大家快瞧!这边有个闲置六级电机，和我们除尘风机的电机一样，只是级数不同。”也就是这句话，让老马想到了改变风机电机的级数利用废旧大皮带这一妙招，老马说“我们现场的电机是四极电机，转速1450转/分钟，采用的是小皮带轮带动大皮带轮形式，而这台六级电机转速是960转/分钟，我们可以采用大皮带轮带动大皮带轮的形式进行替代改造，不是正好吗”说干就干，立即组织维修工对淘来的“宝”进行拆卸、安装、调整，最终风机调试成功，平稳的运转起来了。 “资源”变“财源”。赚回来的就是效益，该厂在这次技术改造中充分发挥铁前系统整合优势，让原本的外委项目“回归”。承担除尘器这种大型设备的拆卸、安装活，对炼铁厂原一、450㎡作业区维修工还是第一次，作业区设备主管耿继成、蒋邵峰主动请缨，分别揽下了设备安装和管道安装项目，为公司降低了外委检修费用。在改造中他们按照图纸，加班“连轴转”群策群力，开动脑筋，制定施工方案，使得改造工期提前完成，这样一来，既降低了外委拆卸、安装费用约10万余元，又通过实战练兵提高了维修人员业务技能，做到了把内部“资源”变为“财源”。

黄铜分水器在人们的日常生活中得到广泛的应用。了解黄铜分水器，对于更好的使用黄铜分水器具有重要的意义。     黄铜分、集水器（manifold）是水系统中，用于连接各路加热管供、回水的配、集水装置。按进回水分为黄铜分水器，黄铜集水器。所以称为黄铜分集水器或黄铜集分水器， 俗称黄铜分水器。地暖、空调系统中用的分水器材质宜为紫铜或黄铜 供回水均设排气阀，很多分水器供回水还设有泄水阀。 供水前端应设“Y”型过滤器。 供水分水管各支管均应设阀门，以调节水量的大小。    黄铜分水器常用于：1. 地板采暖系统中的，分集水器管理若干的支路管道，并在其上面安装有排气阀，自动恒温阀等，口径小，多位DN25-DN40之间。进口产品较多。 2. 空调水系统，或其它的工业水系统中的，同样管理若干的支路管道，分别包括回水支路和供水支路，但其较大多位DN350-DN1500不等，属于压力容器类专业制造公司，其需要安装压力表温度计，自动排气阀，安全阀，放空阀等，2个容器之间需要安装压力调节阀，且需要有自动旁通管路辅助。    黄铜分水器特点：    1、测试压力0.8MPa,适用于通水或气体、其它各类含酸类水等；    2、工作温度-10℃至110℃；高档黄铜本色分水器 流量计温控型，高度智能化 带排气阀 三通泻气阀；    3、分水器的各出水支路具备流量平衡的调节装置，集水器的各回水支路配有恒温调节装置，可加装电热执行器与房间温控器，实现独立的分室温度控制；   4、高密度锻造，一次成型。黄铜本色（亦可镀镍），支管接头无缝连接，杜绝漏水隐患，2/3/4路自由组合拼装。配支架，出水口1216或1620    更多关于黄铜分水器的资讯，请登录上海有色网查询。

变压器铝带是制造变压器绕组的关键原材料，是铝锭经压轧得到的带状物。变压器铝带介绍变压器铝带根据用途分不同的牌号、规格、状态。牌号有：1060、1050、1050A、1060、1070、1070A、1350，状态：O态。O表示软态，后面可以用数字表示软硬程度，及退火程度。厚度在0.08-3.00之间，被称作：干式变压器用铝带、箔材。干式变压器用铝带、箔材采用优质纯铝为原料，具有导电率高，质软等特点，表面光滑，无毛刺，是生产干式变压器的理想材料，是制造变压器绕组的关键原材料，它对铝带、箔材的电导率、毛刺卷边、侧弯、表面质量等多项技术指标要求很高。干式变压器用铝带、箔材一般选用1060铝板带，其含铝量达到99.6%以上又被称为纯铝板，在铝板带家族中属于一款常用的系列。此系列铝板的优势：最为常用的系列，生产过程比较单一，技术相对于比较成熟，价格相对于其它高档合金铝板有巨大优势。有良好的延伸率以及抗拉强度，完全能够满足常规的加工要求（冲压，拉伸）成型性高。为工业纯铝，具有高的可塑性、耐蚀性、导电性和导热性，但强度低,热处理不能强化可切削性不好；可气焊、氢原子焊和接触焊,不易钎焊；易承受各种压力加工和引伸、弯曲。1060O态，变压器铝带具有含铝量高（通常为99.6%-99.7%以上），而铝的导电性能和导热性能是仅仅低于铜的常规金属，金属导电性能依次为：银 铜 金 铝 镍 钢 合金。由于铜的价格远远高于铝，所以目前变压器带方面最为常用的材料为铝带。变压器铝带牌号主要有A1060（O）,主要应用于干式变压器的高、低压绕组用作导电材料，铝带化学成分符合GB/T 3190-1996《变形铝及铝合金化学成分》的规定、技术要求及机械性能符合TUN900 069 1998年版 的线圈用成品铝箔供货技术条件。变压器铝铝带材、主要用于大型变压器，太阳能，电力行业。用途：干式变压器用铝带、铝箔材质：1060-O厚度：0.2mm--3.0mm，宽度：20mm-1650mm。描述：表面光滑，无划痕。边部可做倒角（圆角、圆边），无毛刺，优于国家标准。电阻率小于等于0.028。包装：木托盘，内径300mm或者500mm。变压器铝带采用的是高纯铝为原材料，铝含量能达到99.6%以上，具有其它系列铝带无可比拟的导电性能。变压器铝带应用及用途应用在上能使干式变压器具有体积小、重量轻、绝缘性能好，阻燃、无污染、局部放电小，耐潮湿，运行平稳可靠、噪音小、维护成本低等优点，在高层建筑、地下设施、商业中心、居民区、宾馆饭店及沿海潮湿地区等应用广泛。1060铝带、箔材的化学成分1060铝板的化学成份：铝 Al ：99.60，硅 Si ：0.25，铜 Cu ：0.05，镁 Mg：0.03，锌 Zn：0.05，锰 Mn：0.03，钛 Ti ：0.03 ，钒 V：0.05，铁 Fe： 0.350，注：单个:0.03。相关产品标准干式变压器铝带、箔材国家标准（YS/T 713-2009)，适用于干式变压器铝带、箔材料的统一标准。

紫铜散热器即是用紫铜做成的散热器。在铜及合金里，纯铜的散热最好。一般来说，越纯的铜合金散热越好。铜合金紫铜、青铜、黄铜，紫铜的纯度最高，它的散热效果最好。实际上，都是用铜的材质，重点还要看它的形状，表面积，散热风扇的性能等等。材质反而不是最重要的了。那么紫铜散热器与其他 金属 （如钢）元素制成的散热器又有什么区别呢？选择不同类型散热器需要注意的重点不同。一.钢制散热器：1材质：很多次我冒充消费者问JS，你这是什么材质的？都会有JS唾沫横飞地跟我喷，我们都是进口无缝钢管一次冲压成型的暖气管道。听到这个回答我就跟他要暖气片的切面来看，切面上一排整整齐齐的焊点告诉我——奸商在忽悠你。虽然经过打磨但是焊点的材质跟钢壁的材质还是有很大差别的一眼就能分辨出来。2焊接：焊接是散热器生产的最重要的环节，也是暖气质量的最根本的保障，因为暖气最薄弱最易出问题的地方就是焊点。影响焊接质量的因素非常多，如焊接的材料，焊接技术，甚至焊接工人的素质、心情等。（我曾经亲眼见到过某厂家的车间里数十名工人带着面罩手持焊接机焊接暖气片的情景，⊙﹏⊙b汗！就这样弄出来的暖气不漏水才是奇迹！）所以注重品质的厂家会购进自动焊接的流水线，这不是一般小厂家能负担的起的。另外应询问他的焊接工艺，目前最适合焊接散热器的技术应该是钎焊和激光高频焊（至于为什么是这两种自己到网上查很简单）。在选购的时候注意看他焊点是否整齐平滑，不同的做工很容易看出来。3壁厚：这个理由很简单，铸铁暖气时期的暖气生产工艺并不是很先进，但是为什么用几十年都很少有漏水的？难道铸铁的暖气不怕腐蚀不怕氧化？铸铁暖气之所以不漏就是因为一个字——厚。不要迷信JS所说的什么几遍防腐、什么无限防腐，信了你就被忽悠了，所有的防腐在暖气内部高温高压的环境下都会脱落，这只是个时间问题，如果真有他们吹得那么好的话何必千叮万嘱地强调必须满水保养？所以选钢制暖气最好选2个厚的也就是2mm厚的。二.铜铝散热器1细节:细节是最能看出品质的。每片间距是否明显不一致？每片长度是否有明显差异？表面喷漆是否有很多坑点？焊点是否不整齐？高品质产品不会出现任何细节上的瑕疵。 2材质:很多JS回说自己暖气是纯紫铜水道，如何分辨？还是看切面，真正的纯紫铜颜色是暗红的。想要了解更多关于紫铜散热器的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

铝线变压器,目前国内很多变压器厂家已经在用铝线或铝箔来生产变压器。铝导体在变压器中的使用在欧美非常普通。因为铝的 价格 比铜要便宜很多，且铝的密度要比铜小得多，这样相同截面的铝要比铜轻很多，但其导电率并不比铜低多少（铜：1.7*10-8 Ω·m/铝：2.9*10-8 Ω·m），只要选用截面更大的铝材，就可以实现和铜一样甚至更低的耗电量。而且对于环氧浇注干式变压器，由于铝的热胀冷缩系数要比铜的更接近环氧树脂的热胀冷缩系数，所以铝线圈的抗开裂能力要比铜线圈的更好一些。而且由于干式环氧树脂浇注线圈本身的强度就很好，所以铜铝之间机械强度方面的差距就没有实际意义了。只要变压器的技术参数一致，其线圈采用铜或铝对客户都是一样的。铝线变压器也是一种很好的选择。

金属破碎机大家都知道肯定是对于金属破碎的一种设备，那么金属破碎机已经有多年的历史，通常用来破碎易拉罐，油漆桶，铁皮，车壳等物品。金属破碎机一个重要的;零配件就是旋风除尘器。那么今天小编要为广大用户介绍的就是金属破碎除尘技术的优势。今天我要为大家讲解的就是旋风除尘器，并且我们会详细简绍一下这种设备的一些优势。旋风除尘器大家从名字上就不难理解，就是金属破碎机设备在工作过程中起到除尘的作用。而除尘效率的好坏又离不开控制椎体直径的长度。椎体长度的特点主要有两方面： 一、一般用锥体长度为筒体直径的2.8倍，长锥体旋风除尘器的一个特点是直筒段的长度较短。当进口气速小于14M/S时，直筒段的长度与除尘效率无关：当进口气速大于14M/S时，除尘效率因直筒段长度的增加而提高。阻力系数随着直筒段长度的缩短面提高。 二、除尘效率随着锥体长度的增加而逐渐提高，阻力系数随着锥体长度的增加而下降，但这二者，当锥体到达一定长度时，效果则相反。 全球引发的环保热促进了资源再生相关产业的迅速发展，加工废钢铁所必须的设备涉及剪切机，金属打包机，金属破碎机生产线，以及配套的磁选，有色金属分选等等系列设备。相比铁矿石冶炼，破碎粉碎加工等，成品物料采用短流程冶炼是最节省能源、产出率最高的加工方法。所以金属破碎机在未来必然会成为大家追捧的热门设备。 金属破碎机的除尘问题一直使我们研究的一个课题，我们能做的就是把我们了解的比较先进的一些除尘技术运用到我们的产品中。无论是金属破碎机还是其他类型的破碎机，除尘装置都是必须安装的一种设备，所以除尘装置的提升是我们做好破碎机的基础。

 铝合金卡线器的性能以及用途？用途：用于架空电力线路调整弧垂，拉紧导线特点：采用高强度铝合金材料段压成型，强度高、重量轻产品编号 型号 适用导线（LJ/LGS） 最大开口（MM） 额定负荷（KN） 极限负荷（KN） 重量（KG）G001 GK-1L 25-70 14 10 20 1.5G002 GK-2L 95-120 17 15 30 2.1G003 GK-3L 150-240 24 25 50 2.5G004 GK-4L 300-400 32 40 80 4.3G005 GK-5L 500-630 37 50 100 6.8铝合金卡线器用于绝缘导线的收紧或调整弧度垂用。铝合金卡线器采用高强度的铝钛合金锻造成形，自重轻。铝合金卡线器钳口部分经特殊网纹处理，无论冬夏都能牢牢卡住线缆且不伤内芯。1.铝镁合金卡线器用途：适用于架空电力线路的调整弧垂，拉紧导线。型号     适用导线    额定负荷（KN）   最大开口（mm）   重量（kg）YTK-1     25-70       10                   14             1.05YTK-2    95-120       15                   18             1.40YTK-3   150-240       25                   24              2.9YTK-4   300-400       40                   32              4.0YTK-5   500-630       50                   37              6.7YTK-6   720-800       70                   40              10.02.铝合金绝缘卡线器用途：适用于架空电力线路的调整弧垂，拉紧导线。型号     适用导线    额定负荷（KN）   电缆外径（mm）   重量（kg）YTK-1     25-70       10                   13.8-17.8       1.55YTK-2    95-120       15                   19.6-21.0       2.40YTK-3   150-240       25                   22.6-26.4       3.60YTK-4   300-400       40                   27.4-29.8       5.43.万能紧线器型号                      使用范围                 安全负荷ibs       重量kgYTX-1000c    输配电2.6-15钢绞线，钢丝线，裸铜线    1000              0.6YTX-3000c    输配电16-32钢绞线，钢丝线，裸铜线     3000              2.5YTX-2000c 输配电4-2钢绞线，钢丝线，裸铜线，铝绞线  2000           &nbs

一：开机前设备检查1．对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。2．对滑动、旋转部位经手动检查，直至灵活、无卡阻现象。3．清扫工作上的一切杂物，并把工件上可能与压辊、导向辊相接触的焊缝打磨平整。4．检查电器、电缆等处是否正常。二：调整、空车运行1．首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位的运行是否正常，有无卡阻、过热等异常现象。2．关闭主电机，根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊构成的矫正孔形的位置，正确的操作程序是将型钢的头部伸入矫正孔并启动左右升降电机，根据型钢的变形量正确调整升降电机的位置。三：开车运行1．矫正孔形调整好后，启动主电机，传动辊运转，接着型钢进入矫正机进行翼缘矫正。2．设备在工作时，绝对不可启动升降电机。3．设备在工作时，若发生障碍，应立即停车并排除故障。4．设备在工作时，型钢出口一边不可站人。四：设备的维护及注意事项1．本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼板的垂直度和型钢的直线度。2．型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。3．设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油，摆线针轮减速器每半年换30#机械油一次。     LHA龙门式焊接机操作规程 1．工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动作，在“焊接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数，额定电流，V/F特性曲线，转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常，（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.      LHA龙门式焊接机操作规程 1．工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行的杂物。2．定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合。3．定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒能够通过筛网。4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的位置。6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连续动作，在“焊接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联动行走，否则应着重查修联动线路和转换开关。7．着重注意门架行走的调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书，察看相关的参数，额定电流，V/F特性曲线，转矩补偿等，并同时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围。8．日常检查：（1）运行性能符合标准范围。（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）（3）显示部件正常，（4）没有异常噪声、振动和气体。（5）没有过热或变况。9．定期检查：定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.    Z15型组立机操作规程 1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物.2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电线路.7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.9.日常检查通电和运行时不打开控制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况.(1)运行性能符合标准规范.(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).(3)显示部件正常(4)没有异常的噪声振动和气体.(5)没有国若活变色等情况.10.定期检查   定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.(1)电源\电压在允许范围内.(2)清除变频器\控制板上的灰尘.(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.              冲 床 操 作 规 程 1.离合器脱开后再开机电机。2.校正模具位置时禁止启动。3.防护装置拆除的情况下，禁止启动。4.操作中注意不要经常把脚放在踏板上，以免不慎踏动，引起事故。5.应注意加工材料的清洁，加工过程中应适时加润滑油。6.如发现滑块自由下落式有不规则的敲击声和噪音时，应立即停车检查。7.为确保安全，应避免将手伸进模口区。8.组织专人参照使用说明书负责本机床的日常保养。      空 压 机 操 作 规 程 1.应严格遵守机电设备的安全生产有关规定，固定式空压机应安装稳定，移动式空压机停妥后必须垫实（四轮悬空）。2.新的或经检修后的空压机，工作前应检查油路，水路是否畅通，连接部分有无松动，安全阀，压力表是否齐全良好，风管是否漏气等。确认正常后方可开机。3.开车前，应先开送风扇和给水阀，并且用手盘动数转后在连续运转，停车时应按高压刮低顺序放空，不得先从低压开始，并同时关闭风阀，以免回风引进事故。4.输气管未装好不准送风，打开送风阀前，应先通知工作地点，并经压力实验后，方可使用，（应工作压力的1.5倍）。安装输气管应避免急弯。5.禁止任何人员面对压缩机出口处工作，更不准以压缩机空气吹人，不准在储气管附近施焊或其它加热等。每班工作后必须打开放气阀，每月至少将罐内油质等物清洁一次，气罐外部应保持清洁，不得粘有污物。6.压力表，安全阀和调节器等应定期检验，保持灵敏有效，高压表工作压力不准超过额定值，运转时不准打开各种孔箱盖和进行检修工作。7.工作中发生各种不正常情况（如表值批示不正常、漏气、不正常声响、有火花等），应即停车检查，禁止用汽油、清洗压缩机部件，以免引进爆炸。8.空压机的气缸所用润滑油必须使用规定牌号的机油，油质要符合规定，拖运移动空压机时，时速不应超过20公里/小时，转弯时不得急转弯。9.停止工作时，应先降低气压至2公斤/MM2后，方可停车。                         直条火焰切割机操作规程 1．操作者必须经过培训，熟悉直条火焰切割的结构原理和工作原理。熟悉掌握操作规程和设备性能，方可上机操作。2．操作人员在开机切割时，首先必须要检查各部位件是否都能正常工作，电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等。对所有连接管路、氧气表、表、调压阀及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作。如发现有异常现象，应立即停车检查并修复，决不能使设备“带病”工作。3．操作人员在下班时必须要关断全部电源和气路，并且放空机体管道中剩余的气体，以延长管路使用寿命。4．切割机工作时，氧气压力不得大于1MPa，压力不得大于0.1MPa。5．工作时请时刻注意切割火焰和冲孔火花，防止溅燃上气管和电线。6．高压氧不得与油脂等易燃物接触，以防油脂自燃。7．直条切割机必须由专人操作、专人保养，严防错误操作；设备使用的氧气表、表需一年校验一次，以确保安全生产。所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。如条件恶劣，需适当减少更换周期。8．直条火焰切割机操作箱必须经常保持内外整洁，严防金属粉尘、酸性物质等污染物，以减少障碍的发生。9．直条火焰切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑，保持表面整洁，减少不必要的磨损，延长部件使用寿命，提高工件加工质量。10．操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关，保证完好动作，严防事故发生。11．操作人员必须严格按照GB9448-1999国家标准进行安全作业。     钻 床 操 作 规 程 钻床操作过程中除应遵守机床安全通则外，还应注意以下几点：1.工作前，钻头要卡牢，工作时，工件要卡紧。2.钻深孔，铁屑不易退出时，应退出钻头，经清除后，在继续钻深。3.钻工件时，严禁操作人员将头部靠近旋转的钻头或镗杆。4.钻头未停止运转时，不准拿取或送进工作。5.停电或发生故障停车时，应及时将钻头退出工件。拉闸，工作完毕后将手柄放回零位，卸下钻头，断电拉闸，清除铁屑。6.工作时不准带手套操作。 一、H型钢、T型钢下料工艺守则1. 序言本规程适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料。2. 下料前的准备工作2.1 仔细读懂生产任务单和工艺规范；2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准，严禁使用；2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定： 2.3.1 需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处； 2.3.2需拼接的板材，其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内； 2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行；  2.4 准备好下料的常用工具；  2.5 清理现场，使之宽敞通畅，有利于操作；  2.6 如有疑问，应及时和有关部门技术人员联系。3. 划线下料3.1 将板材平稳地吊到工作平台上，水平放置板底不得有杂物；3.2对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能采用水平吊运，应采用多点均布夹持水平吊运；3.3 板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的配置，有利于操作，有利于排料为准；3.4 被切割的板材背面应有150mm的空间以便于切割气流的顺畅排出；3.5 板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行，误差不得大于5mm;3.6 板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；3.7 划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；3.8 为防止热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm，板薄取小值，板厚取大值；3.9 划线尺寸应考虑割口量。腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；3.10 自动切割机割口量如下表：板   厚 6～10 12～16 18~25 60~40割口留量 1.5 2 2.5 3.03.11 如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm的精整余量；3.12 气割完毕，应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材，还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；3.13 号料完毕，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序。二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则1. 序言1.1自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，它的主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；1.2 本守则规定了对气割工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。2. 自动气割技工2.1自动气割技工应首先是一名合格的气割技工，必须懂得气割的基本知识，掌握气割的基本技能。2.2 自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原理，管路的布置，各类阀体的构造和原理，安全供气的规范有基本的了解和掌握；2.3 自动气割技工还应对切割机的结构和性能，各类阀体的构造和原理有基本的了解和掌握；2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解。并掌握一定的维护和维修技能；2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数，并对出现的各种缺陷作出正确的判断，迅速采取措施，予以消除的技能。2. 气割前的准备3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；3.2 对气割工艺的条件进行复核；（包括设备、器具的完好状况工艺环境等）3.3 依据划线和工艺规范调整割炬的最佳位置，割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度不大于板厚的4％，且不大于2mm；4. 工作程序和气割参数的选择4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给量；    氧气消耗量（瓶）                   假定板长10米 4 8 12 166～10 2.6 5.3 8 1112～18 5 10 15 2020～28 6 12 18 /30～40 11 21 / /4.2 氧气纯度要大于99.5％，否则会影响切割效果，增加氧气消耗的20％4.3 参与氧气瓶内压力要大于2Mpa，否则影响切割效果；4.4 氧气供给的工作程序。 4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡； 4.4.2 开启支路管路阀体，观察氧气压力； 4.4.3 开启减压阀，调节输出管路的氧气压力1～1.5Mpa，随切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值，板薄取小值；4.4.4 准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;4.4.5 两排交换时，应先开启备用汇流排，持续3分钟，再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀，关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；4.4.6 开启各路阀体，检查管路有无堵塞和泄漏； 4.5 选择自动切割工艺参数，见表板  厚 切割氧压力 （mm） 氧气压力（Mpa） 切割速度（cm/min） 中兴焰焰心距 割嘴后倾  角6～12 0.8～1.1 0.35～0.4 45～60 3 20～30°14～20 1.0～1.3 0.4～0.45 40～50 4 10～20°22～30 1.2～1.5 0.45～0.5 35～45 5 0°32～40 1.5～1.8 0.5～0.6 25～35 6 0° 4.6 按选定的工艺参数对割嘴的号数，氧气压力，切割速度，割嘴后倾角，割嘴离工件距离，中兴焰焰心距的大小进行调整；4.7 把切割机大车运行至待切割板材端部，开启预热管线，对端部5mm处，进行预热；待加热900～1000℃（发白光）时，开启高压氧流，启动大车，进行切割；4.8 切割至划定尺寸，应立即关闭高压氧流，停止大车行走，关闭氧气和气体，把大车快速返回预定位置；4.9 对切割质量，根据切割工艺进行自检，合格后，进行清渣处理转入下一道切割；4.10 工作完毕后，应依次关闭大车氧气，气阀体，大车电气开关，车间氧气，气，汇流排氧气，气阀体，使所有的仪表指针归零；4.11 清理现场，清点各类工具，准确无误后，撤离工作场地。5、主要工艺参数 5.1 预热火焰能率:应能保证切割时，能迅速把钢板加热至燃点，并保证切割过程继续加热。主要依据为板厚，主要决定于割嘴的大小，见4.5；火焰能率太大，会使切口上缘产生连续状钢粒，甚至熔化成园角，并增加工件表面粘附的熔渣；5.2 压气压力：主要取决于板厚，见4.5；氧压太小，切割过程缓慢，再切口表面形成粘渣，甚至无法割穿。氧压太大，则使切口变宽，切口粗糙，浪费氧气；5.3 切割速度：速度适宜，火焰以接近垂直的方向喷向工件的底面，切口质量好。速度太慢，会使切口上缘熔化，切口变宽；  速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，参见4.5；5.4中兴焰焰心离工件表面距离：当工件厚度较大时，可适当增加，以免割嘴过热和喷溅的熔渣堵塞割嘴而引起割嘴而引起回火5.5 割嘴后倾角：在一般情况下，割嘴应垂直于工件表面。直线切割时，工件厚度小于20mm时，割嘴可向切割方向反向后倾角20～30°，这样可以减小后拖量，提高切割速度，数据见4.5；6、工艺参考6.1 预热火焰：我公司采用气火焰。特点为切割表面质量好，切割表面硬度低，切割板材变形小，使用方便、安全，便于保管。但点火困难，氧气消耗量大，预热时间长；6.2薄板切割：由于加热快，散热慢，容易引起切口边缘熔化，熔渣不易吹掉，切后变形较大。应采用小号割嘴，预热火焰要小，割嘴后倾角加大至30～40度，预热火焰焰心距板表面应适当加大，切割速度尽可能快些。7、特殊情况处理7.1 如发现生产计划、工艺规范，钢板尺寸或质量存在疑点，应迅速找有关人员处理；7.2 切割过程中，如出现不可消除的质量问题，应立即停止工作，找有关人员处理。 三、H型钢、T型钢组对工艺守则  1、序言     1.1本守则规定了对T型钢、H型钢组对技工和定位焊工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。  2、组对技工     2.1 组对技工应对所使用的设备和原理有基本的了解和掌握，也应对其附属设备有基本的掌握和了解，并能熟练地操作设备，也应对基本的焊接原理有所掌握；     2.2 组对技工应对基本的钢材知识有所掌握；应对基本的钢结构知识有所掌握，尤其对钢结构的英里分布和基本变形有所掌握。  3、定位技工     3.1 定位焊工应首先是一名合格的电焊技工，应对所使用的设备结构和性能有基本的掌握；      3.2 定位焊工应对焊接的基本原理。焊材的性能，使用和保管，焊接变形及缺陷的产生及消除等知识有充分的了解和掌握；     3.3 定位焊工应能根据产品、产品工艺熟练掌握以下操作技能：      3.3.1 合理地选择、使用、保管焊条，气保焊丝和保护气体；      3.3.2 合理地选择调节焊接规范；      3.3.3 根据对电弧区域，熔池区域观察，判断焊接过程是否平稳；4、组对前期准备     4.1 对组对的工艺条件进行复核（包括设备，各种工具的完好状况的工艺环境）     4.2 对上道工序转来的半成品板材进行相关之俩嘎复核，不符合组对条件的严禁进入生产线；     4.3 对上道工序转来的半成品板材，查验生产编号标记栏，进行分类正确放置，并对明显的疑点进行复核；      4.4 对半成品的板材严禁水平吊装；  5、型钢的组对     5.1 对半成品表面去曲度超差的板材进行校正后再进行组对，严禁超应力组对；     5.2 组对时，应注意对接的翼缘和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于200mm。如图纸有特殊规定，按图纸规定执行；     5.3 组对前，应对连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈毛刺和油污等进行彻底清除；     5.4 根据翼缘板的厚度，选择设备油压：翼缘板厚mm 10～16 16～25 25～40油压Mpa 3～4 4～5 5～6     5.5 待组对的翼缘板与定位夹棍应接触均匀，压力适宜；     5.6 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定。     5.7 组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，前后偏置不超过100mm；     5.8 认真调整各导与定位夹棍，使工件正确定位并能纵向移动自由，无阻碍，其最对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求；     5.9 进行T型钢组对时，上压辊应有相应的沟槽，进行H型钢最对时上压辊为平辊；     5.10 定位焊焊条应符合GB 5117J及GB5118的规定（除特殊要求外）气保焊丝应符合GB8110的规定；     5.11 点焊高度不应超过焊缝高度的2/3设计有坡口的组对点焊其点焊高度不应超过坡口的尺寸；     5.12 点焊距离以200～300为宜，偏差不超过20mm，并且两端必须点焊，点焊长度见下表：翼缘板厚mm ≤12 ＞12≤25 ＞25≤40点焊长度mm 20 25 30     5.13 定位焊条应严格按工艺要求起拱，生产用焊条应装在保温桶内随用随取；     5.14 焊条使用余长不应大于50mm；     5.15 工作时，严禁在焊缝区域以外的母材上引弧，在坡口内起弧的局部面积不得留下弧坑；     5.16 定位焊缝应熔焊牢固，表面光滑，无气孔、夹渣出现；     5.17 工件两端应焊引弧板、收弧板，其材质、尺寸、坡口形状，使用焊条牌号，焊接规范余组对焊相同。而且最对偏差应符合有关工艺规程的要求；     5.18 组对完毕，自检合格，在标记栏内作出操作者标记。将工件平稳吊到指定地点，以备检查，然后进入下一轮工作；     5.19 工作完毕关闭各设备的电气开关，清点工具，清理现场，然后撤离工作场地。  6、特殊情况处理     6.1 对有疑点的问题应及时找有关人员查询；     6.2 对组对工作中出现的不可消除的质量问题应立即停止工作，找有关人员处理。　1、要切实作好钢结构制作及安装单位的考察与选择工作　我们知道，钢结构工程的施工要经过工厂制作和现场安装两个阶段，这两个阶段可由一个施工单位完成，但有时也可能由两个单位分别完成（分包）。切实作好钢结构制作单位和安装单位的考察与选择工作，对于确保钢结构工程质量及进度，具有重要意义。钢结构制作、安装单位的考察内容主要有：企业资质，生产规模，技术人员数量、职称及履历，技术工人数量及资格证，机械设备情况，以及业绩情况等级。　　2、严格审查承包单位提交的钢结构制作工艺及安装施工组织设计　　施工组织设计是承包单位编制的指导工程施工全过程各项活动的重要综合性技术文件，认真审查施工组织设计是监理工作事前控制和主动控制的重要内容。钢结构工程要针对制作阶段和安装阶段分别编制制作工艺和安装施工组织设计，其中制作工艺内容应包括制作阶段各工序、各分项的质量标准、技术要求，以及为保证产品质量而制订的各项具体措施，如关键零件的加工方法，主要构件的工艺流程、工艺措施，所采用的加工设备、工艺装备等。　　3、要充分重视制作阶段的监理工作　　如前所述，钢结构工程均要经过工厂制作和现场安装两个阶段，而制作和安装一般是由钢结构工程公司下属的两个基层单位（制作车间和安装项目部）分别负责，有时还可能由制造厂和安装公司两个单位分别完成（分包）。监理工程师要充分重视制作阶段的监理工作，要象其他类型工程的监理工作一样，切实搞好事前控制和事中控制，对各工序、各分项都要做到检查认真而及时、严格而到位。要避免那种放松工厂制作过程的监理，仅靠构件完成后进场验收的错误工作方法。这一点在制作单位距工程所在地路程较远的情况下，尤其要注意。　　4、安装阶段的监理　　钢结构安装阶段的监理工作内容主要是监督承包单位内部管理体系和质保体系的运行情况，督促落实施工组织设计的各项技术、组织措施，严格按照国家现行钢结构有关规范、标准进行施工。钢结构安装阶段的监理工作应重点抓好以下几个环节：安装方案的合理性和落实情况、安装测量、高强度螺栓的连接、安装焊接质量、安装尺寸偏差的实测、涂装等。监理工作要加强现场巡视检查、平行检验和旁站监督，尤其是在目前部分钢结构施工单位素质偏低，施工仍欠规范的情况下，切实做好现场巡视和旁站，对于确保钢结构工程的施工质量，更有现实意义。　　5、关于钢结构工程的试验检测工作　　钢结构工程的制作及安装施工的多项试验检测工作是一般土建工程所没有的，这些试验检测项目主要有：钢材原材有关项目的检测（必要时），焊接工艺评定试验（必要时），焊缝无损检测（超声波、X射线、磁粉等）、高强度螺栓扭矩系数或预拉力试验、高强度螺栓连接面抗滑移系数检测、钢网架节点承载力试验、钢结构防火涂料性能试验等。作好这些试验、检测工作要注意以下几点：（1）要监督委托有相应资质的检测机构进行；（2）要坚持取样、送检的见证制度，要避免试件与工程不一致现象；（3）对于部分检测项目，具有相应资质的检测机构较少，路程较远，且费用较高，在这种情况下，监理工程师必须坚持原则，态度明确，立场坚定，及时督促承包单位落实这些工作，这是确保钢结构制作与安装质量及施工进度的必要措施，也是国家现行钢结构工程施工质量验收规范规定的“主控项目”。　　6、钢结构工程其它几个重要质量控制点　　　6.l 地脚螺栓的预埋　　地脚螺栓的预埋质量直接影响钢结构的安装质量，控制好地脚螺栓（群）的位置、垂直度、长度和标高，对于减少扩孔及调整工作量（甚至避免返工），提高结构安装质量具有重要意义。地脚螺栓的预埋方法可采用直接预埋法，也可采用预留孔法。基础砼浇筑前监理工程师必须严格检查预埋螺栓施工方法的合理性、可靠性，以及各项实测指标是否在规范规定范围内。　　6.2 焊接工程质量控制　　焊接工程是钢结构制作和安装工程最重要的分项之一，监理工程师必须从事前准备，施焊过程和成品检验各个环节，切实作好焊接工程的质量控制工作。目前，我市钢结构施工单位绝大部分都具备自动埋弧焊机，部分具备半自动气体保护焊机，仅在个别部位采用手工施焊。焊接质量问题较多存在于手工焊缝，这些问题有：焊瘤、夹渣、气孔、没焊透、咬边、错边、焊缝尺寸偏差大、不用引弧板、焊接变形不矫正、飞溅物清理不净等。鉴于这种情况，监理工程师必须做好以下各项工作：（l）检查焊接原材料出厂质量证明书；（2）检查焊工上岗证；（3）督促进行必要的焊接工艺试验；（4）施焊过程中加强巡视检查，监督落实各项技术措施；（5）严格进行焊缝质量外观检查和焊缝尺寸实测；（6）督促进行无损检测工作。　　6.3 高强度螺栓连接工程　　高强度螺栓连接工程也是钢结构工程最重要的分项之一，也是目前施工质量的薄弱环节之一，主要表现在：（l）高强度螺栓有以次充好现象，（用普通精制螺栓代替高强度螺栓）；（2）高强度螺栓连接面处理达不到规范规定要求，包括表面处理情况，平整密贴情况，螺栓孔质量情况等；（3）高强度螺栓施拧不按规范规定进行，如不分初拧、终拧而一次完成，不用扭矩扳手、全凭主观估计等。为保证高强度螺栓连接工程的施工质量，监理工程师必须以高度的责任心，在督促承包单位提高质量意识、加强质量管理、落实质量保证措施的同时，积极采用旁站监督、平行检验等工作方法，只有这样才能使高强度螺栓连接工程的施工质量处于严格的控制之下。　　6.4 钢结构除锈及涂装工程　　钢结构的除锈和涂装是目前钢结构承包单位较易忽视的一项工作，也是钢结构工程施工的薄弱环节。这种现象不纠正，对钢结构的施工质量影响甚大，因为除锈和涂装质量的合格与否直接影响钢结构今后使用期间的维护费用，还影响钢结构工程的使用寿命、结构安全及发生火灾时的耐火时间（防火涂装）。造成这种现象的思想根源在于承包单位有关人员对涂装工作的重要性认识不足，再加上缺乏质量责任心，甚至惟利是图，最终导致涂装工程质量经常出现问题。故监理工程师必须对除锈和涂装工作给予高度重视，对各个工序进行严格的检查验收，这是确保钢结构涂装质量的基础和保障。　　关于钢结构工程的涂装质量，应抓好以下工作：（l）对钢构件的除锈质量按照设计要求的等级进行严格的验收；（2）检查涂装原材料的出厂质量证明书，防火涂料还要检查消防部门的认可证明；（3）涂装前彻底清除构件表面的泥土、油污等杂物；（4）涂装施工应在无尘、干燥的环境中进行，且温度、湿度符合规范要求；（5）涂刷遍数及涂层厚度要符合设计要求；（6）对涂层损坏处要做细致处理，保证该处涂装质量；（7）认真检查涂层附着力；（8）严格进行外观检查验收，保证涂装质量符合规范及标准要求。　　　6.5 压型金属板工程　　压型金属板工程主要为彩色钢板维护结构，是较新兴的建筑维护结构形式。目前，工程实际中出现的问题主要有：施工单位不制定彩板（夹芯板）施工方案，彩板接缝、板檩之间的连接、彩板配件制作安装等节点构造处理不细或不可靠，维护结构渗漏，彩板分项工程观感质量存在不平整、不顺直、不严密、变形、划伤、污染现象等。　　针对以上情况，监理工程师在工作中要注意以下几点：（1）彩板（夹芯板）制作安装前一定要督促施工单位制定周密可靠的彩板工程施工方案，尤其是要制定详细的排板方案、建筑构造作法及质量保证措施；（2）制作、安装过程中要加强巡视检查、旁站监督和平行检验，使大部分质量问题消灭在施工前和施工过程中；（3）严格进行检验批及分项工程验收，要确保节点构造合理、可靠、无渗漏，观感平整、顺直、严密、颜色均匀一致、板面无划伤、无锈斑、无污染。以上为钢结构施工方案。

一、铜矿选矿实验的首要计划 有色金属硫化矿绝大部分用浮选法处理，但若有用矿藏比重较大，嵌布较粗，也可考虑选用重浮联合流程。 因而选矿实验时首要要依据矿藏的比重和嵌布粒度，必要时经过重液别离实验来判别选用重选的或许性，然后依据矿藏组成和有关物理化学性质挑选浮选流程和药方。 (一)硫化铜矿石 未经氧化(氧化率很低)的硫化铜矿石的选矿实验，根本上可仅考虑浮选计划。 在硫化铜矿石中，除了硫化铜矿藏和脉石以外，多少都含有硫化铁矿藏(黄铁矿)、磁黄铁矿、砷黄铁矿等)，硫化铜矿藏同脉石的别离是比较简单的，因而硫化铜矿石浮选的首要矛盾是铜硫别离。 矿石中硫化铁矿藏含量很高时，应选用优先浮选流程;反之，应优先考虑铜硫混合浮选后再别离的流程，但也不排挤优先浮选流程。 铜硫别离的根本药方是用石灰按捺硫化铁矿藏，必要时可增加少数。硫化铁矿藏的复生可用碳酸钠，二氧化碳气体、硫酸等，一起需增加少数硫酸铜。 矿石中含磁铁矿时，可用磁选法收回。 矿石中含钴时，钴一般存在于黄铁矿中，黄铁矿精矿就是钴精矿。 矿石中含有少数钼时，可先选出铜钼混合精矿，再进行别离。 铜镍矿也是大都选用混合浮选流程，混合精矿可先冶炼成镍冰铜后再用浮选法别离，也可直接用浮选别离。 (二)硫化铜锌矿石 硫化铜锌矿石首要用浮选法处理。 硫化铜锌矿石中一般也多少含有硫化铁矿藏。浮选的首要任务是处理铜、锌、硫别离，特别是铅锌别离的问题。 因为铜锌矿藏常常细密共生，并且闪锌矿易(在矿床中或矿浆中)被铜离子活化，因而铜锌别离一般要比铅锌别离困难。 浮选流程需经过实验比照，但可依据矿石物质组成初步判别。硫化物含量高时应优先考虑优先浮选流程或铜锌混合浮选后再浮硫的部分混合浮选流程;反之，则可考虑用全浮选流程，或优先浮铜后锌硫混合浮选。铜矿藏和锌矿藏互相共生的粒度比同黄铁矿共生的粒度细时可选用铜锌部分混合浮选流程;反之，不如先浮铜再混合浮选锌硫。 铜锌别离的根本药方仍是用或盐(包含NaSO3、Na2S2O3、NaHSO3、H2SO3、SO2气体等)抑锌浮铜，大多要与硫酸锌混合运用。还可考虑试用以下三个计划： 1、用加硫酸锌抑锌浮铜; 2、在石灰介质顶用赤血盐抑铜浮锌; 3、在石灰介质中加温矿浆(到60℃)抑铜浮锌。 锌硫别离的传统药方是用石灰抑硫浮锌，在有条件的区域，也可试用矿浆加温的办法替代石灰按捺黄铁矿。 (三)硫化铜铅锌矿石 硫化铜铅锌矿石的选矿首要也是用浮选。实验时应优先考虑以下两个流程计划： 1、部分混合浮选流程，即先混合浮选铜、铅，再顺次或混合浮选锌和硫矿藏。 2、混合浮选流程，行将悉数硫化物一次浮出，然后再行别离。 铜铅别离是铜铅锌矿石浮选时的首要问题。其计划可所以抑铅浮铜，也可所以抑铜浮铅。终究那一计划较好，要经过详细的实验断定。但一般原则是：当矿石中铅的含量比铜高许多时，应抑铅浮铜;反之当铜含量挨近或式于铅时，应抑铜浮铅。 常用铜铅别离办法如下： (1)重铬酸盐法：即用重铬酸盐按捺方铅矿而浮选铜矿藏。 (2)化法：即用按捺铜矿藏而浮选铅矿藏。 (3)铁法：当矿石中次生铜矿藏含量很高时，上述两个办法的作用都不够好，此刻若矿石中铅含量较高，则可用铁(黄血盐和赤血盐)来按捺次生铜矿藏浮选铅矿藏;若铅的含量比铜高许多，就应实验以下两个计划。 (4)法(二氧化硫法)：即用二氧化硫气体或处理混合精矿，使铅矿藏被按捺而铜矿藏遭到活化。为了加强按捺，可再增加重或等，也可将矿浆加温(加温浮选法)，终究都必须用石灰将矿浆pH调整到5-7，然后进行铜矿藏的浮选。 (5)钠，硫酸铁法：即用钠和硫酸铁作混合按捺剂，并用硫酸酸化矿浆，在pH=6-7的条件下拌和，按捺方铅矿而浮选铜矿藏。 铜铅混合精矿别离困难的首要原因之一，是因为混合精矿中含有过剩的药剂(捕收剂和起泡剂)的原因。在混合精矿别离前除掉矿浆中过剩的药剂和从矿藏表面上除掉捕收剂薄膜能够大大的改进混合精矿的别离作用。 从矿浆中除掉过剩药剂和从矿藏表面除掉捕收剂薄膜的办法有： 1、机械的办法; 2、化学的或物理化学的办法。可依据混合精矿的性质和其所取得条件的不同，来选定合适的办法。 在多金属矿石中，伴生有用矿藏的收回问题，须视其与首要矿藏的共生状况和在选别进程中的行为而定。如铋和锑首要进入铅精矿，可在冶炼时收回。镉、铟和锗等，一般与闪锌矿共生，因而或许进入锌精矿。钴在选别进程中多进入黄铁矿精矿，但也或许进入铜和锌精矿中。钼和锡有时可选成独自产品或半成品。金和银则多与硫化矿在一起而选入相应的精矿中，一般较多地进入铅精矿中。 二、有关选别氧化铜矿石的首要计划 国内外选别氧化铜矿石的首要计划归纳如下： (一)浮选法：直接浮选、硫化浮选等。 (二)水冶法：浸出法、酸浸出法。 第一种用硫酸浸出，然后用铁屑置换铜，再用浮选法浮出沉积铜。 第二种用NH3、CO2浸出，硫(硫黄，黄铁矿等)沉积出硫化铜然后浮选。 (三)离析-浮选法。 (四)细菌浸出法。 目前国内已投产厂矿均选用预先硫化，然后用单一浮选法选别。但对难选氧化铜矿石用单一浮选难以收回，为了处理这部分资源的使用，曾进行过较多计划的研讨，总的趋势是需选用选矿-冶金联合流程或冶金办法处理。国外也亦如此，处理易选氧化铜矿也首要选用浮选法，对难选氧化铜矿石大部分选用联合流程。 三、实验计划的挑选 此矿石首要选别目标为氧化铜矿和黄铁矿，首要曾试用单一浮选流程，包含优先浮选和混合浮选流程。经过实践证明选用单一浮选计划不行，不能得到满足的目标。 对矿石性质的知道不或许在实验前一次完结，要真实知道所研讨矿石的特性，终究还要依托自己的实践。经过实践、知道、再实践、再知道，发现该矿石在粗粒状况下，大部分的氧化铜矿可为水或稀酸溶解，而当其磨细后反而不溶。原因是该矿含有很多石灰岩和其它碱性脉石，这些脉石磨细后不只对水冶晦气，并且导致已溶解的铜又从头沉积，致使水冶和浮选均难进行。矿石的这一特殊规则首要是因为此氧化铜矿石处于硫化矿床的氧化带，矿石和脉石均大部分风化呈粉末松懈状，严峻风化所造成的。把握了矿石的这一规则，就要使自己的思维合于这一客观外界的规则性，改动原有的计划，从头拟定了如下计划： (一)酸浸-浮选(浸渣浮选)。 (二)水浸-浮选(浸渣浮选)。 该矿选用水冶-浮选联合流程，不只能够进步铜的目标，并且能够改进浸渣的浮选。但因为原矿中黄铁矿含量高，若在浸出矿浆中直接沉积浮选，铜硫别离比较困难，因而应选用渣液别离处理的办法。因为原矿中含有很多石灰石，因而浸出粒度不能选用浮选粒度，应使用其风化的性质，选用粗粒浸出。水冶进程能够用水浸出，也可用0.3%-1.0%的稀酸溶液。尽管两者浸出率不同较大，但终究目标却很挨近。 浸液中的铜可用一般的办法如铁粉置换，沉积等办法收回，也可用萃取剂萃取，使其提浓，直接电解，出产电铜。实验中选用脂肪酸萃取，(进一步实验时选用N510萃取剂，即a-羟基5仲辛基二甲酮肟)，取得了杰出的作用。 从已作过的流程和办法看，水冶-浮选联合流程是处理此矿的有用办法。水浸-浮选和酸浸-浮选均能取得较为满足的目标。 所引荐的处理计划浸出粒度粗，浸出时间短，不要酸，这在往后的洗矿中浸出进程将主动进行，故既合适矿石性质，又有利于往后的出产。但因为缺少出产实践，还需经过扩展实验进一步验证。

一、钼矿的选矿办法 钼矿的选矿办法首要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。有时为了进步钼精矿质量、去除杂质，将钼精矿再进行化学选矿处理。 辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范式键的S-Mo-S结构和层内极性共价键S-Mo构成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以回辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉钼矿天然可浮性杰出的原因。实践证明：在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小份额。但过磨时，S-Mo面的份额增加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因此对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在出产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，确保钼精矿的高收回率。 钼矿的破碎一般都选用三段一闭路流程，破碎终究产品粒度为12～15毫米。 磨矿一般用球磨机或棒磨-球磨流程。亨德森是仅有选用半自磨流程的。 浮选选用优先浮选法。粗选产出钼精矿，粗扫选尾矿收回伴生矿藏或丢掉。钼粗精矿选用两、三段再磨，四，五次精选取得终究钼精矿。 钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，一起增加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯(Syntex)作油类乳化剂。依据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石按捺剂，有时加或硫化物按捺其他重金属矿藏。 为确保钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿藏和氧化钙以及炭质矿藏需进一步进行别离： 一般运用或，或铁按捺铜和铁;用重铬酸盐或诺克斯(Nokes)按捺铅。假如运用按捺剂，杂质含量还达不到质量标准，需要辅以化学选矿处理：次生硫化铜用浸出;黄铜矿用溶液浸出;方铅矿用和溶液浸出，均可到达标准含量以下。 含氧化钙的脉石易泥化，因此，关于含此类脉石的矿石切忌过磨。出产上往往增加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石按捺剂或分散剂;也可用活性炭加CMC(羧甲基纤维素)按捺碳酸盐脉石。终究可用或加溶液浸出处理。 含炭质矿藏的别离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。这些炭质矿藏的可浮性与辉钼矿附近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除;运用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼;或加、水玻璃和六聚偏磷酸钠按捺炭质也有用;选用焙烧除掉有机炭，也是办法之一。应该指出的是，所有这些炭质矿藏的别离办法，现在还不能令人满意，仍是一个没有彻底处理的问题。 脉石中SiO2(二氧化硅)含量太高，常常是影响钼精矿档次的原因。经查定：SiO2含量跟着钼精矿档次进步而下降，两者有彼此消费的趋势。只需钼矿藏到达单体解离细度，SiO2含量一般可降到标准以下。加活性炭吸附钼表面的油类，再加CMC按捺硅酸盐脉石，SiO2含量也可降到标准以下。 二、钼中矿处理-钼酸铵出产 钼矿选矿过程中，有的流程产出一个难以用浮选收回的低档次钼中矿;有的因杂质含量太高得不到合格钼精矿〈或称低档次钼精矿〉。使用这些不合格的钼精矿和钼中矿来出产钼酸铵是收回这部分钼的一个办法。 (一)钼中矿的化学选矿 杨家杖子钼矿在选矿过程中产出一个含钼0.6%～0.8%的钼中矿，以此为质料出产钼酸铵的工艺流程如下： 首先把钼中矿浓缩到60%固体浓度，参加次溶液浸出，反响式如下： MoS2+9NaClO+6H2O→Na2MoO4+2Na2SO4+9NaCl+3H2O 次溶液含NaClO130～140克/升、含NaOH50～60克/升。浸出温度45～55℃，钼中矿细度为0.074毫米以下。 浸出生成的钼酸钠溶液参加使pH=5～6，然后加氯化钙，用蒸汽煮沸生成钼酸钙沉积。反响式如下： Na2MoO4+CaCl2→CaMoO4↓+2NaCl 把钼酸钙沉积过滤后，加碳酸钠溶液分化钼酸钙以除掉其间搀杂的重金属离子，反响式如下：然后加使溶液的pH=0.5，在95℃下反响生成钼酸沉积，反响式如下： Na2MoO4+2HCl→H2MoO4↓+2NaCl 把钼酸别离出来后，直接溶解于中，生成钼酸铵。参加活性炭脱色，然后加使pH=2.5，得到白色结晶的二水四钼酸铵[(NH4)2O·4MoO4·2H2O]。过滤、枯燥、破坏得到钼酸铵制品。整个出产流程如图1所示。图1 钼中矿出产钼酸铵工艺流程 (二)低档次钼精矿出产钼酸铵 有的选厂如金口岭和宝穴选矿厂，因含炭质矿藏的影响，浮选得到的钼精矿含钼仅20%～35%。该厂选用化学选矿制成钼酸铵。出产流程如下：首先将低档次钼精矿烘干后焙烧成三氧化钼，反响式如下：然后将三氧化钼用浸出、生成正钼酸铵，反响式如下：过滤除掉氢氧化铁等不溶物。滤液加(或硫化铵)，将浸出液中铜络合物转化为硫化铜沉积、与正钼酸铵别离。除掉重金属离子的溶液，参加硝酸，使pH=2.5，正钼酸铵转化为四钼酸铵晶体，反响式如下： 4(NH4)2MoO4+6HNO3→(NH4)2O·4MoO3↓+6NH4NO3+3H2O 把晶体过滤、在120℃枯燥3小时得到白色结晶的四钼酸铵。出产流程如图2所示。图2 低档次钼精矿出产钼酸铵流程 三、伴生钼矿藏的选矿办法 世界上钼产值的三分之一以上来自其他多金属矿的副产品收回。智利和秘鲁的钼都是从铜选矿厂作为副产品收回的。 从多金属矿收回伴生钼，首要来自斑岩铜矿，少数来自钨钼矿、钼铁矿、钼铋矿和钼铀矿。 斑岩铜矿含铜较低，一般为0.5%～0.7%Cu，含钼0.01%～0.03%左右。斑岩铜矿储量大，选厂规划也大，因此副产钼数量是相当可观的。 斑岩铜矿中钼矿藏以很细颗粒浸染于铜矿藏中。从斑岩铜矿收回钼，选矿上一般选用铜钼混合粗选，混合粗精矿再经混合精选得到含铜档次20%以上的含钼铜精矿。然后进行铜钼别离前的预处理：浓缩脱药、蒸煮、再磨等，接着进行铜钼别离和钼精选。铜钼别离一般选用抑铜浮钼;只要美国宾厄姆选矿厂选用抑钼浮铜。钼精选多选用二、三次再磨和四次至更屡次的精选。因为含铜矿藏的不同，原矿铜钼档次不同及杂质影响，钼的收回率相差很大，约在30%～70%。