黄铜电磁阀的详细介绍适用介质：液体、水、气、热水、油、瓦斯等 　　结构特点：先导膜片式 空军、海军配套产品 　　设计紧凑，精巧美观温升低，无噪音，零泄漏 　　动作响应迅速，高频率德国工艺，出口系列，品质可靠 　　常开阀高度=H2+20mm 　　介质含有杂质、阀前必须安装过滤器（滤网≥80目）；且无凝固或晶体现象。 型号表示：BZCA-1K，B：防爆；-1≤90℃；-K：常开。 　　产品用途：　黄铜电磁阀应用于医疗机械、太阳能、清洗设备、食品机械、燃烧器、焊接切割、消防安全、环保水处理、机械制造等 行业 。更多关于黄铜电磁阀信息请详见上海 有色金属 网

黄铜电磁阀作业原理及其尺度？黄铜电磁阀作业原理及其尺度有哪些？黄铜电磁阀作业原理及其尺度怎样表明？什么是黄铜电磁阀呢？黄铜电磁阀是工业进程主动化操控体系用的执行器，它在承受电控信号后能主动敞开或封闭阀门，完成对管道中流体介质的通断或流量调理操控，然后对体系中的温度、流量、压力等参数进行主动调理或长途操控。所以说黄铜电磁阀效果仍是适当重要的，下面咱们全铜网专家带你好好了解关于“黄铜电磁阀作业原理及其尺度”这个百科吧。直动式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀作业原理？　　黄铜电磁阀的作业原理：电磁阀里有密闭的腔，在的不同方位开有通孔，每个孔都通向不同的油管，腔中间是阀，双面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，经过操控阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后经过油的压力来推进油刚的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞竿带动机械设备动。这样经过操控电磁铁的电流就操控了机械运动。先导式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀的分类？　　1.直动式电磁阀：原理：通电时，电磁线圈发生电磁力把封闭件从阀座上提起，阀门翻开；断电时，电磁力消失，绷簧把封闭件压在阀座上，阀门封闭。特色：在真空、负压、零压时能正常作业，但通径一般不超越25mm。　　2.散布直动式电磁阀：原理：它是一种直动和先导式相结合的原理，当进口与出口没有压差时，通电后，电磁力直接把先导小阀和主阀封闭件顺次向上提起，阀门翻开。当进口与出口到达启动压差时，通电后，电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升，上腔压力下降，然后运用压差把主阀向上推开；断电时，先导阀运用绷簧力或介质压力推进封闭件，向下移动，使阀门封闭。特色：在零压差或真空、高压时亦能可*动作，但功率较大，要求有必要水平装置。　　3.先导式电磁阀：原理：通电时，电磁力把先导孔翻开，上腔室压力敏捷下降，在封闭件周围构成上低下高的压差，流体压力推进封闭件向上移动，阀门翻开；断电时，绷簧力把先导孔封闭，进口压力经过旁通孔敏捷腔室在关阀件周围构成下低上高的压差，流体压力推进封闭件向下移动，封闭阀门。特色：流体压力规模上限较高，可任意装置(需定制)但有必要满意流体压差条件。　　黄铜电磁阀的尺度？　　外形尺度见下表：黄铜电磁阀外形尺度 　　结构规格参数见下表：黄铜电磁阀结构规格参数　　黄铜电磁阀挑选运用的注意事项？　　1.腐蚀性介质：宜选用塑料王电磁阀和全不锈钢；关于强腐蚀的介质有必要选用阻隔膜片式。例CD-F.Z3CF。中性介质，也宜选用铜合金为阀壳材料的电磁阀，不然，阀壳中常有锈屑掉落，尤其是动作不频频的场合。用阀则不能选用铜材。　　2.爆炸性环境：有必要选用相应防爆等级产品，露天装置或粉尘多场合应选用防水，防尘种类。　　3.电磁阀公称压力应超越管内最高作业压力。 

今天，迎来了大量消费铝的时代，铝屑飞速增加。随之，含有铝屑的废铝激增，因此对废铝熔化过程中的节能、省力、提高回收率、提高质量等，尤其是提高生产效率和产品质量将成为研究的课题。    在用反射炉熔化废铝时，对于其熔化效率来说，废铝的入炉—搅拌—熔化—升温—废铝的再入炉等各工序必须反复操作。    在铝的熔化过程中，常常进行溶液的搅拌，但与其他工序相比，往往被忽视。最近，已认识到，改善溶液的搅拌方法对熔化操作的合理化和提高生产效率有着极其重要的作用。    以前，熔炼铝的搅拌是通过大型摇臂叉车及金属泵和喷吹气体等方法来实现的。近年来，采用了用真空装置进行搅拌的方法。各种搅拌方法各有其优缺点。    本文所介绍的电磁搅拌装置，可以克服上述各种方法中存在的不足。应用电磁搅拌法的实践已经证明，它具有许多优良的效果。    溶液的电磁搅拌效果    对反射炉中的金属溶液进行电磁搅拌，一般可取得如下的效果。     1．金属液温度的均匀化     根据反射炉的内部构造、未熔化的废金属量及炉内溶液深度等的不同，可以采用不同的溶液搅拌方法。若炉内全部是溶液，电磁搅拌可以在极短的时间内使溶液的温度均匀。    2．溶液成分的均匀化     在进行必要的分析，设定适当的搅拌时间后,可以实现溶液成分的均匀化。     3.缩短熔化时间     由于通过金属液的搅拌可使上下部位的金属液的温度均匀，因而可增加从烧嘴供入金属液的热量。另外，由于金属液的流动，可以促进从金属液向金属液中的废金属的传热，提高供热效率。此外，由于在搅拌金属液的过程中不必停止烧嘴的工作，所以可提高加热效率。由以上几种作用，可缩短熔化时间。     4. 节能     与以前使用的叉车式搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可减少热损失。另外，由于可在低温下进行熔化，因而有可能降低炉内的气体温度，从而可减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，其相应的热损失也可减少。[next]    5. 提高收得率    熔化炉的金属收得率随熔化的废金属的材料构成、熔化方法、精炼方法及炉渣的再处理方法等要素的变化而变化。    因此，应用电磁搅拌后，由于炉内金属液的温度均匀，炉内温度的控制容易，可以进行低温熔化。 金属液成分的均匀化，可以防止产生偏析。由于缩短了熔化时间后降低了金属的损失等，因而可期待提高金属收得率。另外，与进行叉车式搅拌等的机械式搅拌相比，可进行少波浪的圆滑的搅拌，这样对减少金属表面的氧化损失有利。    6. 提高作业效率    电磁搅拌器的运行操作极其简单，在必要的时间内，可按照必要的方向容易地进行搅拌。    而对叉车等机械式搅拌来说，必须进行机械安装、整理及维护等。另外，还需要补充易耗件。对电磁搅拌来说，没有易耗件，也几乎不需要进行日常的维护，因而节省人力。     电磁搅拌器的设置方法     本装置在反射炉的炉底部，利用电磁力的作用搅拌金属溶液，它是一种完全不接触金属液的搅拌装置。    在反射炉的炉底部必须设有非磁性钢板，在设置电磁搅拌器的部位，设有地坑可以容易地向炉子底部运入搅拌器，并采用顶起搅拌器使之定位的方法。因此，对原有的熔化炉来说，当为其安装搅拌器时，因为必须更换炉底钢板，所以事前对电磁搅拌器的形式、设置位置及地坑底部的操作性等进行充分的探讨，以决定安装电磁搅拌器用的地坑的位置。    电磁搅拌器的设置位置     选定电磁搅拌器的设置位置时，必须考虑反射炉的种类和构造以及反射炉的使用目的。    1. 反射炉的种类和构造    按其用途，反射炉可分为熔化炉和保持炉。按其构造可分为密闭型和敞开型。按其形又可分为方形、圆形、圆筒形等。按其溶液出炉方法还可分为固定式和倾动式等。     另外，从其用途和功能方面来看，可分为快速熔化炉和一般熔化炉。    2.应用目的     对电磁搅拌器来说，由于它是利用电磁力使溶液产生运动作用，所以应针对其使用目的对其效果进行不同的评价。    即当对保持炉和快速熔化炉中的出炉前的溶液进行搅拌时，使其在短时间内达到温度与成分的均匀是进行搅拌的主要目的，此时，希望进行圆滑的、上下左右的搅拌。    另外，当将搅拌用于废料的熔化过程时，为了达到低温熔化和迅速的热交换，希望金属的循环量要大。因此在此种情况下，有必要将电磁搅拌器选定在使金属液容易进行循环的位置上。[next]     3.电磁搅拌器在各种反射炉中的应用实例。    1)．密闭型熔化炉中熔化废料时的应用实例。此时，首先将废料装入反射炉内，由于采用了熔化废料的方法， 在炉内熔化的金属液不达到一定程度时不使用电磁搅拌器，随着废料的不断熔化，当达到金属液可进行循环时，则可开始采用电磁搅拌器进行熔化，它可以起到促进向炉内金属液中未熔化的废料供热的作用。因此，应将电磁搅拌器设置在偏离反射炉中心的部位，它可以容易地形成如图74中、所示的金属液的循环。    2)．在开放型熔化炉中熔化废金属料的实例。在此情况下，预先向炉内装入由外部供给的金属液，金属液量相当于炉子容量的1/3~1/4。这一预熔化的金属液在电磁搅拌力作用下进行循环的同时，可促进开放式熔池中的废金属料熔化。因此，应将电磁搅拌器放置在稍微偏离反射炉中心的部位，这样可容易形成图中所示的金属液在熔池内的循环流动。    3). 在快速熔化炉的保持炉侧，另增加一个开放的熔池部分，使之成为能同时熔化轻量废金属料的熔化炉。此时电磁搅拌器的平面位置和图74（b）中的位置基本相同。    4). 在密闭型炉的一侧金属液循环用的熔池部分，在该熔池部的下部设置电磁搅拌器，它用于促进金属液的环流和废料的熔化。    此时，需要向炉内加入预先熔化好的金属液，金属液在电磁搅拌器的作用下形成循环流。炉内被加热的金属液巡回流动到循环的熔池部，它释放出的热量用于熔化被加入到熔池中的金属废料，金属液再次流回炉内被加热，这样可形成循环式的热交换，使废气金属料不断熔化。    5). 在开放型熔池的熔化炉的一侧，设置金属液熔化用的炉池，在该炉池的下边安置电磁搅拌器，促使金属液循环而使废金属料熔化。此时，废料的熔化在开放的熔池中进行，而不在供金属液循环用的熔池中进行。为防止该循环部的散热，在上部加盖。    对这种情况来说，由于在电磁搅拌器上面的金属液循环部没有废金属炉料，在开放的熔池部金属液的流动加快，它适用于金属切屑的连续熔化生产等。    6)在保持炉中设置电磁搅拌器的实例。对金属液的均匀搅拌来说，将电磁搅拌器设置在该图所示的炉内中心处是有效的。在此情况下，由于不存在妨碍金属液流动的废金属料，所以可对金属液进行左右、上下圆滑的搅拌，可使之迅速达到温度和成分的均匀化。[next]    4.在原有的炉子上设置电磁搅拌器     当观察原有炉子的操作情况时，可看到即使是对同一座熔化炉，当每天的废料的品种变化及加料量、加料次数变化时，其操作条件也会发生波动。另外，当在原有的炉子上设置电磁搅拌器时，应尽量减少其改造量，以便将停炉时间控制到最小限度。从这个意义上来说，可将炉子的改造量减至最小限度，这是一种应用电磁搅拌器的电磁搅拌力的熔化法。    改进熔化操作    为了更有效地灵活操作设置在反射炉上的电磁搅拌器，必须改进炉子的熔化工序及其操作方法，以适应电磁搅拌器的运行。下面介绍其熔化操作工序和获得的效果。    1.熔化工序的改善及其效果     （1）在密闭炉上，适用设置有电磁搅拌器。    此时，设置电磁搅拌器后，打开炉门，缩短停止喷嘴工作的时间，增加金属液的加热时间。结果缩短了循环时间和熔化时间，达到了综合节能效果。对轻型废金属料来说，其效果尤为明显。    （2）在密闭炉上，使用设置有电磁搅拌器。    此时，在设置电磁搅拌器前，向炉内加入大量切屑和轻型废金属料，当炉内的金属液和废金属料形成混合物状时，用叉车进行搅拌，然后采用普通的加热方法进行加热。当设置电磁搅拌器后，定量地向循环炉池内加入炉料，采用一种与熔化室的加热能力相适应的熔化方法，这就使熔化室内的温度容易控制。由于几乎不存在打开炉门，并停止喷嘴工作，所以可稳定地进行熔化操作。结果缩短了熔化时间，节省了能源并提高了收得率。     （3）在开放式熔池炉上，使用电磁搅拌器。    对这种情况来说，在设置电磁搅拌器前，不断地用叉车等将熔化室内的金属液送到开放的熔池内，并采用喷吹空气等方法进行搅拌，但此时热交换作用不充分。在设置电磁搅拌器后，熔化室内的热量以金属液循环的形式被送入开放的熔池内，供给废金属料使之熔化。此时，很少有必要打开炉门和使烧嘴停止工作，可稳定地进行熔化操作。从而缩短了熔化时间，节约能源并提高收得率等。[next]    2.改善操作环境    对以前劳动强度较大的铝熔化操作来说，由于应用了电磁搅拌器而减少了在高温下使用叉车进行作业，减少了叉车的运动操作量，也减少了易耗机件的维护修理量，同时可大幅度地改善操作环境，提供一个清洁的工作场所。    3. 熔化操作的系统化     由于应用了电磁搅拌器，有可能在实现炉内金属液温度、炉内气体温度等稳定的同时，实现自动测定控制。今后，可以期待快速发展熔化操作的自动化和系统化。    结语     今后，需要进行熔化操作的铝屑量将进一步增多，这在很大程度上要依靠反射炉的作用。不论是对新建的反射炉，还是原有的反射炉，都需要从根本上重新评价旧的熔化操作方法，将其改造成系统熔化法。尤其是对新建的炉子来说，应综合改进反射炉的温度监视和烧嘴控制，余热回收，考虑金属液搅拌的炉体结构，废金属料的预热及定量加炉料的方式等，由此而迅速提高其合理使用效果。    另外，除本文中所介绍的炉底式电磁搅拌装置外，电磁槽式的金属液循环装置也已进入普及阶段，它已用于切屑的熔化、金属液的输送和出炉。今后，应进一步灵活地应用电磁搅拌器。

黄铜截止阀是截止阀系列产品的一种。其主要材质是黄铜。黄铜也叫铜锌合金，最多的就是俗称的三七黄铜，也就是锌和纯铜的比例。因其有良好的机械性能和加工性被广泛饮用。 黄铜截止阀在船用阀门上面应用比较广泛。具有普通截止阀所不具备的优点。    黄铜截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常适合作为切断或调节以及节流使用。    黄铜截止阀最明显的优点是： 　　( l ）在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的摩擦力比闸阀小，因而耐磨．( 2 ）开启高度一般仅为阀座通道直径的l / 4 ，因此比闸阀小得多。 　　( 3 ）通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。    但是，黄铜截止阀的缺点也是不容忽视的。其缺点主要是流阻系数比较大，因此造成压力损失，特别是在液压装置中，这种压力损失尤为明显。    法兰黄铜截止阀结构合理，性能优良，造型美观，适用的压力范围广，主要用来接通或截断管路中的介质，具有耐磨、耐高温，抗擦伤性能好、使用寿命长等优点。    法兰截止阀结构特点：1、法兰黄铜截止阀选材考究，符合国内、外相关标准，结构合理，造型美观。 2、法兰黄铜截止阀阀瓣、阀座密封面采用铁基合金堆焊或司太立（Stellite）钴基硬质合金堆焊而成，耐磨、耐高温、耐腐蚀、抗擦伤性能好，使用寿命长。 4、法兰黄铜截止阀阀杆经调质及表面氮化处理，有良好的抗腐蚀性和抗擦伤性。 5、法兰黄铜截止阀可采用各种配管法兰标准及法兰密封面型式，满足各种工程需要及用户要求。 6、法兰黄铜截止阀阀体材料品种齐全，填料、垫片可根据实际工况或用户要求合理选配，能适用于各种压力、温度及介质工况。 7、法兰截止阀倒密封采用螺纹连接密封座或本体堆焊奥氏体不锈钢而成，密封可靠，更换填料可在不停机情况下进行，方便快捷，不影响系统运行。    更多关于黄铜截止阀的资讯，请登录上海有色网查询。

黄铜单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，材质是黄铜的阀门。    黄铜单向阀就是黄铜止回阀、黄铜旋启式止回阀安装位置不受限制，通常安装于水平管路，但也可以安装于垂直管路或倾料管路上。 　　安装黄铜止回阀时，应特别注意介质流动方向，应使介质正常流动方向与阀体上指示的箭头方向相一致，否则就会截断介质的正常流动。底阀应安装在水泵吸水管路的底端。 　　    黄铜止回阀关闭时，会在管路中产生水锤压力，严重时会导致阀门、管路或设备的损坏，尤其对于大口管路或高压管路，故应引起止回阀选用者的高度注意。黄铜止回阀只供防止各类管路或设备上流体介质逆流的单向启闭阀。    黄铜单向阀用途广泛，有很多种类，下面说的是供水和热力常用的止回阀： 　　    1、弹簧式黄铜单向阀：液体由下而上，依靠压力顶起弹簧控制的阀瓣，压力消失后，弹簧力将阀瓣压下，封闭液体倒流。常用于通径较小的止回阀。    2、重力式黄铜单向阀：和弹簧式相似，依靠阀瓣的自身重力封闭，防止倒流。 　　    3、旋启式黄铜单向阀：液体在阀体内直通，依靠压力顶开一侧的旋转阀瓣，压力失去后，阀瓣依靠自重回位，反向的液体压力封闭阀瓣。    4.塑料隔膜式黄铜单向阀: 外壳和隔膜均为塑料.一般外壳为ABS,PE,PP,NYLON, PC.隔膜有硅树脂,氟树脂等. 　　    其它的黄铜单向阀（止回阀），如排污的黄铜单向阀止回阀，人防的防爆阀和液体使用的黄铜单向阀止回阀的原理是大同小异。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。    更多关于黄铜单向阀的资讯，请登录上海 有色 网查询。

黄铜安全阀是一种安全保护用阀，它的启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高，超过规定值时自动开启，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值。黄铜安全阀属于自动阀类，主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。    黄铜安全阀构造特征：膜片式安全阀，弹簧不于水接触，密封材料为EPDM，耐老化，压力设定通过自动调试设备完成，泄压点准确。体积小，安装方便。    黄铜安全阀功能:    黄铜安全阀主要用于保护供暖、空调、水系统运行时不超过设定的安全值。当系统运行压力超过安全点时，黄铜安全阀自动开启泄水，使系统压力回复安全点以下然后自动关闭。    黄铜安全阀技术参数：    安全阀主体材料：黄铜。黄铜安全阀结构形式：弹簧式。黄铜安全阀阀瓣开启高度：全启式安全阀。黄铜安全阀阀体构造：封闭式 。    黄铜安全阀适用温度：≤220℃  启闭压差：≤15%整定压力  公称压力：1.6Mpa  适用介质：空气，蒸气，水     黄铜安全阀适用整定压力范围：1. 0.3～0.7Mpa， 2. 0.6～1.0Mpa，3. 1.0～1.6Mpa    黄铜安全阀安装使用说明     1：安全阀可水平或垂直安装，但不可倒置安装，即塑料旋钮不能在下部。    2：泄压口应连接排水管以便排水，旋转黑色旋钮可手动泄压。    更多关于黄铜安全阀的资讯，请登录上海有色网查询。 

1. RCD型悬挂式电磁除铁器    这是现在国内出产的一种首要电磁除铁器。该除铁器首要与带式运送机、振荡运送机等设备配套运用，能除掉稠浊在非磁性散状物猜中分量为0.1~25kg的铁磁性物质，既可净化质料、进步其档次，又可收回各种磁性物质，还可避免破碎机、研磨机等机械设备的损坏和磨损，并可避免皮带运送机的皮带被纵向撕裂。它可广泛用于矿山、电力、煤炭、冶金、化工、玻璃、造纸、建材、制糖、食物等职业。其首要出产供应商是镇磁、江磁和沈矿。     镇磁和江磁出产的RCD系列电磁除铁器有4种型式，规格彻底，能耗低，吸力大，功用安稳牢靠，除尽率高。     类型意义示例  RCDA(B、C、D)-10A：R——矿山机械类其他设备，C——除铁器，D——电磁铁，A（B、C、D)人工卸铁逼迫冷却式（人工卸铁天然冷却式、主动卸铁逼迫冷却式、主动卸铁天然冷却式）,10——适用运送带宽度（dm），A——改善。     镇磁和江磁RCDB、RCDD系列电磁除铁器因为选用热管作导热元件，不光具有杰出的散热作用，而且经济实用，适用各类工况条件下对自冷式除铁器的要求。     RCD型除铁器的设备办法示于图1，RCDA、B系列和RCDC、D系列除铁器的外形别离示于图2、3，其技能参数和外形尺度列于表1。    沈矿出产的RCDGA型悬挂式电磁除铁器及其技能参数列于表2。     隆基磁电经过多年探究并吸收国内外同类产品的利益，自行规划制作了RCD型悬挂式电磁除铁器新产品，具有温升低，绝缘功用好，透磁深度大，吸力强，能耗低，功用安稳、牢靠等长处，其各项技能指标均契合JB/T689-95标准要求，称为达国标的普通电磁除铁器。     RCD系列产品被评为省优质产品，居国内同类产品领先地位。本系列电磁除铁器与各种运送机配套运用，能够从散状非磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s，对进步物料档次，收回杂铁，维护下道工序机器设备均能起到杰出作用，因而被广泛应用于电厂、矿山、建材、冶金、食物等职业。     跟着工业的开展，各方面关于物料除杂的要求不断进步，特别是在一些特殊的场合（如料层厚，带速高，搀杂较大或很细微铁件），对铁件铲除率要求很高，按国标出产的普通除铁器无法满意需求，为了处理此问题，隆基公司规划、出产了高于国标的超强电磁除铁器。    超强电磁除铁器的作业原理：依据磁场力学分析，铁磁性物质只要在非均匀磁场中才干遭到招引力，除铁器的除铁作用与吸力有着直接的联系，假定单位体积铁磁性物质在磁场中遭到的吸力为F，则F=H•(aH/aL）（H为磁场强度，aH/aL为磁场梯度）。由此能够看出，对铁磁性物质的吸力不光与磁场强度有关，还与磁场梯度有直接联系。     T1、T2、T3系列超强电磁除铁器额外悬挂高度处的磁感应强度别离为90mT，120mT，150mT，其磁场梯度别离是国标除铁器磁场梯度的1.56倍，2.33倍，3.17倍。所以，经过核算能够得出T1，T2，T3系列超强电磁除铁器在额外高度处的吸力别离是国标除铁器的2.33倍，4.44倍，7.55倍，具有磁场强、梯度高、磁程深，吸力大的特色，关于超大铁件或细微铁件均有很好铲除作用，特别适用于除铁要求高、带速≤4.5m/s的出产场所，如：电厂中速磨，电扇磨前的除铁，精煤的除铁，港口及码头运送物料的除铁，物猜中低磁锰钢件的去除等。     类型阐明：RCD-X1X2X3，R——矿山机械其他设备，C——除铁器，D——电磁式，X1——特征代号A、B、C、D、E、F表明:A:电磁系列盘式风冷电控卸铁；B:电磁系列盘式自冷电控卸铁；C：电磁系列带式风冷主动卸铁；D:电磁系列带式自冷主动卸铁；E：电磁系列油冷主动卸铁；F:电磁系列带式油冷主动卸铁，X2——适用带宽（mm），X3——空-普通；T——超强（分三级：T1、T2、T3）。     隆基磁电公司出产下列各种RCD型悬挂式电磁除铁器。     RCDA系列风冷电磁除铁器用处及特色：合适于露天或各种轻粉尘环境下作业。线圈经特殊处理，抗氧化，拒腐蚀，绝缘功用好；散热面积大，温升安稳，冷却作用好。其首要技能参数见表3，外形见图4。     RCDA-口T系列风冷超强电磁除铁器首要技能参数见表4，外形示于图4。    RCDC系列风冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁及在尘埃较小的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，温升安稳，可完成集控及接连吸铁、弃铁。其技能参数见表7-5-5，外形见图7-5-5。    RCDG口T系列风冷带式超强电磁除铁器，其首要技能参数见表6，外形见图5。     RCDB系列自冷电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁并在恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，散热作用好，温升低，可完成手控和远方程控。其技能参数见表7，外形见图6。    RCDB-口T系列自冷超强电磁除铁器，其技能参数见表8，外形见图6。     RCDD系列自冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁而且能够在尘埃较大的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，自冷作用保证正常作业，噪声小，操作简略，可完成集控及接连吸铁和充铁。其技能参数见表9，外形见图7。    RCDD-口T系列自冷带式超强电磁除铁器，其技能参数见表10，外形见图7。     RCDE系列油冷电磁除铁器用处：适用于选煤厂、火电厂、化工、矿山、建材等各种职业的物料除铁。可在粉尘，湿润，腐蚀的恶劣环境中正常作业。特色：①依据传热学原理和油冷专利技能树立的高效散热模型，可有用地保证除铁器接连作业的散热作用，使主机在低温升条件下平稳作业；②线圈绝缘F级以上，选用新式高温导热油，油路规划合理，通畅无阻，循环快，散热效率高；③线圈与外界阻隔，关闭式结构，规划合理，与导热介质触摸面积大，散热快；④产品全体结构紧凑简略，布局合理，分量轻，无噪声，易操作，免维护。其技能参数见表11，外形见图8。    RCDF系列油冷带式电磁除铁器的用处及特色与上述RCDE系列油冷电磁除铁器相同，此外皮带具有主动纠偏功用，横向歪斜15度，仍能正常作业，易操作，少维护。其技能参数见表12，外形见图9。    RCDK系列钢渣专用电磁除铁器用处：专门规划用于钢渣选铁，直接复原铁厂选铁，炯渣车间选铁，铸造车间选铁等各种冶金渣选铁。     特色：①一起规划的恺装式皮带，能有用避免尖利铁磁性杂物对皮带的危害，作业经济；②一起的磁场规划和结构规划，能有用地减小大铁件对皮带的冲击，延伸运用寿命；③磁芯全密封规划，适用于铁件多及导电粉尘大的场合，线圈绝缘安全牢靠；④具有皮带主动纠偏功用，特别密封轴承座，习惯恶劣环境条件下作业；⑤结构紧凑合理，修理保养便利，可长时刻无毛病安全作业；⑥规格彻底，有契合国标的普通型和高于国标的超强型，并有防爆型。     其技能参数见表13、14和图10。    辽研磁也出产RCD型悬挂式电磁除铁器，其间包含RCDD系列带式自冷电磁除铁器、RCDC系列带式风冷电磁除铁器、RCDB系列方盘自冷电磁除铁器、RCDA系列方盘风冷电磁除铁器和RCDD系列圆盘自冷电磁除铁器。其RCDC系列带式风冷电磁除铁器的特色如下：①选用风机冷却，具有温升低、绝缘好、吸力强、透磁强度大、安全牢靠等长处；②具有风机呈现毛病主动停机功用；③能在非磁性物料深处吸起0.1~35kg铁磁性物品；④可依据用户要求添加皮带跑偏、过载主动停机报警及就近长途操控功用；⑤可依据用户要求添加强弱磁转化功用及励磁毛病维护功用；⑥可依据用户要求供应磁感应强度为70~150mT的产品；⑦各项技能指标均抵达并超越JB/T7689-95标准。     其技能参数见表15，外形见图11。    2. PDC系列电磁除铁器用处及特色    合适于各种运送物料除铁并在较恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，自冷作用保证正常作业，可完成手控和远方程控。其首要技能参数见表16，外形见图12。    PDG口T系列超强电磁除铁器技能参数见表17，外形见图12。    3. MC12型穿插皮带式除铁器    该除铁器选用方形电磁铁，外磁极为方形结构，适用于铁片等混入量多的场合。悬挂设备在皮带运送机上，可进步架起高度，且主动除铁。适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该除铁器由岳磁出产，其结构和外形示于图13，首要技能参数和外形尺度列于表18。    4. MC12节能型穿插皮带式除铁器    该除铁器与金属勘探器共用，仅在金属勘探器宣布信号时，除铁器才进行除掉稠浊铁件的作业，因而大大节省了动力。其电磁铁规划为短时刻作业制，磁势大，与接连作业制的比较，除净才能更大。它适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该系列除铁器由岳磁出产，其结构与MC12型根本相同，外形图见图14，设备办法示于图14，技能参数和外形尺度见表19。    5. CTCD型金属检测程序操控电磁除铁设备    这是在物料运送体系中设备金属传感器和一台可往复移动的电磁除铁器，通进程序操控办法进行操控和作业，仅在金属传感器发现运送带上物猜中混入铁磁性物时才作业。因为电磁除铁器的励磁体系重复短时刻作业，实施强励磁，因而既有磁场强度高的特色，又有显着的节能作用。     该设备由镇磁出产，其设备办法示于图15，技能参数和尺度列于表20。     表1  表2  表3  表4  表5  表6  表7  表8  表9  表10  表11  表12  表13、14  表15  表16  表17  表18  表19  表20       图1  图2、3  图4  图5  图6  图7  图8  图9  图10  图11  图12  图13  图14  图15 [next]     6. MCO1型矿石主动收回式除铁器    该除铁器是专门为除掉磁性矿石中搀杂的铁件而规划的，运用时悬挂在皮带运送机的中部，并配以电动滑车。因为选用强励磁办法和矿石主动收回办法并与金属勘探器组合起来，因而能主动而安全地从运送的矿石中除掉有害的铁件，一同被招引的磁性矿石又可主动地返回到皮带运送机上得以收回。它首要用于除掉矿石、烧结矿、球团矿中的铁。     MC0l型除铁器由岳磁出产，其标准循环作业图示于图16，外形和设备办法示于图17，首要技能参数和尺度列于表21。    7. M003型圆形除铁器    该除铁器悬挂在皮带运送机上，可接连作业。选用全关闭结构，适用于室外露天作业。     因为磁势大，最适用于皮带机运送料层较厚的场合。它适用于从煤、焦炭、石灰石、碎石、谷类、刨木花等原猜中除掉铁磁性杂物。     MC03型圆形除铁器有4种悬挂办法，即链条悬挂、手动作业小车悬挂、链动小车悬挂和电动作业小车悬挂。它由岳磁出产，其外形和设备办法示于图18，首要技能参数和尺度列于表22。    8. CF、CFL型悬挂式电磁除铁器    该除铁器是国内运用较早、用量较多的除铁设备，因为它操作便利、功用安稳牢靠、报价合理、修理率低，一向深受用户信任。其全关闭的多作业磁极磁路结构，习惯在恶劣环境中作业。1990年又选用核算机辅助规划优化改善了这种除铁器的结构，进一步进步了产品功用。改型后的产品在原类型后加A，CF表明铜芯绕组，CFL表明铝芯绕组。     该除铁器由镇磁出产，其设备办法和外形示于图19，首要技能参数和外形尺度列于表23。江磁也出产这种除铁器。     9. ZCDL型振荡式电磁除铁器    该除铁器是镇磁开发的一种新式除铁设备，能除掉小颗粒或粉状非磁性质料（60~300目）中的铁磁性杂质，以抵达进步质料纯度的意图，可广泛用于磨料、耐火材料、陶瓷、玻璃、化工等职业。    其特色是：①被处理物料在多层带磁性的栅格中经过挑选，除铁作用好；②质料在彻底关闭状况下进行处理，能避免粉尘飞扬；③合适于主动流水线出产，能主动接连地处理质料；④设备结构简略，修理便利，占地面积小。     作业原理：当励磁线圈通入直流电今后，因为电磁感应发生磁效应，使物料网四周构成不均匀磁场区，当被处理物料经过筛网时，稠浊在物猜中的散铁颗粒就被吸住，而非磁性物质在振荡电动机的作用下均匀经过，然后抵达除铁意图。     该除铁器的外形示于图20，首要技能参数和外形尺度列于表24。    10. LJK系列磁性矿除铁体系    LJK系列磁性矿除铁体系是隆基磁电针对磁性物料除铁的问题经过多年探究，在学内外同类产品的基础上自行规划制作的新产品。整套体系由LJK系列专用带式除铁器GLA-LK系列主动电控整流柜、LJT系列磁性矿专用金属勘探仪及WCT系列无磁分料台共4部分组成，其间LJK专用带式除铁器为整套体系的中心部分，该部分又由电磁主磁极和三级电磁别离磁极组成。     用处及适用范围：LJK除铁体系首要应用于选矿厂、钢厂烧结车间等磁性矿中需求除铁的场合。铁件在物料的运送中极易对皮带和设备构成危害，为了将这种危害下降，所以在运送进程中需求将铁件除掉。在一般物料的皮带上用普通的除铁器就能够抵达要求，但是在磁性矿运送皮带上除铁就成了一个难题，因为有些磁性矿的档次较高，很简单和铁件一同被除铁器吸出来，以致带出矿量很大，而且因为带矿量大导致除铁作用不抱负。LJK除铁体系就能很好地处理这些问题，依托其一起的技能和特殊的磁路规划对所选物料进行屡次别离便能抵达最佳的别离作用。     作业原理及特色：LJK系列除铁体系是针对磁性物料除铁向题规划的一种全新原理的除铁体系，该体系由4个部分组成,4部分连锁作业一起完成在磁性矿中除铁的意图。LJK系列除铁体系的作业进程如下：LJK专用带式除铁器吊在皮带运送机上面，金属勘探仪设备在除铁器之前15m以外，无磁分料台在除铁器后边接住吸出的铁件，主动电控整流柜衔接除铁器和金属勘探仪，当金属勘探仪探到来铁信号时，将信号给到主动电控整流柜，整流柜当令发动带式除铁器皮带并精确发动励磁，当铁件抵达主磁极下时以瞬时极强的励磁将表面或深层的铁件和磁性物料一同吸起，并立刻转到坚持励磁状况，不再持续吸起物料，以便吸起的物料抵达最少，削减带出的矿量。吸起的铁件连同磁性矿经过除铁器皮带的带动向后运动，进行初次磁力别离，在初次别离中大块的磁性矿将从头落回运送皮带上，然后抵达由三级别离磁极组成的具有特殊磁场摆放的磁力分选区域，经过分选区的3次分选，大部分磁性物料又坠落回运送皮带上，剩余的少数物料和铁件被带到无磁分料渠道上进行再次别离，一同LJK除铁器主机的励磁彻底中止，除铁器皮带当令中止等候下次来铁信号。经过屡次分选后可完成杰出且带矿量很少的除铁作用，经过整个进程，铁件将被带到别离区域，矿石将从头回到运送皮带上。    该系列的金属勘探仪配用LJT系列磁性物料专用金属勘探仪，该勘探仪对磁性矿（如烧结矿）做了特殊优化，能够屏蔽掉由正常的矿石发生的信号，精确地判别出铁件并即时宣布来铁信号，保证了来铁信号的实时性和精确性以及勘探的灵敏度，有用地避免了漏铁和误动作。整套体系的中心技能是LJK专用带式除铁器，该除铁器由具有超强磁场的主机和三块具有合理磁场排布的别离磁场共4部分组成，因为有三段磁别离区域，因而能够在不影响除铁作用的情况下尽可能地处理收回式除铁器的一向的带矿量多的问题。该带式除铁器的别离磁场规划合理、磁场强度规划适宜，彻底能满意别离磁性物料和铁件的要求。     LJK专用带式除铁器能耗很低，线圈散热办法为自冷式。它选用一起的磁芯结构和磁路规划，依据闭合载流线圈能够发生稳恒磁场的根本原理，规划成LJK带式除铁器的磁芯，在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，凭借四周外壳及杰出导热材料进行散热，下托板掩盖在线圈下部。本规划办法将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部以便随时激宣布超强磁场。该除铁器主线圈是由板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外壳、下托板等构成磁系。与机架、副磁极、卸铁皮带、滚筒、电动减速机等部件一起组成，经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁，其特色为全关闭、自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大、经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高、全电磁。主动电控整流柜功用彻底，可完成主动化程序操控，作业功用安稳牢靠。     它与各种运送机配套运用，能够从散状磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s的运送皮带，对净化物料、收回杂铁并维护下一道工序的机器设备是一个杰出的挑选。     LJK系列除铁体系示于图21，其技能参数和外形尺度列于表25，其金属勘探仪外形和设备尺度示于图22。    11.磁性矿胶带运送机除铁体系    隆基磁电出产的磁性矿胶带运送机除铁体系由CCDD型磁性矿电磁带式除铁器、CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器、GLA-HD型电控柜（操控电磁带式除铁器）GLA-HI或GLA-HII型电控柜（操控电磁盘式除铁器）、XA-1A-A型金属勘探器、DX型电动行走小车（合作电磁盘式除铁器运用的）、CLT型承料台、并配有WTP型无磁平托辊或WTC型无磁槽托辊（在除铁器下部胶带运送机的作业段用）,JTC-P型集铁车及两套吊具等组成。     CCDD型磁性矿电磁带式除铁器是带式系列电磁除铁器之一，CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器是盘式收回系列电磁除铁器之一，是经过多年探究并吸收国内外同类产品的精华，自行规划制作的新产品。其除铁器的各项技能指标均契合JB/T7689-95标准要求，电控设备履行标准为GB3797-83、GB4720-84、GB/T5226.1-1996。     除铁器线圈的散热办法为天然冷却式。它选用新式导热及绝缘材料，具有一起磁芯结构和磁路规划。其特色是：自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大，经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高。     电气整流配套设备功用彻底，可完成主动化及程序操控，作业功用安稳牢靠，电控设备为电磁除铁器励磁供应直流电源、励磁及程序操控，其全体结构合适落地式设备。     CCDD及CCDP型除铁器与金属勘探器一起运用（金属勘探器与带式除铁器的距离≥10m，而两除铁器距离≥5m），可在环境比较恶劣条件下的带式运送机上除掉混于散状磁性矿石物猜中的0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.0m/min，除铁作用好。     CCDD型除铁器的主体可悬挂在工字梁上；而CCDP型除铁器的主体悬挂在工字梁上的电动行走小车之下。     它广泛用于冶金职业磁性物料如铁矿石、烧结矿中的除铁，以净化物料、进步物料档次、收回杂铁、维护下一道工序的机器设备。     除铁器作业原理：依据闭合载流线圈能够发生磁场的根本原理，规划成CCDD型磁性矿电磁带式除铁器及CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器。作业特性是在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，其四周凭借外箱壳及散热通道进行散热，下托板掩盖在线圈下部，带式除铁器是经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁；而盘式除铁器是经过励磁电控完成的。     除铁器结构特征：在规划时将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部，带式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外箱、下托板等构成磁系，与机架、卸铁皮带及刮板，主、从动滚筒，电动减速机组等部件一起组成；而盘式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁筒、下托板等构成的主机。 金属勘探器作业原理：将直流电源转化成高频电流供应传感线圈，然后构成一高频磁场。当有金属经过此高频磁场时，金属中便发生涡流，发生的涡流耗费了高频磁场的能量，使传感线圈的高频电流添加，直流电流也随之增大，直流电流的增大，在电阻R上发生压降，压降信号被时刻微分，处理电路仅使改变的成分在扩大回路中扩大，被扩大的输出信号送到操控回路，发生操控信号。操控信号操控驱动电路输出，使本机报警指示输出、外接输出一同动作。带式除铁器、盘式除铁器、电控设备和金属勘探器的首要技能参数别离列于表26~29。     表21  表22  表23  表24  表25  表26、27、28  表29       图16、17  图18  图19  图20  图21  图22

电磁线 电磁线（magnet wire），又称绕组线，是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。电磁线通常分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 简介电磁线 （magnet wire）是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 分类漆包线在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。由于漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。 绕包线绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目 前 仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压或拉拔后退火处理的导线，再在铜（铝）导体上绕包两层或两层以上绝缘纸(包括电话纸、电缆纸、高压电缆纸、匝间绝缘纸等)的绕组线，适用于油浸式变压器线圈及其它类似电器绕组用线。NOMEX纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压的导线，再由美国杜邦公司生产的NOMEX绝缘纸绕包而成的绕组线，主要用于变压器，电焊机，电磁铁或其它类似电器设备产品绕组。经挤压工艺生产的电工裸铜（铝）导线是生产电缆纸包线是最理想的材料。近 年 来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近 来 还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。 绝缘线当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。 其它还有组合导线、换位导线等。想要了解更多关于电磁线相关资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。  

热顶电磁铸造法与普通电磁铸造法的区别在于采用特制的屏蔽罩结构，并在其内部用耐火材料制成热顶约束液柱顶部熔体成型，也就是热顶兼有屏蔽罩的功能。　　热顶电磁铸造技术具有如下优点：　　（1）与电磁铸造技术相比，热顶具有约束部分液柱成型的作用。金属液面位置的控制相比之下更为容易，并有利于液柱高度的稳定。　　（2）热顶截面由于由下到上逐渐增大，在铸造过程中金属液浇注量的增减对液柱高度的影响明显减弱，从而增强了液柱高度和铸锭尺寸的稳定性。　　（3）热顶有利于金属液的浇注，减弱了浇流对金属液柱的冲击力。　　（4）由于液-固界面处的液柱仍依靠电磁力约束成半悬浮状态，保证了铸锭侧表面在自由表面状态下凝固，并未削弱液穴内的电磁搅拌作用，继承了电磁铸造铸锭表面光亮、内部组织致密的优点。　　热顶电磁铸造技术即充分发挥了普通电磁铸造和电磁连铸的优点，又增强了系统的可操作性，其磁场强度和电磁压力分布合理，能有效控制铸锭夹杂，提高铸锭表面和内部质量。

除铁器，是一种能发作强壮磁场吸引力的设备，它可以将稠浊在物料中铁磁性杂质铲除，以确保运送体系中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常作业，一起可以有用地避免因大、长铁件划裂运送皮带的事端发作，亦可明显进步质料档次。 按其卸铁办法又可分为人工卸铁、主动卸铁和程序控制卸铁等多种作业办法，因为运用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。 电磁除铁器筒皮的防护办法 电磁除铁器的磁滚筒筒皮不断的遭到0～15以下颗粒状铁矿石的冲击，磨损严峻，常常发作磁滚筒筒皮磨破的现象。一旦筒皮磨漏，矿浆进入磁滚筒，吸附在磁系表面导致筒皮与磁系之间抱死，或矿浆进入到轴承中导致轴承损坏，致使整台设备破坏。 磁系中一般选用铁氧体磁钢和钕铁硼磁钢。其间钕铁硼磁钢化学稳定性较差，在磁滚筒内湿润的空气中，易呈现表面氧化逐渐分层掉落的现象。铁氧体化学稳定性杰出，铁氧体磁钢一般用环氧树脂粘结成磁组固定在磁系中，也存在磁块易掉落现象。 所以无论是铁氧体磁钢仍是钕铁硼磁钢均有必要进行固定。筒皮磨损防护。加筒体防护层是对电磁除铁器筒体的一种加固，是延伸筒皮寿数的最有用办法，既耐磨，又替换便利。电磁除铁器选用了耐磨橡胶覆层、不锈钢板、PU覆层、PVC覆层防治层进行实验。 经过实验成果比较，选用了PVC覆层包裹筒皮、胶粘剂粘结PVC覆层，可大大进步了筒皮的运用寿数。磁系固定。选用了玻璃丝带涂刷环氧树脂、铁质包装带、不锈钢板对磁系全体进行了包裹实验。依据实验成果，选用了0.5厚度的1Cr18Ni9Ti不锈钢板包裹磁系。 不锈钢板两头接头用薄板夹住并用螺栓加以固定，最后用螺栓衔接，调理涨紧度。这样不但对磁系表面磁场影响小，并且对磁系有满足强的包裹涨紧力，效果明显。选用此办法后从未发作过磁块掉落的状况，彻底解决了磁系固定的问题。 电磁除铁器电磁吸盘无磁力毛病扫除按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件不能吸合，因为继电器的接点联锁，一起砂轮电机不能起动。翻开机床配电箱，用试电笔在熔断器两头验电，再用万用表沟通500V档丈量电源电压为380V。 断开总电源开关，查看沟通接触器是否有机械卡死现象，摘掉接触器线圈导线各一根，用万用表电阻挠丈量线圈两头电阻，表针指示正常，证明线圈杰出。接好线圈导线，拆下欠电压继电器外壳，丈量线圈两头电阻，表针仍指示正常，阐明欠电压继电器线圈也未断路，再查看继电器有无机械卡死现象。 然后合上部电源开关，用万用表沟通挡丈量变压器副边电压为135V，转换直流挡丈量整流二极管两头电压，正常状况下，桥式整流输出的直流电压应为110V，此刻无电压输出。断开总电源开关，用万用表电阻挠别离丈量四个整流二极管，发现其间两个管子有问题。 焊开衔接二极管的导线，拆下二极管，再次进行丈量查看，证明管子现已击穿。替换两个新的二级管，接好导线，查看焊接是否结实。合上总电源开关，用万用表直流挡丈量整流二极管两头，有电压指示，其电压值为110V。操作者按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件可以吸合，毛病现已扫除。

电磁熔炉采用电磁感应加热技术对金属（镁、铝、锌合金）进行熔解再加工设备； 我公司对锌合金电磁熔炉系列产品、专用配件的开发、制造全面完善；现有电磁中央熔解炉，压铸机电磁熔炉（所有压铸机电磁熔炉均可订做，包括富来的双室双温炉）、电磁熔炉专用球墨钳锅，316L不锈钢复合钳锅（抗熔蚀、抗膨胀停机无需打料）；产品质量可长达数年无故障，为客户省钱省心。 电磁熔炉的几大特点：全安、节能、环保、便捷稳定。 安全 电磁机芯产生20KHZ-25KHZ交流电流，通过电磁线盘生成相应交变磁场，金属（钳锅）切割 磁力线而自身感应生热（非接触性加热），绝缘回路高阻抗：设备进行接地安全性达100%； 设备外壳无高温且能用手触摸，温度在60℃左右。 节能 电磁加热设备热效应95%左右，热效率99%； 比燃油炉省40%以上，较高可达60%； 比电热炉省20%左右，但与电热管放入钳锅内比相等。 每年能给客户节省3万以上。 环保 电磁熔炉无燃烧、无排放；打造低温环保车间，给员工一个干净、舒适的工作环境。 便捷稳定 安装现场只要电线电源到位即可，设备技术十分成熟，故障率低且维修简单方便。 新厂房安装电磁熔炉，无需铺设管道、安装风管及排风设备，可省下上百万的工程费用，缩短工厂完工工期，而且环保可一次性通过。

铝芯电磁线顾名思义就是指以铝为中芯的电磁线，电磁线（magnet wire）用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。铝芯电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。铝芯电磁线的漆包线：在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的电磁线的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。电磁线的绕包线：绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目前仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。近年来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近来还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。铝芯电磁线的无机绝缘线：当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。还有组合导线、换位导线等。由于铝芯电磁线的漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。因此，铝芯电磁线也越来越多地应用于各个相关 行业 ，铝芯电磁线的工业地位也已经不可替代。

电解铜的原理：阳极反应： Cu — 2e = Cu2+ 　         　Me — 2e = Me2+ 　         　H2O — 2e = 2H+ ＋ 1/2O2       　　SO4 2- — 2e = SO3 ＋ 1/2O2 　    式中Me代表Fe、Ni、Pb、As、Sb等比Cu更负电性的金属，它们从阳极上溶解进入溶液。H2O和SO4 2-失去电子的反应由于其电位比铜正，故在正常情况下不会发生。贵金属的电位更正，不溶解，而进入阳极泥。 　阴极反应： Cu2+ ＋ 2e = Cu 　         　2H+ ＋ 2e = H2 　         　Me2+ ＋ 2e = Me 　    在这些反应中，具有标准电位比铜正、浓度高的金属离子才可能在阴极上被还原，但它们在阳极不溶解，因此只有铜离子还原是阴极反应的主要反应。简单来讲，就是阳极（粗铜）：Cu－2e－＝Cu2＋        阴极（纯铜）：Cu2＋＋2e－＝Cu说明：1、以铜为材料做的电极属于活性电极。在一般的电解条件下，活性阳极先于电解质溶液中的成分发生氧化反应。2、粗铜中往往含有锌、铁、镍、银、金等多种杂质，当含杂质的铜在阳极不断溶解时，位于金属活动性顺序铜以前的金属杂质如Zn、Fe、Ni等，也会同时失去电子，如： Zn－2e－＝Zn2＋                         Ni－2e－＝Ni2＋    但是它们的阳离子比铜离子难以还原，所以它们并不在阴极获得电子析出，而只是留在电解液里。而位于金属活动性顺序铜之后的银、金等杂质，因为给出电子的能量比铜弱，难以在阳极失去电子变成阳离子溶解下来，当阳极上的铜失去电子变成离子溶解之后，它们以金属单质的形式沉积在电解槽底，形成阳极泥（阳极泥可作为提炼金、银等贵重金属的原料）。    电解铜的装置:将粗铜和纯铜放入Cuso4的溶液中，粗铜接电源正极，纯铜接负极 。    电解铜的原理图如下所示：    更多关于电解铜的原理的资讯，请登录上海有色网查询。  

有关电解铅的原理，其实就是在电解铅过程中，随着阴极活性过电位的增大，铅还原速率与阴极电流效率也增加，阴极沉积物更为致密平整。据此原理，发明了电解液质量在线监控的方法与装置。工业应用表明，同极距、槽电压、电耗分别比原指标降低了５．２６％、８．１８％，７．０７％，电流效率和电铅产量分别提高１．５８％和１５．３８％。顺便在这里补充下有关电解的原理。其实电解就是将两根金属或碳棒(即电极)放在要分解的物质(电解质)中，然后接上电源，使电流通过液体。化合物的阳离子移到带负电的电极(阴极)，阴离子移到带正电的电极(阳极)，化合物分为二极。电解水生成过程电解过程：用电使化合物分解的过程就叫电解过程。 然而对于电解铅的原理，我们应当在铅电解阳极板制作之前，需对粗铅或残极进行熔化，在这个过程中会产生很多铅烟尘，如果不对铅烟尘进行回收，就会污染周围的空气，所以我们有必要采用收集装置来解决这一问题。所以我们有必要好好掌握电解铅的原理，这样才能更高效地完成铅的电解。 

重选法 重选法因其生产成本低、对环境污染少而受到重视。几乎所有的海滨砂矿从中回收钛铁矿和金红石都是采用重选法作为粗选的手段，从20世纪50年代开始，研究从钛铁矿脉矿中回收钛铁矿也是由重选法开始的。 重选原理 重力分选是利用不同物料颗粒间的密度差异来进行分离的过程。重选过程概括起来就是松散一分层一分离过程。将待分选物料置于分选设备上，使其在重力、流体浮力、流体动力、惯性力或其他机械力的作用下松散，进而使不同密度的颗粒发生分层，分层后的物料或是在机械力的作用下分别排除，或是密度不同的颗粒由于自身运动轨迹的差异而分别截取。这样就实现了分选。浆近似这种流态。矿浆是高度分散的悬浮液，猫度比水大，在分选时，表面流速较低，为0.1一0.2m/s。流膜的厚度多数为1 mm左右，回收粒度下限为10一205m。分层后的大密度颗粒沉积在槽底，可借助移动带排除，或间断排出大密度颗粒物料。设备处理量小。 选钛常用的重选设备摇床、扇形溜槽、圆锥选矿机、螺旋选矿机等一般是在弱紊流流膜中进行的，一般用来处理细粒级矿石(2一3 mm以下)。流膜厚度一般为数毫米，在局部区域可达十几毫米。流速较大，上下层间浓度差也较大。分层的轻、重矿物依运动速度不同，或轻重矿物运动轨迹不同使之切割分离。回收粒度下限为30一40 um。

将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～30微米，硬质阳极氧化膜可达25～150微米。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，增强了抗腐蚀性能，在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件;膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等)都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。     一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极，阴极则选取铅板，把铝和铅板一起放在水溶液，这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解，让铝和铅板的表面形成一种氧化膜。在这些酸中，最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。

电解铝的原理是了解电解铝行业之前的基础知识问题。接下来简单介绍一下电解铝的原理。电解铝的原理实际就是通过电解铝这个过程来电解出原铝。而电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。这个电解铝的原理的问题也就迎刃而解了。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。重要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3+ +3eˉ=Al下图是电解铝的原理的工艺流程图：更多关于电解铝的原理的问题可以登陆上海有色网查询，更多的电解铝行情报价都登陆在上海有色网。 

I2-NaI-H2O系统。当碘溶于NaOH中时，发作下列反响：                            3I2＋6Na0H ==== NaI03＋5NaI＋3H20    当碘过量时即构成钠--水系统。系统中过量的碘与很多的碘离子，生成安稳的多碘离子，存在下列动平衡：                                I2＋I-＋H20；←→I3-·H20                                    3I2＋I-＋H20 ←→I7-·H2O    金的溶解反响，就是根据多碘离子的氧化作用，构成Au（I）、Au（III）的络盐：                                2Au＋I3-＋I- ====2[AuI2］-                                2Au＋I7-＋I- ====2[AuI4］-    系统中的盐在金的溶蚀过程中起辅佐氧化作用。    溶于该系统中的金，可以用活性炭吸附、有机溶剂萃取、金属置换、复原剂复原、离子交换剂富集等办法提取。从简洁和经济方面考虑，运用锌、铁粉置换或饱满钠复原都能得到高的收回率，复原反响如下：                         2［AuI2］-＋Zn- ==== [ZnI3］-＋I-＋2Au↓                          3［AuI2］-＋Fe- ====[FeI4]-＋2I-＋3Au↓                     2［AuI2］-＋SO32-＋H20 ==== SO42-+ 4I-＋2H+＋2Au↓    考虑碘的收回再利用，削减收回碘中金杂质，以运用钠复原为好。收回金今后的系统中的碘还可再生，其根据是在硫酸酸性溶液中，以氧化碘离子而分出碘：                            6I-＋C103- +6H+ ==== 3I2＋Cl- +3H20

冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。许多时分，仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能。　　　　冷喷涂的技能特色　　　　冷喷涂防腐是一项性技能，凭借这项技能可直接、就地在镁合金上生成厚的铝镀膜到达下降或扫除常见或电腐蚀构成的损害。这项技能有望战胜原有镁合金防腐技能的缺陷，然后有助于将镁用于轿车的外部元件。　　　　冷喷涂技能的的工艺原理　　　　冷喷涂是一项锋芒毕露的固态工艺。该办法可将以超声加快的固体颗粒的动能在碰击到镀件表面时转变为热能，然后完结冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度，当颗粒运动超越这一速度时即会焊接于镀件之上。　　　　在传统的热喷涂工艺中，因为温度较高，镀层与镀件材料均会被氧化、发作冶金形变和剩下张应力。反之，冷喷涂工艺制成的镀膜，孔隙度很低(<0.5%)，并且防氧化、防相变，对多种金属、金属陶瓷或其他材料组合均可削减张应力。　　　　在高压冷喷涂技能中，高压氦或氮(350～450磅/平方英寸)用作载气，可将喷涂材料加快到超声速度。气体被加热并强制经过一个聚集-发散喷头(deLaval)，该处被加快至超声速度(大于1000米/秒)。喷涂颗粒在喷头上游方被沿轴向注入。　　　　在低压冷喷涂技能中，氮或空气被加压至70～15磅/平方英寸，而喷涂粉末在喷头的发散部位的下游方沿径向注入。低压冷喷涂体系是手提式的、运作更经济，颗粒速度可达800米/秒。便携式冷喷涂机可用于铝、铜、锌及其他金属组合的喷涂。便于带着特性使低压冷喷涂机更适用于户外保养和修正。　　　　冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。许多时分，仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能。　　　　可是，为了了解和改进冷喷涂工艺有必要进行更充沛的研讨，尤其是关于多种材料组合以及冷喷涂工艺自身的不断开展立异，以及更佳的使用材料于未来技能，还需求进行许多的研讨工作。　　　　热喷涂技能和冷喷涂技能的差异　　　　热喷涂技能是把某种固体材料加热到熔融或半熔融状况并高速喷射到基体表面上构成具有期望功能的膜层,然后到达对基体表面改质意图的表面处理技能。因为热喷涂涂层具有特殊的层状结构和若干细小气孔,涂层与底材的结合一般是机械办法,其结合强度较低。在许多情况下,热喷涂能够引起相变、部分元素的分化和蒸发以及部分元素的氧化。　　　　冷喷涂技能是相关于热喷涂技能而言,在喷涂时，喷涂粒子以高速(500～1000m/s)碰击基体表面,在整个过程中粒子没有熔化,坚持固体状况,粒子发作纯塑性变形聚合构成涂层。冷喷涂技能近年来在俄国、美国、德国等都得到了很快的开展　　　　冷喷涂技能的适用材料规模　　　　在冷喷涂过程中,因为喷涂温度较低,发作相变的驱动力较小,固体粒子晶粒不易长大,氧化现象很难发作。因此适合于喷涂温度灵敏材料如纳米相材料、非晶材料、氧灵敏材料(如铜、钛等)、相变灵敏材料(如碳化物等)。现在纳米粉末的研讨越来越广泛,其颗粒自身较小,在功能上与固体彻底不同,展现出许多优于本体结构的新的特有的性质。近年来,纳米涂层制备引起了人们的爱好。研讨标明因为晶粒尺度效应和许多晶界的存在,纳米涂层具有比传统涂层更优秀的功能]。表面纳米晶能够使材料表面(和全体)的机械和化学功能得到不同程度的改进。用传统的喷涂办法喷涂到基体表面上会引起其成分、功能与结构的改变;而用冷喷涂将会保存其根本的结构和性质,使得纳米涂层的喷涂能以完成。

金属热法也是铁合金冶炼中常见的一种方法。它采用硅、铝（有时还用镁）作还原剂，还原金属氧化物。冶炼中，通常不需再供热或供热不多，主要依靠炉料自身反应释放的热来生产金属或铁合金。除了用以冶炼钼铁，还可用以冶炼钒铁、钛铁、硼铁等。     金属热法能冶炼铁合金的原理在于：一定的温度下，硅或铝对氧的亲合力比欲置换的金属氧化物中金属对氧的亲合力大。这种差距越大，金属热法反应越易进行。金属热法能否进行的判据依据热力学的计算：当反应自由能△x0＜0（此时，反应为放热过程），而且，反应所释放热量足以使被还原出的金属和反应产生的炉渣熔融，足以补偿炉内物（包括给料和产物）熔化热、蒸发热和反应中热传导、热辐射等热量损耗。唯此，金属热法才能自热进行。谢姆楚施尼提出更具体的判据：如果每克炉料反应放出的热量超过2717J，或反应热焓大于300kJ/mol时，铝热反应一经点火，就能自热反应。     采用硅铝热法生产钼铁时，炉内反应如下：    2MoO3+Si＝2Mo+SiO233   △x0＝-468745+65.42T    2MoO3+4Al＝2Mo+2Al2O33333   △x0＝-631890+51.08T   MoO2+Si＝Mo+SiO2   △x0＝-342091+19.48T    MoO2+4Al＝Mo+2Al2O333   △x0＝-517902+5.14T       几个反应中自由能均低于0（△x＜0）。再用谢姆楚施尼的判据对照，用铝还原MoO3和MoO2时，每克炉料在反应中所释放热量分别为4682J和3252J均高于2717J；每mol反应热焓分别为463.6kJ和400kJ，均高于300kJ。显然，硅铝热法熔炼钼铁时，一经点火反应就能自热进行。[next]     在熔炼过程，99%以上的氧化钼被还原成金属进入钼铁合金。硅、铝还原剂在还原氧化钼的同时还会还原氧化铁（炉料中的铁矿石或氧化铁皮）并放出热量（每lkg Fe2O3放热5350J）。    2Fe2O3+Si＝3Fe+SiO234      1Fe2O3+Al＝Fe+3Al2O324       钼铁中铁的来源除了由炉料中钢屑提供外，大约有42%的氧化铁按上述反应被还原成金属铁进入合金。其余的氧化铁仅被还原成氧化亚铁而进入炉渣中：   2Fe2O3+Si＝4FeO+SiO2       为保持反应所需炉温（1850~1950℃），有时还须加入强载化剂（比如硝石），它能在被还原时释放更多热量。     钼可与硅组成合金，常见的固态化合物有Mo3Si、Mo3Si2、MoSi。而钼铁中硅含量往往低于1%。熔炼条件下Mo—Si状态图如下图所示。   图  钼-硅状态图       冶炼钼铁时，自热反应的速度很迅速。一埃反应结束，炉温很快下降。为保持炉内物料的流动性，确保钼铁与炉渣充分分离，尽力降低炉渣的熔点和粘度显得很必要。     反应时，硅被氧化成二氧化硅，它与钼焙砂里的二氧化硅一起形成了粘度大的酸性硅渣。而反应生成的氧化亚铁、氧化铝等碱性炉渣又能起到中和、稀释硅渣的作用。但这还不够，炉料通常还加入萤石、石灰、石灰石。它们可起到稀释炉渣及降低炉渣熔点的作用。     但须注意，添加剂能降低炉渣熔点和粘度，但它们被熔化也须消耗许多的热量。所以，添加剂多少要适量，要避免过量后造成热损耗。

提高钢耐蚀性的方法很多，如表面涂一层耐蚀金属、涂敷非金属层、电化学保护和改变腐蚀环境介质等。但是利用合金化方法，提高材料本身的耐蚀性是最有效的防止腐蚀破坏的措施之一，其方法如下： 　　（1）加入合金元素，提高钢基体的电极电位，从而提高钢的抗电化学腐蚀能力。一般钢中加入Cr、Ni、Si多元素均能提高其电极电位。由于Ni较缺，Si的大量加入会使钢变脆，因此，只有Cr才是显著提高钢基体电极电位常用的元素。　　Cr 能提高钢的电极电位，但不是呈线性关系、如图5.1所示。实验证明钢的电极电位随合金元素的增加，存在着一个量变到质变的关系，遵循1/8规律。当Cr含量达到一定值时即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）时 ，电极电位将有一个突变。因此，几乎所有的不锈钢中，Cr含量均在12.%（原子）以上，即11.7%（质量）以上。 　　（2）加入合金元素使钢的表面形成一层稳定的、完整的与钢的基体结合牢固的纯化膜。从而提高钢的耐化学腐蚀能力。如在钢中加入 Cr,Si.Al等合金元素 ，使钢的表层形成致密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜，就可提高钢的耐蚀性。 　　（3）加入合金元素使钢在常温时能以单相状态存在，减少微电池数目从而提高钢的耐蚀性。如加入足够数量的Cr或Cr－Ni,使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体。 　　（4）加入Mo、Cu等元素，提高抗腐蚀的能力。 　　（5）加入Ti，Nb等元素，消除Cr的晶间偏析，从而减轻了晶间腐蚀倾向。 　　（6）加入Mn、N等元素，代替部分Ni获得单相奥氏体组织，同时能大大提高铬不锈钢在有机酸中的耐蚀性。.

在熔炼前，所有金属炉料的化学成分都必须符合要求，外观干净、无油污及泥沙。入炉前应当预热至200-3000C，新的石墨坩埚在使用前应缓慢升温至900℃进行焙烧。旧坩埚首先应当检查是否已损坏，然后清除坩埚上附着的炉渣和金属。装料前要预热至500-600T。所有与锌合金液接触的工具都必须清理干净，喷刷涂料，并且充分干燥后方可使用。坩埚和工具用涂料的配方见表14-3。 锌合金熔化工艺简单易行，不需要专门的造渣及除气处理，也不需要使用专门的覆盖剂。熔化速度快，熔化效率高，能源消耗小。为限制有害杂质的带入，要求原料的纯度高，另外，在备料时炉料要与铝合金、铜合金隔离放置。熔化过程要上下搅动以避免比重偏析。熔化要迅速，不宜过分过热。 熔化时需要注意:保持溶液洁净，原料要纯，要清洁，凡是与液态金属接触的容器都应刷有涂料，防止容器或工具上的杂质进入溶液;避免水汽存在，所用工具使用时都应烘干预热以除去水汽，防止工作中出现液体飞溅伤人事故，以及产品气孔缺陷，预热温度在200℃左右，严格控制浇注温度。 各种合金的熔炼过程基本相同(p骤、具体原料、变质剂和精炼剂的选择有些不同)，其过程分为熔化前的准备、装料、熔化、调整化学成分、精炼、变质处理、调整温度、浇注这几个步骤。 在熔炼前，所有金属炉料的化学成分都必须符合要求，外观干净、无油污及泥沙。入炉前应当预热至200-3000C，新的石墨坩埚在使用前应缓慢升温至900℃进行焙烧。旧坩埚首先应当检查是否已损坏，然后清除坩埚上附着的炉渣和金属。装料前要预热至500-600T。所有与锌合金液接触的工具都必须清理干净，喷刷涂料，并且充分干燥后方可使用。坩埚和工具用涂料的配方见表14-3。 锌合金熔化工艺简单易行，不需要专门的造渣及除气处理，也不需要使用专门的覆盖剂。熔化速度快，熔化效率高，能源消耗小。为限制有害杂质的带入，要求原料的纯度高，另外，在备料时炉料要与铝合金、铜合金隔离放置。熔化过程要上下搅动以避免比重偏析。熔化要迅速，不宜过分过热。 熔化时需要注意:保持溶液洁净，原料要纯，要清洁，凡是与液态金属接触的容器都应刷有涂料，防止容器或工具上的杂质进入溶液;避免水汽存在，所用工具使用时都应烘干预热以除去水汽，防止工作中出现液体飞溅伤人事故，以及产品气孔缺陷，预热温度在200℃左右，严格控制浇注温度。 各种合金的熔炼过程基本相同(p骤、具体原料、变质剂和精炼剂的选择有些不同)，其过程分为熔化前的准备、装料、熔化、调整化学成分、精炼、变质处理、调整温度、浇注这几个步骤。

一、混的理论基础 混提金虽具有悠长的前史，但对混提金理论的体系研究工作，仅仅近几十年才取得较大发展。混法提金是根据液态金属对矿浆中金粒的挑选性潮湿（捕集），从而使之与其它金属矿藏和脉石别离，随后向被捕集的金粒中涣散而生成齐（合金）。接着于蒸器中蒸馏齐，使从齐中蒸腾别离而取得金。 混进程中，表面与矿浆中金粒表面的触摸是在水介质中进行的。当金与触摸时，它们之间构成的新触摸面就替代了本来金与水和与水的触摸面，从而使相系的表面能下降，并破坏了阻碍表面与金粒表面触摸的水化层。此刻，沿着金粒表面敏捷涣散，并促进相界面上的表面能下降。跟着向金粒内部的涣散，即构成金化合物（齐），并一同放出热量。这种放热反响是因为原子间力的作用成果。 之所以能挑选性地潮湿金并向金粒内部涣散，就在于金粒表面具有的氧化膜最薄这一性质。众所周知，一般金属表面和空气触摸，就会被氧化而生成氧化膜。但金与其他贱金属比，氧化速度最慢，生成的氧化膜也最薄。这是金易为潮湿并齐化的根本原因。除金外，银、铜、锌、锡和镉等也能与结组成齐，乃至铂也能在锌或钠参加下生成铂齐。但银和铂等的表面能构成一层细密、坚固的氧化膜，齐化比较困难。其他贱金属则因表面上的氧化膜很难除掉，而不能直接构成齐。 二、齐的构成、性质和结构 在生产进程中，金和其他矿藏以颗粒状与触摸。此刻，其他矿藏不被捕集而随矿浆流止，金粒则被潮湿而捕集（图1），并向金粒内部涣散。向金粒中涣散的进程，是先于金粒表面生成AuHg2，再逐步向金粒深部涣散生成Au2Hg，直到生成Au3Hg的固溶体（图2）。在经混处理过的粗粒金的中心一般还残藏着没有与构成齐的金。金粒有必要同触摸约1.5～2h后才干彻底齐化，所以在混作业时刻内只要细粒金到达彻底齐化。图1  与金粒和其他矿藏触摸时的状况图2  金粒的齐化进程 M.汉森（Hansen，1958）制作了如图3所示的被公认的金平衡图。在20℃时能溶解0.06%的金，跟着温度的增高，的活动性增大，金的溶解度也增大。金在20℃时能和15%的组成固溶体。这是金化合物能构成固溶体的最大比值。图3  金两相平衡图（汉森，1958） 但在混实践中，金与是不可能到达平衡的。因为膏常常是由表面掩盖的金粒、金化合物和含少量金的（包含过剩的）液态组成。生成的齐为银白色的糊状混合物，它由化合物和固溶体组成，性质与一般合金相同。齐含金小于10%的为液态，而含金达12.5%的为细密体。当将齐加热至400℃时，即进步呈元素状况由齐中别离出来。且齐易在低于熔点的温度下分化而分出过量的。 工业生产中所刮取的膏，经清水洗净并压榨出剩余的，而取得细密的固体膏。固体膏含金量与压榨力巨细和压滤布稀密有关，一般极挨近AuHg2组成的含量（32.95%Au）。且混金粒的粗细还会直接影响膏的含金量。粗粒金混时，因金粒中心齐化不彻底，膏含金可达40%～50%。细粒金混时，金粒的齐化彻底，且表面积大。附着的多，膏含金常只要20%～25%。 膏中除金和外，还含有其他金属矿藏、石英或脉石碎屑。这些物质多为机械混入物，而不属于的化合物。但膏中所含的少量银和铜等金属，则是因为这些金属部分被齐化的成果。 三、影响混的要素 混进程中，对金的潮湿作用受金的粒度和单体解离程度、金与的成分、矿浆介质酸碱度、矿浆浓度和温度、矿藏成分，以及混工艺装备、设备和操作条件等要素影响。首要影响要素有： （一）金的粒度和单体解离程度。金粒的巨细、形状、结构、连生体对混作用的影响，首要决议于金粒从包裹它的矿藏中解离的程度，即磨矿（对砂矿即为擦拭、散碎作业）粒度。混法作业的显著特点之一，是选用较高的矿浆浓度和较大的磨矿排矿粒度。一般来说，适于混的金粒在－l～＋0.1mm之间。前苏联伊尔库茨克研究所对砂矿重选精矿的混实验成果如图4。我国某矿在磨矿循环中，把混板混磨矿最大粒度0.15mm作为金粒不过磨的标志。在这个粒度规模内解离的金粒能当即混，收回率可达77%～78. 8%。由此可知，在完善的混作业条件下，混作用在这一方面首要决议于天然金的单体解离程度。当金粒细微而又为矿泥或被膜掩盖时，混作用欠好。在矿浆浓度大的条件下排矿时，0.03mm以下的微细金粒易随矿浆丢失，而不易与板上的构成齐，使收回率下降。图4  不同粒度的金在硫酸介质中的混功率 1－－1～＋0.2mm；2－－0.2～＋0.074mm；3－－0.074mm （二）金粒的成分。在所有金矿床中，砂金的成色高于脉金的成色。而脉金中，氧化带矿石中金的成色又高于原生带矿石中金的成色。在天然金中，除金外首要的组分是银。银在天然金中含量的多少，决议着天然金的色彩、比重和它对可见光的反射才干。此外，天然金中尚含有铜、镍、铁、锌、铅等杂质。在混实践中，“纯”金最易混，重金属杂质含量过多会影响金的质量，且下降混作用。当金粒与黄铁矿、脉石等成连生体时，则需经长期才干捕收于板的结尾。 金粒的表面可能为不同的薄膜所掩盖，薄膜的厚度从小于lμm～100μm。构成这种薄膜的物质包含磨矿进程中从外面带入和机械粘附在金粒上的物质、铁磨损后生成的氧化铁、金矿藏的组分和杂质反响生成的物质和作业机械上油质构成的玷污物等。这些薄膜一般应在磨矿期间或混曾经予以铲除，其方法是参加石灰、、氯化铵、重铬酸盐、高锰酸盐、碱或氧化铅等药剂。 （三）的成分。运用含有金、银及少量重金属（铜、铅、锌均小于0.1%）的比运用纯的作用好。在稀硫酸介质中运用锌齐时，不但可捕收金，并且还能够捕收铂。但当重金属杂质在中含量过多时，就会在的表面浓集而大大下降的表面张力，使对金的潮湿才干下降。如中含铜1%时，在金上的涣散进程为30～60min；当含铜达5%时，涣散进程就需要2～3h。中含锌0.1%～5.0%，就不会潮湿金，更不会往金粒中涣散。含锌少于0.05%的对金的潮湿性能好。中混入很多铜或铁时，会使齐变硬发脆，继而粉化。故在磨矿时混入很多铁屑，或矿石中含有易氧化的硫化矿藏，或与矿石表面的激烈机械作用，或矿浆中发生的重金属离子，都会引起混进程中的粉化。中含有金、银，能够加快对金的潮湿进程。当金、银含量达0.17%时，对金的潮湿才干可进步70%；当金、银含量达5%时，可进步两倍。 的表面会被油质、粘土、滑石、石墨、砷化物、若干硫化物和锑、铜、锡等金属以及分化生成的有机质、可溶铁、硫酸铜等物质所污染。 被污染是因为作业进程中有害杂质或生成的化合物在珠表面生成一层极薄的膜，它遍及在珠上形同一层屏障，使与金不能直触摸摸。且污染膜对有必定的吸附力，它不断在珠表面游动，但不易脱脱离。致使珠在运动中不断被切割、围住而逐步变小，终至粉化。严峻时会随矿浆流走彻底，损失捕金才干。但的污染在大多数矿山一般均较轻，粉化不会很明显，对金的捕收依然有用。但也有少量矿山，矿石中含有一些非化学核算量的黄铁矿、磁黄铁矿、白铁矿等矿藏，这些矿藏成分中的少部分硫在晶格中很不安稳，随时会游离出来并氧化成单质硫。混中它会与作用在的表面生成硫化。这种污染一般很难战胜，除非在混前先经预先处理除掉单质硫。锑和砷的硫化矿藏也能与生成锑、砷化合物，而污染的表面构成粉化。铁进入中会在表面生成灰黑色薄膜，把分隔成很多微细微球。选用前期的钠齐法或蒸馏净化法都能有用地避免的硬脆和粉化。 粉化的另一原因是因为被过磨所引起的，这时为水膜包裹而呈微细微球。 （四）矿浆温度。在常温下呈液态，它的熔点为－38.89℃，沸点为357.25℃。矿浆温度过低时，的粘性大，对金的潮湿性差。跟着温度的上升，的活性增强，对混作业有利。但温度过高时，的活动性增强而会导致部分金随矿浆丢失。某厂发现，混板上金的收回率以2、3、4、11月份最高，可达23%；冬季（12～1月份）下降1%；夏日（6～9月份）下降4%左右。矿浆在10℃时，的蒸腾率为1.43mg∕（m2·min）；当矿浆温度在10～40℃规模内变化时，温度每增加10℃，的蒸腾量约增加1.2～1.5倍。 （五）矿浆浓度。在溢流外混中，矿浆中含固体物料的浓度一般不该大于10%～25%，磨矿循环中板混以50%左右的浓度为好，以保证金粒有满足的沉降速度。因外混是依托矿浆在槽内活动的作用，凭借密度的差异使金粒分层，促进天然金粒与混板面上的有时机充沛触摸，以到达捕收金的意图。某矿的磨矿循环中板混经多年实践证明，他们选用50%的矿浆浓度和0.15mm的磨矿最大粒度，取得了最好的收回率。而内混则是在碎矿设备中借天然金粒解离时金粒表面露出的瞬间被捕集的。如在磨矿机中混，首要是考虑磨矿功率。因矿浆浓度在60%～80%时磨矿功率较高，故在此条件下混。当在捣矿机、辗盘机及混筒中进行内混时，矿浆浓度以30%～50%较适合。但内混作业完毕后，为把矿浆中涣散的齐和集合起来以便收回，此刻应把矿浆稀释到较低浓度。 （六）矿浆的酸碱度。在酸性介质或化液中（NaCN浓度0.05%）混的作业作用较好，尤以处理性质杂乱、有害杂质较多的矿石更为有用。因为在混进程中，金粒和的表面所生成的氧化物薄膜，能被酸或所溶解。图5所示为前苏联某砂金矿床的金在不同介质中的混功率。图5  金在不同介质中的混功率 1－中性介质；2－酸性介质（3%～5%硫酸）；3－碱性介质（石灰溶液） 碱的存在能使可溶性盐类沉积和消除油质的影响。如在磨矿时，因为硫化物的氧化及电化反响（内混时）而发生可溶性盐类，使被贱金属盐类所掩盖；加之，磨矿时混入的油质（机械润滑油），都会影响混进程的正常进行。选用在碱性介质中混就能消除这些晦气影响。运用石灰作调整剂，能中和矿酸，削减可溶性盐类，避免硫化物的影响，减轻机油的损害，并能使极细粒的矿泥凝聚，减小介质的粘度等。但过量的石灰能按捺含金黄铁矿并下降化速度。一般的石灰增加量为混精矿量的4%～5%。 （七）板性质及作业斜度。混板一般选用镀银紫铜板，也有用纯银板的。后者的出资费用较高，板面过于滑润，捕金作用不行抱负；而前者出资费小，且板面较为粗糙，可增强吸才干，对选金有利。 板的斜度过大，矿浆流速快，金粒与板触摸时机少，简单丢失。斜度过小，矿砂易在板上堆积，金粒不易与板触摸，也会削弱乃至失掉捕金的作用。某矿所选定的适合板斜度为8度。 （八）添量及次数。的漆加量和增加次数是影响选金作用的要素之一。往板上添应均匀、适量。夏天的活动性大，应勤加少加。冬季一般每隔2～4h加一次，井应适当多加。每吨矿石的加量随矿石含金多少而定。刮金次数亦视矿石含金多少或增或减。当矿石含金少时，因为在同一时刻内板上的齐薄，可每隔24h刮金一次，这有利于金膜的构成，进步金的再捕收，延伸板的纯作业时刻。当矿石含金多时，则可每班刮金一次。 （九）水。所用的水应当不含酸、重金属硫酸盐离子和有机质。为了净化水，在某些情况下可往水中参加石灰或其他药剂进行预先处理，使上述有害物质随增加剂一同沉积，以取得较好的作用。

光电幕墙的产生是在二十世纪初期，由于世界经济的发展，在一些国家出现能源危机，因此光电幕墙开始研发。那么什么是光电幕墙呢?它是一种集发电、隔音、隔热、安全、装饰功能于一体的新型建筑幕墙，它是用光电池、光电板技术，把太阳光转化为电能，它关键的技术是太阳能光电池技术。太阳能光电池是利用太阳光的光子能量，使得被照射的电解液或者半导体材料的电子移动，从而产生电压，这称为光电效应。多个太阳能光电池经加固处理，镶嵌在特殊的透明度极高的低铁玻璃中，彼此之间经过其背面的导线相连，从而构成了一个整体的光电板。 　　光电板的尺寸规格可以根据实际工程的幕墙分格方案进行量体定型制作，在阳光照射下产生直流电，所有光电极产生的电能，通过多极集成电路整流，变压等过程，转化成供使用的交流电，送入用户电网。此幕墙体现了智能化特点，把太阳能光电技术集成到幕墙中不占有建筑面积，且太阳能光电板优美的外观，具有特殊的装饰效果，更赋予建筑物鲜明的现代科技色彩。 　　设计时除考虑光电池组、光电板、导线、集成电路、整流器等各因素外，还需考虑幕墙传统的安全、防护、密封、装饰等功能，各项指标必须满足国家标准规定，使其达到最佳使用效果。还要考虑安装方向，安装阳光照射时间长的部位，如墙楣部分或屋顶等应面南或东南、西南方向。还有双层玻璃幕墙，它是由双层结构组合而成的幕墙，内层一般都有能够开启的门窗，在外层幕墙的遮挡下，室外环境再恶劣也能保证内层门窗的正常开启，外层幕墙的进出风口和内层门窗的开启均能控制，内外层之间的热通道，可利用太阳能产生烟囱效应或温室效应，从而做到既保证必要的通风、换气，又能够节约能源。 　　它的原理，早在二十世纪三十年代就有人提出并进行实践，如当时法国建筑师皮埃尔卡洛设计的玻璃住宅就利用了这个原理，到二十世纪80年代首先在德国得到较为广泛的应用。如德国杜伊斯堡的商业促进中心幕墙工程、波恩邮政总局大楼幕墙工程、法国巴黎大学研究所幕墙工程、美国纽约的西方化学中心幕墙工程，被誉为典型的高层建筑的双层玻璃幕墙，这一高新技术产品的幕墙，在提高幕墙的隔热性能、生态环保功能和节省能源消耗等方面都有很大的突破。

（一）采用高频电源焊接铝管、铜管和不锈钢管  1、铝管的焊接  　　高频焊接原理在中国采用高频电源焊接钢管，始于20世纪50年代，至今此项工艺已经普遍应用，但采用高频电源来焊接铝管，目前还在实验阶段，国外用高频焊接铝管始于1955年，到1966年在美国用高频焊接铝管的数量已达到铝管总量的50％左右。用高频焊接铝管，焊接速度快，焊缝热影响区域窄，焊缝质量好，生产效率高，因此在制造铝管的行业中，这将是一种有发展的工艺。2000年我公司为湖北省第二汽车制造厂某分厂制作了焊接铝管的专用高频设备，并获得了成功。在焊接Φ9×0.3mm铝管时，焊速达120m/min，做打压、压扁等试验，质量全部合格。  （1）铝管焊接工艺的技术难点  ①铝的熔点低，导热性高，热容量大，热膨胀系数大。  ②铝和氧有很大的亲和力，其氧化物会造成焊缝中夹杂物。  ③铝在液态时可吸收大量的，因此铝的焊接易生成气孔。  ④铝及其合金加热温度到达熔点时，由固态转变为液态时过程进行得快，且无颜色变化，因此焊接×作上有一定困难。  （2）对高频电源的要求  针对铝管焊接工艺的技术难度，对高频电源有以下要求：  ①使用较高的频率，使得焊缝热影响区窄和管内壁电流减小。  ②要求焊缝的功率密度大，焊速越快，焊缝质量越好。  ③电子管阳极直流电压要求稳定平滑，其脉动系数要求达到1％左右。  （3）焊接铝管高频电源采用的几项措施  ①采用较高的频率，对于100KW设备采用600～700KHz，60KW设备采用700～800KHz。  ②电子管阳极电源采用12相整流，并加装平滑滤波器，由于采用可控硅调压，应使其工作在较小的导通角状态，以减小整流后的脉动系数。  ③有较高的输出功率，使铝管有较高的焊接速度。  ④合理的振荡电路，应做到负载调整方便。  （4）应用前景  铝具有蕴藏量大、比强高、质轻、耐腐蚀等特点，因此产量大、成本低的焊接铝管，大量应用于农业喷灌系统、化工、轻纺、轻型建筑及家具等场合以替代钢管。目前国内焊接铝管多采用氩弧焊，速度很低，应用高频焊代替，可达到很高的速度。我公司制造的设备，对小口径薄壁管，焊速可达到120m/min以上。另外，高频焊接也可用于焊接不锈钢管、铜管、黄铜管等，及非导磁体金属管材。对此项新技术，望能引起制管专业厂的重视。  2、铜管和黄铜管的焊接  在2001年，我们用高频电源焊接铜管和黄铜管也取得成功，所焊的管材经打压、扩孔、压偏等技术检测，均为合格品。  3、不锈钢管的焊接  在国外用高频电源焊接不锈钢管的技术已经普及应用，我们尚未实践过，愿与有此需要的企业合作，共同完成。 　　目前高频焊接原理在国内功率最大的电子管焊管设备为800KW，随着国民经济发展需求生产更大口径、更厚管壁的钢管，因此，需要有超大功率的高频电源，为此我们准备生产三种功率（1000KW、1200KW、1500KW）的高频焊管设备，振荡电路为推挽方式、器件均采用国内产品，有需要超大功率设备者，请与我们接洽。 　　钢管的高频焊接，国内已普遍采用，并发展成为巨大的焊管行业；有色金属管材焊接还在起步阶段，还没有形成规模。以上就是常说的高频焊接原理。

热管是一种传热性极好的部件，其主要是一根封闭的金属管，内部有少量的工作介质，管内的空气已经排除在外。在常温下，管内是一种真空状态。热管的工作原理是利用在真空状态下，液体的沸点降低的原理，液体产生蒸发，靠其蒸发潜热进行热量的传递，因为同种物质的汽化潜热比显热高得多，所以其传热能力相对传统的传导、对流、辐射要高出1~3个数量级，被称为传热的“超导体”。 与热源靠近的一段（蒸发段）内的液体吸热而蒸发，并产生一个气压梯度，推动蒸汽携带汽化潜热经空腔流向另一段（冷凝段），汽化经管壁与外界冷媒体换热放出潜热完成传热任务，冷凝成液体，靠重力流回到蒸发段进入下一个工作环节。热管在工作时，蒸汽在热管内是饱和的，其压力取决于当时的实际温度。

用锌丝从含金的化溶液中置换金是在置换沉积箱内进行的。置换沉积箱是由木板、钢板或水泥制的敞口长方形箱体（见下图）。按处理液量和操作的便利来决议其几许尺度，一般箱长3.5～7.3米，宽0.5～1.0米，高在0.75～0.9米之间。箱内由上下隔分红7～9个槽。榜首槽的作为弄清格，不加锌丝。含金液先放入榜首槽，在经过流转空隙从第二槽底部向上经过筛网和锌丝层进行置换后，再进到下一槽。贫液自最终一槽排液口流出，金泥部分地附着在锌丝上，大部分沉于槽底，最终一致收回。

含炭质料（椰壳、桃核、煤等）在高湿（800～1000℃）和适合的氧化剂（蒸汽、空气、二氧化碳）存鄙人，进行活化处理而成为活性炭。活性炭是一种多孔结构，每克炭表面积达600～1500平方米，对某些物质，具有强壮的吸附才能。    活性炭吸附金的原理沿无结论，现作一简略介绍：    用活性炭从碱性化液中吸附金，Au(CN)2- 不发生化学反应，以中性络合物保留在炭上，其方式为 Men+[Au(CN)2]n-。    如所用的活性炭，灰分中含5%的氧化钙，则金的吸附按下式进行：       2KAu(CN)2+Ca(OH)2+2CO2=Ca[Au(CN)2]2+2KHCO3    假如不含金属离子，则金的吸附按下式进行：       KAu(CN)2+H2O+CO2= HAu(CN)2+ KHCO3    在酸性溶液中吸附金，金络离子以不溶性的AuCN沉积在活性炭的孔隙里：       Au(CN)2-+H+= AuCN+HCN    银的吸附亦如此：      Ag(CN)2-+H+= AgCN+HCN    还有人以为，活性炭对Ag(CN)2-的吸附，是阴离子交流的原理，即正、负电荷间的单纯静电效果。但有研讨发现，化液中单一阴离子（如Cl-、I-等）的存在，并不影响炭对Ag(CN)2-的吸附容量，因此否定上述廉洁。而化液中有中性有机分子存在时，炭对金的吸附容量下降，因此以为炭对金的吸附状况是中性分子。在酸性溶液中，金以HAu（CN）2被吸附；在中性溶液中以盐类如NaAu（CN）2被吸附，它们是靠范德华力的效果而富集在炭上。    金吸附的激烈程度，取决于介质中电解质的性质，在阳离子Na+、Ca2+等存在时，金络合物不能吸附在炭上。还有人以为，金作为一种二基金酸盐络合体Mn+[Au(CN)2]-吸附在炭上时，当Mn+为碱士金属离子时，这咱络合体对炭的结合，要比Mn+为碱金属时更结实。其吸附次序为：        Ca2+>Mg2+>H+>Li+>Na+>K+    吸附介质中有K+、Na+、Ca2+，也有利于Ag(CN)2-的吸附。    活性炭对金的吸附容量大于对银的吸附容量，这是由于金的离子半径大于银之故。    综上所述，活性炭对亚金酸盐吸附的见地，可归纳为三类：    即以  Au(CN)2-、AuCN和Au的状况被吸附。现在以持Au(CN)2-被吸附观念的人数为多。

火法炼金是将含金原料与熔剂(氧化剂和造渣溶剂)混合，然后置于火法炼金炉中，在1200～1350℃的温度下进行熔炼，得到金银合金。冶炼时，铜铅锌等杂质与熔剂(氧化剂和造渣熔剂)发生氧化反应并生成炉渣：    氧化反应：氧化剂与铜、铅、锌、铁等杂质反应生成金属氧化物，与硫反应生成气体放出。                            6Cu+2NaNO3═Cu2O+Na2O+2NO　　　　　　　　　　　　　　3Me+2NaNO3═ 3MeO+Na2O+2NO    (上式是以硝石为氧化剂，Me为Zn、Pb、Fe等)                            S+2NaNO3═ Na2O+2NO+SO3↑    造渣反应：造渣熔剂与金属氧化物反应生成炉渣。                            mMeO+nSiO2═ mMeO nSiO2                       mMeO+nNa2B4O7═ mMeO nNa2O 2nB2O3    (上式是分别以石英和硼砂为造渣熔剂)由于炉渣密度只有2～3克/厘米3，比金银密度(金19.32克/厘米3，银10.5克/厘米3)低得多，冶炼过程中炉渣会浮在上层而被排除。

中国大陆区域自1981年从日本引进铝型材电泳涂装出产线以来，距今已有将进30个年头，而中国大陆区域真实把电泳铝材广泛面向大众，则是从1999年初步，到现在停止也超过了十年。 　　1.消光电泳的展开： 　　1.1 以往的技术： 　　以往作为不掩盖被涂物自身固有的色相，细微斑纹的消光涂料一般是在涂猜中松散超细二氧化硅，但是这种超细二氧化硅的耐化学药性格，尤其是耐碱性极差，不能获得出色透明性的涂膜，关于涂装施工凌乱的被涂物，超细二氧化硅会在被涂物上堆积，因此在被涂覆区域，特别是笔直段面，会发作流痕(光泽不均)的缺点，随后又有公司做出将比重小的有机微粒子松散于涂猜中(如白腊)，这种方法关于一般溶剂型喷涂涂料或浸渍型涂装用涂料是通用的，关于电泳技术则不行，其原因是未考虑到该有机微粒子的电泳性，故通电后短少安稳的泳动速率，构成不均匀电泳，一同水洗时，会将这种有机微粒子洗坠落。 　　1.2 现在的技术： 　　树脂消光。树脂消光的机理是运用不一样的衔接树脂的电性不一样，然后构成的电泳涂膜中构成不溶性的粒子内微凝胶，使得涂膜的不一样部份的折光率不一样，进而构成漫反射，然后抵达消光的目的。 　　2.消光电泳的原理： 　　当时世界上能安稳出产铝型材消光电泳涂料的公司主要有日本的关西涂料，神东涂料和哈霓化成三家公司，三家公司运用的又是完全不一样的技术，因此，消光电泳漆不行能像有光电泳漆那样混溶，这又成了消光电泳的一大特征。 　　与亮光型电泳漆不一样，消光电泳漆分子量一般较高，我们知道，当电泳漆的分子量小于10,000时，获得的涂膜的耐候性就会出问题，因此，日本产亮光型电泳漆分子量一般在25,000——40,000之间，而消光电泳漆的分子量一般在70,000——80,000之间，分子量的测量可以运用GPC(凝胶渗透色谱法)来测定，用聚乙烯作标样来进行测定即可。 　　假如以其间某公司配方为例，该公司选用富含羧基(-COO-)的酸树脂和带有2个以下氮杂环基的分子(以下标明)构成的化合物。 　　R：碳原子数>5的芳香族余基，脂肪族余基，脂环族余基。 　　h：2以上的整数。