黄铜电磁阀的详细介绍适用介质：液体、水、气、热水、油、瓦斯等 　　结构特点：先导膜片式 空军、海军配套产品 　　设计紧凑，精巧美观温升低，无噪音，零泄漏 　　动作响应迅速，高频率德国工艺，出口系列，品质可靠 　　常开阀高度=H2+20mm 　　介质含有杂质、阀前必须安装过滤器（滤网≥80目）；且无凝固或晶体现象。 型号表示：BZCA-1K，B：防爆；-1≤90℃；-K：常开。 　　产品用途：　黄铜电磁阀应用于医疗机械、太阳能、清洗设备、食品机械、燃烧器、焊接切割、消防安全、环保水处理、机械制造等 行业 。更多关于黄铜电磁阀信息请详见上海 有色金属 网

黄铜电磁阀作业原理及其尺度？黄铜电磁阀作业原理及其尺度有哪些？黄铜电磁阀作业原理及其尺度怎样表明？什么是黄铜电磁阀呢？黄铜电磁阀是工业进程主动化操控体系用的执行器，它在承受电控信号后能主动敞开或封闭阀门，完成对管道中流体介质的通断或流量调理操控，然后对体系中的温度、流量、压力等参数进行主动调理或长途操控。所以说黄铜电磁阀效果仍是适当重要的，下面咱们全铜网专家带你好好了解关于“黄铜电磁阀作业原理及其尺度”这个百科吧。直动式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀作业原理？　　黄铜电磁阀的作业原理：电磁阀里有密闭的腔，在的不同方位开有通孔，每个孔都通向不同的油管，腔中间是阀，双面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，经过操控阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后经过油的压力来推进油刚的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞竿带动机械设备动。这样经过操控电磁铁的电流就操控了机械运动。先导式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀的分类？　　1.直动式电磁阀：原理：通电时，电磁线圈发生电磁力把封闭件从阀座上提起，阀门翻开；断电时，电磁力消失，绷簧把封闭件压在阀座上，阀门封闭。特色：在真空、负压、零压时能正常作业，但通径一般不超越25mm。　　2.散布直动式电磁阀：原理：它是一种直动和先导式相结合的原理，当进口与出口没有压差时，通电后，电磁力直接把先导小阀和主阀封闭件顺次向上提起，阀门翻开。当进口与出口到达启动压差时，通电后，电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升，上腔压力下降，然后运用压差把主阀向上推开；断电时，先导阀运用绷簧力或介质压力推进封闭件，向下移动，使阀门封闭。特色：在零压差或真空、高压时亦能可*动作，但功率较大，要求有必要水平装置。　　3.先导式电磁阀：原理：通电时，电磁力把先导孔翻开，上腔室压力敏捷下降，在封闭件周围构成上低下高的压差，流体压力推进封闭件向上移动，阀门翻开；断电时，绷簧力把先导孔封闭，进口压力经过旁通孔敏捷腔室在关阀件周围构成下低上高的压差，流体压力推进封闭件向下移动，封闭阀门。特色：流体压力规模上限较高，可任意装置(需定制)但有必要满意流体压差条件。　　黄铜电磁阀的尺度？　　外形尺度见下表：黄铜电磁阀外形尺度 　　结构规格参数见下表：黄铜电磁阀结构规格参数　　黄铜电磁阀挑选运用的注意事项？　　1.腐蚀性介质：宜选用塑料王电磁阀和全不锈钢；关于强腐蚀的介质有必要选用阻隔膜片式。例CD-F.Z3CF。中性介质，也宜选用铜合金为阀壳材料的电磁阀，不然，阀壳中常有锈屑掉落，尤其是动作不频频的场合。用阀则不能选用铜材。　　2.爆炸性环境：有必要选用相应防爆等级产品，露天装置或粉尘多场合应选用防水，防尘种类。　　3.电磁阀公称压力应超越管内最高作业压力。 

黄铜截止阀是截止阀系列产品的一种。其主要材质是黄铜。黄铜也叫铜锌合金，最多的就是俗称的三七黄铜，也就是锌和纯铜的比例。因其有良好的机械性能和加工性被广泛饮用。 黄铜截止阀在船用阀门上面应用比较广泛。具有普通截止阀所不具备的优点。    黄铜截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常适合作为切断或调节以及节流使用。    黄铜截止阀最明显的优点是： 　　( l ）在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的摩擦力比闸阀小，因而耐磨．( 2 ）开启高度一般仅为阀座通道直径的l / 4 ，因此比闸阀小得多。 　　( 3 ）通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。    但是，黄铜截止阀的缺点也是不容忽视的。其缺点主要是流阻系数比较大，因此造成压力损失，特别是在液压装置中，这种压力损失尤为明显。    法兰黄铜截止阀结构合理，性能优良，造型美观，适用的压力范围广，主要用来接通或截断管路中的介质，具有耐磨、耐高温，抗擦伤性能好、使用寿命长等优点。    法兰截止阀结构特点：1、法兰黄铜截止阀选材考究，符合国内、外相关标准，结构合理，造型美观。 2、法兰黄铜截止阀阀瓣、阀座密封面采用铁基合金堆焊或司太立（Stellite）钴基硬质合金堆焊而成，耐磨、耐高温、耐腐蚀、抗擦伤性能好，使用寿命长。 4、法兰黄铜截止阀阀杆经调质及表面氮化处理，有良好的抗腐蚀性和抗擦伤性。 5、法兰黄铜截止阀可采用各种配管法兰标准及法兰密封面型式，满足各种工程需要及用户要求。 6、法兰黄铜截止阀阀体材料品种齐全，填料、垫片可根据实际工况或用户要求合理选配，能适用于各种压力、温度及介质工况。 7、法兰截止阀倒密封采用螺纹连接密封座或本体堆焊奥氏体不锈钢而成，密封可靠，更换填料可在不停机情况下进行，方便快捷，不影响系统运行。    更多关于黄铜截止阀的资讯，请登录上海有色网查询。

黄铜单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，材质是黄铜的阀门。    黄铜单向阀就是黄铜止回阀、黄铜旋启式止回阀安装位置不受限制，通常安装于水平管路，但也可以安装于垂直管路或倾料管路上。 　　安装黄铜止回阀时，应特别注意介质流动方向，应使介质正常流动方向与阀体上指示的箭头方向相一致，否则就会截断介质的正常流动。底阀应安装在水泵吸水管路的底端。 　　    黄铜止回阀关闭时，会在管路中产生水锤压力，严重时会导致阀门、管路或设备的损坏，尤其对于大口管路或高压管路，故应引起止回阀选用者的高度注意。黄铜止回阀只供防止各类管路或设备上流体介质逆流的单向启闭阀。    黄铜单向阀用途广泛，有很多种类，下面说的是供水和热力常用的止回阀： 　　    1、弹簧式黄铜单向阀：液体由下而上，依靠压力顶起弹簧控制的阀瓣，压力消失后，弹簧力将阀瓣压下，封闭液体倒流。常用于通径较小的止回阀。    2、重力式黄铜单向阀：和弹簧式相似，依靠阀瓣的自身重力封闭，防止倒流。 　　    3、旋启式黄铜单向阀：液体在阀体内直通，依靠压力顶开一侧的旋转阀瓣，压力失去后，阀瓣依靠自重回位，反向的液体压力封闭阀瓣。    4.塑料隔膜式黄铜单向阀: 外壳和隔膜均为塑料.一般外壳为ABS,PE,PP,NYLON, PC.隔膜有硅树脂,氟树脂等. 　　    其它的黄铜单向阀（止回阀），如排污的黄铜单向阀止回阀，人防的防爆阀和液体使用的黄铜单向阀止回阀的原理是大同小异。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。    更多关于黄铜单向阀的资讯，请登录上海 有色 网查询。

黄铜安全阀是一种安全保护用阀，它的启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高，超过规定值时自动开启，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值。黄铜安全阀属于自动阀类，主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。    黄铜安全阀构造特征：膜片式安全阀，弹簧不于水接触，密封材料为EPDM，耐老化，压力设定通过自动调试设备完成，泄压点准确。体积小，安装方便。    黄铜安全阀功能:    黄铜安全阀主要用于保护供暖、空调、水系统运行时不超过设定的安全值。当系统运行压力超过安全点时，黄铜安全阀自动开启泄水，使系统压力回复安全点以下然后自动关闭。    黄铜安全阀技术参数：    安全阀主体材料：黄铜。黄铜安全阀结构形式：弹簧式。黄铜安全阀阀瓣开启高度：全启式安全阀。黄铜安全阀阀体构造：封闭式 。    黄铜安全阀适用温度：≤220℃  启闭压差：≤15%整定压力  公称压力：1.6Mpa  适用介质：空气，蒸气，水     黄铜安全阀适用整定压力范围：1. 0.3～0.7Mpa， 2. 0.6～1.0Mpa，3. 1.0～1.6Mpa    黄铜安全阀安装使用说明     1：安全阀可水平或垂直安装，但不可倒置安装，即塑料旋钮不能在下部。    2：泄压口应连接排水管以便排水，旋转黑色旋钮可手动泄压。    更多关于黄铜安全阀的资讯，请登录上海有色网查询。 

1. RCD型悬挂式电磁除铁器    这是现在国内出产的一种首要电磁除铁器。该除铁器首要与带式运送机、振荡运送机等设备配套运用，能除掉稠浊在非磁性散状物猜中分量为0.1~25kg的铁磁性物质，既可净化质料、进步其档次，又可收回各种磁性物质，还可避免破碎机、研磨机等机械设备的损坏和磨损，并可避免皮带运送机的皮带被纵向撕裂。它可广泛用于矿山、电力、煤炭、冶金、化工、玻璃、造纸、建材、制糖、食物等职业。其首要出产供应商是镇磁、江磁和沈矿。     镇磁和江磁出产的RCD系列电磁除铁器有4种型式，规格彻底，能耗低，吸力大，功用安稳牢靠，除尽率高。     类型意义示例  RCDA(B、C、D)-10A：R——矿山机械类其他设备，C——除铁器，D——电磁铁，A（B、C、D)人工卸铁逼迫冷却式（人工卸铁天然冷却式、主动卸铁逼迫冷却式、主动卸铁天然冷却式）,10——适用运送带宽度（dm），A——改善。     镇磁和江磁RCDB、RCDD系列电磁除铁器因为选用热管作导热元件，不光具有杰出的散热作用，而且经济实用，适用各类工况条件下对自冷式除铁器的要求。     RCD型除铁器的设备办法示于图1，RCDA、B系列和RCDC、D系列除铁器的外形别离示于图2、3，其技能参数和外形尺度列于表1。    沈矿出产的RCDGA型悬挂式电磁除铁器及其技能参数列于表2。     隆基磁电经过多年探究并吸收国内外同类产品的利益，自行规划制作了RCD型悬挂式电磁除铁器新产品，具有温升低，绝缘功用好，透磁深度大，吸力强，能耗低，功用安稳、牢靠等长处，其各项技能指标均契合JB/T689-95标准要求，称为达国标的普通电磁除铁器。     RCD系列产品被评为省优质产品，居国内同类产品领先地位。本系列电磁除铁器与各种运送机配套运用，能够从散状非磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s，对进步物料档次，收回杂铁，维护下道工序机器设备均能起到杰出作用，因而被广泛应用于电厂、矿山、建材、冶金、食物等职业。     跟着工业的开展，各方面关于物料除杂的要求不断进步，特别是在一些特殊的场合（如料层厚，带速高，搀杂较大或很细微铁件），对铁件铲除率要求很高，按国标出产的普通除铁器无法满意需求，为了处理此问题，隆基公司规划、出产了高于国标的超强电磁除铁器。    超强电磁除铁器的作业原理：依据磁场力学分析，铁磁性物质只要在非均匀磁场中才干遭到招引力，除铁器的除铁作用与吸力有着直接的联系，假定单位体积铁磁性物质在磁场中遭到的吸力为F，则F=H•(aH/aL）（H为磁场强度，aH/aL为磁场梯度）。由此能够看出，对铁磁性物质的吸力不光与磁场强度有关，还与磁场梯度有直接联系。     T1、T2、T3系列超强电磁除铁器额外悬挂高度处的磁感应强度别离为90mT，120mT，150mT，其磁场梯度别离是国标除铁器磁场梯度的1.56倍，2.33倍，3.17倍。所以，经过核算能够得出T1，T2，T3系列超强电磁除铁器在额外高度处的吸力别离是国标除铁器的2.33倍，4.44倍，7.55倍，具有磁场强、梯度高、磁程深，吸力大的特色，关于超大铁件或细微铁件均有很好铲除作用，特别适用于除铁要求高、带速≤4.5m/s的出产场所，如：电厂中速磨，电扇磨前的除铁，精煤的除铁，港口及码头运送物料的除铁，物猜中低磁锰钢件的去除等。     类型阐明：RCD-X1X2X3，R——矿山机械其他设备，C——除铁器，D——电磁式，X1——特征代号A、B、C、D、E、F表明:A:电磁系列盘式风冷电控卸铁；B:电磁系列盘式自冷电控卸铁；C：电磁系列带式风冷主动卸铁；D:电磁系列带式自冷主动卸铁；E：电磁系列油冷主动卸铁；F:电磁系列带式油冷主动卸铁，X2——适用带宽（mm），X3——空-普通；T——超强（分三级：T1、T2、T3）。     隆基磁电公司出产下列各种RCD型悬挂式电磁除铁器。     RCDA系列风冷电磁除铁器用处及特色：合适于露天或各种轻粉尘环境下作业。线圈经特殊处理，抗氧化，拒腐蚀，绝缘功用好；散热面积大，温升安稳，冷却作用好。其首要技能参数见表3，外形见图4。     RCDA-口T系列风冷超强电磁除铁器首要技能参数见表4，外形示于图4。    RCDC系列风冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁及在尘埃较小的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，温升安稳，可完成集控及接连吸铁、弃铁。其技能参数见表7-5-5，外形见图7-5-5。    RCDG口T系列风冷带式超强电磁除铁器，其首要技能参数见表6，外形见图5。     RCDB系列自冷电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁并在恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，散热作用好，温升低，可完成手控和远方程控。其技能参数见表7，外形见图6。    RCDB-口T系列自冷超强电磁除铁器，其技能参数见表8，外形见图6。     RCDD系列自冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁而且能够在尘埃较大的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，自冷作用保证正常作业，噪声小，操作简略，可完成集控及接连吸铁和充铁。其技能参数见表9，外形见图7。    RCDD-口T系列自冷带式超强电磁除铁器，其技能参数见表10，外形见图7。     RCDE系列油冷电磁除铁器用处：适用于选煤厂、火电厂、化工、矿山、建材等各种职业的物料除铁。可在粉尘，湿润，腐蚀的恶劣环境中正常作业。特色：①依据传热学原理和油冷专利技能树立的高效散热模型，可有用地保证除铁器接连作业的散热作用，使主机在低温升条件下平稳作业；②线圈绝缘F级以上，选用新式高温导热油，油路规划合理，通畅无阻，循环快，散热效率高；③线圈与外界阻隔，关闭式结构，规划合理，与导热介质触摸面积大，散热快；④产品全体结构紧凑简略，布局合理，分量轻，无噪声，易操作，免维护。其技能参数见表11，外形见图8。    RCDF系列油冷带式电磁除铁器的用处及特色与上述RCDE系列油冷电磁除铁器相同，此外皮带具有主动纠偏功用，横向歪斜15度，仍能正常作业，易操作，少维护。其技能参数见表12，外形见图9。    RCDK系列钢渣专用电磁除铁器用处：专门规划用于钢渣选铁，直接复原铁厂选铁，炯渣车间选铁，铸造车间选铁等各种冶金渣选铁。     特色：①一起规划的恺装式皮带，能有用避免尖利铁磁性杂物对皮带的危害，作业经济；②一起的磁场规划和结构规划，能有用地减小大铁件对皮带的冲击，延伸运用寿命；③磁芯全密封规划，适用于铁件多及导电粉尘大的场合，线圈绝缘安全牢靠；④具有皮带主动纠偏功用，特别密封轴承座，习惯恶劣环境条件下作业；⑤结构紧凑合理，修理保养便利，可长时刻无毛病安全作业；⑥规格彻底，有契合国标的普通型和高于国标的超强型，并有防爆型。     其技能参数见表13、14和图10。    辽研磁也出产RCD型悬挂式电磁除铁器，其间包含RCDD系列带式自冷电磁除铁器、RCDC系列带式风冷电磁除铁器、RCDB系列方盘自冷电磁除铁器、RCDA系列方盘风冷电磁除铁器和RCDD系列圆盘自冷电磁除铁器。其RCDC系列带式风冷电磁除铁器的特色如下：①选用风机冷却，具有温升低、绝缘好、吸力强、透磁强度大、安全牢靠等长处；②具有风机呈现毛病主动停机功用；③能在非磁性物料深处吸起0.1~35kg铁磁性物品；④可依据用户要求添加皮带跑偏、过载主动停机报警及就近长途操控功用；⑤可依据用户要求添加强弱磁转化功用及励磁毛病维护功用；⑥可依据用户要求供应磁感应强度为70~150mT的产品；⑦各项技能指标均抵达并超越JB/T7689-95标准。     其技能参数见表15，外形见图11。    2. PDC系列电磁除铁器用处及特色    合适于各种运送物料除铁并在较恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，自冷作用保证正常作业，可完成手控和远方程控。其首要技能参数见表16，外形见图12。    PDG口T系列超强电磁除铁器技能参数见表17，外形见图12。    3. MC12型穿插皮带式除铁器    该除铁器选用方形电磁铁，外磁极为方形结构，适用于铁片等混入量多的场合。悬挂设备在皮带运送机上，可进步架起高度，且主动除铁。适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该除铁器由岳磁出产，其结构和外形示于图13，首要技能参数和外形尺度列于表18。    4. MC12节能型穿插皮带式除铁器    该除铁器与金属勘探器共用，仅在金属勘探器宣布信号时，除铁器才进行除掉稠浊铁件的作业，因而大大节省了动力。其电磁铁规划为短时刻作业制，磁势大，与接连作业制的比较，除净才能更大。它适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该系列除铁器由岳磁出产，其结构与MC12型根本相同，外形图见图14，设备办法示于图14，技能参数和外形尺度见表19。    5. CTCD型金属检测程序操控电磁除铁设备    这是在物料运送体系中设备金属传感器和一台可往复移动的电磁除铁器，通进程序操控办法进行操控和作业，仅在金属传感器发现运送带上物猜中混入铁磁性物时才作业。因为电磁除铁器的励磁体系重复短时刻作业，实施强励磁，因而既有磁场强度高的特色，又有显着的节能作用。     该设备由镇磁出产，其设备办法示于图15，技能参数和尺度列于表20。     表1  表2  表3  表4  表5  表6  表7  表8  表9  表10  表11  表12  表13、14  表15  表16  表17  表18  表19  表20       图1  图2、3  图4  图5  图6  图7  图8  图9  图10  图11  图12  图13  图14  图15 [next]     6. MCO1型矿石主动收回式除铁器    该除铁器是专门为除掉磁性矿石中搀杂的铁件而规划的，运用时悬挂在皮带运送机的中部，并配以电动滑车。因为选用强励磁办法和矿石主动收回办法并与金属勘探器组合起来，因而能主动而安全地从运送的矿石中除掉有害的铁件，一同被招引的磁性矿石又可主动地返回到皮带运送机上得以收回。它首要用于除掉矿石、烧结矿、球团矿中的铁。     MC0l型除铁器由岳磁出产，其标准循环作业图示于图16，外形和设备办法示于图17，首要技能参数和尺度列于表21。    7. M003型圆形除铁器    该除铁器悬挂在皮带运送机上，可接连作业。选用全关闭结构，适用于室外露天作业。     因为磁势大，最适用于皮带机运送料层较厚的场合。它适用于从煤、焦炭、石灰石、碎石、谷类、刨木花等原猜中除掉铁磁性杂物。     MC03型圆形除铁器有4种悬挂办法，即链条悬挂、手动作业小车悬挂、链动小车悬挂和电动作业小车悬挂。它由岳磁出产，其外形和设备办法示于图18，首要技能参数和尺度列于表22。    8. CF、CFL型悬挂式电磁除铁器    该除铁器是国内运用较早、用量较多的除铁设备，因为它操作便利、功用安稳牢靠、报价合理、修理率低，一向深受用户信任。其全关闭的多作业磁极磁路结构，习惯在恶劣环境中作业。1990年又选用核算机辅助规划优化改善了这种除铁器的结构，进一步进步了产品功用。改型后的产品在原类型后加A，CF表明铜芯绕组，CFL表明铝芯绕组。     该除铁器由镇磁出产，其设备办法和外形示于图19，首要技能参数和外形尺度列于表23。江磁也出产这种除铁器。     9. ZCDL型振荡式电磁除铁器    该除铁器是镇磁开发的一种新式除铁设备，能除掉小颗粒或粉状非磁性质料（60~300目）中的铁磁性杂质，以抵达进步质料纯度的意图，可广泛用于磨料、耐火材料、陶瓷、玻璃、化工等职业。    其特色是：①被处理物料在多层带磁性的栅格中经过挑选，除铁作用好；②质料在彻底关闭状况下进行处理，能避免粉尘飞扬；③合适于主动流水线出产，能主动接连地处理质料；④设备结构简略，修理便利，占地面积小。     作业原理：当励磁线圈通入直流电今后，因为电磁感应发生磁效应，使物料网四周构成不均匀磁场区，当被处理物料经过筛网时，稠浊在物猜中的散铁颗粒就被吸住，而非磁性物质在振荡电动机的作用下均匀经过，然后抵达除铁意图。     该除铁器的外形示于图20，首要技能参数和外形尺度列于表24。    10. LJK系列磁性矿除铁体系    LJK系列磁性矿除铁体系是隆基磁电针对磁性物料除铁的问题经过多年探究，在学内外同类产品的基础上自行规划制作的新产品。整套体系由LJK系列专用带式除铁器GLA-LK系列主动电控整流柜、LJT系列磁性矿专用金属勘探仪及WCT系列无磁分料台共4部分组成，其间LJK专用带式除铁器为整套体系的中心部分，该部分又由电磁主磁极和三级电磁别离磁极组成。     用处及适用范围：LJK除铁体系首要应用于选矿厂、钢厂烧结车间等磁性矿中需求除铁的场合。铁件在物料的运送中极易对皮带和设备构成危害，为了将这种危害下降，所以在运送进程中需求将铁件除掉。在一般物料的皮带上用普通的除铁器就能够抵达要求，但是在磁性矿运送皮带上除铁就成了一个难题，因为有些磁性矿的档次较高，很简单和铁件一同被除铁器吸出来，以致带出矿量很大，而且因为带矿量大导致除铁作用不抱负。LJK除铁体系就能很好地处理这些问题，依托其一起的技能和特殊的磁路规划对所选物料进行屡次别离便能抵达最佳的别离作用。     作业原理及特色：LJK系列除铁体系是针对磁性物料除铁向题规划的一种全新原理的除铁体系，该体系由4个部分组成,4部分连锁作业一起完成在磁性矿中除铁的意图。LJK系列除铁体系的作业进程如下：LJK专用带式除铁器吊在皮带运送机上面，金属勘探仪设备在除铁器之前15m以外，无磁分料台在除铁器后边接住吸出的铁件，主动电控整流柜衔接除铁器和金属勘探仪，当金属勘探仪探到来铁信号时，将信号给到主动电控整流柜，整流柜当令发动带式除铁器皮带并精确发动励磁，当铁件抵达主磁极下时以瞬时极强的励磁将表面或深层的铁件和磁性物料一同吸起，并立刻转到坚持励磁状况，不再持续吸起物料，以便吸起的物料抵达最少，削减带出的矿量。吸起的铁件连同磁性矿经过除铁器皮带的带动向后运动，进行初次磁力别离，在初次别离中大块的磁性矿将从头落回运送皮带上，然后抵达由三级别离磁极组成的具有特殊磁场摆放的磁力分选区域，经过分选区的3次分选，大部分磁性物料又坠落回运送皮带上，剩余的少数物料和铁件被带到无磁分料渠道上进行再次别离，一同LJK除铁器主机的励磁彻底中止，除铁器皮带当令中止等候下次来铁信号。经过屡次分选后可完成杰出且带矿量很少的除铁作用，经过整个进程，铁件将被带到别离区域，矿石将从头回到运送皮带上。    该系列的金属勘探仪配用LJT系列磁性物料专用金属勘探仪，该勘探仪对磁性矿（如烧结矿）做了特殊优化，能够屏蔽掉由正常的矿石发生的信号，精确地判别出铁件并即时宣布来铁信号，保证了来铁信号的实时性和精确性以及勘探的灵敏度，有用地避免了漏铁和误动作。整套体系的中心技能是LJK专用带式除铁器，该除铁器由具有超强磁场的主机和三块具有合理磁场排布的别离磁场共4部分组成，因为有三段磁别离区域，因而能够在不影响除铁作用的情况下尽可能地处理收回式除铁器的一向的带矿量多的问题。该带式除铁器的别离磁场规划合理、磁场强度规划适宜，彻底能满意别离磁性物料和铁件的要求。     LJK专用带式除铁器能耗很低，线圈散热办法为自冷式。它选用一起的磁芯结构和磁路规划，依据闭合载流线圈能够发生稳恒磁场的根本原理，规划成LJK带式除铁器的磁芯，在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，凭借四周外壳及杰出导热材料进行散热，下托板掩盖在线圈下部。本规划办法将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部以便随时激宣布超强磁场。该除铁器主线圈是由板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外壳、下托板等构成磁系。与机架、副磁极、卸铁皮带、滚筒、电动减速机等部件一起组成，经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁，其特色为全关闭、自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大、经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高、全电磁。主动电控整流柜功用彻底，可完成主动化程序操控，作业功用安稳牢靠。     它与各种运送机配套运用，能够从散状磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s的运送皮带，对净化物料、收回杂铁并维护下一道工序的机器设备是一个杰出的挑选。     LJK系列除铁体系示于图21，其技能参数和外形尺度列于表25，其金属勘探仪外形和设备尺度示于图22。    11.磁性矿胶带运送机除铁体系    隆基磁电出产的磁性矿胶带运送机除铁体系由CCDD型磁性矿电磁带式除铁器、CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器、GLA-HD型电控柜（操控电磁带式除铁器）GLA-HI或GLA-HII型电控柜（操控电磁盘式除铁器）、XA-1A-A型金属勘探器、DX型电动行走小车（合作电磁盘式除铁器运用的）、CLT型承料台、并配有WTP型无磁平托辊或WTC型无磁槽托辊（在除铁器下部胶带运送机的作业段用）,JTC-P型集铁车及两套吊具等组成。     CCDD型磁性矿电磁带式除铁器是带式系列电磁除铁器之一，CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器是盘式收回系列电磁除铁器之一，是经过多年探究并吸收国内外同类产品的精华，自行规划制作的新产品。其除铁器的各项技能指标均契合JB/T7689-95标准要求，电控设备履行标准为GB3797-83、GB4720-84、GB/T5226.1-1996。     除铁器线圈的散热办法为天然冷却式。它选用新式导热及绝缘材料，具有一起磁芯结构和磁路规划。其特色是：自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大，经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高。     电气整流配套设备功用彻底，可完成主动化及程序操控，作业功用安稳牢靠，电控设备为电磁除铁器励磁供应直流电源、励磁及程序操控，其全体结构合适落地式设备。     CCDD及CCDP型除铁器与金属勘探器一起运用（金属勘探器与带式除铁器的距离≥10m，而两除铁器距离≥5m），可在环境比较恶劣条件下的带式运送机上除掉混于散状磁性矿石物猜中的0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.0m/min，除铁作用好。     CCDD型除铁器的主体可悬挂在工字梁上；而CCDP型除铁器的主体悬挂在工字梁上的电动行走小车之下。     它广泛用于冶金职业磁性物料如铁矿石、烧结矿中的除铁，以净化物料、进步物料档次、收回杂铁、维护下一道工序的机器设备。     除铁器作业原理：依据闭合载流线圈能够发生磁场的根本原理，规划成CCDD型磁性矿电磁带式除铁器及CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器。作业特性是在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，其四周凭借外箱壳及散热通道进行散热，下托板掩盖在线圈下部，带式除铁器是经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁；而盘式除铁器是经过励磁电控完成的。     除铁器结构特征：在规划时将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部，带式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外箱、下托板等构成磁系，与机架、卸铁皮带及刮板，主、从动滚筒，电动减速机组等部件一起组成；而盘式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁筒、下托板等构成的主机。 金属勘探器作业原理：将直流电源转化成高频电流供应传感线圈，然后构成一高频磁场。当有金属经过此高频磁场时，金属中便发生涡流，发生的涡流耗费了高频磁场的能量，使传感线圈的高频电流添加，直流电流也随之增大，直流电流的增大，在电阻R上发生压降，压降信号被时刻微分，处理电路仅使改变的成分在扩大回路中扩大，被扩大的输出信号送到操控回路，发生操控信号。操控信号操控驱动电路输出，使本机报警指示输出、外接输出一同动作。带式除铁器、盘式除铁器、电控设备和金属勘探器的首要技能参数别离列于表26~29。     表21  表22  表23  表24  表25  表26、27、28  表29       图16、17  图18  图19  图20  图21  图22

电磁线 电磁线（magnet wire），又称绕组线，是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。电磁线通常分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 简介电磁线 （magnet wire）是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 分类漆包线在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。由于漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。 绕包线绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目 前 仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压或拉拔后退火处理的导线，再在铜（铝）导体上绕包两层或两层以上绝缘纸(包括电话纸、电缆纸、高压电缆纸、匝间绝缘纸等)的绕组线，适用于油浸式变压器线圈及其它类似电器绕组用线。NOMEX纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压的导线，再由美国杜邦公司生产的NOMEX绝缘纸绕包而成的绕组线，主要用于变压器，电焊机，电磁铁或其它类似电器设备产品绕组。经挤压工艺生产的电工裸铜（铝）导线是生产电缆纸包线是最理想的材料。近 年 来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近 来 还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。 绝缘线当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。 其它还有组合导线、换位导线等。想要了解更多关于电磁线相关资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。  

热顶电磁铸造法与普通电磁铸造法的区别在于采用特制的屏蔽罩结构，并在其内部用耐火材料制成热顶约束液柱顶部熔体成型，也就是热顶兼有屏蔽罩的功能。　　热顶电磁铸造技术具有如下优点：　　（1）与电磁铸造技术相比，热顶具有约束部分液柱成型的作用。金属液面位置的控制相比之下更为容易，并有利于液柱高度的稳定。　　（2）热顶截面由于由下到上逐渐增大，在铸造过程中金属液浇注量的增减对液柱高度的影响明显减弱，从而增强了液柱高度和铸锭尺寸的稳定性。　　（3）热顶有利于金属液的浇注，减弱了浇流对金属液柱的冲击力。　　（4）由于液-固界面处的液柱仍依靠电磁力约束成半悬浮状态，保证了铸锭侧表面在自由表面状态下凝固，并未削弱液穴内的电磁搅拌作用，继承了电磁铸造铸锭表面光亮、内部组织致密的优点。　　热顶电磁铸造技术即充分发挥了普通电磁铸造和电磁连铸的优点，又增强了系统的可操作性，其磁场强度和电磁压力分布合理，能有效控制铸锭夹杂，提高铸锭表面和内部质量。

铝芯电磁线顾名思义就是指以铝为中芯的电磁线，电磁线（magnet wire）用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。铝芯电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。铝芯电磁线的漆包线：在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的电磁线的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。电磁线的绕包线：绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目前仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。近年来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近来还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。铝芯电磁线的无机绝缘线：当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。还有组合导线、换位导线等。由于铝芯电磁线的漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。因此，铝芯电磁线也越来越多地应用于各个相关 行业 ，铝芯电磁线的工业地位也已经不可替代。

除铁器，是一种能发作强壮磁场吸引力的设备，它可以将稠浊在物料中铁磁性杂质铲除，以确保运送体系中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常作业，一起可以有用地避免因大、长铁件划裂运送皮带的事端发作，亦可明显进步质料档次。 按其卸铁办法又可分为人工卸铁、主动卸铁和程序控制卸铁等多种作业办法，因为运用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。 电磁除铁器筒皮的防护办法 电磁除铁器的磁滚筒筒皮不断的遭到0～15以下颗粒状铁矿石的冲击，磨损严峻，常常发作磁滚筒筒皮磨破的现象。一旦筒皮磨漏，矿浆进入磁滚筒，吸附在磁系表面导致筒皮与磁系之间抱死，或矿浆进入到轴承中导致轴承损坏，致使整台设备破坏。 磁系中一般选用铁氧体磁钢和钕铁硼磁钢。其间钕铁硼磁钢化学稳定性较差，在磁滚筒内湿润的空气中，易呈现表面氧化逐渐分层掉落的现象。铁氧体化学稳定性杰出，铁氧体磁钢一般用环氧树脂粘结成磁组固定在磁系中，也存在磁块易掉落现象。 所以无论是铁氧体磁钢仍是钕铁硼磁钢均有必要进行固定。筒皮磨损防护。加筒体防护层是对电磁除铁器筒体的一种加固，是延伸筒皮寿数的最有用办法，既耐磨，又替换便利。电磁除铁器选用了耐磨橡胶覆层、不锈钢板、PU覆层、PVC覆层防治层进行实验。 经过实验成果比较，选用了PVC覆层包裹筒皮、胶粘剂粘结PVC覆层，可大大进步了筒皮的运用寿数。磁系固定。选用了玻璃丝带涂刷环氧树脂、铁质包装带、不锈钢板对磁系全体进行了包裹实验。依据实验成果，选用了0.5厚度的1Cr18Ni9Ti不锈钢板包裹磁系。 不锈钢板两头接头用薄板夹住并用螺栓加以固定，最后用螺栓衔接，调理涨紧度。这样不但对磁系表面磁场影响小，并且对磁系有满足强的包裹涨紧力，效果明显。选用此办法后从未发作过磁块掉落的状况，彻底解决了磁系固定的问题。 电磁除铁器电磁吸盘无磁力毛病扫除按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件不能吸合，因为继电器的接点联锁，一起砂轮电机不能起动。翻开机床配电箱，用试电笔在熔断器两头验电，再用万用表沟通500V档丈量电源电压为380V。 断开总电源开关，查看沟通接触器是否有机械卡死现象，摘掉接触器线圈导线各一根，用万用表电阻挠丈量线圈两头电阻，表针指示正常，证明线圈杰出。接好线圈导线，拆下欠电压继电器外壳，丈量线圈两头电阻，表针仍指示正常，阐明欠电压继电器线圈也未断路，再查看继电器有无机械卡死现象。 然后合上部电源开关，用万用表沟通挡丈量变压器副边电压为135V，转换直流挡丈量整流二极管两头电压，正常状况下，桥式整流输出的直流电压应为110V，此刻无电压输出。断开总电源开关，用万用表电阻挠别离丈量四个整流二极管，发现其间两个管子有问题。 焊开衔接二极管的导线，拆下二极管，再次进行丈量查看，证明管子现已击穿。替换两个新的二级管，接好导线，查看焊接是否结实。合上总电源开关，用万用表直流挡丈量整流二极管两头，有电压指示，其电压值为110V。操作者按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件可以吸合，毛病现已扫除。

电磁熔炉采用电磁感应加热技术对金属（镁、铝、锌合金）进行熔解再加工设备； 我公司对锌合金电磁熔炉系列产品、专用配件的开发、制造全面完善；现有电磁中央熔解炉，压铸机电磁熔炉（所有压铸机电磁熔炉均可订做，包括富来的双室双温炉）、电磁熔炉专用球墨钳锅，316L不锈钢复合钳锅（抗熔蚀、抗膨胀停机无需打料）；产品质量可长达数年无故障，为客户省钱省心。 电磁熔炉的几大特点：全安、节能、环保、便捷稳定。 安全 电磁机芯产生20KHZ-25KHZ交流电流，通过电磁线盘生成相应交变磁场，金属（钳锅）切割 磁力线而自身感应生热（非接触性加热），绝缘回路高阻抗：设备进行接地安全性达100%； 设备外壳无高温且能用手触摸，温度在60℃左右。 节能 电磁加热设备热效应95%左右，热效率99%； 比燃油炉省40%以上，较高可达60%； 比电热炉省20%左右，但与电热管放入钳锅内比相等。 每年能给客户节省3万以上。 环保 电磁熔炉无燃烧、无排放；打造低温环保车间，给员工一个干净、舒适的工作环境。 便捷稳定 安装现场只要电线电源到位即可，设备技术十分成熟，故障率低且维修简单方便。 新厂房安装电磁熔炉，无需铺设管道、安装风管及排风设备，可省下上百万的工程费用，缩短工厂完工工期，而且环保可一次性通过。

今天，迎来了大量消费铝的时代，铝屑飞速增加。随之，含有铝屑的废铝激增，因此对废铝熔化过程中的节能、省力、提高回收率、提高质量等，尤其是提高生产效率和产品质量将成为研究的课题。    在用反射炉熔化废铝时，对于其熔化效率来说，废铝的入炉—搅拌—熔化—升温—废铝的再入炉等各工序必须反复操作。    在铝的熔化过程中，常常进行溶液的搅拌，但与其他工序相比，往往被忽视。最近，已认识到，改善溶液的搅拌方法对熔化操作的合理化和提高生产效率有着极其重要的作用。    以前，熔炼铝的搅拌是通过大型摇臂叉车及金属泵和喷吹气体等方法来实现的。近年来，采用了用真空装置进行搅拌的方法。各种搅拌方法各有其优缺点。    本文所介绍的电磁搅拌装置，可以克服上述各种方法中存在的不足。应用电磁搅拌法的实践已经证明，它具有许多优良的效果。    溶液的电磁搅拌效果    对反射炉中的金属溶液进行电磁搅拌，一般可取得如下的效果。     1．金属液温度的均匀化     根据反射炉的内部构造、未熔化的废金属量及炉内溶液深度等的不同，可以采用不同的溶液搅拌方法。若炉内全部是溶液，电磁搅拌可以在极短的时间内使溶液的温度均匀。    2．溶液成分的均匀化     在进行必要的分析，设定适当的搅拌时间后,可以实现溶液成分的均匀化。     3.缩短熔化时间     由于通过金属液的搅拌可使上下部位的金属液的温度均匀，因而可增加从烧嘴供入金属液的热量。另外，由于金属液的流动，可以促进从金属液向金属液中的废金属的传热，提高供热效率。此外，由于在搅拌金属液的过程中不必停止烧嘴的工作，所以可提高加热效率。由以上几种作用，可缩短熔化时间。     4. 节能     与以前使用的叉车式搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可减少热损失。另外，由于可在低温下进行熔化，因而有可能降低炉内的气体温度，从而可减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，其相应的热损失也可减少。[next]    5. 提高收得率    熔化炉的金属收得率随熔化的废金属的材料构成、熔化方法、精炼方法及炉渣的再处理方法等要素的变化而变化。    因此，应用电磁搅拌后，由于炉内金属液的温度均匀，炉内温度的控制容易，可以进行低温熔化。 金属液成分的均匀化，可以防止产生偏析。由于缩短了熔化时间后降低了金属的损失等，因而可期待提高金属收得率。另外，与进行叉车式搅拌等的机械式搅拌相比，可进行少波浪的圆滑的搅拌，这样对减少金属表面的氧化损失有利。    6. 提高作业效率    电磁搅拌器的运行操作极其简单，在必要的时间内，可按照必要的方向容易地进行搅拌。    而对叉车等机械式搅拌来说，必须进行机械安装、整理及维护等。另外，还需要补充易耗件。对电磁搅拌来说，没有易耗件，也几乎不需要进行日常的维护，因而节省人力。     电磁搅拌器的设置方法     本装置在反射炉的炉底部，利用电磁力的作用搅拌金属溶液，它是一种完全不接触金属液的搅拌装置。    在反射炉的炉底部必须设有非磁性钢板，在设置电磁搅拌器的部位，设有地坑可以容易地向炉子底部运入搅拌器，并采用顶起搅拌器使之定位的方法。因此，对原有的熔化炉来说，当为其安装搅拌器时，因为必须更换炉底钢板，所以事前对电磁搅拌器的形式、设置位置及地坑底部的操作性等进行充分的探讨，以决定安装电磁搅拌器用的地坑的位置。    电磁搅拌器的设置位置     选定电磁搅拌器的设置位置时，必须考虑反射炉的种类和构造以及反射炉的使用目的。    1. 反射炉的种类和构造    按其用途，反射炉可分为熔化炉和保持炉。按其构造可分为密闭型和敞开型。按其形又可分为方形、圆形、圆筒形等。按其溶液出炉方法还可分为固定式和倾动式等。     另外，从其用途和功能方面来看，可分为快速熔化炉和一般熔化炉。    2.应用目的     对电磁搅拌器来说，由于它是利用电磁力使溶液产生运动作用，所以应针对其使用目的对其效果进行不同的评价。    即当对保持炉和快速熔化炉中的出炉前的溶液进行搅拌时，使其在短时间内达到温度与成分的均匀是进行搅拌的主要目的，此时，希望进行圆滑的、上下左右的搅拌。    另外，当将搅拌用于废料的熔化过程时，为了达到低温熔化和迅速的热交换，希望金属的循环量要大。因此在此种情况下，有必要将电磁搅拌器选定在使金属液容易进行循环的位置上。[next]     3.电磁搅拌器在各种反射炉中的应用实例。    1)．密闭型熔化炉中熔化废料时的应用实例。此时，首先将废料装入反射炉内，由于采用了熔化废料的方法， 在炉内熔化的金属液不达到一定程度时不使用电磁搅拌器，随着废料的不断熔化，当达到金属液可进行循环时，则可开始采用电磁搅拌器进行熔化，它可以起到促进向炉内金属液中未熔化的废料供热的作用。因此，应将电磁搅拌器设置在偏离反射炉中心的部位，它可以容易地形成如图74中、所示的金属液的循环。    2)．在开放型熔化炉中熔化废金属料的实例。在此情况下，预先向炉内装入由外部供给的金属液，金属液量相当于炉子容量的1/3~1/4。这一预熔化的金属液在电磁搅拌力作用下进行循环的同时，可促进开放式熔池中的废金属料熔化。因此，应将电磁搅拌器放置在稍微偏离反射炉中心的部位，这样可容易形成图中所示的金属液在熔池内的循环流动。    3). 在快速熔化炉的保持炉侧，另增加一个开放的熔池部分，使之成为能同时熔化轻量废金属料的熔化炉。此时电磁搅拌器的平面位置和图74（b）中的位置基本相同。    4). 在密闭型炉的一侧金属液循环用的熔池部分，在该熔池部的下部设置电磁搅拌器，它用于促进金属液的环流和废料的熔化。    此时，需要向炉内加入预先熔化好的金属液，金属液在电磁搅拌器的作用下形成循环流。炉内被加热的金属液巡回流动到循环的熔池部，它释放出的热量用于熔化被加入到熔池中的金属废料，金属液再次流回炉内被加热，这样可形成循环式的热交换，使废气金属料不断熔化。    5). 在开放型熔池的熔化炉的一侧，设置金属液熔化用的炉池，在该炉池的下边安置电磁搅拌器，促使金属液循环而使废金属料熔化。此时，废料的熔化在开放的熔池中进行，而不在供金属液循环用的熔池中进行。为防止该循环部的散热，在上部加盖。    对这种情况来说，由于在电磁搅拌器上面的金属液循环部没有废金属炉料，在开放的熔池部金属液的流动加快，它适用于金属切屑的连续熔化生产等。    6)在保持炉中设置电磁搅拌器的实例。对金属液的均匀搅拌来说，将电磁搅拌器设置在该图所示的炉内中心处是有效的。在此情况下，由于不存在妨碍金属液流动的废金属料，所以可对金属液进行左右、上下圆滑的搅拌，可使之迅速达到温度和成分的均匀化。[next]    4.在原有的炉子上设置电磁搅拌器     当观察原有炉子的操作情况时，可看到即使是对同一座熔化炉，当每天的废料的品种变化及加料量、加料次数变化时，其操作条件也会发生波动。另外，当在原有的炉子上设置电磁搅拌器时，应尽量减少其改造量，以便将停炉时间控制到最小限度。从这个意义上来说，可将炉子的改造量减至最小限度，这是一种应用电磁搅拌器的电磁搅拌力的熔化法。    改进熔化操作    为了更有效地灵活操作设置在反射炉上的电磁搅拌器，必须改进炉子的熔化工序及其操作方法，以适应电磁搅拌器的运行。下面介绍其熔化操作工序和获得的效果。    1.熔化工序的改善及其效果     （1）在密闭炉上，适用设置有电磁搅拌器。    此时，设置电磁搅拌器后，打开炉门，缩短停止喷嘴工作的时间，增加金属液的加热时间。结果缩短了循环时间和熔化时间，达到了综合节能效果。对轻型废金属料来说，其效果尤为明显。    （2）在密闭炉上，使用设置有电磁搅拌器。    此时，在设置电磁搅拌器前，向炉内加入大量切屑和轻型废金属料，当炉内的金属液和废金属料形成混合物状时，用叉车进行搅拌，然后采用普通的加热方法进行加热。当设置电磁搅拌器后，定量地向循环炉池内加入炉料，采用一种与熔化室的加热能力相适应的熔化方法，这就使熔化室内的温度容易控制。由于几乎不存在打开炉门，并停止喷嘴工作，所以可稳定地进行熔化操作。结果缩短了熔化时间，节省了能源并提高了收得率。     （3）在开放式熔池炉上，使用电磁搅拌器。    对这种情况来说，在设置电磁搅拌器前，不断地用叉车等将熔化室内的金属液送到开放的熔池内，并采用喷吹空气等方法进行搅拌，但此时热交换作用不充分。在设置电磁搅拌器后，熔化室内的热量以金属液循环的形式被送入开放的熔池内，供给废金属料使之熔化。此时，很少有必要打开炉门和使烧嘴停止工作，可稳定地进行熔化操作。从而缩短了熔化时间，节约能源并提高收得率等。[next]    2.改善操作环境    对以前劳动强度较大的铝熔化操作来说，由于应用了电磁搅拌器而减少了在高温下使用叉车进行作业，减少了叉车的运动操作量，也减少了易耗机件的维护修理量，同时可大幅度地改善操作环境，提供一个清洁的工作场所。    3. 熔化操作的系统化     由于应用了电磁搅拌器，有可能在实现炉内金属液温度、炉内气体温度等稳定的同时，实现自动测定控制。今后，可以期待快速发展熔化操作的自动化和系统化。    结语     今后，需要进行熔化操作的铝屑量将进一步增多，这在很大程度上要依靠反射炉的作用。不论是对新建的反射炉，还是原有的反射炉，都需要从根本上重新评价旧的熔化操作方法，将其改造成系统熔化法。尤其是对新建的炉子来说，应综合改进反射炉的温度监视和烧嘴控制，余热回收，考虑金属液搅拌的炉体结构，废金属料的预热及定量加炉料的方式等，由此而迅速提高其合理使用效果。    另外，除本文中所介绍的炉底式电磁搅拌装置外，电磁槽式的金属液循环装置也已进入普及阶段，它已用于切屑的熔化、金属液的输送和出炉。今后，应进一步灵活地应用电磁搅拌器。

7月31日音讯：铝芯电磁线望文生义就是指以铝为中芯的电磁线，电磁线（magnetwire）用以制作电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线有必要满意多种运用和制作工艺上的要求。前者包含其形状、规格、能短时和长时间在高温下作业，以及接受某些场合中的激烈振荡和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包含绕制和嵌线时饱尝拉伸、曲折和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。　　铝芯电磁线能够按其根本组成、导电线心和电绝缘层分类。一般依据电绝缘层所用的绝缘材料和制作方法分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。　　铝芯电磁线的漆包线：在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂蒸发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆能够分红聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚酯漆包线等。有时也按其用处的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。　　最早的电磁线的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差，不能直接用于制作电机线圈和绕组，运用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线面世，其机械功能大为进步，能够直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。　　跟着弱电技能的开展又呈现了具有自粘性漆包线，能够不必浸渍、烘焙而取得整体性较好的线圈。但其机械强度较差，仅能有微特电机、小电机中运用。此外，为了防止焊接时先行去除漆膜的费事，开展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行掉落而使铜线简单焊接。　　电磁线的绕包线：绕组线中的一个重要种类。前期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。因为绝缘厚度大，耐热性低，大都已被漆包线所代替。现在仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也选用玻璃丝包线，而在制作时配以恰当的胶粘漆。　　在绕包线中纸包线仍占有适当位置，首要用于油浸变压器中。这时构成的油纸绝缘具有优异的介电功能，且报价低廉，寿命长。近年来开展比较敏捷的是薄膜绕包线，首要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近来还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。　　铝芯电磁线的无机绝缘线：当耐热等级要求超出有机材料的极限时，一般选用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。还有组合导线、我国电线电缆网位导线等。　　因为铝芯电磁线的漆包线的使用日益广泛，要求日趋严厉，还开展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。因而，铝芯电磁线也越来越多地使用于各个相关职业，铝芯电磁线的工业位置也现已不行代替。

随着铝加工业的快速发展，对铝加工的产品质量也提出了更高的要求，传统的人工及机械搅拌方法已不能适应铝加工发展的需求，因此搅拌方便、充分并能确保产品质量的电磁搅拌技术，在铝熔铸生产加工过程中获得了越来越多的应用。　　电磁搅拌技术在铝加工生产中具有如下几方面的优点：1．可使合金成分均匀。屯磁搅扦充分、方便，在10~20分钟内可使整炉合金成分均匀，避免了人工搅拌因技能、体力甚至是劳动态度不同而产生的差异。2．不污染铝溶液。电磁搅扦为非接触性搅拌，在生产高纯铝及严格控制有害微量元素时具有明显的技术优势。3．可大幅度缩短熔炼时间，减少能源消耗。由于金属铝黑度较小，传热效率不高，实施电磁搅拌可加速熔液流动，极大地提高热效率，可缩短20％左右的熔炼时间，减少]5％左右的燃料消耗。4．可减少熔体上下部的温差，减少熔渣的产生。熔渣是铝熔炼过程中不可避免的生成物，它的产生与很多因素有关。当熔体温度达到或超过750oC时，熔渣将急剧增加。应用电磁搅拌可减小熔体上下部的温差，降低熔体的表面温度，一般情况下熔渣可减少20％左右．5．便于扒渣，可减少清炉次数，延长熔炼炉、静置炉的使用寿命。6．可减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动效率。7．为铝熔铸过程的自动化创造了条件。

磁铁分天然磁铁和人造磁铁。人造磁铁又分成两种：一种是永久磁铁；另一种是电磁铁。两者的区别在于永久磁铁是由磁性材料(如磁性合金、陶瓷磁铁等)做成的。而电磁铁是在铁芯外面绕上线圈，通入直流电产生磁性，断电后磁性即消失。目前常用的是永久磁铁。由永久磁铁做成的磁选机称为永磁磁选机，是目前黑色选矿厂普遍使用的选别设备，而电磁铁则常用于低场强的电磁设备，如磁筛、脉动电磁精选机。

除铁器中电磁除铁器和永磁除铁器有什么区别： 永磁除铁器用的是磁块，电磁除铁器用的是线圈。永磁除铁器RCYB系列悬挂式永磁除铁器内部采用高矫顽力，高剩磁的特殊永磁体“钕铁硼”等材料组成复合磁系。具有免维护、磁力强、寿命长、安装简单、使用方便、运行可靠等优点。 适用于皮带机、振动输送机、电磁振动给料机、下料溜槽上的非磁性物料中除铁。永磁除铁器里面安装的是磁块，利用磁铁的磁力吸引铁磁性物料;电磁除铁器里面是线圈，通电后产生磁性。就可以把磁性物吸附出来。 永磁除铁器。RCYB系列悬挂式永磁除铁器内部采用高矫顽力，高剩磁的特殊永磁体“钕铁硼”等材料组成复合磁系。具有免维护、磁力强、寿命长、安装简单、使用方便、运行可靠等优点。适用于皮带机、振动输送机、电磁振动给料机、下料溜槽上的非磁性物料中除铁。 清除0.1～35公斤的铁磁性物质，内部永磁磁系使用寿命10年以上。该产品各项技术指标均符合JB/T8711—1998标准。当永磁铁吸附铁磁物较多时，人工用非磁性刮板清除或戴手套摘除，适用于连续工作，含铁较少的场合。 电磁除铁器。RCDB系列干式电磁除铁器(同PDC系列盘式电磁除铁器)是一种用于清除粉状或块状非磁性物料中杂铁的除铁装置。其内部采用电工专用树脂浇注，自冷式全密封结构。具有透磁深度大、吸力强、防尘、防雨、耐腐蚀等特点，在极其恶劣的环境中仍能可靠运行。

热散失低。本棒炉采用了当今世界上在绝热材料领域的一系列最新应用成果。在炉体的隔热方面采用了航天材料----气相二氧化硅，令到炉体即使在500°C-600°C的高温，外面的温升也很低，这直接导致棒炉的热散失处于一个比较低的状态，进而节约能源。 　　可以满足对环保更高的要求。棒炉采用电加热，与化石燃料最大的区别是不会产生二次污染，尤其在日益重视环保的今天，车间环境得到极大改善，温度不高，工人工作环境质量明显提高。 　　对铝棒质量的影响。由于加热方式的改变，原来燃烧方式产生的表面氧化不再存在，降低氧化直接导致模具较以往耐用。由于炉体经过旋转一圈，棒体达到规定温度，温度均匀且金相排列更能满足挤压工艺的要求。 　　维护简单，操作简便。由于采用非燃烧的加热方式，炉体更耐用，日常基本不用维护，顶棒机构只是很简单的链条传动机构，操作简单。本棒炉还有一个传统棒炉没有的优势，就是长短棒皆可。 　　成本效益。成本是企业的生命线，一个产品能给用户带来实实在在的利益就是好产品。传统棒炉受限于资源稀缺及能源价格的不断上涨，确实需要新的思路。通过用户使用我厂棒炉所反馈的数据，其中松岗一间铝材厂加热直径150mm铝棒，每班加热棒坯6-7吨，每吨棒胚的加热成本在150-160元之间，成本效益是显而易见的。又如长沙一铝材厂，购买我厂棒炉GYBL1245，加热直径120mm的铝棒，每班加热棒坯5-6吨，每小时耗电85度，比原来电阻丝加热节能30%。

在应用电磁搅拌器以后，电解铝厂的合金生产技术指标达到国内先进水平，节约了能源、降低了成本、增强了市场竞争力，大大提高了其生存能力。现将其《铝合金炉节能技术研究》中的一些材料摘录如下： 　　设计报告 　　先进的工艺装备必须与高水平的快速熔炼工艺相结合，才能获得较高的综合技术经济指标。在保证熔体质量的前提下尽量提高熔化速度。从节能的角度来看，各项无效热损失均随时间的延长而增加。因此缩短金属熔炼各环节的操作时间，可以提高炉子的生产率，降低能耗，具有明显的经济效益。 　　炉料的加热熔化占整个熔炼时间的70％－80％左右，这是炼铝中耗能较大的过程。应加大热负荷以实现强制熔化，来提高熔炉的熔化能力。熔化时，熔体表面层与炉底相接触部分底温差达200°C左右，未熔化的处于炉底，如不及使搅拌，则会延长熔化时间，而表面熔体过烧。因此，必须对熔体进行搅拌，加强对流传热，加速炉底部分的炉料熔化。同时液面温度变低，与高温燃烧气体温差加大，有利于加速热的交换，实践证明，强制搅拌后，熔体内上下温差由200°C降至10°C左右，并为合金元素的均匀化创造了良好的动力学条件。电磁搅拌可以在熔体量很少的情况下工作，可提高熔化率10－45％，电磁设备容易实现自动化，并可按给定的程序进行工作。 　　炉底感应方式电磁搅拌器是一种完全不与铝溶液接触而靠电磁力对铝液进行搅拌的装置，该设备可完全可以代替人工及机械等外力搅拌装置，基本实现闭门操作，能够提高各种和金的整体均匀性，缩短熔化时间，减少金属烧损，提高产品的质量。 　　本公司采用一套平板式炉底搅拌装置通过感应器的行走对两台搅拌炉进行搅拌，大大降低了设备成本。 　　工业应用报告 　　熔炼 试验过程记录 　　物料准备根据计算及原料的情况，准备用料共计9946kg，熔炼过程见表1 　　表1 熔炼记录（ZL102） 　　步骤 时间 炉内情况 操作 　　1 9：20 空炉750℃ 　　2 9：20－9：40 固体料 加切头3252kg、加铝锭3210kg、点燃两个燃烧器开始熔化 　　3 10：20 开始熔化 停火、加入30kg覆盖剂，点火，继续熔化 　　4 11：20 熔化全部 开电磁搅拌10分钟 　　5 11：35 全部熔化 测温695℃，停火，准备加剩余部分料 　　6 11：50 有固体 加入剩余铝锭3295kg,加入ZLD102合金187kg,加完后点火熔化。 　　7 12：20 全部熔化 开电磁搅拌10分钟 　　8 12：30 全部熔化 测温736℃ 　　9 12:45 全部熔化 取样送分析 　　10 13:00 全部熔化 分析合格，净化，把渣 　　11 13:20 全部熔化 开始铸造，铸造炉内温度731℃ 　　电磁搅拌器试验 　　电磁搅拌器试验在熔炼炉中进行，设备运行良好，搅拌力分四个挡次可调，从目测和取样分析看，搅拌效果很好，同时可以明显缩短熔炼时间和减少烧损。 　　搅拌效果 　　1　铝合金质量 　　整炉合金液成分偏差小于0.3％，从而提高了铝合金的质量。表2为合金成分抽样分析报告。 　　表2ZL102合金成分抽样分析报告％ 　　样本号 Si Fe Cu Al 　　1 11.5 0.48 <0.005 余量 　　2 11.6 0.47 <0.005 余量 　　3 11.4 0.47 <0.005 余量 　　4 11.4 0.49 <0.005 余量 　　5 11.3 0.48 <0.005 余量 　　6 11.5 0.46 <0.005 余量 　　7 11.4 0.49 <0.005 余量 　　8 11.3 0.49 <0.005 余量 　　9 11.6 0.50 <0.005 余量 　　10 11.4 0.48 <0.005 余量 　　11 11.5 0.49 <0.005 余量 　　12 11.5 0.48 <0.005 余量 　　2　熔体温差小 　　通常上部加热的熔体，再不进行搅拌的情况下，每100毫米熔体深度，其上下温差可达20°经电磁搅拌15分钟，实测其温差一般为10°C左右。实测情况如下表3表4： 　　表3未实施电磁搅拌熔体表层和底层温度（°C） 　　样本号 表层 低层 温差 　　1 793 687 106 　　2 805 698 107 　　3 800 702 98 　　4 810 695 115 　　5 806 690 116 　　平均 803 694 109 　　表4电磁搅拌15分钟熔体表层和底层温度（°C） 　　样本号 表层 低层 温差 　　1 755 745 10 　　2 750 744 6 　　3 746 743 3 　　4 748 745 3 　　5 750 744 6 　　平均 750 744 6 　　3　不污染熔体 　　电磁搅拌未非接触搅拌，因此搅拌过程不会对熔体带来污染，这对于保持原有的合金成分，控制铁的含量有重要意义。 　　4　缩短熔炼时间，提高设备的生产能力 　　由于电磁搅拌器可以对熔体实施充分搅拌，使熔体温度均匀，合金成分能很好的扩散，促进了熔体的传质和传热，因而可缩短熔炼时间。熔炼一炉次成份合格的ZL102合金缩短熔炼时间20％以上，设备的生产能力得到了提高。 　　5　可以降低能源消耗 　　与以前使用的人工搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可以减少热损失。另外，可以在低温下进行熔化，因而可以降低炉内的气体温度，从而减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，且由于熔体温度均匀，在熔炼过程中可降低熔体温度50°C，能源消耗可降低20％以上。 　　6　可减轻工人的劳动强度 　　电磁搅拌器操作简单容易，运行时炉内不须停电和开启炉门，工人的劳动强度和工作环境得到改善。 　　7　油耗及金属平衡 　　9：20点火前燃油流量计示数237589升，13：20示数为238501升，靠前次试验过程共用重柴油912升，大约729.6kg。平均油耗73.36kg/t-AL。 　　对产品生产过程中各种铝渣进行衡量如下： 　　产品：9459kg 　　炉内余铝（估计）：400kg 　　铝损失：87kg 　　金属损失率：0.88％。

蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。　　　　优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体　　　　蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。　　　　燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。　　　　换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。　　　　排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。　　　　供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。　　　　蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数　　　　1、炉膛温度控制、显示；　　　　2、铝液温度的测量与显示；　　　　3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向；　　　　4、炉压控制与显示；　　　　5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气；　　　　6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能；　　　　7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能；　　　　蓄热式燃烧系统优点：　　　　1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃；　　　　2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%；　　　　3、减少温室气体CO2排放量的30~40%；　　　　4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。　　　　蓄热式燃烧器控制说明　　　　本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。　　　　连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。

钛广泛应用于制作涂料、高档白色油漆、白色橡胶、合成纤维、电焊条、人造丝的减光剂、塑料和高档纸张的填料等方面，还用于电讯器材、冶金、印染、印刷、珐琅、航天等职业。硫酸法出产钛的首要质料是钛铁矿和硫酸。该工艺为接连出产方法，工艺流程长，出产进程中三废排放较多，但只需选用有用的环保管理办法，均可达国家排放标准。本文首要简述硫酸法钛废水处理技能办法，在废水处理进程中各出产工序完成逻辑操控全体，一起完成长途主动操控，节约很多劳动力，改动出产环境，完成减员增效，一起确保污水处理质量。然后确保钛白工业健康发展，谋福子孙后代。一、废水的排放量 硫酸法出产钛，废水首要来自地坪冲刷、设备冲刷及酸解、煅烧尾气冲刷水，其废水排放及水质与钛铁矿中硫的含量、工艺进程中洗水套用次数、操作管理水平有必定联系。一般吨产品钛废水排放量约为80～250t/a，PH值约为1～5，且含有微量FeSO4·7H2O，水量及水质改变起伏较大。 二、一般选用的废水处理工艺钛白工业废水的处理，一般选用中和法，一般分红三个组成部分：中和药剂的制备和投配、中和反响及沉降、污泥处置等。传统的钛白出产废水处理进程，需求很多的人员现场实际操作，且作业现场空气污染、粉尘污染，严峻损害职工身体健康，机电一体化型废水处理微机操控体系可较好的处理这一问题。（一）中和药剂的制备及投配因为Ca(OH)2能够中和任何浓度的酸性废水，且其自身对废水中的杂质具有凝集效果，钛白酸性废水处理可选用Ca(OH)2作为中和药剂，其投进办法可选用干投或湿投，湿投反响敏捷、彻底、投加量小，故而广泛选用。Ca(OH)2乳液制备可选用多种办法制得，不管选用何种质料，投配体系的规划应尽量密闭化、主动化，以防止粉尘损害，保护职工的健康。Ca(OH)2乳液浓度应以5～10%为宜。 1、工艺规划留意事项①选用斗式进步机进步质料，应确保质料块度小于30mm。②质料定量运送易选用螺旋式气流运送机，防止粉尘飞扬。③Ca(OH)2乳液装备槽及储槽都应设置拌和设备，拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，以机械拌和居多，机械拌和线速度一般3m/s左右，空气拌和强度为8～10L/（s.m2）。④Ca(OH)2泵的选型应考虑泵的耐腐蚀及耐磨性能。 2、机电一体化中药剂装备、投配规划留意事项 ①质料进步机与质料仓位传感器操控I/O模块的组合，经过内部体系总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加质料进步机手动发动、中止操控按钮。②质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液液位传感器、乳液浓度丈量传感器、乳液制备池拌和五者I/O操控模块经过内部体系总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连，现场添加添加质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液装备池拌和手动发动、中止操控按钮。 （二）中和反响及沉降 钛白酸性废水留意污染物为H2SO4及微量FeSO4·7H2O，选用Ca(OH)2乳液与其进行反响，生成CaSO4沉积，当pH值增到8以上时，废水华夏有的二价铁盐（F2＋)被氧化成三价铁盐（F3＋），氢氧化铁胶体为表面活性物质，能起到吸附效果，加速沉降速度。Ca(OH)2乳液的投加，可经过pH在线操控阀进行调整，pH值操控在6.5～8.5，以到达最佳效果，依据运转经历，中和反响停留时间，应以15～30min为宜。因为中和产品CaSO4重度较大，可选用重力沉降法，使其从废水中除掉。为获得较好的沉降效果，减轻CaSO4结垢现象，可在废水沉积前适量投加高分子絮凝剂聚酰胺（PAM）,使CaSO4和其他悬浮物一起絮凝或悬浮颗粒，进步沉积速度，减轻CaSO4结垢现象。PAM投加量与PAM的分子量有很大的联系，一般选用分子量300～600万单位，投加量为污水量的0.1%～0.15%，选用在线混合器完成废水与PAM的接连混合。 1、工艺规划留意事项①中和反映槽应设置拌和设备，使反响均匀快速进行。拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，机械拌和线速度一般为9m/s左右，空气压力为0.1～0.2MPa空气拌和强度为0.2m3/(min.m2)，依据运转经历，空气拌和可大幅进步反响速率，然后削减Ca(OH)2乳液用量，主张规划中优先选用，并选用膜片式防阻塞曝气头。②CsSO4粘性较大，选用斜板、斜管沉积池，易引起斜板、斜管阻塞，保护工作量较大，规划中应尽量防止，竖流式沉积池、辐流式沉积池有用容积大，占地面积小，排泥便利，适用于CsSO4的别离。关于小流量废水，规划应选用竖流式沉积池，接连运转；关于大流量废水，规划宜选用辐流式沉积池，接连运转。③因为CsSO4粘性较大，沉积池的规划应充分考虑排泥管检修、保护的便利。不管何种沉积池，均应彻底地面上规划，排泥管的规划也应防止埋地，并设置冲刷水管路，定时进行冲刷，防止堵管。 2、中和反响及沉积规划留意事项 ①Ca(OH)2乳液注入操控、废酸水注入操控、中和液位传感器操控I/O模块经过内部总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加Ca(OH)2乳液注入操控电磁阀、废酸水注入操控手动发动、中止操控按钮。②压缩空气操控、PH值丈量电极传感器I/O模块经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加曝气池压缩空气电磁阀手动启中止操控按钮。③中和后上层中性水清水与基层污泥水，别离经过I/O操控模块排放，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中和后上层中性水排放、基层污泥水排放手动发动、中止操控按钮。 （三）污泥处理 为了进步脱水设备的出产功率尽可能削减湿污泥的含水率，从沉降槽排出的污泥，一般先去污泥浓缩池进行浓缩，再进行脱水机脱水。污泥浓缩池接连运转不只起到浓缩效果，也有必定的污泥储存及缓冲效果。关于小流量的废水，因为沉积池接连运转，也起到必定的浓缩效果，可直接进污泥脱水机进行脱水。现在污水处理常用的污泥脱水设备，首要有带式压滤机、板框压滤机及离心脱水机，其间带式压滤机、离心脱水机因其处理量大、能接连运转，而在污水处理职业广泛运用。但关于工业污水处理，设备的选型，其运转费用的凹凸也对整个设备的正常运转，起到决定性的效果。 1、污泥水脱水机电操控留意事项 ①中性污泥水进板框压滤机泵、中性清水收回流量传感器I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中性污泥水进板框压滤机泵，手动发动、中止操控按钮。②板框压滤机主动空板液压操控、滤饼运送皮带机操控I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加板框压滤机主动空板、滤饼运送皮带手动发动、中止操控按钮。总归：硫酸法钛废水处理技能，将会日益成为钛白工业的要点，减轻废水排放形成的环境污染，将具有重要的社会效益。 参考文献  [1]秦霄鹏，王贵鹏，马清；硫酸法钛出产进程中废酸和废水的管理[J]；山东环境；2002年06期。  [2]刘建，王金银；硫酸法出产钛白的废酸管理[J]；化工出产与技能：2003年01期。

为了降低整个建造成本，未来航母项目办公室（PMS378）支持采用铝热焊进行海军船用电力设备的多电缆、铜导线的连接。由于铝热焊工艺将被用于连接EMALS船用电力电缆，航母电磁弹射系统(EMALS)的制造商通用原子（GA）已指定了采用ERICOProducts公司的CADWELD®Exolon系统。GA也指定3M公司的产品用于隔离这些电力电缆。海军金属加工中心的一个项目组评估了多电缆、铜导线接头的整体质量和性能，接头采用CADWELD®Exolon系统的工艺制造而成。此外，还开展了推荐的用于这些电力电缆的3M绝缘产品的验证试验。　　　　项目取得的成果：　　　　CADWELD Exolon铝热焊工艺十分稳定，接头制造时，其整体性能和质量不受环境情况影响。此外，利用推荐的3M绝缘产品进行隔离时，接头绝缘不受环境的影响。测试项目已证实采用先进的安装工艺制造接头，其电子和机械性能满足CVN78上EMALS电力电缆的要求。　　　　预期效益：减少质量和进度风险；提高系统的可靠性和有效性；支持舰船的作战需求；改进安装和维修工艺，并降低其成本；全舰队范围电力电缆连接工艺的开始实施，尤其是未来大电流领域的应用，如：电子推进和脉冲能源系统。　　　　参与方：未来航母项目办公室（PMS378）、海军水面战中心卡迪洛克分部、海上系统司令部、海上航空系统司令部、纽波特纽斯船厂、海军金属加工中心、海军研究署海军制造项目。

导言　　咱们都知道，电磁感应加热来源于电磁感应现象，交变的电流在导体中发生感应电流，然后导致导体发热。此技能已在模具加热范畴大面积推行，相较于传统加热技能，电磁感应加热功率高，速度快，温度简略操控，环保，由此，咱们是否能够把此技能运用到铝加工职业的另一个范畴-----铝棒预加热范畴呢？答案是必定的。　　传统棒炉的特色及布景技能　　环保特色：传统棒炉无论是燃煤，燃油，燃气，选用的是平铺式结构，炉膛为方形，体积巨大，经过焚烧方法由热空气传递热量，不可避免有热量流失和发生二次污染，燃煤会有发生，对设备腐蚀性强，有粉尘；燃油特别是柴油废气中含有氮氧化物、、二氧化碳、醛类和不完全焚烧时的很多黑烟。黑烟中有未经焚烧的油雾、碳粒，一些高沸点的杂环和芳烃物质，并有些致癌物如3.4-并芘。车间环境不那么好。　　对铝产品质量影响：传统的燃气，燃油棒炉因为火焰温度高，加热出来的棒坯表面都有不同程度的氧化，燃煤炉更存在煤灰覆盖于铝棒表面的现象。关于层叠式结构，炉膛里放置一排排铝棒，更存在着温度表里不同大的问题。　　那么怎么战胜以上种种问题呢？这就涉及到电磁感应加热技能怎么运用到铝棒加热之中。　　电磁感应加热理论基础　　电磁感应加热是一项老练而且运用广泛的加热技能，依据电磁感应规律，当经过导体回路的磁通量随时刻发生变化时，回路中会发生感应电动势，然后发生感应电流，这种电流呈涡旋状，因为金属电阻小，不大的感应电动势便可发生较强电流，然后在金属内发生很多热量，电磁感应加热体系由感应操控器、电磁感应线圈两部份组成；　　其原理是：经过先进的操控体系宣布高频电流至感应线圈、在被加热的金属筒内部发生高频磁场、使被加热的金属筒内部发生高频电子磕碰，然后使金属料筒自身快速发热，由所以高频感应加热，高频线圈不好被加热金属直接接触，所以体系自身热辐射温度挨近环境温度，人体完全能够接触。它以热效高、发热快、省电节能、安全可靠等许多长处，这种方法从根本上处理了经过热传导方法加热的功率低下的问题。　　电磁感应棒炉的结构　　由以上的理论基础，咱们规划了一种旋转式电磁加热炉，包含一卧式旋转炉体，炉体周壁上固定有若干可轴向穿装铝棒的管体，炉外壳设有保温层，电磁感应线圈缠绕在保温层外周壁，电磁感应发生的热量会留存在金属外壳内，炉体热量得到充沛综合利用，提升了发热效能，出产时炉体滚动，壳体和线圈不动。能够这样说，此棒炉对传统棒炉进行了性的立异。　　电磁感应棒炉的优势　　热流失低  本棒炉选用了当今世界上在绝热材料范畴的一系列最新运用效果。在炉体的隔热方面选用了航天材料----气相二氧化硅，令到炉体即便在500°C-600°C的高温，外面的温升也很低，这直接导致棒炉的热流失处于一个比较低的状况，进而节约能源。　　能够满意对环保更高的要求  棒炉选用电加热，与化石燃料最大的区别是不会发生二次污染，尤其在日益注重环保的今日，车间环境得到极大改进，温度不高，工人作业环境质量明显提高。　　对铝棒质量的影响 因为加热方法的改动，本来焚烧方法发生的表面氧化不再存在，下降氧化直接导致模具较以往经用。因为炉体经过旋转一圈，棒体到达规则温度，温度均匀且金相摆放更能满意揉捏工艺的要求。　　保护简略，操作简洁 因为选用非焚烧的加热方法，炉体更经用，日常根本不必保护，顶棒组织仅仅很简略的链条传动组织，操作简略。本棒炉还有一个传统棒炉没有的优势，就是长短棒皆可。　　本钱效益   本钱是厂商的生命线，一个产品能给用户带来实实在在的利益就是好产品。传统棒炉受限于资源稀缺及能源报价的不断上涨，的确需求新的思路。经过用户运用我厂棒炉所反应的数据，其间松岗一间铝材厂加热直径150mm铝棒，每班加热棒坯6-7吨，每吨棒胚的加热本钱在150-160元之间，本钱效益是清楚明了的。　　又如长沙一铝材厂，购买我厂棒炉GYBL1245，加热直径120mm的铝棒，每班加热棒坯5-6吨，每小时耗电85度，比本来电阻丝加热节能30%。　　结语　　电磁感应加热技能在铝棒加热范畴的运用契合当今世界的潮流，其长处----节能减碳，环保，必将被越来越多的用户所熟知，青山绿水要为后代谋这一年代旋律必将更家喻户晓。

我国是首先发现磁铁的，也是首先应用磁现象的。早在公元前三百年就发现了磁铁吸引铁屑的现象。 磁铁分天然磁铁和人造磁铁。人造磁铁又分成二种：一种是永久磁铁；另一种是电磁铁。二者的区别在于永久磁铁由磁性材料（如磁性合金、陶瓷磁铁等）做成的。而电磁铁是在铁芯外面绕上线圈，通入直流电产生磁性，断电后磁性即消失。 目前常用的是永久磁铁。由永久磁铁做成的磁选机叫永磁磁选机，是目前黑色选矿厂普遍使用的选别设备。

目前的多晶硅提纯技术主要包括以下几种：　　西门子法（包括改良西门子法）、流化床法和冶金法（包括物理法）。国际上生产高纯多晶硅的生产工艺仍以&ldquo;改良西门子法一三氯氢硅氢还原法&rdquo;为主(约占全球总 产量 的80%)。　　多晶硅生产的西门子工艺，其原理就是在1100℃左右的高纯硅芯上用高纯氢还原高纯三氯氢硅，生成多晶硅沉积在硅芯上。改良西门子法是在西门子法工艺基础上，增加还原尾气干法回收系统、SiCl4 氢化工艺，实现闭路循环，通过采用大型还原炉，降低了单位产品的能耗；采用SiCl4 氢化和尾气干法回收工艺，明显降低原辅材料的消耗，所生产的多晶硅占当今世界生产总量的80%。　　改良西门子法生产包括5 个主要环节，即SiHCl3 合成、SiHCl3 精馏提成、SiHCl3的氢还原、尾气的回收以及SiCl4 的氢化等。　　改良西门子法相对于传统西门子法的优点主要在于：　　1）节能：由于改良西门子法采用多对棒、大直径还原炉，可有效降低还原炉消耗的电能；　　2）降低物耗：改良西门子法对还原尾气进行了有效的回收。所谓还原尾气：是指从还原炉中排放出来的，经反应后的混合气体。改良西门子法将尾气中的各种组分全部进行回收利用，这样就可以大大低降低原料的消耗。　　3）减少污染：由于改良西门子法是一个闭路循环系统，多晶硅生产中的各种物料得到充分的利用，排出的废料极少，相对传统西门子法而言，污染得到了控制，保护了环境。　　制造太阳能电池须采用纯度99.9999％以上的多晶硅材料，通常以&ldquo;N&rdquo;表示小数点之后的&ldquo;9&rdquo;，N越大纯度越高。长期以来，4N至10N的多晶硅生产技术在我国仍属空白，这一关键原材料几乎全部依赖进口。若多晶硅提纯技术实现突破，太阳能电池成本有望下降。&nbsp;　　&nbsp;

&nbsp; 从多晶硅到单晶硅棒再到切(硅)片这一段是用不到金刚石砂轮的!我们公司就是从事光伏产品的制造! 从多晶硅-单晶硅-切片都做的!目前超过98％的电子元件材料全部使用单晶硅。其中用CZ法占了约85％，其他部份则是由浮融法FZ生长法。CZ法生长出的单晶硅，用在生产低功率的集成电路元件。而FZ法生长出的单晶硅则主要用在高功率的电子元件。CZ法所以比FZ法更普遍被半导体工业采用，主要在于它的高氧含量提供了晶片强化的优点。另外一个原因是CZ法比FZ法更容易生产出大尺寸的单晶硅棒。目前国内主要采用CZ法CZ法主要设备：CZ生长炉CZ法生长炉的组成元件可分成四部分（1）炉体：包括石英坩埚，石墨坩埚，加热及绝热元件，炉壁（2）晶棒及坩埚拉升旋转机构：包括籽晶夹头，吊线及拉升旋转元件（3）气氛压力控制：包括气体流量控制，真空系统及压力控制阀（4）控制系统：包括侦测感应器及电脑控制系统加工工艺：加料&rarr;熔化&rarr;缩颈生长&rarr;放肩生长&rarr;等径生长&rarr;尾部生长（1）加料：将多晶硅原料及杂质放入石英坩埚内，杂质的种类依电阻的N或P型而定。杂质种类有硼，磷，锑，砷。（2）熔化：加完多晶硅原料于石英埚内后，长晶炉必须关闭并抽成真空后充入高纯氩气使之维持一定压力范围内，然后打开石墨加热器电源，加热至熔化温度（1420℃）以上，将多晶硅原料熔化。（3）缩颈生长：当硅熔体的温度稳定之后，将籽晶慢慢浸入硅熔体中。由于籽晶与硅熔体场接触时的热应力，会使籽晶产生位错，这些位错必须利用缩劲生长使之消失掉。缩颈生长是将籽晶快速向上提升，使长出的籽晶的直径缩小到一定大小（4-6mm）由于位错线与生长轴成一个交角，只要缩颈够长，位错便能长出晶体表面，产生零位错的晶体。（4）放肩生长：长完细颈之后，须降低温度与拉速，使得晶体的直径渐渐增大到所需的大小。（5）等径生长：长完细颈和肩部之后，借着拉速与温度的不断调整，可使晶棒直径维持在正负2mm之间，这段直径固定的部分即称为等径部分。单晶硅片取自于等径部分。（6）尾部生长：在长完等径部分之后，如果立刻将晶棒与液面分开，那么效应力将使得晶棒出现位错与滑移线。于是为了避免此问题的发生，必须将晶棒的直径慢慢缩小，直到成一尖点而与液面分开。这一过程称之为尾部生长。长完的晶棒被升至上炉室冷却一段时间后取出，即完成一次生长周期。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 张家港市日晶科技有限公司是生产高纯度多晶硅的股份制科技公司。公司年产300吨多晶硅项目是经江苏省发展与改革委员会批准的重点工程，并列入张家港市人民政府光伏 产业 发展规划和张家港市人民政府重点建设工程。该项目批准投资额度为3亿元人民币，采用国际上最先进的第三代优化改良西门子法技术，实现低能耗，低污染和高新技术工艺进行设计。公司目前生产设备有：原料提纯塔 干法提纯塔 间歇塔 换热器 槽罐 淋洗塔 吸收塔 脱吸塔 活性炭吸附塔 还原炉 制氢设备 板式换热器 氢压机 燃气锅炉 低温制冷机组 制氮机 溴化锂机组 空压机 还原炉变压器 还原炉电气 硅芯炉 冷却塔 石墨煅烧炉 循环水泵等。&nbsp;&nbsp; 2009年五月，公司自行研发的硅烷法生产高纯度电子极多晶硅生产线点火试车成功，使用九对棒硅烷热分解炉成功生产出直径为5CM长1米的电子极多晶硅棒，经中科院等权威机构检测纯度已达电子极9个9。目前，公司硅烷法生产电子极多晶硅 产量 为年产：100吨&nbsp;&nbsp; 该项目建设工程周期为8个月（2008年5月-2009年2月）建设年生产太阳能极多晶硅300吨的生产线一条，实现年产300吨的生产能力，并完成该项目征用土地和项目总体规划的管道和电力配套等各项基础配套设施的建设任务。&nbsp;&nbsp; 日晶科技原隶属于化学工业部第一设计院，从事改良西门子法提纯多晶硅技术攻关及科研工作已有十二年历史。经过近几年的不断摸索及技术创新，并吸收了意大利及德国的改良西门子法技术，优势组合后，创新出一套低成本建设优化改良西门子法工厂的第三代电子极多晶硅生产技术。本公司独创的优化改良西门子法技术一般采用9对和12对棒电子极 氢还原炉,除传统的温度控制外,增加了三氯氢硅进气孔进气速率与沉积时间相应的可调式装置,使硅蕊硅棒在不同的沉积时间及温度条件下炉体内的还原反应自动调节在最佳状态,使硅棒的沉积外表及产品质量得到升华.所生长出的原生硅棒纯度在9N以上，电阻率可达N型300-1500欧姆,碳含量小于：1.5 x 1016at/cm3&nbsp;&nbsp;

1、改良西门子法是目前主流的生产方法&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 多晶硅制造-多晶硅是由硅纯度较低的冶金级硅提炼而来，由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。改良西门子法是目前主流的生产方法，采用此方法生产的多晶硅约占多晶硅全球总 产量 的85％。但这种提炼技术的核心工艺仅仅掌握在美、德、日等7家主要硅料厂商手中。这些公司的产品占全球多晶硅总 产量 的90%，它们形成的企业联盟实行技术封锁，严禁技术转让。短期内 产业 化技术垄断封锁的局面不会改变。在未来15-20年内，采用改良西门子法工艺投产多晶硅的资金将超过1,000亿美元，太阳能级多晶硅的生产将仍然以改良西门子法为主，改良西门子法依然是目前生产多晶硅最为成熟、最可靠、投产速度最快的工艺，与其他类型的生产工艺处于长期的竞争状态，很难相互取代。尤其对于中国的企业，由于技术来源的局限性，选择改良西门子法仍然是最现实的作法。在目前高利润的状况下，发展多晶硅工艺有一个良好的机遇，如何改善工艺、降低单位能耗是我国多晶硅企业未来所面临的挑战。2、西门子改良法生产工艺如下：&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 这种方法的优点是节能降耗显著、成本低、质量好、采用综合利用技术，对环境不产生污染，具有明显的竞争优势。改良西门子工艺法生产多晶硅所用设备主要有：氯化氢合成炉，三氯氢硅沸腾床加压合成炉，三氯氢硅水解凝胶处理系统，三氯氢硅粗馏、精馏塔提纯系统，硅芯炉，节电还原炉，磷检炉，硅棒切断机，腐蚀、清洗、干燥、包装系统装置，还原尾气干法回收装置；其他包括分析、检测仪器，控制仪表，热能转换站，压缩空气站，循环水站，变配电站，净化厂房等。&nbsp;&nbsp;&nbsp;（1）石英砂在电弧炉中冶炼提纯到98%并生成工业硅，&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 其化学反应SiO2+C&rarr;Si+CO2&uarr;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;（2）为了满足高纯度的需要，必须进一步提纯。把工业硅粉碎并用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中，生成拟溶解的三氯氢硅(SiHCl3)。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 其化学反应Si+HCl&rarr;SiHCl3+H2&uarr;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 反应温度为300度，该反应是放热的。同时形成气态混合物(Н2,НС1,SiНС13,SiC14,Si)。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;（3）第二步骤中产生的气态混合物还需要进一步提纯，需要分解:过滤硅粉，冷凝SiНС13,SiC14，而气态Н2,НС1返回到反应中或排放到大气中。然后分解冷凝物SiНС13,SiC14，净化三氯氢硅（多级精馏）。&nbsp;&nbsp;&nbsp; （4）净化后的三氯氢硅采用高温还原工艺，以高纯的SiHCl3在H2气氛中还原沉积而生成多晶硅。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 其化学反应SiHCl3+H2&rarr;Si+HCl。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 多晶硅的反应容器为密封的，用电加热硅池硅棒（直径5-10毫米，长度1.5-2米，数量80根），在1050-1100度在棒上生长多晶硅，直径可达到150-200毫米。这样大约三分之一的三氯氢硅发生反应，并生成多晶硅。剩余部分同Н2,НС1,SiНС13,SiC14从反应容器中分离。这些混合物进行低温分离，或再利用，或返回到整个反应中。气态混合物的分离是复杂的、耗能量大的，从某种程度上决定了多晶硅的成本和该3工艺的竞争力。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在西门子改良法生产工艺中，一些关键技术我国还没有掌握，在提炼过程中70%以上的多晶硅都通过氯气排放了，不仅提炼成本高，而且环境污染非常严重。多晶硅制造还有待逐步完善。

&nbsp;目前国际上高纯多晶硅制备方法主要采用的是改良西门子法和新硅烷法两种化学方法。其中，改良西门子法在全球份额占80%以上，硅烷法占近20%，而用冶金法提纯多晶硅的 市场 份额可以忽略不计。朱教授表示，在解决硅晶体的完整性与均匀性上可以依靠物理法，但是在多晶硅纯度的提高工艺上，比如纯度要达到7个9甚或8-12个9时，主要还是要依靠化学法。　　&ldquo;到现在为止，任何一个国家做出的高纯度多晶硅都是依靠改良西门子法和新硅烷法获取的。&rdquo;朱教授说，&ldquo;物理法技术一直未获突破，如果勉强通过物理法把多晶硅做到高纯度（磷、硼含量小于0.1PPma， 金属 杂质含量还应更低），其成本就将超过化学法成本。&rdquo;　　朱教授表示：&ldquo;我的观点很明确，纯度达不到7个9的多晶硅是不能生产太阳能电池的，如果非要用这种6个9纯度的硅制作太阳能电池，不仅会造成电池的光电转换效率低、衰减快，而且会造成电池的使用寿命短。因此我不同意6个9以下多晶硅生产电池。现在业内还有一种说法是，由于改良西门子法提纯的多晶硅纯度级别过高，不适合太阳能级要求，由于反正要掺杂，可以将低纯度多晶硅与高纯度多晶硅进行混合以此降低成本。这样的说法更是不负责任，不科学的。如用2个9的工业硅加入到10个9的高纯硅中，即或按1：9的比例融化，混合硅的纯度不是（2+10）/2个9，而仍然是2个9的硅。&rdquo;&nbsp;

一、色选机结构 非金属矿行业用色选机是根据矿石组分不同所反映的易被检测的物理特性(光性、放射性、磁性及电性等)的差异，通过各种检测方法进行鉴别，并依靠一定外力将矿石或废石分离出来的一种分选设备。主要由喂料系统、光电检测系统、信号处理系统、分离系统和人机界面组成。二、色选机工作原理色选机工作时，被选物料从顶部的料斗进入机器，通过振动器装置的振动，被选物料沿通道下滑，加速下落进入分选室内的观察区，并从传感器和背景板间穿过。在光源的作用下，根据光的强弱及颜色变化，使系统产生输出信号驱动电磁阀工作吹出异色颗粒吹至接料斗的废料腔内，而好的被选物料继续下落至接料斗成品腔内，从而达到选别的目的。 三、色选机分类及对比分析 目前按照架构可分为：履带式和溜槽式两种。 履带色选机物料种类广泛、色选精度高、破损小、产量高、带出比小、选后可直接打包，对物料的损伤相对轻微，破损小。并且速度可控，产量可调整，可以具体根据客户的生产实际进行设计，但造价相对比较高。 溜槽色选机适用于规则性的物料，对于形状、大小差异比较大的物料，色选效果不理想。色选完成后，物料还是会被加速一段时间和距离，会加大对物料的损伤，导致破损率很高。而且溜槽色选机结构固定，速度固定，产量也固定。 四、色选机在非金属行业中的应用 色选机不仅可以用于农产品的的分选，还广泛应用于钾长石、重晶石、石英砂、熔融石英、碳酸钙、汉白玉、方解石、钨矿、磷矿等诸多非金属矿的分选。下面以钾长石和石英砂为例，为大家介绍一下色选机在非金属矿重的应用： 1、色选机在钾长石拣选中的应用 以钾长石和石英的混合原矿作为选别对象，利用钾长石具有肉红色、石英具有透明或乳自色的明显差异特点，采用色选机进行分选。以钾长石作为分选目标，矿粒粒径控制在3-10mm，并设定某一分选阀值，进行分选处理。通过对分选前原矿和分选后富集钾长石钾品位的测定，得到了钾的富集比为1.3，抛掉了35%的废石，具有良好的分选效果。 2、色选机在石英拣选中的应用 石英砂原矿中，较纯的石英砂为白色或乳白色，含铁杂质或其脉石矿物的颜色则微黄、浅黄色或浅褐色和灰色等，石英砂与含铁杂质或脉石矿物的颜色差异是色选的关键。石英砂与脉石矿物的喷射分离石英砂色选机入料与产品 五、影响色选效果的主要因素 1、相机分辨率 相机相当于色选机的“眼睛”，相机的分辨率越高，色选机“看”的越清楚，为色选机对物料的准确判断提供依据。 2、软件算法，分辨色差的能力 软件相当于色选机的“大脑”，决定了其分辨色差的能力。软件算法对相机看到的数据进行分析，一定程度上决定了色选机的聪明程度以及色选机对物料的“想法”。 3、喂料系统 喂料系统决定了物料进入色选机“视野”和分选完成后离开色选机的方式。 4、喷嘴工作性能 色选机通过喷嘴喷出气体，使物料分离，相当于色选机的“手”，色选机的“大脑”判断出物料的颜色后，将指令下达给喷嘴来执行，所以喷嘴的灵活性和稳定性最终决定了色选机的分选效果。 六、色选机常见故障分析与处理办法 1、电磁阀漏气 故障原因：阀内有灰尘;电磁阀损坏 处理方法：阀门反复测试;更换电磁阀 2、电磁阀不动作 故障原因：阀后的插头与插座接触不良;阀芯断线;色选板损坏 处理方法：重新插拔，修复接触不良位置;更换电磁阀;更换色选板 3、电磁阀喷气量小 故障原因：电磁阀内有灰尘;气压过低 处理方法：电磁阀反复高频测试;检查压力表及相关气路 4、物料飞溅 故障原因：物料与料槽的温差太大;料槽灰尘结块;料槽有划痕 处理方法：调节料槽的温度与物料温度大体一致;用软布材料清理料槽;细砂纸打磨或更换料槽 5、电磁阀动作频繁 故障原因：色选方式未选对;背景板位置未设置好 处理方法：正确选择色选模式;重新调整背景板 6、整机基本不色选 故障原因：灵敏度太低;电磁阀电源未打开 处理方法：重新调整灵敏度;开启电磁阀电源 7、色选质量越来越差 故障原因：分选箱玻璃上有灰尘;色选机清灰不干净 处理方法：手动清灰或用软布抹去上面的灰尘;检查清灰装置或更换橡胶条 8、整机单侧分选效果差 故障原因：无杆气缸清灰不到位、清灰效果差 处理方法：调整刮尘器，以及刮尘速度 9、色选机经常停机 故障原因：灵敏度太高;背景板调节不当;原料含杂过高;色选机供气压力不足;经常出现气压保护 处理方法：重新调整灵敏度;重新调整背景板;降低产量;检查气压;若气路过远应重新调整;清洗或更换过滤器滤芯以使管路通畅 10、空压机故障 故障原因：电机三相绕组损坏;交流接触器损坏或接触不良;热继电器损坏或接触不良;380v 供电缺相;三相电压不平衡;控制开关线路损坏或不正常。 处理方法：更换电机;维修或更换交流接触器;维修或更换热继电器;维修供电线路;调整变压器使三相电供电平衡;检查控制开关及线路。

洛阳世纪新源硅业科技有限公司选址于伊川县水寨镇左村空心村&mdash;&mdash;洛阳新天源实业股份有限公司工业园内，项目占地300亩。项目分三期进行，第一期投资12亿元，建设规模为年产多晶硅2200吨，2008年10月份开工建设。建设内容为西门子改良法200吨/年。GCR法1000吨/年，物理法1000吨/年。改良西门子法和物理法生产多晶硅项目2009年7月1日前建成投产；GCR法生产多晶硅项目建设周期为1年半左右2010年8月分建成投产。　　多晶硅特别是高纯度多晶硅是生产太阳能电池的重要原料，也是太阳能电池制造环节中的最高技术壁垒，科技含量非常高。太阳能电池是选用光伏效能直接转换为电能的一种装置，它的开发和利用是人类科学利用太阳能的伟大探索，是解决石化及煤炭等不可再生能源日益枯竭及环境污染严重难题的一个新突破。太阳能取之不尽、用之不竭，清洁、绿色、环保，科学有效开发太阳是一个朝阳 产业 ，具有广阔的发展前景。　　洛阳市内及周边地区萤石矿资源丰富，储量大、品位高，为多晶硅生产入境提供了丰富的原料；选址伊川县水寨村，毗邻伊川电力，多晶硅生产有了可靠的电力保证，生产成本也容易得到控制；洛阳是我国重 　　要的硅 产业 生产基地，硅业生产在我市的 产业 发展中举足轻重；洛阳市已经建成了几个规模较大的太阳能 　　生产企业，可以大量吸纳高纯度多晶硅产品，为发展多昌硅提供了较大的 市场 ；基于此，新天源实业股份有限公司站在时代的高度，大手笔、大动作、决定开工建设多晶硅项目。　　目前，国际、国内生产多晶硅的方法有改良西门子法，GCR法，物理法等，新天源公司拟上马项目采用了当前的所有三种方法，形成了高、中档，多系列、多品种、多产品的产品系列，具有 市场 广阔， 市场 开拓力强的强势特点。多晶硅项目的技术含量高，投资额度大，预期效益十分明显，世纪新源硅业科技有限公司很快成为全球太阳能电池 行业 有重要影响的供应商。

多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。多晶硅的生产工艺：西门子工艺每生产1t多晶硅产品将产生近14t的副产物SiCl4，即年产1000t多晶硅，就有14000t副产SiCl4，一般通过四氯化硅氢化、四氯化硅综合利用（生产白炭黑），以达到四氯化硅的循环使用。　　改良西门子法，三氯氢硅在纯H2的还原条件下，在1050℃的硅芯发热体表面上沉积、生长多晶硅。该工艺目前是国内外成熟、稳定、安全、可靠、产品质量稳定的多晶硅生产工艺。　　高纯氢气和精馏提纯的高纯三氯氢硅按适宜的摩尔配比进入还原炉，在硅芯发热体表面上沉积，生长多晶硅，得到产品。　　还原炉尾气经干法回收得到三氯氢硅和四氯化硅混合液、氯化氢气体以及氢气。分离的氯化氢经降膜吸收器吸收成为副产品盐酸。降膜吸收后的尾气经喷淋水洗塔水洗后达标排空。氢气返回还原炉生产多晶硅。　　三氯氢硅和四氯化硅混合液送精馏分离，经连续精馏后得到的三氯氢硅送还原炉生产多晶硅，四氯化硅送氢化。三氯氢硅粗馏、干法精馏和氢化粗馏得到的四氯化硅经连续提纯后，送四氯化硅氢化系统。在温度400～500℃、压力1.2～l.5MPaG的条件下，四氯化硅转化成三氯氢硅，得到氢化产品。氢化产品经连续粗馏后，得到三氯氢硅、四氯化硅和低沸物。三氯氢硅送三氯氢硅精馏，四氯化硅送提纯系统，低沸物加以回收和综合利用。　　还原过程产生大量的热能，用导热油循环冷却将热量用于工艺生产和生活中，使能量得到循环利用。　　改良西门子法多晶硅生产工艺，其特点为闭路循环，包括四氯化硅氢化、大型还原炉、还原尾气干法回收等。&nbsp;