黄铜电磁阀的详细介绍适用介质：液体、水、气、热水、油、瓦斯等 　　结构特点：先导膜片式 空军、海军配套产品 　　设计紧凑，精巧美观温升低，无噪音，零泄漏 　　动作响应迅速，高频率德国工艺，出口系列，品质可靠 　　常开阀高度=H2+20mm 　　介质含有杂质、阀前必须安装过滤器（滤网≥80目）；且无凝固或晶体现象。 型号表示：BZCA-1K，B：防爆；-1≤90℃；-K：常开。 　　产品用途：　黄铜电磁阀应用于医疗机械、太阳能、清洗设备、食品机械、燃烧器、焊接切割、消防安全、环保水处理、机械制造等 行业 。更多关于黄铜电磁阀信息请详见上海 有色金属 网

黄铜电磁阀作业原理及其尺度？黄铜电磁阀作业原理及其尺度有哪些？黄铜电磁阀作业原理及其尺度怎样表明？什么是黄铜电磁阀呢？黄铜电磁阀是工业进程主动化操控体系用的执行器，它在承受电控信号后能主动敞开或封闭阀门，完成对管道中流体介质的通断或流量调理操控，然后对体系中的温度、流量、压力等参数进行主动调理或长途操控。所以说黄铜电磁阀效果仍是适当重要的，下面咱们全铜网专家带你好好了解关于“黄铜电磁阀作业原理及其尺度”这个百科吧。直动式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀作业原理？　　黄铜电磁阀的作业原理：电磁阀里有密闭的腔，在的不同方位开有通孔，每个孔都通向不同的油管，腔中间是阀，双面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，经过操控阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后经过油的压力来推进油刚的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞竿带动机械设备动。这样经过操控电磁铁的电流就操控了机械运动。先导式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀的分类？　　1.直动式电磁阀：原理：通电时，电磁线圈发生电磁力把封闭件从阀座上提起，阀门翻开；断电时，电磁力消失，绷簧把封闭件压在阀座上，阀门封闭。特色：在真空、负压、零压时能正常作业，但通径一般不超越25mm。　　2.散布直动式电磁阀：原理：它是一种直动和先导式相结合的原理，当进口与出口没有压差时，通电后，电磁力直接把先导小阀和主阀封闭件顺次向上提起，阀门翻开。当进口与出口到达启动压差时，通电后，电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升，上腔压力下降，然后运用压差把主阀向上推开；断电时，先导阀运用绷簧力或介质压力推进封闭件，向下移动，使阀门封闭。特色：在零压差或真空、高压时亦能可*动作，但功率较大，要求有必要水平装置。　　3.先导式电磁阀：原理：通电时，电磁力把先导孔翻开，上腔室压力敏捷下降，在封闭件周围构成上低下高的压差，流体压力推进封闭件向上移动，阀门翻开；断电时，绷簧力把先导孔封闭，进口压力经过旁通孔敏捷腔室在关阀件周围构成下低上高的压差，流体压力推进封闭件向下移动，封闭阀门。特色：流体压力规模上限较高，可任意装置(需定制)但有必要满意流体压差条件。　　黄铜电磁阀的尺度？　　外形尺度见下表：黄铜电磁阀外形尺度 　　结构规格参数见下表：黄铜电磁阀结构规格参数　　黄铜电磁阀挑选运用的注意事项？　　1.腐蚀性介质：宜选用塑料王电磁阀和全不锈钢；关于强腐蚀的介质有必要选用阻隔膜片式。例CD-F.Z3CF。中性介质，也宜选用铜合金为阀壳材料的电磁阀，不然，阀壳中常有锈屑掉落，尤其是动作不频频的场合。用阀则不能选用铜材。　　2.爆炸性环境：有必要选用相应防爆等级产品，露天装置或粉尘多场合应选用防水，防尘种类。　　3.电磁阀公称压力应超越管内最高作业压力。 

黄铜截止阀是截止阀系列产品的一种。其主要材质是黄铜。黄铜也叫铜锌合金，最多的就是俗称的三七黄铜，也就是锌和纯铜的比例。因其有良好的机械性能和加工性被广泛饮用。 黄铜截止阀在船用阀门上面应用比较广泛。具有普通截止阀所不具备的优点。    黄铜截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常适合作为切断或调节以及节流使用。    黄铜截止阀最明显的优点是： 　　( l ）在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的摩擦力比闸阀小，因而耐磨．( 2 ）开启高度一般仅为阀座通道直径的l / 4 ，因此比闸阀小得多。 　　( 3 ）通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。    但是，黄铜截止阀的缺点也是不容忽视的。其缺点主要是流阻系数比较大，因此造成压力损失，特别是在液压装置中，这种压力损失尤为明显。    法兰黄铜截止阀结构合理，性能优良，造型美观，适用的压力范围广，主要用来接通或截断管路中的介质，具有耐磨、耐高温，抗擦伤性能好、使用寿命长等优点。    法兰截止阀结构特点：1、法兰黄铜截止阀选材考究，符合国内、外相关标准，结构合理，造型美观。 2、法兰黄铜截止阀阀瓣、阀座密封面采用铁基合金堆焊或司太立（Stellite）钴基硬质合金堆焊而成，耐磨、耐高温、耐腐蚀、抗擦伤性能好，使用寿命长。 4、法兰黄铜截止阀阀杆经调质及表面氮化处理，有良好的抗腐蚀性和抗擦伤性。 5、法兰黄铜截止阀可采用各种配管法兰标准及法兰密封面型式，满足各种工程需要及用户要求。 6、法兰黄铜截止阀阀体材料品种齐全，填料、垫片可根据实际工况或用户要求合理选配，能适用于各种压力、温度及介质工况。 7、法兰截止阀倒密封采用螺纹连接密封座或本体堆焊奥氏体不锈钢而成，密封可靠，更换填料可在不停机情况下进行，方便快捷，不影响系统运行。    更多关于黄铜截止阀的资讯，请登录上海有色网查询。

黄铜单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，材质是黄铜的阀门。    黄铜单向阀就是黄铜止回阀、黄铜旋启式止回阀安装位置不受限制，通常安装于水平管路，但也可以安装于垂直管路或倾料管路上。 　　安装黄铜止回阀时，应特别注意介质流动方向，应使介质正常流动方向与阀体上指示的箭头方向相一致，否则就会截断介质的正常流动。底阀应安装在水泵吸水管路的底端。 　　    黄铜止回阀关闭时，会在管路中产生水锤压力，严重时会导致阀门、管路或设备的损坏，尤其对于大口管路或高压管路，故应引起止回阀选用者的高度注意。黄铜止回阀只供防止各类管路或设备上流体介质逆流的单向启闭阀。    黄铜单向阀用途广泛，有很多种类，下面说的是供水和热力常用的止回阀： 　　    1、弹簧式黄铜单向阀：液体由下而上，依靠压力顶起弹簧控制的阀瓣，压力消失后，弹簧力将阀瓣压下，封闭液体倒流。常用于通径较小的止回阀。    2、重力式黄铜单向阀：和弹簧式相似，依靠阀瓣的自身重力封闭，防止倒流。 　　    3、旋启式黄铜单向阀：液体在阀体内直通，依靠压力顶开一侧的旋转阀瓣，压力失去后，阀瓣依靠自重回位，反向的液体压力封闭阀瓣。    4.塑料隔膜式黄铜单向阀: 外壳和隔膜均为塑料.一般外壳为ABS,PE,PP,NYLON, PC.隔膜有硅树脂,氟树脂等. 　　    其它的黄铜单向阀（止回阀），如排污的黄铜单向阀止回阀，人防的防爆阀和液体使用的黄铜单向阀止回阀的原理是大同小异。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。    更多关于黄铜单向阀的资讯，请登录上海 有色 网查询。

黄铜安全阀是一种安全保护用阀，它的启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高，超过规定值时自动开启，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值。黄铜安全阀属于自动阀类，主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。    黄铜安全阀构造特征：膜片式安全阀，弹簧不于水接触，密封材料为EPDM，耐老化，压力设定通过自动调试设备完成，泄压点准确。体积小，安装方便。    黄铜安全阀功能:    黄铜安全阀主要用于保护供暖、空调、水系统运行时不超过设定的安全值。当系统运行压力超过安全点时，黄铜安全阀自动开启泄水，使系统压力回复安全点以下然后自动关闭。    黄铜安全阀技术参数：    安全阀主体材料：黄铜。黄铜安全阀结构形式：弹簧式。黄铜安全阀阀瓣开启高度：全启式安全阀。黄铜安全阀阀体构造：封闭式 。    黄铜安全阀适用温度：≤220℃  启闭压差：≤15%整定压力  公称压力：1.6Mpa  适用介质：空气，蒸气，水     黄铜安全阀适用整定压力范围：1. 0.3～0.7Mpa， 2. 0.6～1.0Mpa，3. 1.0～1.6Mpa    黄铜安全阀安装使用说明     1：安全阀可水平或垂直安装，但不可倒置安装，即塑料旋钮不能在下部。    2：泄压口应连接排水管以便排水，旋转黑色旋钮可手动泄压。    更多关于黄铜安全阀的资讯，请登录上海有色网查询。 

1. RCD型悬挂式电磁除铁器    这是现在国内出产的一种首要电磁除铁器。该除铁器首要与带式运送机、振荡运送机等设备配套运用，能除掉稠浊在非磁性散状物猜中分量为0.1~25kg的铁磁性物质，既可净化质料、进步其档次，又可收回各种磁性物质，还可避免破碎机、研磨机等机械设备的损坏和磨损，并可避免皮带运送机的皮带被纵向撕裂。它可广泛用于矿山、电力、煤炭、冶金、化工、玻璃、造纸、建材、制糖、食物等职业。其首要出产供应商是镇磁、江磁和沈矿。     镇磁和江磁出产的RCD系列电磁除铁器有4种型式，规格彻底，能耗低，吸力大，功用安稳牢靠，除尽率高。     类型意义示例  RCDA(B、C、D)-10A：R——矿山机械类其他设备，C——除铁器，D——电磁铁，A（B、C、D)人工卸铁逼迫冷却式（人工卸铁天然冷却式、主动卸铁逼迫冷却式、主动卸铁天然冷却式）,10——适用运送带宽度（dm），A——改善。     镇磁和江磁RCDB、RCDD系列电磁除铁器因为选用热管作导热元件，不光具有杰出的散热作用，而且经济实用，适用各类工况条件下对自冷式除铁器的要求。     RCD型除铁器的设备办法示于图1，RCDA、B系列和RCDC、D系列除铁器的外形别离示于图2、3，其技能参数和外形尺度列于表1。    沈矿出产的RCDGA型悬挂式电磁除铁器及其技能参数列于表2。     隆基磁电经过多年探究并吸收国内外同类产品的利益，自行规划制作了RCD型悬挂式电磁除铁器新产品，具有温升低，绝缘功用好，透磁深度大，吸力强，能耗低，功用安稳、牢靠等长处，其各项技能指标均契合JB/T689-95标准要求，称为达国标的普通电磁除铁器。     RCD系列产品被评为省优质产品，居国内同类产品领先地位。本系列电磁除铁器与各种运送机配套运用，能够从散状非磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s，对进步物料档次，收回杂铁，维护下道工序机器设备均能起到杰出作用，因而被广泛应用于电厂、矿山、建材、冶金、食物等职业。     跟着工业的开展，各方面关于物料除杂的要求不断进步，特别是在一些特殊的场合（如料层厚，带速高，搀杂较大或很细微铁件），对铁件铲除率要求很高，按国标出产的普通除铁器无法满意需求，为了处理此问题，隆基公司规划、出产了高于国标的超强电磁除铁器。    超强电磁除铁器的作业原理：依据磁场力学分析，铁磁性物质只要在非均匀磁场中才干遭到招引力，除铁器的除铁作用与吸力有着直接的联系，假定单位体积铁磁性物质在磁场中遭到的吸力为F，则F=H•(aH/aL）（H为磁场强度，aH/aL为磁场梯度）。由此能够看出，对铁磁性物质的吸力不光与磁场强度有关，还与磁场梯度有直接联系。     T1、T2、T3系列超强电磁除铁器额外悬挂高度处的磁感应强度别离为90mT，120mT，150mT，其磁场梯度别离是国标除铁器磁场梯度的1.56倍，2.33倍，3.17倍。所以，经过核算能够得出T1，T2，T3系列超强电磁除铁器在额外高度处的吸力别离是国标除铁器的2.33倍，4.44倍，7.55倍，具有磁场强、梯度高、磁程深，吸力大的特色，关于超大铁件或细微铁件均有很好铲除作用，特别适用于除铁要求高、带速≤4.5m/s的出产场所，如：电厂中速磨，电扇磨前的除铁，精煤的除铁，港口及码头运送物料的除铁，物猜中低磁锰钢件的去除等。     类型阐明：RCD-X1X2X3，R——矿山机械其他设备，C——除铁器，D——电磁式，X1——特征代号A、B、C、D、E、F表明:A:电磁系列盘式风冷电控卸铁；B:电磁系列盘式自冷电控卸铁；C：电磁系列带式风冷主动卸铁；D:电磁系列带式自冷主动卸铁；E：电磁系列油冷主动卸铁；F:电磁系列带式油冷主动卸铁，X2——适用带宽（mm），X3——空-普通；T——超强（分三级：T1、T2、T3）。     隆基磁电公司出产下列各种RCD型悬挂式电磁除铁器。     RCDA系列风冷电磁除铁器用处及特色：合适于露天或各种轻粉尘环境下作业。线圈经特殊处理，抗氧化，拒腐蚀，绝缘功用好；散热面积大，温升安稳，冷却作用好。其首要技能参数见表3，外形见图4。     RCDA-口T系列风冷超强电磁除铁器首要技能参数见表4，外形示于图4。    RCDC系列风冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁及在尘埃较小的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，温升安稳，可完成集控及接连吸铁、弃铁。其技能参数见表7-5-5，外形见图7-5-5。    RCDG口T系列风冷带式超强电磁除铁器，其首要技能参数见表6，外形见图5。     RCDB系列自冷电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁并在恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，散热作用好，温升低，可完成手控和远方程控。其技能参数见表7，外形见图6。    RCDB-口T系列自冷超强电磁除铁器，其技能参数见表8，外形见图6。     RCDD系列自冷带式电磁除铁器用处及特色：合适于各种运送物料除铁而且能够在尘埃较大的场合下作业。结构紧凑，易修理，皮带可主动纠偏，自冷作用保证正常作业，噪声小，操作简略，可完成集控及接连吸铁和充铁。其技能参数见表9，外形见图7。    RCDD-口T系列自冷带式超强电磁除铁器，其技能参数见表10，外形见图7。     RCDE系列油冷电磁除铁器用处：适用于选煤厂、火电厂、化工、矿山、建材等各种职业的物料除铁。可在粉尘，湿润，腐蚀的恶劣环境中正常作业。特色：①依据传热学原理和油冷专利技能树立的高效散热模型，可有用地保证除铁器接连作业的散热作用，使主机在低温升条件下平稳作业；②线圈绝缘F级以上，选用新式高温导热油，油路规划合理，通畅无阻，循环快，散热效率高；③线圈与外界阻隔，关闭式结构，规划合理，与导热介质触摸面积大，散热快；④产品全体结构紧凑简略，布局合理，分量轻，无噪声，易操作，免维护。其技能参数见表11，外形见图8。    RCDF系列油冷带式电磁除铁器的用处及特色与上述RCDE系列油冷电磁除铁器相同，此外皮带具有主动纠偏功用，横向歪斜15度，仍能正常作业，易操作，少维护。其技能参数见表12，外形见图9。    RCDK系列钢渣专用电磁除铁器用处：专门规划用于钢渣选铁，直接复原铁厂选铁，炯渣车间选铁，铸造车间选铁等各种冶金渣选铁。     特色：①一起规划的恺装式皮带，能有用避免尖利铁磁性杂物对皮带的危害，作业经济；②一起的磁场规划和结构规划，能有用地减小大铁件对皮带的冲击，延伸运用寿命；③磁芯全密封规划，适用于铁件多及导电粉尘大的场合，线圈绝缘安全牢靠；④具有皮带主动纠偏功用，特别密封轴承座，习惯恶劣环境条件下作业；⑤结构紧凑合理，修理保养便利，可长时刻无毛病安全作业；⑥规格彻底，有契合国标的普通型和高于国标的超强型，并有防爆型。     其技能参数见表13、14和图10。    辽研磁也出产RCD型悬挂式电磁除铁器，其间包含RCDD系列带式自冷电磁除铁器、RCDC系列带式风冷电磁除铁器、RCDB系列方盘自冷电磁除铁器、RCDA系列方盘风冷电磁除铁器和RCDD系列圆盘自冷电磁除铁器。其RCDC系列带式风冷电磁除铁器的特色如下：①选用风机冷却，具有温升低、绝缘好、吸力强、透磁强度大、安全牢靠等长处；②具有风机呈现毛病主动停机功用；③能在非磁性物料深处吸起0.1~35kg铁磁性物品；④可依据用户要求添加皮带跑偏、过载主动停机报警及就近长途操控功用；⑤可依据用户要求添加强弱磁转化功用及励磁毛病维护功用；⑥可依据用户要求供应磁感应强度为70~150mT的产品；⑦各项技能指标均抵达并超越JB/T7689-95标准。     其技能参数见表15，外形见图11。    2. PDC系列电磁除铁器用处及特色    合适于各种运送物料除铁并在较恶劣环境下作业。体积小，分量轻，结构紧凑，免修理，无噪声，自冷作用保证正常作业，可完成手控和远方程控。其首要技能参数见表16，外形见图12。    PDG口T系列超强电磁除铁器技能参数见表17，外形见图12。    3. MC12型穿插皮带式除铁器    该除铁器选用方形电磁铁，外磁极为方形结构，适用于铁片等混入量多的场合。悬挂设备在皮带运送机上，可进步架起高度，且主动除铁。适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该除铁器由岳磁出产，其结构和外形示于图13，首要技能参数和外形尺度列于表18。    4. MC12节能型穿插皮带式除铁器    该除铁器与金属勘探器共用，仅在金属勘探器宣布信号时，除铁器才进行除掉稠浊铁件的作业，因而大大节省了动力。其电磁铁规划为短时刻作业制，磁势大，与接连作业制的比较，除净才能更大。它适用于煤、焦炭、石灰石、碎石、铁矿石等非磁性矿藏的除铁。     该系列除铁器由岳磁出产，其结构与MC12型根本相同，外形图见图14，设备办法示于图14，技能参数和外形尺度见表19。    5. CTCD型金属检测程序操控电磁除铁设备    这是在物料运送体系中设备金属传感器和一台可往复移动的电磁除铁器，通进程序操控办法进行操控和作业，仅在金属传感器发现运送带上物猜中混入铁磁性物时才作业。因为电磁除铁器的励磁体系重复短时刻作业，实施强励磁，因而既有磁场强度高的特色，又有显着的节能作用。     该设备由镇磁出产，其设备办法示于图15，技能参数和尺度列于表20。     表1  表2  表3  表4  表5  表6  表7  表8  表9  表10  表11  表12  表13、14  表15  表16  表17  表18  表19  表20       图1  图2、3  图4  图5  图6  图7  图8  图9  图10  图11  图12  图13  图14  图15 [next]     6. MCO1型矿石主动收回式除铁器    该除铁器是专门为除掉磁性矿石中搀杂的铁件而规划的，运用时悬挂在皮带运送机的中部，并配以电动滑车。因为选用强励磁办法和矿石主动收回办法并与金属勘探器组合起来，因而能主动而安全地从运送的矿石中除掉有害的铁件，一同被招引的磁性矿石又可主动地返回到皮带运送机上得以收回。它首要用于除掉矿石、烧结矿、球团矿中的铁。     MC0l型除铁器由岳磁出产，其标准循环作业图示于图16，外形和设备办法示于图17，首要技能参数和尺度列于表21。    7. M003型圆形除铁器    该除铁器悬挂在皮带运送机上，可接连作业。选用全关闭结构，适用于室外露天作业。     因为磁势大，最适用于皮带机运送料层较厚的场合。它适用于从煤、焦炭、石灰石、碎石、谷类、刨木花等原猜中除掉铁磁性杂物。     MC03型圆形除铁器有4种悬挂办法，即链条悬挂、手动作业小车悬挂、链动小车悬挂和电动作业小车悬挂。它由岳磁出产，其外形和设备办法示于图18，首要技能参数和尺度列于表22。    8. CF、CFL型悬挂式电磁除铁器    该除铁器是国内运用较早、用量较多的除铁设备，因为它操作便利、功用安稳牢靠、报价合理、修理率低，一向深受用户信任。其全关闭的多作业磁极磁路结构，习惯在恶劣环境中作业。1990年又选用核算机辅助规划优化改善了这种除铁器的结构，进一步进步了产品功用。改型后的产品在原类型后加A，CF表明铜芯绕组，CFL表明铝芯绕组。     该除铁器由镇磁出产，其设备办法和外形示于图19，首要技能参数和外形尺度列于表23。江磁也出产这种除铁器。     9. ZCDL型振荡式电磁除铁器    该除铁器是镇磁开发的一种新式除铁设备，能除掉小颗粒或粉状非磁性质料（60~300目）中的铁磁性杂质，以抵达进步质料纯度的意图，可广泛用于磨料、耐火材料、陶瓷、玻璃、化工等职业。    其特色是：①被处理物料在多层带磁性的栅格中经过挑选，除铁作用好；②质料在彻底关闭状况下进行处理，能避免粉尘飞扬；③合适于主动流水线出产，能主动接连地处理质料；④设备结构简略，修理便利，占地面积小。     作业原理：当励磁线圈通入直流电今后，因为电磁感应发生磁效应，使物料网四周构成不均匀磁场区，当被处理物料经过筛网时，稠浊在物猜中的散铁颗粒就被吸住，而非磁性物质在振荡电动机的作用下均匀经过，然后抵达除铁意图。     该除铁器的外形示于图20，首要技能参数和外形尺度列于表24。    10. LJK系列磁性矿除铁体系    LJK系列磁性矿除铁体系是隆基磁电针对磁性物料除铁的问题经过多年探究，在学内外同类产品的基础上自行规划制作的新产品。整套体系由LJK系列专用带式除铁器GLA-LK系列主动电控整流柜、LJT系列磁性矿专用金属勘探仪及WCT系列无磁分料台共4部分组成，其间LJK专用带式除铁器为整套体系的中心部分，该部分又由电磁主磁极和三级电磁别离磁极组成。     用处及适用范围：LJK除铁体系首要应用于选矿厂、钢厂烧结车间等磁性矿中需求除铁的场合。铁件在物料的运送中极易对皮带和设备构成危害，为了将这种危害下降，所以在运送进程中需求将铁件除掉。在一般物料的皮带上用普通的除铁器就能够抵达要求，但是在磁性矿运送皮带上除铁就成了一个难题，因为有些磁性矿的档次较高，很简单和铁件一同被除铁器吸出来，以致带出矿量很大，而且因为带矿量大导致除铁作用不抱负。LJK除铁体系就能很好地处理这些问题，依托其一起的技能和特殊的磁路规划对所选物料进行屡次别离便能抵达最佳的别离作用。     作业原理及特色：LJK系列除铁体系是针对磁性物料除铁向题规划的一种全新原理的除铁体系，该体系由4个部分组成,4部分连锁作业一起完成在磁性矿中除铁的意图。LJK系列除铁体系的作业进程如下：LJK专用带式除铁器吊在皮带运送机上面，金属勘探仪设备在除铁器之前15m以外，无磁分料台在除铁器后边接住吸出的铁件，主动电控整流柜衔接除铁器和金属勘探仪，当金属勘探仪探到来铁信号时，将信号给到主动电控整流柜，整流柜当令发动带式除铁器皮带并精确发动励磁，当铁件抵达主磁极下时以瞬时极强的励磁将表面或深层的铁件和磁性物料一同吸起，并立刻转到坚持励磁状况，不再持续吸起物料，以便吸起的物料抵达最少，削减带出的矿量。吸起的铁件连同磁性矿经过除铁器皮带的带动向后运动，进行初次磁力别离，在初次别离中大块的磁性矿将从头落回运送皮带上，然后抵达由三级别离磁极组成的具有特殊磁场摆放的磁力分选区域，经过分选区的3次分选，大部分磁性物料又坠落回运送皮带上，剩余的少数物料和铁件被带到无磁分料渠道上进行再次别离，一同LJK除铁器主机的励磁彻底中止，除铁器皮带当令中止等候下次来铁信号。经过屡次分选后可完成杰出且带矿量很少的除铁作用，经过整个进程，铁件将被带到别离区域，矿石将从头回到运送皮带上。    该系列的金属勘探仪配用LJT系列磁性物料专用金属勘探仪，该勘探仪对磁性矿（如烧结矿）做了特殊优化，能够屏蔽掉由正常的矿石发生的信号，精确地判别出铁件并即时宣布来铁信号，保证了来铁信号的实时性和精确性以及勘探的灵敏度，有用地避免了漏铁和误动作。整套体系的中心技能是LJK专用带式除铁器，该除铁器由具有超强磁场的主机和三块具有合理磁场排布的别离磁场共4部分组成，因为有三段磁别离区域，因而能够在不影响除铁作用的情况下尽可能地处理收回式除铁器的一向的带矿量多的问题。该带式除铁器的别离磁场规划合理、磁场强度规划适宜，彻底能满意别离磁性物料和铁件的要求。     LJK专用带式除铁器能耗很低，线圈散热办法为自冷式。它选用一起的磁芯结构和磁路规划，依据闭合载流线圈能够发生稳恒磁场的根本原理，规划成LJK带式除铁器的磁芯，在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，凭借四周外壳及杰出导热材料进行散热，下托板掩盖在线圈下部。本规划办法将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部以便随时激宣布超强磁场。该除铁器主线圈是由板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外壳、下托板等构成磁系。与机架、副磁极、卸铁皮带、滚筒、电动减速机等部件一起组成，经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁，其特色为全关闭、自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大、经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高、全电磁。主动电控整流柜功用彻底，可完成主动化程序操控，作业功用安稳牢靠。     它与各种运送机配套运用，能够从散状磁性物猜中去除0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.5m/s的运送皮带，对净化物料、收回杂铁并维护下一道工序的机器设备是一个杰出的挑选。     LJK系列除铁体系示于图21，其技能参数和外形尺度列于表25，其金属勘探仪外形和设备尺度示于图22。    11.磁性矿胶带运送机除铁体系    隆基磁电出产的磁性矿胶带运送机除铁体系由CCDD型磁性矿电磁带式除铁器、CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器、GLA-HD型电控柜（操控电磁带式除铁器）GLA-HI或GLA-HII型电控柜（操控电磁盘式除铁器）、XA-1A-A型金属勘探器、DX型电动行走小车（合作电磁盘式除铁器运用的）、CLT型承料台、并配有WTP型无磁平托辊或WTC型无磁槽托辊（在除铁器下部胶带运送机的作业段用）,JTC-P型集铁车及两套吊具等组成。     CCDD型磁性矿电磁带式除铁器是带式系列电磁除铁器之一，CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器是盘式收回系列电磁除铁器之一，是经过多年探究并吸收国内外同类产品的精华，自行规划制作的新产品。其除铁器的各项技能指标均契合JB/T7689-95标准要求，电控设备履行标准为GB3797-83、GB4720-84、GB/T5226.1-1996。     除铁器线圈的散热办法为天然冷却式。它选用新式导热及绝缘材料，具有一起磁芯结构和磁路规划。其特色是：自冷、绝缘好、低温升、散热快、磁势大，经用、分量轻、吸力强、能耗低、除铁率高。     电气整流配套设备功用彻底，可完成主动化及程序操控，作业功用安稳牢靠，电控设备为电磁除铁器励磁供应直流电源、励磁及程序操控，其全体结构合适落地式设备。     CCDD及CCDP型除铁器与金属勘探器一起运用（金属勘探器与带式除铁器的距离≥10m，而两除铁器距离≥5m），可在环境比较恶劣条件下的带式运送机上除掉混于散状磁性矿石物猜中的0.1~35kg的杂铁，适用带速≤4.0m/min，除铁作用好。     CCDD型除铁器的主体可悬挂在工字梁上；而CCDP型除铁器的主体悬挂在工字梁上的电动行走小车之下。     它广泛用于冶金职业磁性物料如铁矿石、烧结矿中的除铁，以净化物料、进步物料档次、收回杂铁、维护下一道工序的机器设备。     除铁器作业原理：依据闭合载流线圈能够发生磁场的根本原理，规划成CCDD型磁性矿电磁带式除铁器及CCDP型磁性矿电磁盘式除铁器。作业特性是在其板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，其四周凭借外箱壳及散热通道进行散热，下托板掩盖在线圈下部，带式除铁器是经过减速电动机带动皮带作业，完成主动卸铁；而盘式除铁器是经过励磁电控完成的。     除铁器结构特征：在规划时将磁力线最大极限地会集在除铁器的下部，带式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁外箱、下托板等构成磁系，与机架、卸铁皮带及刮板，主、从动滚筒，电动减速机组等部件一起组成；而盘式除铁器是由大、小板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁筒、下托板等构成的主机。 金属勘探器作业原理：将直流电源转化成高频电流供应传感线圈，然后构成一高频磁场。当有金属经过此高频磁场时，金属中便发生涡流，发生的涡流耗费了高频磁场的能量，使传感线圈的高频电流添加，直流电流也随之增大，直流电流的增大，在电阻R上发生压降，压降信号被时刻微分，处理电路仅使改变的成分在扩大回路中扩大，被扩大的输出信号送到操控回路，发生操控信号。操控信号操控驱动电路输出，使本机报警指示输出、外接输出一同动作。带式除铁器、盘式除铁器、电控设备和金属勘探器的首要技能参数别离列于表26~29。     表21  表22  表23  表24  表25  表26、27、28  表29       图16、17  图18  图19  图20  图21  图22

电磁线 电磁线（magnet wire），又称绕组线，是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。电磁线通常分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 简介电磁线 （magnet wire）是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线。 分类漆包线在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。由于漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。 绕包线绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目 前 仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压或拉拔后退火处理的导线，再在铜（铝）导体上绕包两层或两层以上绝缘纸(包括电话纸、电缆纸、高压电缆纸、匝间绝缘纸等)的绕组线，适用于油浸式变压器线圈及其它类似电器绕组用线。NOMEX纸包线是由无氧铜杆或电工圆铝杆经一定规格的模具挤压的导线，再由美国杜邦公司生产的NOMEX绝缘纸绕包而成的绕组线，主要用于变压器，电焊机，电磁铁或其它类似电器设备产品绕组。经挤压工艺生产的电工裸铜（铝）导线是生产电缆纸包线是最理想的材料。近 年 来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近 来 还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。 绝缘线当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。 其它还有组合导线、换位导线等。想要了解更多关于电磁线相关资讯，请继续浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。  

跟着轿车技能的飞速发展，轿车制作厂商在轿车的结构设计、制作技能、材料选用等方面进行了许多的研讨，期望可以研宣布安全可靠、节能环保的新式轿车。在通常情况下，车身的自重大约会耗费70%的燃油，所以，下降轿车油耗的首要问题就是怎么使轿车轻量化。使轿车轻量化首先从材料轻量化下手，这样不光可以减轻车身自重、添加配备质量、下降发动机负载，一起还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济型愈加超卓。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质量轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和比强度高、抗冲击功用优、加工成型好和再生性高级特色，成为了使轿车轻量化的优选材料。铝合金车身轿车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等长处而备受喜爱。　　　　一、铝车身的结构特色　　　　铝金属在轿车上的运用出现逐年递加的趋势。部分或全体运用铝材的车型有许多，如宝马、奥迪、沃尔沃、路虎、捷豹等。车身所运用的铝材根本都是铝合金，经过增减合金元素的配比和选用恰当的热处理工艺等，使其到达所需功用。现在，用于轿车车身板材的铝合金主要有Al-Cu(2000系列)，Al-Mg(5000系列)和Al-Mg-Si(6000系列)3种。6000系列铝合金由于其可塑性好、强度高，成为许多轿车出产商的优选新式车身材料。关于车身的不同部位、不同构件，所运用的铝材的合金成分、品种和热处理工艺也不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁和侧防撞梁等，所运用的铝材都应具有满足的轻度和韧度，在发作磕碰时要有杰出的吸能特性。车辆传动系统运用铝制构件，不光具有满足的强度和韧度，一起还具有杰出的导热功用。事实证明，轿车运用铝材的确取得了杰出的社会效益和经济效益。　　　　当车身制作中悉数运用铝时，按照它们在车身中的功用的要求，可分为铸造件、冲压件、压铸件，铝铸件被制作成可以承载大载荷的部件，显着减轻了分量但一起还具有较高的强度。这些板件具有杂乱的几许形状，通常是用真空压铸的办法，使它们具有高强度。一起，它们还具有很好的延展性、杰出的焊接功用和较高的可塑性，保证它们在磕碰时有很高的安全性。　　　　当然，轿车运用铝材也存在一些缺乏。在出产铝制车身的轿车时，焊接铝制车身比焊接传统钢制车身能耗添加60%，并且一旦发作交通事端，铝制车身的修理费用较高。由于铝材的熔点较低、可修正性差，修理技师需求运用专用铝车身修正东西及特殊的工艺办法进行修正。　　　　二、铝车身修理的硬件需求　　　　1、铝车身专用气体维护焊机和外形修正机　　　　由于铝的熔点低、易变形，焊接要求电流低，所以有必要选用专用的铝车身气体维护焊机。外形修正机也不能像普通的外形修正机相同进行点击拉伸，只能选用专用的铝车身外形修正机焊接介子钉，运用介子钉拉伸器进行拉伸。　　　　2、专用的铝车身修理东西、强力铆钉　　　　与传统事端车修理不同的是，修正铝车身大部分选用铆接的修理办法，这就有必要要有强力铆钉。并且修正铝车身的东西一定要专用，不能与修理钢制车身的东西混用。由于修理完钢制车身，东西上会留有铁屑，假如再用来修正铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝形成腐蚀。　　　　3、防爆集尘吸尘系统　　　　在打磨铝车身过程中，会发生许多铝粉，铝粉不光对人体有害，并且易燃易爆，所以要有防爆破的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。　　　　4、独立的修理空间　　　　由于铝车身修正工艺要求严厉，保证轿车修理质量和修理操作安全，防止铝粉对车间的污染和爆破，要建立独自的铝车身修理工位。别的，对铝车身的修理人员要进行专业的训练，把握修理铝车身的修理工艺，怎么定位拉伸、焊接、铆接、粘接等。　　　　三、修理操作中的注意事项　　　　1、铝合金板材的部分拉伸性欠好，简单发生裂纹。如发动机罩内板由于形状比较杂乱，在车身制作时为了进步其拉伸变形功用选用高强度铝合金，延伸率现已超越30%，所以在修理时要尽或许地保证形状不骤变，以防止发生裂纹。　　　　2、尺度精度不简单把握，回弹难以操控。在修理时要尽或许选用低温加热开释应力的办法，使其安定不会发生回弹等二次变形现象。　　　　3、由于铝比钢软，在修理中磕碰和各种粉尘附着等原因会使零件表面发生碰伤、划伤等缺点，所以要进行对模具的清洁、设备的清洁，对环境的粉尘、空气污染等方面采纳相应的办法，保证零件的无缺。

一、观察询问 1、询问电池使用年限，是否长期搁置（长期搁置电池易发生严重硫化，可先采用小电流除硫）还是在用电池。有没有修复过，是否存在严重自放电的情况（若自放电严重，则需换电解液）。2、观察外观是否完好，是否有漏液，极柱是否损坏（这类电池可修，可不修）。电池内电解液是否干涸或已很少（可先补充1.28g/cm3比重的稀硫酸至上下水平线之间）。3、观察电池内部极板是否存在严重变形（发生这类情况可报废）。4、用比重吸取每个格内电解液，反复几次，观察电解液是否混浊（有些电解液较清的，要问清楚是否是客户自己补充过水或补充液）。二、初步检测 1、用比重计检测单格之间比重是否均衡。检测单格落后情况，一般单格落后严重的电池修复率比较低。2、将电池接在高频活化仪上（红色夹子接电池正极，黑色夹子接电池负极），打开活化电源开关，观察电压表指针变化：① 显示电池电压：调节电流旋钮（若电池电压低于6V，仪器会自动保护，此时可按下复位按键，再调节电流旋钮），观察电流表与电压表的变化。若电流不变化，电压升至很高40V左右，这类电池一般为严重硫化，可先采取小电流慢慢除硫修复。若电流可调至很大，可采用大电流对电池充电约三、四分钟，观察注液孔是否有烟雾冒出，若有则此电池可能汇流条已损坏，可考虑报废。② 显示活化仪输出电压（活化仪输出电压为48V左右），经过几分钟后电压没有下降情况的（排除活化线上的保险丝问题）可判断此电池断路。若电压缓慢下降，则此电池基本属于严重硫化。※ 综合上述因素，判断是否接收电池，接收后做客户登记，清洗电池外部。三、修复步骤 1、用高频活化仪采用0.1C的电流对电池进行充电（C表示电池容量，例如容量为50Ah的电池，则充电电流为：0.1×50=5A）。当电池电压充至14.7V时，此时用比重计检测单格酸比重，并记录下来。然后将电流调至0.05C进行脉冲除硫修复。10小时左右对电池的单格进行酸比重检测，若酸比重无变化，则可排除电池硫化故障。若酸比重上升但没达到要求（正常酸比重值为1.28g/cm3）则继续除硫修复，若长时间除硫后酸比重不变化且达不到要求，则需重新调配酸比重。若酸比重达到要求可停止脉冲除硫修复。※ 若电池通过除硫修复就修好的，且自放电不严重，则可以认为修复结束。2、电池经过上述操作后，若出现电解液严重混浊或是自放电严重（活性物质脱落沉积于底部造成的正负极搭接)，排除内部硬短路后。那么需要更换电解液来解决故障。首先采用C10（C表示电池容量，例如容量为50Ah的电池，则放电电流为：50÷10=5A）的放电电流将电池放电到0V，将电解液倒掉（可倒入装有石灰的塑料容器里，避免腐蚀及污染环境）。如果倒出的电解液中有颗粒状的褐色物质，则正极版活性物质脱落的很严重，这样的电池可直接报废。电解液倒出后，用开水清洗电池内部，直至倒出的水不在混浊，最后再用蒸馏水清洗一次。※ 有些电池装配的空间较紧，杂质沉淀在底部后从注液孔无法倒出，这时就需要在电池底部打孔。每一个格都是独立的，所以需要打六个孔（打孔时可先将内部电解液倒出一部分后，将杂质留于一角后进行）清洗完毕后挫出麻面，再用AB胶或其它耐酸的胶进行密封。24小时后再注入电解液。3、清洗完毕后，注入1.34g/cm3比重的电解液，然后用高频活化仪采用0.1C电流对电池进行充电至14.7V。然后调小电流至0.05C再充电10小时左右即可。充满电后测量每格酸比重是否符合要求，不符合的进行调配。4、静止一天后测量电池容量，合乎标准后，即可交客户使用。若还是存在自放电现象则可作为报废电池处理。

热顶电磁铸造法与普通电磁铸造法的区别在于采用特制的屏蔽罩结构，并在其内部用耐火材料制成热顶约束液柱顶部熔体成型，也就是热顶兼有屏蔽罩的功能。　　热顶电磁铸造技术具有如下优点：　　（1）与电磁铸造技术相比，热顶具有约束部分液柱成型的作用。金属液面位置的控制相比之下更为容易，并有利于液柱高度的稳定。　　（2）热顶截面由于由下到上逐渐增大，在铸造过程中金属液浇注量的增减对液柱高度的影响明显减弱，从而增强了液柱高度和铸锭尺寸的稳定性。　　（3）热顶有利于金属液的浇注，减弱了浇流对金属液柱的冲击力。　　（4）由于液-固界面处的液柱仍依靠电磁力约束成半悬浮状态，保证了铸锭侧表面在自由表面状态下凝固，并未削弱液穴内的电磁搅拌作用，继承了电磁铸造铸锭表面光亮、内部组织致密的优点。　　热顶电磁铸造技术即充分发挥了普通电磁铸造和电磁连铸的优点，又增强了系统的可操作性，其磁场强度和电磁压力分布合理，能有效控制铸锭夹杂，提高铸锭表面和内部质量。

铝芯电磁线顾名思义就是指以铝为中芯的电磁线，电磁线（magnet wire）用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线必须满足多种使用和制造工艺上的要求。前者包括其形状、规格、能短时和长期在高温下工作，以及承受某些场合中的强烈振动和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包括绕制和嵌线时经受拉伸、弯曲和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。铝芯电磁线可以按其基本组成、导电线心和电绝缘层分类。通常根据电绝缘层所用的绝缘材料和制造方式分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。铝芯电磁线的漆包线：在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆可以分成聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚氨酯漆包线等。有时也按其用途的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。最早的电磁线的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差,不能直接用于制造电机线圈和绕组,使用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线问世，其机械性能大为提高，可以直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。随着弱电技术的发展又出现了具有自粘性漆包线，可以不用浸渍、烘焙而获得整体性较好的线圈。但其机械强度较差,仅能有微特电机、小电机中使用。此外,为了避免焊接时先行去除漆膜的麻烦，发展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行脱落而使铜线容易焊接。电磁线的绕包线：绕组线中的一个重要品种。早期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。由于绝缘厚度大，耐热性低，多数已被漆包线所代替。目前仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也采用玻璃丝包线，而在制造时配以适当的胶粘漆。在绕包线中纸包线仍占有相当地位，主要用于油浸变压器中。这时形成的油纸绝缘具有优异的介电性能，且 价格 低廉，寿命长。近年来发展比较迅速的是薄膜绕包线，主要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近来还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。铝芯电磁线的无机绝缘线：当耐热等级要求超出有机材料的限度时，通常采用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。还有组合导线、换位导线等。由于铝芯电磁线的漆包线的应用日益广泛，要求日趋严格，还发展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。因此，铝芯电磁线也越来越多地应用于各个相关 行业 ，铝芯电磁线的工业地位也已经不可替代。

除铁器，是一种能发作强壮磁场吸引力的设备，它可以将稠浊在物料中铁磁性杂质铲除，以确保运送体系中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常作业，一起可以有用地避免因大、长铁件划裂运送皮带的事端发作，亦可明显进步质料档次。 按其卸铁办法又可分为人工卸铁、主动卸铁和程序控制卸铁等多种作业办法，因为运用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。 电磁除铁器筒皮的防护办法 电磁除铁器的磁滚筒筒皮不断的遭到0～15以下颗粒状铁矿石的冲击，磨损严峻，常常发作磁滚筒筒皮磨破的现象。一旦筒皮磨漏，矿浆进入磁滚筒，吸附在磁系表面导致筒皮与磁系之间抱死，或矿浆进入到轴承中导致轴承损坏，致使整台设备破坏。 磁系中一般选用铁氧体磁钢和钕铁硼磁钢。其间钕铁硼磁钢化学稳定性较差，在磁滚筒内湿润的空气中，易呈现表面氧化逐渐分层掉落的现象。铁氧体化学稳定性杰出，铁氧体磁钢一般用环氧树脂粘结成磁组固定在磁系中，也存在磁块易掉落现象。 所以无论是铁氧体磁钢仍是钕铁硼磁钢均有必要进行固定。筒皮磨损防护。加筒体防护层是对电磁除铁器筒体的一种加固，是延伸筒皮寿数的最有用办法，既耐磨，又替换便利。电磁除铁器选用了耐磨橡胶覆层、不锈钢板、PU覆层、PVC覆层防治层进行实验。 经过实验成果比较，选用了PVC覆层包裹筒皮、胶粘剂粘结PVC覆层，可大大进步了筒皮的运用寿数。磁系固定。选用了玻璃丝带涂刷环氧树脂、铁质包装带、不锈钢板对磁系全体进行了包裹实验。依据实验成果，选用了0.5厚度的1Cr18Ni9Ti不锈钢板包裹磁系。 不锈钢板两头接头用薄板夹住并用螺栓加以固定，最后用螺栓衔接，调理涨紧度。这样不但对磁系表面磁场影响小，并且对磁系有满足强的包裹涨紧力，效果明显。选用此办法后从未发作过磁块掉落的状况，彻底解决了磁系固定的问题。 电磁除铁器电磁吸盘无磁力毛病扫除按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件不能吸合，因为继电器的接点联锁，一起砂轮电机不能起动。翻开机床配电箱，用试电笔在熔断器两头验电，再用万用表沟通500V档丈量电源电压为380V。 断开总电源开关，查看沟通接触器是否有机械卡死现象，摘掉接触器线圈导线各一根，用万用表电阻挠丈量线圈两头电阻，表针指示正常，证明线圈杰出。接好线圈导线，拆下欠电压继电器外壳，丈量线圈两头电阻，表针仍指示正常，阐明欠电压继电器线圈也未断路，再查看继电器有无机械卡死现象。 然后合上部电源开关，用万用表沟通挡丈量变压器副边电压为135V，转换直流挡丈量整流二极管两头电压，正常状况下，桥式整流输出的直流电压应为110V，此刻无电压输出。断开总电源开关，用万用表电阻挠别离丈量四个整流二极管，发现其间两个管子有问题。 焊开衔接二极管的导线，拆下二极管，再次进行丈量查看，证明管子现已击穿。替换两个新的二级管，接好导线，查看焊接是否结实。合上总电源开关，用万用表直流挡丈量整流二极管两头，有电压指示，其电压值为110V。操作者按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件可以吸合，毛病现已扫除。

跟着轿车技能的飞速发展，轿车制作厂商在轿车的结构设计、制作技能、材料选用等方面进行了许多的研讨，期望可以研宣布安全可靠、节能环保的新式轿车。在通常情况下，车身的自重大约会耗费70%的燃油，所以，下降轿车油耗的首要问题就是怎么使轿车轻量化。使轿车轻量化首先从材料轻量化下手，这样不光可以减轻车身自重、添加配备质量、下降发动机负载，一起还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济型愈加超卓。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质量轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和比强度高、抗冲击功用优、加工成型好和再生性高级特色，成为了使轿车轻量化的优选材料。铝合金车身轿车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等长处而备受喜爱。　　　　一、铝车身的结构特色　　　　铝金属在轿车上的运用出现逐年递加的趋势。部分或全体运用铝材的车型有许多，如宝马、奥迪、沃尔沃、路虎、捷豹等。车身所运用的铝材根本都是铝合金，经过增减合金元素的配比和选用恰当的热处理工艺等，使其到达所需功用。现在，用于轿车车身板材的铝合金主要有Al-Cu(2000系列)，Al-Mg(5000系列)和Al-Mg-Si(6000系列)3种。6000系列铝合金由于其可塑性好、强度高，成为许多轿车出产商的优选新式车身材料。关于车身的不同部位、不同构件，所运用的铝材的合金成分、品种和热处理工艺也不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁和侧防撞梁等，所运用的铝材都应具有满足的轻度和韧度，在发作磕碰时要有杰出的吸能特性。车辆传动系统运用铝制构件，不光具有满足的强度和韧度，一起还具有杰出的导热功用。事实证明，轿车运用铝材的确取得了杰出的社会效益和经济效益。　　　　当车身制作中悉数运用铝时，按照它们在车身中的功用的要求，可分为铸造件、冲压件、压铸件，铝铸件被制作成可以承载大载荷的部件，显着减轻了分量但一起还具有较高的强度。这些板件具有杂乱的几许形状，通常是用真空压铸的办法，使它们具有高强度。一起，它们还具有很好的延展性、杰出的焊接功用和较高的可塑性，保证它们在磕碰时有很高的安全性。　　　　当然，轿车运用铝材也存在一些缺乏。在出产铝制车身的轿车时，焊接铝制车身比焊接传统钢制车身能耗添加60%，并且一旦发作交通事端，铝制车身的修理费用较高。由于铝材的熔点较低、可修正性差，修理技师需求运用专用铝车身修正东西及特殊的工艺办法进行修正。　　　　二、铝车身修理的硬件需求　　　　1、铝车身专用气体维护焊机和外形修正机　　　　由于铝的熔点低、易变形，焊接要求电流低，所以有必要选用专用的铝车身气体维护焊机。外形修正机也不能像普通的外形修正机相同进行点击拉伸，只能选用专用的铝车身外形修正机焊接介子钉，运用介子钉拉伸器进行拉伸。　　　　2、专用的铝车身修理东西、强力铆钉　　　　与传统事端车修理不同的是，修正铝车身大部分选用铆接的修理办法，这就有必要要有强力铆钉。并且修正铝车身的东西一定要专用，不能与修理钢制车身的东西混用。由于修理完钢制车身，东西上会留有铁屑，假如再用来修正铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝形成腐蚀。　　　　3、防爆集尘吸尘系统　　　　在打磨铝车身过程中，会发生许多铝粉，铝粉不光对人体有害，并且易燃易爆，所以要有防爆破的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。　　　　4、独立的修理空间　　　　由于铝车身修正工艺要求严厉，保证轿车修理质量和修理操作安全，防止铝粉对车间的污染和爆破，要建立独自的铝车身修理工位。别的，对铝车身的修理人员要进行专业的训练，把握修理铝车身的修理工艺，怎么定位拉伸、焊接、铆接、粘接等。　　　　三、修理操作中的注意事项　　　　1、铝合金板材的部分拉伸性欠好，简单发生裂纹。如发动机罩内板由于形状比较杂乱，在车身制作时为了进步其拉伸变形功用选用高强度铝合金，延伸率现已超越30%，所以在修理时要尽或许地保证形状不骤变，以防止发生裂纹。　　　　2、尺度精度不简单把握，回弹难以操控。在修理时要尽或许选用低温加热开释应力的办法，使其安定不会发生回弹等二次变形现象。　　　　3、由于铝比钢软，在修理中磕碰和各种粉尘附着等原因会使零件表面发生碰伤、划伤等缺点，所以要进行对模具的清洁、设备的清洁，对环境的粉尘、空气污染等方面采纳相应的办法，保证零件的无缺。

铝型材挤压模具的寿命已成为我国铝型材工业发展的主要瓶颈。铝型材挤压模具的设计与制造成本占总生产成本的20%左右，是铝型材挤压工业变数多、发展快的关键技术之一，涉及了材质、设计、制造、检测、修模、管理等诸多环节，也是发展潜力较大的领域之一。　　不同的铝合金模具设计使用极限次数相差也很大，一般数千次到数十万次不等。这与模具的材料及热处理，铝合金的材料，形状及精度要求等等关系很大，具体可查阅相关行业相关产品的设计规范。　　如何才能更合理地使用这类分流模具？我们可以从以下几方面入手：　　1、严格执行铝型材生产工艺规章　　必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心（即心部及表面都够温），避免因为铝棒温度表里不一（心部温度不足）而使模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使挤压模具发生塑性变形而报废。　　2、确保“三心合一”　　挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。　　3、合理选用支承垫　　必须选择大小适当的双孔专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小；而且必须在模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使模具降温过多而出现闷车。　　4、加强铝型材挤压过程中的信息反馈　　A：挤压模具塞模的信息反馈　　塞模的原因有很多种，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，最好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模。　　B：出料成型情况反馈　　除了要有挤压模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如a、“相交出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起）；b、“相离出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起）；c、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。　　C：尺寸超差的信息反馈　　遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识（挤压模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一项标识错误都可能会导致修错模具，所以必须高度注意。　　只有这样完整的使用情况信息反馈，才有利于修模人员的正确判断和维修，才能提高模具维修的效率，才能减少修模次数和不必要的试模。　　5、模具损坏检查　　①选用制造成型模具零件的材料不适应工作条件要求，造成模具工作一段时间后变形，腐蚀或严重磨损。　　②安装、拆卸成型模具中零件时，用锤子敲击零件，造成模具零件变形或光洁面被破坏、工作面有撞击伤痕。　　③分流锥角过大，对熔料流动阻力大，造成分流锥支架筋折断。　　④口模、芯轴的工作面硬度低，使光洁面磨损严重，造成表面粗糙。　　⑤调整模具时，工作程度有错误会造成模具调整螺钉折断，口模或定径套变形，不能使用。

电磁熔炉采用电磁感应加热技术对金属（镁、铝、锌合金）进行熔解再加工设备； 我公司对锌合金电磁熔炉系列产品、专用配件的开发、制造全面完善；现有电磁中央熔解炉，压铸机电磁熔炉（所有压铸机电磁熔炉均可订做，包括富来的双室双温炉）、电磁熔炉专用球墨钳锅，316L不锈钢复合钳锅（抗熔蚀、抗膨胀停机无需打料）；产品质量可长达数年无故障，为客户省钱省心。 电磁熔炉的几大特点：全安、节能、环保、便捷稳定。 安全 电磁机芯产生20KHZ-25KHZ交流电流，通过电磁线盘生成相应交变磁场，金属（钳锅）切割 磁力线而自身感应生热（非接触性加热），绝缘回路高阻抗：设备进行接地安全性达100%； 设备外壳无高温且能用手触摸，温度在60℃左右。 节能 电磁加热设备热效应95%左右，热效率99%； 比燃油炉省40%以上，较高可达60%； 比电热炉省20%左右，但与电热管放入钳锅内比相等。 每年能给客户节省3万以上。 环保 电磁熔炉无燃烧、无排放；打造低温环保车间，给员工一个干净、舒适的工作环境。 便捷稳定 安装现场只要电线电源到位即可，设备技术十分成熟，故障率低且维修简单方便。 新厂房安装电磁熔炉，无需铺设管道、安装风管及排风设备，可省下上百万的工程费用，缩短工厂完工工期，而且环保可一次性通过。

现在很多车主在对汽车进行保养维修的时候一个不小心旧伤没修好，新伤又出现了。那么关于汽车铝质车身维修保养要注意什么呢?今天本篇文章就将为车主们讲述一下关于汽车车身维修保养的注意事项。 　　在我们的生活中很多车主都认为汽车材质一般应该是纯钢打造，其实并不是为了让汽车局部位子具有拉伸性，所以汽车车身很多地方采用的时候铝合金材质制作，那么对于铝合金材质的车身车主们要怎样进行维修保养呢?下面我们就跟着专家一起去学习一下关于汽车铝质车身维修保养的注意事项。 　　注意事项一：拉伸性 　　现在由于铝合金板材的局部拉伸性不好，容易产生裂纹。所以在汽车车身制造的时候，制造者会将这种拉伸性不好的铝合金板更换成高强度的铝合金。这样拉伸性就会好很多。所以车主们在做车身维修保养的时候要注意保证铝合金不变形。以免产生了裂纹。 　　注意事项二：尺寸掌握 　　关于汽车维修的时候，车主们一定要注意保证维修者掌握好尺寸精度。因为一旦发生回弹是很难控制的。所以建议在维修铝质车身时要尽可能采用低温加热释放应力的方法，使其稳固不会产生回弹等二次变形现象。 　　注意事项三：尺寸掌握 　　因为铝比钢软，在维修中碰撞和各种粉尘附着等原因会使零件表面产生碰伤、划伤等缺陷，所以要进行对模具的清洁、设备的清洁，对环境的粉尘、空气污染等方面采取相应的措施，确保零件的完好。

今天，迎来了大量消费铝的时代，铝屑飞速增加。随之，含有铝屑的废铝激增，因此对废铝熔化过程中的节能、省力、提高回收率、提高质量等，尤其是提高生产效率和产品质量将成为研究的课题。    在用反射炉熔化废铝时，对于其熔化效率来说，废铝的入炉—搅拌—熔化—升温—废铝的再入炉等各工序必须反复操作。    在铝的熔化过程中，常常进行溶液的搅拌，但与其他工序相比，往往被忽视。最近，已认识到，改善溶液的搅拌方法对熔化操作的合理化和提高生产效率有着极其重要的作用。    以前，熔炼铝的搅拌是通过大型摇臂叉车及金属泵和喷吹气体等方法来实现的。近年来，采用了用真空装置进行搅拌的方法。各种搅拌方法各有其优缺点。    本文所介绍的电磁搅拌装置，可以克服上述各种方法中存在的不足。应用电磁搅拌法的实践已经证明，它具有许多优良的效果。    溶液的电磁搅拌效果    对反射炉中的金属溶液进行电磁搅拌，一般可取得如下的效果。     1．金属液温度的均匀化     根据反射炉的内部构造、未熔化的废金属量及炉内溶液深度等的不同，可以采用不同的溶液搅拌方法。若炉内全部是溶液，电磁搅拌可以在极短的时间内使溶液的温度均匀。    2．溶液成分的均匀化     在进行必要的分析，设定适当的搅拌时间后,可以实现溶液成分的均匀化。     3.缩短熔化时间     由于通过金属液的搅拌可使上下部位的金属液的温度均匀，因而可增加从烧嘴供入金属液的热量。另外，由于金属液的流动，可以促进从金属液向金属液中的废金属的传热，提高供热效率。此外，由于在搅拌金属液的过程中不必停止烧嘴的工作，所以可提高加热效率。由以上几种作用，可缩短熔化时间。     4. 节能     与以前使用的叉车式搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可减少热损失。另外，由于可在低温下进行熔化，因而有可能降低炉内的气体温度，从而可减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，其相应的热损失也可减少。[next]    5. 提高收得率    熔化炉的金属收得率随熔化的废金属的材料构成、熔化方法、精炼方法及炉渣的再处理方法等要素的变化而变化。    因此，应用电磁搅拌后，由于炉内金属液的温度均匀，炉内温度的控制容易，可以进行低温熔化。 金属液成分的均匀化，可以防止产生偏析。由于缩短了熔化时间后降低了金属的损失等，因而可期待提高金属收得率。另外，与进行叉车式搅拌等的机械式搅拌相比，可进行少波浪的圆滑的搅拌，这样对减少金属表面的氧化损失有利。    6. 提高作业效率    电磁搅拌器的运行操作极其简单，在必要的时间内，可按照必要的方向容易地进行搅拌。    而对叉车等机械式搅拌来说，必须进行机械安装、整理及维护等。另外，还需要补充易耗件。对电磁搅拌来说，没有易耗件，也几乎不需要进行日常的维护，因而节省人力。     电磁搅拌器的设置方法     本装置在反射炉的炉底部，利用电磁力的作用搅拌金属溶液，它是一种完全不接触金属液的搅拌装置。    在反射炉的炉底部必须设有非磁性钢板，在设置电磁搅拌器的部位，设有地坑可以容易地向炉子底部运入搅拌器，并采用顶起搅拌器使之定位的方法。因此，对原有的熔化炉来说，当为其安装搅拌器时，因为必须更换炉底钢板，所以事前对电磁搅拌器的形式、设置位置及地坑底部的操作性等进行充分的探讨，以决定安装电磁搅拌器用的地坑的位置。    电磁搅拌器的设置位置     选定电磁搅拌器的设置位置时，必须考虑反射炉的种类和构造以及反射炉的使用目的。    1. 反射炉的种类和构造    按其用途，反射炉可分为熔化炉和保持炉。按其构造可分为密闭型和敞开型。按其形又可分为方形、圆形、圆筒形等。按其溶液出炉方法还可分为固定式和倾动式等。     另外，从其用途和功能方面来看，可分为快速熔化炉和一般熔化炉。    2.应用目的     对电磁搅拌器来说，由于它是利用电磁力使溶液产生运动作用，所以应针对其使用目的对其效果进行不同的评价。    即当对保持炉和快速熔化炉中的出炉前的溶液进行搅拌时，使其在短时间内达到温度与成分的均匀是进行搅拌的主要目的，此时，希望进行圆滑的、上下左右的搅拌。    另外，当将搅拌用于废料的熔化过程时，为了达到低温熔化和迅速的热交换，希望金属的循环量要大。因此在此种情况下，有必要将电磁搅拌器选定在使金属液容易进行循环的位置上。[next]     3.电磁搅拌器在各种反射炉中的应用实例。    1)．密闭型熔化炉中熔化废料时的应用实例。此时，首先将废料装入反射炉内，由于采用了熔化废料的方法， 在炉内熔化的金属液不达到一定程度时不使用电磁搅拌器，随着废料的不断熔化，当达到金属液可进行循环时，则可开始采用电磁搅拌器进行熔化，它可以起到促进向炉内金属液中未熔化的废料供热的作用。因此，应将电磁搅拌器设置在偏离反射炉中心的部位，它可以容易地形成如图74中、所示的金属液的循环。    2)．在开放型熔化炉中熔化废金属料的实例。在此情况下，预先向炉内装入由外部供给的金属液，金属液量相当于炉子容量的1/3~1/4。这一预熔化的金属液在电磁搅拌力作用下进行循环的同时，可促进开放式熔池中的废金属料熔化。因此，应将电磁搅拌器放置在稍微偏离反射炉中心的部位，这样可容易形成图中所示的金属液在熔池内的循环流动。    3). 在快速熔化炉的保持炉侧，另增加一个开放的熔池部分，使之成为能同时熔化轻量废金属料的熔化炉。此时电磁搅拌器的平面位置和图74（b）中的位置基本相同。    4). 在密闭型炉的一侧金属液循环用的熔池部分，在该熔池部的下部设置电磁搅拌器，它用于促进金属液的环流和废料的熔化。    此时，需要向炉内加入预先熔化好的金属液，金属液在电磁搅拌器的作用下形成循环流。炉内被加热的金属液巡回流动到循环的熔池部，它释放出的热量用于熔化被加入到熔池中的金属废料，金属液再次流回炉内被加热，这样可形成循环式的热交换，使废气金属料不断熔化。    5). 在开放型熔池的熔化炉的一侧，设置金属液熔化用的炉池，在该炉池的下边安置电磁搅拌器，促使金属液循环而使废金属料熔化。此时，废料的熔化在开放的熔池中进行，而不在供金属液循环用的熔池中进行。为防止该循环部的散热，在上部加盖。    对这种情况来说，由于在电磁搅拌器上面的金属液循环部没有废金属炉料，在开放的熔池部金属液的流动加快，它适用于金属切屑的连续熔化生产等。    6)在保持炉中设置电磁搅拌器的实例。对金属液的均匀搅拌来说，将电磁搅拌器设置在该图所示的炉内中心处是有效的。在此情况下，由于不存在妨碍金属液流动的废金属料，所以可对金属液进行左右、上下圆滑的搅拌，可使之迅速达到温度和成分的均匀化。[next]    4.在原有的炉子上设置电磁搅拌器     当观察原有炉子的操作情况时，可看到即使是对同一座熔化炉，当每天的废料的品种变化及加料量、加料次数变化时，其操作条件也会发生波动。另外，当在原有的炉子上设置电磁搅拌器时，应尽量减少其改造量，以便将停炉时间控制到最小限度。从这个意义上来说，可将炉子的改造量减至最小限度，这是一种应用电磁搅拌器的电磁搅拌力的熔化法。    改进熔化操作    为了更有效地灵活操作设置在反射炉上的电磁搅拌器，必须改进炉子的熔化工序及其操作方法，以适应电磁搅拌器的运行。下面介绍其熔化操作工序和获得的效果。    1.熔化工序的改善及其效果     （1）在密闭炉上，适用设置有电磁搅拌器。    此时，设置电磁搅拌器后，打开炉门，缩短停止喷嘴工作的时间，增加金属液的加热时间。结果缩短了循环时间和熔化时间，达到了综合节能效果。对轻型废金属料来说，其效果尤为明显。    （2）在密闭炉上，使用设置有电磁搅拌器。    此时，在设置电磁搅拌器前，向炉内加入大量切屑和轻型废金属料，当炉内的金属液和废金属料形成混合物状时，用叉车进行搅拌，然后采用普通的加热方法进行加热。当设置电磁搅拌器后，定量地向循环炉池内加入炉料，采用一种与熔化室的加热能力相适应的熔化方法，这就使熔化室内的温度容易控制。由于几乎不存在打开炉门，并停止喷嘴工作，所以可稳定地进行熔化操作。结果缩短了熔化时间，节省了能源并提高了收得率。     （3）在开放式熔池炉上，使用电磁搅拌器。    对这种情况来说，在设置电磁搅拌器前，不断地用叉车等将熔化室内的金属液送到开放的熔池内，并采用喷吹空气等方法进行搅拌，但此时热交换作用不充分。在设置电磁搅拌器后，熔化室内的热量以金属液循环的形式被送入开放的熔池内，供给废金属料使之熔化。此时，很少有必要打开炉门和使烧嘴停止工作，可稳定地进行熔化操作。从而缩短了熔化时间，节约能源并提高收得率等。[next]    2.改善操作环境    对以前劳动强度较大的铝熔化操作来说，由于应用了电磁搅拌器而减少了在高温下使用叉车进行作业，减少了叉车的运动操作量，也减少了易耗机件的维护修理量，同时可大幅度地改善操作环境，提供一个清洁的工作场所。    3. 熔化操作的系统化     由于应用了电磁搅拌器，有可能在实现炉内金属液温度、炉内气体温度等稳定的同时，实现自动测定控制。今后，可以期待快速发展熔化操作的自动化和系统化。    结语     今后，需要进行熔化操作的铝屑量将进一步增多，这在很大程度上要依靠反射炉的作用。不论是对新建的反射炉，还是原有的反射炉，都需要从根本上重新评价旧的熔化操作方法，将其改造成系统熔化法。尤其是对新建的炉子来说，应综合改进反射炉的温度监视和烧嘴控制，余热回收，考虑金属液搅拌的炉体结构，废金属料的预热及定量加炉料的方式等，由此而迅速提高其合理使用效果。    另外，除本文中所介绍的炉底式电磁搅拌装置外，电磁槽式的金属液循环装置也已进入普及阶段，它已用于切屑的熔化、金属液的输送和出炉。今后，应进一步灵活地应用电磁搅拌器。

跟着轿车技能的飞速发展，轿车制作厂商在轿车的结构设计、制作技能、材料选用等方面进行了许多的研讨，期望可以研宣布安全可靠、节能环保的新式轿车。在通常情况下，车身的自重大约会耗费70%的燃油，所以，下降轿车油耗的首要问题就是怎么使轿车轻量化。使轿车轻量化首先从材料轻量化下手，这样不光可以减轻车身自重、添加配备质量、下降发动机负载，一起还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济型愈加超卓。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质量轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和比强度高、抗冲击功用优、加工成型好和再生性高级特色，成为了使轿车轻量化的首选材料。铝合金车身轿车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等长处而备受喜爱。 　　一、铝车身的结构特色 　　铝金属在轿车上的运用出现逐年递加的趋势。部分或全体运用铝材的车型有许多，如宝马、奥迪、沃尔沃、路虎、捷豹等。车身所运用的铝材根本都是铝合金，经过增减合金元素的配比和选用恰当的热处理工艺等，使其到达所需功用。现在，用于轿车车身板材的铝合金主要有Al-Cu(2000系列)，Al-Mg(5000系列)和Al-Mg-Si(6000系列)3种。6000系列铝合金由于其可塑性好、强度高，成为许多轿车出产商的首选新式车身材料。关于车身的不同部位、不同构件，所运用的铝材的合金成分、品种和热处理工艺也不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁和侧防撞梁等，所运用的铝材都应具有满足的轻度和韧度，在发作磕碰时要有杰出的吸能特性。车辆传动系统运用铝制构件，不光具有满足的强度和韧度，一起还具有杰出的导热功用。事实证明，轿车运用铝材的确取得了杰出的社会效益和经济效益。 　　当车身制作中悉数运用铝时，按照它们在车身中的功用的要求，可分为铸造件、冲压件、压铸件，铝铸件被制作成可以承载大载荷的部件，显着减轻了分量但一起还具有较高的强度。这些板件具有杂乱的几许形状，通常是用真空压铸的办法，使它们具有高强度。一起，它们还具有很好的延展性、杰出的焊接功用和较高的可塑性，确保它们在磕碰时有很高的安全性。 　　当然，轿车运用铝材也存在一些缺乏。在出产铝制车身的轿车时，焊接铝制车身比焊接传统钢制车身能耗添加60%，并且一旦发作交通事端，铝制车身的修理费用较高。由于铝材的熔点较低、可修正性差，修理技师需求运用专用铝车身修正东西及特殊的工艺办法进行修正。 　　二、铝车身修理的硬件需求 　　1、铝车身专用气体维护焊机和外形修正机 　　由于铝的熔点低、易变形，焊接要求电流低，所以有必要选用专用的铝车身气体维护焊机。外形修正机也不能像普通的外形修正机相同进行点击拉伸，只能选用专用的铝车身外形修正机焊接介子钉，运用介子钉拉伸器进行拉伸。 　　2、专用的铝车身修理东西、强力铆钉 　　与传统事端车修理不同的是，修正铝车身大部分选用铆接的修理办法，这就有必要要有强力铆钉。并且修正铝车身的东西一定要专用，不能与修理钢制车身的东西混用。由于修理完钢制车身，东西上会留有铁屑，假如再用来修正铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝形成腐蚀。 　　3、防爆集尘吸尘系统 　　在打磨铝车身过程中，会发生许多铝粉，铝粉不光对人体有害，并且易燃易爆，所以要有防爆破的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。 12后一页

跟着轿车技能的飞速发展，轿车制作厂商在轿车的结构设计、制作技能、材料选用等方面进行了许多的研讨，期望可以研宣布安全可靠、节能环保的新式轿车。在通常情况下，车身的自重大约会耗费70%的燃油，所以，下降轿车油耗的首要问题就是怎么使轿车轻量化。使轿车轻量化首先从材料轻量化下手，这样不光可以减轻车身自重、添加配备质量、下降发动机负载，一起还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济型愈加超卓。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质量轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和比强度高、抗冲击功用优、加工成型好和再生性高级特色，成为了使轿车轻量化的优选材料。铝合金车身轿车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等长处而备受喜爱。　　　　一、铝车身的结构特色　　　　铝金属在轿车上的运用出现逐年递加的趋势。部分或全体运用铝材的车型有许多，如宝马、奥迪、沃尔沃、路虎、捷豹等。车身所运用的铝材根本都是铝合金，经过增减合金元素的配比和选用恰当的热处理工艺等，使其到达所需功用。现在，用于轿车车身板材的铝合金主要有Al-Cu(2000系列)，Al-Mg(5000系列)和Al-Mg-Si(6000系列)3种。6000系列铝合金由于其可塑性好、强度高，成为许多轿车出产商的优选新式车身材料。关于车身的不同部位、不同构件，所运用的铝材的合金成分、品种和热处理工艺也不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁和侧防撞梁等，所运用的铝材都应具有满足的轻度和韧度，在发作磕碰时要有杰出的吸能特性。车辆传动系统运用铝制构件，不光具有满足的强度和韧度，一起还具有杰出的导热功用。事实证明，轿车运用铝材的确取得了杰出的社会效益和经济效益。　　　　当车身制作中悉数运用铝时，按照它们在车身中的功用的要求，可分为铸造件、冲压件、压铸件，铝铸件被制作成可以承载大载荷的部件，显着减轻了分量但一起还具有较高的强度。这些板件具有杂乱的几许形状，通常是用真空压铸的办法，使它们具有高强度。一起，它们还具有很好的延展性、杰出的焊接功用和较高的可塑性，保证它们在磕碰时有很高的安全性。　　　　当然，轿车运用铝材也存在一些缺乏。在出产铝制车身的轿车时，焊接铝制车身比焊接传统钢制车身能耗添加60%，并且一旦发作交通事端，铝制车身的修理费用较高。由于铝材的熔点较低、可修正性差，修理技师需求运用专用铝车身修正东西及特殊的工艺办法进行修正。　　　　二、铝车身修理的硬件需求　　　　1、铝车身专用气体维护焊机和外形修正机　　　　由于铝的熔点低、易变形，焊接要求电流低，所以有必要选用专用的铝车身气体维护焊机。外形修正机也不能像普通的外形修正机相同进行点击拉伸，只能选用专用的铝车身外形修正机焊接介子钉，运用介子钉拉伸器进行拉伸。　　　　2、专用的铝车身修理东西、强力铆钉　　　　与传统事端车修理不同的是，修正铝车身大部分选用铆接的修理办法，这就有必要要有强力铆钉。并且修正铝车身的东西一定要专用，不能与修理钢制车身的东西混用。由于修理完钢制车身，东西上会留有铁屑，假如再用来修正铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝形成腐蚀。　　　　3、防爆集尘吸尘系统　　　　在打磨铝车身过程中，会发生许多铝粉，铝粉不光对人体有害，并且易燃易爆，所以要有防爆破的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。　　　　4、独立的修理空间　　　　由于铝车身修正工艺要求严厉，保证轿车修理质量和修理操作安全，防止铝粉对车间的污染和爆破，要建立独自的铝车身修理工位。别的，对铝车身的修理人员要进行专业的训练，把握修理铝车身的修理工艺，怎么定位拉伸、焊接、铆接、粘接等。　　　　三、修理操作中的注意事项　　　　1、铝合金板材的部分拉伸性欠好，简单发生裂纹。如发动机罩内板由于形状比较杂乱，在车身制作时为了进步其拉伸变形功用选用高强度铝合金，延伸率现已超越30%，所以在修理时要尽或许地保证形状不骤变，以防止发生裂纹。　　　　2、尺度精度不简单把握，回弹难以操控。在修理时要尽或许选用低温加热开释应力的办法，使其安定不会发生回弹等二次变形现象。　　　　3、由于铝比钢软，在修理中磕碰和各种粉尘附着等原因会使零件表面发生碰伤、划伤等缺点，所以要进行对模具的清洁、设备的清洁，对环境的粉尘、空气污染等方面采纳相应的办法，保证零件的无缺。

7月31日音讯：铝芯电磁线望文生义就是指以铝为中芯的电磁线，电磁线（magnetwire）用以制作电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。又称绕组线。电磁线有必要满意多种运用和制作工艺上的要求。前者包含其形状、规格、能短时和长时间在高温下作业，以及接受某些场合中的激烈振荡和高速下的离心力，高电压下的耐受电晕和击穿，特殊气氛下的耐化学腐蚀等；后者包含绕制和嵌线时饱尝拉伸、曲折和磨损的要求，以及浸渍和烘干过程中的溶胀、侵蚀作用等。　　铝芯电磁线能够按其根本组成、导电线心和电绝缘层分类。一般依据电绝缘层所用的绝缘材料和制作方法分为铝芯漆包线、铝芯绕包线、铝芯漆包绕包线和无机绝缘线。　　铝芯电磁线的漆包线：在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂蒸发和漆膜固化、冷却而制成。漆包线按其所用的绝缘漆能够分红聚酯漆包线、聚酯亚胺漆包线、聚酰胺亚胺漆包线、聚酰亚胺漆包线、聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线、耐电晕漆包线，以及油性漆、缩醛漆、聚酯漆包线等。有时也按其用处的特殊性分类，如自粘性漆包线、耐冷冻剂漆包线等。　　最早的电磁线的漆包线是油性漆包线，由桐油等制成。其漆膜耐磨性差，不能直接用于制作电机线圈和绕组，运用时需加棉纱包绕层。后来聚乙烯醇缩甲醛漆包线面世，其机械功能大为进步，能够直接用于电机绕组，而称为高强度漆包线。　　跟着弱电技能的开展又呈现了具有自粘性漆包线，能够不必浸渍、烘焙而取得整体性较好的线圈。但其机械强度较差，仅能有微特电机、小电机中运用。此外，为了防止焊接时先行去除漆膜的费事，开展了直焊性漆包线，其涂膜能在高温搪锡槽中自行掉落而使铜线简单焊接。　　电磁线的绕包线：绕组线中的一个重要种类。前期用棉纱和丝，称为纱包线和丝包线，曾用于电机、电器中。因为绝缘厚度大，耐热性低，大都已被漆包线所代替。现在仅用作高频绕组线。在大、中型规格的绕组线中，当耐热等级较高而机械强度较大时，也选用玻璃丝包线，而在制作时配以恰当的胶粘漆。　　在绕包线中纸包线仍占有适当位置，首要用于油浸变压器中。这时构成的油纸绝缘具有优异的介电功能，且报价低廉，寿命长。近年来开展比较敏捷的是薄膜绕包线，首要有聚酯薄膜和聚酰亚胺薄膜绕包线。近来还有用于风力发电的云母带包聚酯亚胺薄膜绕包铜扁线。　　铝芯电磁线的无机绝缘线：当耐热等级要求超出有机材料的极限时，一般选用无机绝缘漆涂敷。现有的无机绝缘线可进一步分为玻璃膜线、氧化膜线和陶瓷线等。还有组合导线、我国电线电缆网位导线等。　　因为铝芯电磁线的漆包线的使用日益广泛，要求日趋严厉，还开展了复合型漆包线。其内、外层漆膜由不同的高分子材料组成，例如聚酯亚胺/聚酰胺酰亚胺漆包线。因而，铝芯电磁线也越来越多地使用于各个相关职业，铝芯电磁线的工业位置也现已不行代替。

随着铝加工业的快速发展，对铝加工的产品质量也提出了更高的要求，传统的人工及机械搅拌方法已不能适应铝加工发展的需求，因此搅拌方便、充分并能确保产品质量的电磁搅拌技术，在铝熔铸生产加工过程中获得了越来越多的应用。　　电磁搅拌技术在铝加工生产中具有如下几方面的优点：1．可使合金成分均匀。屯磁搅扦充分、方便，在10~20分钟内可使整炉合金成分均匀，避免了人工搅拌因技能、体力甚至是劳动态度不同而产生的差异。2．不污染铝溶液。电磁搅扦为非接触性搅拌，在生产高纯铝及严格控制有害微量元素时具有明显的技术优势。3．可大幅度缩短熔炼时间，减少能源消耗。由于金属铝黑度较小，传热效率不高，实施电磁搅拌可加速熔液流动，极大地提高热效率，可缩短20％左右的熔炼时间，减少]5％左右的燃料消耗。4．可减少熔体上下部的温差，减少熔渣的产生。熔渣是铝熔炼过程中不可避免的生成物，它的产生与很多因素有关。当熔体温度达到或超过750oC时，熔渣将急剧增加。应用电磁搅拌可减小熔体上下部的温差，降低熔体的表面温度，一般情况下熔渣可减少20％左右．5．便于扒渣，可减少清炉次数，延长熔炼炉、静置炉的使用寿命。6．可减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动效率。7．为铝熔铸过程的自动化创造了条件。

(1)铝型材工模具材料的品种、质量和使用寿命大大落后于国际先进水平，与此相关的热处理和表面处理技术也有较大的差距，致使国内模具的使用寿命仅为国际先进水平的l/3 左右。 　　(2)设计理论、方法和结构选择等方面，大大落后于国际先进水平。国外在热模拟技术、虚拟设计及软件开发等方面有了许多创新的亮点，基本上实现零试模或可大大减少试模次数，铝型材而国内尚未建立完整的、大型的数据库和专家库，软件开发刚刚起步，差距较大。 　　(3)在模具结构创新和精密现代化加工方面有较大差距。国外已开创出多种新的先进的结构模具，加工精度达到了很高水平，复杂的多孔、多腔空心型材模和铝型材微型多孔超精密复杂模等已能大批量生产，产品质量十分稳定，我国在这方面还处于起步阶段。删除

磁铁分天然磁铁和人造磁铁。人造磁铁又分成两种：一种是永久磁铁；另一种是电磁铁。两者的区别在于永久磁铁是由磁性材料(如磁性合金、陶瓷磁铁等)做成的。而电磁铁是在铁芯外面绕上线圈，通入直流电产生磁性，断电后磁性即消失。目前常用的是永久磁铁。由永久磁铁做成的磁选机称为永磁磁选机，是目前黑色选矿厂普遍使用的选别设备，而电磁铁则常用于低场强的电磁设备，如磁筛、脉动电磁精选机。

柴达木铅锌多金属资源高效利用及节能减排关键技术集成与应用”由西部矿业股份有限公司、北京有色金属研究总院、西南科技大学、西北矿冶研究院四家单位共同完成。通过联合攻关，研发出高原地区铅锌矿浮选工艺参数与最佳原生电位匹配的新技术，解决了高原低温环境下药剂选择性差与捕收力弱的难题；研制出低成本、吸附性能好、可再生、适合处理矿冶废水的生物质吸附沉淀新材料；优化再创新陶瓷过滤机的真空系统及破碎机的液压系统和润滑系统，使之适应高原低压、低温的恶劣工作环境。项目获国家发明专利2项，实用新型专利4项，成果总体达到国际先进水平。　　该项目以提高资源利用率、节能降耗、绿色环保为目标，攻克了西部高原难处理铅锌多金属资源高效综合利用及节能减排关键技术，为柴达木循环经济试验区有色金属资源的高效利用起到了示范作用。

除铁器中电磁除铁器和永磁除铁器有什么区别： 永磁除铁器用的是磁块，电磁除铁器用的是线圈。永磁除铁器RCYB系列悬挂式永磁除铁器内部采用高矫顽力，高剩磁的特殊永磁体“钕铁硼”等材料组成复合磁系。具有免维护、磁力强、寿命长、安装简单、使用方便、运行可靠等优点。 适用于皮带机、振动输送机、电磁振动给料机、下料溜槽上的非磁性物料中除铁。永磁除铁器里面安装的是磁块，利用磁铁的磁力吸引铁磁性物料;电磁除铁器里面是线圈，通电后产生磁性。就可以把磁性物吸附出来。 永磁除铁器。RCYB系列悬挂式永磁除铁器内部采用高矫顽力，高剩磁的特殊永磁体“钕铁硼”等材料组成复合磁系。具有免维护、磁力强、寿命长、安装简单、使用方便、运行可靠等优点。适用于皮带机、振动输送机、电磁振动给料机、下料溜槽上的非磁性物料中除铁。 清除0.1～35公斤的铁磁性物质，内部永磁磁系使用寿命10年以上。该产品各项技术指标均符合JB/T8711—1998标准。当永磁铁吸附铁磁物较多时，人工用非磁性刮板清除或戴手套摘除，适用于连续工作，含铁较少的场合。 电磁除铁器。RCDB系列干式电磁除铁器(同PDC系列盘式电磁除铁器)是一种用于清除粉状或块状非磁性物料中杂铁的除铁装置。其内部采用电工专用树脂浇注，自冷式全密封结构。具有透磁深度大、吸力强、防尘、防雨、耐腐蚀等特点，在极其恶劣的环境中仍能可靠运行。

热散失低。本棒炉采用了当今世界上在绝热材料领域的一系列最新应用成果。在炉体的隔热方面采用了航天材料----气相二氧化硅，令到炉体即使在500°C-600°C的高温，外面的温升也很低，这直接导致棒炉的热散失处于一个比较低的状态，进而节约能源。 　　可以满足对环保更高的要求。棒炉采用电加热，与化石燃料最大的区别是不会产生二次污染，尤其在日益重视环保的今天，车间环境得到极大改善，温度不高，工人工作环境质量明显提高。 　　对铝棒质量的影响。由于加热方式的改变，原来燃烧方式产生的表面氧化不再存在，降低氧化直接导致模具较以往耐用。由于炉体经过旋转一圈，棒体达到规定温度，温度均匀且金相排列更能满足挤压工艺的要求。 　　维护简单，操作简便。由于采用非燃烧的加热方式，炉体更耐用，日常基本不用维护，顶棒机构只是很简单的链条传动机构，操作简单。本棒炉还有一个传统棒炉没有的优势，就是长短棒皆可。 　　成本效益。成本是企业的生命线，一个产品能给用户带来实实在在的利益就是好产品。传统棒炉受限于资源稀缺及能源价格的不断上涨，确实需要新的思路。通过用户使用我厂棒炉所反馈的数据，其中松岗一间铝材厂加热直径150mm铝棒，每班加热棒坯6-7吨，每吨棒胚的加热成本在150-160元之间，成本效益是显而易见的。又如长沙一铝材厂，购买我厂棒炉GYBL1245，加热直径120mm的铝棒，每班加热棒坯5-6吨，每小时耗电85度，比原来电阻丝加热节能30%。

由中国有色金属工业协会副会长钮因健、中国工程院院士张国成、中铝国际贵阳铝镁设计研究院教授姚世焕等7名国内知名专家组成的鉴定委员会对公司的4项科技成果进行了鉴定。 　　经鉴定委员会专家鉴定，公司“大型预焙槽内衬材料与结构优化研究”、“煅烧回转窑烟气综合治理研究”、“180KA铝电解槽氟化盐添加装置及小定容下料器的开发应用”3项科技成果达到国际先进水平，“污水自动提升控制装置研制”技术达到国内先进水平。（Ivy）

在应用电磁搅拌器以后，电解铝厂的合金生产技术指标达到国内先进水平，节约了能源、降低了成本、增强了市场竞争力，大大提高了其生存能力。现将其《铝合金炉节能技术研究》中的一些材料摘录如下： 　　设计报告 　　先进的工艺装备必须与高水平的快速熔炼工艺相结合，才能获得较高的综合技术经济指标。在保证熔体质量的前提下尽量提高熔化速度。从节能的角度来看，各项无效热损失均随时间的延长而增加。因此缩短金属熔炼各环节的操作时间，可以提高炉子的生产率，降低能耗，具有明显的经济效益。 　　炉料的加热熔化占整个熔炼时间的70％－80％左右，这是炼铝中耗能较大的过程。应加大热负荷以实现强制熔化，来提高熔炉的熔化能力。熔化时，熔体表面层与炉底相接触部分底温差达200°C左右，未熔化的处于炉底，如不及使搅拌，则会延长熔化时间，而表面熔体过烧。因此，必须对熔体进行搅拌，加强对流传热，加速炉底部分的炉料熔化。同时液面温度变低，与高温燃烧气体温差加大，有利于加速热的交换，实践证明，强制搅拌后，熔体内上下温差由200°C降至10°C左右，并为合金元素的均匀化创造了良好的动力学条件。电磁搅拌可以在熔体量很少的情况下工作，可提高熔化率10－45％，电磁设备容易实现自动化，并可按给定的程序进行工作。 　　炉底感应方式电磁搅拌器是一种完全不与铝溶液接触而靠电磁力对铝液进行搅拌的装置，该设备可完全可以代替人工及机械等外力搅拌装置，基本实现闭门操作，能够提高各种和金的整体均匀性，缩短熔化时间，减少金属烧损，提高产品的质量。 　　本公司采用一套平板式炉底搅拌装置通过感应器的行走对两台搅拌炉进行搅拌，大大降低了设备成本。 　　工业应用报告 　　熔炼 试验过程记录 　　物料准备根据计算及原料的情况，准备用料共计9946kg，熔炼过程见表1 　　表1 熔炼记录（ZL102） 　　步骤 时间 炉内情况 操作 　　1 9：20 空炉750℃ 　　2 9：20－9：40 固体料 加切头3252kg、加铝锭3210kg、点燃两个燃烧器开始熔化 　　3 10：20 开始熔化 停火、加入30kg覆盖剂，点火，继续熔化 　　4 11：20 熔化全部 开电磁搅拌10分钟 　　5 11：35 全部熔化 测温695℃，停火，准备加剩余部分料 　　6 11：50 有固体 加入剩余铝锭3295kg,加入ZLD102合金187kg,加完后点火熔化。 　　7 12：20 全部熔化 开电磁搅拌10分钟 　　8 12：30 全部熔化 测温736℃ 　　9 12:45 全部熔化 取样送分析 　　10 13:00 全部熔化 分析合格，净化，把渣 　　11 13:20 全部熔化 开始铸造，铸造炉内温度731℃ 　　电磁搅拌器试验 　　电磁搅拌器试验在熔炼炉中进行，设备运行良好，搅拌力分四个挡次可调，从目测和取样分析看，搅拌效果很好，同时可以明显缩短熔炼时间和减少烧损。 　　搅拌效果 　　1　铝合金质量 　　整炉合金液成分偏差小于0.3％，从而提高了铝合金的质量。表2为合金成分抽样分析报告。 　　表2ZL102合金成分抽样分析报告％ 　　样本号 Si Fe Cu Al 　　1 11.5 0.48 <0.005 余量 　　2 11.6 0.47 <0.005 余量 　　3 11.4 0.47 <0.005 余量 　　4 11.4 0.49 <0.005 余量 　　5 11.3 0.48 <0.005 余量 　　6 11.5 0.46 <0.005 余量 　　7 11.4 0.49 <0.005 余量 　　8 11.3 0.49 <0.005 余量 　　9 11.6 0.50 <0.005 余量 　　10 11.4 0.48 <0.005 余量 　　11 11.5 0.49 <0.005 余量 　　12 11.5 0.48 <0.005 余量 　　2　熔体温差小 　　通常上部加热的熔体，再不进行搅拌的情况下，每100毫米熔体深度，其上下温差可达20°经电磁搅拌15分钟，实测其温差一般为10°C左右。实测情况如下表3表4： 　　表3未实施电磁搅拌熔体表层和底层温度（°C） 　　样本号 表层 低层 温差 　　1 793 687 106 　　2 805 698 107 　　3 800 702 98 　　4 810 695 115 　　5 806 690 116 　　平均 803 694 109 　　表4电磁搅拌15分钟熔体表层和底层温度（°C） 　　样本号 表层 低层 温差 　　1 755 745 10 　　2 750 744 6 　　3 746 743 3 　　4 748 745 3 　　5 750 744 6 　　平均 750 744 6 　　3　不污染熔体 　　电磁搅拌未非接触搅拌，因此搅拌过程不会对熔体带来污染，这对于保持原有的合金成分，控制铁的含量有重要意义。 　　4　缩短熔炼时间，提高设备的生产能力 　　由于电磁搅拌器可以对熔体实施充分搅拌，使熔体温度均匀，合金成分能很好的扩散，促进了熔体的传质和传热，因而可缩短熔炼时间。熔炼一炉次成份合格的ZL102合金缩短熔炼时间20％以上，设备的生产能力得到了提高。 　　5　可以降低能源消耗 　　与以前使用的人工搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可以减少热损失。另外，可以在低温下进行熔化，因而可以降低炉内的气体温度，从而减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，且由于熔体温度均匀，在熔炼过程中可降低熔体温度50°C，能源消耗可降低20％以上。 　　6　可减轻工人的劳动强度 　　电磁搅拌器操作简单容易，运行时炉内不须停电和开启炉门，工人的劳动强度和工作环境得到改善。 　　7　油耗及金属平衡 　　9：20点火前燃油流量计示数237589升，13：20示数为238501升，靠前次试验过程共用重柴油912升，大约729.6kg。平均油耗73.36kg/t-AL。 　　对产品生产过程中各种铝渣进行衡量如下： 　　产品：9459kg 　　炉内余铝（估计）：400kg 　　铝损失：87kg 　　金属损失率：0.88％。

江苏春兰纳米铝箔多项性能指标达国际先进水平开拓创新、打破国外垄断的“纳米有机亲水铝箔”近日在春兰集团实现了批量投产。这一科技成果是春兰集团与东南大学４年“产学携手”的结晶。经专家鉴定，其初始亲水角、持续亲水角、防腐性和耐碱性等性能指标，均达到国际先进水平。藉此项目，我国空调产品将面临一次性能提升。春兰研究院制冷中心徐博士说，这种铝箔成本仅为日本同类材料的一半，在提高空调制冷效率、节能、环保、延长空调使用寿命等方面优点突出。同时，由于其表面涂层具有自润滑功能并耐受腐蚀，因而不但大幅度减少了铝箔冲制时的摩擦系数，极大地延长了模具的使用寿命，而且能使空调器适应各种恶劣环境。目前，春兰空调产品包括较新推出的“隐形”空调系列，均应用了这一高科技成果。作为世界较大的家用空调生产国、消费国和出口国，当前我国空调销售额占世界的１／３以上，专家预计，到２００５年，空调用铝箔消耗量会达到１２．５万吨，其中亲水铝箔将为１０万吨，目前国内缺口很大。由于此前我国未掌握该关键技术，发达国家一直高价垄断我国亲水铝箔市场。而价格烽火，又致使许多空调企业放弃使用这种“不合算”的材料以普通铝箔取而代之，空调总体品质水平难以与洋品牌相比。因此，我国自行研制的这种高性价比的纳米铝箔投入工业化规模生产，对于国产空调器品质“重心”的提升，有着非同寻常的意义。

10月25日，中国铝业公司西南铝冷连轧技改项目主机双机架轧机签约仪式在人民大会堂重庆厅隆重举行，西马克、ＡＢＢ公司成为该项目主机设备的较后赢家。该项目的正式签约，标志着西南铝冷连轧技改项目已经进入了实质性实施阶段。      中国有色金属工业协会常务副会长高德柱出席签约仪式，中国铝业公司党组书记、总经理、中国铝业股份有限公司董事长、首席执行官肖亚庆出席签约仪式并讲话。签约仪式由中国铝业公司党组成员、副总经理孙兆学主持。      西南铝冷连轧项目是中国铝业公司继“1+4”热连轧项目之后，实施跨越式发展铝加工战略的又一重大举措，是世界近13年来新建的惟一一条铝加工冷连轧生产线，也是我国靠前条具有世界先进水平的高精铝冷连轧生产线。该项目于2006年4月正式动工建设，9月份，项目初步设计顺利通过专家审查。      肖亚庆在讲话中说，西南铝冷连轧项目的建设，将为市场提供急需的高质量、高精度、高档次铝加工冷轧产品，大批量替代进口，整体提高我国铝加工业装备技术水平，是我国铝加工发展史上的又一重要标志性工程。      肖亚庆说，2005年9月以来，中铝公司按照国际公开招标法定程序，本着公开、公平、公正、较佳性价比的原则，较终确定世界冶金设备制造商西马克、ＡＢＢ公司中标。通过中外双方共同努力，前期工作顺利推进，签约仪式意味着中铝西南铝铝加工核心基地建设在进一步加快，意味着中国由铝业大国向铝业强国前进的步伐在进一步加快。他希望西马克、ＡＢＢ公司加强与中铝西南铝、洛阳设计院等单位的紧密合作，充分发挥双方的技术优势和丰富经验，制定切实可行的工作计划，精心设计、精心制造，确保交货进度和交货质量，以优质的设备和服务为今后的进一步加强合作铺平道路。      西马克公司董事长、总裁凯·迈兰德在仪式上说，感谢中铝西南铝的信任。中铝西南铝这个项目的实施，将会满足日益增长的未来市场对高质量、高性能冷轧带材的需求。这套配备有多项较先进技术的铝冷连轧机，在世界尚属首创。    它将会突出西南铝作为高技术公司在亚洲和世界市场上的领导地位。      中国铝业股份有限公司副总裁、西南铝董事长丁海燕在签约仪式上致辞。他表示，西南铝将密切配合西马克、ＡＢＢ公司和有关单位，制定切实可行的工程进度计划，确保设备交货进度和交货质量，安全施工，按期完成设备的安装和调试任务，把该项目建设成为质量优、工期短、投资省、技术水平高、社会经济效益好的一流样板工程。      据了解，西南铝冷连轧项目计划总投资22.2亿元，设计年产能为25万-30万吨，项目建成后，西南铝的总产能将达到70万-80万吨，不但将使西南铝跨入世界一流铝加工企业的行列，也将使我国由铝加工大国向强国迈进，实现制罐料、铝箔坯料等高精尖产品的规模化、专业化生产。