锌合金压铸厂
2017-06-06 17:50:04
锌合金压铸厂锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。 英文名：zinc alloy 低温锌合金锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。锌合金成分及铸件品质锌合金的特点 1. 比重大。 2. 铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 6. 熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。锌合金拉手使用过程中须注意的问题： 1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。 铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。 2. 时效作用 锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。 3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。 以上是锌合金压铸厂走的介绍,更多信息请详见上海
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锌合金压铸厂
2017-06-06 17:50:00
近几年来,随着锌合金工业的崛起,锌合金压铸厂也是越开越多,一锌合金压铸厂负责人表示;目前国内锌合金产业需要更多的锌合金压铸厂来支持.锌合金压铸厂的主要工作是压铸以锌为基加入其他元素组成的合金.压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。在使用锌合金压铸厂制造的产品时,要注意以下几点:抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。鉴于锌合金压铸厂产业相对落后的状况，在一段时期内，我国锌合金压铸厂的发展战略应该是跟进战略，即在总体上以引进、消化吸收为主，同时，有选择地重点支持一些关键技术和高新技术产品的自主研究开发。
锌铝压铸件
2017-06-06 17:50:00
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。锌铝压铸件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。大多锌铝压铸件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂.锌铝压铸件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。
铝压铸十大缺陷分析
2018-12-27 14:45:30
一、流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。 流痕产生的原因有如下几点： 模温过低； 浇道设计不良，内浇口位置不良； 料温过低； 填充速度低，填充时间短； 浇注系统不合理； 排气不良； 喷雾不合理。 二、网状毛翅（龟裂纹） 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因如下： 压铸模腔表面有裂纹； 压铸模预热不均匀。 三、冷隔 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 产生原因如下： 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱； 浇注温度或压铸模温度偏低； 浇道位置不对或流路过长； 填充速度低。 四、缩陷（凹痕） 外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。 产生原因如下： 由收缩引起 压铸件设计不当壁厚差太大； 浇道位置不当； 压射比压低，保压时间短； 压铸模局部温度过高。 冷却系统设计不合理； 开模过早； 浇注温度过高。 五、印痕 外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。 产生原因如下： 由顶出元件引起 顶杆端面被磨损； 顶杆调整长短不一致； 压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。 由拼接或活动部分引起 镶拼部分松动； 活动部分松动或磨损； 铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。 六、粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的为暗灰色。 产生原因如下： 在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物； 浇注时先带进杂质附在型腔表面上。 七、分层（夹皮及剥落） 外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。 产生原因如下： 模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动； 在压射过程中冲头出现爬行现象； 浇道系统设计不当。 八、摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 产生原因如下： 由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当； 由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。 九、冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 产生原因如下： 内浇道位置设置不当； 冷却条件不好。 十、裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 产生原因如下： 合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多； 留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处； 局部包紧力过大，顶出时受力不均。
铝压铸10大缺陷及防治
2018-12-19 16:46:54
一.流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。 1.流痕产生的原因有如下几点： (1)模温过低。 (2)浇道设计不良，内浇口位置不良。 (3)料温过低。 (4)填充速度低，填充时间短。 (5)浇注系统不合理。 (6)排气不良。 (7)喷雾不合理。 2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下： (1)调整内浇道截面积或位置。 (2)提高模温。 (3)调整内浇道速度及压力。 (4)适当的选用涂料及调整用量。 二.网状毛翅(龟裂纹) 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因如下： (1)压铸模腔表面有裂纹。 (2)压铸模预热不均匀。 解决和防止的方法为： (1)压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。 (2)如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。 (3)模具预热要均匀。 三.冷隔 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 产生原因如下： (1)两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；(2)浇注温度或压铸模温度偏低； (3)浇道位置不对或流路过长； (4)填充速度低。 解决和防止的方法为： (1)适当提高浇注温度； (2)提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。 (3)改善排气、填充条件。 四.缩陷(凹痕) 外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟)。 产生原因如下： (1)由收缩引起 1.1压铸件设计不当壁厚差太大； 1.2浇道位置不当； 1.3压射比压低，保压时间短； 1.4压铸模局部温度过高。 (2)冷却系统设计不合理； (3)开模过早； (4)浇注温度过高。 解决和防止的方法为： (1)壁厚应均匀； (2)厚薄过渡要缓和； (3)正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；(4)增加压射压力，延长保压时间； (5)适当降低浇注温度及压铸模温度； (6)对局部高温要局部冷却； (7)改善排溢条件； 五.印痕 外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。 产生原因如下： 1、由顶出元件引起 (1)顶杆端面被磨损； (2)顶杆调整长短不一致； (3)压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好；2、由拼接或活动部分引起 (1)镶拼部分松动； (2)活动部分松动或磨损； (3)铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。 解决和防止的方法为： (1)顶杆长短要调整到适当位置； (2)紧固镶块或其他活动部分 (3)设计时消除尖角，配合间隙调整适合； (4)改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构；六.粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。 产生的原因如下： (1)在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；(2)浇注时先带进杂质附在型腔表面上。 解决和防止的方法为： (1)在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；(2)对浇注的合金也要清理干净； (3)选择合适的涂料，涂层要均匀。 七.分层(夹皮及剥落) 外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。 产生的原因如下： (1)模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；(2)在压射过程中冲头出现爬行现象； (3)浇道系统设计不当。 解决和防止的方法为： (1)加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；(2)调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；(3)合理设计内浇道。 八.摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 产生的原因如下： (1)由压铸型(模)引起的内浇道的位置方向和形状不当；(2)由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。 解决和防止的方法为： (1)改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处；(2)改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；(3)对烧蚀部分增加涂料； (4)调整合金液的流速，使其不产生气穴 (5)消除型(模)具上的合金粘附物。 九.冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 产生的原因如下： (1)内浇道位置设置不当； (2)冷却条件不好。 解决和防止的方法为： (1)内浇道的厚度要恰当； (2)修改内浇道的位置、方向和设置方法； (3)对被冲蚀部位要加强冷却。 十.裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 铝合金铸件裂纹。
Aluminum Die Casting铝压铸电池包箱体
2019-01-08 13:40:18
轻量化是电动汽车绕不开的课题，除了车身结构的轻量化，电池包本身也需要轻量化。其中电池箱体的轻量化是努力的方向之一。
特别是对于纯电动汽车的电池包，在当前锂离子电池发展水平的前提下追求高续驶里程，必然要求尽一切可能减轻电池箱体的重量（补贴政策的刺激也是把双刃剑，一方面在一定程度上激励着厂家往高能量密度发展、客观上促进了电池技术某一方面的发展；另一方面一味追求电池包高能量密度，造成了个别厂家片面追求单一指标、狭隘宣传；有些能量密度很高的电池包，除了能量密度高之外，其它方面都谈不上一个好电池包设计。
补贴政策的出发点是良性的，政策盲点被利用在一定程度上不可控，有了经验教训之后可以纠正和健全政策），同时还要保证较高的结构强度，采用轻量化铝合金比采用钢材料的一般可以减重10——30％左右，可以在一定程度上降低电池包整体重量。
铝合金箱体的工艺一般有压铸和挤出，压铸箱体可以一体成型（平面度和精度受到一定影响，特别是安装界面如果有密封性要求的话，可能需要后期加工来处理），不需要拼焊，需要大吨位压铸机实现，一般受尺寸限制，箱体尺寸不会太大，一般用于电池tray托盘（或下箱体）。尺寸较大时，可以增加拼焊工艺来弥补，这类箱体可以很好的满足IP67。下面列举几个压铸铝合金的电池托盘示例。
GM凯迪拉克CT6PHEV电池包箱体采用了冲压和高压铸造工艺（下图），托盘Tray采用的是铝高压铸造（HPDC）。下图是BMWX5 xDrive 40e的电池包箱体，下箱体tray采用的是铝高压铸造Aluminumhigh pressure die casting，铝合金AlSi10MnMg，重量为6．4kg，由欧洲某铸造件供应商负责开发制造。该供应商在2016年9月还对外宣布了一个价值77million欧元的电池箱体的大订单，来自法国整车厂客户，在2019年交付（下图仅为示例），该箱体的tray集成了冷却功能。下图采用的是铝低压铸造lowpressure die casting， 材料是铝合金AlSi7Mg，也集成了冷却功能。通常，压铸铝合金在tray的应用可以是低压铸造，也可以是高压铸造，根据不同的需求，也可以集成冷却功能在里面，省略了单独的冷却板，这或许是今后的趋势之一。
关于铝压铸模具的标准知识
2018-12-27 11:13:36
几铝压铸是采用机械设备,将其液态铝合金快速注入永久性钢模中,经过冷却成型后出模,可反复高效的生产,具备高效率,高精度,表面质量也好,后续的加工特点也简易。而为了能保证铝压铸模具是否合格标准,我们要对其进行标准测试,其主要有五大标准知识。 第一,铝压铸模具中的化学成分检验测试办法,检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分,能够采用从压铸,满足GB/T15115的要求;机械特性中的力学特性,检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。 第二,运用在铝压铸模具的样本产品,切割零件的大小,检测试验样式要经过讨论决定。 第三,压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828,GB2829的标准进行检测试验,检测试验的结果一定要满足规范。 第四,铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验,检验的结果一定要满足这个标准的需求。 第五,铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。
铝压铸脱模剂应用技术
2018-12-12 09:36:37
铝合金压铸，包括铝、镁、锌合金系列压铸产品，广泛应用于汽车、电信、摩托车、家电等行业。铝合金压铸脱模剂，是生产工艺中必须使用的助剂。由于制品的体积尺寸不同、结构复杂程度不同、制品的后加工要求不同，对脱模剂的要求也各不相同。 锌合金材料加温熔化（铝熔点660.4℃），在液态下经高压注入模具型腔，并在短时间内开模顶件出模。为保证制品的顺利脱模，必须在注射前在模具型腔表面喷涂脱模剂。 铝合金压铸脱模剂必须满足下列要求： 1、 油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能（如铝制品涂装）的特性。 2、 水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。 3、 乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。 4、 对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。
锌铝压铸件如何浸蚀?
2019-02-28 10:19:46
因为锌是金属，既能溶于酸又能溶于碱。其锌铝合金压铸件中锌的份额占90％以上。(铝的含量在4％左右)所以按锌来考虑浸蚀是合理的。
因为锌铝压铸件的表面细密层很薄(只要0．O5～O．1mm)所以在浸蚀时要十分注意。一般浸蚀挑选l％。2％的水溶液或挑选1％～2％的硫酸水溶液在室温下浸蚀5—30s即可转入下一步活化工序。
锌铝压铸件如何脱脂？
2019-01-15 09:49:23
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。
大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。
由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。
锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／dm2，时间1—2min。
在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意
铝锌合金压铸厂
