三级钢筋理论分量表 在钢铁行业，尤其是做事务的人员，客户问螺纹一般是几米的？都有哪些规格？三级钢筋理论分量表你能通知我吗？ 关于这些问题，你应该做到了解再了解，今日黄工就专门为咱们来解说下三级钢筋理论分量表。螺纹钢理论分量表是依据螺纹钢的国标理论尺度核算所得，与实践分量有一点的不同，因为钢材在制作过程中的答应差错，因而用公式核算的理论分量与实践分量有必定收支，所以只作为预算时的参阅。就因为钢筋有答应差错，也让一些不法商贩钻了空地，加剧了钢材商场的“漆黑”和“圈套”。     有了三级钢筋理论分量表核算公式就能算出每个规格的分量，公式即直径*直径*0.00617=kg/m（理论分量）。现在商场上出售的三级螺纹钢筋规格6-50mm，　　三级钢筋，又称三级螺纹钢，是业界对热轧带肋钢筋HRB400的俗称，包含普通三级钢筋（HRB400）和抗震三级钢筋（HRB400E），是现在实践运用最广泛的钢筋种类。　　三级钢筋（HRB400、HBR400E）与二级钢筋（HRB335，行将筛选）及四级钢筋（HRB500）相同规格产品的理论分量是相同的。　　依据三级钢筋现行国家标准（GB 1499.2-2007），Φ6-12的三级钢筋理论分量保存三位小数，Φ14-50的三级钢筋理论分量保存两位小数，如下表：规格(mm)理重(kg/m)60.22280.395100.617120.888141.21161.58182.00202.47222.98253.85284.83326.31367.99409.875015.42注：（1）三级钢筋理论分量核算公式：理论分量(kg/m)=0.00617×d2（式中，d为断面直径，单位为mm）；（2）三级钢筋密度按7.85g/cm3核算；（3）用公式核算的理论分量与实践分量有必定的收支，差错一般约为0.2%~0.7%，只能作为预算是的参阅；（4）数据来历：GB 1499.2-2007。三级钢功能的相关百科解说 咱们今日将关于三级钢功能相关百科进行解说，三级钢也便是俗称的HRB400钢筋，也是三级螺纹钢的旧称。其是归于热轧带肋钢筋的一种，在建筑行业中，三级螺纹钢是曩昔的叫法。接来下看看三级钢的曲折功能以及力学功能的解说。   三级钢功能中其曲折功能是依据需方的要求，螺纹钢能够进行反向曲折功能实验，三级钢筋理论分量表反向曲折实验的弯心直径比曲折实验相应添加一个螺纹钢直径，先正向曲折45度，后反向曲折23度，后反向曲折23度，经反向曲折实验之后，螺纹钢受曲折部位表面不得发生裂纹。   螺纹钢的力学功能中，其一方面是屈服点，试样在拉伸的过程中，负荷不添加或许开端下降，试样依然能够持续变形时稳定，最大或最小负荷除以原横截面积所得的应力，分别为试样的屈服点、上屈服点和下屈服点。在一方面是抗拉强度，是试样拉伸的时分，在拉断钱所接受的最大负荷除以原横截面积所得应力，称为抗拉强度，它表明螺纹钢在拉力效果下，反抗损坏的最大才能。最终一点便是伸长率，试样拉断之后，其标距部分所添加的程度与原标距长度的百分比，称为伸长率。   最终三级钢功能也决议了其被广泛的用于房子、桥梁、路途特别是铁路方面等土建工程。而三级螺纹钢与光圆的钢筋相比较的差异是表面带有纵肋和横肋，一般带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋，螺纹钢归于小型型钢钢材，首要的仍是用于钢筋混凝土建筑构件的骨架，在运用中要求有必定的机械强度、曲折变形功能以及技术焊接功能。螺纹钢筋的分类：一级、二级、三级螺纹钢的差异 在建筑工程中，常用的钢筋咱们都是比较熟知的，其间螺纹钢筋也是最常见常用的钢材，可是螺纹钢筋的分类也是有好几种，关于螺纹钢的分类，从不同的角度上是有不同的差异，今日咱们就关于一级、二级、三级、四级螺纹的差异进行简略的叙述，也期望关于行业内人士有必定的协助。         三级钢筋理论分量表螺纹钢筋的分类中，一级螺纹钢筋：其强度等级为24/38公斤级，是用镇静钢、半镇静钢或许沸腾钢3号普通碳素钢轧制的光圆钢筋，也是归于低强度钢筋，具有塑性好、伸长率高、便于弯折成型、简单焊接等特色，它的运用范围也是比较广泛，能够用作中、小型钢筋混凝土结构的首要受力钢筋，构件的箍筋，钢、木结构的拉杆等等，盘条钢筋也是能够作为冷拔低碳钢丝和双钢筋的质料。        二级螺纹钢筋：二级螺纹用低合金镇静钢或许是半镇静钢轧制，以硅、锰作为固溶强化元素，二级钢筋强度等级34/50公斤级，其强度也比较高，塑性比较好，焊接功能比较抱负，钢筋表面轧有一般的纵筋和均匀分布的横肋，然后加强钢筋与混凝土间的粘接。用二级钢筋作为钢筋混凝土结构的受力钢筋，比运用以及钢筋可节约钢材40-50%，因而也广泛的运用在大、中型钢筋混凝土结构。可是从近几年开端二级钢筋现已逐步的退出钢筋商场。        螺纹钢筋的分类中三四级螺纹钢：三四级螺纹钢归于高强度的抗震钢筋，在延展性上有很大的打破，可是在价位上是要高于一二级螺纹钢，现在国家也大力的推行运用高强度的抗震钢筋，三级钢筋理论分量表后期高强度钢筋将彻底的代替二级螺纹钢。

什么是钢管的钢级       钢的化学成份不同，化学成份不同，也就造成的了钢管的力学指标不同。       一、二、三级钢是国家根据社会生产需要而制订出的材料标准，它的屈服强度、极限强度、延伸率、冷弯、及可焊性均有很大的不同，不同级别的钢使用位置也有很大的一同。      一级钢屈服强度235MPa ,极限强度310MPa。      二级钢屈服强度335MPa ,极限强度510MPa。      三级钢屈服强度400MPa，极限强度600MPa　 另外Q235是一级钢.HRB335是二级钢.HRB400是三级钢       按照化水成分分类，分为非合金钢、低合金钢、合金钢。        油套管钢级共有H40，J55，K55，M65，N80，L80，C90，T95，C95，P110，Q125 二十个不同钢级，类型的油套管，为区分不同的钢级强度，螺纹类型，分别用不同色标和符号代表油，套管的钢级和螺纹。色标和英文字母后面的二为或三位数字表示油，套管的钢级的最低屈服强度，如J55表示其最低屈服强度为55000磅/英寸2（379Mpa）最高为80000磅/英寸2 （552Mpa），P110最低屈服强度为110000磅/英寸2（758Mpa）最高为140000磅/英寸2（965Mpa）。H，J，K，N代表一般强度油套管，C，L，M，T代表限定屈服强度油套管，具有一定的抗硫腐蚀性能。 钢管的钢级      油套管的钢级指材料的屈服强度,如H40表示强度为40*1000/145MPa=275.86MPa 本地一般表层套管用J55，油层套管用N80，有高压层用P110，或者井比较深，上部用P110。油套管钢级共有H40，J55，K55，M65，N80，L80，C90，T95，C95，P110，Q125 二十个不同钢级，类型的油套管，为区分不同的钢级强度，螺纹类型，分别用不同色标和符号代表油，套管的钢级和螺纹。色标和英文字母后面的二为或三位数字表示油，套管的钢级的最低屈服强度，如J55表示其最低屈服强度为55000磅/英寸2（379Mpa）最高为80000磅/英寸2 （552Mpa），P110最低屈服强度为110000磅/英寸2（758Mpa）最高为140000磅/英寸2（965Mpa）。H，J，K，N代表一般强度油套管，C，L，M，T代表限定屈服强度油套管，具有一定的抗硫腐蚀性能。 钢管的钢级       管道介质的输送压力有逐渐增高的趋势，在输气管线上尤为明显。这是因为在一定范围内提高输送压力会增加经济效益，以输气管线为例，在输量不变的条件下，随着输送压力的提高气体的密度增加而流速减小，从而使摩阻下降。   在一条输气管线的站间距内由进站到出战压力逐渐下降，而流速逐渐增加，随之摩阻也逐渐增加，故离进站口 3 ／ 4 长度消耗生出站压差△ p 的一半，而后 1 ／ 4 长度消耗另一半。输气管线与输油管线最大的差别是由进站到出站流速是逐渐增加的，这是介质的可压缩性造成的。而油基本上是不可压缩的，虽然输送压力沿管程逐步下降，但流速是不变的，摩阻也是前后相同的。由此看出对于输气管线压力的提高可使摩阻下降，而输送能耗下降。            还应指出，输气管线的能耗远比输油为大，仅以西气东输管线为例，该管线输送压力 p ： 10MPa ，输量为 120 亿 m3 ／年，管线长度为 4000KM ，粗略按经验估计能耗大致为 12 亿 m3 ／年，而输量的。 1/10 作为沿途的能源消耗掉了。            由于对降低能耗的关切，输送压力有逐步增加的趋势。早期我国四川省的天然气管线输送压力为 2.5MPa ，以后增加到 4MPa ，陕京线提升为 6MPa ，西气东输增至 10MPa ，国 外经济发达国家近十气输气管线多选取 12MPa 。             在输气管线上压比亦有逐渐下降的趋势。所谓压比指进站压力与出站压力之比，压比减少意味着全线均在较高的压力下运行，这样也可使能耗减小。早期压力多为 1.6 ，后来降至 1.4 ，近年国外有些输气管线取压比为 1.25 。当然，压比减小，压缩机站数要增加，从而投资会增加。对于管径、压力、压比均需进行优化计算和比选。              当输量确定，通过优化确定管径、压力、压比以后，如选取较高压力而钢材强度等级太低，则会造成壁厚过大，这给制管、现场焊接以及运输等诸多环节带来困难，甚至难以实现。生产的需求促进了钢材等级的提高。               API 于 1926 年发布 APl5L 标准，最初只包括 A25 、 A 、 B 三种钢级，最小屈服值分别为 172 、 207 、 251MPa 。 API 于 1947 年发布 APl5LX 标准，该标准中增加了 X42 ， X46 ， X52 三种钢级，其最小屈服值分别为 289 、 317 、 358MPa 。 1966 年开始，先后发布了 X56 、 X60 、 X65 、 X70 四种钢级，其最小屈服值分别为 386 、 413 、 448 、 482MPa 。 1972 年 API 发布 U80 、 U100 标准，其最小屈服值分别为 551 、 691Mpa ，以后 API 又将 U80 、 U100 改为 X80 、 X100 。 粗略统计，全世界 2000 年以前 X70 用量在 40 ％左右， X65 、 X60 均在 30 ％左右徘徊，小口径成品油管线也有相当数量选用 X52 钢级，且多为 ERW 钢管。              关于 X80 钢级，国内、外议论很多，国际上曾对 X80 研制已耗巨额投资的钢铁巨头更是积极宣传 X80 ，甚至 X100 ，但时至今日 X80 只处于 " 试验段阶段，总长仅 400KM 左右。目前正在建设中的管线尚无采用 X80 钢级的，计划中或正在准备中兴建的管线尚无下定决心采用 X80 者，对此笔者曾与国外多家管道工程公司 ( 负责管道设计 ) 的技术人员交换过意见，大家看法基本相同，钢管的钢级 大致可归纳如下：   1 、 X80 钢级随着操作压力的提高及准备工作的完善将来必定会得到发展；    2 、当前大石油业主不愿意首先选用 X80 大致出于以下原因：    (1) 某一种新钢级 ( 包括炼钢、轧制、制管 ) 由开始生产至熟练的生产要有一个不合格率由高至低的过程，用同样的检验手段其出厂的不合格率也会有一个由低至高的过程，首先采用者要承担此风险；    (2) 在现场焊接过程中，包括预热温度、层间温度、热入量等对新钢级要有一个探索过程，在此期间不合格率也有一个由高至低的过程，首先采用者更多地承担此风险； (3) 采用 X80 后，现场使用的冷弯机、焊丝、环缝自动焊机、热弯头工艺等可能需要改变，重新购置或研制，从而增加了工程费用；    (4) 采用 X80 后，同样直径，当操作压 力不够高的情况下，钢材强度等级的提高意味着厚度的减薄，亦即厚度直径比 (t ／ D) 的减小，这也就意味着管线刚性的降低。从事故分析及风险分析看，管线的第三方破坏通常占破坏原因的 40 ％以上，而管线抵抗第三方破坏能力仅与 t ／ D 比有关而与强度等级无关。               从我国国情看，我国虽然经济近十多年迅速发展，但仍属发展中国家，笔者建议在采用 X80 问题上我们不做 " 第一个吃螃蟹 " 的人，采取 " 韬光养晦 " 的策略，这对业主单位有利对我国冶金行业也有利。               我国冶金行业在近十余年来为发展管道钢付出了极大的辛劳，取得可喜的业绩，目前正在全力攻关 X70 宽板 ( 做直缝埋弧焊焊管用 ) 并积极为能稳定 X70 热轧卷板的质量做努力，如当前决定大量采用 X80 钢级，因我国冶金业对此既无经验又无业绩而难与国外冶金行业竞争，笔者对我国冶金业不仅有深厚的感情，也深信我国冶金业的能力，但不宜操之过急，当然目前抽出少量的力量对 X80 进行探索还是必要的，但必须抓住主要矛盾。

③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以(或后缀)代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。 6.低合金高强度钢①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7.弹簧钢弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结钢相同。 8.滚动轴承钢①钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。 9.合金工具钢和高速工具钢①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量;当平均碳含量 10.不锈钢和耐热钢①钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%;若钢中含碳量≤0.03%或≤0.08%者,钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9等。②对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛、铌、锆、氮……等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。 11.焊条钢它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可以区别于不锈钢“2Cr13”。 12.电工用硅钢①钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR表示电工用热轧硅钢，DW表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ表示电工用冷轧取向硅钢。②字母之后的数字表示铁损值(W/kg)的100倍。③钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的;未加“G”者，表示在频率为50周波下检验的.例如钢号DW470表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。 13.电工用纯铁①它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。②在数字后面所加的字母表示电磁性能：A——高级、E——特级、C——超级，例如DT8A。

1. 试验方法 本试验采用酸热烧结法工艺进行试验,即将磷矿粉、脱氟剂(AMP)和其它辅料按一定比例混合均匀,在造粒盘中与一定量的磷酸和水进行造粒,制成ф3～8mm的颗粒，放入高温电阻炉内进行烧结脱氟反应，控制烧结温度在1 250～1300℃，反应时间控制在30～60min，将烧结好的熟料取出，冷却后进行粉碎，制成白色或灰白色的细粉，即得磷酸三钙成品。 1..4 试验结果讨论 1.4.4.1 不同CaO/P2O5摩尔比的配料试验 物料的配料比是烧结法脱氟磷酸钙生产工艺的关键，它直接影响到产品的质量以及技术经济的合理性。选择适当的配料比，对提高产品质量、降低产品成本是有益的。改变物料的CaO/P2O5摩尔比的比值，即改变磷酸的加入量以调整原矿中CaO与P2O5的配合量，使反应尽可能完全进行。 从试验结果可知，添加磷酸对磷矿的脱氟和促进有效磷的转化都是有益的。总趋势是磷转化率和脱氟率随着磷酸加入量的增加而提高。当CaO/P2O5摩尔比小于2.70时，磷矿的脱氟率>98%，磷转化率>93%，当CaO/P2O5摩尔比调整控制在2.50～2.60时，产品中氟含量和磷含量均可达到产品质量标准的优等品指标要求。 1.4.2不同AMP用量的配料试验        磷矿中加入磷酸,促进了磷矿的脱氟反应,降低了脱氟反应的烧结温度,但磷酸的加入量并不是越多越好。磷酸用量太多，不仅影响反应物料配比的合理性，影响反应正常进行，也影响产品质量而且还因酸耗量高增加产品成本。由于磷酸成本较高，为降低其使用量，经过多年研究，筛选出一种比较经济而有效的脱氟剂AMP。使用脱氟剂的目的主要是提高脱氟效率，缩短烧结脱氟反应的时间，并改善工艺操作条件。不同AMP用量试验结果见表5。通过不同脱氟剂AMP加入量的试验可知：脱氟剂AMP的加入，促进了磷矿的脱氟反应，效果十分显著。当加入的AMP为零时，产品中F含量超标，产品不合格;当AMP加入量为磷矿用量的4%～8%时，脱氟率>97%，产品P、F含量能达到优等品指标要求。AMP加入量与磷转化也存在一定的关系。AMP用量太多，物料容易熔融粘料、磷转化率下降、产品外观发灰，使产品难以达到质量要求。 1.4.3不同烧结温度的试验        烧结温度是磷矿烧结反应工艺的关键因素，它直接影响磷矿的烧结反应的完全程度和最终产品的质量，磷矿烧结温度的确定是工艺评价试验的一个重要指标。不同烧结温度的试验结果见表6。从试验结果中可以看出，脱氟率和磷转化率随着温度的增加而大大提高。当温度大于1 200℃时，脱氟率和磷转化率有明显提高，当温度大于1250℃时，产品的氟含量和磷含量都能达到优等品指标要求。但温度过高，也存在不利因素，最大的影响物料熔融粘料，产品外观发红，产品质量不稳定，磷转化率下降。 在以往许多烧结法磷酸三钙研究中发现，烧结温度多为1 300～1 500℃，本工艺在1250℃下烧结即可得到优等品，表明云南低重金属磷矿的热分解活性好，开发的工艺配方合理。 1.4.4 不同反应时间的试验 在确定配比以后,物料的反应时间是促进磷矿反应完全的重要因素。不同反应时间的试验结果如下。

马氏体不锈钢 马氏体不锈钢是普通的Cr不锈钢，相对高的碳（C）含量（0.15~1.2%）。它们也包含在400系中。 在全退火状态下，403，410和414（低碳钢种）钢的成形特性，非常类似于那些铁素体不锈钢。 其余高碳含量的马氏体不锈钢（如420，431和440C）不推荐用于冷成形。

a级电解铜是高纯阴极铜，高纯阴极铜符合国标GB/T467-1997规定，纯度可达99.9935%。。    按照上海期货交易所交割制度的规定，注册铜分为标准品和替代品两种不同的交割等级。前者为标准阴极铜，后者包括高纯阴极铜和LME注册阴极铜。其中达到高纯阴极铜标准并经交易所认定的注册铜实行升水交割，升水幅度为110元，俗称“升水铜”;其他国产品牌和进口LME注册铜则按标准级交割，不享受升水，习惯称作“平水铜”。目前，在所有注册品牌中，仅有下列五个品牌享有升水：江西铜业的“贵冶”牌、铜陵有色的“铜冠”牌、云南铜业的“铁峰”牌、金隆铜业的“金豚”牌，以及张家港联合铜业的“铜鼎”牌，其中前四个品牌已在LME注册。升水铜尽管牌号不多，但都属于国内大型铜厂所有，且占国内总产量的一半以上。    国内铜厂因所采用的工艺设备和技术不同，所产铜的品级和质量也存在差异。一些国营大厂的产品能达到较高品级，即符合国标GB/T467-1997高级阴极铜规定，纯度可达99.9935%;而一些中小厂家的产品仅能达到国标GB/T467-1997标准阴极铜规定，铜加银含量不小于99.95%。    电解铜即铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。    更多关于a级电解铜的资讯，请登录上海有色网查询。

由试验结果分析可知,随着物料的反应时间的增加，磷矿的脱氟率明显提高。当物料在高温炉内的停留时间不小于45min时，脱氟率可达98%以上，产品的氟含量和磷含量都能达到优等品指标要求。但反应停留时间太长，磷矿的脱氟率、磷转化率不再增加，反而有下降的趋势。反应时间无端延长也不利于节能降耗。 3.4.5 优惠工艺条件试验 通过以上工艺条件试验,确定最佳的工艺控制条件为：①物料的CaO/P2O5摩尔比为2.50～2.60;②脱氟剂(AMP)的加入量为磷矿粉用量的4%～8%;③烧结温度为1250～1300℃;④烧结时间为45～60min。       根据以上确定的优惠工艺控制条件,对云南、四川、贵州湖北的磷矿进行了优惠工艺条件的验证试验，其结果与韩国产品进行了分析对比(见表8)。通过以上结果可知，本工艺配方及工艺控制条件用于不同地区低重金属磷矿生产饲料级磷酸三钙可行。云南、贵州和四川磷矿生产的产品磷含量可达到Q/YHY01—2003《饲料级磷酸三钙》企业标准的优等品标准，湖北磷矿生产的产品磷含量达到Q/YHY01—2003《饲料级磷酸三钙》企业标准的一等品标准。贵州，湖北磷矿的烧结脱氟反应温度为1300℃比云南矿高50℃，贵州磷矿脱氟剂用量比云南磷矿高4%。通过工艺配方的适应性试验证明，所开发的脱氟剂对不同磷矿具有广泛的适应性。与韩国产品对比，能达到国外同类产品的质量指标。 3.4.6 试验产品的物质结构分析 磷酸三钙存在两种形态，α-型和β-型，纯净的磷酸三钙在1180℃时，β-Ca3(PO4)2会转化为活性较好的α-Ca3(PO4)2，但在冷却过程中α-Ca3(PO4)2会缓慢地转化为β-Ca3(PO4)2。根据美国F.T尼尔逊的研究发现，当有MgO、Al2O3和Fe2O3等杂质存在时，这些杂质会阻止β型转变成α型，使β-Ca3(PO4)2保持稳定。当磷矿中添加磷酸后，所生成的磷酸三钙基本上都是β型。本评价试验结果也证明了这个论述。 我们对云南、贵州、四川、湖北磷矿所制得的磷酸三钙产品和韩国磷酸三钙产品进行了X-射线衍射物相定性分析结果为：所有磷矿生产的脱氟磷酸三钙产品的主体物质结构均为β-Ca3(PO4)2。由于不同磷矿的杂质组成存在差异，杂质所形成的物质结构也不相同见表9。4 结论 以云南低重金属磷矿为原料，按磷矿-磷酸-脱氟剂(AMP)工艺配方进行饲料脱氟磷酸三钙试验，所得最佳工艺配方及控制条件适应于云南及贵州、湖北、四川等地的低重金属的矿种。

饲料磷酸盐的主要品种为磷酸氢钙，其次为脱氟磷酸钙。饲料磷酸氢钙经过十几年的发展和技术改进，　工业生产已基本成熟。脱氟磷酸钙作为饲料磷酸盐受到原料、工艺技术及应用研发滞后等多种因素的影响一直未形成大规模的工业化生产。前苏联的脱氟磷酸钙生产规模最大，单套装置达5万吨/年生产能力，主体设备回转窑达100m，生产技术已相当成熟。云南省有着丰富的磷矿资源，但饲料级脱氟磷酸钙的开发一直未实现真正意义的工业化生产。为了解决这一问题，我们对云南磷矿进行了选矿调研，基本确定了适宜生产饲料级脱氟磷酸三钙的矿种，并进行了工艺配方和控制条件试验研究，所得产品达到目前国际市场产品质量要求。 1 低重金属磷矿原料的选择 按照磷矿高温烧结法生产饲料级脱氟磷酸三钙的工艺，生产的主体原料是磷矿，在高温烧结脱氟过程中有害元素砷可被脱除，但重金属铅、镉等非挥发性物质难以除去而全部进入产品，严重影响产品质量。为此，我们对分布于云南省滇池和抚仙湖地区的昆阳、海口、晋宁、安宁、江川、澄江及其它磷矿主产区进行了实地考察，共采集取样60余个，对矿样的主含量和杂质含量进行了分析，发现部分采区的磷矿石反应活性高，重金属含量较低，能满足饲料磷酸三钙生产用矿要求。本试验选取了两个低重金属磷矿进行了工艺配方条件试验，并对所采集到的贵州、四川、湖北磷矿与我省的磷矿进行了对比试验。 2 产品参照质量标准 磷酸三钙产品质量标准和产品分析方法的确定是工艺试验工作的基础，目前我国尚无国家或行业标准。在工艺评价试验之前，我们对国内外饲料级脱氟磷酸钙产品质量指标和分析方法进行了广泛的资料调查和国内外磷酸三钙产品的收集，重点对俄罗斯和日本的饲料级脱氟磷酸钙产品质量标准和分析方法进行了研究。俄罗斯和日本的标准较为完整地给出了产品的各项质量控制指标，但俄罗斯和日本某些项目的分析方法不够科学先进，实际操作较为繁琐，分析误差较大。为此，我们针对性地进行了大量的分析方法试验及验证工作，充分考虑到国际市场对产品质量要求，特别是对杂质的严格要求，最终制定了Q/YHY01—2003《饲料级磷酸三钙》企业标准。本试验即采用该标准作为试验样品的分析标准(见表1)。3 工艺评价的试验内容 3.1 试验所用原料 评价试验选用的磷矿粉为云南省低重金属磷矿，编号为K-A和K-B两个矿样。其化学组成见表2：3.2 磷矿软化点的测定 温度是烧结反应的重要条件之一,而原矿的软化点、熔点是确定磷矿烧结脱氟反应温度的基础，是选择生产工艺条件的一个重要参数。不同矿种、不同添加物和添加量对物料的软化点和熔点都有不同程度的影响。评价试验采用HR-3C灰熔点测定仪对多个磷矿和不同配方的混合物料进行了软化点、熔点的测定。根据所测得的结果在试验中指导反应温度的调整。 从表3的测试结果可知，磷矿原矿的软化点、熔点一般大于1500℃。磷矿中加入磷酸或脱氟剂，都会引起磷矿软化点、熔点的变化，磷矿的流动温度(熔点)、软化温度随磷酸加入量的增加而不断降低。磷矿产地不同、化学组成、杂质含量和配方不同，磷矿软化温度也不同，最高降幅达100℃以上。因此在工艺生产中应充分考虑到配方变化对矿样软化点、熔点的影响，及时调整工艺控制参数。

目前世界上不锈钢的冶炼有三种方法，即一步法，二步法，三步法。　　一步法：即电炉一步冶炼不锈钢。由于一步法对原料要求苛刻(需返回不锈钢废钢、低碳铬铁和金属铬)，生产中原材料、能源介质消耗高，成本高，冶炼周期长，生产率低，产品品种少，质量差，炉衬寿命短，耐火材料消耗高，因此目前很少采用此法生产不锈钢。　　二步法1965年和1968年，VOD和AOD精炼装置相继产生，它们对不锈钢生产工艺的变革起了决定性作用。前者是真空吹氧脱碳，后者是用氩气和氮气稀释气体来脱碳。将这两种精炼设施的任何一种与电炉相配合，这就形成了不锈钢的二步法生产工艺。　　采用电炉与VOD二步法炼钢工艺比较适合小规模多品种的兼容厂的不锈钢生产。　　采用电炉与AOD的二步法炼钢工艺生产不锈钢具有如下优点：　　1、AOD生产工艺对原材料要求较低，电炉出钢含C可达2％左右，因此可以采用廉价的高碳FeCr和20％的不锈钢废钢作为原料，降低了操作成本。　　2、AOD法可以一步将钢水中的碳托道0.08％，如果延长冶炼时间，增加Ar量，还可进一步将钢水中的谈脱到0.03％以下，除超低碳。超低氮不锈钢外，95％的品种都可以生产。　　3、不锈钢生产周期相对VOD较短，灵活性较好。　　4、生产系统设备总投资较VOD贵，但比三步法少。　　5、AOD炉生产一步成钢，人员少，设备少，所以综合成本较低。　　6、AOD能够采用含C1.5％以下的初炼钢水因此可以采用低价高碳FeCr、FeNi40以及35％的碳钢废钢进行配料，原料成本较低。　　其缺点是：　　1、炉衬使用寿命短；　　2、还原硅铁消耗大；　　3、目前还不能生产超低C、超低氮、不锈钢，且钢中含气量较高；　　4、氩气消耗量大。　　目前世界上88％不锈钢采用二步法生产，其中76％是通过AOD炉生产。因此它比较适合大型不锈钢专业厂使用。　　三步法：即电炉＋复吹转炉＋VOD三步冶炼不锈钢。其特点是电炉作为熔化设备，只负责向转炉提供含Cr、Ni的半成品钢水，复吹转炉主要任务是吹氧快速脱碳，以达到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧负责进一步脱碳、脱气和成分微调。三步法比较适合氩气供应比较短缺的地区，并采用含碳量较高的铁水作原料，且生产低C、低N不锈钢比例较大的专业厂采用。

1、净化钢液。稀土具有脱氧、脱硫作用，减少并细化钢中夹杂物。2、变质夹杂。稀土加入钢中生成球状稀土硫化物或硫氧化物，取代长条状硫化锰夹杂，使硫化物形态得到完全控制，提高钢的韧塑性特别是横向冲击韧性，改善钢材的各向异性。稀土使高硬度的氧化铝夹杂转变成球状硫氧化物及铝酸稀土，显著地提高钢的抗疲劳性能。3、微合金化。稀土在钢中有一定的固溶量，它在晶界的偏聚能抑制磷硫及低熔点杂质铅、锡、砷、锑、铋在晶界的偏析或与这些杂质形成熔点较高的化合物，消除低熔点杂质的有害作用；稀土净化和强化晶界，阻碍晶间裂纹的形成和扩展，有利于改善塑性尤其是高温塑性；稀土能抑制动态再结晶、细化晶粒和沉淀相尺寸并促进铁素体中Nb（C、N），（Nb、Ti）（C、N）和V（C、N）的析出；溶解的稀土可改变渗碳体的组成和结构并使碳化物球化、细化和均匀分布。稀土既是优良的变质剂，也是一种强效微合金元素。稀土具有捕氢性，能使钢的氢致延迟断裂性能得以改善；稀土可提高耐候钢、不锈钢的抗腐蚀性能，耐热钢的抗氧化性能和高温强度，弹簧钢、齿轮钢和轴承钢的抗疲劳性能，难变形高合金钢的热塑性，钢轨及耐磨材料的耐磨性等。钢中加入稀土后，一般能使钢板、无缝钢管的横向冲击韧性提高50%以上，耐腐蚀性能提高60%，同时提高其他性能。每吨钢加稀土300克左右，但作用十分显著，真可谓四两拨千斤。

电子级多晶硅是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料，是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品，是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息 产业 和新能源 产业 最基础的原材料。　　电子级多晶硅的提纯度要求：电子级硅（EG）：一般要求含Si > 99.9999 %以上，超高纯达到99.9999999%～99.999999999%（9～11个9）。其导电性介于 10-4 – 1010 欧厘米。电子级高纯多晶硅以9N以上为宜。　　电子级多晶硅的生产工艺：就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行了探讨。对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行了比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程。第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。　　电子级多晶硅的发展经历了将近50 年的历程。各国都在十分保密的情况下发展各自的技术。国外有人说参观一个多晶硅工厂甚至比参观一个核工厂还要难, 可见其保密性之严。电子级多晶硅的特点是高纯和量大, 其纯度已达很高级别: 受主杂质的原子分数仅为5 ×10 - 11 , 施主杂质的原子分数为15 ×10 - 11 (国外的习惯表示法分别为50 ppt 和150 ppt) 。其生产能力于1965 年达30 t/ a , 1988 年上升到5 500 t/ a , 2000 年已达到26 000 t/ a , 这在凝聚态物质中是首屈一指的。生产如此大量的超纯材料是经过了几代的改进, 淘汰了许多工厂。只有那些掌握了大规模生产技术和亚ppb 级纯度多晶工艺的12 家工厂在竞争中生存下来并且发展壮大。

什么是电子级多晶硅？多晶硅按纯度分类可以分为太阳能级和电子级。太阳能级硅是生产太阳能光伏电池的主要原料。电子级多晶硅主要用于半导体工业及电子信息 产业 ，是制做单晶硅的主要原料，可作各种晶体管、整流二极管、可控硅、集成电路、电子计算机芯片以及红外探测器等。　　多晶硅材料是以工业硅为原料经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料，是硅产品 产业 链中的一个极为重要的中间产品，是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息 产业 和新能源 产业 最基础的原材料。　　电子级多晶硅的特点是高纯和量大，其纯度已达很高级别：受主杂质的原子分数仅为 5 ×10 - 11，施主杂质的原子分数为15 ×10 - 11 ( 国外的习惯表示法分别为 50 ppt 和 150 ppt )。　　电子级多晶硅的提纯度要求，一般要求含Si > 99.9999 %以上，超高纯达到99.9999999%～99.999999999%（9～11个9）。其导电性介于 10-4 – 1010 欧厘米。电子级高纯多晶硅以9N以上为宜。　　电子级多晶硅的生产工艺，就建设1000t电子级多晶硅厂的技术进行了探讨。对三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法生产的多晶硅质量、安全性、运输和存贮的可行性、有用沉积比、沉积速率、一次转换率、生长温度、电耗和 价格 进行了对比；对还原或热分解使用的反应器即钟罩式反应器、流床反应器和自由空间反应器也进行了比较。介绍了用三氯氢硅钟罩式反应器法生产多晶硅三代流程。第三代多晶硅流程适于1000t/a级的电子级多晶硅生产。 

电子级氧化铜，其主要成分为氧化铜。分子式  CuO分子量  79.54电子级氧化铜的性质氧化铜为黑色至棕黑色无定型粉末或结晶、颗料（为单斜结晶）。相对密度6.315，熔点1446℃，溶化热11.80KJ/mol,莫氏硬度3-4,介电常数18.10，不溶于水，溶于酸、氨水、氯化铵，溶于氢氧化钠，生成蓝色溶液。在高温下通入氢气或一氧化碳可还原为金属铜粉。电子级规格　氧化铜（CuO）≥98　盐酸不溶物≤0.2　水可溶物≤0.1　氯化物(Clˉ)≤0.2　硫硫盐(So4)≤0.2　镉(Cd)<5ppm　铅(Pb)<100ppm　汞(Hg)<2ppm　六价铬(CrVI)<2ppm　细度（325目残余物）≤0.3作用　主要用于铁氧体磁性材料等电子行业,符合ROSH要求，提供SGS报告。包装25KG内衬聚乙烯塑料袋外复合编织袋，或50KG铁桶、纸板桶。储运注重事项贮存于干燥的库房内。应防止受潮，与强酸及食用原料隔离存放。失火时，可用水、沙土、各种灭火器扑救。

电镀级氧化铜，就是我们俗称的氧化铜。英文名称   Copper(II) oxide中文别名   C.I.颜料黑15;氧化铜;丝状氧化铜;线状氧化铜;纳米氧化铜;氧化铜(II)CAS        RN 1317-38-0EINECS号   215-269-1分 子 式   CuO分 子 量   79.54物化性质   性状 黑色单斜晶系结晶或黑到棕黑色无定形结晶性粉末。 熔点 1326℃ 。相对密度 6.3~6.49 。溶解性 不溶于水和醇，溶于稀酸、氯化铵、碳酸铵和氰化钾。用　　途   用作玻璃、瓷器的颜料、脱硫剂、催化剂，还用于人造丝工业。用作玻璃、搪瓷、陶瓷工业的着色剂，油漆的防邹剂，光学玻璃的磨光剂。用于制造染料、有机催化剂载体以及铜化合物。还用于人造丝制造工业及作为油脂的脱硫剂。用作其他铜盐的制造原料，也是制人造宝石的原料。 

高级陶瓷专用氧化锌 是一种重要的陶瓷化工溶剂原料，在建筑陶瓷墙地面砖釉料与低温瓷釉料用量较多。在艺术釉料中也广泛使用，在陶瓷业中，氧化锌被普遍用于砖瓦釉及粗陶的半透明釉和工艺餐具皿的透明粗釉或者熟釉。

该产品呈白色蓬松粉末状，根据晶型主要分为HTAl-01，α-nmAl2O3；粒径≤80nm，比表面积＜10m2/g；HTAl-02，γ-nm Al2O3；粒径≤20nm，比表面积≤200 m2/g，粒度分布均匀，纯度高。03～09型号表示采用不同的表面处理形式。 　　产品特点 　　纳米氧化铝由于粒径细小，可用来造人造宝石、分析试剂以及纳米级催化剂和载体，用于发光材料可大大提高其发光强度，对陶瓷、橡胶增韧、要比普通氧化铝高出数倍，特别是提高陶瓷的致密性、光洁度、冷热疲劳等。纳米氧化铝主要用于YGA激光晶的主要配件和集成电路基板，并用在涂料中来提高耐磨性。 　　技术特性 　　型号 外观 含量（%） 平均粒径（nm） 比表面积（M2/g） 晶型/表面处理 特点说明 　　HTAL-01 白色粉末 99.9 〈100 ≥12 α相--  亲水型 　　HTAL-02 白色粉末 99 20 ≥160 γ相-- 亲水型 　　HTAL-03 白色粉末 -- 〈160 -- 硬脂酸处理 亲油型、α相 　　HTAL-04 白色粉末 -- 80 -- 铝酸酯处理 亲油型、α相 　　HTAL-05 白色粉末 -- 80 -- 钛酸酯处理 亲油型、α相 　　HTAL-06 白色粉末 -- 10 -- 氢氧化铝 亲油型、α相 　　建议用量 　　一般推荐用量为1～5%，使用者应根据不同体系经过试验决定最佳添加量。 　　应用范围 　　1、 透明陶瓷：高压钠灯灯管、EP-ROM窗口。 　　2、 化妆品填料。 　　3、 单晶、红宝石、蓝宝石、白宝石、钇铝石榴石。 　　4、 高强度氧化铝陶瓷、C基板、封装材料、刀具、高纯坩埚、绕线轴、轰击靶、炉管。 　　5、 精密抛光材料、玻璃制品、金属制品、半导体材料、塑料、磁带、打磨带。 　　6、 涂料、橡胶、塑料耐磨增强材料、高级耐水材料。 　　7、 气相沉积材料、荧光材料、特种玻璃、复合材料和树脂材料。 　　8、 催化剂、催化载体、分析试剂。 　　9、 宇航飞机机翼前缘。

普通钢为碳素钢，即铁碳合金。依含碳量的高低，分为低碳钢(欲称熟铁)、中碳钢和铸铁。一般含碳量小于0.2%的叫低碳钢，俗称熟铁或纯铁；含量在0.2-1.7%的叫钢；含量在1.7%以上的叫生铁。  　　在钢中含铬量大于12.5%以上，具有较高的抵抗外界介质(酸、碱盐)腐蚀的钢，称为不锈钢。根据钢内的组织状况，不锈钢可分为马氏体型、铁素体型、奥氏体型、铁素体—奥氏体型，沉淀硬化型不锈钢，依据国家标准GB3280—92规定，共有55个规定。  在日常生活中我们接触较多的有奥氏体型不锈钢(有人称之为镍不锈)和马氏型不锈钢(有人称之为“不锈铁”，但不科学，易误解，应回避)两大类。奥氏体型不锈钢典型的牌号为0Cr18Ni9，即“304”和1Cr18Ni9Ti。马氏体型不锈钢比如有制造刀剪的不锈钢等，牌号主要有2Cr13、3Cr13、6Cr13、7Cr17等。  　　由于这两类不锈钢组织成分的差异，使其内装金属显微组织也不相同。  　　奥氏体型不锈钢由于在钢中加入较高的铬和镍(含铬在18%左右，Ni在4%以上)，钢的内部组织呈现一种叫奥氏体的组织状态，这种组织是没有导磁性的，不能被磁铁所吸引。常用来作装饰材料，如不锈钢管、毛巾架、餐具、炉具等。  　　制作刀剪类的不锈钢要采用马氏体型不锈钢。因为刀剪具有剪切物品的功能，必须有锋利度，要有锋利度必须有一定的硬度。这类不锈钢必须通过热处理使其内部发生组织转变，增加硬度后才能作刀剪。但这类不锈钢内部组织为回火马氏体，具有导磁性，可被磁铁吸引。因此不能简单地用是否有磁性来说明是不是不锈钢材料。

A  概述    纳米材料是指颗粒标准为纳米量级（1～100nm）的超细材料，因为纳米材料具有壳层结构，颗粒的表面占很大的份额，并且是无序的类气状结构，而在颗粒内部则存在有序-无序结构。纳米材料绪构的特性导致了它具有一些原先材料所不具有的四大效应。即：    （1)小尺度效应；    （2)表面与界面效应；    （3)量子尺度效应；    （4)微观量子地道效应。    因为纳米材料自身所具有的独特性质，使其在力学、磁性、热力学、光学、催化、生物活性等许多方面表现出许多奇特的物理和化学功用。    B  纳米氧化锌的用处    纳米氧化锌归于纳米级金属氧化物，加压下熔点约1800℃，常压下1720℃提高，呈针状或球状结构，是一种新式高功用精密无机产品。纳米材料的四大效应在纳米氧化锌上相同得到充沛表达，使其在很多范畴表现出巨大的使用远景。    纳米氧化锌的使用首要是微米级或亚微米级氧化锌的代替商场和依据其纳米特性开发的新式商场两大类。有如下首要用处：    (1）抗菌添加剂；（2）防晒剂；（3）压电材料；（4）催化剂；（S）橡胶添加剂；（6）气体传感器；（7）荧光物质与陶瓷电容器；(8)图画记载材料；(9)吸波材料；（10)导电材料等等。    C  纳米氧化锌的制备办法    纳米材料的制备在当时材料科学研讨中占有极为重要的方位，新的制备工艺和进程的研讨对纳米材料的微观结构和功用具有重要的影响。纳米氧化锌的制作进程有必要处理一些要害技能问题，首要有：尺度、描摹及其散布的操控；聚会体的操控与涣散；表面的形状、缺点、粗糙度、成分的操控（包含表面润饰和包裹）；化学组分和微观结构的均匀性操控；纯度的操控；工艺安稳性、质量可重复性的操控；纳米材料的安稳性及保存、运送技能；环境保护等。    现在，实验室实验制备纳米氧化锌的办法首要分化学法和物理法两大类，如下表所示。纳米氧化锌的首要制备办法及特色办法制备进程特色化学法溶胶凝胶法  先制备出金属化合物，再经溶解、溶胶、凝胶进程而固经，再经低温热处理得到纳米粉体产品颗粒均匀，进程易操控，但需经后处理，产品有必定的聚会水热组成法  高温高压在水溶液或水蒸汽中组成，再经别离和后续处理得到纳米粉体  不需高温烧结，产品直接为晶态，聚会较少，粒度均匀，形状规矩有机液相组成法  选用在有机溶剂中可以安稳存在的金属有机化合物和某些特殊性质的无机物为反响质料，在恰当的条件下组成纳米粉体  纯度高，功用好，可以制备出具有半导体性质的纳米材料化学法直接沉积法  在含有一种或多种粒子的可溶性金属盐溶液参加沉积剂后，在必定的反响条件下构成不溶性的氢氧化物或盐类从溶液中分出，并将溶液华夏有阴离子洗去，热分化后得到纳米粉本  质料简略、价廉，进程易操控，但也需经后处理，产品有部分聚会现象固般配位化学法  以草酸和醋酸盐为质料，在室浊下使用固般配位化学法反响首要制得前驱物，如二水合草酸锌，进而前驱物经热分化制得纳米粉体  无需溶剂，产率高，反响条件易把握其他化学法  如电解法、气溶胶法、化学气相沉积法  能制备质量较高的纳米材料，对设备要求较高，不利于大规模出产物理法气相冷凝法  经过真空蒸发、加热、高频感应等办法使质料气化或构成等离子体，再经气聚会冷、成核、操控晶体长大，制备纳米材料  纯度高，工艺进程无其他杂质污染，反响速度快，结晶安排好，但技能设备要求较高物理破坏法  通入机械破坏、电火花爆破等得到纳米粉体  操作简略，产品纯度低，粒度散布不均匀深度塑性变形法  原材料在准静压效果下发作严峻塑性形变，使材料的尺度细化到纳米量级  材料纯度高，粒度可控，设备要求高其他物理法  物理气相堆积法、低能聚会束堆积法  能出产纳米薄膜材料等，但仪器设备要求高，出产成本较高[next]     跟着纳米材料科学技能的进一步开展，新的制备组成工艺不断地提出得到使用。德国拜耳公司（Bayer Co.）首要向商场供给纳米氧化锌产品，之后又呈现比利时的产品，而现在的首要供货供应商却来自日本和美国。下表给出部分车外有关供应商的产品技能目标。部分国外厂商纳米氧化锌技能目标技能目标Nanophase  Tech. Co.Ltd.American Chemet  of  ZincBayer Co.Silox       Co.Ltd.ZnO/%99.00（USP）96.59595Pb/%0.0030.00250.0030.003Cd/%0.0030.0150.0030.003Fe/%0.0040.0060.0040.005As/%0.00020.002----Mn/%--0.0010.0010.001Cu/%--0.0010.0010.001表面积S.A./（m2·g-1）15～352140～8040P.F.外形瘤状　球形瘤状     现在国内现已工业化使用的纳米氧化锌出产办法，首要有均匀沉积法和热解-气化-冷凝法。现仅介绍归于湿法冶金的均匀沉积法如下：    质料：、尿素（沉积剂）等。    机理：粒径小、粒度散布均匀是高品质超细颗粒有必要具有的基本特征之一。为了到达上述意图，在制备粉体进程中，期望晶核的构成及核的成长进程得到很好的操控。一般选用滴加沉积剂直接与反响物反响生成沉积的办法，很难避免沉积剂部分浓度过高而形成溶液中部分过饱和度过大，会使溶液中一起进行均相成核和非均相成核，形成沉积粒度涣散不均匀。在以尿素为均匀沉积剂制备纳米氧化锌的进程中，沉积剂不是直接与反响，而是经过尿素水解，生成的构晶离子OH-，CO2与反响。    尿素水解引起的系列反响为：                      CO（NH2）2＋3H20 ==== CO2↑＋2NH3·H20          （1）                            CO2＋H20 ==== CO32-＋2H+                       （2）                                                          NH3·H20 ==== NH4++OH-                         （3）    因此，由供给的锌离子与碳酸根离子、氢氧根离子和水反响生成碳酸锌沉积的反响为                3Zn2+＋CO32-＋40H-＋H20 ==== ZnC03·2Zn(OH)2·H20↓    （4）    式（1）、式（2）、式（3）是慢反响，式（4）是快反响。尿素溶液在加热下缓慢水解是整个反响的操控过程，因此不会形成溶液中反响物浓度的俄然增大，构晶离子均匀散布在溶液的各个部分，与反响物可到达分子水平的混合，因此可以保证整个溶液中均匀地反响生成沉积。    出产工艺均匀沉积出产纳米氧化锌一般工艺流程如下图所示。    选用相似的均匀沉积工艺，由西北大学、化工科技总院及其他厂商以产学研形式建成了年产loot纳米氧化锌出产线，所产纳米氧化锌各项目标均到达国际先进水平。

一般应用于：冶金、建材、陶瓷、化工、玻璃、电瓷、油漆、涂料、耐火材料及研磨材料；     高温锻烧氧化铝广泛用于生产高铝陶瓷和高档耐火材料及电子原器件、火花塞、电容器、刚玉制品、陶瓷器具、耐磨模具及研磨抛光材料等。

钢铝线,是一种以铝合金为原材料而制作的铝线。钢，是对含碳量质量百分比介于0.02%至2.04%之间的铁合金的统称。钢的化学成分可以有很大变化，只含碳元素的钢称为碳素钢（碳钢）或普通钢；在实际生产中，钢往往根据用途的不同含有不同的合金元素，比如：锰、镍、钒等等。人类对钢的应用和研究历史相当悠久，但是直到19世纪贝氏炼钢法发明之前，钢的制取都是一项高成本低效率的工作。如今，钢以其低廉的 价格 、可靠的性能成为世界上使用最多的材料之一，是建筑业、制造业和人们日常生活中不可或缺的成分。可以说钢是现代社会的物质基础。铝是一种银白色有光泽 金属 ，密度2.702克/立方厘米，熔点为660.37℃，沸点为2467℃。具有良好的导热性、导电性和延展性。化合价+3，电离能5.986电子伏特。铝被称为活泼 金属 元素，但在空气中其表面会形成一层致密的氧化膜，使之不能与氧、水继续作用。在高温下能与氧反应，放出大量热，用此种高反应热，铝可以从其它氧化物中置换 金属 （铝热法）。想要了解更多钢铝线的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。 

电解法炼镁进程中从电解槽取出的镁和热复原法炼镁进程中从复原炉取出的镁，均称为粗镁，都达不到质量标准，有必要去除镁中杂质，才干到达质量标准。    电解法粗镁含有金属杂质和非金属杂质。金属杂质有Fe、Si、Al、Ni、Mn、Cu、K、Na和Ca。这些金属杂质，有的是电解进程中在阴极上分出的，有的是其氯化物或氧化物被镁复原出的。非金属杂质物质有MgCl2、NaCl、KCI、CaCl2、Mg3N2、MgO、SiO2、Fe2O3,CaO。非金属杂质中氯化物是出镁时从电解槽带出的电解质；Mg3N2是镁在空气中焚烧生成的；MgO是质料和电解质含有的，也有镁焚烧生成的；其他氧化物是从槽衬耐火材料磨损下来的。热复原法粗镁也含有金属杂质和非金属杂质。金属杂质有Si、Al、Fe、Mn、Ni、Zn、K和Na。金属杂质中Si、Fe、A1、Mn首要来源于复原剂硅铁粉尘；其他金属杂质是被复原出来的。非金属杂质有MgO、CaO、Fe2O3、 SiO2、CaF2，来源于球团料粉尘。不管电解法粗镁仍是热复原法粗镁，金属杂质含量较少，小于或等于重熔镁锭标准中较低等第的规定值；非金属杂质含量较多。    镁精粹办法有熔剂精粹、沉降精粹、添加剂精粹、真空蒸馏、区域熔炼和电解精粹。熔剂精粹和沉降精粹是精粹粗镁的办法。各镁厂或选用熔剂精粹办法或选用沉降精粹办法精粹粗镁。通过其间一种办法精粹过的镁称为精镁，镁质量到达了一般用处的重熔镁锭质量标准，铸成镁锭供应。添加剂精粹是去除一种或几种杂质的办法，是前两种精粹办法的弥补。真空蒸馏、区域熔炼和电解精粹是将精镁再精粹，进一步去除杂质，制取特殊用处的简直不含杂质的高纯镁，这儿不介绍了。    熔剂精粹是在熔融状态下用熔剂去除镁中杂质。熔剂精粹首要作用是去除非金属杂质，又能通过化学作用除掉碱金属K和Na。熔剂应具有以下性质：熔剂与镁和坩埚不起化学反响；熔剂熔点低于镁的熔点；熔剂与杂质间界面张力小，与液体镁界面张力大，因此熔剂既可以吸附杂质，又能与液体镁别离；熔剂与液体镁密度不同。按用处区分，有精粹熔剂和掩盖熔剂。精粹熔剂密度大于液体镁密度，用作去除杂质。掩盖熔剂密度小于液体镁密度，用作掩盖于液体镁表面，阻隔空气，避免镁氧化。    熔剂由碱金属和碱土金属氯化物与氟化物组成。各镁厂的熔剂配方不同。我国镁厂精粹粗镁用的熔剂成分见表2。表2   我国镁厂精粹熔剂成分/%熔剂称号MgCl2KClNaClCaCl2BaCl2MgO根底熔剂38±337±38±38±39±3精粹熔剂根底熔剂90~95+CaF26~10掩盖熔剂根底熔剂75~80+硫黄粉20~25[next]     熔剂精粹选用坩埚精粹炉。精粹炉由普通耐火砖砌筑，由电、天然气或煤气加热。坩埚有铸钢的，也有耐热钢板焊接的。首先把熔剂参加精粹炉坩埚，并开端加热，熔剂熔化后参加粗镁。待粗镁熔化、温度到达700℃时，用拌和器拌和液体镁，使液体镁与熔剂充沛触摸、吸附杂质，拌和时刻约20min，再升温至730-750℃，静置5-15min，使杂质和熔剂沉降，与液体镁别离。在以上进程中，经常向坩埚内撒些掩盖熔剂，避免液体镁焚烧。精粹进程中，非金属杂质被熔剂吸附、沉降，与镁别离。一起，碱金属K和Na与熔剂中MgCl2反响生成KCl和NaCl，进入熔剂而被除掉。静置期间，精粹炉中止加热。当液体镁温度降到680-710℃时，用气动泵抽取液体镁注入铸锭机铸成镁锭。精粹1t电解粗镁（液体镁）耗电300kW·h，熔剂30kg。精粹1t皮江法粗镁（结晶镁）耗电600kW·h,熔剂120kg。    热复原法镁厂均选用熔剂精粹法精粹粗镁。小型电解法镁厂也选用此法。    （二）沉降精粹    沉降精粹是大型电解镁厂精粹粗镁的办法。该法是在电加热熔盐炉（为接连精粹炉）中通过沉降去除镁中杂质。精粹炉见图，精粹炉为圆形，钢壳内衬耐火砖；炉顶直径约5.5m，炉底直径约3m，高约4.5m；炉中心部位是集渣井，炉体下部均匀分布6根石墨电极，加热功率300kW;加热介质氯盐温度720-730℃，氯盐成分为MgCl2 8%-12%、KCl 55％-65％、NaCl 18％-22％、CaCl2 0.5％-2％、BaCl2 5％-8％、CaF2 0.3％-1％。其密度大于液体镁的密度，因此坐落液体镁层下面。 [next]     电解槽中抽取出的液体镁，用台包运到精粹车间，从粗镁参加口注入接连精粹炉。因为加料管伸入氯盐熔体基层，液体镁从加料管出来后通过氯盐熔体层上浮到镁液层。这一进程与熔剂精粹进程相同。镁液层储存镁8-10t，温度710-720℃。镁在炉内逗留2h以上，镁中非金属杂质充沛沉降别离。精粹渣聚集于炉底中部集渣井内，定时翻开井盖用抓斗抓取渣。铸锭用的虹吸管从炉盖上刺进镁液层，开端铸锭时用真空泵将虹吸管抽成负压、使液体镁流出。为了避免液体镁焚烧，向炉内充氩气。接连精粹炉每天产精镁50-100t。精粹1t镁耗电50-100 kW·h，氯盐60kg。    （三）添加剂精粹    该办法是通过向液体镁中参加某种单质或化合物除掉镁中某些杂质的办法。添加剂精粹是对熔剂精粹或沉降精粹过的镁进一步精粹。    电解法粗镁和热复原法粗镁，通过熔剂精粹或沉降精粹，除掉了非金属杂质和碱金属K和Na，不能除掉其他金属杂质Fe、Si、Al、Mn、Cu和Ni。因为粗镁中金属杂质含量较少，通过熔剂精粹或沉降精粹，镁的质量一般能到达重熔用镁锭质量标准中我国标准Mg 99.90等第，可以满意普通用处要求。若要求镁含Fe 0.04％-0.003％、Si 0.01％-0.005％，应对熔剂精粹或沉降精粹的镁进行添加剂精粹。添加剂精粹除掉杂质最多的是Fe和Si，其次是Al和Mn,也能除掉一部分Cu和Ni。    用作精粹添加剂的有锰、钛和锆。锰以镁锰合金方式参加，钛和锆可以金属或氯化物方式参加。这几种添加剂可以与Fe、Si等金属杂质构成难溶于镁的金属间化合物，然后沉降别离出来。其间，钛和锆的精粹作用好，锆报价贵，因此常用的是钛。用钛添加剂精粹过的镁的杂质含量为Fe 0.004%、Si 0.005、Al 0.005%、Mn 0.01%、Cu 0.003%、Ni 0.0007%。镁的质量到达了我国标准Mg 99.95等第，行将熔剂精粹或沉降精粹过的镁进步一个等第或更高等第。    用钛添加剂精粹镁，运用的设备是坩埚精粹炉。先制备含钛熔剂，在坩埚精粹中熔化氯盐，氯盐成分为KCl 40％-70％、NaCl 20％-50％、MgCl2 10％，待氯盐熔化后参加粒度为18-60目海绵钛粉，拌和混合均匀。将熔剂精粹或沉降精粹过的镁参加坩埚精粹炉，然后参加含钛熔剂，当温度到达700-720℃时，用拌和器拌和5-15min，使钛与Fe等金属杂质充沛触摸、吸附、构成金属间化合物，静置沉降15-30min，最终进行铸锭。氯盐参加量为镁的20%，钛参加量为镁的0.05％-0.3％。    也可以用作添加剂。与镁反响生成钛，然后由所生成的钛吸附镁中金属杂质。但选用作添加剂精粹设备比较复杂。

三氯化锑 　　1英文名称 Antimony trichloride 　　别 名 氯化亚锑 　　分子式 SbCl3 外观与性状 白色易潮解的透明斜方结晶体，在空气中发烟 　　分子量 228.11 蒸汽压 0.13kPa(49.2℃) 　　熔 点 73.4℃ 沸点：223.5℃ 溶解性 溶于醇、苯、丙酮等 　　密 度 相对密度(水=1)3.14 稳定性 稳定 　　危险标记 20(酸性腐蚀品) 主要用途 用作分析试剂、催化剂及用于有机合成三氯化锑 对环境的影响:一、健康危害　　侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。 　　健康危害：吸入、摄入或经皮肤吸收对身体有害。高浓度的三氯化锑对眼睛、皮肤、粘膜和呼吸道有强烈的刺激作用。可引起支气管炎、肺水肿。 　　慢性影响：实验表明有诱变作用。二、毒理学资料及环境行为　　急性毒性：LD50525mg/kg(大鼠经口) 　　危险特性：受热或遇水分解放热，放出有毒的腐蚀性烟气。具有较强的腐蚀性。 　　燃烧(分解)产物：氯化物。三氯化锑 应急处理处置方法:一、泄漏应急处理　　隔离泄漏污染区，周围设警告标志，建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿化学防护服。不要直接接触泄漏物，用沙土、干燥石灰或苏打灰混合，转移到安全场所。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。二、防护措施　　呼吸系统防护：可能接触其粉尘时，应该佩带防尘口罩。必要时佩带防毒面具。 　　眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 　　防护服：穿工作服(防腐材料制作)。 　　手防护：戴橡皮手套。 　　其它：工作后，淋浴更衣。单独存放被毒物污染的衣服，洗后再用。保持良好的卫生习惯。三、急救措施　　皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水彻底冲洗。若有灼伤，就医治疗。 　　眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水冲洗10分钟或用2%碳酸氢钠溶液冲洗。 　　吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，保持呼吸道通畅。必要时进行人工呼吸。就医。 　　食入：患者清醒时立即漱口，给饮牛奶或蛋清。立即就医。 　　灭火方法：干粉、砂土。

卫生级(食品级)无缝不锈钢管的生产与应用 (2004-5-31) 内容摘要： 随着国民经济建设不断地发展，各工业行业使用卫生级(食品级)无缝不锈钢管越来越广。通过对不锈表面钝化层耐腐蚀能力分析，并结合本公司生产小型卫生级无缝不锈钢管的工艺与设备应用，生产出高质量的钢管，满足工业流体管的需求，填补国内空白，替代进口。 关键词：表面钝化层耐腐蚀能力生产工艺与设备管内外表面光洁度 卫生级(食品级)无缝不锈钢管在制药、食品、啤酒、饮用水、生物工程、化学工程、空气净化、航空、核工业等国民经济建设多领域多行业上广泛地应用，每年有大量的进口。这里介绍本厂生产卫生级(食品级)无缝不锈钢管的工艺与设备、管的性能与质量。此管属于国内最先进最精密水平已广泛应用，并出口国外。 一、不锈钢的表面分析 俄歇电了能谱（AES）法和X射线光能谱（SPS）法都可用于不锈钢表面分析，从而确定不锈钢管内外表面耐腐蚀能力。AES法的分析直径非常小，可以小于20nm，它的最初功能是作为元素的辨认。XPS法的分析直么大约10μm，主要用于确定临近表面元素的化学状态。 用AES和XPS探测仪对机械抛光的已暴露在大气中316不锈钢表面进行扫描的结果表明，对不锈钢金刚表面分析总深度最典型的为15nm，并且提供了有关钝化层的成分、厚度及它的耐腐蚀能力等。 根据定义，奥氏体不锈钢含有高铬和镍，有的含钼（如316L00Cr17Ni14Mo2）、钛等，一般含有10.5%的铬以上具有较好耐腐蚀能力。耐腐蚀是因为富铬钝化层具有保护性能的结果，钝化层通常为3-5nm厚，或相当于15层原子那样厚。钝化层是在铬和铁被氧化的氧化-还原反应过程中形成的，如果钝化层遭破坏，又会迅速形成新的钝化层和/紧随着发生电化学腐蚀，会出现不锈钢深层点蚀及晶间腐蚀。钝化层耐腐蚀能力与不锈钢中所含化学成分含量有关，如高铬、加镍与钼等都能提高钝 化层结合能电势，加强钝化层耐腐蚀能力；并与不锈钢管内表面处理及使用流体介质有关。 二、不锈钢管表面腐蚀情况 1、在含Ci-介质中不锈钢表面钝化层容易被破坏，这是因为Ci-氧化电势能较大。如果钝化层印化层仅仅在金属就将继续腐蚀下去。在很多情况下，钝 化层仅仅在金属表面的局部地方被破坏，腐蚀的作用在于形成细小的孔或凹坑，在材料表面产生无规律分布的小坑状腐蚀称为点蚀。点蚀速率随温度升高而增加，随浓度增加而增加。解决方法是用超低或低碳不锈钢（如用316L 304L） 2、奥氏体不锈金刚在制造和焊接时不锈钢表面钝经层容易被破坏。制造和焊接时加热温度和加热速度在不锈钢敏化温度区域（约425-815℃）时，材料中过饱和碳就会在晶粒边界首先析出，并与铬结合形成碳化铬Cr23C6，此时碳在奥氏体内的扩散速度比铬扩散速度大，铬来不及补充晶界由于形成碳化铬而损失的铬，结果晶界的铬含量就就随碳化铬的不断析出而不断降低，形成所谓的贫铬区，使电垫能减弱，钝化层耐腐蚀能力下降。当与介质中Ci-等腐蚀介质接触时，就会引起微电池腐蚀。虽然腐蚀仅在晶粒表面，但却迅速深入内部形成晶间腐蚀。特别不锈钢管在焊接处理部位较为明显。 3、应力腐蚀裂纹：是静应力和导致裂纹与金属脆化的腐蚀共同的作用。产生应力腐蚀裂纹破破坏的环境通常是相当复杂的。不仅是拉伸应力，而这种应力和由于制作、焊接、或热处理在金属中产生的残余应力的组合。 三、不锈钢管内外表面处理与耐腐蚀关系 不锈钢管内外表面（特别如电解抛光、机械抛光后）具有良好的钝化层，耐腐蚀能力较强。内外表面光洁度高，介质粘附很少有利于耐腐蚀。管内表面光洁度高液体介质滞留越少，有利于冲洗，特别在制药行业。 1、管内表面电解抛光（电化学抛光）：电解抛光液是磷酸、硫酸、铬酐、明胶、重等。不锈钢管内表面在阳极上，抛光液在和内流动通以低电压大电流而进行电解抛光处理。这时管内表面同时进行着两个相互矛盾的过程，即金属表面钝化层（含稠性粘膜）生成与溶解。由于表面微观的凸起部分和凹进部分成膜进入钝化的条件是不同的，又由于阳极溶解。由于表面微观凸起部分和凹进部分成膜进入钝 化的条件是不同的，又由于阳极溶解，阳极区金属盐浓度不断增加，在表面形成一种高电阻的稠性粘膜。该膜在凹凸处厚度不同导致阳极表面电流密度大，尖端放电溶解速度快，在短时间内达到削平突出的微观部分的目的，能达到很高的光洁度Ra≤0.2-0.4μm。并在这种作用下，管内表增加了铬含量，增加了金属表面钝化层的耐腐蚀能力。 如何掌握抛光的质量要与电解液配方、浓度、温度、通电时间、电流密度、电极状况、管表面处理程度等有关。技术掌握不好反而会破坏管表面光洁度，电解程度过大会出现更多更大的凹凸面，甚至条管报废，真正制作好质量需要一定技术，费用成本较高。 2、管内表面机械抛光：有旋转与直线抛光。这里以旋转机械抛光为例：机械抛光设备较为简单，动力与抛光盘、高级抛光设备较为简单，动力与抛光盘、高级抛光蜡。采用逐级细砂粒作的布盘与布盘在管内外表面上来回多次多道进行抛光处理，光洁度能达到Ra≤0.2-0.4μm。 机械抛光与电解抛光相比较具有设备简单、技术含量低容易掌握，费用成本也低，不会破坏管而造成报废，因此广泛地应用。但表面印化层耐腐蚀能力电解抛光要好的多。 四、卫生级无缝不锈钢管生产工艺 炼钢--轧制圆钢--穿孔--冷拔--冷轧--光亮退火--内表面抛光--外表面抛光--检测验收--包装入库。 本厂生产卫生级无缝不锈钢管是从冷拔开始。 在生中几个关键设备： 1、冷拔管机：圆钢穿孔后称荒管，一般荒管为Ф65*5mm或Ф100*7mm。一般工业用的卫生级不锈钢管从Ф14*1mm至Ф200*3mm，这样需要扩管与拉小管，要有冷拔管机来进行。有时需要几次扩管或拉小管，而又退火（热处理）与酸洗循环进行。 冷拔管机种类、规格，芯棒种类、规格很多不作描述。 冷拔的主要优点是：生产效率较高；生产中变更产品规格比较方便，灵活性大；工具的设备和制作以及设备的结构维护比较简单。 冷拔的主要缺点是：道次变形量小，因此加工道次多，生产周期长；金属消耗大。管内外表面光洁度差（谈不上洁度）。 2、多辊式冷轧管机：是国内制造卫生级无缝不锈钢管关键设备。以冷拔后钢管为坯料，冷轧后管内外径与壁厚尺寸正负小于0.02-0.05mm，管内外表面光洁度Ra≤0.8μm，并可制作到壁厚0.5mm。再经抛光处理管内外表面光洁度可达Ra≤0.2-0.4μm（如镜面）。 多辊式冷轧管机种类、规格，芯棒种类、钢管规格很多不作描述。 冷轧后管最大的缺点是硬态，也即屈强系数较大，不宜扩口、弯曲，严格地说还是不符合国家标准，因此要进行热固熔处理（退火）。 一般情况不锈钢管经普通热固熔处理炉（奶火炉）处理后，管内外表面出现氧化皮需要酸洗，这样又破坏了原来冷轧后管的内外表面光洁度，出现微小凹凸不平，达不到卫生级管表面光洁度标准。因此要选择气体保护光亮退火炉。 3、气体保护光亮退火炉：有两部分组成，光亮退火炉炉体与分解成套装置。 光亮退火炉炉体：主要结构由圆形截面马弗罐，采用两侧和底部部布置高温发热丝的加热方法，分解气作为保护气体和循环冷却气。结构紧凑，操作安全，控制可靠和维修方便，炉温均匀（温度可达1150℃），通源损耗低，能充分利用保护气，冷却速度快，保证了防止碳化铬的重新沉淀析出，使所有碳化铬完全固溶入奥氏体基体内，改变了原有冷轧后管的硬态与金相组织，真正达到固溶处理的目的。 分解成套装置：利用纯净分解成70%与30%气，填充入炉体内驱跑空气（氧气），尽可能空气越小。 经气体保护光亮退火炉处理后不锈钢管已是软态，内外表面少有氧化皮，不需要酸洗处理，并保持冷轧后的管内外表面光洁度。 4、管内表面机械抛光机：上已叙述。 5、管外表面机械抛光机：上已叙述。 五、卫生级无缝不锈钢管的选购 不锈钢是少含有50%的铁和10.5%的铬，并还加入如镍、钛、钼等，根据含有休学成分的不同，金属内部的金相组织也不同，这就有马氏体型、铁素体型、奥氏体型、双相、沉淀硬化型不锈钢等。卫生级无缝不锈钢管也有不同的材质。 一般工业常用用管奥氏体型不锈钢材质较多；0Cr19Ni9（USU304）、00Cr19Ni11（USU 304L）、0Cr17Ni12Mo2（USU 316）、00Cr17Ni14Mo2（USU 316L）、1Cr18Ni9Ti（SUS 321）等。要符合GB/T14976-94《流体输送用不锈钢无缝钢管》的标准，还有对钢管内外表面光洁度的要求。 选购卫生级无缝不锈钢管与流体介质的种类、浓度、温度、压力、流动速度、以及其他因素有关。

钢是含碳量在0.04%-2.3%之间的铁碳合金。我们通常将其与铁合称为钢铁。 为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。 指含碳量小于2％的铁碳合金。根据成分不同，又可分为碳素钢和合金钢。根据性 能和用途不同，又可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢。 钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下几种： 耐磨钢标准1、按品质分类 (1) 普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%） (2) 优质钢（P、S均≤0.035%） (3) 高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%） 2.、按化学成份分类 (1) 碳素钢：a.低碳钢（C≤0.25%）；b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c.高碳钢（C≤0.60%）。 (2)合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）b.中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。 3、按成形方法分类：(1) 锻钢；(2) 铸钢；(3) 热轧钢；(4) 冷拉钢。 4、按金相组织分类 (1) 退火状态的a.亚共析钢（铁素体+珠光体）b.共析钢（珠光体）c.过共析钢（珠光体+渗碳体）d.莱氏体钢（珠光体+渗体）。 (2) 正火状态的：a.珠光体钢；b.贝氏体钢；c.马氏体钢；d.奥氏体钢。 (3) 无相变或部分发生相变的 5、按用途分类 (1) 建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。 (2) 结构钢a.机械制造用钢：(a)调质结构钢；(b)表面硬化结构钢：包括渗碳钢、钢、表面淬火用钢；(c)易切结构钢；(d)冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢。b.弹簧钢c.轴承钢 (3) 工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。 (4) 特殊性能钢：a.不锈耐酸钢b.耐热钢包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢 (5) 专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。 6、综合分类 (1)普通钢a.碳素结构钢：(a) Q195；(b) Q215(A、B)；(c) Q235(A、B、C)；(d) Q255(A、B)；(e) Q275。b.低合金结构钢c.特定用途的普通结构钢 (2)优质钢（包括高级优质钢） a.结构钢：(a)优质碳素结构钢；(b)合金结构钢；(c)弹簧钢；(d)易切钢；(e)轴承钢； (f)特定用途优质结构钢。 b.工具钢：(a)碳素工具钢；(b)合金工具钢；(c)高速工具钢。c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢；(b)耐热钢； (c)电热合金钢；(d)电工用钢；(e)高锰耐磨钢。 7、按冶炼方法分类 (1) 按炉种分a.平炉钢:(a)酸性平炉钢；(b)碱性平炉钢。 b.转炉钢:(a)酸性转炉钢;(b)碱性转炉钢。或 (a)底吹转炉钢;(b)侧吹转炉钢；(c)顶吹转炉钢。 c.电炉钢:(a)电弧炉钢；(b)电渣炉钢；(c)感应炉钢；(d)真空自耗炉钢；(e)电子束炉钢。 (2)按脱氧程度和浇注制度分a.沸腾钢；b.半镇静钢；镇静钢；d.特殊镇静钢。 耐磨钢板广泛应用于工作条件特别恶劣，要求高强度，高耐磨性能的工程、采矿、建筑、农业、水泥生产、港口、电力以及冶金等机械产品上。如推土机，装载机，挖掘机，自卸车及各种矿山机械、抓斗、堆取料机、输料弯曲结构等。多年来一直困扰着工业界人士的一个重大问题就是磨损，尤其是接触岩石、矿料等受磨擦、撞击、冲刷的结构。据统计，工业发达的国家，机械装备及其零件的磨损所造成的经济损失占国民经济总产值4%左右。因此，解决磨损和延长机械设备及其部件的使用寿命成为工业界人士在设计、制造和使用各种机械设备所需要考虑的首要问题。从国民经济的角度考虑，研制工程机械用高强度耐磨钢是非常必要的，在国外已有企业进行生产高强度耐磨钢并应用，如日本住友公司、JFE、瑞典SSAB和SWEBOR，德国蒂森克卢伯，MITTAL等已生产出耐磨寿命比普通钢高出4倍左右的耐磨钢材。国内多数使用NM360～400，国际上NM400～550，年消耗在30～60万吨。根据国内外高强度耐磨钢发展情况看,高强度耐磨钢标准应成为一个较为完整的通用化、系列化的标准体系。从我国目前现有的高强度耐磨钢技术现状来看,全部为产品技术协议,而且数量太少。虽然在部分企业形成了系列化并且正朝着通用化的方向发展,但从整个高强度耐磨钢体系来看还很不完善,特别缺少通用标准。由于管理体制和运行机制等方面的原因,企业材料研制工作与标准化工作脱节,造成纳标滞后。这对于高强度耐磨钢规范生产、推广使用极为不利。因为设计者认为没上标准的材料,是不成熟的,选材就有一定风险,一般不会选用，这严重影响了新材料的推广使用。高强度耐磨钢标准应形成一个具有我国特色的统一体系,对今后高强度耐磨钢标准的完善,推动高强度耐磨钢的研制、应用会起到关键作用。因此按照国家推荐标准体系编制的要求,编制一个既能充分反映我国高强度耐磨钢发展水平和需求,又先进科学、实用合理的标准体系,为今后高强度耐磨钢标准修订完善奠定的良好基础，将有利于高强度耐磨钢规范生产及推广使用。

钢心铝线,钢芯铝线是用铝线和钢线绞合而成的导线。随着国民经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，对电力的需求急剧增长，输电线路日益向大容量方向发展，这就要求增大导线的输电容量。钢心铝线作为一种性能良好的特种导线，在我国城网增容改造、变电站建设以及一般线路上具有良好优势。特性:    1、长期工作温度150℃，短时温度可达180℃.    2、常温下，与普通铝线有着相同的强度，高温运行机械强度保持率能保持在90%以上。    3、无论在常温还是在高温，与普通铝线相比均保持有相同程度的蠕变特性。    4、经实验室盐雾试验和室外大气暴露试验，两种无大的差别。使用场合    1、特别适合作变电站、发电厂等大电流输送用母线，可节约工程投资。    2、在城网线路扩容改造工程中，尤其在线路走廊狭窄地区，只需更换相近截面规格的导线，基本上不需要更换铁塔，即能满足强度和导线对地驰度的要求。    3、在双回路线路中，还可短时承载另一回路的载流量，便于一个回路发生事故时的抢修和维护。    4、在新线路上，采用耐热铝合金导线使线路结构简化，金具及零部件数量减少，对线路的安全运行有很大好处。想要了解更多关于钢心铝线资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

1、耐腐蚀性好　　由于工业污染的影响，以及恶劣的气候环境影响，加剧了铝合金门窗、幕墙上的阳极氧化膜的腐蚀，缩短了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。而AA25级阳极氧化膜由于膜厚高，耐腐蚀性好，适用于在恶劣的环境中使用。　　2、耐酸性能优良　　由于环境污染的原因，在许多地方都会出现下酸雨的现象，导致铝合金门窗、幕墙上的表面处理膜出现变色、失光等缺陷，从而缩短了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。而AA25级阳极氧化膜具有良好的耐酸性能，可经受住酸雨的浸蚀，保证了铝合金门窗、幕墙的使用寿命。　　3、氧化膜表面硬度高，耐磨性佳　　AA25级阳极氧化膜在铝表面形成厚而致密的氧化膜层，提高了铝表面硬度，具有良好的耐磨性，可经受住长年累月的风沙的冲蚀，以及作为铝合金门窗、幕墙的定期维护时的洗刷。

倒班是因为工作需要，有一些单位需要24小时或者更多时间生产不停歇作业(如钢厂、电厂等)，所以需要有几个班次进行轮流的更替工作。倒班容易打乱人的生物钟，对身体有一定的伤害。倒班制有两班两倒、三班两倒、四班两倒、四班三倒、五班三倒、五班四倒、六班三倒等等，这些你都了解吗?你所在钢铁企业属于哪一类呢?你觉得钢企实行哪种最为合理呢?(欢迎文末投票) 1、两班两倒 两班制又叫两班倒，一般分成白班和夜班。这就说明有人必须要上夜班，企业考虑到员工生理周期问题，所以两班制一般情况都是每隔一个星期或两个星期进行一次员工上班时间的倒换，即上批上白班的这回轮到上夜班。同理，上批上夜班的这回上白班。所以就是说这些人必须一个月会有一两回上班时间是二十四小时的。(两班制是相对于三班制而言的，但其工作时间大于三班倒，会累很多) 2、三班两倒 1)配置3班(组)人员 2) 以工作地点角度看：每天有2班人工作(分为白班、夜班)、1班人休息 3)工作、休息按顺序轮换。也称倒班 4)以工作人员角度看，如：二天白班、二天夜班、二天休息。(6天一循环周期) 三班两倒排班表3、四班两倒 把职工分为4个班，四天上两个班次。比如: 第一天：0:00—8:00 一班上班，8:00—24:00(也有的企业是22:00，那么下个班接班的就是22：00接班)二班上班 第二天：0:00—8:00 三班上班，8:00—24:00四班上班 第三天：0:00—8:00 二班上班，8:00—24:00一班上班 第四天：0:00—8:00 四班上班，8:00—24:00三班上班 第五天：0:00—8:00 一班上班，8:00—24:00二班上班 以一班为例，四天一个循环，第一天白班，第三天零点班，第五天白班 四班两倒排班表4、四班三倒 也叫“四班三运转”或“四三制”，也就是用四个班的工人轮流从事三班倒生产的一种轮班工作制度。 四班分别是甲乙丙丁 三班指每个班上八个小时 三天早班上完，休一天，第二天上中班 三天中班上完，休一天，第二天上夜班 三天夜班上完，休一天，第二天上早班 早班00:00-08:00 中班08:00-16:00 晚班16:00-24:00 安排的时候要考虑到交通问题，早晚班车的问题，方便工人上下班。早中晚班安排不尽相同，也有这样安排的。 早班6:30—14:30 中班14:30—22:30 晚班22:30—6:30 四班三倒排班表5、五班三倒 “五班三倒制”也称五班三运转制，是电力生产或石油化工等需要连续生产的行业所采取的一种运行倒班的方法。其具有独特的作息时间和作息周期：它不以星期为作息周期，不因节假日而休息。 五班：实质就是 五个班组(电力生产叫值)，分别为一值(也叫班，同值，下同)，二值，三值，四值，五值。 三倒：实质就是一天二十四小时的工作时间分成三部分。 早班(有些称大夜班，后夜班，夜班)：00:00-08:00; 中班(有些称白班，正常班)：08:00-16:00; 晚班(有些称中班，前夜班，小夜班)：16:00-24:00。6、五班四倒 “五班四倒”中的“五班”就是指这份工作共有五个班组轮番替代工作;“四倒”就是一天中24小时的时间分为4个时间段，早班、下午班、前夜班、后夜班。五班四倒通常为单倒，五天为一个周期。员工上班顺序为前夜班，下午班，早班，后夜班，然后休息一天，每个班工作6个小时(交接班时间不算在其中)。五天中有四天时间在上班。 第一天 前夜班：20:00-02:00; 第二天 下午班：14:00-20:00; 第三天 早 班：08:00-14:00 第四天 后夜班：02:00-08:00 第五天 休 班 第六天 前夜班：20:00-02:00 以此类推 每天中有四个班在四个时间段工作，一个班在休息。 五班四倒排班表7、六班三倒 即六班次人来倒每天三班制的工作班。每班次工作8小时，休息40小时，轮流进行。 六班三倒是指：把全部人员分为6个工作班，每个工作班工作24÷3=8小时，6批人分别轮换制，一批人上8小时的班。 即上8小时，休息8*(6-1)=40小时。 六班三倒排班表

三氧化二镍Ni2O3 又称氧化高镍。黑色有光泽粉末。密度4.83。不溶于水，溶于硫酸和硝酸放出氧，溶于盐酸放出氯，也溶于氨水。在600℃时还可还原一氧化镍。用作陶瓷、玻璃、搪瓷的颜料，并用于制镍粉。由温和地加热硝酸镍、碳酸镍或氢氧化镍而得。 硫酸镍溶液与碳酸钠溶液进行复分解生成碳酸镍，经过滤、浓缩、冷却结晶、离心分离、干燥得到干燥的碳酸镍固体，再经煅烧、球磨粉碎，制得三氧化二镍。三氧化二镍制备硫酸镍溶液与碳酸钠溶液进行复分解生成碳酸镍，经过滤、浓缩、冷却结晶、离心分离、干燥得到干燥的碳酸镍固体，再经煅烧、球磨粉碎，制得三氧化二镍。 三氧化二镍用途用作玻璃、陶瓷和搪瓷的着色材料，也用于制造镍粉和磁性体的研究。操作注意事项： 密闭操作，局部排风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿连衣式胶布防毒衣，戴橡胶手套。避免产生粉尘。避免与酸类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。 　　三氧化二镍储存注意事项： 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与酸类、食用化学品分开存放，切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物。 

因为滑石的特殊功能使得滑石的超细加工存在较大的困难。干法超细加工时, 在到达必定细度后, 滑石很难再超细化, 假如添加细度只能添加研磨时刻和次数,这会使出产成本大幅添加。现在国外大部分的造纸涂料级滑石均选用干法加工, 均匀粒度散布在2~ 4μm 之间。 一 、造纸涂料滑石颜料的加工出产 因为滑石的特殊功能使得滑石的超细加工存在较大的困难。干法超细加工时, 在到达必定细度后， 滑石很难再超细化,假如添加细度只能添加研磨时刻和次数，这会使出产成本大幅添加。现在国外大部分的造纸涂料级滑石均选用干法加工, 均匀粒度散布在2~ 4μm 之间。 1.1 滑石质料的挑选 因为滑石的类型多种多样,而其自身的矿藏组成和晶体形状等物理化学特性的不同对运用作用影响较大，且难以通过人为选矿及加工予以改动。因而，挑选适宜的滑石矿源是出产滑石涂布颜料的重要进程。 1.2 滑石超细破坏加工工艺技能 关于片状结构的滑石矿藏来说, 怎么有用地处理其干法剥片问题, 安稳和精确地操控滑石粉体的粒度散布和粒子晶体形状，是造纸涂料滑石产品出产的重要环节。 一般状况下，造纸涂料滑石产品一般选用干法超细加工办法进行出产，通过选矿、初级破碎、超细研磨破坏、分级等工艺进程, 出产出均匀粒径D50为2~ 3μm的滑石粉状产品， 然后可依据客户的需求进行调浆后包装出厂， 或许在运用现场进行调浆等多种供货办法。 关于矿源质量较差，或许滑石含量相对较低的滑石矿来说，有时选用湿法研磨及浮选的办法来进行选矿和加工。 关于粒径2μm的粒子含量在90% 以上的超细滑石颜料来说， 则选用干湿法相结合的超细加工办法。即干法超细研磨加工后粒径2 μm的粒子含量在60%~ 70%的滑石粉体，参加潮湿剂和助磨剂进行调浆后，运用湿法研磨加工设备进行超细加工至所需粒度要求。需求留意的是，因为滑石的疏水性等特殊功能，使得滑石湿法超细加工时，滑石浆料的固含量改变较大，流变功能恶化现象可能会较严峻， 以此会使能耗添加，出产成本进步。 1.3 滑石粉体的复合改性及造粒技能 因为经超细加工后滑石粉体具有较低的堆积密度，会形成包装和运送费用的进步。而滑石特殊的疏水特性使得其在涂布纸厂的涣散运用进程中具有较差的操作功能，发生的粉尘对出产环境的污染较大。国外尤其是欧洲一般选用滑石粉体的紧缩和造粒技能处理这类问题，并有专用的出产配备，一般将水和涣散剂等化学药品参加到滑石粉体产品中，然后通过混合改性、紧缩、制粒、枯燥等进程出产出颗粒状造纸涂料级滑石产品。通过改性制粒后的产品具有运送成本低，涣散进程操作功能好等长处。 二、 造纸涂料滑石颜料的运用及优势 2.1 滑石颜料的涣散 滑石粒子具有的特殊分子结构, 使其涣散功能不同于碳酸钙、高岭土等其他涂料颜料。首要表现在以下3个方面： (1)滑石粒子的表面具有疏水功能，很难直接被水潮湿，无法制备高固含量的涣散浆料，且涣散拌和时刻长、动力耗费大。因而在涣散时需求额定运用潮湿剂等表面活性剂来添加滑石粒子的表面活性，使其敏捷被水潮湿，去除表面的剩余气。一起还能够改进滑石涣散液的流变性并赋予杰出的安稳性。依据滑石的分子组成，其疏水表面潮湿的理论潮湿剂用量为0.8%。但因为吸附-解吸平衡的存在，以及滑石类型的不同，使得潮湿剂的运用量存在较大不同。 (2) 超细滑石堆积密度小，加工进程简单吸附许多空气(需气性)，会使其涣散进程中发生许多细微气泡，下降涣散介质() 的体积分数，然后导致涣散进程发生很强的胀流现象。所以滑石涣散或运用时需求参加必定量的消泡剂， 以防止发生过多的气泡，影响出产操作。 (3) 需求较高的剪切力及能量输入，乃至需求特殊的涣散设备来涣散滑石颜料。涣散时也需参加涣散剂来防止涣散粒子的再次絮聚。一起需求充沛的涣散时刻。 pH 值是造纸涂料制备进程中一个需求操控的重要参数，关于滑石的涣散进程尤为重要，因为现在所运用的滑石涣散剂和潮湿剂大部分为阴离子型，因而需求通过进步涣散进程的pH 值来改进滑石的涣散功能，大部分的滑石颜料涣散进程pH 值一般操控在9.5~ 10.5左右。 研讨发现，单一涣散的颜料涣散体其黏度简单呈现剪切增稠现象，而挑选两种或3种颜料混合涣散可防止呈现这一状况。而在单一颜料涣散体中适量参加细微颜料粒子能够添加涣散体的充填体积，在固含量不变的条件下下降涣散体的黏度，这也就意味着此办法能够在黏度不变的条件下进步涣散体的固含量。 2.2 滑石颜料涣散体及涂料的流变功能 颜料粒子的形状和粒度散布是影响颜料涣散体黏度的首要因素之一，具有高径厚比和窄粒径散布的颜料在必定条件下常表现出切变增稠的胀流功能。而作为涂猜中配比最高的颜料其流变功能对整个涂料的流变功能起到了决定性的影响。 抱负的滑石粒子具有天然的薄片状形状且具有疏水性，而现在大部分的滑石颜料粒度散布均较窄,， 因而滑石的流变功能较差。DavidBWillouy等人研讨发现，恰当进步滑石颜猜中细微薄片粒子的含量能够有用改进颜料涣散体的流变功能， 这也印证了Toivakka等人得出的定论。 需求留意的是，因为滑石类型多种多样，各种类型滑石中滑石与伴生矿的类型和份额的不同会对滑石浆料的流变功能发生较大影响。因而，挑选适宜的滑石矿源是出产造纸涂布颜料滑石的首要途径。 关于滑石出产商来说, 通过挑选适宜的研磨工艺，以及高效的粒度分级设备，完全能够出产出适用于造纸涂料颜料粒度散布和黏度要求的滑石粉体产品。 2.3 滑石颜料对涂料保水功能的影响 当涂料的颜料组成为滑石和高岭土时( 典型的凹印LWC 纸涂料颜料配方)。 参加滑石有助于进步涂料的保水值。依据我国制浆造纸研讨院的研讨结果， 假如滑石颜料涂猜中配GCC， 涂料的保水性高于高岭土颜料涂猜中配GCC 的。相同固含量下， GCC别离以相同份数与滑石和高岭土配比时， 滑石对涂料保水值的影响见图1。从图1能够看出， 滑石与GCC 配比，涂料的保水功能高于高岭土与GCC配比的涂料。图2对比了不同细度滑石的保水功能。别离选用一种粒度为粒径2μm 粒子含量大于42% 的滑石粉制造的涂料，与一种相同矿石质料通过超细加工后粒度为粒径2μm 粒子含量> 76% 的滑石粉所制造的涂料进行保水功能的比较。 能够看出，超细加工后， 滑石能进步涂料的保水功能， 并且在必定范围内跟着超细滑石用量的添加，涂料的保水功能会进一步进步。

反响塔顶装置有精矿喷嘴，该喷嘴由不锈钢外壳、环形表里空气室、中心风管、加管料、氧气管、分配器组成（见图5)。    反响塔由11层铜板水套和水套间砌筑的耐火砖构成。沉积池渣线区也设有冷却铜水套，用于维护炉墙。炉体首要结构尺度为：反响塔直径6.8m,容积254m3，反响塔高7.05m，沉积池容积88m3。    闪速熔炼全流程由铜精矿气流枯燥、闪速炉富氧熔炼、转炉吹炼、回转炉精粹、阳极主动定量浇铸、阳极加工连动线作业、太阳极电解、阴极主动化作业、转炉渣选矿处理、烟气双触摸法制硫酸、余热发电、电解接连除砷净化、砷滤饼制取白砷、阳极泥全湿法处理等工序组成。具有技能先进、出产才能大、能耗低、无环境污染等特色。该厂的首要技能经济目标如下：出产才能20万吨铜／年；精矿枯燥才能180t/h；闪速炉处理精矿量2867t/d；反响塔送风含氧60％-65％；闪速炉烟气SO2浓度37.01％；转炉处理铜锍1216t/d；转炉送风含氧S 24.1％；B 21％；硫酸产值92.57万吨／年；硫使用率97.25％。    铜陵金隆铜业公司建有我国第二座奥托昆普闪速炉。闪速炉高7m，反响塔直径5m,塔顶装有功能优秀的中心喷发型精矿喷嘴。沉积池渣线面积138.3m2，内宽6.7m.该公司闪速炉炼铜的首要目标为：铜精矿档次25％-30％；枯燥精矿含水0.2％-0.4％；投料量1344t/d；铜锍档次50％；烟气SO2浓度8％-11％；烟尘率7％；弃渣含铜0.55％；富氧浓度54％。    5．诺兰达炼铜法    该法是在高温熔池中通过向熔池液面以下鼓风将铜精矿熔炼成铜锍或粗铜的炼铜办法。加拿大诺兰达矿业公司于20世纪70年代开发出此项技能，原用于冶炼出产粗铜，后因粗铜含硫高，精粹困难，改为出产高档次铜锍。[next]    我国湖北大冶有色金属公司冶炼厂于1997年用引进技能建成了诺兰达炉炼铜体系，年产铜10万吨，出产流程见图6。该工艺产出锍档次高（含铜达70％），有利于转炉出产；烟气SO2浓度高（17%），有利于制硫酸，原猜中S使用率高于96%；环境维护好，排放尾气中SO2浓度低于400g/m3；炉子操作便利灵敏；对质料适应性强，可处理不同水分、温度和成分的铜精矿；燃料率低。其缺陷是炉渣含铜高（大于3.5％），需经选矿贫化收回；炉子寿数较短。    (1)诺兰达炉结构特色  大冶有色金属公司冶炼厂诺兰达炉为一卧式可滚动的圆筒形炉体，长18m，直径4.7m，内砌高档耐火材料。炉内分为熔炼和沉积两个区，熔炼区长10m，等距摆放风口37个，顶部设有加料口。沉积区长7m，设有放锍口、放渣口和排烟口。整个炉体凭借轮圈支撑在两头有地基的托轮上，由电动机通过齿轮带动炉体滚动，视点可到480。诺兰达出产时，可将风口转到液面以下，也能够转到液面以上的停风状况，炉子工艺操作实施计算机操控。    (2)诺兰达炉操作进程  正常作业，按90t/h的速度用抛料机向炉内参加枯燥铜精矿、烟灰、渣精矿以及石英石熔剂等炉料，一起以30km3/h速率经风口鼓入富氧空气。鼓入空气自冰铜层上升进程中发作多相化学反响并搅动熔池，由此加快了传热和传质进程。在此同一台炼铜炉中完结了铜精矿矿藏的分化、氧化、造渣、造锍进程。经弄清区炉渣与锍别离，分别从放铜口和渣口排出。放出的铜锍用铜水包吊运至转炉吹炼成粗铜，高铜炉渣缓冷后送选矿处理，产出渣精回来熔炼。高SO2烟气通过余热锅炉和收尘体系收回余热和烟尘，净化后烟气送去出产硫酸。[next]    (3)大冶冶炼厂诺兰达炉首要技能经济目标  投矿量78.8t/h；鼓风氧浓度40.3%;烧嘴燃油量300kg/h;铜锍档次70％；炉渣含铜3.5％；炉渣选矿尾矿含铜0.34%；烟气SO2浓度19%；冶炼收回率98％；粗铜工艺能耗0.69t标准煤/t铜；烟尘率3%；质料硫实收率96％；制酸尾气SO2浓度小于400g/m3。    6．奥斯麦特（Ausmelt）熔炼技能    一种通过浸没于熔体表面顶吹喷向熔体中吹入含铜物料和氧气与燃料制取铜硫的熔炼法。该技能为澳大利亚所开发，我国中条山有色金属公司山西侯马冶炼厂选用该项技能建成一座炼铜厂。同闪速炉比，奥斯麦特熔炼炉结构较为简略，尺度较小，对质料及燃料适应性强，能够熔炼干矿、湿矿、块矿、粉矿和杂乱矿，能够运用液体、固体或气体燃料，在环境操控方面也具有优势。缺陷是工业使用与实践尚少，工艺与设备需求完善。    (1)技能特征该技能是一种典型的喷吹熔池熔炼技能，熔炼用空气或氧气和燃料通过笔直刺进熔体的套管喷喷入熔体。在反响器内构成剧烈搅动熔池，含铜炉料经加料管参加熔池，在搅动条件下，受热并完结熔炼反响，产出铜锍、炉渣和炉气。喷的火焰和炉内气氛能够操控为还原性或氧化性，以契合工艺进程的要求。    (2）炉型结构熔炼炉为一圆筒形竖炉，外部用钢板焊接而成，选用喷淋水冷却，内衬铬镁砖，炉子下部在砌砖与炉壳之间衬有水套。炉顶收拢成歪斜的排烟通道，其上安置有加料口和正对炉子中心的喷进孔。各种物料—铜精矿、熔剂、返料用运送皮带送至溜槽参加炉内，炉体下部有2个排放孔，可将铜锍与炉渣熔体的混合物放入配套设置的沉降炉内进行铜与渣的别离。铜锍送去吹炼成粗铜，炉渣水淬后出售。    奥斯麦特的技能中心是浸没式喷，该喷结尾设一个特殊的旋流器，强化了气流中熔体的搅动作用。一起因为气流高速通过喷，发生了本身冷却作用，使触摸上喷的熔渣在其表面上构成冷凝渣维护层，延伸了喷的运用寿数。喷能够按需求在炉内升降，操控熔炼进程。    7．电炉炼铜    这是一种在通电加热条件下将铜精矿熔炼成铜锍的冶炼技能。矿热电炉炼铜耗电多，但能够灵敏调控熔炼温度是其两个杰出的特色，正是这两个特色，决议了该技能的两个适应性：一是适用于电力丰厚、电价廉价的区域；二是适于熔炼含钙镁等高熔点矿藏成分高的含铜质料。但该法出产成本高、烟气SO2浓度低，使用正日渐萎缩。    (1)根本原理电炉炼铜是将电流经刺进熔池渣层的电极送入炉内，部分电流在电极与熔渣触摸面上以微弧方式转变成热能，部分电流通过固体和熔体构成的电阻变成热能。因为电极邻近熔渣温度高于其池区域温度，构成了温度与密度差，过热的熔渣不断上升到熔池面加热料坡，炉料受热熔化，发作一系列冶金进程化学反响：[next]    生成物Cu2S和FeS组成熔炼产品铜锍，送转炉吹炼；CaO、MgO、FeO等氧化物与SiO2生成各种硅酸盐构成炉渣，水淬后综合使用；发生的SO2、H2O和漏入电炉的空气混组成冶炼烟气进一步处理收回硫。    (2)电炉结构我国现有大型炼铜电炉容量有30MW和126MW两种规格。炉体为长方形，由炉底、墙和炉顶组成，铬镁质炉底砌筑在铜筋混凝土支柱上。为延伸炉墙运用寿数，渣线一带选用水套冷却。炉顶选用耐火砖砌成拱顶，其上设有加料孔、排烟孔和电极孔。炉墙外围以钢板和支架加固。在炉子短端墙上一端开有放铜口，另一端装备排渣口。电极直径1.2m，为自焙电极，沿炉长方向直线摆放，共6根。    (3)技能操作炼铜电炉脱硫率低，但传热作用好，因此要求对含硫高的铜精矿有必要枯燥、预脱硫，以防止水分急剧蒸腾构成矿内翻料事端，确保产出较高档次的铜锍。为进步炉料透气性，收回使用部分原猜中的硫，将铜精矿与回来烟灰混合制粒后，进行鼓风烧结，为熔炼供给优质炉料。因为该区域铜原猜中高熔点成分CaO和MgO已分别从建厂时的11％和6%降到3%和2.5%，而硫使用率进步不易，电炉的优越性已不彻底存在，正面对一种新炼铜工艺的挑选。首要技能经济目标为：床才能6.9 t/(m2·d)；熔炼收回率97.8%；炉渣含铜0.3％-0.4％；电极糊单耗6kg/t料；电耗420-450 kW·h/t料。    （二）铜锍转炉吹炼    这是在转炉中鼓入空气将铜锍吹炼成粗铜的进程。能将铜锍吹炼成粗铜的办法，还有闪速炉吹炼法、奥斯麦特法、连吹炉法，但都远比不上转炉吹炼技能的普遍性、老练可靠性和出产才能。    1．转炉吹炼技能特征    吹炼时，通过风口向熔融锍中鼓入空气，并参加石英熔剂，在彻底自热条件下，使铜锍中FeS成分悉数氧化，大部分生成FeO并与石英结合造渣生成2FeO·SiO2，少部分进一步氧化成Fe3O4, Cu2S氧化脱硫生成金属铜和SO2,含SO2炉气经炉口进入锅炉和收尘体系，炉渣和粗铜分批倒出。因为铜锍吹炼放出热量过剩，为维护炉衬，常参加必定数量的精粹炉渣、壳等冷料。根本吹炼反响是：[next]                             2Cu2S＋3O2====2Cu2O＋2SO2                              2FeS＋3O2====2FeO＋2SO2                               FeS＋Cu2O====Cu2S＋FeO                             2FeO＋SiO2====2FeO·SiO2                                6FeO+O2====2Fe3O4    鼓入炉内熔体中的氧，部分直接地将FeS氧化，部分将Cu2S氧化成Cu2O后，再由Cu2O氧化FeS, Cu2O成为O2的传递者。当炉内FeS悉数被氧化并与SiO2造渣后，Cu2S才开端氧化，生成的Cu2O当即与Cu2S交互反响放出SO2并产出金属铜：                              2Cu2O＋Cu2S====6Cu＋SO2