稀土萃取   我国稀土储量居世界首位，且轻、中、重稀土品种齐全。尽管我国稀土萃取分离技术达到世界先进水平，但稀土分离生产过程控制还停留在离线分析、经验调整、手动控制的水平，导致稀土分离企业生产效率低、资源消耗大、产品质量不稳定，已成为制约我国稀土工业发展的瓶颈。研究与开发出适合我国稀土萃取分离生产过程的自动化技术及系统已成为发展我国稀土工业的重大科技关键问题。“稀土萃取过程在线分析与闭环控制 产业 化技术”研究分析仪为背景，针对稀土萃取分离生产过程中元素组分含量在线检测的难题，在深入研究分析稀土萃取分离生产过程特点的基础上，将机理建模与智能建模方法相结合全面系统地开展了稀土萃取分离过程组分含量软测量方法及其应用研究。主要研究工作归纳如下： 1.综述了稀土萃取分离生产过程元素成分在线检测方法及其应用现状；稀土萃取分离过程控制技术研究及其应用现状；软测量技术及其应用研究现状。阐述了稀土萃取分离生产过程元素组分含量在线检测和自动控制的难点，指出稀土萃取分离过程组分含量软测量方法、以综合生产指标为目标的稀土萃取分离生产过程优化控制方法以及由生产管理系统和过程控制系统两层结构组成的稀土分离生产过程综合自动化系统已成为稀土分离过程自动化的发展方向。 2.从萃取分离过程的化学平衡入手，分析影响稀土萃取平衡的主要因素以及稀土萃取平衡分配模型的建模方法。以多组分稀土串级萃取分离过程为对象，应用萃取平衡分配模型和串级萃取物料平衡原理建立了稀土串级萃取离子交换设备平衡计算模型，提出了应用该平衡计算模型实现萃取分离过程组分含量估计的方法及难点。 3.针对稀土串级萃取平衡计算模型存在的问题，提出了基于RBF神经网络的稀土萃取分离过程组分含量软测量方法。应用该方法对实际萃取分离生产过程进行了组分含量软测量实验研究，得到泛化均方根误差RMSE=3.579和最大泛化误差MAXE=9.527，表明该方法可用于对稀土萃取分离过程组分含量进行在线估计和趋势 预测 ，但RBF神经网络组分含量软测量模型结构和参数变化对组分含量软测量结果影响较大。 4.针对上述软测量方法的不足，将基于机理的串级萃取平衡计算模型和基于ANFIS的建模误差补偿模型相结合提出了基于混合模型的组分含量软测量方法。该方法可通过串级萃取平衡计算模型来保证组分含量软测量模型的可靠性和泛化能力，同时利用建模误差补偿模型来提高软测量精度。采用该方法和RBF神经网络软测量方法对实际萃取分离生产过程进行了比较实验研究，得到该方法的泛化均方根误差RMSE=2.315和最大泛化误差MAXE=4.509，表明该方法具有较高泛化能力和估计精度，满足稀土萃取分离过程控制要求。 5.开展基于混合模型的组分含量软测量方法在HAB萃取提钇生产过程中的应用研究。首先提出了实现稀土产品纯度、 金属 回收率等综合生产指标优化的稀土萃取分离过程综合自动化系统；讨论了由生产管理系统和过程控制系统两层结构组成的综合自动化系统的体系结构、功能和以萃取分离过程两端出口产品纯度为目标的优化控制策略。将组分含量混合软测量模型作为优化控制系统中监测点组分含量预报模型，通过基于案例推理技术实现稀土萃取分离过程中料液、萃取剂、洗涤液流量的优化设定控制。该综合自动化系统应用于某公司HAB萃取提钇生产过程，保证了第一段钇产品纯度≥99.5％，非钇中钇含量≤0.5％；钇 金属 回收率提高了2.07％。实现了生产过程的优化控制、优化运行和优化管理，取得了显著的应用成效。 更多有关稀土萃取的内容请查阅上海 有色 网 

热镀锌线槽，是采用热浸镀锌工艺镀锌的镀锌线槽。镀锌线槽，一种电工用具，在线槽产品成型之后，用热镀锌或电镀锌工艺在表面镀上一层锌，起到防护和装饰作用。线槽又名走线槽、配线槽、行线槽（因地方而异），用来将电源线、数据线等线材规范的整理，固定在墙上或者天花板上的电工用具。 　　一般有塑料材质和 金属 材质两种，可以起到不同的作用。 　　   塑料材质的有：南亚PVC线槽 防火等级94V-0 绝缘性好，不自燃，耐高温至85℃。网络布线之用。 　　常见线槽种类：绝缘配线槽、拨开式配线槽、迷你型配线槽、分隔型配线槽、室内装潢配线槽、一体式绝缘配线槽、电话配线槽、日式电话配线槽、明线配线槽、圆形配线管、展览会用隔板配线槽、圆形地板配线槽、软式圆形地板配线槽、盖式配线槽。因为热镀锌的成本高，工艺过程繁复，所以热镀锌线槽的 市场 效果不是很好，现在市面上使用较多的是PVC线槽，成本低，质轻且美观。

铜萃取概述    铜矿石的浸取液中都含有铁及其他杂质，为了进步铜的产品质量，需求将铜和铁别离。再则，氧化矿浸取液铜的浓度很低，在电积前需求富集铜。铜的萃取正是服务于这两项使命，在流程中起到承上启下的作用，如图1所示。 图1     进行萃取时有机相的质子与水相的铜交流，使铜被萃取到有机相，而质子进入水相弥补浸取耗费的酸，如下列反响式所示：萃余液回来浸取。反萃是萃取的逆反响，铜回来水相，萃取剂从水相取得质子，康复酸式结构，回来萃取。用于反萃的电解残液铜浓度上升，酸度下降成为富电解液，回来电积。使整个进程根本坚持酸的耗费和发生平衡。    工业肟萃取剂的类型    铜是一种报价不高的金属，萃取工艺的生产成本有必要很低，才有或许被选用。羟肟萃取剂能够在酸性溶液中萃取铜，而不需求用碱中和，操作费用低于其他工艺，并且作用胜于任何其他工艺。    羟肟萃取剂在发展进程中发生了三种类型，右式R2为基称为2-羟基二酮肟是第一代产品，R2为甲基称作2-羟基乙酮肟是过滤的类型，R2为H称作2-羟基甲醛肟是第二代羟肟萃取剂。R1有的为壬基，有的为十二烷基。    萃取才能    不同类型的工业羟肟萃取剂的萃取才能不同很大，图2是三类萃取剂的萃取平衡线，2-羟基甲醛肟的等温平衡线比2-羟基二甲酮肟及2-羟基乙酮肟都要陡得多。这表明它的萃取才能远胜于后二者，因而能够从pH值较低的溶液中进行萃取，并且相同浓度有机相的负荷也高许多。产品2-羟基甲醛肟萃取剂包含Acorga P50及LIX860及以其为首要成分的Acorga P系列、M系列及LIX800、900系列。2-羟基乙酮肟的商业产品有汉高LIX84-1（原为壳牌化学SME529）。二羟基二甲酮肟是前期汉高LIX64N的首要成分，现在已很少独自运用。[next] 图2     传输铜的功率    在大多数情况下，萃取进程用于从低档次矿的浸取液中萃取铜，浸取液虽因矿石档次，可浸性而改变，但大都含铜1~3g/L，pH值为1~2。反萃液则一定是电积之后的贫电解液，一般含硫酸150~180g/L，Cu 20~40g/L。在现代的萃取-电积厂中，往往选用二级萃取，此刻需尽量将浸出液中的铜萃入有机相到达负荷浓度Cu1，而负荷有机相只经一级反萃，负荷的铜并不能彻底被反萃，而仅仅下降至一平衡浓度CuS。                                          Cul - Cus＝CutCut称之为萃取剂的传输才能，是单位体积萃取剂在萃取一反萃进程中实践从料液中传输到电积富液的铜的量。这个量越大，萃取剂的功率就越高。因而在挑选萃取剂时应该兼顾到萃取和反萃两个方面。在萃取才能极强的醛肪萃取剂中参加改性剂，正是为调理它的萃取及反萃才能，使之到达最大的传输才能。    图3比较了几种LIX萃取剂的负荷和传输才能[1]，三者都是10% (v/v）的浓度。LIX84是以酮肪为主的萃取剂比LIX984及973的萃取才能弱得多。相同萃取条件下，LIX84仅能到达最大负荷的65%~70%，可是，它易于反萃，所以净传输才能乃至高于两种强萃取剂。（LIX84为3.00g/L，而别的两种为2.70g/L)[next] 图3     对铜的挑选    羟肟萃取剂对铜有特别好的挑选性，能够从多种元素中优先萃取铜。尤其是在低pH值下对Cu2+表现出极高的挑选性。因为实践浸取液中Cu2+多与Fe2+，Fe3+共存，因而Cu/Fe别离系数成为衡量铜萃取剂很重要的一项参数。下表列出首要工业萃取剂的Cu/Fe挑选性。 工业萃取剂的对铜铁的挑选性萃取剂Cu/Fe挑选性萃取剂Cu/Fe挑选性Acorga P5050 Acorga P5100 Acorga M5397 Acorga M56402000 500 1000 2000LIX973N LIX984 LIX860 LIX622 LIX84N300 2000 2500 2500 2000注：本表数据系依据捷利康及汉高两公司供给的1996年技能资料汇编[1、2]，未经其它试验核实。     浓铜溶液的萃取    铜精矿浸出液的铜浓度在50~90g/L之间，要萃取这样浓度的铜，一是加大O/A比，一是进步萃取剂浓度。对多种萃取剂的传输高铜浓度溶液的功能进行了比较，试验选取了LIX984N,LIX664N, Acorga M5640 , Acorga M5774等多种萃取剂，第一种是醛肟和酮肟的混合物，后三种均是醛肟。试验有机相萃取剂体积浓度都是32%，稀释剂是含25%芳烃的Shellso12325。料液铜浓度分别为60、70、80g/L及硫酸6g/L。这4种萃取剂均能到达上述方针，它们的萃取等温线，成果非常挨近。萃取剂的浓度与负荷铜的联系见图4，在体积浓度48%时负荷铜可达25g/L，即便这么高的负荷，在常温下萃取槽的操作也依然顺利，未出现问题。 图4     因为这些萃取剂对铜有极强的萃取才能，因而即便到达这么高的负荷，只需平衡水相中有满足的铜浓度，仍有反响推动力，并不需求加碱中和萃取发生的酸。萃取后酸度增高的萃余液回来浸取。    参考文献：    1. Minerals Industry Divisiln，Henkel Corp. Technical Bulletin，Tucson，USA，June 31，1996    2. Zenexa Specialties，Acorga Mining Chemicals，Manchester，UK

稀土萃取剂萃取的工艺：以液－液系统为基础，利用离子交换或溶剂萃取的方法达到分离。20世纪60年代以来，液－液萃取成为较流行的工艺路线。在这种方法中，稀土元素首先被分离进入酸性有机相。现代工艺中通常要求有机相含有可互溶的两相，因为高粘性的活性组分（萃取剂）必须得以溶解以保证两相混合均匀。然而，液－液萃取分离的效率通常较低，且需要多次循环。例如Molycorp提取氧化铕了的流程（如图）就显示了这种方法的复杂性，每一级的分离系数只有2～10。与之相比，Uda等人所报道的新方法中分离系数高达500～600，因而极大地减少了分离步骤。他们是通过将不同卤化物的合成热力学与挥发度二者差异的完美结合而实现这一目标的。  Uda等人报道的新方法将会使稀土元素的分离方法向更为简单、便捷的方向发展，进一步降低稀土 价格 ，为这些独特的元素开辟更加广阔的应用前景。   以上是稀土萃取剂的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

热镀锌槽钢，是采用热浸镀锌工艺，表面镀有一层锌的槽钢材料。槽钢是截面为凹槽形的长条钢材。其规格以腰高(h)*腿宽(b)*腰厚(d)的毫米数表示，如120*53*5，表示腰高为120毫米，腿宽为53毫米的槽钢，腰厚为5毫米的槽钢，或称12#槽钢。槽钢分普通槽钢和轻型槽钢。热轧普通槽钢的规格为5-40#。槽钢主要用于建筑结构、车辆制造和其它工业结构，槽钢还常常和工字钢配合使用。槽钢按形状又可分为4种：冷弯等边槽钢、冷弯不等边槽钢、冷弯内卷边槽钢、冷弯外卷边槽钢。依照钢结构的理论来说，应该是槽钢翼板受力，就是说槽钢应该立着，而不是趴着。我国槽钢主要是包钢、莱钢、武钢、马钢、保定普瑞钢铁等几家钢厂生产。热镀锌原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

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一、工艺流程     在硫酸系统顶用胺类萃取剂别离锆、铪已在工业使用，而N235又是工业上常用的脂肪族胺类萃取剂，其分子式为R3N，R＝C8H17至C10H21，实际上是一种混合叔胺，叔胺含量约为95%，其他为仲胺和伯胺。其均匀相对分子质量为390，萃取性能与三辛胺（TOA）类似，N235与TOA的物理常数见表1。因为N235是胺类萃取剂，只要在酸性介质中生成胺盐阳离子才干和金属络阴离子发作反响，所以N235首要有必要进行酸化，其反响如下： 表1  N235和TOA的物理常数性质N235TOA性  质N235TOA沸  点/℃ 密度d425（g·cm－3） 黏度η25/cP（厘泊） 溶解度（水25℃）/（g·L－1）180～230 0.8153 10.4 ＜0.01180～202 0.8121 8.41 ＜0.01凝固点/℃ 闪点/℃ 燃点/℃－64 189 226－46 188 226      或     在硫酸溶液中锆以络阴离子的方式存在，这是锆、铪能与N235胺盐发作反响的重要条件。在萃取反响时，锆、铪络阴离子和N235胺盐中的阴离子发作交流，而与R3NH＋缔合生成萃合物而进入有机相。因为锆的络阴离子比铪的安稳，因而N235优先萃取锆，铪和其他杂质留在水相，锆、铪得到别离，工艺流程见图1。图1  H2SO4系统TOA萃取别离锆、铪工艺流程     二、萃取反响                  三、首要工艺条件     叔胺硫酸系统萃取别离锆、铪工艺条件见表2，杂质分配、杂质与锆的别离要素见表3。 表2  叔胺硫酸系统萃取别离锆、铪的首要工艺条件萃取料液Zr（Hf）/（mol·L－1）0.10.1～0.50.10.20.1Hf/（Zr＋Hf）/%2222H2SO4/（mol·L－1）0.60.5～20.61.50.8萃取剂特性R3N/%5～10TOA5～1010 三正辛胺10 三正辛胺10 三正辛胺＋三异辛胺 （1∶1）火油稀释剂浓度/%87～9270～94878585调相剂/%3 三癸醇1～10 单元醇3 十三醇55 十三醇洗液H2SO4/（mol·L－1）0.5～2.50.61.81反萃液（NH4）2CO3 pH＝7.51mol/L Na2CO31mol/L Na2CO31mol/L （NH4）2CO3料液∶萃取剂∶反萃取1∶2∶41∶4∶121∶2∶6萃取器类型混合弄清萃取槽混合弄清萃取槽混合弄清萃取槽混合弄清萃取槽萃取级数999洗刷级数999产品质量产品锆中含铪/%＜0.01＜0.01＜0.01＜0.01＜0.01产品铪中含锆/%2＜4  表3  杂质元素在萃取过程中的分配系数和与锆的别离要素元  素分配系数Dm别离要素β元  素分配系数Dm别离要素βAl Ca Cd Co Fe Hf0.1～0.01 ＜0.1 ＜0.1 ＜0.1 ＜0.1 0.110～100 ＞10 ＞10 10～100 10～100 10～20Mn Pb Si Ti V Re0.1 ＜0.1 ＜0.1 ＜0.1 ＜0.1 0.0110 10～100 10～100 10～100 10～100 100

电解槽槽壳发红主要是由于热平衡不合理造成的，判断热平衡是否合理的标准是炉帮形状，而调节铝水平和保温料是工艺管理者调整电解槽热平衡的主要手段。 1：槽壳发红的危害 槽壳发红是一个非常危险的信号。根据我们对槽壳发红部位炉帮的测量发现，正常生产条件下，槽壳发红部位钢板温度高于500℃，侧部基本没有上口炉帮或伸腿，侧部碳块的厚度在5cm以内，说明电解槽不但没有形成炉帮，而且发红部位的侧部碳块已被严重腐蚀，电解槽随时存在侧部击穿漏炉的危险。为了防止发生漏炉事故，操作人员被迫采取扎边部、吹风等强制降温的治标措施，但吹风会造成很高的压缩空气成本，扎边部既增加工人劳动强度又破坏电解槽的物料平衡。处理槽壳发红问题，必须通过现象看本质，认清槽壳发红的根源，从源头上治理，才能长治久安。 2：槽壳发红的分析 槽壳发红主要有两种情况：一种是电解槽侧部极距高度部位槽壳发红，这种现象主要表现在大型电解槽强化电流初期或由冷槽向热槽变化时期，诱因是电解质过热度高、流速快；另一种是电解槽侧部铝液高度部位发红，这种现象主要出现在窄加工面的特大型电解槽或低铝水电解槽中，诱因是热平衡不合理导致电解质凝固等温线外移，电解槽没有伸腿。 在冷槽向热槽变化的过程中，由于冷槽的炉底状况较差，水平电流大，常常伴随电压摆现象，电压摆不但剧烈冲刷炉帮还降低电流效率，产生附加电压，增加热收入，破坏电解槽的热平衡。长期冷槽形成的大伸腿在铝液的保护下熔化较慢，而且障碍热量散失，加剧上口炉帮的散热压力，电解槽侧部极距部位受流体剧烈冲刷和热趋势的双重作用，炉帮被首先破坏。如果电解槽的冷热形成反复进行，侧部碳块将长期被铝水和电解质交替腐蚀、磨损而造成槽壳发红。 3：侧部发红的对策 针对电解槽侧部发红问题，国内许多铝厂主要采取了以下措施： （1）提高铝水平，增加溶池深度，提高电解槽溶池侧部散热能力，使电解槽槽体的等温线合理分布。提高铝水平还有利于降低电解质过热度，减弱铝液内部水平电流和铝液隆起，从而有利于伸腿和炉帮形成。从表面上看提高铝水平是为了增加散热，而从生产角度分析，提高铝水平的实质是降低电解质过热度。如果没有掌握过热度控制，结果又会出现炉膛畸形----伸腿长、炉帮空，还会出现炉帮发红问题。 （2）适当提高分子比是提高铝水平的前期准备工作。保持适中的分子比，增强电解质对氧化铝的溶解度和溶解速度，弥补高铝水平低过热度电解质对炉底的负面因素，有利于兼顾热平衡变化和电耗变化，很少同比例提升设定电压，从而一定程度的压缩了极距，而在电解槽磁场没有改变的前提下，压缩极距就是影响电解槽稳定的大患。适宜的分子比还有利于使电解质凝固等温线内移，围炉帮形成储备碱性成分，创造适应提高铝水平生产的热平衡环境，以促进炉帮连续性成长。因此，保持适宜的分子比是适应高铝水工艺和保持极距的需要。 （3）极上保温料是调节热平衡较机动灵活的因素。 由于极上保温料的调整过程根据换极周期变化，在操作上容易掌握。极上保温料主要是以结壳块的形式存在，而不是以粉状形式存在，因此实际上保温料每增加1cm只相当10mv左右的热收入。同时大型电解槽由于单位散热面积缩小，而筑炉材料的导热系数并没有相应提高，增加的热收入只有依靠调整工艺技术条件来解决。降低极上保温料是调节电解槽热平衡的简单易行的措施。由于电解槽的热平衡影响因素复杂，保温料的厚度要依据生产实际情况而定，关键要有利于炉帮和伸腿的形成。

溶剂萃取技术是一种分离技术，利用化合物在两种互不相溶(或微溶)的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来。它主要用于物质的分离和提纯，具有装置简单、操作容易的特点，既能用来分离、提纯大量物质，更适合于微量或痕量物质的分离、富集，广泛应用于分析化学、原子能、冶金、电子、环境保护、医药等领域。

目前市场上中国铝合金门窗型材的五金槽口有U型和C型两种，铝合金门窗的使用源于欧洲铝合金门窗系统的引入，在欧洲的铝合金门窗系统中只有欧洲标准槽口一种铝合金专用五金槽口，即现在中国市场上所谓的“C”槽；U型五金槽口是塑钢门窗欧洲标准槽口，由于铝合金门窗五金的材质和构造的特殊要求导致铝合金门窗五金价格偏高，而塑钢门窗五金价格要比铝合金门窗五金低约40％，所以就有铝合金型材厂家将塑钢门窗的五金槽口移植到铝合金门窗型材上也就出现了铝合金门窗的“U”型槽口。     3X欧洲的铝合金门窗系统不使用U型槽口的原因有以下几点：     1、U型槽口的五金设计原理：U型槽口（五金）在欧洲是针对塑料门窗和木门窗的专用五金槽口，U型槽口的五金连接方式采用自攻螺钉螺接的方式安装五金件。但是如果应用在铝合金门窗上，当安装U槽五金用的自攻螺钉承载由门窗开关所产生的纵向剪切力时，由于自攻钉的硬度远远大于铝合金型材，自攻钉的螺扣就会对铝合金型材产生破坏，造成安装孔扩大，长此以往五金件的螺钉连接就会出现脱扣。由于塑钢门窗的内衬为钢才，材料硬度与自攻钉相等不会发生安装孔扩大和五金件脱扣现象。由于U型槽口（五金）应用在铝合金门窗上不符合机械设计中的机械材料等强设计原理，出于对门窗五金安全性的考虑，欧洲铝合金门窗不采用U型槽口（五金）。     2、U型槽口的五金导致铝合金门窗腐蚀渗水：U型槽口五金的材质只要为钢，当五金件通过钢制自攻钉连接到铝型材上当受到雨水和潮湿空气的侵蚀时会发生较明显的化学反应（俗话说的结碱现象）影响门窗的使用，破坏门窗的防水构造。     3、C型槽口五金设计原理先进：C型槽口五金安装是依靠不锈钢钉顶紧力和机螺钉不锈钢衬片与五金槽口夹紧力来保障五金件的安装牢固度，不锈钢钉顶紧会在型材表面产生约0.5～1.0毫米的局部变形使不锈钢钉与铝型材紧密的结合在一起保障五金件在受力时不发生位移。     4、C型槽口五金安装方便：不用打安装孔，不采用自攻钉连接，安装简便，对设备等（电、气）辅助条件的依赖低，可以实现现场安装。     5、材质对比：C型槽口五金是专用的铝合金（金属）门窗五金，而U型槽口五金源于塑料门窗，从材质的要求到五金杆件的硬度要求都要低于C型槽口五金。例如：C型槽口五金的五金材质主要为挤出铝、锌基压铸合金、炭氮共渗钢、不锈钢、二硫化钼尼龙，表面处理为达克罗表面处理、RAL表面彩色喷涂（与法拉利底盘防腐处理相同），经过严格的耐腐蚀试验，不会发生结碱现象。     6、C型槽口五金的连接构造安全性：C型槽口铰链采用高硬度的不锈钢衬片（该衬片采用特殊的构造），在紧固螺钉拧紧时衬片上的特殊构造将像牙齿一样咬入铝合金型材的表面，形成若干0.2～0.5mm的局部变形（小坑），从而保证了窗扇的安全性能，杜绝由连接螺钉与铝型材硬度不等产生脱扣而出现平开窗（门）的窗（门）扇脱落现象。

  槽形铜母线是用作传输电流的铜排，铜母线具有良好的导电性、导热性、耐腐蚀性，有较高的机械强度，无低温脆性，便于焊接，易于压力加工，目前广泛用于开关柜汇流排和发电机、变压器的引接线。其截面范围：厚度为4～31.5mm，宽度为16～125mm。母线导体的允许电流与共交流电阻和散热表面积有关，圆形虽有较小的集肤效应，但其散热表面积较小，一般不予采用。矩形导体具有较大的散热表面积，由于单条导体常用的截面积不超过1200mm2，当用于输送大电流时，需采用多条矩形母线并列的母线组，但由于并列矩形母线的散热情况变坏，一般不宜采用大于2～3条的母线。对于输送较大电流的母线，一般采用槽形母线，与多条矩形母线相比，其集肤效应可大大减少，电流分布较均匀，散热条件也好。在选择时应根据具体负荷的大小来确定母线的尺寸。见国标QB 5585.2《电工用铜、铝及其合金母线、铜母线》  电工铜排是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程，也广泛用于 金属 冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。本厂生产的TMY铜排严格按照GB5585-85要求，并且根据 市场 需求，在尺寸规格上作了进一步延伸，目前已成功开发出3X25--40X400上千个规格品种。本厂生产的电工铜排具有电阻率低、可折弯度大等优点，并且有专门的设备，可以代为客户提供铣孔、折弯、镀锡等深加工服务。广泛应用于化工、烧碱、 金属 电解企业及国家重点技改.  更多有关槽形母线请详见于上海 有色 网

用溶剂萃取法使钨酸钠溶液转变为纯钨酸铵溶液的过程，属钨溶液净化范畴。有萃取转型和萃取分离杂质两大类型。 一、萃取转型 用胺类萃取剂使经净化除杂质后的纯钨酸钠溶液转变为钨酸铵溶液的过程。此法由于能耗低、连续生产、生产效率高、产量大且易于监测和实现自控，在美国、前苏联等主要世界产钨国得到广泛应用。中国一年产6000t仲钨酸铵(APT)的工厂也已采用这种生产方法。 原理 当用稀硫酸将钨酸钠溶液逐渐调整到pH2～3时，随着酸化过程的进行，发生单钨酸根的聚合反应： aH3O++12WO42+→bHxWyO z 3-+cH2O 反应式中的系数a、b、c值随H3O+/WO42+ (摩尔)而有不同的值。生成的聚合钨酸阴离子可为胺类萃取剂萃取。用伯胺、仲胺和叔胺作萃取剂时，需预先用浓度为0.5～1mOl/L的稀硫酸将其转变成硫酸盐型，胺盐的型式在很大程度上取决于所用酸的浓度。例如，叔胺的酸化反应可为： 2R3N(O)+H2SO4=[(R3NH)2SO4](O) 或者为：2R3N(O)+2H2SO4=[(R3NH)HSO4]2(O) 胺的硫酸盐或酸式硫酸盐按阴离子交换机理萃取钨，萃取反应为： n/2[(R3NH•IiSO4)2](O)+[HxWyOz]2-=[(R3NH)2HxWyOz](O)+nHSO4- 反萃时，聚合钨酸根解聚，钨以钨酸铵形式进入水相。由于钨酸钠溶液中的有害杂质元素磷、砷、硅、钼、锡等在酸化时可与单钨酸根聚合成杂多钨酸根，后者同样为胺类萃取剂所萃取。反萃时，杂多钨酸根解聚，这些杂质元素又进入钨酸铵溶液。故在萃取转型之前必须预先净化除去钨酸钠溶液中的这些杂质(见钨酸钠溶液沉淀净化法)。

一、萃取剂挑选 在浸取－萃取－电积流程中，浸取液成分，萃取剂及萃取、反萃取的各种条件和参数以及电积富液和残液的成分相互影响，互为限制。在规划一个浸取－萃取－电积工厂时第一步要用实践矿石进行浸取实验，取得浸出液的均匀成分，首要是铜浓度和pH值，其次是铁浓度。断定了浸出液的均匀成分今后，就能够挑选萃取体系所需的萃取剂及其浓度。核算的基本准则是在稳态工作下浸取，萃取和反萃取以及电积进液和出液的铜和硫酸的浓度，这样便于断定反萃后有机相得铜浓度。然后，反萃工序所需求断定的参数就剩余两相流比了。 尽管萃取剂品种许多，但现在一般都用醛肟为首要成分的新式萃取剂，如捷利康公司的AcorgaM5640、M5615、M5397、PT－5050以及汉高的LIX984、LIX973、LIX931、LIX860、LIX84、LIX622系列及其改善类型等。尽管各种供应商的萃取剂技能说明书所标明的参数不尽相同，但，一般包含该萃取剂的最大负荷才能、传输才能和萃取及反萃等温平衡点。 二、萃取流程规划 萃取流程规划是要断定萃取剂浓度、比较、级数等操作参数。以一料液含铜1.2g/L，pH＝1.8为例进行操作参数核算。假定选用LIX984或984N为萃取剂。依据经历，可选用二级逆流萃取，一级反萃的流程，在进行萃取核算时可取比较1∶1。依据该萃取剂的说明书，当浓度为10%（v/v）时净传输才能为2.7g/L，最大负荷5.1～5.4g/L，反萃等温平衡点1.8g/L。现在需求传输的铜为1.2g/L，可开始选用5%（v/v）的浓度，并估量反萃等温平衡点的有机相铜浓度为10%时的一半，即0.9g/L。这样，负荷有机相的铜浓度应为1.2＋0.9=2.1g/L，为其最大负荷的81％。这是恰当的，过高，没有地步，不利于萃取操作；过低，则萃取剂使用率太低。所以，一般说操作负荷在最大负荷的80%～85%为宜。生产厂在进行萃取剂性质测守时，电积贫液设定为Cu30g/L，H2SO4180g/L；富液为Cu45g/L，则反萃比较A/O =7.1。这样就断定了萃取和反萃的悉数操作参数。 捷利康公司开发了一种称作Minchem的核算机程序，它能依据给定的一些操作参数对萃取－反萃工艺进行流程核算，评价现在的操作状况，也能够使用已知条件进行萃取－反萃优化规划。例如一个用户的料液铜浓度为2.5g/L，pH=2.3，有机相是10%Acorga5640－火油。反萃用的电解贫液Cu30g/L，H2SO4180g/L；电解进液含铜45g/L。Minchem的等温线模块即可核算得萃取及反萃平衡等温线。如该厂是二级萃取一级反萃，并已知萃取的两比较较为O/A=1/1，萃取时混合－弄清槽的级功率90%，反萃时95%。然后，程序的“流程图制作及核算模块”即能核算出各级两相浓度及反萃流比如图1所示。核算成果显现，铜的直收率为93.3%。用户可改动以上设定的参数如级功率、流比、乃至级数或选定其他参数再进行核算，以比较不同条件下的工作成果，断定最佳操作参数。最近，经过改善的Minchem程序使用了用户视窗界面，操作非常便利。并且，长算成果，包含等温线，均可打印出来。图1  典型的二级萃取一级反萃流程图 核算所得的操作参数虽能够作为实践操作的依据，可是，在真实的工作进程中有必要依据料液铜浓度及pH值的改动进行调整。在料液成分改动不大的状况下能够经过改动两相流比来确保铜的直收率，假如料液浓度改动太大，则可在弥补萃取剂时调整它的浓度。 可是，假设料液浓度很高，或许流程有特别的要求，则应该依据实践状况进行规划，如在一从含铜金精矿的焙砂浸取液中萃取铜的流程中选用LIX84萃取剂规划了4级萃取，将萃余液中的铜含量下降到0.1g/L以下，然后排去，改动了一般回来浸取的做法。为的是防止萃余液中的有机物吸附在浸取渣上影响化提金。 氯离子腐蚀铅阳极，假如料液含有3g/L以上氯离子，在萃取时有一部分会进入有机相，应该设一洗刷级把杂质洗去，不让其进人电解液。硝酸根以及二价锰离子也都对电积有不良影响，浓度高时也需洗刷。 三、工业萃取的工作 铜萃取级数少，设备大，除了萃取工作的一起关键，如各种溶液的流量操控等之外，还有几点需特别注意。 （一）接连相的挑选 在两相混合时，涣散相总会发作一些极小的液滴，在弄清槽中不能从接连相中分离出来，而夹藏进入下一工序。尽管羟肟萃取剂对铜有极高的挑选性，可是，如有机相夹藏了料液相同也能将杂质传递到反萃液，对电积铜的质量形成不良影响。夹藏的有机相随水相丢失，也添加生产成本。准则上说，萃取阶段负荷有机相出口级应坚持水相接连，以削减有机相中夹藏的水相。反之，萃余液出口级有机相应为接连相，以减低有机相的丢失。因此，两级萃取的接连相应是不同的。假如反萃只要一级，则以有机相接连为好。这样能够坚持电解液的清洁，确保电铜的质量。反萃有机相夹藏的高浓度铜溶液可在萃取时收回。 坚持相接连的办法一是发动混合槽时拌和桨应在涣散相中，再是坚持混合槽中接连相的体积大于涣散相。在工业进程中，后者是首要的办法。即便开车时接连相的挑选是正确的，工作进程中有时会发作“相倒转”，即接连相变为涣散相、涣散相变为接连相。因此，在工作中需对相接连状况进行监控。最常用的判定办法是丈量电导，水相接连电导率高于有机相接连。 （二）削减夹藏 前已述及，夹藏是因为在两相触摸时部分液滴涣散过细。液滴越细微依托重力从另一相中分离出来的进程越缓慢。在弄清槽的逗留进程中，许多小滴来不及分出而被带入下一级。因此，要削减夹藏，从根本上说就是要防止液滴涣散过细。在两相触摸时，下降液滴直径当然有利于传质。但滴径呈必定的散布状况，应该尽量使滴径均匀，或说，散布窄一些，削减过细的液滴。形成散布过宽的首要原因是拌和桨规划或操作不妥。桨叶的剪切力过大就会发作过细的液滴。有的混合－弄清槽槽间的联合管开口位盆不妥，空气卷进混合室，并且时有时无。这将导致混合室内液流崎岖的潮涌现象，因此，两相涣散状况也随之改动，发作过细液滴。一起，水、油、空气的三相混合物还会导致发作三相乳化物。乳化将导致严峻的夹藏。

在炭浆法CIP工艺中，浸出槽是用于矿浆化浸出的，炭浆槽是用于活性炭吸附金的。而在CIL工艺中，矿浆的浸出和金的吸附是在同一槽中进行的。故通称浸出槽或炭浆槽。为了进步作业功率、金的浸出和回收率及下降炭的耗费，各国对改善炭浆槽的结构进行了许多研讨。如今，用于－0.208mm（65目）或70%～80% －0.074mm（200目）的矿浆，选用低速中心拌和的多尔拌和槽和帕丘卡空气拌和槽。为削减炭的磨损，菲律宾马斯巴特（Masbate）选厂等选用包橡胶的双螺旋桨拌和槽，以下降叶轮尖的速度（图1）。图1  马斯巴特厂炭浆法工艺流程图 近几年，使用于氧化铝出产多年的轴流式拌和槽，经改善后已成功地使用于炭浆工艺中。轴流式拌和槽有空气拌和式和机械拌和式两类。轴流式机械拌和槽（图2）的中心有一个充气管，管内装有一个向下泵的水翼叶轮。因为叶轮呈轴流式和叶轮断面是曲折的，因此具有叶轮尖速度小、轴流速度大、径向流速小等特色。中心充气管壁上有许多小槽，以便矿浆进行小循环。这种槽与其他机械拌和槽的不同点在于有必要使槽内充溢矿浆后才干工作，且槽的高度和直径之比可达2∶1。美国平森（Pinson）金矿选厂使用的4台轴流式拌和槽已工作了3年。实践证明，若中心充气管的直径挑选恰当，它的电耗仅为普通机械拌和槽的30%，且固体物料均匀悬浮，活性炭磨损小，金的回收率高，处理了油污染、停电时积砂和耗费高级问题，而可望成为炭浆厂的首要设备。图2  轴流式机械拌和槽

135#槽3月31日因槽壳熔穿漏铝构成铝水冲断一根槽底平衡铝母线，如选用焊接修正方法则需进行系列停电，一切电解槽都有必要停电，用16块10mm厚的铝板一块叠一块地把断口焊接起来,因为在现场受磁场的影响,焊接4块铝板所需时刻在1小时以上,以此核算修补好断口所需时刻在4-6小时刻之间,为保证系列电解槽正常出产,不受较大影响,每次停电时刻应控制在1小时刻左右,所以要悉数修补好断面,系列电解槽有必要停电在4-6次左右,且不能会集到一两天内进行,所以对电网和出产影响很大,单从产值来考虑: 　　停电1小时后,系列电解槽至少需求8小时核算,其影响力相当大,因停电构成产铝量削减测算如下算: 　　A）1小时刻少产铝： 　　S=166×0.3355×303/1000=16.87 吨 　　（在产槽166台） 　　B）4～6小时总少产铝： 　　S总=16.87×(4～6)=67.5～101.2吨 　　停电送电后系列电解槽要赶快树立能量平衡,电解槽只能突发效应将增多,依据以往停送电解对电解槽的影响,每次停送电后电解槽效应系数将到达0.35以上,以日常效应控制在0.2为方针,添加效应个数将到达: 　　N=166×(0.35～0.2)×(4-6)=100～149个 　　每个效应控制在均匀3分钟,电压在20V的情况下,则糟蹋电量为: 　　Q=(100～149)×303×20×3/60=(3.03～4.5)万度 　　以0.3元/度.电核算,折合人民币为 　　￥=(3.03～4.5)×0.3=0.91～1.35万元 　　所以单从上述两组数据来看,经过焊接的方法对系列电解槽影响较大,不可取。学习平果铝、包头铝厂成功经验，为了防止系列停电，削减经济损失，经修前专题会研究决定于4月24日选用带电浇铸修正方法进行修正。 　　一、修前情况： 　　被冲断的铝母线截面尺度160×220mm，断口长度300～350mm，见下图。 　　二、修正工艺 　　1、断口打磨，整理氧化皮，用钻在断口两头铝母线上钻孔呈蜂窝状，以利于浇铸铝块与母线咬合，进步导电功能。 　　2、装置浇铸铁模，用烤预热，将铝母线断口处加热到500～600℃，然后进行浇铸。 　　三、浇铸进程 　　1、预备作业，我们重视的焦点。 　　2、 　　倒铝，用拼装车间铁水小抬包装铝水约100Kg。 　　3、查看铝水，扒渣、去掉氧化膜等渣皮。 　　4、预备浇铸，因施工单位人员对铝水浇铸不熟悉，由电解车间一区工区长陈谦与陈东担任浇铸。 　　5、开端浇铸 。 　　5、铝水飞溅：开端浇铸之后，意想不到的作业发生了：因为电流与电磁场的作用发生电磁力，构成铝水向上飞溅溢出如铝水爆破一般（如果躲闪不及，熔融的铝水必然会烫坏人员），后续局面非常触目惊心，在场每个人的心都悬着，笔者在躲闪进程中因为磁场对相机影响无法拍下这些局面，下图是溅铝之初的局面。 　　6、再次浇铸：飞溅的铝水使人员心有余悸，卢厂长亲身操刀进行操作，所幸前二次浇铸铝水已将断口铝母线凝聚在一起之后构成导电通路，再次浇铸铝水已不发生飞溅现象， 　　7、 　　完结浇铸 　　8、 　　修正作用（从预备铝水到完结浇铸整个作业历时约20分钟） 　　四、作用点评 　　1、修后135#槽槽底平衡母线检测数据。日期 母线温度(℃) 500mm等距压降mv 断口处压降mv4-24 50 17 684-25 92 21 504-26 91 21 48 　　2、比照没有损坏的105#槽槽底平衡母线检测数据：母线温度98℃，500mm等距压降22mv。阐明修正之后的135号槽槽底平衡母线等距压降与正常槽共同。 　　3、因模具不需求拆下，不便于丈量断面处压降，依据断口模具长500mm，两头压降48mv，以50mm测距测算断面处压降=48/（500/50）=4.8mv＜5mv（5mv为专题会评论拟定标准，压降越低越好），到达预期作用。 　　五、经验总结 　　1、本次浇铸作业因为属初次，预备作业稍欠缺乏，如预热用烤需不需预备心里没谱，为了预备这些烤糟蹋一些时刻，较后拿来的烤还不适用，幸亏施工单位有一把适宜的烤和可代替运用的大型割炬。 　　2、浇铸之初没有考虑到电流和磁场的影响所构成的铝水飞溅，操作稍有不小心可能会烫坏人员，事前应加强导电办法，先用铝线杆导通或采纳其他有用旁通办法，一方面加速导电，另一方面防止大电流经过铝水以减轻铝液飞溅。 　　3、安全办法做得还不行充沛，槽底铝母线长时间通电，母线温度挨近100℃，为了防止触电和烫坏，竹跳板应多预备一些并铺设好。其他安全预备作业也要做到位，如绝缘防热材料、防烫服、面罩等。 　　4、本次修正到达了预期作用，主张完善各项作业程序后推行运用，作为往后冲断铝母线修正的优选工艺。而且今后面临相同的问题时，要充沛做好各项数据的收集作业，如母线温度（浇铸前后）以及浇铸母线相邻母线温度和压降，以采纳恰当处置办法保证电解槽长时间出产。

铌钽萃取法别离(separation of niobium and tantalum by solvent extraction)用溶剂革取法从铌钽化合物中提取单一高纯铌、钽中间产品的进程。这是国际范围内遍及选用的一种铌钽别离办法。萃取系统一个萃取系统由水相和有机相组成。铌和钽的萃取别离的水相主要有含铌钽的氟氢酸料液水相、硫酸料液水相、草酸料液水相。铌和钽只要在氟氢酸中才有足够大的溶解度。例如当[HF]=418g/L时，溶液含Nb2O5775g/L;[HF]=302g/L时，溶液含Ta2O51282g/L。在氟氢酸溶液中，铌主要以H2NbOF5,HNbF6、H2NbF7，钽主要以H2TaOF5、HTaF6、H2TaF5等配位离子形状存在。钽的金属性比铌强，更易生成安稳的H2TaF7，铌易生成H2NbOF5形状，这种差别是铌和钽别离的根底。用氟氢酸分化钽铌精矿时，参加硫酸能够进步精矿的分化率，又能进步铌钽的萃取率和别离功率，故工业上遍及选用HF+H2SO4的混合酸水相料液。水相料液中除铌钽外，还有杂质H2Ti0F4、H2TiF6、H2SiF6、Ti(S04)2等合作物。溶剂萃取的有机相一般由革取剂和稀释剂组成。工业上铌钽别离常用的萃取剂有甲基异丁基酮(MIBK)、磷酸三丁酯(TBP)、环已酮、乙酰胺(全名为N—N二混合烷基乙酰胺)、仲辛醇。这些萃取剂各具优缺陷，如MIBK的萃取挑选性好，对钽铌的萃取容量大，密度轻，粘度小，操作安稳，易于控制，可用纯水反萃取钽，是国际上较遍及运用的萃取剂。它的水溶性大(298K时到达18.2g/t，)，闪点低(296.7K)，挥发性大，是其缺陷。仲辛醇和乙酰胺是我国开发和选用的萃取剂。前者的萃取挑选性好，水溶性小(0.08%)，报价低，但粘度大，反萃取时简略呈现乳化现象。后者适于处理高铌钽比(Nb2O5：Ta2O5=7)、高钛(TiO2%)、高钨(>10%)和含磷钽铌精矿的分化产品。TBP的萃取挑选性好，国际上规模最大的铌萃取工厂——巴西矿业冶金公司(CiaBrasiloira de metallurgia e Mineracao)就选用这种萃取剂。萃取机理在HF-H2SO4混合酸水相料液中，铌和钽的萃取归于离子型合作物萃取，如TBP萃取时生成物为HTaF6•xTBP和HNbF6•xTBP(x=1～4)。仲辛醇萃取时生成三种萃合物，主要是纯仲辛醇(ROH)萃取铌和钽的反响：式中Me代表Nb或Ta。 工业上用的仲辛醇，实际上是仲辛醇和甲庚酮混合物(含甲庚酮10%～15%)，在萃取别离铌、钽时存在协同萃取反响:萃取工艺依据原猜中铌钽含量比，选用别离萃取别离或一起萃取后反萃别离两种方法。铌和钽含量相差较大时，大多选用别离萃取方法。图1所示为MIBK萃取铌和钽的曲线。由图看出，选用别离萃取时，在低酸度下先萃取铌，再在高酸度下萃取钽。一起萃取是将铌钽一起萃取到有机相，再从铌钽的负载有机相中别离反萃取铌和钽，即高酸度反萃取铌，低酸度反萃取钽。一起萃取方法的设备简略，便于操作，为国际上的铌钽工厂广泛选用。铌钽一起萃取到有机相后，洗刷负载有机相和反萃取别离铌钽便成为关键环节。应依据所选用的萃取剂和水相料液而选用适宜的洗刷剂和反萃取剂。如仲辛醇-HF-H2SO4萃取系统，一般用硫酸溶液洗刷负载有机相，用含H2SO41mol/L的溶液反萃取铌，用纯水反萃取钽。添加有机相和水相料液的体积比，可进步铌钽的萃取率，选用多级萃取能完全萃取铌钽。水相料液中以氟合作物形状被萃取的其他金属离子有Sn2+、Sn4+、RE3+等，可部分萃取的有As3+、As5+、Mo5+、Se4+、Fe3+、W6+、V3+、V5+、Sb5+等。水相料液酸度的挑选是以有机相中铌钽到达饱满浓度为最佳，此刻萃取入有机相中的杂质可减到最小。进入有机相的杂质，用硫酸溶液或硫酸和硫酸铵的混合液洗去。为铌钽饱满的仲辛醇用含H2SO44mol/L溶液洗刷作用最好。萃取设备工业上选用于铌钽别离的革取设备为多级箱式混合澄清器或萃取塔(填料塔、筛板塔等)。因为HF—H2SO4混合酸液腐蚀性强，遍及运用由低压聚乙烯板、聚板焊接或内衬聚四氟乙烯材料制造的多级箱式混合澄清器。矿浆萃取铌钽精矿经HF-H2SO4浸出后，残留的固体物较少，不过滤别离残渣固体，直接作为萃取料液的萃取，称为矿浆革取。我国广泛选用铌钽矿浆萃取法。与清液萃取比较，矿浆萃取可省去分化残渣的过滤和洗刷，缩短出产周期，减轻劳动强度，改进劳动条件，并有利于进程的密闭和接连化。此外，还可削减过滤的附属设备，进步分化槽的出产能力和铌钽的回收率。清液萃取时，因过滤残渣中含浸出液，残留的铌和钽[(Ta+Nb)2O5]达1%～5%;矿浆萃取的残液仅含(Ta+Nb)2O50.1g/L，，丢失在渣中的铌钽很少。矿浆萃取既合适铌钽含量比改变大的质料，也适用于低档次铌钽精矿的分化产品。矿浆萃取用箱式混合澄清器的澄清室底部有矿浆沉降区，常常受混合相排出物冲击，使残渣在萃取器内不易堆积。澄清室底部向混合室歪斜约15。，以利残渣流向混合室。仲辛醇矿浆萃取工艺流程如图2。  展望含铌钽的氟氢酸水相料液萃取别离的作用好，工艺日趋老练，工业上仍将广泛选用。但这种水相料液污染问题较严峻，且不易完全管理。为此，需求开发安全性和不污染或少污染环境的其他水相料液，如硫酸水相料液、草酸水相料液等，以及开发新的高效萃取剂。

为了保证员工的生命和财产安全，杜绝安全事故的发生，尽可能的减少经济损失，出台本操作细则：     漏槽是指电解槽在运行期间侧部炉帮造到破坏，电解质、铝液熔化槽壳后漏出或电解槽炉底出现破损，铝液熔化阴极钢棒后漏出的一种现象。前者称为侧部漏炉，后者叫底部漏炉。    1、发现漏炉事故人员应立即报告当班班长，当班班长立即通知车间主任或副主任，并指派一名电解工专门看事故槽电压，保持槽电压不超过5V，手动操作槽控箱控制阳极升降，同时对其他人员进行分工，比如，一人看电压，一人到其它厂房找人，两人用镦子处理，天车工开机组。    2、电解槽发生漏槽后，要用挡板挡住漏出的铝水或电解液（如300KA电解槽易冲断阴极回路母线），避免冲断母线而造成系列停电。     侧部漏槽操作：    第一步；揭开槽罩板，在安排天车工开机组的同时人工用镦子打漏槽部位（先从靠阳极部位加工）。     第二步；以最快的速度将面壳块运到槽前。     第三步；指挥天车工打开边部后用面壳块砸住漏洞。    注：    （1）要使用直径大约为10-15cm的面壳块。    （2）不能用冰晶石。     4、炉底漏槽操作：     第一步；揭开漏炉对应处的槽罩板。     第二步；指挥天车工拔出阳极。     第三步；用测尺找出具体漏铝的位置。     第四步；用破碎料（直径不超过8cm）将漏洞堵上。     第五步；用机组将漏铝处砸实。    5、在整个过程当中的注意事项：     （1）听从上级领导统一指挥；     （2）不能慌乱；     （3）争分夺秒；     （4）做到“三不伤害”。     漏炉事故如何处理?     答：发生漏炉时，应立即打开漏炉侧地沟盖板查明漏炉部位。     (1)如果是炉底漏炉，应立即：①吊开漏炉处地沟盖板，保护大母线，利用3～5毫米厚的长方型铁板等物挡住阴极大母线，防止把地沟母线冲断。②把阳极坐到炉底上，防止断路。③组织人力尽力抢救，如确实严重可紧急停槽。     (2)如果是侧部漏炉，应立即：①降阳极，专人看管电压，不能超过5v。②要迅速打下漏出侧面壳及用电解质块、氧化铝等物料沿槽周边捣固扎实，直至不漏为止。⑧万不得已的情况下，方可停槽处理漏炉部位，然后尽快恢复生产。    (3)在抢救漏炉过程中应注意的问题：①在下降阳极时以座到槽底或结壳上为限，不要强行下降，以免将槽上部结构顶坏。②加强统一指挥，注意安全，防止发生人身事故。③同时要做好单槽断电的准备。事故抢救完毕，应立即确定是否停槽大修，如果槽龄已久，破损严重，则应立即进行单槽断电。如果槽龄短，破损面积小，经填补有恢复生产的可能，可用镁砂、氟化钙、沉淀等物填补好破损处，再恢复生产。

水溶化法从铜阳极泥中别离金银取得的氯化液，含有金、铂、钯等贵金属及铜、铅等贱金属。因为氯化液中金以HAuCl4的方式存在，选用仲辛醇可从中选择性地萃取AuCl4－，然后用草酸复原。 一、仲辛醇萃取 仲辛醇在强液中，能构成羊盐离子缔合体： C5H17OH＋HCl＝（C8H18OH）＋Cl－ 以R代表C8H18 上式可简化为（ROH）＋Cl－ 当上式的有机相和氯化液发作反应时，Au3＋即呈阴离子进入有机相： （ROH）Cl＋HAuCl4＝（ROH）AuCl4＋HCl 工业纯仲辛醇从氯化液中选择性萃取金的条件，是先用等体积1.5mol∕L液饱满后的工业仲辛醇直接萃取氯化液中的金。因为仲辛醇萃取金的饱满容量在50g∕L以上，故比较可按氯化液的含金浓度核算断定，使有机相萃取金量挨近饱满容量，以利于反萃时金的沉积。实验选用1.5mol∕LHCl的氯化液，比较为有∶水＝1∶5，在室温（25～35℃）和拌和（500～600r／min）下萃取30～40min，然后静置30min以别离有机相。因为仲辛醇和水不互溶，静置后两相分层杰出，取得富含金的有机相而到达与杂质别离的意图。 某厂运用与上述相同的条件用仲辛醇从含金氯化液中进行二级错流萃取，金的萃取率可达99%以上。 萃余液中的铂族金属及硒、铜、铅（尚含少数金），先用铜置换10h以上收回贵金属和硒，余液再用铁屑置换或加碱中和收回铜、铅。 二、草酸反萃复原金 萃入有机相中的（ROH）AuCl4也是一种羊盐，它是由两种不同电荷的离子团借静电的引力结合在一起，所以（ROH）AuCl4不是安稳的物质，其间的AuCl4－是易被复原的。 运用草酸复原金，是鉴于草酸是一种具有复原性的弱有机酸，当加热后，易将金复原，其他杂质则不被复原而留于溶液中，而得以别离。草酸复原金的反应为： 2（ROH）AuCl4＋3H2C2O4＝2Au↓＋2ROH＋8HCl＋6CO2↑ 运用草酸反萃的有机相，最好含金40～50g∕L。反萃液运用7%的草酸溶液，比较1∶1，液温90℃以上。在激烈拌和（最佳500～600r／min）下，约反萃30～40min，待金较充沛凝集沉积后用布氏滤斗抽滤，并于滤斗中先用稀后用热蒸馏水洗净，再置于电烘箱（170℃左右）中烘干送铸锭。金锭含金可达99.98%。 经反萃后的有机相，用等体积1～2mol／L洗刷后，回来萃取用。过程中有机相的丢失小于4%。 实验成果还标明：仲辛醇从氯化液中萃取金以别离铂、钯和贱金属杂质，作用比甲基己基酮和辛醇－2为优，萃取容量也大。且仲辛醇在萃取前是否用酸平衡，对金的萃取作用影响不大。萃取后的有机相是否洗刷对金锭质量无明显影响。经屡次循环运用后，仲辛醇对金的萃取功率虽有所下降，但功能仍较安稳。必要时可考虑用蒸馏法使其再生后运用。 从实验成果看出：当氯化液中金的浓度比铂、钯大50倍以上时，仲辛醇能选择性萃取金。但氯化液中金的浓度与铂、钯浓度挨近时，怎么进步选择性萃取金，需要进一步研讨。

含金99.999%以上的高纯金，是晶体管和各种集成电路中欧姆接点的重要材料，在精细外表和测温元件中，高纯金也有宽广的运用远景。选用从液中萃取三价金，经反萃后，用二氧化硫复原，能够获得高纯金。 一、萃取3价金的机理 （C2H5OC2H5）萃取金，是鉴于在高浓度的溶液中能与酸构成群阳离子，与3价金的络阴离子结合构成中性羊盐。其反响进程为：以R代表C2H5，上式可简化为（R2O－H）＋Cl－。 Au3＋＋3Cl－ AuCl3－ （R2O－H）＋Cl－＋AuCl3 （R2O－H）＋AuCl4－ 因为羊盐组成中有疏水性的烃基R＝C2H5，此羊盐可溶于过量的中而进入有机相，而与水相中的杂质元素别离。这一进程称为羊盐的萃取。 从上述生成羊盐的萃取进程可知，构成羊阳离子需求溶液中含有满足浓度的酸    （H＋），不然不能构成羊盐。在酸浓度较低时，既使能构成羊盐也不稳定，且被萃取的金属有必要能够生成络阴离子存在于溶液中。这种络阴离子还有必要具有必定的疏水性质，才干进入有机相而被萃取。故多选用F－、Cl－、Br－、I－或CNS－等系统的金属离子羊盐而NO3－、SO42－等含氧酸因为阳离子亲水性强，运用较少。 因为羊盐只能存在于高浓度的强酸溶液中，在低酸度或中性溶液中不稳定，因而选用水进行羊盐的反萃取。加水反萃羊盐，从本质上来说，是因为多量水分子夺去了羊阳离子中的     H＋，而使羊盐遭到损坏。此刻，被替代出来，Au3＋即被反萃进入水相：二、萃取金属氯化物的实验 实验运用的质料为含金99.9%以上的工业纯金。各种萃取条件与萃取率的联系如下。 （一）溶液的酸度与萃取率的联系。从溶液中萃取各种金属的氯化物时，各金属在水相和有机相中的分配系数，随浓度及金属原子价的不同不同很大。图1所示的萃取实验成果，与H.M.艾文在6mol∕L液顶用萃取金属氯化物（见下表）的数据根本相符合。从图中能够看出：在液中，萃取各金属氯化物的萃取率随浓度的添加而进步。当浓度在1～3mol∕L时，砷、铁、锑、锡等金属的萃取率很低，而3价金的萃取率简直不变。因而，萃取进程中有必要严格操控酸度，以实现金与杂质的别离。图1  不同酸度时各种金属的萃取率 表  从6N液中萃取金属氯化物成果金属离子萃取率∕%金属离子萃取率∕%Fe2＋0Sn2＋15.3Fe3＋95Sn4＋17.0Zn0.2Sb4＋66Pb2＋0Sb3＋81Al3＋0Bi2＋0As3＋68Se微量As5＋2～4Te34 某厂研讨了萃取金的最佳浓度，在比较为1∶1的条件下，不同酸度时金的萃取率分别为：1mol∕L，97.4%；1.5mol∕L，98.9%；3mol／L，99.2%；4.5mol／L，99.5%；6mol／L，99.2%；8mol∕L，89.6%。从实验成果可知：跟着酸度的增高，氢离子浓度添加，而使羊盐在中的溶解度增大，进步了金的萃取率。但当溶液的浓度高于6mol／L时，金的萃取率开端下降，而其他杂质的萃取率却大幅度添加。能够以为，以选用1.5～3mol／L的酸度为最佳。 （二）含金浓度与比较对萃取率的影响。依据菲克规律，单位时刻内的物质传递量（萃取率）与推动力（浓度差）成正比。其公式为：＝kF（C1－C） 式中  G－被萃取量；       T－萃取时刻；       k－传递系数；       F－两相触摸面积；       C1－原液中被萃取金属的浓度；       C－平衡时有机相中被萃取金属的浓度。 从式中可知，萃取率随两相的浓度差和水相中金浓度的添加而增大。 为了增大两相的浓度差，仅有能采纳的方法是添加有机相的体积，使有机相中被萃取物质的浓度下降。通过不同比较的实验，在不同比较（有∶水）的情况下，金的萃取率分别为（%）：3∶1，99.0；2∶1，99.5；1∶1，99.1。从总的经济效果考虑，以选用有∶水＝1∶1的比较为宜。水相中含金浓度的实验标明：不同含金浓度的萃取率分别为（%）：100g／L，96.2；120g∕L，98.7；150g∕L，99.4；200g∕L，98.2，能够以为，原液含金100～150g∕L较为适合。如原液中含金浓度过高，则金在有机相中到达饱满后，水相中残留的金相应添加，引起萃取率下降。 （三）相面触摸、萃取时刻和温度对萃取的影响。萃取进程中，可选用强力搅拌和逆流萃取等强化两相面触摸方法，来进步萃取率。 萃取时刻的长短，应以尽可能彻底萃取金为准，考虑可循环运用，实验选用10～15min的萃取时刻。 虽然温度的增高能加快离子的分散，但温度升高会使的蒸腾丢失增大，在不增设捕集设备的条件下应选用室温。 三、萃取金的条件及操作 萃取用的含金原液，能够用化学法或电解法制备。 （一）化学法制备。通过化学法将各种粗金、废件等提纯至含金在99.9%以上后，加溶解，蒸腾浓缩赶硝，再经稀释过滤，然后加调整后备用。 （二）电解法制备。电解法出产的电解金，再铸成阳极板，在稀（HCl∶H2O＝1∶3）中浸泡24h，用去离子水冲刷至中性，然后进行隔阂电解造液制得。电解造液的条件为：面积电流300～400A∕m2，槽电压2.5～3.5V，初始液为3mol／L稀。造液结尾含Au3＋150g∕L，过滤后调整至2mol∕L液备用。 萃取金的操作流程如图2。将待萃的原液分批倒入萃取器中，参加等体积的化学纯，在室温下充沛拌和5～10min，再静置5～10min使水相和有机相分层。取出有机相注入蒸馏器中，参加二分之一体积的去离子水进行反萃取。反萃取用恒温水浴的热水不断通过蒸馏器使蒸腾，并于冷却器收回再用。通入蒸馏器的热水，开端温度为50～70℃，终究为70～90℃。萃取与反萃的设备如图3所示。图2  萃取高纯金流程图3  萃取设备暗示 反萃后的溶液含金约150g∕L，加调整至1.5mol∕L，选用与一次萃取相同的条件进行二次萃取和反萃。经二次萃取和反萃的氯化金溶液，加调整至3mol∕L，此刻含金约80～100g／L，用二氧化硫复原之。 在制备萃取液和萃取及反萃进程中均运用去离子水。 四、二氧化硫复原金 经反萃进入水相的金，以氯氢金酸（HAuCl4）形状存在，它随时可分解成AuCl3。可用亚铁、二氧化硫、钠、草酸、等复原剂来复原AuCl3，也能够用锌、铝、镁等活性金属和其他低电位金属复原剂。 制取高纯金，一般运用气态纯二氧化硫。运用气态纯二氧化硫具有气态复原剂比固态复原剂纯洁，用量少，价廉，且复原反响易操控等长处。通过操控复原进程，还能够使电位比金低得多的其他金属不被复原，而起到净化提纯金的效果。 在酸性溶液中，二氧化硫复原金的反响为： 2AuCl3＋3SO2＋6H2O＝2Au↓＋3H2SO4＋6HCl 复原金是将溶液置于玻璃器皿中通入二氧化硫进行的。二氧化硫气体需通过洗刷，以进步纯度。所用设备如图4所示。复原金的操作通常在通风柜内进行，所排出的二氧化硫余气，用吸收，避免污染环境。图4  二氧化硫洗气设备 1－缓冲瓶；2－浓硫酸；3－固体CaCl3；4－去离子水蒸馏制得的纯水 复原反响一直进行至溶液无色停止。产出的海绵金在化学纯硝酸中煮沸30～40min过滤后，用去离子热水洗至中性烘干包装。该厂经十几年的实践，产出的高纯金含金可达99.999%或更高。金的总收回率可达98%以上。 是易蒸腾和氧化的液体，沸点34.5℃。蒸腾气体有较强的麻醉效果，遇明火易燃易爆。当与空气触摸后会氧化生成过氧化物，这些过氧化物在蒸馏到将干时往往会引起爆破。防备的方法是参加不超越0.02g∕L的没食子酸丙脂或对二酚纯等稳定剂，或少数纯洁铁、锌、铜屑密封避光保存，或在蒸馏前先参加FeSO4或Na2SO3等复原剂损坏这些过氧化物，并在蒸馏时使蒸馏瓶内坚持必定数量的余液。

镍废渣或污泥中常含有较高的铜、铁、钴、铬和钼等有色金属，收回镍时能够采纳萃取除杂及别离工艺。含镍废料经过热酸浸溶并过滤后，滤液调整pH值至1～3,在90℃时参加，将溶液中Fe2+氧化为Fe3+，拌和下滴加18% Na2C03溶液操控进程pH值，约2h后过滤。进程所发作的反响如下。 6FeCl2+NaCIO3+3H2O+6Na2CO3====6FeOOH↓+13NaCl+6CO2↑ 生成的β-FeOOH沉积的过滤功能杰出。经针铁矿法除铁后，铁、铬除掉率别离到达99%以上，钴镍收回率别离到达91%和99%以上。 萃取剂N235是叔胺类萃取剂，其通式为(CnHm)3N（m==15～21，n一7—10），用N235(35%)一异辛醇(15%)一磺化火油(50%)作为有机相。因在共萃除杂时N235对铜的最高萃取率仅为70%，而当萃取别离镍、钴时剩下铜与钴共萃影响钴的纯度，所以在萃取别离钴镍之前应将铜除掉。按理论量的1.2倍参加活性镍粉，在80℃时将隙铁、铬后的溶液（Ph=2）按每升参加lg活性镍粉，可使溶液中铜降至o．002～0.008g/L;除铜后溶液即可用N235萃取别离镍、钴。当溶液中氯离子浓度小于l00g/L时，70%的Cu2+和悉数的Fe3+被萃取，钴简直不被萃取；当溶液中Cl-浓度进步到约300g/L时，钴萃取率达100%，而溶液中的镍、铬萃取率最高仅约18%。为了进步镍、钴的别离作用，将除铜后所得溶液浓缩为原体积的1／3，从而使溶液中的氯离子浓度进步到适合萃取的程度。室温下用N235(35%)一异辛醇(15%)一磺化火油(50%)有机相，在有机相：水相=2：1、pH=2的条件下，经一级萃取除铁、8级萃钴、0.2mol／L3级洗刷后的富钴有机相，直接用Imol／L反萃（将铁按捺在有机相中）得到纯钴溶液。N235对铁的萃取率跟着溶液酸度进步而增大。经8级萃取、3级洗刷后，镍、钴的收回率别离为99. 89%. 99. 93%。富钴有机相中Cu、Fe、Cr含量较低，可通过高酸反萃按捺在有机相中，Co：Ni到达2315，水相中Ni：Co到达843。萃余水相可直接浓缩结晶出产工业级硫酸镍，富钴有机相经2mol／L反萃后得到纯钴溶液，可进一步加工成钴盐产品或送电解出产1 # 解钴。

目前电解铝行业生产的耐酸、耐腐蚀电解槽销售基本稳定。从目前国内的铝产能看，根据SMM的调研数据显示，2009年年底中国电解铝的总产能已经达到2000万吨/年（当前国内运行总产能超过1800万吨/年）。而根据目前了解到的新建项目，至2010年年底中国氧化铝产能将达到4200万吨/年，同时未来三年仍将有超过500万吨/年的电解铝项目和800万吨/年的氧化铝项目建成投产，因此控制产能的任务非常严峻。SMM认为落实此规划的关键是调结构。调结构是转变中国经济增长方式、实现中国经济持续稳定增长的需要。调结构势必要淘汰落后产能。以电解铝为例，根据之前发改委要求淘汰100KA及以下电解槽的要求，2010、2011年中国将有接近160万吨/年的产能淘汰，而这对于产能控制效果相当有限，因此预计国家将更加严格的执行铝行业的落后产能淘汰计划，例如扩大落后产能的范围，将电解槽淘汰的电解强度提高至160KA或者200KA，将增加110万吨/年或者200万吨/年的淘汰产能。 更多电解铝电解槽资讯请登陆上海有色网查询。

高含量金铂钯贵金属用加盐稀剂快速溶解，用无水乙醇赶硝过滤后用水调金属含量100G/L，用调至1.5MOL，用氧化剂调溶液为氧化性，再上机萃取，此刻DBC不共萃铂钯铱，S201不共萃铂铱，N235不共萃铱，萃取时工艺流通，在深圳江先生厂处试验两种方法（一起在老家也在试验，用DDO、绚烂绿，碘量法盯梢检测铂钯金铱的走向，电话报数据）萃取。 一是经溶解无水乙醇赶硝过滤、调含量、调酸后直接萃取，成果S201萃取钯慢（10分钟），部分钯难以萃取，并且有少数铂共萃。 二是加盐稀剂快速溶解，用无水乙醇赶硝后过滤，调含量、调酸后加定量氧化剂氧化10分钟，上机萃取，经屡次重复试验，金铂钯铱萃取别离十分完全，特别是S201萃取钯敏捷（3.5分钟），钯在萃残夜中无残留，铂不共萃，这已成为我萃取别离、精炼金铂钯造液准则。

有机溶剂萃取常称为液－液萃取，是指用一种与水不互溶的具有萃取能力的有机溶剂（萃取剂）与被萃取的水溶液混合，经过充分搅拌后，由于二者相对密度不同，经过澄清而分为两层，一层是有机相（萃取相），另一种是水相（萃余相）。        在两相平衡时，被萃取物质按一定的浓度比分配于两相中，从而达到分离、净化或富集的目的。这种方法可以分离性质上非常相似的金属（如锆和铪，钽和铌，镍和钴，稀土元素等），净化溶液除去其中微量的杂质。萃取过程主要是有萃取和反萃取两个操作过程，反萃取是使被萃取物质返回水相的过程；有时则为萃取、洗涤和反萃取的三个操作过程，洗涤是杂质的反萃取过程，而被萃取物则大部分仍在有机相中萃取，洗涤和反萃取均为液－液两相间的传质过程，其操作包括两相的混合和分离。        两相仅接触一次，然后分别取出萃取液和萃余液是单级萃取，这往往达不到有效的分离，在实际生产中，常常把若干个萃取器串联起来，使有机相和水相多次接触从而大大提高了分离效果，这种多级接触常称为串级萃取。液－液萃取设备有箱式混合－澄清槽，萃取塔、离心萃取机，其中箱式混合－澄清槽应用最广。

我国电解铝电解槽在改革开放以来的电解铝行业中有着突飞猛进的发展。电解铝电解槽作为铝行业的设备和技术也随着铝业产量的增长而活得了同步发展。预焙电解铝电解槽从无到有，从小到大；大型预焙槽的操作和控制系统以及一系列重要技术经济指标达到或接近了世界先进水平。但从全国电解铝行业整体而言，还存在不少差距。我们认为主要有以下几个问题：一是发展很不平衡，大部分工厂装备水平差，电解铝电解槽型落后的自焙槽占有很大比例；槽子小，劳动生产率低，经济技术指标落后；环境污染严重。二是规模结构不合理，小厂多，规模效益差，资源浪费严重。三是电解铝电解槽种类太多，不利于电解铝电解槽结构材料和备件的标准化、规范化，阻碍全行业走向现代化。四是技术水平落后，电流效率、电解铝电解槽寿命等指标与国际先进水平还有一定差距。目前自焙槽的改造已引起业界的普遍重视，呼吁借自焙槽改造之机，对其他相关问题也给予广泛关注，更周密地进行规划。不管怎么样，电解铝电解槽的问题是一门技术问题，目标始终要与国际接轨，更要关注环保问题和要求。在这一方面，我国还是相当落后的。 

萃取剂挑选    在浸取-萃取-电积流程中，浸取液成分，萃取剂及萃取、反萃取的各种条件和参数以及电积富液和残液的成分相互影响，互为限制。在规划一个浸取-萃取-电积工厂时第一步要用实践矿石进行浸取实验，取得浸出液的均匀成分，首要是铜浓度和pH值，其次是铁浓度。断定了浸出液的均匀成分今后，就能够挑选萃取体系所需的萃取剂及其浓度。核算的基本准则是在稳态工作下浸取，萃取和反萃取以及电积各进程中铜的质量流量应坚持平衡。因为电积是相对比较稳定的进程，因此，多先设定电积进液和出液的铜和硫酸的浓度，这样便于断定反萃后有机相的铜浓度。然后，反萃工序所需求断定的参数就剩余两相流比了。    尽管萃取剂品种许多，但现在一般都用醛肟为首要成分的新式萃取剂，如捷利康公司的AcorgaM5640、M5615、M5397、P-5100、PT-5050以及汉高的LIX984、LIX973、LIX931、LIX860、L1X84、LIX622系列及其改善类型等。尽管各种供应商的萃取剂技能说明书所标明的参数不尽相同，但，一般包含该萃取剂的最大负荷才能、传输才能和萃取及反萃等温平衡点。    萃取流程规划    萃取流程规划是要断定萃取剂浓度、比较、级数等操作参数。以一料液含铜1.2g/L,pH＝1.8为例进行操作参数核算。假定选用LIX984或984N为萃取剂。依据经历，可选用二级逆流萃取，一级反萃的流程，在进行萃取核算时可取比较1:1。依据该萃取剂的说明书，当浓度为10%（v/v)时净传输才能为2.7g/L，最大负荷5.1~5.4g/L，反萃等温平衡点1.8g/L。现在需求传输的铜为1.2g/L，可开始选用5%（v/v)的浓度，并估量反萃等温平衡点的有机相铜浓度为10%时的一半，即0. 9g/L。这样，负荷有机相的铜浓度应为1.2+0.9 =2.lg/L，为其最大负荷的81%。这是恰当的，过高，没有地步，不利于萃取操作；过低，则萃取剂使用率太低。所以，一般说操作负荷在最大负荷的80%~85%为宜。生产厂在进行萃取剂性质测守时，电积贫液设定为Cu30g/L,H2S04180g/L;富液为Cu45g/L，则反萃比较A/0＝7.1。这样就断定了萃取和反萃的悉数操作参数。    捷利康公司开发了一种称作Minchem的核算机程序，它能依据给定的一些操作参数对萃取-反萃工艺进行流程核算，评价现在的操作状况，也能够使用已知条件进行萃取-反萃优化规划。例如一个用户的料液铜浓度为2.5g/L,pH =2.3,有机相是10% Acorga5640-火油。反萃用的电解贫液Cu30g/L,H2S04180g/L;电解进液含铜45g/L。 Minchem的等温线模块即可核算得萃取及反萃平衡等温线。如该厂是二级萃取一级反萃，并已知萃取的两比较较为0/A =1/1，萃取时混合-弄清槽的级功率90%，反萃时95%。然后，程序的“流程图制作及核算模块”即能核算出各级两相浓度及反萃流比方下图所示。 [next]     核算成果显现，铜的直收率为93.3%。用户可改动以上设定的参数如级功率、流比、乃至级数或选定其他参数再进行核算，以比较不同条件下的工作成果，断定最佳操作参数。最近，经过改善的Minchem程序使用了用户视窗界面，操作非常便利。并且，核算成果，包含等温线，均可打印出来。    核算所得的操作参数虽能够作为实践操作的依据，可是，在真实的工作进程中有必要依据料液铜浓度及pH值的改动进行调整。在料液成分改动不大的状况下能够经过改动两相流比来确保铜的直收率，假如料液浓度改动太大，则可在弥补萃取剂时调整它的浓度。    可是，假设料液浓度很高，或许流程有特别的要求，则应该依据实践状况进行规划，如在一从含铜金精矿的焙砂浸取液中萃取铜的流程中选用LIX84萃取剂规划了4级萃取，将萃余液中的铜含量下降到0.1g/L以下，然后排去，改动了一般回来浸取的做法。为的是防止萃余液中的有机物吸附在浸取渣上影响化提金[1]。    氯离子腐蚀铅阳极，假如料液含有3g/L以上氯离子，在萃取时有一部分会进入有机相，应该设一洗刷级把杂质洗去，不让其进入电解液。硝酸根以及二价锰离子也都对电积有不良影响，浓度高时也需洗刷。    工业萃取的工作    铜萃取级数少，设备大，除了萃取工作的一起关键，如各种溶液的流量操控等之外，还有几点需特别注意。    接连相的挑选    在两相混合时，涣散相总会发作一些极小的液滴，在弄清槽中不能从接连相中分离出来，而夹藏进入下一工序。尽管经厉萃取剂对铜有极高的挑选性，可是，如有机相夹藏了料液相同也能将杂质传递到反萃液，对电积铜的质量形成不良影响。夹藏的有机相随水相丢失，也添加生产成本。准则上说，萃取阶段负荷有机相出口级应坚持水相接连，以削减有机相中夹藏的水相。反之，萃余液出口级有机相应为接连相，以减低有机相的丢失。因此，两级萃取的接连相应是不同的。假如反萃只要一级，则以有机相接连为好。这样能够坚持电解液的清洁，确保电铜的质量。反萃有机相夹藏的高浓度铜溶液可在萃取时收回。    坚持相接连的办法一是发动混合槽时拌和桨应在涣散相中，再是坚持混合槽中接连相的体积大于涣散相。在工业进程中，后者是首要的办法。即便开车时接连相的挑选是正确的，工作进程中有时会发作“相倒转”，即接连相变为涣散相、涣散相变为接连相。因此，在工作中需对相接连状况进行监控。最常用的判定办法是丈量电导，水相接连电导率高于有机相接连。    削减夹藏    前已述及，夹藏是因为在两相触摸时部分液滴涣散过细。液滴越细微依托重力从另一相中分离出来的进程越缓慢。在弄清槽的逗留进程中，许多小滴来不及分出而被带入下一级。因此，要削减夹藏，从根本上说就是要防止液滴涣散过细。在两相触摸时，下降液滴直径当然有利于传质。但滴径呈必定的散布状况，应该尽量使滴径均匀，或说，散布窄一些，削减过细的液滴。形成散布过宽的首要原因是拌和桨规划或操作不妥。桨叶的剪切力过大就会发作过细的液滴。有的混合一弄清槽槽间的联合管开口方位不妥，空气卷进混合室，并且时有时无。这将导致混合室内液流崎岖的潮涌现象，因此，两相涣散状况也随之改动，发作过细液滴。一起，水、油、空气的三相混合物还会导致发作三相乳化物。乳化将导致严峻的夹藏。    参考文献：    1.Zhu Tun，Zhou Xiexi，A New Process for Copper Recovery in A Gold Refinary，Proceedings of ISEC’96，ed. by D. C. Shallcross， R. Paimin and L M. Prvcic，Vol. I，1996. 581一586

用二丁基卡必醇作萃取剂，虽不会萃取溶液中的铂族金属，但原液中的许多贱金属可与金一同被萃入有机相。图1示出了金和贱金属萃取率与溶液中浓度的联系。图中的数据是在相比为1∶1的条件下得到的。从图中可见，在浓度1～1.5mol时，金实际上彻底被萃取，而贱金属在更高的酸度下也只能部分被萃取。如原液含3mol，Sn4＋的萃取率为70%，Fe3＋为30%，而As3＋、Sb5＋、Te4＋的萃取率则较低。从锡的分配比曲线看，好像酸的浓度越低，越有利于锡的萃取别离。但在低酸条件下锡会水解沉积，而严重影响有机相和水相的别离。图1  不同酸度时金属的萃取率 有机相中的贱金属杂质，可通过低酸水溶液洗刷来除掉。实践中，运用1.5mol等体积的液流海有机相3次就可除尽杂质，然后确保能从有机相中复原出高纯度的金。

目前上海门窗市场上铝合金门窗型材的五金槽口有U型和C型两种，铝合金门窗的使用源于欧洲铝合金门窗系统的引入，在欧洲的铝合金门窗系统中只有欧洲标准槽口一种铝合金专用五金槽口，即现在中国市场上所谓的“C”槽；U型五金槽口是塑钢门窗欧洲标准槽口，由于铝合金门窗五金的材质和构造的特殊要求导致铝合金门窗五金价格偏高，而塑钢门窗五金价格要比铝合金门窗五金低约40％，所以就有铝合金型材厂家将塑钢门窗的五金槽口移植到铝合金门窗型材上也就出现了铝合金门窗的“U”型槽口。　　　　欧洲的铝合金门窗系统不使用U型槽口的原因有以下几点：　　　　1、U型槽口的五金设计原理：U型槽口（五金）在欧洲是针对塑料门窗和木门窗的专用五金槽口，U型槽口的五金连接方式采用自攻螺钉螺接的方式安装五金件。但是如果应用在铝合金门窗上，当安装U槽五金用的自攻螺钉承载由门窗开关所产生的纵向剪切力时，由于自攻钉的硬度远远大于铝合金型材，自攻钉的螺扣就会对铝合金型材产生破坏，造成安装孔扩大，长此以往五金件的螺钉连接就会出现脱扣。由于塑钢门窗的内衬为钢才，材料硬度与自攻钉相等不会发生安装孔扩大和五金件脱扣现象。由于U型槽口（五金）应用在铝合金门窗上不符合机械设计中的机械材料等强设计原理，出于对门窗五金安全性的考虑，欧洲铝合金门窗不采用U型槽口（五金）。　　　　2、U型槽口的五金导致铝合金门窗腐蚀渗水：U型槽口五金的材质只要为钢，当五金件通过钢制自攻钉连接到铝型材上当受到雨水和潮湿空气的侵蚀时会发生较明显的化学反应（俗话说的结碱现象）影响门窗的使用，破坏门窗的防水构造。　　　　3、C型槽口五金设计原理先进：C型槽口五金安装是依靠不锈钢钉顶紧力和机螺钉不锈钢衬片与五金槽口夹紧力来保障五金件的安装牢固度，不锈钢钉顶紧会在型材表面产生约0.5～1.0毫米的局部变形使不锈钢钉与铝型材紧密的结合在一起保障五金件在受力时不发生位移。　　　　4、C型槽口五金安装方便：不用打安装孔，不采用自攻钉连接，安装简便，对设备等（电、气）辅助条件的依赖低，可以实现现场安装。　　　　5、材质对比：C型槽口五金是专用的铝合金（金属）门窗五金，而U型槽口五金源于塑料门窗，从材质的要求到五金杆件的硬度要求都要低于C型槽口五金。例如：C型槽口五金的五金材质主要为挤出铝、锌基压铸合金、炭氮共渗钢、不锈钢、二硫化钼尼龙，表面处理为达克罗表面处理、RAL表面彩色喷涂（与法拉利底盘防腐处理相同），经过严格的耐腐蚀试验，不会发生结碱现象。　　　　6、C型槽口五金的连接构造安全性：C型槽口铰链采用高硬度的不锈钢衬片（该衬片采用特殊的构造），在紧固螺钉拧紧时衬片上的特殊构造将像牙齿一样咬入铝合金型材的表面，形成若干0.2～0.5mm的局部变形（小坑），从而保证了窗扇的安全性能，杜绝由连接螺钉与铝型材硬度不等产生脱扣而出现平开窗（门）的窗（门）扇脱落现象。

利用水相中某些组分在有机相中分配比的不同，选择性地进行分离和提纯稀土元素的过程。为稀土元素分离提纯的重要方法之一。由萃取剂和有机溶剂形成的连续有机相与含有被分离稀土元素的水相充分接触而又不相互溶混(即充分混合一澄清)，从而实现稀土组分在两相中不相等l浓度的分配达到稀土元素分离和提纯的目的。 稀土元素的溶剂萃取工艺过程包括萃取体系选择、萃取器和萃取方式选择、萃取分离工艺条件确定与萃取和反萃取过程实施、分离后各种溶液后处理等四部分(见溶剂革取)。萃取方式有单级与串级之分，为得到高纯度产品通常采用串级萃取方式。串级萃取又有错流、共流、逆流、分馏、回流等不同形式。20世纪70年代以来稀土的萃取分离以采用分馏萃取为主，辅以其他工艺。萃取剂、萃取体系及工艺条件的确定主要依据被分离的A、B二组分(或二元素)的分离系数βA/B的大小而定：式中DA为A组分在两相的分配比；DB是B组分在两相的分配比，CA(0)、CA(a)为A组分在平衡的有机相和水相的浓度，CB(0)、CB(a)为B组分在平衡的有机相和水相的浓度。βA/B的大小表示A、B两组分分离效果的优劣，βA/B值越大分离效果越好，即萃取剂的选择性越高。若DA=DB，βA/B=1，则表明A、B二组分不能用该萃取体系分离，β的大小与稀土元素的原子序数以及萃取体系有关。 新萃取剂的应用以及萃取理论与工艺研究所取得的进展都有力地推动着稀土分离和提纯技术的发展。溶剂萃取技术已成为当前稀土元素分离和提纯的主要手段，用它已能从多种稀土组分的原料中分离提纯每一种稀土元素。串级萃取理论为萃取工艺提供了最优化设计的理论依据，已广泛应用于稀土萃取分离生产中。

一、赞比亚恩昌加联合铜业公司 恩昌加的浮选尾矿中含有多种酸溶铜矿藏，1974年建成新厂从尾矿中收回铜，浸取在两级空气提高槽中逆流进行。浸出渣在稠密机顶用萃余液逆流洗刷后排出。虽装有沙滤槽，但有时因硫酸钙沉积而无法正常运转，导致料液固体含量达170mg/L。料液铜为3～6g/L，pH值为1.9～2.0。别离进入四个萃取系统，前期全用LIXb4N，后逐步改用P5050等醛肟第二代萃取剂，浓度17%～18%，稀释剂Escaid100。建厂时为三萃二反，现用二萃二反。每一系统浸出液流量约为700m3/h。萃取比较O/A=1/1，混合停留时间3min，弄清9～12min。负荷有机相含铜9g/L。反萃A/O=4/1，但混合室中仍坚持1/1。电解贫液Cu35g/L、硫酸180g/L，富电解液Cu50g/L、硫酸150g/L，贫有机相含铜3g/L。萃取级功率85%～90％，萃余液铜0.1g/L。这家厂的首要问题是料液浓度动摇大，有时固体含量高，导致料液浓度高时萃取率过低，并发生很多相间污物。流程见图1。图1  恩昌加联合铜业公司 湿法炼铜厂流程示意图 1－预浸取稠密机；2－一段浸取（八级空气拌和槽）；3－洗刷稠密机； 4－二段浸取；5～8－逆流洗刷稠密机；9－中和槽；10－萃取混合弄清槽； 11－反萃混合弄清槽；12－电积车间 萃取槽是水泥结构内衬不锈钢。混合室是方形，每边5.9m，深3.7m。选用涡轮式拌和桨叶，直径2.7m。上部有挡板，以避免发生涡流。混合相经由溢流口进入弄清槽。弄清槽宽12.2m，长36.5m，深0.76m，比流速3.6m3/（h·m2），反萃的混合弄清槽略小。出产每吨铜丢失萃取剂6～7kg，稀释剂30kg。 二、创意联合铜公司 榜首家选用醛肟萃取荆的创意联合（Inspiration Consolidated)铜公司年产铜26000t，坐落美国亚利桑那州。料液为氧化矿堆浸液，含铜1.4g/L，硫酸4.Og/L,流速908.4m3/h。萃取剂为7%AcorgaP5300，稀释剂为火油（牌号Chevron425）。萃取比较1.1/1，反萃比较10/1。萃取系统温度19℃。萃取槽材料为316L不锈钢，混合槽选用双混合室型，尺度为深3.3m，直径3.6m。萃取混合槽榜首室停留时间2min，第二室1min，反萃停留时间相同。弄清室长25m，宽17m，深1.21m，比弄清流速3.6m3/(h·m2）。相间污物用手持泵吸入储槽，而后用离心机别离。 美国亚利桑那州玛格玛铜业公司的圣曼纽尔厂年产铜54000t，选用4系列混合弄清槽，二萃一反，混合槽由三个室组成，深3m，总宽12m，长3.5m，总停留时间3min。弄清槽0.9×24×18（m），停留时间16min，有机相为槽深的1/4，水相为1/2。萃取剂7%LIX984，稀释剂Phillips SX－7，榜首级萃取O/A=0.9/1，第二级1.1/1，反萃1.1/1。料液Cul.5～1.8g/L、硫酸8～12g/L，萃余液Cu0.06～0.09g/L，负荷有机相Cu3g/L，贫有机相1.25g/L，电解贫液Cu36～40g/L、硫酸150～170g/L，富电解液Cu48～55g/L、硫酸140～160g/L。因为料液固体含量低，出产每吨铜丢失萃取剂仅2kg，稀释剂20kg。

国外铜浸出—萃取—电积厂国家工厂铜产值，t/a处理质料投产日期补白　 大牧厂勘探和开发公司兰7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出1968 国际第一座萃取厂　 乌矿　 巴格达德（亚利桑那州）7000 氧化铜矿石稀硫酸浸出1970 　美 卡皮塔尔线材公司卡萨格2500 铜屑和海绵铜的浸液1970 Cu2+的萃取再生循环用国 兰德厂　 SEC公司埃尔帕索厂7000 从电介车间来的酸性Cu-Ni溶液 　 萃取铜时需调pH值　 阿纳康达公司（美国蒙大拿州）36000 浸25%的硫化物精矿1974 　　 金属化学公司梅萨厂 　 铜屑 　 选用氯乙稀稀释剂赞 恩昌加联合公司坎松希矿26000 氧化矿酸浸液1977 　比亚 恩昌加联合铜矿公司90000 低档次氧化矿尾矿浸出液1973 三级萃取、二级反萃　 普达惠尔矿业公司18000 氧化铜矿硫酸浸出1077 Lix-64N　智 国产公司丘基卡马塔矿36000 氧化铜矿硫酸浸出1977 189/e铜利　 阿吉雷厂（C.P.A公司）17000 薄层两段浸出段富液含铜5.5克/升1981 国际第一座薄层浸出厂秘 塞罗维尔德（米尼诺公司）33000 氧化铜矿堆浸液含铜5克/升1977 三级萃取、三级反萃鲁[next]     萃取法曾经首要用于提取稀有金属。因为萃取剂报价昂贵，故对铜的萃取工艺运用受到限制。70年代以来，因为有机化学和石油化学工业的迅速发展，为制作和运用新式价廉、有用的萃取剂供给了条件，从而在铜的工业出产中选用萃取法成为可能。溶剂萃取的明显特点是出产效率高、接连作业性强、适用于工业规划的出产、别离作用好、提取率高、操作简洁、出产时“三废”少。所以，近年来国外采纳萃取法提铜的工业化出产逐年添加。1968年美国亚利桑那州大草场勘探和开发公司的兰乌矿，首要建成国际第一座铜的萃取—电积厂。国际上铜的溶剂萃取—电积厂有十多座（看上表），这些厂所选用的萃取剂简直都是Lix64N。    在国外因为环境保护的严格要求和氧化矿的遍及挖掘，对铜的溶剂萃取给予了广泛的留意和注重。浸出—萃取—电积法易于处理低档次氧化矿和混合矿，跟着铜需要量的添加，将导致对低档次矿的很多挖掘，加之为了操控二氧化硫对环境的污染，将为萃取法供给更广泛的运用远景。    赞比亚恩昌加联合铜业有限公司，在金哥拉建成年产9万吨铜的酸浸—萃取—电积厂，首要处理低档次氧化铜矿石和浮选尾矿，选用三级萃取和二级反萃取工艺，萃取相比为1：1，约60~70%的萃取残液返至酸浸体系，铜的丢失较小。萃取剂Lix-64是芳香族羟肟12-羟基-5十二烷基--二甲铜肟，Lix系萃取剂，是美国通用矿产公司研发的一种含有羟肟（基）的螯合萃取剂，对铜和镍具有杰出的萃取功能。