铍铜模块,就是以铍铜为材料制作的模块。铍铜模块是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。铍铜模块材料是以其高导热，高硬度，纹路刻画细腻，光洁度高等特点被应用到模具当中的，但其铍铜价格成本较高，模具厂往往只用在需要散热效果高的地方，从而限制了铍铜大范围的应用。铍铜块料制造程序与其他的铜相仿，其中只有几点差别而已。铍铜加工一般大体上讲有；铍原料矿石-粉碎-磨粉-筛选-制成氧化铍-还原金属铍-熔融-配比-固融-锻打加工-开胚等环节，铍铜棒料形成一般有拉制和挤制2种，这里就不多讲。因为铍铜价格成本较高，一般模具厂商都要求先进行理论重量计算，以作成本报价参考。铍铜模块物理材料在更大的范围来讲，一般分为2种；1- 结构材料 2- 功能材料，功能材料是指表现出力学性能以外的电、磁、光、生物、化学等特殊性质的材料。结构材料一般主要讲其材料的力学以及各种常规的物理性能等材料，在此意义上来说铍铜应属于结构材料，铍铜相对于其他的黄铜、红铜来讲应该说是一种轻金属。铍铜模块具有良好的导热特性：铍铜材料的导热特性有利于控制塑料加工模具的温度，也更容易控制成型周期，同时可以保证模具壁温的均匀性；如果与钢模相比，铍铜的成型周期要小的多，模具的平均温度可降低20%左右，当平均脱摸温度与模具平均壁温之间相差较小时（例如在模具零件不易被冷却的情况下）使用铍铜模具材料，冷却的时间可以减少40%。而模具壁温只降低15% ；以上的铍铜模具材料的特性会给使用此材料的模具厂家带来几点益处成型周期缩短，生产率提高；模具壁温均匀性好，提高拉制品的质量；模具结构简化，因为冷却管道减少；可以提高物料温度，从而减小制品的壁厚，降低产品的成本。想要了解更多铍铜模块的相关资讯，请浏览上海有色网（ www.smm.cn ）铜频道。

浅谈硫酸法钛白粉废水处理技术措施

2019-02-20 11:03:19

钛广泛应用于制作涂料、高档白色油漆、白色橡胶、合成纤维、电焊条、人造丝的减光剂、塑料和高档纸张的填料等方面，还用于电讯器材、冶金、印染、印刷、珐琅、航天等职业。硫酸法出产钛的首要质料是钛铁矿和硫酸。该工艺为接连出产方法，工艺流程长，出产进程中三废排放较多，但只需选用有用的环保管理办法，均可达国家排放标准。本文首要简述硫酸法钛废水处理技能办法，在废水处理进程中各出产工序完成逻辑操控全体，一起完成长途主动操控，节约很多劳动力，改动出产环境，完成减员增效，一起确保污水处理质量。然后确保钛白工业健康发展，谋福子孙后代。一、废水的排放量硫酸法出产钛，废水首要来自地坪冲刷、设备冲刷及酸解、煅烧尾气冲刷水，其废水排放及水质与钛铁矿中硫的含量、工艺进程中洗水套用次数、操作管理水平有必定联系。一般吨产品钛废水排放量约为80～250t/a，PH值约为1～5，且含有微量FeSO4·7H2O，水量及水质改变起伏较大。二、一般选用的废水处理工艺钛白工业废水的处理，一般选用中和法，一般分红三个组成部分：中和药剂的制备和投配、中和反响及沉降、污泥处置等。传统的钛白出产废水处理进程，需求很多的人员现场实际操作，且作业现场空气污染、粉尘污染，严峻损害职工身体健康，机电一体化型废水处理微机操控体系可较好的处理这一问题。（一）中和药剂的制备及投配因为Ca(OH)2能够中和任何浓度的酸性废水，且其自身对废水中的杂质具有凝集效果，钛白酸性废水处理可选用Ca(OH)2作为中和药剂，其投进办法可选用干投或湿投，湿投反响敏捷、彻底、投加量小，故而广泛选用。Ca(OH)2乳液制备可选用多种办法制得，不管选用何种质料，投配体系的规划应尽量密闭化、主动化，以防止粉尘损害，保护职工的健康。Ca(OH)2乳液浓度应以5～10%为宜。 1、工艺规划留意事项①选用斗式进步机进步质料，应确保质料块度小于30mm。②质料定量运送易选用螺旋式气流运送机，防止粉尘飞扬。③Ca(OH)2乳液装备槽及储槽都应设置拌和设备，拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，以机械拌和居多，机械拌和线速度一般3m/s左右，空气拌和强度为8～10L/（s.m2）。④Ca(OH)2泵的选型应考虑泵的耐腐蚀及耐磨性能。 2、机电一体化中药剂装备、投配规划留意事项 ①质料进步机与质料仓位传感器操控I/O模块的组合，经过内部体系总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加质料进步机手动发动、中止操控按钮。②质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液液位传感器、乳液浓度丈量传感器、乳液制备池拌和五者I/O操控模块经过内部体系总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连，现场添加添加质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液装备池拌和手动发动、中止操控按钮。（二）中和反响及沉降钛白酸性废水留意污染物为H2SO4及微量FeSO4·7H2O，选用Ca(OH)2乳液与其进行反响，生成CaSO4沉积，当pH值增到8以上时，废水华夏有的二价铁盐（F2＋)被氧化成三价铁盐（F3＋），氢氧化铁胶体为表面活性物质，能起到吸附效果，加速沉降速度。Ca(OH)2乳液的投加，可经过pH在线操控阀进行调整，pH值操控在6.5～8.5，以到达最佳效果，依据运转经历，中和反响停留时间，应以15～30min为宜。因为中和产品CaSO4重度较大，可选用重力沉降法，使其从废水中除掉。为获得较好的沉降效果，减轻CaSO4结垢现象，可在废水沉积前适量投加高分子絮凝剂聚酰胺（PAM）,使CaSO4和其他悬浮物一起絮凝或悬浮颗粒，进步沉积速度，减轻CaSO4结垢现象。PAM投加量与PAM的分子量有很大的联系，一般选用分子量300～600万单位，投加量为污水量的0.1%～0.15%，选用在线混合器完成废水与PAM的接连混合。 1、工艺规划留意事项①中和反映槽应设置拌和设备，使反响均匀快速进行。拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，机械拌和线速度一般为9m/s左右，空气压力为0.1～0.2MPa空气拌和强度为0.2m3/(min.m2)，依据运转经历，空气拌和可大幅进步反响速率，然后削减Ca(OH)2乳液用量，主张规划中优先选用，并选用膜片式防阻塞曝气头。②CsSO4粘性较大，选用斜板、斜管沉积池，易引起斜板、斜管阻塞，保护工作量较大，规划中应尽量防止，竖流式沉积池、辐流式沉积池有用容积大，占地面积小，排泥便利，适用于CsSO4的别离。关于小流量废水，规划应选用竖流式沉积池，接连运转；关于大流量废水，规划宜选用辐流式沉积池，接连运转。③因为CsSO4粘性较大，沉积池的规划应充分考虑排泥管检修、保护的便利。不管何种沉积池，均应彻底地面上规划，排泥管的规划也应防止埋地，并设置冲刷水管路，定时进行冲刷，防止堵管。 2、中和反响及沉积规划留意事项 ①Ca(OH)2乳液注入操控、废酸水注入操控、中和液位传感器操控I/O模块经过内部总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加Ca(OH)2乳液注入操控电磁阀、废酸水注入操控手动发动、中止操控按钮。②压缩空气操控、PH值丈量电极传感器I/O模块经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加曝气池压缩空气电磁阀手动启中止操控按钮。③中和后上层中性水清水与基层污泥水，别离经过I/O操控模块排放，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中和后上层中性水排放、基层污泥水排放手动发动、中止操控按钮。（三）污泥处理为了进步脱水设备的出产功率尽可能削减湿污泥的含水率，从沉降槽排出的污泥，一般先去污泥浓缩池进行浓缩，再进行脱水机脱水。污泥浓缩池接连运转不只起到浓缩效果，也有必定的污泥储存及缓冲效果。关于小流量的废水，因为沉积池接连运转，也起到必定的浓缩效果，可直接进污泥脱水机进行脱水。现在污水处理常用的污泥脱水设备，首要有带式压滤机、板框压滤机及离心脱水机，其间带式压滤机、离心脱水机因其处理量大、能接连运转，而在污水处理职业广泛运用。但关于工业污水处理，设备的选型，其运转费用的凹凸也对整个设备的正常运转，起到决定性的效果。 1、污泥水脱水机电操控留意事项 ①中性污泥水进板框压滤机泵、中性清水收回流量传感器I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中性污泥水进板框压滤机泵，手动发动、中止操控按钮。②板框压滤机主动空板液压操控、滤饼运送皮带机操控I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加板框压滤机主动空板、滤饼运送皮带手动发动、中止操控按钮。总归：硫酸法钛废水处理技能，将会日益成为钛白工业的要点，减轻废水排放形成的环境污染，将具有重要的社会效益。参考文献 [1]秦霄鹏，王贵鹏，马清；硫酸法钛出产进程中废酸和废水的管理[J]；山东环境；2002年06期。 [2]刘建，王金银；硫酸法出产钛白的废酸管理[J]；化工出产与技能：2003年01期。

铝加工行业节能与清洁生产技术

2019-03-11 13:46:31

1　概述　　尽管我国铝型材产值现已接连五年居世界首位，但铝型材职业出产技能与美国、日本、德国、意大利等国家比较还存在较大的距离，节能减排使命严峻。首要表现在以下几个方面：　　（1）铝型材职业的能耗与污染物排放情况　　均匀每出产1吨铝型材耗费工业用水约16～18吨；表面处理发作的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；发作很多废渣，仅一条年产铝型材2400吨的氧化上色出产线，每年发作污泥约15万吨，废渣2000吨，数量极大。废水污泥成份比较复杂，现在大多数工厂选用填埋的办法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，并且糟蹋资源，污染环境。　　（2）铝型材职业高能耗与高污染的原因　　①熔炼和收回：现在铝熔炼炉中电炉占5％，油炉占91％，燃气炉占4％，构成重熔出产1吨揉捏圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17％，而实践铸锭（轧制扁锭与揉捏圆锭）的均匀熔炼能耗比工业发达国家的高得多。别的，铝熔炼炉能耗的全体情况仍是处于中低水平。　　②铸造、轧制和揉捏：缺少高档次产品；小机台多，揉捏配备较落后，功率低；配备的主动化程度低，无法完结等温快速揉捏，出产精细型材；模具质量欠佳。　　③表面处理：表面处理是铝加工进程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。　　节能减排成为当今铝加工厂商迫切需要处理的问题，本文从熔铝炉、保温炉、揉捏机棒炉、氧化处理污泥深加工运用等方面动身，提出一些新办法和战略，从而使铝加工厂商到达节能减排和清洁出产的意图。　　2　熔铝炉的节能减排与清洁出产技能　　2.1　熔铝炉作业进程　　熔铝炉的熔炼进程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到悉数熔化（该阶段发作氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是经过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完结的。　　在整个进程中，三者之间的比率是不断改动的。固态时铝的黑度小，导热才能强。跟着熔炼进程的进行，炉料进入半液半固的临界状况，其导热才能下降，热力学性质发作了根本性的改动。液态铝的导热才能仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热进程非常缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此刻熔池表面氧化膜化开，失去了维护作用，氧化、吸气倾向增强。关于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般操控在1200℃，此刻的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50～70％，考虑到10％的其它热丢失，有用热运用只要30～40％，假如不充沛运用这部分余热，势必会构成很大糟蹋，使炉子热功率很低。　　综上所述，挑选有用的强化加热方法和收回烟气余热来预热助燃空气是进步炉子热功率，确保熔炼进程中最少的直接燃料耗费的有用处径。　　2.2　选用高温空气焚烧技能　　高温空气焚烧改动了传统焚烧方法，选用烟气再循环方法或燃料炉内直接喷发焚烧的方法，首要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以恰当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、拌和作用下与炉内焚烧产品混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（最低5％～6.5％）流体中焚烧，在高温空气条件下焚烧可完结低空气系数焚烧，削减铝的氧化烧损。　　蓄热式焚烧体系首要包含一对装有蓄热体的焚烧器、一套换向设备、一套操控体系以及管路体系。　　当炉气温度为1000～1200℃时，助燃空气温度可预热至800～1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油熔铝炉比较可节约燃料50％左右。　　焚烧器出口混合气体实践喷出速度在60m/s左右，火焰长度约2.5～3m，火焰直径约0.5～0.7m。炉内成对的焚烧器换向操作，高温区一再交换，确保炉内温度均匀，不构成低温区。　　2.3　高速焚烧器技能　　关于在用的旧炉子来说，花上30万元新增一对蓄热式焚烧器，关于厂商来说较难承受。　　选用高速烧嘴的喷头，燃气以100m/s以上的高速喷向炉膛，助燃空气以90m/s的速度参加助燃，对铝堆发作强有力的冲击作用，加快熔化，为了防止脱火，在燃气的喷口安顿了一只长明焚烧。　　咱们在消化吸收美国地利高速焚烧器产品的基础上，开发出了功用优异的高速焚烧器，烟气流速可到达180m/s，负荷调理比到达1：20，过剩空气系数可在0.65～10.8之间调理。　　高速气体焚烧器的技能特色如下：　　a）准确安排焚烧，焚烧功率99.9％；　　b）宽运转工况：热负荷调理比1∶20，空气系数0.5～10；　　c）选用分级焚烧，有害气体（NOx）排放契合国家环保标准；　　d）具有烟气引射回流功用，能够将废烟气从炉后引回从头投入炉内；　　e）全金属结构，接连运用寿命3年。　　2.4　熔铝炉主动操控技能　　操控体系是改进焚烧、下降能耗、确保工艺要求、进步产品产值和产值的重要确保，终究的意图是要完结焚烧设备流量、温度、压力、气氛等参数的主动检测及进程操控。　　2.4.1　炉压主动调理操控　　合理的火焰炉应完结微正压操作。　　3　揉捏机棒炉节能技能　　揉捏机棒炉的能耗占铝加工厂商总能耗的12～20%。揉捏机棒炉大体可分为三种，单棒炉、多棒炉和短棒炉。图片别离见图3—1、图3—2、图3—3。　　依据理论核算，将1t铝棒加热到450℃，只需要13m3天然气（炉子热功率100%），考虑到炉子热功率和间歇加热的出产工艺，加热炉热功率假定为60%，也最多耗费天然气22 m3/t铝棒，折组成产品能耗为26m3/t产品。可是，现在铝棒加热炉的产品能耗折合为天然气为45m3/t产品，有的乃至高达70m3/t产品以上。节能空间依然很大。　　3.1　单棒炉节能技能　　3.1.1　改造炉膛　　依据理论核算，现炉膛容积热强度大大低于工业炉的标准，炉膛太大，炉内温度低，对焚烧晦气，要求到达必定的容积热强度就必须添加焚烧功率，这样势必会加大单位产品的燃气耗费。咱们采纳减小炉膛容积和添加拱顶砖的方法改造炉膛。　　3.1.2　替换焚烧器　　将现有直流焚烧器悉数替换为好易燃公司出产的专利产品—旋流焚烧器（二代）。添加火焰刚度，进步火焰温度，加强传热作用。　　（1）旋流焚烧器作业原理　　焚烧器中装有各种型式的旋流发作器(简称旋流器)。燃料与空气混合气流经过旋流器时发作旋转，从喷出后构成旋转射流。运用旋转射流，能构成有利于着火的高温烟气回流区，并使气流激烈混合。　　（2）好易燃旋流焚烧器结构　　旋流喷嘴，跟传统的长棒热剪炉喷嘴比较，具有火焰刚度大、传热动力大、焚烧功率高级特色。　　3.1.3　撤销循环风机　　揉捏机棒炉在有循环风机的情况下，炉膛负压过高，吸入的凉风量大，喷嘴严峻脱火，大大下降了炉子的热功率。　　撤销循环风机后，炉膛能够运转在微正压状况，确保炉子的安全、　　经济运转。还能够节约电费 45000～66000元/台.年。　　依据咱们的改造经历，Φ180mm以下的棒炉能够撤销循环风机，Φ180mm以上的棒炉不适宜撤销循环风机，而是选用板式换热器充沛运用烟气余热加热助燃空气，进步加热炉全体热功率。　　3.1.4　加装氧气检测仪　　为了愈加准确的调整焚烧，准确操控空燃比，脱节凭经历调试的被动局面，在文丘里混合器后边的管道上装置氧气检测仪，氧气检测仪接连将氧含量的数据发送到西门子模块，西门子模块依据设定的空燃比数据调整燃气和空气调理阀的开度，使氧含量一直坚持在适宜的份额，确保准确安排焚烧。　　3.1.5　加强保温　　炉膛改造后，在火嘴砖和顶盖砖的外部选用新式保温材料加强保温，是炉壁温度下降到80℃以下，削减散热丢失。　　2010年以来，咱们现已对 80 多台单棒炉进行了节能改造，最好的节能49%，最差的也到达了12%。咱们对客户均许诺经过咱们节能改造后，燃气节能率到达 10%以上。　　3.2　多棒炉节能技能　　3.2.1　改造焚烧室　　将多棒炉出棒侧改构成焚烧室，撤销原焚烧机体系，运用高速焚烧器作为热源设备，将高速焚烧器的高速气流直接喷入焚烧室，削减与空气的换热进程。　　为了防止火焰直接触摸铝棒，导致熔棒事端发作，在焚烧器火焰　　底部铺设一块耐火隔板，使火焰高速分散到炉膛的各个旮旯。　　3.2.2　运用高速焚烧器　　与熔铝炉近似。　　3.2.3　撤销热风循环体系　　将焚烧室进行改造后，将循环风机、焚烧机、原焚烧室悉数撤销，为了削减改造作业量，对内部结构不予改动，只将原循环风道堵死即可。这样不光节约了风机与焚烧机的出资，还节约了因循环风机带来的电力耗费。　　3.2.4　炉压操控体系　　炉膛温度操控、排烟温度与炉压操控是密不可分的。首要，规则焚烧室的压力规模为 10～20Pa，烟囱上装置一块挡板，炉压高时，挡板开度加大，反之，减小。在炉压的正常规模内，依据炉膛温度尤其是排烟温度调理挡板开度。这就是所谓的串级操控。　　3.2.5　添加板式空预器　　为了确保排烟温度坚持在150℃左右，充沛运用烟气余热，在烟囱底部加装一台空气预热器，将助燃空气进行预热，进步焚烧温度、下降过剩空气系数、进步棒炉功率、下降燃气耗费。　　咱们为某铝加工厂商所做的多棒炉节能改造作用显著，原吨产品耗费天然气53m3，改造后仅为31.8m3，节能率到达了40%，且进步了炉膛温度均匀性，加热时刻大大缩短，进步了设备出产率。　　3.3　短棒炉节能技能　　短棒加热炉是一种对流式加热炉，见图3—9所示。运用焚烧机焚烧发作的高温气体对铝棒进行对流加热。　　该铝棒加热炉炉膛内设置热电偶，操控炉膛温度以满意铝棒加热的要求，由于操控体系为脉冲操控即温度超越设定温度后，焚烧机停止作业，当温度低于设定温度时，焚烧机要对炉内吹凉风几十秒钟才焚烧，这样就影响到了炉子的热功率，添加了能耗。别的，该焚烧机对空燃比不能主动操控，一般都是大空燃比运转，导致能耗添加。　　3.3.1　选用高速焚烧器代替焚烧机（见多棒炉）　　3.3.2　添加主动操控体系　　（1）加热炉温度操控体系根本构成　　加热炉温度操控体系根本构成如图3—10所示，它由西门子模块主控体系、移相触发模块、整流器 SCR、加热炉、传感器等 5个部分组成。　　短棒加热炉是由炉膛温度作为温度操控目标，预先设定炉膛温度为相应温度。　　3.3.3　撤销循环风机　　短棒加热炉一般都装备1～4台循环风机，企图使炉膛温度均匀，进步烟气流速。　　（1）撤销循环风机　　替换为高速焚烧器今后，由于高速焚烧器喷出速度高，对炉膛内的气氛具有激烈的拌和作用，不必风机就能确保炉膛温度均匀，因而，完全能够撤销循环风机，以节约电耗。　　（2）改造炉膛底部的焚烧室　　缩小底部炉膛体积，坚持烟气流速。用特制耐火砖将炉膛缩小，沿烟气活动方向依照从小到大的次序向上部开孔，以确保对铝棒均匀加热。　　经过对某铝加工厂商的短棒炉进行的节能作用来看，燃气节能率到达 10～35%以上。　　4　氧化污泥深加工技能　　铝型材表面处理进程中会发作很多的胶体状废液，经沉积处理后俗称污泥，进一步脱水后即为含铝废渣。这种废渣数量极大，仅一条　　年产铝型材2400t的氧化上色流水线，每年发作污泥约15万t，废渣2000 t，因而综合运用含义严峻。　　铝型材废水处理工艺原理简略，操作、办理便利。现在存在的问题是废渣的处理，铝材污泥经压滤机脱水后仍含较多的氢氧化物，随意处置会构成二次污染。实践上铝材废水的沉积物含有很多的氢氧化铝，假如加以开发运用，出产活性氧化铝产品，具有广泛的用处。　　4.1　氧化污泥出产活性氧化铝工艺　　工艺流程见图4—1。用流态化炉焙烧，将湿氢氧化铝先送入斯德干燥机，再送入流态化焙烧炉，喷入燃料焙烧成氧化铝，经过造粒、摄生、活化、分级后，即为终究产品。　　5　定论　　经过对铝加工职业熔铝炉、棒炉的节能技能改造，对氧化污泥的深加工运用进行研究，总结了一些实践经历，也到达了必定的作用。可是，由于铝加工厂商订单大多较丰满，很少能有富余的时刻进行完全的节能改造，还有不少的节能空间。主张铝加工厂商进步节能认识，充沛认识到节能减排不仅仅是国家为了完结国家条约而拟定的强硬措施，并且对进步厂商经济效益、进步厂商办理水平、进步厂商技能配备水平相同具有重要的含义。

铝型材加工行业节能与清洁生产技术

2019-03-04 10:21:10

1概述尽管我国铝型材产值现已接连五年居世界首位，但铝型材职业出产技能与美国、日本、德国、意大利等国家比较还存在较大的距离，节能减排使命严峻。首要表现在以下几个方面：（1）铝型材职业的能耗与污染物排放情况均匀每出产1吨铝型材耗费工业用水约16——18吨；表面处理发作的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；发作很多废渣，仅一条年产铝型材2400吨的氧化上色出产线，每年发作污泥约15万吨，废渣2000吨，数量极大。废水污泥成份比较复杂，现在大多数工厂选用填埋的办法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，并且糟蹋资源，污染环境。（2）铝型材职业高能耗与高污染的原因 ①熔炼和收回：现在铝熔炼炉中电炉占5％，油炉占91％，燃气炉占4％，构成重熔出产1吨揉捏圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17％，而实践铸锭（轧制扁锭与揉捏圆锭）的均匀熔炼能耗比工业发达国家的高得多。别的，铝熔炼炉能耗的全体情况仍是处于中低水平。 ②铸造、轧制和揉捏：缺少高档次产品；小机台多，揉捏配备较落后，功率低；配备的主动化程度低，无法完结等温快速揉捏，出产精细型材；模具质量欠佳。 ③表面处理：表面处理是铝加工进程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。节能减排成为当今铝加工厂商迫切需要处理的问题，本文从熔铝炉、保温炉、揉捏机棒炉、氧化处理污泥深加工运用等方面动身，提出一些新办法和战略，从而使铝加工厂商到达节能减排和清洁出产的意图。 2熔铝炉的节能减排与清洁出产技能 2.1熔铝炉作业进程熔铝炉的熔炼进程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到悉数熔化（该阶段发作氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是经过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完结的。在整个进程中，三者之间的比率是不断改动的。固态时铝的黑度小，导热才能强。跟着熔炼进程的进行，炉料进入半液半固的临界状况，其导热才能下降，热力学性质发作了根本性的改动。液态铝的导热才能仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热进程非常缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此刻熔池表面氧化膜化开，失去了维护作用，氧化、吸气倾向增强。关于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般操控在1200℃，此刻的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50——70％，考虑到10％的其它热丢失，有用热运用只要30——40％，假如不充沛运用这部分余热，势必会构成很大糟蹋，使炉子热功率很低。综上所述，挑选有用的强化加热方法和收回烟气余热来预热助燃空气是进步炉子热功率，确保熔炼进程中较少的直接燃料耗费的有用处径。 2.2选用高温空气焚烧技能高温空气焚烧改动了传统焚烧方法，选用烟气再循环方法或燃料炉内直接喷发焚烧的方法，首要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以恰当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、拌和作用下与炉内焚烧产品混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（较低5％——6.5％）流体中焚烧，在高温空气条件下焚烧可完结低空气系数焚烧，削减铝的氧化烧损。蓄热式焚烧体系首要包含一对装有蓄热体的焚烧器、一套换向设备、一套操控体系以及管路体系。当炉气温度为1000——1200℃时，助燃空气温度可预热至800——1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油熔铝炉比较可节约燃料50％左右。焚烧器出口混合气体实践喷出速度在60m/s左右，火焰长度约2.5——3m，火焰直径约0.5——0.7m。炉内成对的焚烧器换向操作，高温区一再交换，确保炉内温度均匀，不构成低温区。 2.3高速焚烧器技能关于在用的旧炉子来说，花上30万元新增一对蓄热式焚烧器，关于厂商来说较难承受。选用高速烧嘴的喷头，燃气以100m/s以上的高速喷向炉膛，助燃空气以90m/s的速度参加助燃，对铝堆发作强有力的冲击作用，加快熔化，为了防止脱火，在燃气的喷口安顿了一只长明焚烧。咱们在消化吸收美国地利高速焚烧器产品的基础上，开发出了功用优异的高速焚烧器，烟气流速可到达180m/s，负荷调理比到达1：20，过剩空气系数可在0.65——10.8之间调理。高速气体焚烧器的技能特色如下： a）精确安排焚烧，焚烧功率99.9％； b）宽运转工况：热负荷调理比1∶20，空气系数0.5——10； c）选用分级焚烧，有害气体（NOx）排放契合国家环保标准； d）具有烟气引射回流功用，能够将废烟气从炉后引回从头投入炉内； e）全金属结构，接连运用寿命3年。 2.4熔铝炉主动操控技能操控体系是改进焚烧、下降能耗、确保工艺要求、进步产品产值和产值的重要确保，较终的意图是要完结焚烧设备流量、温度、压力、气氛等参数的主动检测及进程操控。 2.4.1炉压主动调理操控合理的火焰炉应完结微正压操作。 3揉捏机棒炉节能技能揉捏机棒炉的能耗占铝加工厂商总能耗的12——20%。揉捏机棒炉大体可分为三种，单棒炉、多棒炉和短棒炉。图片别离见图3—1、图3—2、图3—3。依据理论核算，将1t铝棒加热到450℃，只需要13m3天然气（炉子热功率100%），考虑到炉子热功率和间歇加热的出产工艺，加热炉热功率假定为60%，也较多耗费天然气22 m3/t铝棒，折组成产品能耗为26m3/t产品。可是，现在铝棒加热炉的产品能耗折合为天然气为45m3/t产品，有的乃至高达70m3/t产品以上。节能空间依然很大。 3.1单棒炉节能技能 3.1.1改造炉膛依据理论核算，现炉膛容积热强度大大低于工业炉的标准，炉膛太大，炉内温度低，对焚烧晦气，要求到达必定的容积热强度就必须添加焚烧功率，这样势必会加大单位产品的燃气耗费。咱们采纳减小炉膛容积和添加拱顶砖的方法改造炉膛。 3.1.2替换焚烧器将现有直流焚烧器悉数替换为好易燃公司出产的专利产品—旋流焚烧器（二代）。添加火焰刚度，进步火焰温度，加强传热作用。（1）旋流焚烧器作业原理焚烧器中装有各种型式的旋流发作器(简称旋流器)。燃料与空气混合气流经过旋流器时发作旋转，从喷出后构成旋转射流。运用旋转射流，能构成有利于着火的高温烟气回流区，并使气流激烈混合。（2）好易燃旋流焚烧器结构旋流喷嘴，跟传统的长棒热剪炉喷嘴比较，具有火焰刚度大、传热动力大、焚烧功率高级特色。 3.1.3撤销循环风机揉捏机棒炉在有循环风机的情况下，炉膛负压过高，吸入的凉风量大，喷嘴严峻脱火，大大下降了炉子的热功率。撤销循环风机后，炉膛能够运转在微正压状况，确保炉子的安全、经济运转。还能够节约电费45000——66000元/台.年。依据咱们的改造经历，Φ180mm以下的棒炉能够撤销循环风机，Φ180mm以上的棒炉不适宜撤销循环风机，而是选用板式换热器充沛运用烟气余热加热助燃空气，进步加热炉全体热功率。 3.1.4加装氧气检测仪为了愈加精确的调整焚烧，精确操控空燃比，脱节凭经历调试的被动局面，在文丘里混合器后边的管道上装置氧气检测仪，氧气检测仪接连将氧含量的数据发送到西门子模块，西门子模块依据设定的空燃比数据调整燃气和空气调理阀的开度，使氧含量一直坚持在适宜的份额，确保精确安排焚烧。 3.1.5加强保温炉膛改造后，在火嘴砖和顶盖砖的外部选用新式保温材料加强保温，是炉壁温度下降到80℃以下，削减散热丢失。 2010年以来，咱们现已对80多台单棒炉进行了节能改造，较好的节能49%，较差的也到达了12%。咱们对客户均许诺经过咱们节能改造后，燃气节能率到达10%以上。 3.2多棒炉节能技能 3.2.1改造焚烧室将多棒炉出棒侧改构成焚烧室，撤销原焚烧机体系，运用高速焚烧器作为热源设备，将高速焚烧器的高速气流直接喷入焚烧室，削减与空气的换热进程。为了防止火焰直接触摸铝棒，导致熔棒事端发作，在焚烧器火焰底部铺设一块耐火隔板，使火焰高速分散到炉膛的各个旮旯。 3.2.2运用高速焚烧器与熔铝炉近似。 3.2.3撤销热风循环体系将焚烧室进行改造后，将循环风机、焚烧机、原焚烧室悉数撤销，为了削减改造作业量，对内部结构不予改动，只将原循环风道堵死即可。这样不光节约了风机与焚烧机的出资，还节约了因循环风机带来的电力耗费。 3.2.4炉压操控体系炉膛温度操控、排烟温度与炉压操控是密不可分的。首要，规则焚烧室的压力规模为10——20Pa，烟囱上装置一块挡板，炉压高时，挡板开度加大，反之，减小。在炉压的正常规模内，依据炉膛温度尤其是排烟温度调理挡板开度。这就是所谓的串级操控。 3.2.5添加板式空预器为了确保排烟温度坚持在150℃左右，充沛运用烟气余热，在烟囱底部加装一台空气预热器，将助燃空气进行预热，进步焚烧温度、下降过剩空气系数、进步棒炉功率、下降燃气耗费。咱们为某铝加工厂商所做的多棒炉节能改造作用显著，原吨产品耗费天然气53m3，改造后仅为31.8m3，节能率到达了40%，且进步了炉膛温度均匀性，加热时刻大大缩短，进步了设备出产率。 3.3短棒炉节能技能短棒加热炉是一种对流式加热炉，见图3—9所示。运用焚烧机焚烧发作的高温气体对铝棒进行对流加热。该铝棒加热炉炉膛内设置热电偶，操控炉膛温度以满意铝棒加热的要求，由于操控体系为脉冲操控即温度超越设定温度后，焚烧机停止作业，当温度低于设定温度时，焚烧机要对炉内吹凉风几十秒钟才焚烧，这样就影响到了炉子的热功率，添加了能耗。别的，该焚烧机对空燃比不能主动操控，一般都是大空燃比运转，导致能耗添加。 3.3.1选用高速焚烧器代替焚烧机（见多棒炉） 3.3.2添加主动操控体系（1）加热炉温度操控体系根本构成加热炉温度操控体系根本构成如图3—10所示，它由西门子模块主控体系、移相触发模块、整流器SCR、加热炉、传感器等5个部分组成。短棒加热炉是由炉膛温度作为温度操控目标，预先设定炉膛温度为相应温度。 3.3.3撤销循环风机短棒加热炉一般都装备1——4台循环风机，企图使炉膛温度均匀，进步烟气流速。（1）撤销循环风机替换为高速焚烧器今后，由于高速焚烧器喷出速度高，对炉膛内的气氛具有激烈的拌和作用，不必风机就能确保炉膛温度均匀，因而，完全能够撤销循环风机，以节约电耗。（2）改造炉膛底部的焚烧室缩小底部炉膛体积，坚持烟气流速。用特制耐火砖将炉膛缩小，沿烟气活动方向依照从小到大的次序向上部开孔，以确保对铝棒均匀加热。经过对某铝加工厂商的短棒炉进行的节能作用来看，燃气节能率到达10——35%以上。 4氧化污泥深加工技能铝型材表面处理进程中会发作很多的胶体状废液，经沉积处理后俗称污泥，进一步脱水后即为含铝废渣。这种废渣数量极大，仅一条年产铝型材2400t的氧化上色流水线，每年发作污泥约15万t，废渣2000 t，因而综合运用含义严峻。铝型材废水处理工艺原理简略，操作、办理便利。现在存在的问题是废渣的处理，铝材污泥经压滤机脱水后仍含较多的氢氧化物，随意处置会构成二次污染。实践上铝材废水的沉积物含有很多的氢氧化铝，假如加以开发运用，出产活性氧化铝产品，具有广泛的用处。 4.1氧化污泥出产活性氧化铝工艺工艺流程见图4—1。用流态化炉焙烧，将湿氢氧化铝先送入斯德干燥机，再送入流态化焙烧炉，喷入燃料焙烧成氧化铝，经过造粒、摄生、活化、分级后，即为较终产品。 5定论经过对铝加工职业熔铝炉、棒炉的节能技能改造，对氧化污泥的深加工运用进行研究，总结了一些实践经历，也到达了必定的作用。可是，由于铝加工厂商订单大多较丰满，很少能有富余的时刻进行完全的节能改造，还有不少的节能空间。主张铝加工厂商进步节能认识，充沛认识到节能减排不仅仅是国家为了完结国家条约而拟定的强硬措施，并且对进步厂商经济效益、进步厂商办理水平、进步厂商技能配备水平相同具有重要的含义。

多晶硅提纯

2017-06-06 17:50:03

目前的多晶硅提纯技术主要包括以下几种：　　西门子法（包括改良西门子法）、流化床法和冶金法（包括物理法）。国际上生产高纯多晶硅的生产工艺仍以“改良西门子法一三氯氢硅氢还原法”为主(约占全球总产量的80%)。　　多晶硅生产的西门子工艺，其原理就是在1100℃左右的高纯硅芯上用高纯氢还原高纯三氯氢硅，生成多晶硅沉积在硅芯上。改良西门子法是在西门子法工艺基础上，增加还原尾气干法回收系统、SiCl4 氢化工艺，实现闭路循环，通过采用大型还原炉，降低了单位产品的能耗；采用SiCl4 氢化和尾气干法回收工艺，明显降低原辅材料的消耗，所生产的多晶硅占当今世界生产总量的80%。　　改良西门子法生产包括5 个主要环节，即SiHCl3 合成、SiHCl3 精馏提成、SiHCl3的氢还原、尾气的回收以及SiCl4 的氢化等。　　改良西门子法相对于传统西门子法的优点主要在于：　　1）节能：由于改良西门子法采用多对棒、大直径还原炉，可有效降低还原炉消耗的电能；　　2）降低物耗：改良西门子法对还原尾气进行了有效的回收。所谓还原尾气：是指从还原炉中排放出来的，经反应后的混合气体。改良西门子法将尾气中的各种组分全部进行回收利用，这样就可以大大低降低原料的消耗。　　3）减少污染：由于改良西门子法是一个闭路循环系统，多晶硅生产中的各种物料得到充分的利用，排出的废料极少，相对传统西门子法而言，污染得到了控制，保护了环境。　　制造太阳能电池须采用纯度99.9999％以上的多晶硅材料，通常以“N”表示小数点之后的“9”，N越大纯度越高。长期以来，4N至10N的多晶硅生产技术在我国仍属空白，这一关键原材料几乎全部依赖进口。若多晶硅提纯技术实现突破，太阳能电池成本有望下降。 　　 

钾盐矿的选矿设备

2019-02-22 10:21:22

近年来，钾盐科技作业者首要致力于适宜钾盐矿选矿特色和要求的设备如浮选设备、结晶器、固液别离设备等的使用研讨，以及液位自动操控方面的研讨。我国钾盐矿匮乏，具有档次较低、共伴生组分多、浮选中泡沫量大、所需充气量较小等特色。袁琳阳等结合钾盐矿出产实例介绍了BGRIMM浮选设备在国投罗布泊钾盐公司、老挝东泰钾盐矿、四川开元(老挝)钾盐矿、青海藏格钾肥公司等的使用状况，标明BGRIMM浮选设备对钾盐矿具有广泛的实用性，浮选功率高，作用好，对往后钾盐矿用浮选设备选型有必定指导意义。针对某钾盐矿余悦等进行了KYF型充气式浮选机的工业实验研讨。选用2台KYF-50型充气式浮选机代替原流程中8台SF-8小型浮选机，一起进行了充气量、吸浆才能、工作功耗、矿浆悬浮才能的测定及液面的自动操控检测，终究取得精矿档次为26.69%，回收率为93.27%的技能目标，到达了工业实验要求。实验结果标明，充气式浮选机可满意该钾盐浮选的工艺要求，为该钾盐矿的设备大型化供给了根底。设备大型化可削减浮选机数量，具有高效节能、液位体系配置合理的长处。浮选柱作为新式选矿技能装备使用于矿藏工业化浮选进程的技能已趋于老练，选用浮选柱反浮选制取工艺具有流程短、分选率高、能耗低的比较优势。刘文彪等对老挝钾盐矿选用浮选柱反浮选制取，总收率达84.12%，产品到达国家二类优等品标准。王国栋等选用先进的高效柱式工艺进行老挝钾盐矿正浮选出产。研讨了钾盐矿分化、柱浮选的工艺条件，在操控投矿量3 t/h，药剂用量80g/t，柱浮选循环压力0.15 MPa的实验条件下，通过72h查核实验，其钾盐矿粗钾收率为74.98%，产品质量到达国家GB6549-2011中Ⅱ类优等品要求。反浮选冷结晶出产的要害在于DTB结晶器中的控速分化和控速结晶，而控速的要害在于拌和器的调速。田震等通过对拌和作业原理、类型及机理的分析，在确保不影响分化和结晶速率的状况下选用适宜的拌和型式，出产实践证明：推动式轴流型拌和较之折叶式径流型拌和在进步产品的粒度方面有极大的优越性。为了有用别离粗光卤石矿中的硫酸钙颗粒，刘够生等在实验室筛分分级法的根底上，使用水力旋流法对青海盐湖钾肥公司供给的试样进行了实验室别离实验及工业实验研讨。实验室实验结果标明，通过水力旋流器旋流别离粗光卤石矿中的CaSO4，在必定的进料质量分数范围内，旋流器均有较好的别离功能，运用二级旋流别离，能够使二级旋流别离下出口物料的CaSO4质量分数下降至0.3%。粒度散布标明，一次旋流别离大颗粒在上出口物料及小颗粒鄙人出口物猜中夹藏量不大，且通过二级别离能够进步别离精度。彭操等选用水力旋流器对钾盐矿分化料浆进行旋流分选实验研讨，结果标明，通过操控分化料浆质量分数，调整水力旋流器操作压力，可不通过浮选直接取得质量分数大于80%的粗钾产品。固液别离是钾肥出产进程中的要害操作进程，固液别离设备的别离功率直接决议了钾肥出产功率。周志强对钾盐矿加工固液别离设备特性进行了讨论，找到了适宜钾肥出产的固液别离进程的工艺参数，然后优化了现在的钾肥工艺流程，下降了别离设备的出资，进步了别离作用，终究到达了下降出产成本、减轻操作人员劳动强度、进步经济效益的意图。苏军等介绍了浮选机矿浆液位操控体系及其工业实验进程。该体系由液位计、操控器、气动执行机构等部分组成。在钾盐浮选的工业实验中，有用地保证了浮选机的安稳工作和选别目标的完结。苏勇等介绍了选用Rockwel的西门子模块和触摸屏完成液位操控体系的计划，使用RSTune调理软件对PID指令操控参数进行调整，完成了钾盐浮选液位体系的自动操控，在现场工业出产中到达了预期作用。

多晶硅制造

2017-06-06 17:50:10

1、改良西门子法是目前主流的生产方法        多晶硅制造-多晶硅是由硅纯度较低的冶金级硅提炼而来，由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。改良西门子法是目前主流的生产方法，采用此方法生产的多晶硅约占多晶硅全球总产量的85％。但这种提炼技术的核心工艺仅仅掌握在美、德、日等7家主要硅料厂商手中。这些公司的产品占全球多晶硅总产量的90%，它们形成的企业联盟实行技术封锁，严禁技术转让。短期内产业化技术垄断封锁的局面不会改变。在未来15-20年内，采用改良西门子法工艺投产多晶硅的资金将超过1,000亿美元，太阳能级多晶硅的生产将仍然以改良西门子法为主，改良西门子法依然是目前生产多晶硅最为成熟、最可靠、投产速度最快的工艺，与其他类型的生产工艺处于长期的竞争状态，很难相互取代。尤其对于中国的企业，由于技术来源的局限性，选择改良西门子法仍然是最现实的作法。在目前高利润的状况下，发展多晶硅工艺有一个良好的机遇，如何改善工艺、降低单位能耗是我国多晶硅企业未来所面临的挑战。2、西门子改良法生产工艺如下：       这种方法的优点是节能降耗显著、成本低、质量好、采用综合利用技术，对环境不产生污染，具有明显的竞争优势。改良西门子工艺法生产多晶硅所用设备主要有：氯化氢合成炉，三氯氢硅沸腾床加压合成炉，三氯氢硅水解凝胶处理系统，三氯氢硅粗馏、精馏塔提纯系统，硅芯炉，节电还原炉，磷检炉，硅棒切断机，腐蚀、清洗、干燥、包装系统装置，还原尾气干法回收装置；其他包括分析、检测仪器，控制仪表，热能转换站，压缩空气站，循环水站，变配电站，净化厂房等。   （1）石英砂在电弧炉中冶炼提纯到98%并生成工业硅，     其化学反应SiO2+C→Si+CO2↑    （2）为了满足高纯度的需要，必须进一步提纯。把工业硅粉碎并用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中，生成拟溶解的三氯氢硅(SiHCl3)。     其化学反应Si+HCl→SiHCl3+H2↑     反应温度为300度，该反应是放热的。同时形成气态混合物(Н2,НС1,SiНС13,SiC14,Si)。    （3）第二步骤中产生的气态混合物还需要进一步提纯，需要分解:过滤硅粉，冷凝SiНС13,SiC14，而气态Н2,НС1返回到反应中或排放到大气中。然后分解冷凝物SiНС13,SiC14，净化三氯氢硅（多级精馏）。    （4）净化后的三氯氢硅采用高温还原工艺，以高纯的SiHCl3在H2气氛中还原沉积而生成多晶硅。     其化学反应SiHCl3+H2→Si+HCl。     多晶硅的反应容器为密封的，用电加热硅池硅棒（直径5-10毫米，长度1.5-2米，数量80根），在1050-1100度在棒上生长多晶硅，直径可达到150-200毫米。这样大约三分之一的三氯氢硅发生反应，并生成多晶硅。剩余部分同Н2,НС1,SiНС13,SiC14从反应容器中分离。这些混合物进行低温分离，或再利用，或返回到整个反应中。气态混合物的分离是复杂的、耗能量大的，从某种程度上决定了多晶硅的成本和该3工艺的竞争力。        在西门子改良法生产工艺中，一些关键技术我国还没有掌握，在提炼过程中70%以上的多晶硅都通过氯气排放了，不仅提炼成本高，而且环境污染非常严重。多晶硅制造还有待逐步完善。

金属挤压加工的发展与现状

2019-05-29 20:23:51

金属揉捏制作的开展与现状       金属揉捏开端于1797年.英国人布拉曼中请了一项专利.此专利规划了世界上第一台液体铅管揉捏的机械式揉捏机。        1820年，布恩规划制作了液压揉捏机，此体系第一次真实把液压体系使用到铅管揉捏加工中。这台揉捏机具有现代管材揉捏机的根本构件.如挤l1i筒、带揉捏垫片的揉捏轴、经过螺纹衔接在揉捏轴的穿孔针、能够替换的揉捏模等。        1863年，英国人对铅管加工的揉捏体系进行改造，他将金属预铸成锭坯.而不是将铅倒人揉捏容器(筒)中，这样就节省了等候铅冷却凝结的时刻，使揉捏技能向前跨了一大步。       1870年，英国人Haines发明晰反向揉捏法来加工铅管。1879年，法国人和德国人先后开发了铅包班电缆加工办法，选用揉捏法挤出了包搜电缆。1893年，英国人发明晰静液揉捏法，此揉捏法直到20世纪50年代才开端得到实用化。       1894年英国人迪克开端测验热揉捏成型实脸.他愈识到揉捏铅的办法不能使用于揉捏钢及铜合金，由于钢需求一个更高的揉捏退度，而且铜具有更大的变形抗力，他选用热揉捏办法用直径约50 nun的坯料揉捏出了直径为19 nun、长度.870 mm的钢捧，并此申请了专利(专利号为83388),其操作原理与现代揉捏机根本相同。1903年.关于铜与黄钥无缝揉捏成型技能开展起来。德国的两大公司一起申请专利(专利号为167392), 1909年据此专利.斯康公司在梅登安装了一套揉捏设备，此揉捏机配有能够自在移动的揉捏轴和穿孔针，并选用了内2式穿孔体系，提高了管材揉捏的同心度。此揉捏即能够用液态金属加工也能够用锭坯来加工.是其时揉捏设备制作业的领航者。其时欧洲整个钢制作工业开端有了揉捏变形的理念，仅其时的德国两大设备加工商达到了一个顶峰，加工了几十套设备，揉捏成型大大改善了黄铜制作的产质量旦，捧材那有了光滑的表面.揉捏技能成为其时加工俐材的一个重要手法。1910年呈现了铝材揉捏机。 1921年英国人墓思德经过实毅宣布了反向揉捏法的效果。1927年世界上呈现了移动揉捏筒，并选用了电感应加热技能。1942年发明晰玻确光滑荆，促进了钢热揉捏的开展。1944年荀马克液压公司和西马克公司制作了其时世界上最大的125M卧式揉捏设备，并对辅佐体系和电器体系进行了改善.提高了机械化水平。1952年英国人布里奇曼宣布了静液揉捏试验报告。1965年德国人宣布了等沮揉捏试验研讨结果。1971年日本日立电缆公司制作了一台4SMN的静液揉捏机，用来加工搜铜铝线和超导体.今后荷兰的利普公司也安装了一台 45MN的睁液揉捏机，用来加工钢及钢合金产品。1972年英国原子能组织格林博士发明晰〔bnform接连揉捏设备并获得了专利。在20世纪4060年代苏联制作了8OMN,12OMN,200MN的大型揉捏机.传动体系从泵—蓄势站向油泵直接传动开展，机械化水平也不断提高。从60年代至今，我国的沈阳重型机器制作厂、太原重型机械广、西安重型机械研讨所、上海重型机械集团公司等大型厂商先后规划制作了大型揉捏设备多台，使我国重型机械制作业步人了世界先进队伍的水平。    揉捏技能的开展是从软金属到硬金属，从手艺到机械化.从一般电器操控到西门子模块程序操控，从半接连化开展到接连化的进程。揉捏制作技能从加世纪50年代至80年代初期，世界上一些先进国家对各个制作业运用的揉捏制品筋要盆急剧增加，对揉捏制品断面形状复杂化、尺度大规模化、高梢度化、功能均匀化、揉捏制品超长度等要求，更进一步促进了揉捏制作技能的迅速开展。具体表现为:(1)小断面超精细型材与大型或超大型皇材的揉捏、等沮揉捏、水封揉捏、冷却摸揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能的开展。(2)反向揉捏、静液揉捏技能用途的扩展。(3)接连揉捏技能的开展和实用化。(4)粉末揉捏、层状I合材料揉捏技能的使用、半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发研讨等。现代揉捏技能得到了极为广泛的开发与使用。

多晶硅纯度

2017-06-06 17:50:13

 目前国际上高纯多晶硅制备方法主要采用的是改良西门子法和新硅烷法两种化学方法。其中，改良西门子法在全球份额占80%以上，硅烷法占近20%，而用冶金法提纯多晶硅的市场份额可以忽略不计。朱教授表示，在解决硅晶体的完整性与均匀性上可以依靠物理法，但是在多晶硅纯度的提高工艺上，比如纯度要达到7个9甚或8-12个9时，主要还是要依靠化学法。　　“到现在为止，任何一个国家做出的高纯度多晶硅都是依靠改良西门子法和新硅烷法获取的。”朱教授说，“物理法技术一直未获突破，如果勉强通过物理法把多晶硅做到高纯度（磷、硼含量小于0.1PPma，金属杂质含量还应更低），其成本就将超过化学法成本。”　　朱教授表示：“我的观点很明确，纯度达不到7个9的多晶硅是不能生产太阳能电池的，如果非要用这种6个9纯度的硅制作太阳能电池，不仅会造成电池的光电转换效率低、衰减快，而且会造成电池的使用寿命短。因此我不同意6个9以下多晶硅生产电池。现在业内还有一种说法是，由于改良西门子法提纯的多晶硅纯度级别过高，不适合太阳能级要求，由于反正要掺杂，可以将低纯度多晶硅与高纯度多晶硅进行混合以此降低成本。这样的说法更是不负责任，不科学的。如用2个9的工业硅加入到10个9的高纯硅中，即或按1：9的比例融化，混合硅的纯度不是（2+10）/2个9，而仍然是2个9的硅。” 

多晶硅项目

2017-06-06 17:50:04

洛阳世纪新源硅业科技有限公司选址于伊川县水寨镇左村空心村——洛阳新天源实业股份有限公司工业园内，项目占地300亩。项目分三期进行，第一期投资12亿元，建设规模为年产多晶硅2200吨，2008年10月份开工建设。建设内容为西门子改良法200吨/年。GCR法1000吨/年，物理法1000吨/年。改良西门子法和物理法生产多晶硅项目2009年7月1日前建成投产；GCR法生产多晶硅项目建设周期为1年半左右2010年8月分建成投产。　　多晶硅特别是高纯度多晶硅是生产太阳能电池的重要原料，也是太阳能电池制造环节中的最高技术壁垒，科技含量非常高。太阳能电池是选用光伏效能直接转换为电能的一种装置，它的开发和利用是人类科学利用太阳能的伟大探索，是解决石化及煤炭等不可再生能源日益枯竭及环境污染严重难题的一个新突破。太阳能取之不尽、用之不竭，清洁、绿色、环保，科学有效开发太阳是一个朝阳产业，具有广阔的发展前景。　　洛阳市内及周边地区萤石矿资源丰富，储量大、品位高，为多晶硅生产入境提供了丰富的原料；选址伊川县水寨村，毗邻伊川电力，多晶硅生产有了可靠的电力保证，生产成本也容易得到控制；洛阳是我国重　　要的硅产业生产基地，硅业生产在我市的产业发展中举足轻重；洛阳市已经建成了几个规模较大的太阳能　　生产企业，可以大量吸纳高纯度多晶硅产品，为发展多昌硅提供了较大的市场；基于此，新天源实业股份有限公司站在时代的高度，大手笔、大动作、决定开工建设多晶硅项目。　　目前，国际、国内生产多晶硅的方法有改良西门子法，GCR法，物理法等，新天源公司拟上马项目采用了当前的所有三种方法，形成了高、中档，多系列、多品种、多产品的产品系列，具有市场广阔，市场开拓力强的强势特点。多晶硅项目的技术含量高，投资额度大，预期效益十分明显，世纪新源硅业科技有限公司很快成为全球太阳能电池行业有重要影响的供应商。