铍铜模块,就是以铍铜为材料制作的模块。铍铜模块是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。铍铜模块材料是以其高导热，高硬度，纹路刻画细腻，光洁度高等特点被应用到模具当中的，但其铍铜 价格 成本较高，模具厂往往只用在需要散热效果高的地方，从而限制了铍铜大范围的应用。铍铜块料制造程序与其他的铜相仿，其中只有几点差别而已。铍铜加工一般大体上讲有；铍原料矿石-粉碎-磨粉-筛选-制成氧化铍-还原 金属 铍-熔融-配比-固融-锻打加工-开胚等环节，铍铜棒料形成一般有拉制和挤制2种，这里就不多讲。因为铍铜 价格 成本较高，一般模具厂商都要求先进行理论重量计算，以作成本报价参考。铍铜模块物理材料在更大的范围来讲，一般分为2种；1- 结构材料 2- 功能材料，功能材料是指表现出力学性能以外的电、磁、光、生物、化学等特殊性质的材料。结构材料一般主要讲其材料的力学以及各种常规的物理性能等材料，在此意义上来说铍铜应属于结构材料，铍铜相对于其他的黄铜、红铜来讲应该说是一种轻 金属 。铍铜模块具有良好的导热特性： 铍铜材料的导热特性有利于控制塑料加工模具的温度，也更容易控制成型周期，同时可以保证模具壁温的均匀性；如果与钢模相比，铍铜的成型周期要小的多，模具的平均温度可降低20%左右，当平均脱摸温度与模具平均壁温之间相差较小时（例如在模具零件不易被冷却的情况下）使用铍铜模具材料，冷却的时间可以减少40%。而模具壁温只降低15% ； 以上的铍铜模具材料的特性会给使用此材料的模具厂家带来几点益处 成型周期缩短，生产率提高 ； 模具壁温均匀性好，提高拉制品的质量 ； 模具结构简化，因为冷却管道减少 ； 可以提高物料温度，从而减小制品的壁厚，降低产品的成本。想要了解更多铍铜模块的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铜频道。

钛广泛应用于制作涂料、高档白色油漆、白色橡胶、合成纤维、电焊条、人造丝的减光剂、塑料和高档纸张的填料等方面，还用于电讯器材、冶金、印染、印刷、珐琅、航天等职业。硫酸法出产钛的首要质料是钛铁矿和硫酸。该工艺为接连出产方法，工艺流程长，出产进程中三废排放较多，但只需选用有用的环保管理办法，均可达国家排放标准。本文首要简述硫酸法钛废水处理技能办法，在废水处理进程中各出产工序完成逻辑操控全体，一起完成长途主动操控，节约很多劳动力，改动出产环境，完成减员增效，一起确保污水处理质量。然后确保钛白工业健康发展，谋福子孙后代。一、废水的排放量 硫酸法出产钛，废水首要来自地坪冲刷、设备冲刷及酸解、煅烧尾气冲刷水，其废水排放及水质与钛铁矿中硫的含量、工艺进程中洗水套用次数、操作管理水平有必定联系。一般吨产品钛废水排放量约为80～250t/a，PH值约为1～5，且含有微量FeSO4·7H2O，水量及水质改变起伏较大。 二、一般选用的废水处理工艺钛白工业废水的处理，一般选用中和法，一般分红三个组成部分：中和药剂的制备和投配、中和反响及沉降、污泥处置等。传统的钛白出产废水处理进程，需求很多的人员现场实际操作，且作业现场空气污染、粉尘污染，严峻损害职工身体健康，机电一体化型废水处理微机操控体系可较好的处理这一问题。（一）中和药剂的制备及投配因为Ca(OH)2能够中和任何浓度的酸性废水，且其自身对废水中的杂质具有凝集效果，钛白酸性废水处理可选用Ca(OH)2作为中和药剂，其投进办法可选用干投或湿投，湿投反响敏捷、彻底、投加量小，故而广泛选用。Ca(OH)2乳液制备可选用多种办法制得，不管选用何种质料，投配体系的规划应尽量密闭化、主动化，以防止粉尘损害，保护职工的健康。Ca(OH)2乳液浓度应以5～10%为宜。 1、工艺规划留意事项①选用斗式进步机进步质料，应确保质料块度小于30mm。②质料定量运送易选用螺旋式气流运送机，防止粉尘飞扬。③Ca(OH)2乳液装备槽及储槽都应设置拌和设备，拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，以机械拌和居多，机械拌和线速度一般3m/s左右，空气拌和强度为8～10L/（s.m2）。④Ca(OH)2泵的选型应考虑泵的耐腐蚀及耐磨性能。 2、机电一体化中药剂装备、投配规划留意事项 ①质料进步机与质料仓位传感器操控I/O模块的组合，经过内部体系总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加质料进步机手动发动、中止操控按钮。②质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液液位传感器、乳液浓度丈量传感器、乳液制备池拌和五者I/O操控模块经过内部体系总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连，现场添加添加质料螺旋运送机、乳化水注入操控电磁阀、乳液装备池拌和手动发动、中止操控按钮。 （二）中和反响及沉降 钛白酸性废水留意污染物为H2SO4及微量FeSO4·7H2O，选用Ca(OH)2乳液与其进行反响，生成CaSO4沉积，当pH值增到8以上时，废水华夏有的二价铁盐（F2＋)被氧化成三价铁盐（F3＋），氢氧化铁胶体为表面活性物质，能起到吸附效果，加速沉降速度。Ca(OH)2乳液的投加，可经过pH在线操控阀进行调整，pH值操控在6.5～8.5，以到达最佳效果，依据运转经历，中和反响停留时间，应以15～30min为宜。因为中和产品CaSO4重度较大，可选用重力沉降法，使其从废水中除掉。为获得较好的沉降效果，减轻CaSO4结垢现象，可在废水沉积前适量投加高分子絮凝剂聚酰胺（PAM）,使CaSO4和其他悬浮物一起絮凝或悬浮颗粒，进步沉积速度，减轻CaSO4结垢现象。PAM投加量与PAM的分子量有很大的联系，一般选用分子量300～600万单位，投加量为污水量的0.1%～0.15%，选用在线混合器完成废水与PAM的接连混合。 1、工艺规划留意事项①中和反映槽应设置拌和设备，使反响均匀快速进行。拌和方法可选用机械拌和或压缩空气拌和，机械拌和线速度一般为9m/s左右，空气压力为0.1～0.2MPa空气拌和强度为0.2m3/(min.m2)，依据运转经历，空气拌和可大幅进步反响速率，然后削减Ca(OH)2乳液用量，主张规划中优先选用，并选用膜片式防阻塞曝气头。②CsSO4粘性较大，选用斜板、斜管沉积池，易引起斜板、斜管阻塞，保护工作量较大，规划中应尽量防止，竖流式沉积池、辐流式沉积池有用容积大，占地面积小，排泥便利，适用于CsSO4的别离。关于小流量废水，规划应选用竖流式沉积池，接连运转；关于大流量废水，规划宜选用辐流式沉积池，接连运转。③因为CsSO4粘性较大，沉积池的规划应充分考虑排泥管检修、保护的便利。不管何种沉积池，均应彻底地面上规划，排泥管的规划也应防止埋地，并设置冲刷水管路，定时进行冲刷，防止堵管。 2、中和反响及沉积规划留意事项 ①Ca(OH)2乳液注入操控、废酸水注入操控、中和液位传感器操控I/O模块经过内部总线，与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加Ca(OH)2乳液注入操控电磁阀、废酸水注入操控手动发动、中止操控按钮。②压缩空气操控、PH值丈量电极传感器I/O模块经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加曝气池压缩空气电磁阀手动启中止操控按钮。③中和后上层中性水清水与基层污泥水，别离经过I/O操控模块排放，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中和后上层中性水排放、基层污泥水排放手动发动、中止操控按钮。 （三）污泥处理 为了进步脱水设备的出产功率尽可能削减湿污泥的含水率，从沉降槽排出的污泥，一般先去污泥浓缩池进行浓缩，再进行脱水机脱水。污泥浓缩池接连运转不只起到浓缩效果，也有必定的污泥储存及缓冲效果。关于小流量的废水，因为沉积池接连运转，也起到必定的浓缩效果，可直接进污泥脱水机进行脱水。现在污水处理常用的污泥脱水设备，首要有带式压滤机、板框压滤机及离心脱水机，其间带式压滤机、离心脱水机因其处理量大、能接连运转，而在污水处理职业广泛运用。但关于工业污水处理，设备的选型，其运转费用的凹凸也对整个设备的正常运转，起到决定性的效果。 1、污泥水脱水机电操控留意事项 ①中性污泥水进板框压滤机泵、中性清水收回流量传感器I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加中性污泥水进板框压滤机泵，手动发动、中止操控按钮。②板框压滤机主动空板液压操控、滤饼运送皮带机操控I/O模块，经过内部总线与西门子模块主机（日本MORONC200H型）相连。现场添加板框压滤机主动空板、滤饼运送皮带手动发动、中止操控按钮。总归：硫酸法钛废水处理技能，将会日益成为钛白工业的要点，减轻废水排放形成的环境污染，将具有重要的社会效益。 参考文献  [1]秦霄鹏，王贵鹏，马清；硫酸法钛出产进程中废酸和废水的管理[J]；山东环境；2002年06期。  [2]刘建，王金银；硫酸法出产钛白的废酸管理[J]；化工出产与技能：2003年01期。

1　概述　　尽管我国铝型材产值现已接连五年居世界首位，但铝型材职业出产技能与美国、日本、德国、意大利等国家比较还存在较大的距离，节能减排使命严峻。首要表现在以下几个方面：　　（1）铝型材职业的能耗与污染物排放情况　　均匀每出产1吨铝型材耗费工业用水约16～18吨；表面处理发作的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；发作很多废渣，仅一条年产铝型材2400吨的氧化上色出产线，每年发作污泥约15万吨，废渣2000吨，数量极大。废水污泥成份比较复杂，现在大多数工厂选用填埋的办法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，并且糟蹋资源，污染环境。　　（2）铝型材职业高能耗与高污染的原因　　①熔炼和收回：现在铝熔炼炉中电炉占5％，油炉占91％，燃气炉占4％，构成重熔出产1吨揉捏圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17％，而实践铸锭（轧制扁锭与揉捏圆锭）的均匀熔炼能耗比工业发达国家的高得多。别的，铝熔炼炉能耗的全体情况仍是处于中低水平。　　②铸造、轧制和揉捏：缺少高档次产品；小机台多，揉捏配备较落后，功率低；配备的主动化程度低，无法完结等温快速揉捏，出产精细型材；模具质量欠佳。　　③表面处理： 表面处理是铝加工进程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。　　节能减排成为当今铝加工厂商迫切需要处理的问题，本文从熔铝炉、保温炉、揉捏机棒炉、氧化处理污泥深加工运用等方面动身，提出一些新办法和战略，从而使铝加工厂商到达节能减排和清洁出产的意图。　　2　熔铝炉的节能减排与清洁出产技能　　2.1　熔铝炉作业进程　　熔铝炉的熔炼进程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到悉数熔化（该阶段发作氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是经过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完结的。　　在整个进程中，三者之间的比率是不断改动的。固态时铝的黑度小，导热才能强。跟着熔炼进程的进行，炉料进入半液半固的临界状况，其导热才能下降，热力学性质发作了根本性的改动。液态铝的导热才能仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热进程非常缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此刻熔池表面氧化膜化开，失去了维护作用，氧化、吸气倾向增强。关于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般操控在1200℃，此刻的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50～70％，考虑到10％的其它热丢失，有用热运用只要30～40％，假如不充沛运用这部分余热，势必会构成很大糟蹋，使炉子热功率很低。　　综上所述，挑选有用的强化加热方法和收回烟气余热来预热助燃空气是进步炉子热功率，确保熔炼进程中最少的直接燃料耗费的有用处径。　　2.2　选用高温空气焚烧技能　　高温空气焚烧改动了传统焚烧方法，选用烟气再循环方法或燃料炉内直接喷发焚烧的方法，首要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以恰当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、拌和作用下与炉内焚烧产品混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（最低5％～6.5％）流体中焚烧，在高温空气条件下焚烧可完结低空气系数焚烧，削减铝的氧化烧损。　　蓄热式焚烧体系首要包含一对装有蓄热体的焚烧器、一套换向设备、一套操控体系以及管路体系。　　当炉气温度为1000～1200℃时，助燃空气温度可预热至800～1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油熔铝炉比较可节约燃料50％左右。　　焚烧器出口混合气体实践喷出速度在60m/s左右，火焰长度约2.5～3m，火焰直径约0.5～0.7m。炉内成对的焚烧器换向操作，高温区一再交换，确保炉内温度均匀，不构成低温区。　　2.3　高速焚烧器技能　　关于在用的旧炉子来说，花上30万元新增一对蓄热式焚烧器，关于厂商来说较难承受。　　选用高速烧嘴的喷头，燃气以100m/s以上的高速喷向炉膛，助燃空气以90m/s的速度参加助燃，对铝堆发作强有力的冲击作用，加快熔化，为了防止脱火，在燃气的喷口安顿了一只长明焚烧。　　咱们在消化吸收美国地利高速焚烧器产品的基础上，开发出了功用优异的高速焚烧器，烟气流速可到达180m/s，负荷调理比到达1：20，过剩空气系数可在0.65～10.8之间调理。　　高速气体焚烧器的技能特色如下：　　a） 准确安排焚烧，焚烧功率99.9％；　　b） 宽运转工况：热负荷调理比1∶20，空气系数0.5～10；　　c） 选用分级焚烧，有害气体（NOx）排放契合国家环保标准；　　d） 具有烟气引射回流功用，能够将废烟气从炉后引回从头投入炉内；　　e） 全金属结构，接连运用寿命3年。　　2.4　熔铝炉主动操控技能　　操控体系是改进焚烧、下降能耗、确保工艺要求、进步产品产值和产值的重要确保，终究的意图是要完结焚烧设备流量、温度、压力、气氛等参数的主动检测及进程操控。　　2.4.1　炉压主动调理操控　　合理的火焰炉应完结微正压操作。　　3　揉捏机棒炉节能技能　　揉捏机棒炉的能耗占铝加工厂商总能耗的12～20%。揉捏机棒炉大体可分为三种，单棒炉、多棒炉和短棒炉。图片别离见图3—1、图3—2、图3—3。　　依据理论核算，将1t铝棒加热到450℃，只需要13m3天然气（炉子热功率100%），考虑到炉子热功率和间歇加热的出产工艺，加热炉热功率假定为60%，也最多耗费天然气22 m3/t铝棒，折组成产品能耗为26m3/t产品。可是，现在铝棒加热炉的产品能耗折合为天然气为45m3/t产品，有的乃至高达70m3/t产品以上。节能空间依然很大。　　3.1　单棒炉节能技能　　3.1.1　改造炉膛　　依据理论核算，现炉膛容积热强度大大低于工业炉的标准，炉膛太大，炉内温度低，对焚烧晦气，要求到达必定的容积热强度就必须添加焚烧功率，这样势必会加大单位产品的燃气耗费。咱们采纳减小炉膛容积和添加拱顶砖的方法改造炉膛。　　3.1.2　替换焚烧器　　将现有直流焚烧器悉数替换为好易燃公司出产的专利产品—旋流焚烧器（二代）。添加火焰刚度，进步火焰温度，加强传热作用。　　（1）旋流焚烧器作业原理　　焚烧器中装有各种型式的旋流发作器(简称旋流器)。燃料与空气混合气流经过旋流器时发作旋转，从喷出后构成旋转射流。运用旋转射流，能构成有利于着火的高温烟气回流区，并使气流激烈混合。　　（2）好易燃旋流焚烧器结构　　旋流喷嘴，跟传统的长棒热剪炉喷嘴比较，具有火焰刚度大、传热动力大、焚烧功率高级特色。　　3.1.3　撤销循环风机　　揉捏机棒炉在有循环风机的情况下，炉膛负压过高，吸入的凉风量大，喷嘴严峻脱火，大大下降了炉子的热功率。　　撤销循环风机后，炉膛能够运转在微正压状况，确保炉子的安全、　　经济运转。还能够节约电费 45000～66000元/台.年。　　依据咱们的改造经历，Φ180mm以下的棒炉能够撤销循环风机，Φ180mm以上的棒炉不适宜撤销循环风机，而是选用板式换热器充沛运用烟气余热加热助燃空气，进步加热炉全体热功率。　　3.1.4　加装氧气检测仪　　为了愈加准确的调整焚烧，准确操控空燃比，脱节凭经历调试的被动局面，在文丘里混合器后边的管道上装置氧气检测仪，氧气检测仪接连将氧含量的数据发送到 西门子模块，西门子模块 依据设定的空燃比数据调整燃气和空气调理阀的开度，使氧含量一直坚持在适宜的份额，确保准确安排焚烧。　　3.1.5　加强保温　　炉膛改造后，在火嘴砖和顶盖砖的外部选用新式保温材料加强保温，是炉壁温度下降到80℃以下，削减散热丢失。　　2010年以来，咱们现已对 80 多台单棒炉进行了节能改造，最好的节能49%，最差的也到达了12%。咱们对客户均许诺经过咱们节能改造后，燃气节能率到达 10%以上。　　3.2　多棒炉节能技能　　3.2.1　改造焚烧室　　将多棒炉出棒侧改构成焚烧室，撤销原焚烧机体系，运用高速焚烧器作为热源设备，将高速焚烧器的高速气流直接喷入焚烧室，削减与空气的换热进程。　　为了防止火焰直接触摸铝棒，导致熔棒事端发作，在焚烧器火焰　　底部铺设一块耐火隔板，使火焰高速分散到炉膛的各个旮旯。　　3.2.2　运用高速焚烧器　　与熔铝炉近似。　　3.2.3　撤销热风循环体系　　将焚烧室进行改造后，将循环风机、焚烧机、原焚烧室悉数撤销，为了削减改造作业量，对内部结构不予改动，只将原循环风道堵死即可。 这样不光节约了风机与焚烧机的出资，还节约了因循环风机带来的电力耗费。　　3.2.4　炉压操控体系　　炉膛温度操控、排烟温度与炉压操控是密不可分的。首要，规则焚烧室的压力规模为 10～20Pa，烟囱上装置一块挡板，炉压高时，挡板开度加大，反之，减小。在炉压的正常规模内，依据炉膛温度尤其是排烟温度调理挡板开度。这就是所谓的串级操控。　　3.2.5　添加板式空预器　　为了确保排烟温度坚持在150℃左右，充沛运用烟气余热，在烟囱底部加装一台空气预热器，将助燃空气进行预热，进步焚烧温度、下降过剩空气系数、进步棒炉功率、下降燃气耗费。　　咱们为某铝加工厂商所做的多棒炉节能改造作用显著，原吨产品耗费天然气53m3，改造后仅为31.8m3，节能率到达了40%，且进步了炉膛温度均匀性，加热时刻大大缩短，进步了设备出产率。　　3.3　短棒炉节能技能　　短棒加热炉是一种对流式加热炉，见图3—9所示。运用焚烧机焚烧发作的高温气体对铝棒进行对流加热。　　该铝棒加热炉炉膛内设置热电偶，操控炉膛温度以满意铝棒加热的要求，由于操控体系为脉冲操控即温度超越设定温度后，焚烧机停止作业，当温度低于设定温度时，焚烧机要对炉内吹凉风几十秒钟才焚烧，这样就影响到了炉子的热功率，添加了能耗。别的，该焚烧机对空燃比不能主动操控，一般都是大空燃比运转，导致能耗添加。　　3.3.1　选用高速焚烧器代替焚烧机（见多棒炉）　　3.3.2　添加主动操控体系　　（1）加热炉温度操控体系根本构成　　加热炉温度操控体系根本构成如图3—10所示，它由西门子模块主控体系、移相触发模块、整流器 SCR、加热炉、传感器等 5个部分组成。　　短棒加热炉是由炉膛温度作为温度操控目标，预先设定炉膛温度为相应温度。　　3.3.3　撤销循环风机　　短棒加热炉一般都装备1～4台循环风机，企图使炉膛温度均匀，进步烟气流速。　　（1）撤销循环风机　　替换为高速焚烧器今后，由于高速焚烧器喷出速度高，对炉膛内的气氛具有激烈的拌和作用，不必风机就能确保炉膛温度均匀，因而，完全能够撤销循环风机，以节约电耗。　　（2）改造炉膛底部的焚烧室　　缩小底部炉膛体积，坚持烟气流速。用特制耐火砖将炉膛缩小，沿烟气活动方向依照从小到大的次序向上部开孔，以确保对铝棒均匀加热。　　经过对某铝加工厂商的短棒炉进行的节能作用来看，燃气节能率到达 10～35%以上。　　4　氧化污泥深加工技能　　铝型材表面处理进程中会发作很多的胶体状废液，经沉积处理后俗称污泥，进一步脱水后即为含铝废渣。这种废渣数量极大，仅一条　　年产铝型材2400t的氧化上色流水线，每年发作污泥约15万t，废渣2000 t，因而综合运用含义严峻。　　铝型材废水处理工艺原理简略，操作、办理便利。现在存在的问题是废渣的处理，铝材污泥经压滤机脱水后仍含较多的氢氧化物，随意处置会构成二次污染。实践上铝材废水的沉积物含有很多的氢氧化铝，假如加以开发运用，出产活性氧化铝产品，具有广泛的用处。　　4.1　氧化污泥出产活性氧化铝工艺　　工艺流程见图4—1。用流态化炉焙烧，将湿氢氧化铝先送入斯德干燥机，再送入流态化焙烧炉，喷入燃料焙烧成氧化铝，经过造粒、摄生、活化、分级后，即为终究产品。　　5　定论　　经过对铝加工职业熔铝炉、棒炉的节能技能改造，对氧化污泥的深加工运用进行研究，总结了一些实践经历，也到达了必定的作用。可是，由于铝加工厂商订单大多较丰满，很少能有富余的时刻进行完全的节能改造，还有不少的节能空间。主张铝加工厂商进步节能认识，充沛认识到节能减排不仅仅是国家为了完结国家条约而拟定的强硬措施，并且对进步厂商经济效益、进步厂商办理水平、进步厂商技能配备水平相同具有重要的含义。

1概述 尽管我国铝型材产值现已接连五年居世界首位，但铝型材职业出产技能与美国、日本、德国、意大利等国家比较还存在较大的距离，节能减排使命严峻。首要表现在以下几个方面： （1）铝型材职业的能耗与污染物排放情况 均匀每出产1吨铝型材耗费工业用水约16——18吨；表面处理发作的废水中含有多种金属杂质离子；高能耗；发作很多废渣，仅一条年产铝型材2400吨的氧化上色出产线，每年发作污泥约15万吨，废渣2000吨，数量极大。废水污泥成份比较复杂，现在大多数工厂选用填埋的办法处理这些污泥。这不仅占用有限的土地资源，并且糟蹋资源，污染环境。 （2）铝型材职业高能耗与高污染的原因 ①熔炼和收回：现在铝熔炼炉中电炉占5％，油炉占91％，燃气炉占4％，构成重熔出产1吨揉捏圆锭的油耗比工业发达国家的高55.17％，而实践铸锭（轧制扁锭与揉捏圆锭）的均匀熔炼能耗比工业发达国家的高得多。别的，铝熔炼炉能耗的全体情况仍是处于中低水平。 ②铸造、轧制和揉捏：缺少高档次产品；小机台多，揉捏配备较落后，功率低；配备的主动化程度低，无法完结等温快速揉捏，出产精细型材；模具质量欠佳。 ③表面处理：表面处理是铝加工进程中的高耗电、高耗水、高污染的环节。 节能减排成为当今铝加工厂商迫切需要处理的问题，本文从熔铝炉、保温炉、揉捏机棒炉、氧化处理污泥深加工运用等方面动身，提出一些新办法和战略，从而使铝加工厂商到达节能减排和清洁出产的意图。 2熔铝炉的节能减排与清洁出产技能 2.1熔铝炉作业进程 熔铝炉的熔炼进程大致可分为4个阶段，即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到悉数熔化（该阶段发作氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是经过烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完结的。 在整个进程中，三者之间的比率是不断改动的。固态时铝的黑度小，导热才能强。跟着熔炼进程的进行，炉料进入半液半固的临界状况，其导热才能下降，热力学性质发作了根本性的改动。液态铝的导热才能仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热进程非常缓慢。金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此刻熔池表面氧化膜化开，失去了维护作用，氧化、吸气倾向增强。关于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期，炉膛温度一般操控在1200℃，此刻的出炉烟气温度即为炉膛温度，烟气带走的热量约占炉子热负荷的50——70％，考虑到10％的其它热丢失，有用热运用只要30——40％，假如不充沛运用这部分余热，势必会构成很大糟蹋，使炉子热功率很低。 综上所述，挑选有用的强化加热方法和收回烟气余热来预热助燃空气是进步炉子热功率，确保熔炼进程中较少的直接燃料耗费的有用处径。 2.2选用高温空气焚烧技能 高温空气焚烧改动了传统焚烧方法，选用烟气再循环方法或燃料炉内直接喷发焚烧的方法，首要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以恰当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、拌和作用下与炉内焚烧产品混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（较低5％——6.5％）流体中焚烧，在高温空气条件下焚烧可完结低空气系数焚烧，削减铝的氧化烧损。 蓄热式焚烧体系首要包含一对装有蓄热体的焚烧器、一套换向设备、一套操控体系以及管路体系。 当炉气温度为1000——1200℃时，助燃空气温度可预热至800——1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油熔铝炉比较可节约燃料50％左右。 焚烧器出口混合气体实践喷出速度在60m/s左右，火焰长度约2.5——3m，火焰直径约0.5——0.7m。炉内成对的焚烧器换向操作，高温区一再交换，确保炉内温度均匀，不构成低温区。 2.3高速焚烧器技能 关于在用的旧炉子来说，花上30万元新增一对蓄热式焚烧器，关于厂商来说较难承受。 选用高速烧嘴的喷头，燃气以100m/s以上的高速喷向炉膛，助燃空气以90m/s的速度参加助燃，对铝堆发作强有力的冲击作用，加快熔化，为了防止脱火，在燃气的喷口安顿了一只长明焚烧。 咱们在消化吸收美国地利高速焚烧器产品的基础上，开发出了功用优异的高速焚烧器，烟气流速可到达180m/s，负荷调理比到达1：20，过剩空气系数可在0.65——10.8之间调理。 高速气体焚烧器的技能特色如下： a）精确安排焚烧，焚烧功率99.9％； b）宽运转工况：热负荷调理比1∶20，空气系数0.5——10； c）选用分级焚烧，有害气体（NOx）排放契合国家环保标准； d）具有烟气引射回流功用，能够将废烟气从炉后引回从头投入炉内； e）全金属结构，接连运用寿命3年。 2.4熔铝炉主动操控技能 操控体系是改进焚烧、下降能耗、确保工艺要求、进步产品产值和产值的重要确保，较终的意图是要完结焚烧设备流量、温度、压力、气氛等参数的主动检测及进程操控。 2.4.1炉压主动调理操控 合理的火焰炉应完结微正压操作。 3揉捏机棒炉节能技能 揉捏机棒炉的能耗占铝加工厂商总能耗的12——20%。揉捏机棒炉大体可分为三种，单棒炉、多棒炉和短棒炉。图片别离见图3—1、图3—2、图3—3。 依据理论核算，将1t铝棒加热到450℃，只需要13m3天然气（炉子热功率100%），考虑到炉子热功率和间歇加热的出产工艺，加热炉热功率假定为60%，也较多耗费天然气22 m3/t铝棒，折组成产品能耗为26m3/t产品。可是，现在铝棒加热炉的产品能耗折合为天然气为45m3/t产品，有的乃至高达70m3/t产品以上。节能空间依然很大。 3.1单棒炉节能技能 3.1.1改造炉膛 依据理论核算，现炉膛容积热强度大大低于工业炉的标准，炉膛太大，炉内温度低，对焚烧晦气，要求到达必定的容积热强度就必须添加焚烧功率，这样势必会加大单位产品的燃气耗费。咱们采纳减小炉膛容积和添加拱顶砖的方法改造炉膛。 3.1.2替换焚烧器 将现有直流焚烧器悉数替换为好易燃公司出产的专利产品—旋流焚烧器（二代）。添加火焰刚度，进步火焰温度，加强传热作用。 （1）旋流焚烧器作业原理 焚烧器中装有各种型式的旋流发作器(简称旋流器)。燃料与空气混合气流经过旋流器时发作旋转，从喷出后构成旋转射流。运用旋转射流，能构成有利于着火的高温烟气回流区，并使气流激烈混合。 （2）好易燃旋流焚烧器结构 旋流喷嘴，跟传统的长棒热剪炉喷嘴比较，具有火焰刚度大、传热动力大、焚烧功率高级特色。 3.1.3撤销循环风机 揉捏机棒炉在有循环风机的情况下，炉膛负压过高，吸入的凉风量大，喷嘴严峻脱火，大大下降了炉子的热功率。 撤销循环风机后，炉膛能够运转在微正压状况，确保炉子的安全、 经济运转。还能够节约电费45000——66000元/台.年。 依据咱们的改造经历，Φ180mm以下的棒炉能够撤销循环风机，Φ180mm以上的棒炉不适宜撤销循环风机，而是选用板式换热器充沛运用烟气余热加热助燃空气，进步加热炉全体热功率。 3.1.4加装氧气检测仪 为了愈加精确的调整焚烧，精确操控空燃比，脱节凭经历调试的被动局面，在文丘里混合器后边的管道上装置氧气检测仪，氧气检测仪接连将氧含量的数据发送到西门子模块，西门子模块依据设定的空燃比数据调整燃气和空气调理阀的开度，使氧含量一直坚持在适宜的份额，确保精确安排焚烧。 3.1.5加强保温 炉膛改造后，在火嘴砖和顶盖砖的外部选用新式保温材料加强保温，是炉壁温度下降到80℃以下，削减散热丢失。 2010年以来，咱们现已对80多台单棒炉进行了节能改造，较好的节能49%，较差的也到达了12%。咱们对客户均许诺经过咱们节能改造后，燃气节能率到达10%以上。 3.2多棒炉节能技能 3.2.1改造焚烧室 将多棒炉出棒侧改构成焚烧室，撤销原焚烧机体系，运用高速焚烧器作为热源设备，将高速焚烧器的高速气流直接喷入焚烧室，削减与空气的换热进程。 为了防止火焰直接触摸铝棒，导致熔棒事端发作，在焚烧器火焰 底部铺设一块耐火隔板，使火焰高速分散到炉膛的各个旮旯。 3.2.2运用高速焚烧器 与熔铝炉近似。 3.2.3撤销热风循环体系 将焚烧室进行改造后，将循环风机、焚烧机、原焚烧室悉数撤销，为了削减改造作业量，对内部结构不予改动，只将原循环风道堵死即可。这样不光节约了风机与焚烧机的出资，还节约了因循环风机带来的电力耗费。 3.2.4炉压操控体系 炉膛温度操控、排烟温度与炉压操控是密不可分的。首要，规则焚烧室的压力规模为10——20Pa，烟囱上装置一块挡板，炉压高时，挡板开度加大，反之，减小。在炉压的正常规模内，依据炉膛温度尤其是排烟温度调理挡板开度。这就是所谓的串级操控。 3.2.5添加板式空预器 为了确保排烟温度坚持在150℃左右，充沛运用烟气余热，在烟囱底部加装一台空气预热器，将助燃空气进行预热，进步焚烧温度、下降过剩空气系数、进步棒炉功率、下降燃气耗费。 咱们为某铝加工厂商所做的多棒炉节能改造作用显著，原吨产品耗费天然气53m3，改造后仅为31.8m3，节能率到达了40%，且进步了炉膛温度均匀性，加热时刻大大缩短，进步了设备出产率。 3.3短棒炉节能技能 短棒加热炉是一种对流式加热炉，见图3—9所示。运用焚烧机焚烧发作的高温气体对铝棒进行对流加热。 该铝棒加热炉炉膛内设置热电偶，操控炉膛温度以满意铝棒加热的要求，由于操控体系为脉冲操控即温度超越设定温度后，焚烧机停止作业，当温度低于设定温度时，焚烧机要对炉内吹凉风几十秒钟才焚烧，这样就影响到了炉子的热功率，添加了能耗。别的，该焚烧机对空燃比不能主动操控，一般都是大空燃比运转，导致能耗添加。 3.3.1选用高速焚烧器代替焚烧机（见多棒炉） 3.3.2添加主动操控体系 （1）加热炉温度操控体系根本构成 加热炉温度操控体系根本构成如图3—10所示，它由西门子模块主控体系、移相触发模块、整流器SCR、加热炉、传感器等5个部分组成。 短棒加热炉是由炉膛温度作为温度操控目标，预先设定炉膛温度为相应温度。 3.3.3撤销循环风机 短棒加热炉一般都装备1——4台循环风机，企图使炉膛温度均匀，进步烟气流速。 （1）撤销循环风机 替换为高速焚烧器今后，由于高速焚烧器喷出速度高，对炉膛内的气氛具有激烈的拌和作用，不必风机就能确保炉膛温度均匀，因而，完全能够撤销循环风机，以节约电耗。 （2）改造炉膛底部的焚烧室 缩小底部炉膛体积，坚持烟气流速。用特制耐火砖将炉膛缩小，沿烟气活动方向依照从小到大的次序向上部开孔，以确保对铝棒均匀加热。 经过对某铝加工厂商的短棒炉进行的节能作用来看，燃气节能率到达10——35%以上。 4氧化污泥深加工技能 铝型材表面处理进程中会发作很多的胶体状废液，经沉积处理后俗称污泥，进一步脱水后即为含铝废渣。这种废渣数量极大，仅一条 年产铝型材2400t的氧化上色流水线，每年发作污泥约15万t，废渣2000 t，因而综合运用含义严峻。 铝型材废水处理工艺原理简略，操作、办理便利。现在存在的问题是废渣的处理，铝材污泥经压滤机脱水后仍含较多的氢氧化物，随意处置会构成二次污染。实践上铝材废水的沉积物含有很多的氢氧化铝，假如加以开发运用，出产活性氧化铝产品，具有广泛的用处。 4.1氧化污泥出产活性氧化铝工艺 工艺流程见图4—1。用流态化炉焙烧，将湿氢氧化铝先送入斯德干燥机，再送入流态化焙烧炉，喷入燃料焙烧成氧化铝，经过造粒、摄生、活化、分级后，即为较终产品。 5定论 经过对铝加工职业熔铝炉、棒炉的节能技能改造，对氧化污泥的深加工运用进行研究，总结了一些实践经历，也到达了必定的作用。可是，由于铝加工厂商订单大多较丰满，很少能有富余的时刻进行完全的节能改造，还有不少的节能空间。主张铝加工厂商进步节能认识，充沛认识到节能减排不仅仅是国家为了完结国家条约而拟定的强硬措施，并且对进步厂商经济效益、进步厂商办理水平、进步厂商技能配备水平相同具有重要的含义。

目前的多晶硅提纯技术主要包括以下几种：　　西门子法（包括改良西门子法）、流化床法和冶金法（包括物理法）。国际上生产高纯多晶硅的生产工艺仍以“改良西门子法一三氯氢硅氢还原法”为主(约占全球总 产量 的80%)。　　多晶硅生产的西门子工艺，其原理就是在1100℃左右的高纯硅芯上用高纯氢还原高纯三氯氢硅，生成多晶硅沉积在硅芯上。改良西门子法是在西门子法工艺基础上，增加还原尾气干法回收系统、SiCl4 氢化工艺，实现闭路循环，通过采用大型还原炉，降低了单位产品的能耗；采用SiCl4 氢化和尾气干法回收工艺，明显降低原辅材料的消耗，所生产的多晶硅占当今世界生产总量的80%。　　改良西门子法生产包括5 个主要环节，即SiHCl3 合成、SiHCl3 精馏提成、SiHCl3的氢还原、尾气的回收以及SiCl4 的氢化等。　　改良西门子法相对于传统西门子法的优点主要在于：　　1）节能：由于改良西门子法采用多对棒、大直径还原炉，可有效降低还原炉消耗的电能；　　2）降低物耗：改良西门子法对还原尾气进行了有效的回收。所谓还原尾气：是指从还原炉中排放出来的，经反应后的混合气体。改良西门子法将尾气中的各种组分全部进行回收利用，这样就可以大大低降低原料的消耗。　　3）减少污染：由于改良西门子法是一个闭路循环系统，多晶硅生产中的各种物料得到充分的利用，排出的废料极少，相对传统西门子法而言，污染得到了控制，保护了环境。　　制造太阳能电池须采用纯度99.9999％以上的多晶硅材料，通常以“N”表示小数点之后的“9”，N越大纯度越高。长期以来，4N至10N的多晶硅生产技术在我国仍属空白，这一关键原材料几乎全部依赖进口。若多晶硅提纯技术实现突破，太阳能电池成本有望下降。 　　 

近年来，钾盐科技作业者首要致力于适宜钾盐矿选矿特色和要求的设备如浮选设备、结晶器、固液别离设备等的使用研讨，以及液位自动操控方面的研讨。 我国钾盐矿匮乏，具有档次较低、共伴生组分多、浮选中泡沫量大、所需充气量较小等特色。袁琳阳等结合钾盐矿出产实例介绍了BGRIMM浮选设备在国投罗布泊钾盐公司、老挝东泰钾盐矿、四川开元(老挝)钾盐矿、青海藏格钾肥公司等的使用状况，标明BGRIMM浮选设备对钾盐矿具有广泛的实用性，浮选功率高，作用好，对往后钾盐矿用浮选设备选型有必定指导意义。 针对某钾盐矿余悦等进行了KYF型充气式浮选机的工业实验研讨。选用2台KYF-50型充气式浮选机代替原流程中8台SF-8小型浮选机，一起进行了充气量、吸浆才能、工作功耗、矿浆悬浮才能的测定及液面的自动操控检测，终究取得精矿档次为26.69%，回收率为93.27%的技能目标，到达了工业实验要求。实验结果标明，充气式浮选机可满意该钾盐浮选的工艺要求，为该钾盐矿的设备大型化供给了根底。设备大型化可削减浮选机数量，具有高效节能、液位体系配置合理的长处。 浮选柱作为新式选矿技能装备使用于矿藏工业化浮选进程的技能已趋于老练，选用浮选柱反浮选制取工艺具有流程短、分选率高、能耗低的比较优势。刘文彪等对老挝钾盐矿选用浮选柱反浮选制取，总收率达84.12%，产品到达国家二类优等品标准。 王国栋等选用先进的高效柱式工艺进行老挝钾盐矿正浮选出产。研讨了钾盐矿分化、柱浮选的工艺条件，在操控投矿量3 t/h，药剂用量80g/t，柱浮选循环压力0.15 MPa的实验条件下，通过72h查核实验，其钾盐矿粗钾收率为74.98%，产品质量到达国家GB6549-2011中Ⅱ类优等品要求。 反浮选冷结晶出产的要害在于DTB结晶器中的控速分化和控速结晶，而控速的要害在于拌和器的调速。田震等通过对拌和作业原理、类型及机理的分析，在确保不影响分化和结晶速率的状况下选用适宜的拌和型式，出产实践证明：推动式轴流型拌和较之折叶式径流型拌和在进步产品的粒度方面有极大的优越性。 为了有用别离粗光卤石矿中的硫酸钙颗粒，刘够生等在实验室筛分分级法的根底上，使用水力旋流法对青海盐湖钾肥公司供给的试样进行了实验室别离实验及工业实验研讨。实验室实验结果标明，通过水力旋流器旋流别离粗光卤石矿中的CaSO4，在必定的进料质量分数范围内，旋流器均有较好的别离功能，运用二级旋流别离，能够使二级旋流别离下出口物料的CaSO4质量分数下降至0.3%。粒度散布标明，一次旋流别离大颗粒在上出口物料及小颗粒鄙人出口物猜中夹藏量不大，且通过二级别离能够进步别离精度。 彭操等选用水力旋流器对钾盐矿分化料浆进行旋流分选实验研讨，结果标明，通过操控分化料浆质量分数，调整水力旋流器操作压力，可不通过浮选直接取得质量分数大于80%的粗钾产品。 固液别离是钾肥出产进程中的要害操作进程，固液别离设备的别离功率直接决议了钾肥出产功率。周志强对钾盐矿加工固液别离设备特性进行了讨论，找到了适宜钾肥出产的固液别离进程的工艺参数，然后优化了现在的钾肥工艺流程，下降了别离设备的出资，进步了别离作用，终究到达了下降出产成本、减轻操作人员劳动强度、进步经济效益的意图。 苏军等介绍了浮选机矿浆液位操控体系及其工业实验进程。该体系由液位计、操控器、气动执行机构等部分组成。在钾盐浮选的工业实验中，有用地保证了浮选机的安稳工作和选别目标的完结。 苏勇等介绍了选用Rockwel的西门子模块和触摸屏完成液位操控体系的计划，使用RSTune调理软件对PID指令操控参数进行调整，完成了钾盐浮选液位体系的自动操控，在现场工业出产中到达了预期作用。

1、改良西门子法是目前主流的生产方法        多晶硅制造-多晶硅是由硅纯度较低的冶金级硅提炼而来，由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。改良西门子法是目前主流的生产方法，采用此方法生产的多晶硅约占多晶硅全球总 产量 的85％。但这种提炼技术的核心工艺仅仅掌握在美、德、日等7家主要硅料厂商手中。这些公司的产品占全球多晶硅总 产量 的90%，它们形成的企业联盟实行技术封锁，严禁技术转让。短期内 产业 化技术垄断封锁的局面不会改变。在未来15-20年内，采用改良西门子法工艺投产多晶硅的资金将超过1,000亿美元，太阳能级多晶硅的生产将仍然以改良西门子法为主，改良西门子法依然是目前生产多晶硅最为成熟、最可靠、投产速度最快的工艺，与其他类型的生产工艺处于长期的竞争状态，很难相互取代。尤其对于中国的企业，由于技术来源的局限性，选择改良西门子法仍然是最现实的作法。在目前高利润的状况下，发展多晶硅工艺有一个良好的机遇，如何改善工艺、降低单位能耗是我国多晶硅企业未来所面临的挑战。2、西门子改良法生产工艺如下：       这种方法的优点是节能降耗显著、成本低、质量好、采用综合利用技术，对环境不产生污染，具有明显的竞争优势。改良西门子工艺法生产多晶硅所用设备主要有：氯化氢合成炉，三氯氢硅沸腾床加压合成炉，三氯氢硅水解凝胶处理系统，三氯氢硅粗馏、精馏塔提纯系统，硅芯炉，节电还原炉，磷检炉，硅棒切断机，腐蚀、清洗、干燥、包装系统装置，还原尾气干法回收装置；其他包括分析、检测仪器，控制仪表，热能转换站，压缩空气站，循环水站，变配电站，净化厂房等。   （1）石英砂在电弧炉中冶炼提纯到98%并生成工业硅，     其化学反应SiO2+C→Si+CO2↑    （2）为了满足高纯度的需要，必须进一步提纯。把工业硅粉碎并用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中，生成拟溶解的三氯氢硅(SiHCl3)。     其化学反应Si+HCl→SiHCl3+H2↑     反应温度为300度，该反应是放热的。同时形成气态混合物(Н2,НС1,SiНС13,SiC14,Si)。    （3）第二步骤中产生的气态混合物还需要进一步提纯，需要分解:过滤硅粉，冷凝SiНС13,SiC14，而气态Н2,НС1返回到反应中或排放到大气中。然后分解冷凝物SiНС13,SiC14，净化三氯氢硅（多级精馏）。    （4）净化后的三氯氢硅采用高温还原工艺，以高纯的SiHCl3在H2气氛中还原沉积而生成多晶硅。     其化学反应SiHCl3+H2→Si+HCl。     多晶硅的反应容器为密封的，用电加热硅池硅棒（直径5-10毫米，长度1.5-2米，数量80根），在1050-1100度在棒上生长多晶硅，直径可达到150-200毫米。这样大约三分之一的三氯氢硅发生反应，并生成多晶硅。剩余部分同Н2,НС1,SiНС13,SiC14从反应容器中分离。这些混合物进行低温分离，或再利用，或返回到整个反应中。气态混合物的分离是复杂的、耗能量大的，从某种程度上决定了多晶硅的成本和该3工艺的竞争力。        在西门子改良法生产工艺中，一些关键技术我国还没有掌握，在提炼过程中70%以上的多晶硅都通过氯气排放了，不仅提炼成本高，而且环境污染非常严重。多晶硅制造还有待逐步完善。

金属揉捏制作的开展与现状       金属揉捏开端于1797年.英国人布拉曼中请了一项专利.此专利规划了世界上第一台液体铅管揉捏的机械式揉捏机。        1820年，布恩规划制作了液压揉捏机，此体系第一次真实把液压体系使用到铅管揉捏加工中。这台揉捏机具有现代管材揉捏机的根本构件.如挤l1i筒、带揉捏垫片的揉捏轴、经过螺纹衔接在揉捏轴的穿孔针、能够替换的揉捏模等。        1863年，英国人对铅管加工的揉捏体系进行改造，他将金属预铸成锭坯.而不是将铅倒人揉捏容器(筒)中，这样就节省了等候铅冷却凝结的时刻，使揉捏技能向前跨了一大步。       1870年，英国人Haines发明晰反向揉捏法来加工铅管。1879年，法国人和德国人先后开发了铅包班电缆加工办法，选用揉捏法挤出了包搜电缆。1893年，英国人发明晰静液揉捏法，此揉捏法直到20世纪50年代才开端得到实用化。       1894年英国人迪克开端测验热揉捏成型实脸.他愈识到揉捏铅的办法不能使用于揉捏钢及铜合金，由于钢需求一个更高的揉捏退度，而且铜具有更大的变形抗力，他选用热揉捏办法用直径约50 nun的坯料揉捏出了直径为19 nun、长度.870 mm的钢捧，并此申请了专利(专利号为83388),其操作原理与现代揉捏机根本相同。1903年.关于铜与黄钥无缝揉捏成型技能开展起来。德国的两大公司一起申请专利(专利号为167392), 1909年据此专利.斯康公司在梅登安装了一套揉捏设备，此揉捏机配有能够自在移动的揉捏轴和穿孔针，并选用了内2式穿孔体系，提高了管材揉捏的同心度。此揉捏即能够用液态金属加工也能够用锭坯来加工.是其时揉捏设备制作业的领航者。其时欧洲整个钢制作工业开端有了揉捏变形的理念，仅其时的德国两大设备加工商达到了一个顶峰，加工了几十套设备，揉捏成型大大改善了黄铜制作的产质量旦，捧材那有了光滑的表面.揉捏技能成为其时加工俐材的一个重要手法。1910年呈现了铝材揉捏机。 1921年英国人墓思德经过实毅宣布了反向揉捏法的效果。1927年世界上呈现了移动揉捏筒，并选用了电感应加热技能。1942年发明晰玻确光滑荆，促进了钢热揉捏的开展。1944年荀马克液压公司和西马克公司制作了其时世界上最大的125M卧式揉捏设备，并对辅佐体系和电器体系进行了改善.提高了机械化水平。1952年英国人布里奇曼宣布了静液揉捏试验报告。1965年德国人宣布了等沮揉捏试验研讨结果。1971年日本日立电缆公司制作了一台4SMN的静液揉捏机，用来加工搜铜铝线和超导体.今后荷兰的利普公司也安装了一台 45MN的睁液揉捏机，用来加工钢及钢合金产品。1972年英国原子能组织格林博士发明晰〔bnform接连揉捏设备并获得了专利。在20世纪4060年代苏联制作了8OMN,12OMN,200MN的大型揉捏机.传动体系从泵—蓄势站向油泵直接传动开展，机械化水平也不断提高。从60年代至今，我国的沈阳重型机器制作厂、太原重型机械广、西安重型机械研讨所、上海重型机械集团公司等大型厂商先后规划制作了大型揉捏设备多台，使我国重型机械制作业步人了世界先进队伍的水平。    揉捏技能的开展是从软金属到硬金属，从手艺到机械化.从一般电器操控到西门子模块程序操控，从半接连化开展到接连化的进程。揉捏制作技能从加世纪50年代至80年代初期，世界上一些先进国家对各个制作业运用的揉捏制品筋要盆急剧增加，对揉捏制品断面形状复杂化、尺度大规模化、高梢度化、功能均匀化、揉捏制品超长度等要求，更进一步促进了揉捏制作技能的迅速开展。具体表现为:(1)小断面超精细型材与大型或超大型皇材的揉捏、等沮揉捏、水封揉捏、冷却摸揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能的开展。(2)反向揉捏、静液揉捏技能用途的扩展。(3)接连揉捏技能的开展和实用化。(4)粉末揉捏、层状I合材料揉捏技能的使用、半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发研讨等。现代揉捏技能得到了极为广泛的开发与使用。

 目前国际上高纯多晶硅制备方法主要采用的是改良西门子法和新硅烷法两种化学方法。其中，改良西门子法在全球份额占80%以上，硅烷法占近20%，而用冶金法提纯多晶硅的 市场 份额可以忽略不计。朱教授表示，在解决硅晶体的完整性与均匀性上可以依靠物理法，但是在多晶硅纯度的提高工艺上，比如纯度要达到7个9甚或8-12个9时，主要还是要依靠化学法。　　“到现在为止，任何一个国家做出的高纯度多晶硅都是依靠改良西门子法和新硅烷法获取的。”朱教授说，“物理法技术一直未获突破，如果勉强通过物理法把多晶硅做到高纯度（磷、硼含量小于0.1PPma， 金属 杂质含量还应更低），其成本就将超过化学法成本。”　　朱教授表示：“我的观点很明确，纯度达不到7个9的多晶硅是不能生产太阳能电池的，如果非要用这种6个9纯度的硅制作太阳能电池，不仅会造成电池的光电转换效率低、衰减快，而且会造成电池的使用寿命短。因此我不同意6个9以下多晶硅生产电池。现在业内还有一种说法是，由于改良西门子法提纯的多晶硅纯度级别过高，不适合太阳能级要求，由于反正要掺杂，可以将低纯度多晶硅与高纯度多晶硅进行混合以此降低成本。这样的说法更是不负责任，不科学的。如用2个9的工业硅加入到10个9的高纯硅中，即或按1：9的比例融化，混合硅的纯度不是（2+10）/2个9，而仍然是2个9的硅。” 

洛阳世纪新源硅业科技有限公司选址于伊川县水寨镇左村空心村——洛阳新天源实业股份有限公司工业园内，项目占地300亩。项目分三期进行，第一期投资12亿元，建设规模为年产多晶硅2200吨，2008年10月份开工建设。建设内容为西门子改良法200吨/年。GCR法1000吨/年，物理法1000吨/年。改良西门子法和物理法生产多晶硅项目2009年7月1日前建成投产；GCR法生产多晶硅项目建设周期为1年半左右2010年8月分建成投产。　　多晶硅特别是高纯度多晶硅是生产太阳能电池的重要原料，也是太阳能电池制造环节中的最高技术壁垒，科技含量非常高。太阳能电池是选用光伏效能直接转换为电能的一种装置，它的开发和利用是人类科学利用太阳能的伟大探索，是解决石化及煤炭等不可再生能源日益枯竭及环境污染严重难题的一个新突破。太阳能取之不尽、用之不竭，清洁、绿色、环保，科学有效开发太阳是一个朝阳 产业 ，具有广阔的发展前景。　　洛阳市内及周边地区萤石矿资源丰富，储量大、品位高，为多晶硅生产入境提供了丰富的原料；选址伊川县水寨村，毗邻伊川电力，多晶硅生产有了可靠的电力保证，生产成本也容易得到控制；洛阳是我国重 　　要的硅 产业 生产基地，硅业生产在我市的 产业 发展中举足轻重；洛阳市已经建成了几个规模较大的太阳能 　　生产企业，可以大量吸纳高纯度多晶硅产品，为发展多昌硅提供了较大的 市场 ；基于此，新天源实业股份有限公司站在时代的高度，大手笔、大动作、决定开工建设多晶硅项目。　　目前，国际、国内生产多晶硅的方法有改良西门子法，GCR法，物理法等，新天源公司拟上马项目采用了当前的所有三种方法，形成了高、中档，多系列、多品种、多产品的产品系列，具有 市场 广阔， 市场 开拓力强的强势特点。多晶硅项目的技术含量高，投资额度大，预期效益十分明显，世纪新源硅业科技有限公司很快成为全球太阳能电池 行业 有重要影响的供应商。

  从多晶硅到单晶硅棒再到切(硅)片这一段是用不到金刚石砂轮的!我们公司就是从事光伏产品的制造! 从多晶硅-单晶硅-切片都做的!目前超过98％的电子元件材料全部使用单晶硅。其中用CZ法占了约85％，其他部份则是由浮融法FZ生长法。CZ法生长出的单晶硅，用在生产低功率的集成电路元件。而FZ法生长出的单晶硅则主要用在高功率的电子元件。CZ法所以比FZ法更普遍被半导体工业采用，主要在于它的高氧含量提供了晶片强化的优点。另外一个原因是CZ法比FZ法更容易生产出大尺寸的单晶硅棒。目前国内主要采用CZ法CZ法主要设备：CZ生长炉CZ法生长炉的组成元件可分成四部分（1）炉体：包括石英坩埚，石墨坩埚，加热及绝热元件，炉壁（2）晶棒及坩埚拉升旋转机构：包括籽晶夹头，吊线及拉升旋转元件（3）气氛压力控制：包括气体流量控制，真空系统及压力控制阀（4）控制系统：包括侦测感应器及电脑控制系统加工工艺：加料→熔化→缩颈生长→放肩生长→等径生长→尾部生长（1）加料：将多晶硅原料及杂质放入石英坩埚内，杂质的种类依电阻的N或P型而定。杂质种类有硼，磷，锑，砷。（2）熔化：加完多晶硅原料于石英埚内后，长晶炉必须关闭并抽成真空后充入高纯氩气使之维持一定压力范围内，然后打开石墨加热器电源，加热至熔化温度（1420℃）以上，将多晶硅原料熔化。（3）缩颈生长：当硅熔体的温度稳定之后，将籽晶慢慢浸入硅熔体中。由于籽晶与硅熔体场接触时的热应力，会使籽晶产生位错，这些位错必须利用缩劲生长使之消失掉。缩颈生长是将籽晶快速向上提升，使长出的籽晶的直径缩小到一定大小（4-6mm）由于位错线与生长轴成一个交角，只要缩颈够长，位错便能长出晶体表面，产生零位错的晶体。（4）放肩生长：长完细颈之后，须降低温度与拉速，使得晶体的直径渐渐增大到所需的大小。（5）等径生长：长完细颈和肩部之后，借着拉速与温度的不断调整，可使晶棒直径维持在正负2mm之间，这段直径固定的部分即称为等径部分。单晶硅片取自于等径部分。（6）尾部生长：在长完等径部分之后，如果立刻将晶棒与液面分开，那么效应力将使得晶棒出现位错与滑移线。于是为了避免此问题的发生，必须将晶棒的直径慢慢缩小，直到成一尖点而与液面分开。这一过程称之为尾部生长。长完的晶棒被升至上炉室冷却一段时间后取出，即完成一次生长周期。     张家港市日晶科技有限公司是生产高纯度多晶硅的股份制科技公司。公司年产300吨多晶硅项目是经江苏省发展与改革委员会批准的重点工程，并列入张家港市人民政府光伏 产业 发展规划和张家港市人民政府重点建设工程。该项目批准投资额度为3亿元人民币，采用国际上最先进的第三代优化改良西门子法技术，实现低能耗，低污染和高新技术工艺进行设计。公司目前生产设备有：原料提纯塔 干法提纯塔 间歇塔 换热器 槽罐 淋洗塔 吸收塔 脱吸塔 活性炭吸附塔 还原炉 制氢设备 板式换热器 氢压机 燃气锅炉 低温制冷机组 制氮机 溴化锂机组 空压机 还原炉变压器 还原炉电气 硅芯炉 冷却塔 石墨煅烧炉 循环水泵等。   2009年五月，公司自行研发的硅烷法生产高纯度电子极多晶硅生产线点火试车成功，使用九对棒硅烷热分解炉成功生产出直径为5CM长1米的电子极多晶硅棒，经中科院等权威机构检测纯度已达电子极9个9。目前，公司硅烷法生产电子极多晶硅 产量 为年产：100吨   该项目建设工程周期为8个月（2008年5月-2009年2月）建设年生产太阳能极多晶硅300吨的生产线一条，实现年产300吨的生产能力，并完成该项目征用土地和项目总体规划的管道和电力配套等各项基础配套设施的建设任务。   日晶科技原隶属于化学工业部第一设计院，从事改良西门子法提纯多晶硅技术攻关及科研工作已有十二年历史。经过近几年的不断摸索及技术创新，并吸收了意大利及德国的改良西门子法技术，优势组合后，创新出一套低成本建设优化改良西门子法工厂的第三代电子极多晶硅生产技术。本公司独创的优化改良西门子法技术一般采用9对和12对棒电子极 氢还原炉,除传统的温度控制外,增加了三氯氢硅进气孔进气速率与沉积时间相应的可调式装置,使硅蕊硅棒在不同的沉积时间及温度条件下炉体内的还原反应自动调节在最佳状态,使硅棒的沉积外表及产品质量得到升华.所生长出的原生硅棒纯度在9N以上，电阻率可达N型300-1500欧姆,碳含量小于：1.5 x 1016at/cm3  

多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。多晶硅的生产工艺：西门子工艺每生产1t多晶硅产品将产生近14t的副产物SiCl4，即年产1000t多晶硅，就有14000t副产SiCl4，一般通过四氯化硅氢化、四氯化硅综合利用（生产白炭黑），以达到四氯化硅的循环使用。　　改良西门子法，三氯氢硅在纯H2的还原条件下，在1050℃的硅芯发热体表面上沉积、生长多晶硅。该工艺目前是国内外成熟、稳定、安全、可靠、产品质量稳定的多晶硅生产工艺。　　高纯氢气和精馏提纯的高纯三氯氢硅按适宜的摩尔配比进入还原炉，在硅芯发热体表面上沉积，生长多晶硅，得到产品。　　还原炉尾气经干法回收得到三氯氢硅和四氯化硅混合液、氯化氢气体以及氢气。分离的氯化氢经降膜吸收器吸收成为副产品盐酸。降膜吸收后的尾气经喷淋水洗塔水洗后达标排空。氢气返回还原炉生产多晶硅。　　三氯氢硅和四氯化硅混合液送精馏分离，经连续精馏后得到的三氯氢硅送还原炉生产多晶硅，四氯化硅送氢化。三氯氢硅粗馏、干法精馏和氢化粗馏得到的四氯化硅经连续提纯后，送四氯化硅氢化系统。在温度400～500℃、压力1.2～l.5MPaG的条件下，四氯化硅转化成三氯氢硅，得到氢化产品。氢化产品经连续粗馏后，得到三氯氢硅、四氯化硅和低沸物。三氯氢硅送三氯氢硅精馏，四氯化硅送提纯系统，低沸物加以回收和综合利用。　　还原过程产生大量的热能，用导热油循环冷却将热量用于工艺生产和生活中，使能量得到循环利用。　　改良西门子法多晶硅生产工艺，其特点为闭路循环，包括四氯化硅氢化、大型还原炉、还原尾气干法回收等。 

金堆城钼业集团有限公司是集钼采、选、冶、加工和科、工、贸为一体的大型现代化联合厂商，是我国最大的钼出产和科研基地。公司现有百花岭和卅亩地两个选矿厂，年处理矿石量1000余万t，出产钼精矿(45%标量)2.6～2.8万t，占全国钼总产量的30%以上。金堆城钼业集团十分注重开发和归纳利用钼矿资源，“八五”、“九五”期间，通过尽力，处理了一大批选矿技能难题，公司选矿出产技能方针和产品质量有了较大起伏的进步。在“十五”期间，公司不断展开选矿科研攻关与技能改造，使公司选矿技能水平又迈上新台阶，其工艺水平及出产方针超越国内同类选厂，一些科研效果到达国际先进水平，为厂商带来了显着的社会、经济效益。 金堆城钼业集团有限公司选矿厂是国内最大、技能最先进的钼选矿厂，总结讨论其选矿技能展开进程和展开方向，对厂商可持续展开和我国选钼技能进步均具有积极含义。 一、工艺改进效果显着 （一）碎矿流程设备改造 1991至1994年，百花岭选矿厂先后通过一系列技能改造，使终究碎矿产品粒度由－20mm占90%减小至－15mm占90%以上，磨矿方针有了较大进步。2003年开端，卅亩地选矿厂从工艺完善、设备更新等方面系统地展开了下降碎矿粒度研讨。2005年3月引入1台H6800圆锥破碎机替代φ200短头圆锥破碎机，细碎排矿产品中－15mm含量较前添加了30个百分点。现在，正着手施行中碎前的预先筛分作业以减轻中碎的压力，一起调研证明中碎机的换型计划。全体计划施行后，该厂终究碎矿产品粒度将到达－15mm占90%以上。 （二）精选工艺设备改造 跟着处理才能的增大及原矿层次的进步，百花岭选矿厂钼精选系统已不能满意出产的需求。1998年，通过流程调查、工艺规划、浮选容积核算及设备装备研讨，选用北京矿冶研讨总院研发的BF型自吸式浮选机替代A型浮选机，同年7月付诸工业施行。改造后钼精矿层次和精选收回率较改造前各进步1.86和2.26个百分点，经济效益显着。 （三）粗选工艺设备改造 2003年，针对卅亩地选矿厂粗选设备老化、才能偏小、收回效果差等问题，公司展开了粗选工艺设备改造研讨。通过设备调研和工艺调查，结合现场实践，选用XCF/KYF－16型浮选机联合机组，斗胆选用水平装备计划，削减了出产中间环节，同年10月负荷试车成功。实践证明，改造工艺规划合理，选用的XCF/KYF－16型浮选机联合机组功能优越，运转平稳牢靠，粗选收回率和精矿层次均有进步，经济效益显着。 （四）深度浮选填补国内空白 1999年，公司对卅亩地选矿厂精选工艺进行全面改造，选用BF型浮选机，并对其主要结构参数进行了斗胆调整。对原工艺流程进行了科学合理的改进，自主立异，将深度浮选工艺直接设置于精选之后，创始了国内钼浮选的先例。施行后，精选钼精矿层次到达53.65%，理论收回率进步1.94个百分点。特别是可根据市场需求，灵敏出产出含钼大于57.00%的钼精矿，且不影响收回率，使JDC产品质量上了一个大层次，提高了厂商名誉。 （五）尾矿运送节能技能改造 百花岭选矿厂尾矿运送选用压力运送，运送系统共有5级泵站。从1997年开端，通过对尾矿运送特性及运送参数的研讨测验，选用窄深式溜槽、大管径铸石管、250PN高效耐磨泵及其它节能技能改造，有用地处理了尾矿走漏污染。在卅亩地选矿厂尾矿悉数下送集合导致运送量大幅添加的状况下，尾矿系统运转正常，泵过流部件运用寿命延伸至3000h，年节约修理费用和电费520万元。 二、药剂运用研讨有打破 （一）捕收剂研讨 2002年开端，针对火油直销日趋紧缺的现状，公司展开了新式选钼捕收剂运用实验研讨。在通过一系列的艰苦探究后，2004至2005年，对YC捕收剂选钼进行了系统的小型实验和工业实验。实验结果标明，在相同条件下，YC捕收剂选钼技能方针与火油适当，单个方针优于火油，特别适合于选别低层次难选矿石，能够替代火油。该研讨打破了仅火油适宜选钼的传统观念，是选钼药剂方面的一个重要打破。 （二）其它药剂研讨初见成效 2003年，归纳收回选铜厂通过一系列实验研讨，用T－2K新式高效药剂替代丁黄药、硫酸铜和2#油，选铜收回率由82.93%进步到85.84%，一起节约了药剂本钱。 三、运用磁性衬板削减磨耗 1996年1月，在归纳收回磁铁矿的1台φ2.1mm×4.5mm球磨机中装置磁性衬板，年节约衬板费用21万元，节约电费2万元。1999年，公司机修厂出产出磁性衬板，推行运用至两选厂4台φ2.1mm×3.0mm和2台φ1.5mm×3.0mm再磨机中。至此，公司7台再磨机悉数运用了磁性衬板。运用结果标明，磁性衬板磨损十分小，运用寿命可延伸至6a。另一方面，衬板厚度减小，磨机有用容积添加，磨矿细度得到改进。 四、主动操控技能不断进步 （一）浮选工艺主动给药 几十年来，金堆城钼业集团选矿厂一向选用普通的虹吸管办法加药。1999年，在卅亩地选矿厂研讨运用西门子模块型智能程控加药机，成功后于2000年在百花岭选矿厂推行运用。该效果使药剂调整与工艺改变同步进行，改传统的经历调整为先进的量化操控，加药量差错准确操控在±3%以内，进步了主动化水平缓经济技能方针。2003年，归纳收回选铜厂运用西门子模块型智能程控加药机完成了选铜工艺主动给药。 （二）浮选进程主动采样 1998～2000年，先后对百花岭和卅亩地选矿厂采样工艺和设备进行了研讨，引入JZC主动采样机，自行规划截流器和操控系统，选用不同的装备办法完成了浮选进程采样主动化，进步了选矿检测技能水平缓矿样的代表性，有利于客观真实地反映出产实践。 （三）磨矿分级主动操控 2001年，公司与丹东东方测控有限公司协作，在百花岭选矿厂3系统3台球磨机上运用磨矿一分级主动操控技能获得成功。2002年和2004年，先后在百花岭选矿厂其他7台球磨机上和卅亩地选矿厂4台球磨机上全面推行运用，并完善了配套设备。主动操控系统施行后，设备运转平稳牢靠，球磨机台时功率进步了2.6t，磨矿质量和收回率也有所进步，提高了公司选矿主动化水平缓出产办理水平。 五、现状分析 金堆城钼业集团两个选矿厂碎矿别离选用三段开路和三段闭路流程，磨浮出产工艺选用一段磨矿，铜钼混合浮选，粗尾选硫，硫尾选铁，粗精矿再磨后铜钼别离浮选，精尾选铜的准则流程。铜钼别离为无浮选，选用TGA和P－Nokes抑铜降铅，使钼精矿含Cu 表1  金钼集团选矿技能方针金堆城钼业集团虽然在选矿技能进步方面获得了较大的成果，但与国内新建金属矿山和国外同行业比较，仍有显着距离。如在浮选新工艺研讨，特别是新式浮选柱运用技能研讨方面已落后于国内同类矿山。在钼精矿层次和收回率方针上，比国外各低1～2个百分点，精矿含钾、钙、镁等杂质均高于国外(表2)，导致产品后续加工工艺杂乱，出产本钱添加。别的，选矿厂依然存在碎矿粒度偏粗、工艺适应性差、起泡剂功能不稳定、过滤设备落后等问题。 表2  金钼集团钼精矿质量与国外比照六、展开方向 （一）下降碎矿粒度。计算材料标明，金钼集团选矿厂处理每吨矿石各作业的电耗为碎矿(1.6～1.7)kW·h/t，磨矿(8.5～8.8)kW·h/t，浮选(5.5～5.8)kW·h/t。其间磨矿电耗不只居选矿各作业的首位，并且是碎矿电耗的5.0～5.5倍。因而，应不断革新碎矿工艺，完成“多碎少磨”。如根据露天挖掘状况，在采场建立移动式破碎站，下降采矿粒度。选矿厂应展开强力破碎及超细破碎，如运用超细破碎机、高压辊磨机、惯性圆锥破碎机等新式破碎机替代传统破碎机，进一步下降碎矿粒度，争夺到达－6mm。 （二）进步钼精矿质量和收回率。跟着钼矿床挖掘层次的调整，人选矿石中层次低、嵌布粒度细、矿藏组成杂乱的难选矿石所占份额日益增大，而冶炼、化工等工艺对钼精矿的质量要求愈来愈高，加之环境保护、经济效益等方面的压力，金堆城钼业集团选矿技能面临着史无前例的应战。寻求一种简略有用的办法如新工艺、新药剂进步钼精矿质量和收回率，是进步公司选矿技能甚至我国钼选矿技能水平亟待处理的首要问题。 （三）新式起泡剂运用。现在，公司选钼用起泡剂为杂醇类，起泡功能受矿浆pH值影响较大，导致精选作业泡沫发粘，机械夹藏和金属丢失严峻。近年来，起泡剂展开较快，已引起了国内外的广泛注重。在国外松醇油已渐趋筛选，组成醇类及醚醇类起泡剂的运用量已占总用量的90%以上。国内起泡剂的种类正在不断添加，其间730系列、BK系列、RB系列、矿友系列、醚醇系列等已在有色矿山推行运用，获得了显着的经济效益和社会效益。从展开趋向看，组成起泡剂将逐渐替代天然醇类起泡剂。展开新式起泡剂研讨运用，可望从根本上处理钼精选“发粘”问题，为杂质分选发明良好条件。 （四）浮选柱的运用。因为气泡发生器和操控上获得了打破性展开，加之对细粒级矿藏收回效果显着，近年来世界各地的选矿厂、选煤厂敏捷推行运用浮选柱。特别是在精选回路或微细粒浮选中，浮选柱正在替换本来的下部充气式浮选机。别的，浮选柱可将多段传统的浮选工艺简化为一段或两段。因而，在钼精选作业展开浮选柱的运用研讨，对进一步简化浮选流程，进步选别方针，下降出产本钱，有着重要的含义。 （五）电位操控浮选。电化学浮选是当时选矿技能前沿的浮选工艺，其根据硫化矿藏的电化学浮选行为，通过调整浮选系统的电化学条件，操控硫化矿藏的浮选或按捺。电化学浮选工艺的研讨运用将引起浮选工艺的又一严重革新。对硫化矿浮选系统的矿浆电位进行调理和操控，能够使难选矿石完成浮选别离，易选矿石完成无捕收剂或少捕收剂浮选。 （六）出产进程主动操控。进程主动操控，在选矿出产中有着无足轻重的效果。据国外材料计算，选矿厂选用主动操控技能一般可使设备才能进步10%～15%，劳动出产率进步25%～50%，出产本钱下降3%～5%，一起能显着进步选矿收回率等出产方针；另一方面，进程操控技能与现代信息办理技能相结合，将给选矿出产办理人员带来观念上的革新。科学的办理和决议计划加上齐备的出产进程监控，正是国内外矿山厂商长时间尽力的方针。从长远看，进一步完成选矿厂出产进程的主动检测、主动操控是选矿工艺展开的必然趋势。 （七）产品脱水新工艺。产品脱水是选矿技能领域的重要环节之一。脱水工艺的关键是过滤时尽可能下降滤饼水分。北美、欧洲的铜选厂用压滤机替代传统的圆盘或圆筒真空过滤机，滤饼水分从20%降至6%～7%，然后取消了燃气反转枯燥机。因而，选用高效、主动立式压滤机，推行主动压滤－圆筒枯燥两段脱水工艺，筛选精矿稠密－过滤－枯燥三段脱水工艺是产品脱水工艺的展开方向。 七、定论 金堆城钼业集团有限公司通过近40年的展开，选矿工艺与技能装备处于国内同行业领先地位，但与国外比较，尚存在必定距离。因而，加大科技投入力度，促进选矿技能进步，是提高厂商竞争才能的必经之路。信任在“十一五”期间，通过各级领导和广阔技能人员的持续尽力，金堆城钼业的选矿技能将获得长足展开，我国选钼技能也将跃上新的台阶。

       多晶硅检测方法，国家 有色金属 及电子材料分析测试中心从事多硅和化合物半导体材料检测，可一次完成硅片厚度、总厚度变化、平整度、局部平整度、翘曲度、类型、电阻率的测试和分类，并可作图；可进行硅抛光片和外延片的表面质量分析检测，包括颗粒尺寸及数量的分类；划伤、桔皮、凹坑等表面质量的检查；利用x射线荧光光谱方法对硅抛光片和外延片的表面 金属 进行非破坏性检测；红外氧碳测试仪是用红外吸收法分别测定硅单晶中的间隙氧和替位碳含量，并可计算外延片的外延层厚度。中心拥有美国Thermo Fisher公司最新型号的Element GD辉光放电质谱仪(GDMS)，适用于 金属 中ppb级及其以上含量的杂质分析，可以检测5N、6N高纯铝、铜、锌、镍、钴、多晶硅中的痕量和超痕量杂质元素。    多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。    当前，晶体硅材料（包括多晶硅和单晶硅）是最主要的光伏材料，其 市场 占有率在90％以上,而且在今后相当长的一段时期也依然是太阳能电池的主流材料。多晶硅材料的生产技术长期以来掌握在美、日、德等3个国家7个公司的10家工厂手中，形成技术封锁、 市场 垄断的状况。国际多晶硅主要技术特征有以下两点：（1）多种生产工艺路线并存， 产业 化技术封锁、垄断局面不会改变。由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。其中改良西门子工艺生产的多晶硅的产能约占世界总产能的80％，短期内 产业 化技术垄断封锁的局面不会改变。（2）新一代低成本多晶硅工艺技术研究空前活跃。除了传统工艺（电子级和太阳能级兼容）及技术升级外，还涌现出了几种专门生产太阳能级多晶硅的新工艺技术，主要有：改良西门子法的低 价格 工艺；冶金法从 金属 硅中提取高纯度硅；高纯度SiO2直接制取；熔融析出法（VLD：Vaper to liquid deposition）；还原或热分解工艺；无氯工艺技术，Al－Si溶体低温制备太阳能级硅；熔盐电解法等。      

法国铬锆铜有良好的导电性，导热性，硬度高，耐磨抗爆，抗裂性以及软化温度高，焊接时电极损耗少，焊接速快，焊接总成本低，适合作为熔接焊机的电极有关管件．密度8.7g/cm3，导电率115w(m.k)20℃，硬度140HV，软化温度550℃。随着电气化铁路及高速铁路的建设，电力机车的安全运行成了铁路部门一个重要的研究课题。由于电力机车的频繁停靠站，牵引电机也频繁启动，频繁且巨大的启动电流造成电机转子温升提高，有时高达300℃以上，电机转子端环和导条使用的紫铜材料其软化温度只有250℃，在温升达到300℃时，端环和导条就会软化，强度降低，致使焊缝开裂，造成停车事故和巨大的经济损失。德国西门子、法国阿尔斯通、美国和日本等国外公司多年前已经采用铬锆铜材料代替紫铜材料，铬锆铜的软化温度为550℃以上，300℃的温升不会降低材料的机械性能，因而可以避免焊缝开裂的问题。国内以前都是采用紫铜材料制作大型电机的导条和端环，甚至有的厂家在制作端环时采用离心铸造工艺，好的厂家采用自由锻造工艺，端环的机械性能较低，组织也不均匀。有的大学和研究所研究弥散强化铜合金制作端环和导条，从性能上将确实是好的材料，但远不能形成 产业 化。随着铁路的提速及高速铁路的快速发展，紫铜材料已经不能满足大型牵引电机的制造要求，铁道部门已要求尽快与国际接轨，采用高性能的铬锆铜材料，目前铁道部北车集团和南车集团都已经开始采用国际先进标准，具体及德国西门子和法国阿尔斯通的制造标准。国内现在只有江苏省一些小厂家能制造铬锆铜材料，但他们只有25-50Kg的小真空感应电炉，无法形成大批量的生产能力。我公司具有国内最大的300Kg真空感应电炉，又有多年的铬锆铜材料的生产经验，从熔化、铸造、锻压轧制、挤压拉拔、焊接及热处理都有成熟的技术与工艺。并且已经为德国西门子天津公司和法国阿尔斯通西安公司提供了合格的产品，也已经批量为铁道部北车集团、南车集团、江苏庞巴迪供货（东电集团电机有限公司和哈电集团的核电电机导条）。了解更多关于法国铬锆铜的信息，请关注上海 有色 网。 

Raw materials:alumina铝土bauxite铝矿土log大圆棒billet小圆棒（铝棒）butt废料（揉捏切头）Magnesium镁Silicon硅Iron铁Copper铜Manganese锰Chromium铬extruability可揉捏性strength-to-weight ratio强度分量比quenching淬火conductivity可导电性，导电率Equipment:设备：log conveyor大圆棒运输机log furnace大圆棒加热炉billet furnace铝棒加热炉solvus tempreture溶线温度solidus tempreture固线温度log shear圆棒剪billet transveyor铝棒运输机press loader揉捏机托料架机械手ram揉捏杆dummy block压饼（揉捏垫）container盛锭筒container liner盛锭筒内衬（内套）runout table输出台front platen前板main cylinder主缸Die:模具：die ring模套die模具backer模垫bolster前垫shim (sub-bolster)后垫feeder导流板pocket(cavity of feeder)袋式平模hollow die空心模semi-hollow die半空心模solid die平模aperture (pocket)孔隙die cap下模（母模）mandrel上模（公模）porthole孔式分流模pancake园盘式模bridge桥式模spider蜘蛛模horse shoe马蹄形止口tool carrier模座die bearing作业带relief空刀die oven模具加热炉radiant oven辐射炉infrared oven红处线炉lead-out table导出台quench box淬火槽standing-wave cooling过水槽冷却mist cooling水雾冷却air cooling风冷web桥port进料孔puller牵引机transfer belts传送台cooling belt冷却带（台）stretcher拉直机（调直机）tail head固定端power head活动端clamps夹头crossover belts（拉直机）传送带staging and saw:锯切作业台和锯staging area锯切作业台saw锯batching belt装备传送带saw gauge锯切定尺台supervisory control system(SCS)监督控制系统programmable logic controller(西门子模块)可编进程控制器aging oven时效炉Processtemperature rise揉捏时的上升温度exit temperature出口温度tearing扯裂container wall揉捏筒筒壁shear zoneexit temp. measurement出口温度丈量temp. stick测温笔thermocouple temp. probe热电偶勘探针pyrometer高温计atomic structure原子结构quench rate淬火率precipitate沉积Magnesium Silicide crystals晶体intersperse(dispersion)涣散preserve坚持temper状况critical quench rate临界淬火率temper designations状况界说recovery成品率aluminum oxide氧化铝scrap费料productivity measurement出产功率的评价press efficiency揉捏机功率weight per person-hour单位时刻人均成品率internal scrap produced费品率rejected and returned material ratio退货率production and maintenance downtime停机时刻OEE (overall equipment effectiveness)整个设备功率quality rate可供应产品率performance rate实践出品率availability rate揉捏机利用率Quality质量defects缺点vernier(calipers)千分尺feeler gauge塞尺go-no-go gauges专用测型仪protractor角规square矩尺，丁字尺Webster hardness tester韦氏硬度钳back end condition揉捏尾部条件blister气泡，沙眼bow曲折broken die模具损坏saw burr锯毛刺chatter振痕corrosion-pitting腐蚀点corrosion water stain水迹die line模痕faltness deviation不平（不平淬火，拉伸过火，模具过错）hook旁边面曲折inclusion因模具内售杂质而型材含杂质kink因转移形成的严峻变形lamination迭层（因铸锭有裂缝，或模具含杂质）flow line模痕carbon mark石墨痕handling mark碰伤roll mark翻滚痕stop mark断痕stretcher jam mark拉抻机夹痕traffic mark碰伤orange peel桔皮pickup粘铝

       迅天宇硅品有限公司是专业从事太阳能级多晶硅材料研发、生产、销售的高新技术企业。公司成立于2007年12月，是由河南迅天宇科技有限公司吸收美国IDG 公司的风险投资组建起来的中外合作企业。　 迅天宇科技的多晶硅项目于2006年3月开工建设。迅天宇硅品承接了迅天宇科技发展两年多的多晶硅项目基础，并加大投资至7000万美元。公司正在建设的年产3000吨太阳能级多晶硅项目，第一阶段生产线已经于2007年8月份投产，产品品质达到了国际领先水平，开创了国际硅材料 行业 的先河，后续阶段生产线正在进行安装调试，近期即可实现生产线全线贯通。年产3000吨多晶硅项目达产后，可实现年销售收入24亿元，年利税13.2亿元，年利润8.4亿元。　　迅天宇公司成功开发了国际领先的太阳能级多晶硅低成本制造技术，在国际上率先提出了从硅石开始、纯度自下而上制备多晶硅的“方城物理法”全流程新工艺。与传统的改良西门子法相比，物理法的能耗、生产成本、投资额均小于改良西门子法    

一、通过近期实习使我对电气元件及电工技术有必定的理性和理性认识，对电工技术等方面的专业常识有 了进一步的了解。一起，通过实习，我学习到实践出产常识和装置技术，把握实践线路、继电器操控线路 及其元件的作业原理等电工技术常识，培育我理论联系实践的才能， 1.了解东西的运用; 2.把握电控线路的根本接线 3.号盘 4.把握了超做过程a.按图核算元件，并固定在装置板上; b.读电气原理图; c.依据原理布线; d.依据原理查线; e. 送检。 f.把握电器元件的原理与性质 g.学习了星角转化电路原理 h.学习了正回转操控电路原理 熟练把握以下产品的装置操作; 磁力启动器 分电箱 岸电箱 配电屏 西门子模块 操控箱 充放电板 按钮盒 二.关于铜排制造加工工艺有了理性和实践的操作经历;1.铜排制造人员的根本要求 　　制造人员有必要通过铜排加工训练。 制造人员有必要逻辑思维才能较强(需具有必定的天分条件)。 制造人员有必要有必定的膂力。 制造人员有必要能吃苦耐劳。2.铜排加工设备的操作及维护 　　制造人员有必要彻底依照设备的操作说明书来操作，不得违规操作形成人员、设备的损害损坏。 铜排机的模具以及配件要坚持无缺。 设备有必要定时保养。 设备的办理保养准则要完善。 多工位母线加工机 初次开机前有必要先给油箱注油，避免损坏油泵。 有必要仔细阅览运用说明书，了解机器的结构、功能和操作办法。 不要带围巾或川大衣之类的衣服操作。用正确的办法进行作业，以便在发作缺点时赶快泊车和脱节风险。 假如环境温度低于0℃时，作业前应先开机空起色分钟。 装置、调试(对模、调整刀片空隙)或拆开模具，有必要由了解机器的人依照规则的规程进行。 当机器开动时，切勿把手或身体的一部分放在上下模(刀片)之间，避免发作事端。 全部杂物及 东西勿放在作业台上，避免轧入模具或刀口而形成事端。 因为本机器可多人操作，所以有必要有专人担任指挥出产。 必定要依据铜排(或铝排)的厚度挑选号剪切刀片和冲模的空隙及折弯圆角半径。 在替换模具时必定要停机，避免发作风险。 在操作时，拿着工件等候滑块下行时有必要当心。 应定时查看刀片和冲模刃口尖利程度，入发现刃口变钝，应及时修磨或替换。 坚持油液清洁几油路晓畅，每班给各单元运动部件加润滑油。 电气与液压元件有必要保证动作灵敏与方位正确，发现不正常现象时有必要当即泊车查看。 不作业时关断各单元作业按钮，关断操作盘上的电源开关。3.铜排的移动和寄存 　　铜排移动应单件进行，如需叠加则应采纳离办法坚持铜排表面光洁平坦。 铜排的寄存货架的触摸面有必要是木质的或橡皮的。 移动铜排应戴手套，以防铜排氧化。 铜排在收取和制造过程中不允许直接触摸地上，制造区域应有木质的或橡皮的寄存处。 铜排的发货应标识清楚，便于现场装置。4.铜排的制造 　　准备好铜排制造必备东西，削减铜排的制造差错。 铜排下料的核算充分利用勾股定理。 铜排的核算要注意加减铜排的厚度，削减制造差错。 铜排下料应考虑铜排在柜内的合理走向。 主母铜排下料的核算要充分利用柜体分化线。 铜排的核算要注意卷尺测量时是否是从100mm 处开端测量，核算时要减掉100mm 的差错。 铜排下料应考虑是否有废排可利用。 加工铜排应戴手套，以防铜排氧化。 铜排冲孔应打样冲眼。 铜排的画线运用的角尺要贴紧铜排。 铜排的折弯应考虑铜排机的最小折弯间隔50mm。 线的摆放(面临屏盘以柜的正事方向为准)。A，B，C，(黄，绿，红)相的摆放由上向下;由内向外; 由左至右，零母线N 排、地母线PE 排在柜体的下方，地线在前，零线在后。 相间电气空隙间隔坚持在20mm 以上，低于20mm 选用隔板阻隔。 母线固定件应契合3c 要求。 主母排柜内安置应尽量简略流通，折弯处坚持共同，应在衔接排30mm 处折弯比较漂亮。 现场母排作为柜体进线则为柜体上进线，应将结构断路器的进线端引出柜顶200mm 便于现场铜排衔接，N 排也要同时引出。 现场电缆作为柜体进线则为柜体下进线，应将结构断路器的进线端引出朝下，引出铜排相间接线间隔应大 于50mm 便于现场电缆衔接，电缆衔接孔的多少依据结构断路器的额定电流安数决议，每500A 冲一个孔， 如2000A 冲四个孔。 孔眼直径不得大于铜排宽度的1/2，加工应保证方位正确、笔直，不歪，孔眼间彼此间隔的差错不该大 于0.5mm。 铜排的折弯视点不得小于90°。成形后，曲折处不该有裂纹或折皱，不平坦度不大于1mm。 矩形铜排应进行冷弯，不得进行热弯。 铜排应削减直角曲折，曲折处不得有裂纹及明显的折皱;多片母线的曲折度应共同。 铜排改变90°时，其改变部分的长度应为母线宽度的2.5-5 倍。 矩形母排的搭接衔接:应契合下面附表3 要求;当母线与设备接线端子衔接时，应契合现行国家标准《变 压器、高压电器和套管的接线端子》的要求。 操作台箱构架上应设有不小于2mm×15mm 的接地铜排。 接地铜排上的端子允许多根导线共用一接地螺丝。 接地排和接地线的截面为主回路铜排及导线截面的1/2~1/4。 5.带电母线的安全防护 　　母线室与开关室应以有绝缘板或金属板阻隔，以防入柜检修、检测时，误触带电母线，保证人身安全。 开关室带电线应有热收缩管或绝缘板防护。 柜内设备与带电母线电气空隙小于30mm 应有热收缩管维护。 柜门与带电母线应有有机玻璃板或PC 板防护。 有机板的制造应规整漂亮。

t2铜纯度及t2铜的电导率符号、单位1、t2铜纯度符号、单位：t2铜纯度符号是没有的，t2铜纯度单位是有的，就是“%”。2、t2铜的电导率符号、单位：t2铜的电导率符号为为“χ”或者是“σ”。t2铜的电导率单位为“西门子/米(S/m)”。

多晶硅技术严格地说是一种工艺，这种工艺所使用的液晶分子是具有多晶硅特点的产品。这种工艺比传统的镀膜更加昂贵，但是它带来了一些额外的好处。除了孔径比增加外，多晶硅层的使用使得在面板边缘构造驱动电路成为可能，从而能够无需接片在底层很好地实现连接。这意味着可使连接到面板上的接头数目减少95%以上，而且同时增加了显示的物理可靠性。　　多晶硅技术屏更多地被应用到笔记本等屏幕较小的显示屏中，多晶硅屏幕比无定形屏幕亮得多，反应速度也快，并且具有更高的对比度，更高的视角。多晶硅显示屏还可以从不同的角度释放出光源体，有近乎立体的效果。　　我国多晶硅材料 产业 近年发展迅速，无论技术还是生产规模都取得长足进步。全球金融危机在给 行业 带来威胁的同时，也给业内企业创造了调整的机会。多晶硅是新能源 产业 及信息 产业 的基础原材料，此前，只有美国、日本、德国拥有先进的 产业 化技术，长期实行技术封锁和 市场 垄断。近年来，我国多晶硅材料 产业 也实现了快速发展。　　目前我国自主创新的千吨级西门子法高纯硅材料规模化生产线取得突破性进展。以洛阳中硅高科技有限公司为代表，采用自主研发创新的西门子改良法生产工艺，2005年12月，我国首条年产300吨 产业 化规模的多晶硅生产线投产，在此基础上，国家发改委2006年支持的年产700吨高纯硅材料示范工程于2007年5月成功投产，初步形成了千吨级的生产能力。此后，中硅高科以863项目“24对棒节能型多晶硅还原炉技术”为基础，建设年产2000吨多晶硅项目，现已稳定生产，单条生产线能力达到国际公认的规模，技术达到国际先进水平。

“不非常谨慎的说,在未来的50年里,还没有什么其它材料能够代替多晶硅而成为电子和光伏工业的首要原材料”,一名清华大学新动力范畴研究员向记者着重这个说法并不科学,却又是不得不供认的实际。 　　材料显现,多晶硅在高温熔融状态下,具有较大的化学生动性,能与简直任何材料作用,具有半导体性质,是极为重要的优秀半导体材料。电子工业中广泛用于制作半导体收音机、录音机、电冰箱、彩电、录像机、是电子计算机等的根底材料。此外,多晶硅是出产单晶硅的直接质料,是今世人工智能、自动控制、信息处理、光电转化等半导体器材的电子信息根底材料。享有“微电子大厦柱石”的美誉。 　　更为重要的是,太阳能发电（光伏）与风电、核电等同为被世界公认的未来新式动力趋向,在这一布景下,太阳能正逐渐被商场承受。而单晶硅和多晶硅正是出产太阳能电池不行或缺的首要原材料。有最新统计数据显现,单晶硅与多晶硅在光伏工业中的使用率高达90%以上。 　　由此,能够推论,上文中那句在业界看来还不行谨慎的描绘,向人们“不行科学”地提醒了“多晶硅”在未来高精尖科技、电子信息乃至人们日常日子中的不行代替。 　　难以替代的硅晶电池 　　“太阳能发电是一种公正的、无污染的、绝佳的传统动力代替品。只是局限于科技水平的现状,特别是储能（电池）技能的现状,形成其发电本钱过高（逾越上网电价）,加之上游太阳能电池板首要原材料多晶硅的出产加工进程存在污染环境的问题,才使太阳能的开展遭到一些阻力。站在科学的视点,我并不以为这些能够约束或应该约束太阳能技能的开展,更不应因其中一个环节的污染问题难以处理,而完全否定开展太阳能的含义。事实上,它们都将经过科技水平的不断进步,被逐个霸占,关于新式原材料的研制、工业化都在飞速的开展中。”该研究员向记者表明。 　　据记者了解,从现在世界太阳电池的开展进程中看,其趋势大致为单晶硅、多晶硅、带状硅、薄膜材料（包含微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜）。而最终的“薄膜材料”（薄膜电池）正是业界对以单晶硅和多晶硅为主质料的太阳能电池的更新换代。一些薄膜电池中现已完全抛弃了对多晶硅的使用,然后处理了“环保技能不环保”,光伏上游多晶硅出产进程中存在的污染问题。 　　“太阳能工业化进程中最大的阻力就是难以进步太阳电池的光电转化功率,用商场言语描绘就是难以下降其出产本钱。尽管一部分薄膜电池技能确实改变了对多晶硅的依托以及传统硅晶电池存在的电池主体易破碎、带着不方便、抗震才干差等缺陷,但却无法逾越传统硅晶电池的转化率,反而有所下降。”一位不肯签字的科技部人士向记者表明。 　　多晶硅的污染问题 　　材料显现,现在我国多晶硅出产的干流工艺是改进西门子法。据记者了解,这种西门子法其原理就是在1100℃左右的高纯硅芯上用高纯氢复原高纯三氯氢硅,生成多晶硅沉积在硅芯上;而改进西门子工艺是在传统西门子工艺的根底上,一起具有节能、降耗、收回使用出产进程中随同发生的许多副产物以及许多副产热能的配套工艺。现在世界上绝大部分供应商均选用改进西门子法出产多晶硅。 　　但即便如此,这种改进后的出产工艺仍然会发生许多四氯氢硅,而四氯氢硅是一种具有腐蚀性的有毒有害液体。 　　对此,清华大学研究员表明,“改进后的出产工艺考究闭路循环,可有用下降复原炉耗费的电能,对复原尾气进行收回,最大极限的使用多晶硅出产中的各种物料,排出的废料很少,相对传统办法而言对环境污染起到极大的改进作用。尽管这种工艺有待进一步进步,也确实没能完全根绝污染现象。但我坚持以为,更多污染环境的现象与厂商的投机取巧、不负职责或办理不严、商场准入标准过低有直接关系。” 　　多晶硅的产能过剩 　　2009年9月26日,国务院批转发改委等部分《关于按捺部分职业产能过剩和重复建造引导工业健康开展的若干定见》,文中明确指出多晶硅产能已显着过剩。随后,光伏不只因产能过剩而被办理层连连“点名批判”,更成为许多媒体报道中产能过剩的代表之一。近来,我国可再生动力学会副理事长孟宪淦更透过媒体表明,“寻求职业安排定见,计划将光伏职业同钢铁、有色、建材、化工等同时列入’两高’名单。” 　　对此,发改委动力研究所副所长李俊峰透过媒体表明,“应该考虑相同的能耗在不同产品中发明的价值,比方,一公斤的多晶硅的报价能够卖到60到70美元,而一吨水泥才干卖这个价,但它却要耗费两百度电。咱们在拟定方针时分一定要考虑到整个大环境,假如急急忙忙的出台方针,却不考虑方针带来的影响,这将发生许多消沉的作用。” 　　别的,清华大学研究员还表明,约束多晶硅出口实属应该,但现在多晶硅的出产污染是个敏感话题,有人说了多晶硅出产污染状况如何严峻,社会舆论就立刻跟着炒作,使得这个问题被逐渐扩大。就我个人和身边的一些人而言,大都科研人员对太阳能开展是持大力支持的情绪。我以为办理层的方针拟定意在遏止多晶硅出产低水平的重复建造,以及加强各级政府对光伏上游污染问题的办理检查和注重情绪,只是一个环节的问题不应牵扯整个光伏工业,而光伏自身确实需求一个容纳、科学的看待和开展环境。 　　据记者了解,2009年我国多晶硅的产值约为2万吨,而随同光伏产品的升级换代,商场占有率的不断攀升,面临约4万吨的巨大需求,我国光伏业所需的多晶硅一半以上依托进口。曾有专家猜测,2010年,这一状况还将得到连续,或将到达3.5万吨的多晶硅产值仍只能满意需求的一半。就现在而言,正确理解方针导向、勇于承当社会职责、经过科技水平改进出产工艺是挑选进入多晶硅工业前的必修课。

多晶硅设备,主要是指多晶硅生产设备。多晶硅设备主要是根据多晶硅的生产方法、生产原材料的不同，使用不同的生产设备。主要的多晶硅设备生产工艺：流化床法以四氯化硅、氢气、氯化氢和工业硅为原料在流化床内（沸腾床）高温高压下生成三氯氢硅，将三氯氢硅再进一步歧化加氢反应生成二氯二氢硅，继而生成硅烷气。制得的硅烷气通入加有小颗粒硅粉的流化床反应炉内进行连续热分解反应，生成粒状多晶硅产品。因为在流化床反应炉内参与反应的硅表面积大，生产效率高，电耗低与成本低，适用于大规模生产太阳能级多晶硅。唯一的缺点是安全性差，危险性大。其次是产品纯度不高，但基本能满足太阳能电池生产的使用。　　 改良西门子法——闭环式三氯氢硅氢还原法改良西门子法是用氯和氢合成氯化氢（或外购氯化氢），氯化氢和工业硅粉在一定的温度下合成三氯氢硅，然后对三氯氢硅进行分离精馏提纯，提纯后的三氯氢硅在氢还原炉内进行CVD反应生产高纯多晶硅。多晶硅可作拉制单晶硅的原料，多晶硅与单晶硅的差异主要表现在物理性质方面。例如，在力学性质、光学性质和热学性质的各向异性方面，远不如单晶硅明显；在电学性质方面，多晶硅晶体的导电性也远不如单晶硅显著，甚至于几乎没有导电性。在化学活性方面，两者的差异极小。多晶硅和单晶硅可从外观上加以区别，但真正的鉴别须通过分析测定晶体的晶面方向、导电类型和电阻率等。想要了解更多多晶硅设备的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ） 有色金属 频道。

关于硅石矿基地、工业硅、多晶硅项目,多晶硅的生产方法和流程,至今为止，国际上生产高纯多晶硅的主要方法仍然以“改良西门子法——三氯氢硅氢还原法”（约占全球总量的80%）和硅烷热分解法（约占总量的20%）为主。  “改良西门子法”生产多晶硅的工艺流程是以水、液氯、硅粉（化学级工业硅粉）为原料，采用电解水制氧气、氢气和氯气反应生成氯化氢、氯化氢与硅粉反应制得三氯氢硅再与氢气还原反应制得高纯多晶硅。   多晶硅的用途和产品方案，多晶硅是生产单晶硅的直接原料，是当代人工智能、自动控制、信息处理、光电转换等半导体器件的电子信息基础材料。多晶硅是制造集成电路硅衬底、太阳能电池等产品的主要原料，是发展信息 产业 和新能源 产业 的重要基石。   另据消息称，日矿 金属 开发出直径为450衄的多晶硅测试晶圆日矿 金属 宣布，该公司已在矶原工厂成功开发出了直径为450mm的搬运测试晶圆，将于2008年以后正式开始销售。此次开发的晶圆不是用于半导体制造，而是用于开发450ram晶圆的半导体制造装置和晶圆搬运装置。虽然并非单晶，但外形尺寸和研磨状态与实际晶圆非常相近。   多晶硅矿产近几年发展势头迅猛，它在工业上和太阳能电池发展过程中起的举足轻重的作用。世界多晶硅主要生产企业有日本的Tokuyama、三菱、住友公司、美国的Hemlock、Asimi、SGS、MEMC公司，德国的Wacker公司等，其年产能绝大部分在1000吨以上，其中Tokuyama、Hemlock、Wacker三个公司生产规模最大，年生产能力均在3000－5000吨。 

蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。　　　　优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体　　　　蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。　　　　燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。　　　　换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。　　　　排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。　　　　供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。　　　　蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数　　　　1、炉膛温度控制、显示；　　　　2、铝液温度的测量与显示；　　　　3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向；　　　　4、炉压控制与显示；　　　　5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气；　　　　6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能；　　　　7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能；　　　　蓄热式燃烧系统优点：　　　　1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃；　　　　2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%；　　　　3、减少温室气体CO2排放量的30~40%；　　　　4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。　　　　蓄热式燃烧器控制说明　　　　本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。　　　　连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。

日前，江苏中能硅业科技发展有限公司副总经理吕锦标表示国产多晶硅成本不断下降。　　中国多晶硅 产业 的发展走出了技术创新、规模化和专业化经营的成功路子。在技术上，经过几年的努力，我们的主流企业通过引进、消化吸收成熟的改良西门子技术，在精馏、还原、尾气分离处理等方面提高了工艺水平。在能耗方面，先进的企业已经达到生产每千克多晶硅综合耗电120-150千瓦时的世界先进指标，摘掉了多晶硅生产“高耗能”的帽子。通过技术引进和自主创新，以成熟运行的氢化技术解决了副产物处理，实现了物料循环利用，环保排放达标，摘掉了“高污染”的帽子。　　在规模化经营方面，以江苏中能为例，单线5000吨、单体超万吨的多晶硅项目进入稳定运行，2009年第四季度开始实现月产多晶硅超千吨，进入全球多晶硅规模化运行前三强。　　在专业化管理方面，成功定位了改良西门子法多晶硅生产的化工特点，消化吸收了精细化工生产技术，充分利用先进的化工机械设备，引进和培养化工类技术和管理人才，借鉴了化工生产的安全、环保管理，实现装置的长周期稳定运行，确保了系统高效运转，产品质量提升，产能发挥充分，成本步步逼近国际多晶硅七巨头。　　国内的多晶硅 产业 发展主要还是和国际七巨头争 市场 ，一是靠质量，二是看成本。从质量上看，江苏中能现在出来的产品全部达到太阳能多晶硅国家一级标准指标，我们从二季度开始供应电子级多晶硅，今年我们1.6万吨多晶硅总量中会安排10%左右的电子级产品供应半导体 市场 。成本方面，目前已经控制在35美元/千克以下，随着技术改造完成和运行经验的积累，年内会把生产成本降到30美元/千克的世界先进水平。可以说中国的多晶硅企业具备了和全球同行竞争的实力，从现有在建和将要投产的项目来看，预计2010年国内多晶硅 产量 会达到3万吨，占到全世界总 产量 的20%。由于太阳能 市场 的发展，全球多晶硅供求总体平衡。　　从未来发展趋势看，需求稳步上升，但 价格 持续下行，随着太阳能各 产业 链技术不断进步，规模化 产业 化进一步完善，太阳能发电设备制造会实现低成本扩张，多晶硅成本不断下降，五年内会实现太阳能发电平价上网，真正做到绿色能源进入千家万户。  

铝锭铣床是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。大型铝锭铣床为西南铝业公司生产的大型铝锭铣床，用来铣铝锭表面的氧化层，是为大飞机项目配套的关键设备。摘要：程序主轴指令-数控车床加工程序的结构和常用代码纺机内衣产品-浙江日发无缝内衣机下线产品品牌上海-西门子收购上海二工：整合低压电气资源铣床机长数控-经纬纺机公司常德纺机加长型数控钻铣床问世管道焊丝焊条-国内长输管道下向焊用焊接材料的发展现状与建议煤炭产能机械制造-煤炭机械行业产能过剩 中小型企业面临淘汰沈阳重工股权-三一重工和美国JANA公司竞购沈阳机床加工油嘴微孔-鲁南机床两种数控专机填补国内空白加工水轮机直径-二重加工出最大的水轮机锻造轴身东风价格今年-四季度乘用车市场压力和降价趋势分析从我国重型机床及锻压设备的重要生产基地--齐齐哈尔第二机床集团公司获悉，由该公司自主研发、具有完全自主知识产权的国内首台XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床成功下线，并发往用户安装调试准备投入生产。 据了解，XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床是机床,铝锭,我国,铣床,龙门从我国重型机床及锻压设备的重要生产基地--齐齐哈尔第二机床集团公司获悉，由该公司自主研发、具有完全自主知识产权的国内首台XKL２４２７/L５０型数控龙门铝锭组合铣床成功下线，并发往用户安装调试准备投入生产。 据了解，XKL2427/L50型数控龙门铝锭组合铣床是一种重型有色金属加工机床，机床集机械、电器、液压等新技术而设计的重型金属加工自动化生产线，该机床是铝合金板材轧制生产线的重要组成部分，用于铸造铝锭外表面的加工，它广泛用于民用铝型材、航空航天特种铝型材轧制生产线，是铝板带轧制线上的关键设备。 齐二机床是我国“一五”时期建立的第一批机械工业重点骨干企业，被誉为我国机床行业“十八罗汉”之一，为我国国防、军工、航空航天、造船、汽车、能源等重点行业提供了一大批关键装备。总结：纺机内衣产品-浙江日发无缝内衣机下线加工油嘴微孔-鲁南机床两种数控专机填补国内空白管道焊丝焊条-国内长输管道下向焊用焊接材料的发展现状与建议煤炭产能机械制造-煤炭机械行业产能过剩 中小型企业面临淘汰沈阳重工股权-三一重工和美国JANA公司竞购沈阳机床程序主轴指令-数控车床加工程序的结构和常用代码产品品牌上海-西门子收购上海二工：整合低压电气资源东风价格今年-四季度乘用车市场压力和降价趋势分析铣床机长数控-经纬纺机公司常德纺机加长型数控钻铣床问世加工水轮机直径-二重加工出最大的水轮机锻造轴身如果你想更多的了解关于铝锭铣床的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

当前国内许多大公司也没有完全采用无铅工艺而是采取有铅工艺技术来提高可靠性，在机车行业中西门子和庞巴迪等国际知名公司也没有完全采用无铅工艺进行生产，而是尽量豁免。      当前有许多专业也认为无铅技术还有许多问题有待于进一步认识，如著名工艺专家李宁成博士也认为当前的无铅工艺技术的发展还没有有铅技术成熟，如先前的无铅焊接采用的最多的Sn3Ag0.5Cu焊料合金，最近发现由于Cu的含量稍低，焊点可靠性有些问题，有人建议将Cu的质量分数提高到1%~2%，但是现在时常上还没有这种焊料合金的产品。同时无铅焊接的电子产品的可靠性数据远远没有有铅焊接生产的电子产品丰富。

  多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。    灰色 金属 光泽。密度2.32~2.34。熔点1410℃。沸点2355℃。溶于氢氟酸和硝酸的混酸中，不溶于水、硝酸和盐酸。硬度介于锗和石英之间，室温下质脆，切割时易碎裂。加热至800℃以上即有延性，1300℃时显出明显变形。常温下不活泼，高温下与氧、氮、硫等反应。高温熔融状态下，具有较大的化学活泼性，能与几乎任何材料作用。具有半导体性质，是极为重要的优良半导体材料，但微量的杂质即可大大影响其导电性。电子工业中广泛用于制造半导体收音机、录音机、电冰箱、彩电、录像机、电子计算机等的基础材料。由干燥硅粉与干燥氯化氢气体在一定条件下氯化，再经冷凝、精馏、还原而得。 　　多晶硅可作拉制单晶硅的原料，多晶硅与单晶硅的差异主要表现在物理性质方面。例如，在力学性质、光学性质和热学性质的各向异性方面，远不如单晶硅明显；在电学性质方面，多晶硅晶体的导电性也远不如单晶硅显著，甚至于几乎没有导电性。在化学活性方面，两者的差异极小。多晶硅和单晶硅可从外观上加以区别，但真正的鉴别须通过分析测定晶体的晶面方向、导电类型和电阻率等。 　　多晶硅是生产单晶硅的直接原料，是当代人工智能、自动控制、信息处理、光电转换等半导体器件的电子信息基础材料。被称为“微电子大厦的基石”。国际多晶硅主要技术特征（1）多种生产工艺路线并存， 产业 化技术封锁、垄断局面不会改变。由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。其中改良西门子工艺生产的多晶硅的产能约占世界总产能的80％，短期内 产业 化技术垄断封锁的局面不会改变（2）新一代低成本多晶硅工艺技术研究空前活跃。除了传统工艺（电子级和太阳能级兼容）及技术升级外，还涌现出了几种专门生产太阳能级多晶硅的新工艺技术，主要有：改良西门子法的低 价格 工艺；冶金法从 金属 硅中提取高纯度硅；高纯度SiO2直接制取；熔融析出法（VLD：Vaper to liquid deposition）；还原或热分解工艺；无氯工艺技术，Al－Si溶体低温制备太阳能级硅；熔盐电解法等。多晶硅 产业 发展 预测　　高纯多晶硅是电子工业和太阳能光伏 产业 的基础原料，在未来的50年里，还不可能有其他材料能够替代硅材料而成为电子和光伏 产业 主要原材料。 　　随着信息技术和太阳能 产业 的飞速发展，全球对多晶硅的需求增长迅猛， 市场 供不应求。世界多晶硅的 产量 2005年为28750吨，其中半导体级为20250吨，太阳能级为8500吨。半导体级需求量约为19000吨，略有过剩；太阳能级的需求量为15600吨，供不应求。近年来，全球太阳能电池 产量 快速增加，直接拉动了多晶硅需求的迅猛增长。全球多晶硅由供过于求转向供不应求。受此影响，作为太阳能电池主要原料的多晶硅 价格 快速上涨。 　　中国多晶硅工业起步于20世纪50年代，60年代中期实现了 产业 化，到70年代，生产厂家曾经发展到20多家。但由于工艺技术落后，环境污染严重，消耗大，成本高等原因，绝大部分企业亏损而相继停产或转产。到目前为止，国内有多晶硅生产条件的单位有洛阳中硅高科技有限公司、峨嵋半导体材料厂（所）、四川新光硅业科技有限责任公司3家企业。 　　中国集成电路和太阳能电池对多晶硅的需求快速增长，2005年集成电路 产业 需要电子级多晶硅约1000吨，太阳能电池需要多晶硅约1400吨；到2010年，中国电子级多晶硅年需求量将达到约2000吨，光伏级多晶硅年需求量将达到约4200吨。而中国多晶硅的自主供货存在着严重的缺口，95%以上多晶硅材料需要进口，供应长期受制于人，再加上 价格 的暴涨，已经危及到多晶硅下游众多企业的发展，成为制约中国信息 产业 和光伏 产业产业 发展的瓶颈问题。 　　由于多晶硅需求量继续加大，在 市场 缺口加大、 价格 不断上扬的刺激下，国内涌现出一股搭上多晶硅项目的热潮。多晶硅项目的投资热潮，可以说是太阳能电池 市场 迅猛发展的必然结果，但中国硅材料 产业 一定要慎重发展，不能一哄而上；关键是要掌握核心技术，否则将难以摆脱受制于人的局面。 　　作为高科技 产业 ，利用硅矿开发多晶硅， 产业 耗能大，电力需求高。目前电价已成为中国大多数硅矿企业亟待突破的瓶颈之一。因此中国大力发展多晶硅 产业 ，亟需在条件成熟的地方制定电价优惠政策，降低成本。 　　由于需求增加快速，但供给成长有限，预估多晶硅料源的供应2007年将是最严重缺乏的一年，预计到2009年，全世界多晶硅的年需求量将达到6.5万吨。在未来的3至5年间，也就是在中国的“十一五”期间，将是中国多晶硅 产业 快速发展的黄金时期。    

中核华原钛白股份有限公司是由原我国核工业集团公司四零四厂钛白分厂改制并由甘肃华原厂商总公司、我国信达财物办理公司、我国东方财物办理公司等五家建议建立的。    20世纪90年代初，公司从南斯拉夫卢布尔雅那斯麦尔特公司引入钛出产线和国外先进的出产技术和关键设备，建设了我国第一座年产1. 5万吨的硫酸法钛厂，首要出产设备和大型精细分析实验仪器均从德国、美国、芬兰等八个国家引入，整个出产过程由德国西门子公司引入的集散操控系统(DCS )进行操控。    1993年5月投料出产，现能出产A-101/A103和R-215/R201等14个牌号的钛，商标“泰奥华”。现在出产的锐铁型、金红石型和化纤钛等几大类，广泛应用于高级涂料、塑料、造纸、油墨、合成纤维、橡胶和电子元件等。    二期扩产工程将于2005年竣工，到时产能将达3万吨／年。

美国内华达州圆山附近的烟谷（Smoky Valley）金矿，坐落尼县托诺帕以北96km处。工厂基建总投资1800万美元，经两年建成于1977年投产，当年产金1.152t。该厂有员工140人，估计1979年产金1.71t，银0.98t。 该矿有按含金鸿沟档次0.68g∕t固定的矿石储量1200万t，矿石均匀含金1.93g／t、银2.18g∕t。运用化液堆浸，金的收回率达86%。 矿山为露天开采，采出的原矿经1066×1651mm的圆锥破碎机碎至178mm后，由宽914mm的皮带运送机供入2.1m西门子（Symons）标准破碎机再破碎至－50mm，然后由两台2.1m西门子短头破碎机碎至－9.5mm供堆浸用。 整个堆浸场所为一长640m、宽86m的矩形地段。场所的垫层厚178mm，下面铺设由橡胶板和沥青组成的厚50mm的隔水层，上面再涂敷沥青。用粉矿筑成的运送路途高出沥青地上660mm，将场所分隔成5个堆浸场。每个场所均向一侧和一端歪斜，以便浸出液会集流入贵液池。每个堆浸场可堆浸矿石4.5万t，4堆进行浸出，1堆进行洗刷，出渣和装矿筑堆。出渣和筑堆约需5d。 浸出液含0.045%NaCN、0.04%CaO。浸液经总管由4条塑料管供入每个浸出堆。塑料管上每隔12m装一组巴格达摇摆喷射器。喷射器由长228mm、直径6.35mm的医用胶管制成，喷洒半径9m。每个浸出堆约设84只喷嘴，供液速度2.7～3.4mL∕（m2·s），喷洒面积116m2，每小时喷液约近1500L。浸出周期27d。在堆浸进程中，每天取样监测各浸出堆排出的浸出液，当金的浸出量低于所规则的目标时便封闭浸出液，再用水洗刷两天。 浸出后的废石由两台装矿机和5辆45t货车运往废石场。因为废石场附近浸出场所，故28h即可运完。为了维护堆浸场沥青地上不受损坏，矿堆底部留下200～250mm厚一层废石不运走。为查验浸出液是否会经过浸出场所进入地下，在浸场下部开一眼深井，定时取样查验。 浸出的含金液，用涡轮泵泵送吸附－解吸－活化车间。含金液以6056L∕min的速度经过串联的5个活性炭吸附槽，经吸附后产出含金、银约7.775kg∕t的载金量。浸出液与炭粒呈逆向运转，每天从一号槽取出载金炭1t送解吸，一起向五号槽参加活性炭1t。经吸附后的贫液由五号槽排出，参加和石灰调整后，回来浸出进程循环运用。 载金炭于解吸槽中在88℃的热NaOH和NaCN液中进行洗脱。解吸后的炭粒于密封的irotech窑内活化后回来循环运用。富含金、银的洗脱液在3只电解槽内电积，于钢棉阴极收回金。