黄金矿山挖掘将排出很多的废石，为了管理废石对环境的影响，采纳对废石进行分段加工、用作建筑石料，修路石料或充填石料。黄金生产过程中所外排的尾矿约占原矿量的90%以上。尾矿的概念是相对的，尾矿中常含有一些有用成分，可在较高技术水平条件下收回，如将化浸出渣送往化工厂作为制硫酸的质料或从尾矿中收回黄金(金矿、夹皮沟金矿)。尾矿中含有很多药剂，其间有些对人体、家畜、农田等有害，假如将含有重金属离子和药剂的尾矿以矿浆的方式排入江湖海河或恣意寄存，就会形成邻近水域、土壤、乃至地下水资源的污染，然后带来一系列严重问题，因而有的矿山将尾矿加水泥混组成胶结材料输入井下充填采空区，有的矿山在尾矿库上分格压土、种草栽树、开展果园。对尾渣的管理，现在在黄金矿山基本上都有尾矿库。

砷常见的污染物之一，对人体毒性比较严重；砷也是累积性中毒的毒物，近年来还发现砷仍是致癌物质。环境中的砷污染首要是工业三废构成的，包含含砷金属矿石的挖掘、焙烧、冶炼、化工、炼焦、火电、造纸、皮革等出产进程中排放的含砷烟尘、废水、废气、废渣构成的污染，其间以冶金、化工排放砷量最高，是对环境污染的首要来历。在冶金工业出产进程中，约有30%左右的砷进入废水、废气中，因而对从废水中除砷构成的含砷废渣的终究处理一直是冶金和环保工作者的重要研讨课题。本文对近几来国内外含砷废渣的处理技能进行简略介绍。 一、安稳化技能 安稳化进程是一种运用增加剂改动废物的工程特性（例如渗透性、可压缩性和强度等）的进程，即便废物转变成不行活动的固体的进程。此进程可将有害的污染物变成低溶解性、低毒性和低移动性的物质，以削减废弃物的损害。国内外在处理有毒砷渣和污泥时，大都选用化学办法将其安稳，即经过化学反响生成相对难溶的、天然条件下时较安稳的金属盐和亚盐，包含常见的亚钙、钙、铁等。因可溶性的砷能够与许多金属离子构成此类化合物，运用这一特性，沉积法常以钙、铁、镁、铝盐及硫化物等做沉积剂，再经过滤即可除掉液相中的砷。依据这一点，在处理含砷废渣和污泥时要对其进行预处理，用热水或酸碱等溶液将砷浸出，然后对浸出液进行安稳化处理。近几年国内外常用的办法是钙盐和铁盐沉积法。 （一）钙盐沉积法 钙盐沉积法处理本钱低、工艺简略，是现在常用的一种安稳化办法。金哲男等人在处理炼锑砷碱渣时就选用了钙盐沉积法，该试验的反响方程式为： 4Ca2＋＋2AsO43-＋2OH-＝Ca 3(AsO4)2•Ca(OH)2 4CaOH ＋＋2AsO43-＝Ca 3(AsO4)2•Ca(OH)2 工艺流程为：炼锑砷碱渣的热水浸出──氧化钙沉砷。该试验经过热水浸出，使96%以上的锑进入浸出渣，97%以上的砷进入浸出液中，很好地完成了砷和锑的别离，然后选用石灰乳沉砷法对浸出液沉砷，当钙砷当量比超越1.85、试验温度为85℃时，沉砷率到达95%以上。经过沉砷试验，得到含砷较高的砷钙渣。 在处理黑钨精矿制取钨酸铵和氧化钨时发作的很多磷砷渣时也选用钙盐沉积法。他试验选用的工艺是在碱性条件下压煮磷砷渣，使磷酸渣中的钨酸镁与反响生成氢氧化镁，氢氧化镁又与溶液中的钠反响生成钠，反响方程式如下： MgWO4＋2NaOH＝Na2WO4＋Mg(OH)2↓ 3Mg(OH)2(S)＋2Na3AsO4(aq)＝Mg3(AsO4)2(S)＋6NaOH(aq) 试验证明此反响须在高碱的条件下进行。在高碱条件下，Mg3(AsO4)2部分反溶成Na3AsO4，而Na3AsO4在碱压煮条件下与精矿中白钨碱分化产品Ca(OH)2发作反响，构成更难溶的钙和NaCaAsO4等复合盐。这就使污染因子砷在钨渣中固化下来，完成有害磷砷渣向无害钨渣的转化。 Vandacasteel等人成功地处理含砷的粉煤灰。经测验分析以为，其成功之处在于使其在固化产品内构成Ca3(AsO4)2，还发现假如预先对废物进行氧化处理，还能将砷从安稳化的产品中的滤出量削减一个数量级。 别的，近几年国外研讨出一种新办法——矿藏沉积，这种办法是在pH值为12时，向含砷浸出液中参加H3PO4和CaO生成安稳的Ca10(AsxPyO4)6(OH)2沉积。 钙盐沉积法的不足之处是钙盐的溶解度较大，有必要使钙的浓度远过量，砷浓度才干降至较低水平，这就需求耗费很多絮凝剂，也使处理后的残渣量大大增多。 （二）铁盐沉积法 铁盐除砷也是常用的办法，常用作絮凝剂参加水体。此法在高pH值条件下，在生成铁的一起还会发作很多氢氧化铁胶体，溶液中的根与氢氧化铁还可发作吸附共沉积，然后能够得到较高的除砷率。 方兆珩等人用NaOH溶液中和高砷难浸金矿的硝酸催化氧化浸出液，使浸出液中的砷与其间的三价铁离子结合，生成安稳态的铁。研讨发现NaOH中和沉积的终pH以5—7为宜，由于在高pH条件下部分铁沉积会转化为氢氧化铁或针铁矿，然后释放出根导致溶液中砷含量增加。 孙凤芹等人在处理化渣浮选产出的含砷钴镍精矿时选用的是铁盐沉积法。在试验中他们先用细菌浸出含砷钴镍精矿，然后经过细菌的氧化作用氧化含砷矿藏，反响方程式如下： FeAs2＋2O2＋H2SO4＋2H2O → FeSO4＋3H3AsO3 CoAs2＋2O2＋H2SO4＋2H2O → CoSO4＋2H3AsO3 2FeAs2＋13/2O2＋Fe2(SO4)3＋2H2O → 4FeAsO4＋3H2SO4 CoSO4＋2Fe2(SO4)3＋2H2O → CoSO4＋2FeAsO4＋2H2SO4 从以上反响可见，细菌浸出能够不断发作硫酸高铁和硫酸，对环境有污染的砷以臭葱石（FeAsO4）方式沉积。 JU-YONG KIM等人在处理韩国金属矿产生的砷渣时选用As(III) 和Fe(III)吸附共沉积，绝大多数的砷跟铁生成安稳的含铁沉积物。Q. Wang等指出固化砷选用As(V)和Fe(III)吸附共沉积开成含砷水铁矿以及As(III)和Fe(II)生成臭葱石沉积。因砷铁共沉构成含砷水铁矿沉积适当安稳，所以此法是现在世界上运用最广泛的固定砷的办法。P.M.Swash等经过柱浸试验证明臭葱石沉积的安稳性至少与Fe/As>3的含砷水铁矿沉积适当，比现在冶金工业所选用的固定砷化合物的安稳性都要好，因而，臭葱石沉积是一种很好的固定砷化合物，经过臭葱石沉积固定砷是处理含砷物料的发展趋势。 二、固化技能 固化技能是用物理、化学办法将有害固体废物固定或容纳在慵懒固体基质内，使之出现化学安稳性或密封性的一种无害化处理办法。固化技能按固化剂可分为包胶固化、自胶结固化和熔融固化（玻璃固化），包胶固化又可依据包胶材料分为水泥固化、石灰固化、塑性材料固化、有机聚合物固化和陶瓷固化。而现在国内外处理含砷废渣和污泥时常用的安稳化办法是水泥固化、有机聚合物固化、塑性材料固化和熔融固化。 （一）水泥及有机聚合物固化 水泥固化就是以水泥为固化剂将危险废物进行固化的一种处理办法。固化时，水泥与废物中的水分或别的增加的水分发作水化反响生成凝胶，将废物中的有害微粒别离容纳起来，并逐渐硬化成水泥固化体。水泥固化是国际上处理有毒有害废物的首要办法之一，美国环保局也将水泥固化称为处理有害废物的最佳技能。 有机聚合物固化是将某种有机聚合物的单体与废物在一个特殊规划的容器中彻底混兼并参加一种催化剂拌和均匀，使其聚合、固化。 赵萌等在处理含砷污泥时就选用的水泥固化，而且在制成球状固化块今后，还对固化块进行了浸出试验：固化块硬化7d后，放入浸出剂(自来水)中浸泡7d，然后测浸出液中砷的浓度，得出的成果是砷的浸出浓度远低于GB5085.1-1996《危险废物辨别标准--浸出毒性辨别》浸出浓度1.5mg/l的要求，且跟着水泥份额的增加，浸出浓度进一步下降。澳大利亚Golder协会对含砷焙砂废弃物也用了水泥固化的办法，后边也做了浸出试验，成果与赵萌的相同。 现在国外还有一种火山灰水泥固化，即用一种以硅铝酸盐为首要成分的固化材料——火山灰 来对含砷废渣进行固化处理。有文献报导，用火山灰和石灰混合处理含砷污泥，尽管处理后的产品依然出现相似土壤的外形，但浸出试验证明，安稳进程显着下降了砷的浸出率。 Tri T. Hoang对含砷混合废物进行了硫代铝酸钙（CSA）水泥固化、磷酸镁（MP）水泥固化和聚酯树脂（OPE）固化、环氧乙烯酯树脂（EVE）固化的试验。试验中还对固化后的固化体用TCLP和S西门子模块办法进行检测，检测的成果是，除MP固化以外，CSA、OPE、EVE固化安稳作用都很好，而固化体的耐性、硬度则是OPE、EVE固化体的更好，这说明OPE、EVE固化将有很好的远景。日本一家冶炼厂用硫化沉积法处理含砷废水得到的硫化砷沉积物经过有机物聚合固化处理后就地堆积。 水泥固化以其固化工艺简略、设备和运转费用低，固化体的强度、耐热性、耐久性好而在工业上广泛运用。但水泥固化也有必定的缺陷：水泥固化体的浸出率较高，需作涂层处理；水泥固化体的增容比较高；有的废物需进行预处理和投加增加剂，使处理费用增高]。 有机聚合固化的长处是能够在常温下操作；增加的催化剂数量很少，终究产品体积比其他固化法小，既能处理干渣，也能处理湿泥浆。缺陷是不行安全，有时运用的强酸性催化剂在聚合进程中会使重金属溶出，并要求运用耐腐蚀设备；固化体耐老化功能差；且固化体松懈，需装入容器处置，增加了处置费用。 （二）塑性材料固化 塑性材料固化按运用材料功能不同可分为热固性塑料固化和热塑性固化，常用的是热塑性材料固化。热塑性材料固化就是用熔融的热塑性物质（沥青、白腊、聚乙烯、聚等）在高温下与危险废物混合，以到达对其安稳化的意图。现在，国内外最常用的热塑性固化技能是沥青固化技能。 沥青固化是以沥青类材料作为固化剂，与废物在一害的温度下均匀混合，发作皂化反响，使有害物质容纳在沥青中构成固化体，然后得到安稳。沥青归于憎水性物质，完好的沥青固化体具有优秀的防水功能，以及杰出的黏结性和化学安稳性，而且关于大多数酸和碱有较高的耐腐蚀性，所以沥青固化具有较好的安稳性。Q. Wang等人对含砷渣的安稳化处理就选用沥青固化，他还提出对含砷废渣也可选用冷冻化处理。 热塑性材料固化的长处是固化体的浸出率低于其他固化法，增容比小；固化对溶液有杰出的阻隔性，对微生物具有强抗侵蚀性。其缺陷就是固化基材具有可燃性，产品就有适合的包装；热塑材料报价昂贵，操作杂乱，设备费用高。 （三）熔融固化 熔融固化技能也称之为玻璃固化技能。此法是将待处理的废物与细微的玻璃质，如玻璃屑、玻璃粉混合，经混合造粒成型后，在高温下熔融构成玻璃固化体，凭借玻璃体的细密结晶结构保证固化体的永久安稳。L.G. Twidwell等人就对含砷渣进行玻璃固化，而且经过试验证明可使其长时间安稳保存。 玻璃固化的长处是所构成的玻璃态物质具有比水泥固化物的耐久性更高、抗渗出性更好、耐酸性腐蚀更强，由于废物的成份已成为玻璃的一个组分，帮玻璃固化体的浸出率最低，废物的增容比不大。此法的缺陷是工艺杂乱，设备原料要求高，处理本钱高。 此外，近几年国内外对含砷废渣的处理还有火法固化法——对含砷渣，如钙砷渣、铁砷渣等进行高温煅烧。有试验成果表时，煅烧的温度越高，煅烧后的砷渣溶解度就越低。近几年智利的几个铜冶炼厂在处理砷钙渣时就选用火法固化法，而且取得了较好的成果。刘政等在处理高砷钴矿火法富集进程中发作的含砷废渣则选用高温火法固化，也取得了不错的作用。 经固化、安稳化处理的含砷废渣和污泥，还有必要要考虑其终究处置，使固体废物最大极限的与生物圈阻隔。

在工业生产中对机械设备保养是不可忽视的一个重要环节。为了提高工作效率，为了生产时工作人员的安全，为了延长机械设备的使用寿命，这些都可以通过保养机械设备做到。　　　　今天我们就来聊聊熔铝炉的日常保养：熔铝炉停炉了是清不了渣的，又费时，又费力。因为熔铝炉用过一段时间后，炉内壁有很多积碳，如不定期清理积碳就越来越多，炉内的容积也越来越小，并且积碳很硬。如果停炉后积碳更清理不掉了。我们就来谈谈怎么处理吧。　　　　方法：用一根3米直径30-40的圆钢一头做成尖，另一头做成象凿子一样，工具做好后找一天正常生产的时间，在熔化炉铝液化满后，把熔化炉里的铝液放掉加在机边炉内，用做好工具，从打渣口处向炉内有积碳的地方用力撞击，积碳会一块一块掉下来。1-2小时就可以清理好。当然如果里面废料不多只有一点点那么只需把料打掉即可，余一点，下次开机路子升温就融化掉了，在正生产过程中定期对炉子进行除渣，一天一到两次即可。保持这个频率降低故障率，保证工作人员的人身安全，提高熔铝炉的使用寿命就不再是问题。

电解铝废渣处理一直是目前电解铝厂关注的问题之一。一方面可以利用电解铝厂的废渣来提高效益，另一方面也是能能源循环利用，坚持可持续发展的方针。电解铝废渣综合利用实践得出如下经验：(1)铝业是仅次于钢铁的第二大行业．氧化铝生产排放的赤泥堆积如山．这一世界上关注的废弃物，我国依其富含钙、硅而铁低的特点，用来生产硅酸盐水泥．大幅度降低了生产水泥所需砂岩和石灰石的耗用量。面对一座赤泥作原料的巨型水泥厂，方感到变废为宝的深远意义。(2)含氟的废阴极炭块，是炼铝工业污染环境的主要污染源，被联合国环保署立案治理的课题。我们发明的送回氧化铝生产配料的工作处理废炭块的方式，所含的石墨化炭素，不仅节省了燃料，且替代优质煤作脱硫还原剂；所含的氟素毒物，不仅是氧化铝熟料烧结矿化剂，且随赤泥生产水泥时替代萤石。经济效益和社会效益显著，列为国家推广项目，并引来美国公司来华商谈。(3)固渣铝酸钙改性作净水剂，拓宽了效益空间，受到国外同行青昧，试产效益丰厚。作为基础材料的铝工业，经几代人的历精图治，进一步高的难度越来越大。拓宽思路以廉价废渣作原料开发新品．实践证明是拓宽效益空间的有效捷径。电解铝废渣的回收利用需要每一个工厂企业的仪器努力和合作，这样也能够在一定程度上减缓目前的过剩现状。

蓬莱市黄金冶炼厂每天尾渣产量120多吨，曩昔长时间露天寄存，带来的是、二氧化硫和、铅等贵金属对环境的严峻污染。蓬莱市黄金集团总公司与清华大学出资8000万元，联合开发的冶金纳米新技术，处理了这一难题。他们使用无污染非化法提取化渣中的金和银，使用置换法提取尾渣中的铜，氧化液在通过除铅、砷、硅和锌后，使用沉积和水解法从氧化液中提取超细和纳米级高级铁红，副产硫铵复合肥。    　　现在，蓬莱市年可处理化尾渣3万吨，产金12万克、白银189万克、产铁红1.5万吨，年产硫酸铵30000吨，完成产量1.1亿元，创赢利2869万元。黄金尾渣悉数完成了无污染使用。.

铜表面处理,就是对铜材质的进行表面处理工艺。铜是一种化学元素，它的化学符号是Cu（拉丁语：Cuprum），它的原子序数是29，是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ，密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃，沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一，也是最好的纯 金属 之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力，在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2（OH）2CO3，这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸，略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。铜是古代就已经知道的 金属 之一。一般认为人类知道的第一种 金属 是金，其次就是铜。铜在自然界储量非常丰富，并且加工方便。铜是人类用于生产的第一种 金属 ，最初人们使用的只是存在于自然界中的天然单质铜，用石斧把它砍下来，便可以锤打成多种器物。随着生产的发展，只是使用天然铜制造的生产工具就不敷应用了，生产的发展促使人们找到了从铜矿中取得铜的方法。含铜的矿物比较多见，大多具有鲜艳而引人注目的颜色，例如：金黄色的黄铜矿CuFeS2，鲜绿色的孔雀石CuCO3·Cu(OH)2或者Cu2(OH)2CO3，深蓝色的石青2CuCO3Cu(OH)2等，把这些矿石在空气中焙烧后形成氧化铜CuO，再用碳还原，就得到 金属 铜。纯铜制成的器物太软，易弯曲。人们发现把锡掺到铜里去，可以制成铜锡合金──青铜。铜，COPPER，源自Cuprum，是以产铜闻名的塞浦路斯岛的古名，早为人类所熟知。它和金是仅有的两种带有除灰白黑以外颜色的 金属 。铜与金的合金，可制成各种饰物和器具。加入锌则为黄铜；加进锡即成青铜。铜表面处理在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。 对于 金属 铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。铜表面处理应注意的为提供良好的工件表面，表面处理有以下几点需注意：　　1、无油污及水分　　2、无锈迹及氧化物　　3、无粘附性杂质　　4、无酸碱等残留物　　5、工件表面有一定的粗糙度想要浏览更多铜表面处理的资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）。

镍废渣或污泥中常含有较高的铜、铁、钴、铬和钼等有色金属，收回镍时能够采纳萃取除杂及别离工艺。含镍废料经过热酸浸溶并过滤后，滤液调整pH值至1～3,在90℃时参加，将溶液中Fe2+氧化为Fe3+，拌和下滴加18% Na2C03溶液操控进程pH值，约2h后过滤。进程所发作的反响如下。 6FeCl2+NaCIO3+3H2O+6Na2CO3====6FeOOH↓+13NaCl+6CO2↑ 生成的β-FeOOH沉积的过滤功能杰出。经针铁矿法除铁后，铁、铬除掉率别离到达99%以上，钴镍收回率别离到达91%和99%以上。 萃取剂N235是叔胺类萃取剂，其通式为(CnHm)3N（m==15～21，n一7—10），用N235(35%)一异辛醇(15%)一磺化火油(50%)作为有机相。因在共萃除杂时N235对铜的最高萃取率仅为70%，而当萃取别离镍、钴时剩下铜与钴共萃影响钴的纯度，所以在萃取别离钴镍之前应将铜除掉。按理论量的1.2倍参加活性镍粉，在80℃时将隙铁、铬后的溶液（Ph=2）按每升参加lg活性镍粉，可使溶液中铜降至o．002～0.008g/L;除铜后溶液即可用N235萃取别离镍、钴。当溶液中氯离子浓度小于l00g/L时，70%的Cu2+和悉数的Fe3+被萃取，钴简直不被萃取；当溶液中Cl-浓度进步到约300g/L时，钴萃取率达100%，而溶液中的镍、铬萃取率最高仅约18%。为了进步镍、钴的别离作用，将除铜后所得溶液浓缩为原体积的1／3，从而使溶液中的氯离子浓度进步到适合萃取的程度。室温下用N235(35%)一异辛醇(15%)一磺化火油(50%)有机相，在有机相：水相=2：1、pH=2的条件下，经一级萃取除铁、8级萃钴、0.2mol／L3级洗刷后的富钴有机相，直接用Imol／L反萃（将铁按捺在有机相中）得到纯钴溶液。N235对铁的萃取率跟着溶液酸度进步而增大。经8级萃取、3级洗刷后，镍、钴的收回率别离为99. 89%. 99. 93%。富钴有机相中Cu、Fe、Cr含量较低，可通过高酸反萃按捺在有机相中，Co：Ni到达2315，水相中Ni：Co到达843。萃余水相可直接浓缩结晶出产工业级硫酸镍，富钴有机相经2mol／L反萃后得到纯钴溶液，可进一步加工成钴盐产品或送电解出产1 # 解钴。

南京秦砖公司研制开发的赤泥制砖技术，12日通过南京科技局组织的科技成果鉴定。赤泥是氧化铝冶炼生产过程中排出的固体粉状废弃物，含有氧化铁成分，因外观颜色与赤色泥土相似而得名。据估计，我国目前五大氧化铝厂年排出的赤泥量达500万吨，累积赤泥堆存量高达4100万吨，每生产1吨氧化铝约产出赤泥1-1.7吨，而目前大量的赤泥仍然采用筑坝湿法堆存的方法处理，易使大量废碱液渗透到附近农田，造成土壤碱化、沼泽化，污染地表地下水源。目前尚无有效的解决方法。赤泥制砖技术将赤泥尾矿应用为主要原材料，与粉煤灰等工业废料混合，其中，砖体原料中赤泥含量超过30%；在一定的高压力下将混合粉体原料压制成砖胚，并在高压水蒸气中进行化学反应，形成赤泥砖。原来需花费巨资来治理排放的赤泥尾矿废渣，通过这一技术将转化成为具有使用价值的新型建材；美俄等国正在中国寻求利废合作的项目，该产品有望打入国际市场

铍铜热处理,是一种对铍铜进行处理的制作工艺。铍铜是一种以铍为主加元素的铜基体合金材料。其适用范围在需求高导热，高硬度，高耐磨的要求下才使用铍铜材料的。铍铜以物料形式可以分为带、板、棒，线、以及管等，如果以铍铜物理功能使用来区分，一般来讲有3种。 1：高弹性的2：高导热，高硬度的 3：电极上使用的高硬度，高耐磨的。铍铜是一种用途极广的沉淀硬化型合金。经固溶及时效处理后，强度可达1250-1500MPa(1250-1500公斤)。其热处理特点是：固溶处理后具有良好的塑性，可进行冷加工变形。但再进行时效处理后，却具有极好的弹性极限，同时硬度、强度也得到提高。 （1） 铍铜热处理的固溶处理 一般固溶处理的加热温度在780-820℃之间，对用作弹性元件的材料，采用760-780℃，主要是防止晶粒粗大影响强度。固溶处理炉温均匀度应严格控制在±5℃。保温时间一般可按1小时/25mm计算，铍青铜在空气或氧化性气氛中进行固溶加热处理时，表面会形成氧化膜。虽然对时效强化后的力学性能影响不大，但会影响其冷加工时工模具的使用寿命。为避免氧化应在真空炉或氨分解、惰性气体、还原性气氛（如氢气、一氧化碳等）中加热，从而获得光亮的热处理效果。此外，还要注意尽量缩短转移时间（此淬水时），否则会影响时效后的机械性能。薄形材料不得超过3秒,一般零件不超过5秒。淬火介质一般采用水（无加热的要求），当然形状复杂的零件为了避免变形也可采用油。 （2） 铍铜热处理的时效处理 铍青铜的时效温度与Be的含量有关，含Be小于2.1%的合金均宜进行时效处理。对于Be大于1.7%的合金，最佳时效温度为300-330℃，保温时间1-3小时（根据零件形状及厚度）。Be低于0.5%的高导电性电极合金，由于溶点升高，最佳时效温度为450-480℃，保温时间1-3小时。近年来还发展出了双级和多级时效，即先在高温短时时效，而后在低温下长时间保温时效，这样做的优点是性能提高但变形量减小。为了提高铍青铜时效后的尺寸精度，可采用夹具夹持进行时效，有时还可采用两段分开时效处理。（3） 铍铜热处理的去应力处理 铍青铜去应力退火温度为150-200℃，保温时间1-1.5小时，可用于消除因 金属 切削加工、校直处理、冷成形等产生的残余应力，稳定零件在长期使用时的形状及尺寸精度。想要了解更多铍铜热处理的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铜频道。

生物氧化预处理工艺的废渣是指氧化废液处理后的中和渣。在与石灰反应后，绝大部分的离子进人反应后的渣中。特别是中和后溶液中砷的浓度已经低于国家规定的工业废水排放标准(([As] 为了了解中和渣中含砷化合物的稳定性，在某生物氧化预处理提金厂采取中和渣样，对其中所含砷化合物的稳定性进行了反溶测试。试样分别取之于两年前(2001年)堆存的渣样和刚压滤(2003年8月)的渣样，在10%的质量浓度下先搅拌(目的使中和渣充分溶解)15h，然后静置9h，过滤并将渣烘干后对液、渣分别进行砷的分析。

如前所述，生产商品伴随着产生大量的返料。它们基本上是按照处理原生原料的工艺流程予以处理。闭路流程在经济上并非总是合理的，并往往导致基本流程的技术经济指标变差。从原料的综合利用来看，在某些情况下，把半成品送去单独处理更正确。     单独用电热法处理含铜量低的（0.2～3.5%）和含锑的锡量高的铜浮渣就是上述结论的例证。这种工艺是乌克兰锌厂采用的。     按照工艺流程（图1）完成铜浮渣的处理。该流程包括的基本工序是备料和电炉熔炼。在备料阶段，对浮渣要磨碎，部分细粒在滚筒筛上造粒。所得物质粒度为20～200毫米，含铅61.5～66%，铜5.2～8.5%，锌1.0～1.2%，锑1.0～3.9%，锡2.8～4.0%，硫4.5～6.0%。     采用矩形截面的三电极电炉（图2）来熔炼炉料。炉底面积10米2，衬有铬尖晶石砖。炉顶和炉壁砌有铬镁砖。炉子的钢壳是水箱式的。     在电炉熔炼浮渣时得到下列产品：粗铅、冰铜-炉渣的熔体、烟尘。    图1  电热法处理铜浮渣的工艺流程图     粗铅和冰铜-炉渣的熔体在沉淀（20～40分钟）后，通过排出口排入炉子的侧面部分。冰铜-炉渣的熔体送去加工生产铜，粗铅精炼以得到含锑的铅。     烟气进入收尘系统。粗烟尘沉淀于冷却室。用布袋过滤器进行精除尘。烟尘是返回产物并返回作备用炉料。     电炉熔炼铜浮渣的指标如下： 熔炼产物的产出率（%） 粗铅            65～72 冰铜熔体        25～35 烟尘             4～6 粗铅中的回收率（%） 铅                94～96 锑                89～92 锡                  66～69 铜                12～15 冰铜中的回收率（%） 铜                85～88 铅                3～5 锑              8～10 锡               30～33 温度（℃） 生产铅               800～820 生产冰铜               1150～1175 袋式收尘前                90～100 炉顶下的压力（帕）         30～50 电极的耗量（千克／吨原料）           21～22 单位熔炼量（吨／米2·昼夜）           8～10  图2  处理铜浮渣的电炉（图中单位为mm）     通过分析电炉熔炼低铜浮渣的技术经济指标可以得出一致的结论：单独处理低铜浮渣是合理的。

 铜的表面处理化学镀铜溶液是否安稳是非常重要的。为了进步镀液的安稳性，除参加安稳剂外，还有必要留意以下几点。　　①要留意坚持镀液的清洁，应选用接连过滤或定时过滤的方法及时铲除掉镀液中的铜颗粒和其他杂质。在非金属镀覆时，应避免敏化液和活化液的带入，还要及时铲除槽壁上的镀层。　　②镀液不运用时，要用稀硫酸调理pH值使其降至9～10，运用时，再用稀溶液将pH值调理到正常规模。　　③加料时，有必要将材料配成稀溶液，在拌和下参加。　　④如需加温的镀液，应选用隔层水套加热，避免镀液部分发作过热。　 1、恰当操控装载量　　化学镀铜的装载量要恰当，过高简单引起镀液分化，过低时降低了加工功率。其装载量一般操控在2～3dm2/L为佳。　　2、镀液拌和　　对化学镀铜溶液的拌和方法最好选用空气拌和，这样既可按捺Cu20的构成，又能扫除镀件表面上所发生的气泡。　　3、定时分析调整镀液　　对镀液应定时分析，如有条件，最好选用自动操控镀液成分和操作条件的作业方法。假如条件缺乏，可对屡次运用的镀液定时进行部分旧液替换，来保护和调整镀液。

一、电积法出产金属镉 以铜镉渣为质料出产金属镉的电积法工艺流程如图1所示。图1  从铜镉渣出产金属镉电积法的工艺流程 铜镉渣的成分一般动摇规模为：2.5%～12%Cd，35%～60%Zn，4%～17%Cu，0.05%～2.0%Fe铜镉渣中还含有少数As，Sb，SiO2，Co，Ni，T1，In等杂质。 为了加快浸出进程，有的工厂在浸出前将铜镉渣堆积在空气中氧化。这样也增加了铜溶解的丢失，只要在处理含铜较低的铜镉渣时才适用这种处理。浸出进程得到的铜渣成分为：30%～50%Cu，10%～15%Zn，0.3%～1.0%Cd。 在浸出中，除了锌和铜的溶解外，还有一些Ni，Co，In，T1进入溶液，得到的浸出液成分为：120～130g/LZn，8～16g/LCd，0.3～0.8g/LCu，3～9g/LFe，0.05～0.1g/LCo，0.05～0.1g/LNi。浸出液经加锌粉净化除掉铜后，送去加锌粉置换沉积镉。置换沉积镉一般分两段操作。在榜首段坚持温度为333K，使溶液中的镉降到1g/L中止。过滤别离铜镉渣后的溶液再进行第二段操作，可进一步使镉的含量降到10～15mg/L。第二段得到的海绵镉（Ⅱ）含镉低，反回铜镉渣的浸出进程。第二段置换后的溶液中含有Co，T1，In等，用黄药除钴后去进一步收回T1与In。 榜首段置换沉积镉得到的海绵（Ⅰ）用镉电解液浸出。溶液中硫酸的浓度为200～250g/L，浸出温度353～363K，参加MnO2或KMnO4以加快镉海绵的溶解，浸出终了的pH值为4.8～5.2，铜水解进入渣中。 别离铜渣后的镉绵浸出液，加SrCO3除铅，加锌粉置换除铜，加KMnO4氧化T1与Fe，再水解沉积。 镉溶液的电积一般选用电解液不循环操作准则，其作业条件及技能指标： 参加电解液成分/（g·L－1）      160～220Cd，20～30Zn，12～15H2SO4 电积后废液成分/（g·L－1）      15～20Cd，150～180H2SO4 电解液温度/K                  303～308 电流效率/%                    70～92 槽电压/V                   2.5～2.6 电积周期/h                 24 电能耗费/（kW·h·t－1）     1400～1700 选用电解液循环的出产方式，能够得到较高的电流效率。 前苏联许多湿法炼锌厂选用电积法工艺流程。我国湿法炼锌厂选用电解液循环准则的电积法。例如株洲冶炼厂处理这种Cu－Cd渣的电积法流程见图2。Cu－Cd渣的化学分为： 5.64%Cu，14.31%Cd，40.26%Zn，1.27%Pb，0.076%Ni，0.0212%Co，0.0075%In，0.0024%Ge，0.0029%Ga，0.0329%T1，4.07%Fe。图2  株洲冶炼厂从Cu－Cd渣出产镉的工艺流程 株洲冶炼厂用铜镉渣出产镉的首要冶炼进程技能条件如下： （一）Cu－Cd渣的浸出 用50m3的机械拌和浸出槽进行浸出。将硫酸缓慢地参加盛有Cu－Cd渣的浸出槽中，坚持浸出的最高酸度为10～15g/L，温度为353～363K。当酸度降至5～4g/L时，参加软锰矿，在pH值为4.8～5.0时，加石灰乳（现改用ZnO粉）中和至pH=5.2～5.4时便中止拌和。整个浸出进程连续6～8h。 经28m2的胶质压滤机压滤，所得压滤渣成分：20%～30%Cu，＜1%Cd，送铜冶炼处理收回铜。滤液成分：8～15g/LCd，80～140g/LZn，0.050g/LCu。 （二）置换 置换在50m3的机械拌和槽中进行。置换前加H2SO4将浸出的滤液酸化至pH=3～4，缓慢地参加锌粉进行置换反响，待分析溶液含镉小于100mg/L时即送压滤。 置换得到的海绵镉含60%～80%Cd，再堆积7～10天天然氧化后送去造液。置换后的贫液含有15～30g(T1)/m3时，可加锌粉置换出后再送湿法炼锌体系。 （三）造液 在9m3的机械拌和槽中造液。将海绵镉与浓硫酸参加槽中，坚持溶解85～90℃，经2～3h待溶液酸度降至0.5～1g/L，便参加KMnO4氧化除铁，然后参加镉绵使pH值降至3.8～4.0，再用石灰乳中和至pH=5.4，便送去过滤。 （四）净化 在17m3机械拌和槽中净化。在50℃条件下，参加新鲜镉绵置换除铜后，再加KMnO4氧化除铁。净化后溶液的成分：200～250g/LCd，20～30g/LZn，低于0.05g/LFe，低于0.0005g/LCu，低于0.001g/L（As＋Sb）。 （五）电积 在钢筋混凝土内衬铅皮的电解槽中进行电解液循环。槽的尺度为2800×850×1250mm，每槽可装阳极26片，阴极25片。用一台2000A与0～36V的硒整流器供电。 电积进程的技能条件如下： 同名极距                    10mm 电解液循环量                0.103m3/min 电解液温度                  298～305K 电流密度                    45～75A/m2 槽电压                      2.4～2.5V 电解周期                    24h 电解液成分分/(g·L-1)        60～70Cd，                             120～145H2SO4 （六）精粹熔铸 在容量1t的铸铁锅中进行精粹。 熔铸温度为723～823K，表面掩盖一层NaOH，铸成7.5kg的镉锭，其成分：镉99.99%以上，铅低于0.004%，锌低于0.002%，铜低于0.001%，铁低于0.002%。镉的一级品率，均到达100%。 二、置换法出产金属镉 因为电积法出产镉的电耗大，许多工厂将电积法改为置换法。 美国熔炼与精粹公司的电锌厂，原选用电积法处理来自锌出产第二段净化的镉渣出产镉，现改为置换法，其工艺流程见图3。图3  美国熔炼与精粹公司从镉渣出产镉的工艺流程 芬兰科科拉电锌厂使用第二段净化产出的镉渣出产镉，也是选用置换法出产流程连续作业。科科拉电锌厂处理镉渣成分如下：1号15%～25%Cd，约1%Cu，0.05%Co，0.005%～0.05%Ni，60%Zn；2号22.4%Cd，0.7%Cu，54.5%Zn。 前苏联乌斯基－卡敏诺哥尔斯克铅锌联合厂商的电锌厂是在离心反响器中以置换沉积法处理Cu－Cd渣，其出产流程见图4。图4  钨斯基－卡敏诺哥尔斯克电锌厂处理铜镉渣出产工艺流程 离心反响别离器外形为圆柱体，中心装有空心轴，轴上装有特殊结构的别离盘，空心轴的转速到达3000r/min。 在离心反响器中置换沉积的速度超越一般置换沉积槽的沉积速度300倍，每升容积的出产率到达200L/h。在第二段离心反响器中所得的低镉绵用锌废电解液溶解，加热到343K，反响终了的pH=4.5～5.5，然后用KMnO4净化除，再送往离心反响器中置换沉镉。

镀铜层常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银、镀金的底层，以提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能，因此，含铜电镀废水在电镀行业中十分普遍，而且该种工业废水通常含有多种重金属和络合剂，处理难度大，而且环境污染严重。目前，对于含铜电镀废水的处理主要采用化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等。　　化学法处理含铜电镀废水　　中和沉淀法　　目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。　　单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8~9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好;再者如果废水中含有、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。

在铜矿多金属矿石的分选中，常用的办法是优先浮选和全混合浮选。硫化矿藏的优先浮选首要建立在按捺剂对各种矿藏作用不同的基础上，铜在大都状况下虽可取得较好的成果，但硫的选别却要通过按捺和活化的处理，不只增加选矿药剂的品种和耗费，当硫过按捺的时分还会给硫的活化浮选带来困难，影响硫的选别目标。全混合浮选总的来说可削减药剂的品种和耗费，但当矿藏可浮性差时，为使混合浮选阶段能取得较高的收回率，亦需运用很多的捕收剂。    半优先半混合浮选是把优先浮选和混合浮选融为一个流程，在同一流程中，既有优先浮选，又有混合浮选，因而它可充沛习惯矿石的性质，收到更好的选别作用。从凤凰山铜硫矿石分选的实验和出产实践，铜官山、安庆铜矿铜硫矿石分选的实验实践、都收到比单纯的优先浮选或全混合浮选更为满足的成果。    凤凰山矿石属矽卡岩型矿石，原矿含铜0.998%,含硫4.07%,含铁27.75%。铜矿藏中原生硫化铜占44.78%,次生硫化铜占46.93%，其他为自在氧化铜和结合氧化铜。硫矿藏首要为黄铁矿。铁矿藏首要为磁铁矿、菱铁矿和赤铁矿。出产中收回铜、硫、铁三种产品。    该矿原规划流程为全混合浮选，但投产后未能正常出产，不得不将全混合浮选改为单一选铜。1976年铜陵有色规划研讨院和凤凰山矿实验室别离用不同的捕收剂作了半优先半混合浮选实验，均取得杰出的作用，（见下表）。1976年末在现场作了工业实验，选用的是图1所示的准则流程，现场一向运用至今，坚持了铜硫的正常出产。流程称号产品称号产率（%）档次%收回率%补白CuSCuS单一选铜铜精矿5.2616.3918.8789.0524.56PH12.4铜尾矿94.740.1123.2210.9575.44原矿1000.964.04100100半优先半混合浮选铜精矿（1）1.8919.7428.837.5113.19半优先半混合浮选pH为8.3铜精矿（2）3.3115.7827.6952.5322.2总铜精矿5.217.2228.0990.0435.39硫精矿6.030.28838.131.7555.71尾矿88.770.0920.4148.218.9原矿1000.9944.127100100 图1[next]     铜官山矿石亦为矽卡岩类型,铜硫矿藏组成极为杂乱。原矿（试料）含铜0.6617%,含硫10.82%,含铁35.48%。铜矿藏中，原生硫化铜占67.81%，次生硫化铜占19.22%,自在氧化铜为2.19,结合氧化铜为10.78%。硫矿藏首要为磁黄铁矿,其次是黄铁矿及少数白铁矿.现场出产的优先浮选流程实验成果,铜精矿档次为14.94 %,收回率只达66.92%,铜精矿中含硫高达40%。当用下图2的准则流程加以恰当改动后半优先半混合实验成果，铜精矿档次为19.28%，铜收回率为83.31%。别离所得的硫精矿档次为36.4%,硫收回率为38.54%，其间含铜为0.334%。半混合浮选后的尾矿可持续选硫。 图2     安庆铜矿亦为矽卡岩型矿石，首要有价元素仍是铜、硫、铁。铜矿藏首要为黄铜矿，硫矿藏首要为黄铁矿，次为磁黄铁矿。    1969年用半优先半混合流程作了钴富集实验，实验流程见图1，实验成果，铜的目标与优先浮选附近，但选用这种办法取得了含硫为40~44%，含钴0.18~0.2%的钴硫精矿，从而为铜硫归纳收回发明了条件。    1978年对半优先半混合浮选和单一选铜进行比较。此次实验，原矿含铜为0.923%,含硫2.86%，含铁33.64%。实验成果见下表。半优先半混合浮选和单一选铜比照实验成果实验流程产品称号产率%档次%收回率%CuSCuS单一选铜铜精矿3.1127.9929.4194.4834.18半优先半混合浮选铜精矿（1）2.0128.7829.7562.5522.3铜精矿（2）1.3521.8127.931.8214.05总铜精矿3.3625.952994.3736.35硫精矿2.080.44438.870.9830.15[next]     这一办法对安庆铜矿来说，不只取得含硫38.87%的硫精矿，且铜的收回率与单一选铜附近，铜精矿档次已到达25%以上，从技术上和经济上都是合理的。    以上实验证明，半优先半混合浮选确系归纳了优先浮选和全混合浮选的长处，在铜硫矿石的分选中，能充沛使用矿石的天然性质，有效地进行某些低档次元素的归纳使用。在金口岭铜钼矿石的分选和束顾山铅锌矿石的分选中，使用这一办法也收到了杰出的作用。    武山铜矿属江西铜基地重要矿山之一，具有储理大、伴生元素多和原矿档次高的特色，归于急待挖掘使用的重要铜矿山。    武山铜矿含铜高岭土矿石的矿藏组成较杂乱。矿石中铜矿藏首要为铜蓝、蓝辉铜矿和胆矾，其它金属矿藏为黄铁矿和白铁矿。脉石矿藏首要为多水高岭石、高岭土等，占总矿藏量40%以上。矿石泥化程度高、硬度低、粘性大和含有很多的硫酸铜（含量占总铜30%），是含铜高岭土矿石的根本特色。    矿石中硫酸铜的存在直接影响选别目标。    硫酸铜在浮选进程中与药剂作用，构成微粒难收回的硫化铜和氧化铜等，使之流失于尾矿，下降了铜的收回率。    因为矿石中很多的铜离子存在，黄铁矿表面吸附铜离子越多，可浮性越好。细粒黄铁矿更简单被铜离子活化，给硫化铜矿藏和黄铁矿别离带来困难，严峻影响着铜精矿档次的进步。    为避免铜子离活化黄铁矿和进步铜的收回率，选用水洗办法将矿石中硫酸铜洗出。洗水中的铜离子可选用铁屑置换、萃取—电积等办法收回。    矿石中细泥（高岭土）的存在，导致铜、硫矿藏的浮游速度明显下降；泥质矿藏适于在矿浆浓度低、氢氧离子浓度低的条件下，增加水玻璃能够到达涣散的意图。因而，当选用浮选办法处理这种细泥时，在弱酸性矿浆中，浮选浓度越低，充气量小，浮选作用较好，精矿质量越高。    为消除矿泥对选别进程的搅扰，将矿石中的矿泥预先脱除，并独自进行处理较为有利。泥、砂分选和泥、砂混选实验成果：泥、砂分选目标高于泥、砂混选目标，前者铜精矿含铜为16.97%，后者为14.9%；在档次相同的状况下，泥、砂分选开路流程的收回率高2.5%左右。    为消除矿石中很多硫酸铜和高岭土对选矿进程的影响，拟定了洗矿—泥、砂分选流程（图3）。矿泥在弱酸性（pH=6）介质中加水玻璃和31号黑药、丁基铵黑药浮选，浮选矿浆浓度13%，取得低档次铜精矿。洗液中的铜选用铁粉置换法收回，每升洗液加硫酸0.8克，使pH值到达2~2.5，然后加铁粉拌和20分钟取得海绵铜。矿砂磨至65%—0.074毫米进行铜、硫矿藏的混合浮选，随后将混合精矿再磨，进行铜、硫矿藏的别离，终究取得铜精矿和硫精矿。选用该工艺取得目标见下表，是比较合理的流程计划。洗矿—泥、砂分选小型闭路实验成果产品产率%档次%收回率%CuSCuS海绵铜0.6171.7　27.88　铜精矿14.7214.9833.7545.0615.39铜精矿21.2511.5532.459.213.92算计6.5819.5830.3882.1519.31硫精矿18.980.2740.993.2175.16尾矿150.850.220.736.973.58尾矿223.590.350.865.191.95置换废液0.064克/升    2.48原矿1001.5710.35100100[next] 图3     国外所谓的GLPF工艺，本质是把磨矿、浸出和置换三个作业合并在一个磨矿作业完结，然后进行浮选。但现在都还停留在实验阶段。    武山铜矿选厂于1974年建成，1981年正式进行过一次试车调整，露出的首要问题是：   （1）阻塞严峻，流程不疏通。（2）选别目标太低，原矿品痊4.42%，铜精矿档次13.74%，收回率65.26%（规划原矿含铜1.46%，精矿档次14%，收回率82%）。（3）水溶铜部分收回很差，而且设备腐蚀严峻。可见，现已建成的选别工艺流程对现在武山的矿石性质极不习惯。    本实验拟从实践需求动身以武山难选杂乱铜矿石为研讨目标，企图研讨合适武山铜矿性质的“自磨（半自磨）—浸出—置换—浮选”（GLPF）新工艺。因为现在所用矿样氧化率偏低（6%），故本实验以研讨GPF工艺计划为主。[next]    1.GPF新工艺的根据  原矿中的硫酸铜在磨矿进程中将悉数进入溶液呈Cu2+状况.次生铜中一部分也会溶解呈Cu2+状况.对Cu2+状况的收回问题至今没有彻底处理。因而，充沛考虑并有效地收回这部分铜（Cu2+）是考虑GPF新工艺的重要组成部分。    因为原矿中高岭土和细粒级的矿藏存在，形成破碎筛分和矿仓严峻阻塞。为彻底处理阻塞使流程疏通，拟定选用自磨或半自磨，悉数撤销破碎筛分及洗矿作业 。为了简化工艺，并尽早地有效地收回Cu2+被置换成金属铜。    这样，矿石中的杂乱铜矿藏通过磨矿进程中的物理化学变化之后，将使杂乱的铜矿藏成分转化成易收回的金属铜和硫化铜，给今后的浮选收回发明有利条件。    综上所述，拟定的GPF新工艺的准则流程见下图4： 图4     2.GP进程的首要影响要素   GP进程中矿浆温度是分配置换反响的要害要素。实验阐明，磨矿矿浆温度在28~32℃范围内，Cu2+置换率都在99%以上。据文献记载，选矿厂工业磨矿机的矿浆温度一般达40℃左右。这样若是在工业上完成GP进程，无须另设加温设备，使用磨机本身发生的余热即可。    实验选用分析纯铁粉，其用量在8公斤/吨时，Cu2+的置换率即达99%。据此核算，实践铁、铜比为1.83。磨矿时刻即便有5分钟，Cu2+的置换率已达99.79%，磨矿气氛的不同也不致于影响GP进程中的Cu2+置换率。    因为本矿样中氧化矿比较少，加酸的含义不太大。    3.浮选计划与目标   粗选：磨矿细度-200目60%、石灰11公斤/吨、丁铵60克/吨、铁粉8公斤/吨、矿浆pH=11.17、浮选时刻31分。[next]    精选：再磨细度-320目83%、石灰I公斤/吨、活性碳50克/吨、丁铵10克/吨。    闭路实验目标于下表。闭路实验目标产品产率%档次%收回率%CuSCuS铜精矿16.7216.3831.0579.5215.51硫精矿150.580.5845.098.5970.67硫精矿216.632.1519.0110.399.44尾矿16.070.349.131.54.38原矿1003.4433.48100100     综上所述，GPF新工艺能根本契合武山的矿石特性。从现有实验看，能够说已开始具有技术上的可行性。现在，选别目标不算太高，要害仍是处理细粒级铜的收回问题，使目标再进步及工艺再完善。    分支浮选是一种新的浮选工艺，中南矿冶学院首要展开了研讨工作。    分支浮选工艺为将原矿浆分为两支浮选，前一支浮选粗选泡沫加到一支，同次支原矿浆一同粗选，削减次支粗选用药量。再磨工艺为将次支粗选泡沫通过再磨后，进行两次精选得终究精矿。因为分支和再磨，改进了浮选条件。    实验以铜矿峪硫化矿结合现场出产状况进行。铜的硫化物首要为黄铜矿、其次为斑铜矿和辉铜矿。    硫化矿分支再磨浮选：第一支原矿档次为0.62%，第一支粗选泡沫加入到第二支原矿浆中，此刻当选档次达1.13%左右。因为第一支泡沫中的许多过剩药剂在次支起作用，次支粗选药剂用量能够削减；下降起伏为：20~30%。    分支浮选与惯例流程比较，精矿档次进步1%，各类药剂均有节约（混黄药6%、起泡剂17%）。    实验流程见下图5，成果列入下表。硫化矿不同工艺的浮选目标浮选工艺浮选目标（%）药剂用量（克/吨）原矿档次精矿档次收回率混黄药乙酯油惯例浮选0.62320.53592.66809分支浮选0.6321.49292.81757.5单支分束精选0.60720.72993.27809分支分束精选0.62521.29693.35757.5单支精矿再磨0.6225.11592.76809分支精矿再磨0.6225.01392.45757.5 图5

吸附法处理含铜电镀废水　　吸附法处理含铜废水具有很多优点，成为水处理研究的重点，开发了许多性能良好的吸附剂，特别是利用工业废弃物和农作物余物作吸附剂，并且对现有的吸附剂改性提高其吸附性能。沸石和麦饭石价格低廉，应用较广泛，麦饭石对铜离子的吸附可以达到95%以上;蓝晶石在适当的条件下对铜离子可以达到100%的吸附效果;烟煤灰、炉渣等可以用作吸附剂处理含铜电镀废水，而且从烟煤灰中合成4A沸石可以吸附多种重金属，对铜离子的吸附效果很好。　　目前研究重点转向了一些植物和动物的废弃物作为吸附剂，为了增大吸附量和吸附选择性，进行改性，改性后的吸附剂对铜离子的吸附效果显著提高。经酒石酸改性后的谷壳大大提高对铜离子的吸附效果，通过碱液处理后的鸡羽毛吸附铜离子的容量大大提高，吸附效果很好。利用木屑吸附混合电镀废水中的铜离子，效果优于单一废水中铜的处理。

中条山有色金属公司矿研所结合铜矿峪矿石特色和现场出产实际情况，将分支浮选工艺与粗精矿再磨浮选工艺相结合，到达了进步精矿档次，下降药剂耗费的意图。    大井银铜矿是一个以银、铜、锡为主的难选杂乱多金属矿床。铜矿藏首要有黄铜矿，粒茺较粗，一般在0.043~1毫米，+0.074毫米占88%左右。银在矿石中首要以独立矿藏的方式存在。呈细粒，一般在0.040毫米以下，达0.060毫米很少。锡矿藏的绝大多数是锡石，很少数呈黝锡矿的方式散布于黄铜矿中或其边际，粒度较细，0.02~0.1毫米粒级的占43%。砷在矿石中首要以毒砂方式存在，其次为含砷黄铁矿，粒度较粗。矿石铜、银、锡的含量较高，是首要收回目标。    北京矿冶研讨总院经过实验研讨提出选用浮选—重选联合工艺流程收回银、铜、锡三种金属，流程结构如图6。 图6[next]     优先选银铜时选用硫代硫酸钠与硫酸锌作为含砷矿藏及黄铁矿的按捺剂，选用丁基铵黑药和黑药为捕收剂，精选时选用石灰、氯化铵脱砷能获得较好的技能经济目标。药剂用量见下表。小型闭路实验成果见下下表。闭路实验药剂用量药剂称号药剂用量（克/吨）药剂称号药剂用量（克/吨）硫代硫酸钠500氧化钙500硫酸锌250氯化铵300丁基铵黑药63硫酸铜300黑药32丁黄药180二号油43　　小型闭路实验成果产品称号产率%档次（%）收回率（%）CuAg（吨/克）SAsSnCuAgSAsSn银铜精矿6.8224.141279.131.160.220.32591.8275.3154.782.54.09硫砷产品6.521.57293.621.597.540.465.7216.5336.2883.135.54锡精矿0.50.1228.81.680.4860.390.030.120.220.4155.73尾矿86.160.05110.810.390.0960.222.438.048.7213.9634.64原矿1001.79115.833.870.590.54100100100100100     广东工学院以某钨选厂供给的硫化矿为试样进行归纳收回其有用成分的研讨。实验研讨标明，选用选冶联合流程，即用FeCl3挑选浸出收回铋、铅、银，用—石灰法从FeCl3浸出渣中浮选收回钼、铜、砷等，可使硫化矿中的多种有用成分得到充沛合理地运用。    FeCl3浸出后的硫化矿渣含铜6.51%，含砷9.46%，含硫34.83%。矿渣物相组成的分析成果标明，铜矿藏为黄铜矿，含砷矿藏为毒砂，含硫矿藏首要为黄铁矿。    一石灰法使黄铜矿与毒砂、黄铁矿别离是根据在溶解有石灰的弱酸性矿浆中能使毒砂、黄铁矿有用地按捺，而黄铜矿不光不受按捺，反而能促进其浮游。效果的这种双重性使得铜、砷分选具有很高的挑选性。    实验成果标明，在弱酸性矿浆中（pH=6.5~7），选用与石灰配协作毒砂、黄铁矿的按捺剂，丁基黄药与硫脂混作捕收剂浮选黄铜矿，可使黄铜与毒砂、黄铁矿有用别离，并可获得很好的分选成果，在较低pH值（pH=5.5~6）时，根据对毒砂、黄铁矿按捺程序的差异，在浮铜后的尾矿中，用做调整剂，丁基黄药做捕收剂浮选黄铁矿，可使毒砂与黄铁矿开始别离，并能得到合格的砷精矿。    实验流程及药剂准则见图7，所获得目标见下表。[next]流程实验成果产品称号产率%档次（%）收回率（%）CuAsSCuAsS铜精矿25.6123.880.1834.8890.640.4925.96铜中矿6.816.363.1443.316.422.287.77硫精矿36.580.334.8344.491.7918.8747.3砷精矿31.090.2523.6721.041.1578.3618.96原矿1006.759.2634.4100100100 图7     对浸出渣进行预处理，严格操控矿浆pH值，浮选前对矿浆进行激烈拌和擦拭，以铲除矿渣中夹藏的重金属离子关于矿藏表面所遭到的污染，以及浸出渣表面氧化蜕变的影响。挑选适宜的用量，在矿浆中坚持必定的游离氧化钙含量，操控的效果时刻，是—石灰法的重要工艺条件，也是黄铜矿与毒砂有用别离，下降铜精矿含砷的有用办法。[next]    湖南省郴州雷坪有色金属矿归于含铜多金属矿。金属矿藏有：黄铜矿、斑铜矿、毒砂、闪锌矿、锡石、黄铁矿、磁黄铁矿等。脉石矿藏有：方解石、石英、透辉石、透闪石、萤石、阳起石、绿泥石、绢云母、普通角闪石、滑石、云母等。原矿含铜0.6~0.7%，含砷3.5~4.5%，高者达6~7%。    该矿选厂投产以来，以选矿铜为主，其铜精矿档次一般 为12~16%，铜的收回率为80%左右，铜精矿中含砷在2%以上，产品供应不出去。    该矿考虑到原矿含铜比较低，含砷又比较高；铜矿藏与砷黄铁矿的别离又比较困难。为了进步铜精矿档次，下降有害杂质砷含量，将原浮铜流程的一粗、三精、三扫，改变为一粗、五精、四扫。一起，加大石灰用量，并分四段添加。本来只是将石灰加入球磨和精选，每吨原矿耗费4~5公斤，添加到每吨原矿耗费8~10公斤，添加点为球磨1.5~2公斤/吨；拌和机2.5~3公斤/吨；精选II、精选III合计4~5公斤/吨；粗选pH由8~8.5进步到9~10。使铜精矿档次进步了5.16%,而将砷降至0.5%以下。另一方面改进操作条件，进步磨矿细度、粗选严格操控捕收剂和起泡剂的用量。    经过上述的采纳的办法，收到了杰出的效果。1981年铜精矿档次、铜的收回率别离达22.57%和86.72%，而铜精矿含砷为0.42%。    湖南冶金研讨所用浮选办法对从矽卡岩铜锡矿石中别离硫化铜矿藏与毒砂进行了实验研讨。    实验试料矿体产于花岗岩和白云质大理岩触摸带中，归于高温镁砂卡岩矿床。原矿首要含铜矿藏以黄铜矿为主。砷矿藏以毒砂为主，有少数的硫砷铜矿和砷黝铜矿；毒砂同首要原生硫化矿藏嵌镶严密，并且含量较高，又广泛散布于各种矿石之中。脉石矿藏品种繁复，首要的有石英、长石、金云母、绢云母、绿泥石、铁白云石、白云石、方解石、阳起石、透闪石、角闪石等。    铜砷别离的实验研讨：铜砷别离系指黄铜矿、方黄铜矿、斑铜矿与毒砂别离。毒砂与硫化铁的性质类似，所以铜砷别离也包含与硫铁矿的别离。    硫化铜矿藏、毒砂、黄铁矿的可浮性差异不大，在铜优先浮选时，有必要留意挑选具有挑选性好和捕收力较强的捕收剂。实验证明，丁黄酸丙睛酯在硫化铜矿藏表面吸附结实，适宜于强碱介质屡次精选。    按捺剂的挑选：硫离子能与重金属离子生成难溶性的沉淀物，然后可以消除这些离子活化的影响。粗选进程用与石灰合作运用，可以获得杰出的别离效果。精选进程中，用钠与石灰合作运用，则别离效果得到显着的改进。    添加精选次数显着下降铜精矿含砷量，这是因为屡次按捺使毒砂失掉或下降浮游性，到达了按捺砷矿藏的意图。    粗精矿再磨进一步使铜矿藏与毒砂硫铁矿的连生体得到充沛解离，一起也起擦拭矿粒表面的效果，有利于按捺剂对毒砂的充沛按捺，发明铜、砷别离和进步铜收回率的有利条件，不光使终究铜精矿含砷到达预订的要求，并且使其档次进步5.49%，收回率进步2.72%。    采纳上述办法，不只有用地将铜精矿含砷降至0.3%以下，还有利于进步铜精矿档次和收回率。闭路实验流程见下图8，实验成果见下表。闭路实验成果产品称号产率%档次%收回率%别离条件CuAsCuAs铜精矿2.2428.410.28581.481.23粗精矿再磨（-200目96%）硫精矿8.550.695.297.5587.09尾矿89.210.0960.06810.9711.68原矿1000.780.52100100[next] 图8

生物法处理含铜电镀废水　　生物法处理含铜废水最大的特点是在运行过程中微生物能不断地增殖，生物质去除铜离子的量随生物质量的增加而增加。生物法在应用上具有很多优点，如综合处理能力较强，使废水中的铜、六价铬、镍、锌、隔、铅等有害金属离子得到有效的去除;处理方法简便实用;过程控制简单;污泥量少，二次污染明显减少。然而生物法处理含铜废水存在着功能菌繁殖速度和反应速率慢，处理水难以回用的缺点

江铜集团(贵溪)新材料公司十多年前，利用自身的科研优势，在废渣中提炼稀贵金属。如今公司形成了年产2吨铼酸铵的生产能力，年创造利润达5000万元以上，而企业的固定资产投入仅300万元，该项目的实施使江铜一跃成为全国最大的铼生产基地。　　　　如今该公司正在开发高纯化硒、碲、铋、超细高纯氧化铋、高品质电解铜粉、铼系催化剂及硒碲铋三元合金等高新技术产品，以延伸产品链条，实现江铜稀贵金属产品的新一轮升级。在未来5年规划中，江铜又确定进军氧化钼和钼粉等钼的精深加工领域以及仪表仪器、自动化工程等高新技术产业。　　　　如今江铜的硫化工和精细化工、稀散金属提取及加工已经与铜生产及加工、黄金白银生产及加工并列为企业四大“当家”产业。前两大产业每年可为企业增加销售收入约15亿元。.

1、半导体活化材料化学镀铜镍技能    2、常温铜酸洗缓蚀剂    3、超大规模集成电路多层铜布线化学机械大局平面化抛光液    4、超大规模集成电路多层铜布线中铜与钽的化学机械大局平面化抛光液    5、导电铜粉的表面处理办法    6、导电铜粉的表面处理办法2    7、低碳钢丝快速酸性亮光镀铜工艺    8、电冰箱用铜管清洗工艺    9、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液    10、镀铜合金及其出产办法    11、镀铜添加剂及其制备办法和在焊丝镀铜中的使用    12、非金属流液镀铜法    13、非水系统储氢合金粉的化学镀铜工艺    14、复合电镀制备铜基复合材料用共堆积促进剂    15、钢、铝、铜材清洗剂    16、钢表面堆积铜办法    17、钢铁件亮光酸性镀铜前的预镀工艺    18、钢铁件亮光酸性镀铜前的预镀工艺 2    19、高级高速铜拉丝光滑剂    20、高速拉伸铜管用光滑剂及其制备办法    21、焊丝镀铜高防锈处理工艺    22、化学镀铜及其镀浴    23、碱性元素电解镀铜液    24、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺    25、亮锡－铜合金电镀液及其制备办法    26、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺    27、缩二脲无碱性镀铜办法[next]    28、碳纤维均匀镀铜工艺    29、陶瓷玻璃常温化学镀铜、镍、钴    30、铁基置换法镀铜施镀助剂    31、铜表面阴极电解上色新工艺    32、铜电镀溶液及铜电镀办法    33、铜镀液和镀铜办法    34、铜管拉拔光滑油复合添加剂    35、铜和铜合金表面钝化处理办法    36、铜和铜合金管、棒、线拉伸用光滑剂    37、铜化学－机械抛光工艺用抛光液    38、铜缓蚀剂及其使用办法    39、铜或铜合金的腐蚀剂及腐蚀办法    40、铜或铜合金型材表面清洗剂    41、铜基材料表层的机械化学抛光办法    42、铜及其合金表面有机抗腐蚀剂和印刷电路板制造办法    43、铜及铜合金表面钝化的新办法    44、铜及铜合金表面铸渗工艺    45、铜及铜合金的表面处理剂    46、铜及铜合金的表面处理剂2    47、铜及铜合金的亮光酸洗溶液    48、铜拉丝光滑油复生剂    49、铜拉丝油及其制造工艺    50、铜铝型材表面光滑、防蚀剂的制备办法     51、铜锌合金表面的电抛光办法    52、铜质换热器酸洗缓蚀剂的制造办法    53、铜字防氧化表面处理办法[next]    54、微多孔性铜覆膜及用于制备该铜覆膜的化学镀铜液    55、无镀铜锡合金电解液    56、无镀铜液及无镀铜办法    57、无接连镀铜出产技能    58、无引线瓷介电容部分化学镀镍或铜办法    59、稀土镍基贮氢合金粉的化学镀铜液配方及化学镀铜办法    60、一价铜无电镀液    61、一种超大型水泥表面镀铜的办法    62、一种化学镀铜镍技能    63、一种铲除铜及铜合金表面锈蚀的归纳防护处理剂    64、一种铜缓蚀剂及其出产办法    65、一种铜及铜合金表面抗腐蚀改性处理剂     66、乙二醇镀铜    67、用于基片电镀铜的办法    68、有机染料在铜表面染色的办法

[办法1] 脱脂常用溶剂：、、丁酮、。    [办法2] 喷砂或砂布打磨粗化后脱脂。    [办法3] 在下述溶液中于25-30°C浸渍1min ；浓硫酸　　 8　　浓硝酸 　25　　水 　17 然后水洗，在50-60°C下枯燥。    [办法4] 在下述溶液中于60-70°C浸渍10min ：浓硫酸 　40　　硫酸铁　 4.5　　水　38 然后水洗，在60-70°C下枯燥。    [办法5] 在下述溶液中于25-30°C下浸渍10-15min：浓硫酸 　10　　　 5　　　水 　85 然后水洗，在室温下枯燥。    [办法6] 在下述溶液中25-30°C下浸渍1-2min:　 15　　浓硝酸 　30　　水 　200 然后水洗，在室温下枯燥。    [办法7] 脱脂后在下述溶液中浸蚀10min ，温度66-71°C：硫酸铁　 4.5　　　浓硫酸　3.4　　水 450 然后在20°C的冷水中洗5min ，再在下述溶液中浸亮：　　 5　　浓硫酸　 10　水 85 然后在冷水中洗净，浸入氢氧化铵（d=0.85 ）10min ，再用冷水洗5min,蒸馏水洗净，在40°C下枯燥。此法用于黄铜和青铜处理。    [办法8] 在下述溶液中氧化：过硫酸钾 1.5　　　 5　　水　 100 在60-70°C下浸渍15-20min ，表面即呈黑色，胶接前用擦洗一次。此法用于铜箔处理。

电化学方法处理含铜废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高(铜的质量浓度大于1g/L时)的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。

现代日子中人们摄入的铜元素都偏于缺少，每日摄入量只要0。8毫克左右，而正常人每日需求铜元素2毫克，故专家建议，除了多食动物，牡蛎，豆类，蔬菜，生果，燕麦等含铜丰厚的食物之外，日子中还应该有意识的多运用铜制餐具铜铲，铜炒勺，铜火锅，铜筷子，铜勺等铜制品，以弥补铜元素。　　铜是组成血红蛋白的催化剂。贫血是常见的血液系统疾病，多属缺铁性贫血，但仍是百分之20到30的缺铁性贫血惯例给予铁剂医治难以收效。原来是肌肉缺少铜。铜不只参加红细胞中铜蛋白组成，仍是构成人体多种铜酶的主要成分。铜酶是体内铁离子的吸收，使用，转化及红细胞等生代谢的催化剂。因而，铜的缺少，会影响血红蛋白的组成，使贫血难以纠正。若一起把铜补进去，定会收到立杆见影之成效。

传统的银电解工艺中，对银阳极的质量要求较高，一般有如下规则：（Au＋Ag）＞95%、Cu＜1.5%、Pb＜3%。唯有如此，才干较好地操控工艺条件，出产高纯度的电银，故在阳极的出产工序，都要加强氧化除杂进程。而我公司因为矿石性质多变，设备处理才能偏小，阳极板含铜铅很不安稳，一般成份（%）：（Au＋Ag）44.89～80.83、Cu 1.5～31.21、Pb 5.18～41.31，关于如此高杂质的阳极，咱们通过出产探索，断定了如下出产工艺，首要工艺流程如下图所示。一、高铜铅阳极的一次电解 依据电化学原理，在电解进程中，杂质电位比银负，会优先氧化。铜以离子方式进入电解液，铅一部分以离子方式进入电解液，另一部分以PbO2方式进入阳极泥中。因为阳极杂质高，为避免电解液中Ag＋贫化及杂质在阴极分出，所以有必要添加Ag＋浓度及HNO3浓度。一起，为避免金属积压，选用高电流密度进行快速别离金银。在操作中，咱们选用如下工艺条件：电流550～600A，槽温＞40℃，电解液成份（g/L）Ag＋110～130、Cu2＋＞3.0、HNO3＞15.0，一次电解得到如下产品：高铅阳极泥、高铅铜电解液、国标3#以下电解银粉（一次电解银粉）。依据出产实践，处理1000kg阳极板，选用三槽电解，此进程只须4～5天。 二、高铅阳极泥的处理 高铅阳极泥通过稀硝酸的预处理，得到高铅黑金粉（Au 40%～83%、Pb 10%～30%、Ag 1.3%～4.5%）。此金粉如选用火法冶炼技能，除67、!"的作用欠好，会影响金电解工序的出产，并且炉渣含金、银、铅都很高，回来流程后会构成铅的闭路循环。 为此，咱们选用全湿法工艺处理高铅金粉，时刻只需几小时。除铅银废液中含Au 0.005g/L、Ag 0.2g/L，在进行简略的除铅后即可排入化污水处理体系，除铅后金粉成份（%）：Au 96.8～99.43、Pb 0.03～0.99、Ag 0.3～1.24。用此金粉浇铸金阳极板，选用非对称交流电源进行电金出产，能出产出好于国标1#金，且1#等第率达100%。我公司出产的电金成份（%）：Au＞99.996；Ag＜0.0005；Cu＜0.0005；Pb＜0.0005；Fe 0.0005～0.00015；Bi＜0.0005；Sb＜0.0005。 三、高铜铅电解液的处理 电解必定周期后，电解液中Ag＋下降，Cu2＋、671#累积到恰当的浓度。此刻有必要进行处理，进行电解液的再生。依据理论核算，关于含Ag＋ 100g/L的电解液，只要Pb降到0.2g/L时，银才会构成Ag2SO4沉积。故咱们选用稀硫酸沉铅法来使电解液再生，沉铅前后电解液成份见下表（g/L）处理进程AgCuPbHNO3沉铅前61.3749.6586.2012.23沉铅后75.0454.600.3969.53 沉铅后的电解液含酸过高，要进行恰当加热赶硝，过滤后部分可回来电解体系。部分进行工业盐置换回收银，以下降电解液中Cu2＋浓度。沉积的铅粉经洗刷后成份为（%）：Ag 0.025～0.70、Pb 66.51～86.12。咱们把它作为炉渣进行出售。 四、一次电解银粉的处理 一次电解别离出的银粉质量很差，成份（%）：Cu 0.0018～0.025、Pb 0.016～0.61；Fe 0.0005～0.003，对这些银粉，选用从头浇铸阳极板，实施二次电解法进行出产。设备选用原一次电解的电解槽，但之前要进行充沛整理，二次电解选用如下工艺条件：Ag 75～130g/L、Cu＜60g/L、HNO3＞8g/L、温度＞35℃，电流450～480A，出产的国标1#银粉一次合格率达90%以上。

100吨选铜设备配套表序号设备名称规格型号电机功率数量(台)单价（万元）总价（万元）1鄂式破碎机PE 250×4001513.23.22鄂式破碎机PEX 150×7501513.53.53输送机500×8000310.80.84输送机500×1000031115料仓6M316喂料机GZ20.1510.80.87球磨机MQY 1500×350075117.517.58分级机FG 750312.82.89搅拌桶Φ1500×1500321.32.610浮选机SF 0.653240.819.211浮选机SF 0.37380.54

硫酸铜属于中低等毒性，少量溶液接触皮肤也没有关系的。废弃的硫酸铜可经过处理后丢弃，也可以经过处理再回收利用，不可直接倒入下水道，以免污染环境。硫酸铜经过处理后再废弃的处理方法：可在废弃的硫酸铜中加入少量的氢氧化钙使铜离子沉淀，也可以加入一些生石化，同样可以起到很好的效果。也可以直接加适量NA2S溶液，使生成很难溶解的CuS沉淀，再将沉淀与溶液的悬浊液倒掉(CuS、Na2SO4)，这样可以防止游离的重金属离子Cu2+污染水。工业上，废弃硫酸铜可以经过处理再回收利用，处理方法如下：在硫酸铜中加NAOH其生成氢氧化铜沉淀，然后过滤留下沉淀，倒掉滤液(Na2SO4)，对沉淀行洗涤、干燥，可以制得Cu(OH)2沉淀，然后将Cu(OH)2沉淀与一定比例的98%浓硫酸混合加热，可以重新获得CuSO4•5H2O晶体。

铜金粉类，是一种高级金属颜料，调入金油或清漆后即生成光彩夺目的金墨或金漆，在化工、印刷、纺织、印花、建筑装修、工艺饰品、包装材料等职业得到广泛应用。铜金粉是一种浮型片状颜料，由必定份额的铜、锌和铝合金，经熔炼、球磨、分级到所需求的规格和作用而成。铜金粉的色相可分为青金、红金、古铜金等。铜金粉以色相分为青光、青红光、红光三种，特殊需求可根据不同份额相拼。近年来还开发了新品凹印金条，是防止污染环境的一种环保型产品，便于安全运送。具有溶解速度快，上印功能好，遮盖力强，光亮度高的特色。金属粉末涂料是指含有金属颜料(如：铜金粉、银铝粉等)的各种粉末涂料。因为金属粉末涂料可以展现一种亮堂、奢华的装修作用，十分合适家具、饰品和轿车等户内、外物体的喷涂。在制作工艺上现在国内市场首要选用干混法(Dry-Blending），国际上也运用粘结固定法(Bonding)。一、金属粉末涂料的涂装方法冲突喷一般不合适金属粉末涂料的喷涂。在大多数情况下，主张选用静电喷进行涂半装。因为本类型产品中含有金属颜料，在运用静电施工时应确保体系的杰出接地，一起设定较低的静电电压和出粉量，防止喷涂时发作打火现象。构成涂膜的作用与喷的设定、质量或品牌有很大的联系。长期喷涂后或许会有很多的金属粉积聚在喷放电针处，需求施工者守时整理放电针。二、金属粉末涂料的光泽在大多数情况下，因为差错很大，咱们不主张运用光泽仪丈量金属外观涂膜的光泽，而仅选用目视比照法来判别是否与标准样板共同。三、金属粉末涂料的可收回性关于用干混法制作的粉末，因为在喷涂和收回过程中都会发作别离现象，因而收回粉和新粉在金属颜料含量上会存在必定的不同，或许会导致涂膜外观不共同，呈现偏色现象。这是因为金属颜料和粉末颗粒之间的性质不同所决议的。我国环氧树脂职业协会专家主张收回粉与新粉的比率至少为1:4。假如运用粘结固定法制作的粉末涂料，因为金属颜料和粉末颗粒之间的比率相对固定，则完全可以从头运用收回粉末。四、金属粉末涂料的罩光层在金属粉末涂膜上再喷涂罩光层具有以下长处：增强金属粉末涂膜的抗石击功能；添加金属粉末涂膜的漂亮作用；彻底处理金属颜料的可擦落性；进步金属粉末涂膜的耐候性。为确保罩光层的外观作用，要求经第一次喷涂的工件不能遭到任何的污染。因而，一般需求有全自动化的喷涂线和两套独立的喷房进行别离涂装。主张一般情况下不要喷涂罩光层。只要在要求十分高时才运用，如：高级家电、轿车轮毂以及野外用处(确保耐候性)等。五、金属颜料的可擦落性无论是用干混法仍是用粘结固定法制作的粉末，都不能彻底处理金属颜料的可擦落性问题。处理可擦落性的仅有方法为在金属粉末涂膜上喷涂一层通明涂层。六、坚持金属粉末涂料外观共同的方法1、关于同一件产品，尽量运用同一批金属粉末涂料，防止粉末涂料批间差的问。2、尽量坚持喷涂条件的安稳。运用同一套喷涂设备，运用相同的电压、气压等参数；尽量坚持喷与工件间隔不变，尽量坚持膜厚的安稳性；确保喷涂前粉末涂料现已充沛流化；运用收回粉时，应确保收回粉与新粉的比率到少为1:4；尽量防止运用金属粉末涂料喷涂型状杂乱或存在较深洼陷的工件；咱们主张关于用以拼装在一起的多个工件应一起喷涂。

膜分离技术处理含铜电镀废水　　膜法处理工业废水一般选用反渗透、超滤及二者的结合技术，膜法处理工业废水的关键是根据分离条件选择合适的膜。利用反渗透膜分离技术对含铜电镀废水的处理已见报道很多，该方法对含铜络合物的电镀废水处理效果也不错，有的已应用于工业，并与其它水处理技术连用取得很好的效果。

前语 金属银作为一种重要的有色金属，其大多是与其他的金属矿藏伴生。跟着科学水平缓人们日子水平的不断进步，银在咱们日常日子的运用变得愈加的广泛。现在，收回锌渣中银的办法首要有化法、浮选法、硫代硫酸盐法、法等。 因为银多数是伴生于铅锌矿藏，铅锌冶炼后，银被残留在渣中。很多的炼锌废渣不光构成环境的污染，一起构成银资源的糟蹋。为了处理收回锌渣中银，本试验研讨了用收回锌渣中银的工艺条件。因为环境问题的日益严峻，银浸出速度快、浸出率高、无毒、环保的收回银的办法得到了开展。 一、试验质料和工艺挑选 （一）试验质料 试料为某湿法炼锌厂的酸浸渣，试样的元素化学分析成果如下表： 表1  试样首要化学成分及含量成分ZnAg（g／t）PbFeS含量％21.425005.2824.3211.47     （二）工艺流程（见图1）图1  法收回炼锌废渣中银的工艺流程 二、试验原理和办法 （一）试验原理 在氧化剂存在的条件下，银能够溶解在含有三价铁离子和的稀算溶液中构成可溶性阳离子络合物，然后到达使银与渣中其他的金属分隔的意图。炼锌废渣中的银多以银或银的硫化矿存在，若以TU代表，则其反响可表示为：               Ag  ＋ 3TU + Fe3+ = Ag(TU)3+ + Fe2+                （1）               Ag2S +  6TU + 2H+ = 2Ag(TU)3+ + H2S                （2）               Ag2S +  6TU + 2Fe3+ = 2Ag(TU)3+ + 2Fe2+ + S         （3） 锌渣中除了含有银之外，还很多含有其他的有价金属，其他的金属简直不与作用，只要银与作用生成络合银离子，使银与锌渣中的其他金属别离，浸出液用锌粉置换即可得到金属银。 （二）试验办法 称取必定量（20g）球磨好的炼锌废渣，放入500ml烧杯中，参加必定量的和酸化后的Fe2(SO4)3水溶液，进行拌和，经必定时刻浸出后，过滤别离，检测残渣中的银含量。然后得出银的浸出率。 三、试验成果分析 咱们知道，影响锌渣中银浸出的首要影响要素有液固比、浓度、Fe3+浓度、PH值、浸出时刻、浸出温度等。因而，本试验对每个首要影响要素进行单要素试验定性了解每个要素对银浸出率的影响。 （一）液固比（质量比）对银浸出率的影响及成果分析 液固比是影响银浸出的首要要素之一。挑选恰当的液固比对银的浸出有着重要的经济含义，可大大节省出产成本，进步厂商经济效益。试验研讨了液固比为10∶1，8∶1，6∶1，4∶1时银的浸出，成果列于下表2。 表2  不同液固比时银的浸出率液固比4:16:18:110:1银浸出率％47.1351.9456.3662.99 其他浸出条件：质量浓度10g／L,浸出温度40～60℃,PH值1.5～2.0，浸出时刻3小时。 依据试验成果作图如下：图2  液固比与银浸出率的联系 由图2咱们能够看出，在其他浸出条件不变的状况下，银的浸出率跟着液固比的增大而呈直线上升，便是液固比越大，银浸出率就越高。在经济的条件下，恰当的进步液固比能够到达进步银浸出率的作用。银浸出率随液固比虽呈直线上升，可是不行能是100％。依据湖南大学胡天觉等人的研讨，不管是在质量浓度为5g/L仍是10g/L。在液固比为10：1时，银的浸出率都已到达80％以上，便是说再增大液固比，银的浸出率虽有增大，但增幅不大。结合本试验的成果咱们能够得出，银浸出时液固比取10：1较好。 （二）质量浓度对银浸出率的影响及成果分析 是浸出银时的首要试剂，它能和银构成安稳的络合物存在于溶液中然后到达银与杂质别离的意图。因为报价昂贵，挑选适宜的浓度有着重要的经济含义。试验成果列于表3。 表3  不同质量浓度时银的浸出率质量浓度（g／L）46810银浸出率％67.2075.2977.0178.02 其他浸出条件：液固比10：1，浸出温度40～60℃,PH值1.5～2.0，浸出时刻3小时。 依据试验成果作图如下：图3  质量浓度与银浸出率的联系 从图3咱们能够看出，银的浸出率跟着质量浓度的增大而增大，可是增幅越来越小。增加到必定程度时不在增加，图形斜率趋近于零。便是说在低浓度下质量浓度的改动对银浸出率的影响很大，当浓度到达必定程度时，在增大质量浓度，银的浸出率增加很小，乃至不再增大。由图3可知，在质量浓度到达10g/L时，银的浸出率现已到达很高了。在增大质量浓度，银浸出率根本不再增加。 （三）浸出时刻对银浸出率的影响及成果分析 浸出时刻的长短也是影响出产效益的一个重要因数。试验成果列于表： 表4  不同浸出时刻时银的浸出率浸出时刻（h）1234银浸出率％68.4172.6373.4574.06 其他浸出条件：液固比10:1,质量浓度10g／L,浸出温度40～60℃,PH值1.5～2.0。 依据试验成果作图如下：图4  浸出时刻与浸出率的联系 由图4能够看出，其他条件不变时，跟着浸出时刻的延伸，银的浸出率增大。在3h时，银的浸出率（72.63）现已比较高了，再增加反响时刻，比如增加反响时刻1h，银的浸出率为（73.45），银的浸出率的增大不是很大，假如再增加反响时刻，浸出率乃至不再增加。阐明此刻反响现已根本完成，假如咱们再增大反响时刻在经济上是不行行的。因而，浸出时刻不行太长，从图4可知，取浸出时刻为3h最适宜。 （四）浸出温度对银浸出率的影响及成果分析 浸出温度也是影响银浸出的首要要素之一。浸出温度过低，反映速度过慢，浸出时刻延伸，下降出产效益；浸出温度过高，会被分化，下降银的浸出率。试验成果列于下表： 表5  不同温度下银的浸出率浸出温度（℃）3040506070银浸出率％59.2368.7169.8670.4769.70 其他浸出条件：液固比10:1,质量浓度10g／L, PH值1.5～2.0，浸出时刻3小时。 依据试验成果作图如下：图5  浸出温度与浸出率的联系 由图5可知，跟着浸出温度的升高，银的浸出率是增大的。可是当温度到达必定的时分，银的浸出率不再增加，反而有下降的趋势。在温度为30℃时，银的浸出率不是很高，阐明在此温度下，银的浸出反响缓慢。在40～60℃时，银的浸出率现已到达很高了，在60℃时到达70.47。阐明在这个温度区间，银的浸出反响是适当快的。当增加到70℃时，银的浸出率有所下降，不是说此刻银的浸出反响有变慢了。咱们知道很简单被氧化而分化耗费，其实在70℃时，部分的会被分化掉，然后下降了浸出液中的浓度，再而使银的浸出率有所下降。 （五） PH值以及Fe3+对银浸出率的影响及成果分析 在用浸出银的进程中，需求在酸性的环境下进行，本试验所研讨的是硫酸系统下银的浸出。在不同的酸度介质中安稳性不同，因而研讨浸出液的不同PH值对银浸出液影响是很有必要的。 表6  不同PH值下银的浸出率PH值0.51.01.52.02.53.0银浸出率％61.2267.1170.4371.2268.5162.53 其他浸出条件：液固比10:1,质量浓度10g／L,浸出温度40～60℃,浸出时刻3h。 依据试验成果作图如下：图6  溶液PH值与浸出率的联系 从图6可知，在PH 值小于2.0时，银的浸出率跟着PH的增大而增大，在PH为2.0时浸出率到达最大；在PH大于2.0时，银浸出率跟着PH值的增大而减小。一般地，是跟着酸度的增大而趋于安稳，安稳值为1.78～2.0。当PH大于2.0时，易水解；当PH小于1.5时，易被氧化分化为二硫甲脒。别的，Fe3+的在溶液中的活性与PH值有必定的联系。当PH值大于2.7时，Fe3+简单水解成Fe(OH)3沉积；当PH值小于2.0时，Fe3+彻底呈游离态，此刻活性最大，氧化才能最强。因而浸出进程中坚持浸出液PH值在1.5～2.0。 用浸出银需求在氧化性环境下进行，在本试验中咱们用Fe3+作为氧化剂供给氧化环境。氧化性的强弱对银的浸出是相关的，也便是Fe3+的浓度对浸出银是有影响的。因本试验中所用的试样中含有，其质量分数为，浸出液中的浓度已到达，此浓度现已满足。因而，本试验做了经过增加含铁24.32％的Fe2(SO4)3来研讨其对银浸出率的影响，试验成果如下表： 表7  外加Fe3+对银浸出率的影响外加Fe2(SO4)3质量（g）00.51.01.5银浸出率％68.5268.1667.8567.48 其他浸出条件：液固比10:1,质量浓度10g／L,浸出温度40～60℃,PH值1.5～2.0，浸出时刻3小时。  从试验成果咱们能够看出，试样中的所含的铁现已到达浸出所需求的浓度，再外加Fe2(SO4)3，对银的浸出率影响不大，乃至有下降银浸出率的趋势。其首要原因或许是因为增大Fe3+浓度，因为Fe3+具有必定的氧化性，Fe3+浓度增大，溶液的氧化性增强，而具有还原性，可被氧化。因而咱们能够揣度，再增大Fe3+浓度时银浸出率之所以有下降，原因在于部分已被氧化而耗费调，然后下降了浸出液中的浓度而使浸出率下降。 （六）最佳浸出条件的断定 本次试验的终究意图是要依据试验成果得出银浸出的最佳工艺条件。依据试验成果可知，液固比越大，银的浸出率越大。可是液固比不能无限的大，液固比过大会增大出产成本，归纳浸出率和液固比的联系来看，液固比为10:1较适宜；质量浓度越大，银浸出率越大。因为报价昂贵使的用量受到限制，归纳考虑得出最佳质量浓度为10g／L；由银浸出率和时刻的联系可知，浸出时刻取3h时最为适宜；浸出温度直接影响到能耗的问题，因而，适宜的浸出温度是下降能耗，然后下降厂商出产成本。由温度与浸出率的联系，咱们能够得出最佳的浸出温度为40～60℃；由PH值与浸出率联系图可知，最佳的PH值为1.5～2.0；Fe3+浓度只需大于0.0125 mol／L即可到达供给氧化条件的才能。所以，归纳考虑得出用法浸出银的最佳工艺条件为：液固比10:1，质量浓度10g／L,浸出时刻3h，浸出温度40～60℃，PH值在1.5～2.0之间，Fe3+浓度大于0.0125mol／L。 在断定最佳工艺条件后，在最佳条件下做了4次试验，以4次试验数据计算出银的浸出率成果列于表8： 表8  最佳条件下银的浸出率试验号1234银浸出率％79.6277.9578.6278.89 由表8可知，在最佳浸出工艺条件下，银的浸出率是很大的，均匀浸出率到达78.77。可是咱们也要看到，这个浸出率还不是很高，对法收回锌渣中银的还或许存在愈加优胜的浸出条件，这需求咱们持续的尽力探究。 四、银的置换 银的置换是在酸性条件下进行的，当浸出液经过循环调整运用5次，浸出液中银离子浓度增大。此刻，可调理PH值在4.0～5.0进行银的置换。 工业上一般选用锌粉从浸出液中收回银，因为锌离子与的络合常数仅为1.773，锌的很多存在不影响银的浸出和置换。一起，用这种办法最有用的，也是最经济的。因为锌厂有很多的锌锭可用，为锌粉置换银供给了很大的便利，故被工业上广泛选用。 别的有中南大学王瑞祥教授等提出用铅板来置换浸出液中的银的办法。该法可使银的置换率到达99%以上。 再者，有山东省分析测试中心王清等人用纯铝板刺进－银溶液中渐渐拌和6h后，铝板上分出银的颗粒。 还有的研讨说到也能够用电解的办法来提取浸出液中的银，调查了电流密度，电解液酸度对电解收回率的影响。电解今后留下的电解液具有必定的运用价值，咱们还能够循环再运用。 五、定论 经过单要素试验的办法别离调查了银浸出的首要因数（即液固比，质量浓度，浸出时刻，浸出温度，PH值以及Fe3+浓度等）的影响的试验成果咱们能够发现得出浸出银的最佳工艺条件为：液固比10:1，质量浓度10g／L,浸出时刻3h，浸出温度40～60℃，PH值在1.5～2.0之间，Fe3+浓度大于0.0125mol／L。在最佳工艺条件下进行浸出，银的浸出率均匀到达78.77，可见银的浸出率还不是很高。因而，咱们还需求进行很多的试验探究，在或许的条件下得用最少的出产成本得到高的银浸出率。 在单要素试验研讨中咱们还发现，因为试验进程中不时的用蒸馏水冲刷附于烧杯壁（因为整个进程是在必定的拌和下进行的）的试样，然后使反映的液固比增大。又因为开端配人的浓度是依照规则的液固比参加的，因而实践浓度会低于理论浓度，然后影响浸出反映的速度。别的，在试样中含有很少数的铜，铜也能与构成络合物而耗费，一起还有本身的氧化问题等都会构成的实践浓度小于理论浓度的状况，然后影响到试验成果的误差。

一、埃尔印第欧铜矿的砷收回       1981～2003年，智利埃尔印第欧（El Indio）铜矿一向选用焙烧法收回（As2O3），从而使铜精矿更适合作铜冶炼厂的熔炼物料。该矿山的脱砷处理流程，见图1。  图1  埃尔印第欧（El Indio）矿的砷处理工艺       3台焙烧炉均是由14个炉膛直径为6.5m的Nicols Herreshoff设备构成。每台焙烧炉都经过称量皮带和焙烧炉顶部的双密封闸板设备加料，加料速度为6.5～7t/h。在上部的6个炉膛中，喷入空气，以构成弱氧化气氛，从而在砷和硫之间发生放热反应。焙烧炉内温度散布维持在630℃～720℃之间。在下部炉膛（7至14）中，气氛坚持为强复原状况，发生烟化的As2S3和Sb2S3以及元素硫。焙砂经过格栅排走，在水套螺旋运输机中冷却，经潮湿处理并贮存在密封仓中，再用货车运至当地铜冶炼厂或经过港口输往其他铜冶炼厂。       砷、锑的焙烧提取率大约为95%和45%，还有大约42%的硫含量被留在焙砂中。详细数据，见表1。   表1  埃尔印第欧（EI Indio）焙烧炉的As、Sb和S的提取率（%）元素物料焙烧提取率As7.20.4894.5Sb0.540.3644.5S34.424.942.4                                             烟气经过旋风收尘器收回，然后再抽入燃烧室。在燃烧室中参加空气，以便在750℃时将硫化砷、硫化锑和元素硫转化成氧化物。这些烟气在换热器中冷却至大约350℃。烟尘中的As2O3和Sb2O3则经过静电收尘器脱除。捕集的烟尘用静电收尘器底部的机械运至物料贮仓中，然后喷水潮湿后用货车输往商场。静电收尘器中排出的烟气进一步冷却至120℃，再用布袋收尘器收回烟气中提高的，然后包装出售给美国的化工厂。过滤后的无害烟气经过间隔工厂大约100m的烟囱排入大气中。       1997年，该矿山安装了一台湿式洗刷器，进一步脱除烟气中的微量As2O3及颗粒物质。研讨标明，当布袋收尘器充分发挥功率（为80%至96%）时，砷的收回率可从95%添加至98%左右。       二、埃尔特尼恩特处理厂的砷处理工艺       该厂处理Caletones铜冶炼厂经过静电收尘器搜集的冶炼烟尘。该烟尘的化学成分，见表2。   表2  埃尔特尼恩特厂取得的烟尘化学成份CuTCu insolAsTFeTBiTAs（m）As（v）Fe3＋MoSb24.013.06.83.80.556.50.33.40.91.5                                               取得烟尘物料后先用埃尔特尼恩特（El Teniente）厂富含H2SO4的溶液制成浆，再用专用货车输送至埃尔特尼恩特厂的专用出产线进行处理。详细的处理工艺分为三个阶段：       （一）酸浸：在这一阶段、烟尘泥浆在室温下用硫酸浸出15分钟，提取铜和砷。浸出溶液转入砷的堆积处理阶段。       （二）浸出收回铋：第一阶段的固体物质用含NaCl（150g/L）的H2SO4溶液（40g/L）浸出60分钟，液固比为1.5∶1。然后，浸出泥浆送至稠密机，从溢流液中收回铋、铜、砷和其它金属。固体物质在另一台稠密机上用硫酸和SX工厂的溶液洗刷，然后再循环至冶炼厂。假如经济条件答应，铋能够从溶液中收回。假如经济条件不答应，就将铋混合在第一次溶液中，再作进一步的处理。       （三）砷堆积：没有收回铋时，向两台稠密机别离出的溢流液中参加H2O2（12L/m3）、将As（＋3）氧化成As（＋5），再参加NaOH将pH值调理至3，然后参加硫酸铁将砷堆积成铁。处理后的溢流液再送至溶剂萃取厂提取铜。含有铁和铋的固体物质则作为废渣填埋。       此外，硫酸厂产出的含砷排放物则在排放物处理厂处理。将溶液进行中和，砷以亚钙和钙的方式沉积，经焙烧产出安稳产品Ca3（AsO4）2。       三、丘基卡马塔冶炼厂处理含砷烟尘的工艺       丘基卡马塔（Chuquicamata）冶炼厂也在湿法冶炼车间处理来自铜冶炼厂的烟尘，经过浸出工艺收回铜及残留物中的砷。砷在现场以铁的方式沉积，见图2。  图2  丘基卡马塔冶炼厂脱除含砷烟尘的工艺       此外，丘基卡马塔冶炼厂还将出产硫酸发生的排放物pH值中和至12，使砷以亚钙CaAsO2（OH）的方式沉积。然后将泥浆输送至稠密机，经处理pH值为12的干清水溢流回来工业水体系，固体物质经过滤限制取得滤饼（50，000m3/a）。滤饼含3%～6%的砷及30%～45%H2O，然后用专用货车运至渣场填埋、智利Paipote、Chagres和Altonorte冶炼厂炼铜脱砷运用的也是这一工艺。       四、波特雷里约斯冶炼厂的脱砷工艺       波特雷里约斯（Potrerillos）冶炼厂所属硫酸厂的排放物（30m3/h）含有26g/L H＋和10g/L的砷。处理时先用石灰浆将其pH值中和至11，砷以亚钙和钙的方式沉积。泥浆增厚，底流过滤，含水份40%的滤饼（4t/h）送去作进一步处理。将含砷100ppm的溢流pH值进一步中和至8，砷作为铁沉积。详细的工艺流程，见图3。  图3  波特雷里约斯（Potrerillos）厂的脱砷工艺       然后，将泥浆送至另一台稠密机，底流过滤，溢流经过一台砂滤机，以取得含砷小于1mg/L的排放物。