最难熔的金属钨　　电灯泡里头的灯丝，就是钨丝。钨是最难熔的金属，熔点高达3410℃。当电灯点亮时，灯丝的温度高达3000℃以上，在这样高的温度下，只要钨才顶得住，而其他大多数金属会熔成液体或以致变成蒸气。　　钨，是瑞典化学家社勒在178l年用酸分化钨酸时发现的，但过了六十七年，人们才制得纯洁的金属钨。纯钨是银白色的金属，只要粉末状或细丝状的钨才是灰色或黑色的。电灯泡用久了会发黑，就是因为灯泡内壁有一层钨的粉末。钨很重，1立方米的钨重达19.1吨，与金差不多，钨钢制作因而它的瑞典语本意，就是“重”的意思。钨又非常坚固，人们是用最硬的石头——金刚石作拉丝模，使直径为1毫米的钨丝经过20多个逐渐小下去的金刚石孔，才把它抽成直径只要几百分之一毫米的灯丝。一公斤的钨锭可抽成长达四百公里的细丝。现在，白炽灯、真空管以致连我国近年来制成的新颖的“碘钨灯”。都是用钨作灯丝。据统计，现在全世界每年白炽灯和电子管的产值达几十亿只以上！　　钨的最大的应用范围，还不是制造灯丝，而是制造钨钢。全世界每年有90％的钨是用于制造钨钢。在我国古代，常有所谓“削铁如泥”的宝刀，《水浒》里说把头发放在“青面兽”杨志的那把宝刀的刀刃上一吹，头发便断成两半。这些传说固然有夸大之处，不过，确实有些刀是分外尖利的。据现代用化学办法分析。本来，在这些钢刀中含有钨！现在，人们便用钨矿和铁矿放在一同，炼成钨钢。钨钢一般含钨9—17％。　　钨是最耐高温的金属。钨钢也承继了钨的这一优秀特性。钨钢玻璃刀用普通碳素钢做的车刀，加热到250℃以上便变软了，天然也就无法切削金属了。但是，钨钢做的车刀，温度高达1000℃，仍然坚固如故。1900年，人们才第一次在世界博览会上展出用钨钢制造的车刀。但是，因为钨钢车刀具有很大的优越性，便迅速地在工业上得到推行。在短短的五十年间，因为钨钢车刀的运用，使金属切削速度增加了二百倍，从每分钟十米增加到两千米以上。现在，炮筒、筒也常用钨钢做，因为在接连发射时，会被炮弹、弹摩擦得滚烫，但耐热的钨钢仍然坚持杰出的弹性和机械强度。　　钨很坚固，钨纲也很坚固、尖利。不过，假如用碳化钨和钴粉制成硬质合金，比钨钢还要坚固，以致可与金刚石比美。这种硬质合金并不是从炼钢炉里炼出来的，而是用金属粉末做成的。这种制造办法，叫做“粉末冶金”。在制造时，人们先把碳粉与钨粉混合，加热到1500℃左右，制成碳化钨。然后，再把碳化钨粉与黑色的钴粉混合，模压成必定形状，先加热到1000℃进行预烧。钨钢冲针预烧后的合金，进行一些机械制作(因为变硬后简直无法再加土)，再加热到1500℃左右，这时，原先是“一盘散沙”般的黑粉，却烧结成非常健壮的硬质合金。我国现在正大力推行运用这种简洁的粉末冶金法，制造硬质合金。用这种碳化钨硬质合金制成的刀具，在制作相同的机械零件时，切削速度比钨钢刀具还快十五倍。用这种碳化钨硬质合金制成的模具，能够冲三百多万次，而普通的合金钢模具只能冲五万屡次。更可贵的是，因为它不易被磨损，所以冲出来的产品，非常准确。硬质合金现在已广泛地用于我国各工业部门，如制造手表中的零件、化工厂用的高压喷嘴以及制造无缝钢管的顶芯、钻探机的钻头号。　　钨的其他合金——钨钛合金、钨铬钴合金等，也都是闻名的硬质合金。　　钨的化学性质很安稳，即便在加热的情况下，也不会与、硫酸效果，乃至不会溶解在里——在中，钨仅仅表面缓慢氧化罢了。只要腐蚀性极强的和硝酸的混合物，才干溶解钨。　　钨有许多化合物，其间碘化钨、化钨可用于制造新光源；钨酸钠可用来制造防火布；钨酸铅可作白色颜料，氧化钨则是黄色的颜料。

钨棒是什么？钨是属于 有色金属 ，也是重要的战略 金属 ，钨矿在古代被称为“重石”。1781年由瑞典化学家卡尔．威廉．舍耶尔发现白钨矿，并提取出新的元素酸－钨酸，1783年被西班牙人德普尔亚发现黑钨矿也从中提取出钨酸，同年，用碳还原三氧化钨第一次得到了钨粉，并命名该元素。钨在地壳中的含量为0.001%。已发现的含钨矿物有20种。钨矿床一般伴随着花岗质岩浆的活动而形成。经过冶炼后的钨是银白色有光泽的 金属 ，熔点极高，硬度很大。原子序数74。钢灰色或银白色,硬度高,熔点高,常温下不受空气侵蚀;主要用途是制造灯丝和高速切削合金钢、超硬模具,也用于光学仪器,化学仪器方面 [tungsten;wolfram]——元素符号W.钨棒抽成的丝,可做电灯泡、电子管等里面的灯丝.钨大部分用于生产特种钢。广泛采用的高速钢含有9%——24%的钨、3.8%——4.6%的铬、1%——5%的钒、4%——7%钴、0.7%——1.5%碳。高速钢的特点是在空气中有高的强化回火温度（700——800℃）下，能自动淬火，因此，直到600—650℃它还保持高的硬度和耐磨性。合金工具钢中的钨钢含有0.8%——1.2%的钨；铬钨硅钢含有2%——2.7%的钨；铬钨钢中含有2%——9%的钨；铬钨锰钢中含有0.5%——1.6%的钨。含钨的钢用于制造各种工具：如钻头、铣刀、拉丝模、阴模和阳模，气支工具等零件。钨磁钢是含有5.2%——6.2%的钨、0.68%——0.78%碳、0.3%——0.5%铬的永磁体钢。钨钴磁钢含有11.5%——14.5%的钨、5.5%——6.5%钼、11.5%——12.5%钴的硬磁材料。它们具有高的磁化强度和矫顽磁力。钨的最大的用途，还不是制造灯丝，而是制造钨钢。全世界每年有90％的钨是用于制造钨钢。在我国古代，常有所谓“削铁如泥”的宝刀，《水浒》里说把头发放在“青面兽”杨志的那把宝刀的刀刃上一吹，头发便断成两半。这些传说固然有夸张之处，不过，的确有些刀是格外锋利的。据现代用化学方法分析。原来，在这些钢刀中含有钨！现在，人们便用钨矿和铁矿放在一起，炼成钨钢。钨钢一般含钨9—17％。钨是最耐高温的 金属 。钨钢也继承了钨的这一优良特性。用普通碳素钢做的车刀，加热到250℃以上便变软了，自然也就没法切削 金属 了。然而，钨钢做的车刀，温度高达1000℃，仍然坚硬如故。1900年，人们才第一次在世界博览会上展出用钨钢制造的车刀。然而，由于钨钢车刀具有很大的优越性，便迅速地在工业上得到推广。在短短的五十年间，由于钨钢车刀的使用，使 金属 切削速度增加了二百倍，从每分钟十米增加到两千米以上。现在，炮筒、枪筒也常用钨钢做，因为在连续发射时，会被炮弹、枪弹摩擦得滚烫，但耐热的钨钢依然保持良好的弹性和机械强度。　　钨很坚硬，钨纲也很坚硬、锋利。不过，如果用碳化钨和钴粉制成硬质合金，比钨钢还要坚硬，以至可与金刚石比美。这种硬质合金并不是从炼钢炉里炼出来的，而是用 金属 粉末做成的。这种制造方法，叫做“粉末冶金”。在制造时，人们先把碳粉与钨粉混合，加热到1500℃左右，制成碳化钨。然后，再把碳化钨粉与黑色的钴粉混合，模压成一定形状，先加热到1000℃进行预烧。预烧后的合金，进行一些机械加工(因为变硬后几乎无法再加土)，再加热到1500℃左右，这时，原先是“一盘散沙”般的黑粉，却烧结成非常结实的硬质合金。我国现在正大力推广使用这种简便的粉末冶金法，制造硬质合金。用这种碳化钨硬质合金制成的刀具，在加工同样的机械零件时，切削速度比钨钢刀具还快十五倍。用这种碳化钨硬质合金制成的模具，可以冲三百多万次，而普通的合金钢模具只能冲五万多次。更可贵的是，由于它不易被磨损，所以冲出来的产品，十分精确。硬质合金现在已广泛地用于我国各工业部门，如制造手表中的零件、化工厂用的高压喷嘴以及制造无缝钢管的顶芯、钻探机的钻头等。更多有关钨棒请详见于上海 有色 网

 我国钨钢工业前史经历     高速车床切削金属的刀具、钻井用的钻头号，一般都是用钨钢和碳化钨合金制作的。用钨钢来做车床上的车刀，那可真所谓“削铁如泥”。在没有钨钢之前，车床的转速每分钟只要几米，再快了车刀就要损坏。有了钨钢之后，车床转速即便每分钟到达几百米乃至更高，温度上升到摄氏五六百度或更多，车刀依旧平安无事。1、对钨矿资源开发利用要施行战略办理钨因其共同的功能和在广泛领域内难以代替的应用范围而成为一种具有特殊战略意义的稀有金属矿产资源，是我国在国际上最具有优点位置的矿产资源之一。 为保护国家利益、战略利益、经济安全和国防安全，对我国钨矿资源要施行战略办理，包含拟定战略规划、加强战略保护、施行战略储藏等等。2、加强宏观调控，实施严厉的总量操控1991年国务院将钨列为实施保护性挖掘的特定矿种，《矿产资源法》明确规定：“实施有方案的挖掘”。钨的挖掘和出口总量操控被列入国家“十五矿产资源规划”，国土资源部《2008～2015年全国矿产资源规划》又重申：“严厉实施保护性挖掘的特定矿种年度挖掘总量方针操控，禁止超方案挖掘和方案外出口”。 新我国钨工业硬质合金60年开展的实践证明：只要严厉按国家规定操控钨矿挖掘总量、钨品加工量和出口量，才干充分发挥我国钨资源优点和在国际商场上的话语权。这是历经几十年花了巨大价值得来的有必要非常爱惜的名贵经历。3、加强职业自律，才干保护商场秩序和职业利益新我国钨工业60年和钨钢制作开展的经历经验阐明：再也不能拼资源，恶性竞争，“集体自”了。承受前史的悲痛经验，就要充分发挥职业协会的桥梁枢纽效果，强化协会的效劳、监督、自律的功能，把协会办成规范职业商场、完成职业有序开展的自律集体，经过职业自律，保护商场秩序，保护厂商合法权益，保护职业利益；经过职业自律到达全职业的调和共赢。4、规模化、集约化和专业化开展，才干完成钨业强国方针我国钨工业60年开展实践证明：在开展思路上，要坚持以体系立异为主线，走规模化、集约化和专业化开展的路子，进一步加速体系、机制和办理制度立异，整合各方面的资源，构成合力。大力培养具有国际竞争力的大型厂商集团，赶超国际一流厂商。支撑中小型厂商向专业化方向开展，构成一批实力雄厚的专业化加工厂商。5、安身自主科技立异，才干变资源优点为经济优点我国钨工业60年开展的前史证明：我国钨工业要在科学开展观的指导下，要操控钨品总量，推动工业整合重组，优化钨品结构，根绝低水平重复建造，筛选落后加工能力，以科技自主立异促进工业晋级，加速开发深制作产品，不断进步产品的层次，全面进步技术装备水平，逐渐建成技术先进、结构合理、效益明显、环保合格、资源节省的可持续开展工业体系，进步我国钨工业在国际上的全体竞争力。    钨的最大应用范围，是制作钨钢。用钨钢制作东西，要比普通钢东西强度高几倍、几十倍；用钨钢制作炮筒、筒，在接连射击时，即便筒身被弹丸磨擦得滚烫，仍能坚持杰出的弹性和机械强度。在金属切削机床上，用钨钢做车刀，温度高达1000℃仍能坚固如故。把含钨3%到15%的钨铬钴合金钢喷镀或堆焊到普通钢零件的表面，就等于给零件上“刀不入”的坚固“铠甲”，既能耐温抗压，又能抵御腐蚀，削减磨损，使用寿命可延长几十倍。因为钨钢的出众特性和宽广应用范围，全国际每年加工的钨，有90%都用来制作钨钢。

什么是 金属 钨?钨是属于 有色金属 ，也是重要的战略 金属 ，钨矿在古代被称为“重石”。1781年由瑞典化学家卡尔．威廉．舍耶尔发现白钨矿，并提取出新的元素酸－钨酸，1783年被西班牙人德普尔亚发现黑钨矿也从中提取出钨酸，同年，用碳还原三氧化钨第一次得到了钨粉，并命名该元素。钨在地壳中的含量为0.001%。已发现的含钨矿物有20种。钨矿床一般伴随着花岗质岩浆的活动而形成。经过冶炼后的钨是银白色有光泽的 金属 ，熔点极高，硬度很大。钨是稀有高熔点 金属 ，属于元素周期表中第六周期（第二长周期）的VIB族。钨是一种银白色 金属 ，外形似钢。钨的熔点高，蒸气压很低，蒸发速度也较小。钨的化学性质很稳定，常温时不跟空气和水反应，不溶于盐酸、硫酸、硝酸和碱溶液。王水只能使其表面氧化,溶于硝酸和氢氟酸的混合液。高温下能与氯、溴、碘、碳、氮、硫等化合，但不与氢化合。主要的钨矿有十几种，我国主要有两种；黑钨矿（钨锰铁矿）和白钨矿（钨酸钙矿）。 　　1．黑钨矿(FeMn)WO4。颜色有暗灰色、淡红褐、淡褐黑、发褐及铁褐等颜色。半 金属 光泽、 金属 光泽及树脂光泽。通常为叶片状、弯曲 、片状、粒状和致密状；也有的呈厚板状、尖柱状等单斜晶系晶体，常与白色石英一起以脉络的形式充填在花岗岩及其附近的岩石裂缝中。硬度5－5.5，比重7.1－7.5。参差状断口。性脆，有弱磁性。黑钨矿是炼钨和制造钨酸盐类的主要原料。 　　2．白钨矿CaWO4。颜色为灰白色，也有黄褐、绿和淡红色等。油脂光泽。它属正方晶系，形成双锥状的假八面体或板状晶体，晶面有时可见斜条纹，其中插生双晶者较为常见。也有的晶体呈皮壳状、肾状、粒状和致密块状。硬度4.5－5；比重5.9－6.2。性脆，贝壳状或参差状断口。受荧光灯照射时，白钨矿可发出美丽的浅蓝色荧光。白钨矿产于我国江西大余、湖南汝城、安化、临武、云南文山等地。多成砂矿，以上钨矿物可用重选（摇床、跳汰等）、浮选、溜槽、淘重砂法等方法得到黑钨精矿或白钨精矿。目前世界上开采出的钨矿，约５０%用于优质钢的冶炼，约３５%用于生产硬质钢，约１０%用于制钨丝，约５％其他用于其他用途。钨可以制造枪械、火箭推、进器的喷嘴、切削 金属 的刀片、钻头、超硬模具、拉丝模等等，钨是的用途十分广，涉及矿山、冶金、机械、建筑、交通、电子、化工、轻工、纺织、军工、航天、科技、各个工业领域。钨的最大的用途，还不是制造灯丝，而是制造钨钢。全世界每年有90％的钨是用于制造钨钢。在我国古代，常有所谓“削铁如泥”的宝刀，《水浒》里说把头发放在“青面兽”杨志的那把宝刀的刀刃上一吹，头发便断成两半。这些传说固然有夸张之处，不过，的确有些刀是格外锋利的。据现代用化学方法分析。原来，在这些钢刀中含有钨！现在，人们便用钨矿和铁矿放在一起，炼成钨钢。钨钢一般含钨9—17％。钨是最耐高温的 金属 。钨钢也继承了钨的这一优良特性。用普通碳素钢做的车刀，加热到250℃以上便变软了，自然也就没法切削 金属 了。然而，钨钢做的车刀，温度高达1000℃，仍然坚硬如故。1900年，人们才第一次在世界博览会上展出用钨钢制造的车刀。然而，由于钨钢车刀具有很大的优越性，便迅速地在工业上得到推广。在短短的五十年间，由于钨钢车刀的使用，使 金属 切削速度增加了二百倍，从每分钟十米增加到两千米以上。现在，炮筒、枪筒也常用钨钢做，因为在连续发射时，会被炮弹、枪弹摩擦得滚烫，但耐热的钨钢依然保持良好的弹性和机械强度。更多有关 金属 钨请详见于上海 有色 网

产品用处： 1、加工用车刀刀头、照明器件用钨丝及各种导热体 2、制作高档轿车的 曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料 3、广泛用于支、火炮、火箭、卫星、飞 机、舰船的制作 . 产品规格： 一般分为：12mm＊12mm＊360mm，14mm＊14mm＊480mm的条状形状 就是咱们常常说到的钨金条。每根大约1Kg,一般分为小包装和大包装。小包装一般选用硬纸盒 或许塑料盒包装，每盒以公斤计大概是7根一盒。大包装选用木箱单位以三十公斤计一般为5盒为一箱。

很多用作高速切削车刀、窑炉结构材料、喷气发动机部件、金属陶瓷材料、电阻发热元件等制得。用于制作切削工具、耐磨部件，铜、钴、铋等金属的熔炼坩埚，耐磨半导体薄膜。用作超硬刀具材料、耐磨材料。它能与许多碳化物构成固溶体。WC-TiC-Co 硬质合金刀具已获得广泛应用。它还能作为 NbC-C 及 TaC-C 三元体系碳化物的改性添加物，既可下降烧结温度，又能坚持优秀功能，可用作宇航材料。选用钨酐(WO3)与石墨在复原气氛中1400~1600℃ 高温下合成碳化钨(WC)粉末。再经热压烧结或热等静压烧结可制得细密陶瓷制品。

碳化硅晶须是目前晶须中强度最高的一种复合材料增强体。碳化硅晶须是一种灰绿色、尺寸细小的单晶短纤维。其物理性质具有高模量、耐腐蚀、耐高温、密度小等特点。直径0.3～1.3μm，长5～45μm，密度3.2g/cm3，耐热温度1600～1800℃，拉伸强度14GPa。弹性模量450GPa。碳化硅晶须采用化合物热分解法、氢还原法、化学反应法等制取。用含硅化合物为原料，将原料混合物放在石墨坩埚容器内，加热至一定温度，高温下含硅化合物分解产物和石墨蒸发产物于保护气氛中，在生长容器上化合、堆积从而形成２Ｈ相碳化硅晶须。用这种晶须增韧的陶瓷，将具有更高的断裂韧性和强度以及高的耐磨性能，可做切削刀具，以及作为陶瓷发动机及其它机械零部件。碳化硅晶须主要用于制作航天航空器、汽车零部件、复合陶瓷车刀以及高温工程的增强复合材料等。碳化硅晶须已经成为军用民用 产业 中的重要材料。 

在铝型材的挤压生产中，常见的缺陷是比较直观的，如弯曲、扭拧、变形、夹渣等。而“吸附颗粒”的缺陷，不仔细观察或手摸较难发现。其危害是：在电泳、喷涂型材的生产流程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。　　　　“吸附颗粒”的形成原因主要有以下几点：　　　　1.模具的影响　　　　在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，将产生弹性变形。模具工作带开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了“吸附颗粒”。　　　　2.挤压工艺的影响　　　　挤压工艺参数的选择正确与否也是影响“吸附颗粒”的重要因素。挤压温度过高、挤压速度过快，“吸附颗粒”就越多，原因是由于温度高、速度快，型材流动速度增加，模具变形的程度增加，金属的流动加快，金属的变形抗力相对减弱，更易形成粘铝现象。　　　　3.铸棒质量的影响　　　　铸棒质量是影响铝型材表面及挤压成型的重要因素。“吸附颗粒”的成因与铸棒质量有很大关系。铸棒的组织缺陷常见的有夹渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，这是形成“吸附颗粒”的重要因素。　　　　“吸附颗粒”的影响因素主要是模具、铸棒、挤压工艺三个方面，操作人员的操作水平也反映在这三个要素中，在生产实践的基础上，不断地分析问题，总结经验，就可以减少或避免“吸附颗粒”，大大提高型材的成品率及生产效率。

机械加工过程中绝大多数产品都是异形件，工件经过车、刨、锯、钻、冲压、热处理等工序后往往会留下很多表面问题需要处理，具体如下：　　1、产品表面的留下的氧化皮，锈斑或油污；　　2、产品端面或内孔，折角处等部位留下毛刺；　　3、注塑或压铸后表面留下合模线，需要去除；　　4、产品表面留下车刀纹，需要去除；　　5、产品表面颜色失去金属本色，发黑或变色。　　如何解决上述问题？这是很多产品经理非常关心的事情。很多产品目前只是利用手工用砂轮，布轮等进行手工打磨，效率低，产品质量不稳定，人工成本高。现介绍一种成熟的工艺，能利用机械设备，大批量，高效率，高质量进行研磨抛光，能很好的解决上述产品加工过程中遇到的此类问题。　　抛光机械的类型有下述机型：　　震动式抛光机、振动式光饰机、离心式抛光机、离心式光饰机、行星式光饰机、涡流式抛光机、涡流式光饰机、滚筒式抛光机、滚筒式光饰机。　　抛光过程中用到的研磨料有下列材质：　　粗磨去氧化皮、毛刺、倒角用：棕刚玉磨块、白刚玉磨块、陶瓷磨块、碳化硅磨块、树脂磨块等。　　精磨抛光，抛亮用：高铝瓷磨块、高频瓷磨块、不锈钢珠磨料等　　其中还需要用到研磨液、光亮剂等抛光液，配合研磨材料一起使用，加快研磨抛光过程，进一步提高产品表面质量。

人造聚晶金刚石(PCD)是在高温高压下将金刚石微粉加溶剂聚合而成的多晶体材料。一般情况下制成以硬质合金为基体的整体圆形片，称为聚晶金刚石复合片。根据金刚石基体的厚度不同，复合片有1.6mm、3.2mm、4.8mm等不同规格。而聚晶金刚石的厚度一般在0.5mm左右。目前，国内生产的PCD直径已经达到19mm，而国外如GE公司最大的复合片直径已经做到58mm，戴比尔斯公司更达到了74mm。     根据制作刀具的需要可用激光或线切割切成不同尺寸和角度的刀头，制成车刀、镗刀、铣刀等。     PCD的硬度比天然金刚石低(HV6000左右)，但抗弯强度比天然金刚石高很多。另外，通过调整金刚石微粉的粒度和浓度，使PCD制品的机械物理性能发生改变，以适应不同材质、不同加工环境的需要，为刀具用户提供了多种选择。     PCD刀具比天然金刚石的的抗冲击和抗震性能高出很多。与硬质合金相比，硬度高出3-4倍；耐磨性和寿命高50-100倍；切削速度可提高5-20倍；粗糙度可达到Ra0.05μm。切削效率高、加工精度稳定。     PCD同天然金刚石一样，不适合加工钢和铸铁。这种刀具主要用于加工有色金属及非金属材料，如：铝、铜、锌、金、银、铂及其合金，还有陶瓷、碳纤维、橡胶、塑料等。PCD的另一大功能是加工木材和石材。     PCD刀具特别适合加工高硅铝合金，因此在汽车、航空、电子、船舶工业中得到了广泛的应用。

钨金原名钨金属条，简称钨金、钨条。（一）产品说明： 钨金是世界上少有的一种有色矿产品，年产量很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨金来源于一种白色砂型矿体，矿线特别微小，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨矿粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨金。钨金的熔点：3500℃。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨金出口国。通常钨金的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家有色金属及电子材料分析测试中心分析测试报告。（二）产品用途： 1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体 2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料 3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造（三）产品规格： 通常分为：12mm＊12mm＊360mm，14mm＊14mm＊480mm的条状形态就是我们经常提到的钨金条。每根大约1Kg,一般分为小包装和大包装。小包装通常采用硬纸盒或者塑料盒包装，每盒以公斤计大概是7根一盒。大包装采用木箱单位以三十公斤计通常为5盒为一箱。（四）产品价格 目前市场上成交量偏少，价格不一加上钨条本身的价格很贵所以市场上的价格很难统一。就目前的情况来看，钨金的价格主要是以纯度来区分，而且由于用途的原因更多的拥有者是以黄金储备的方式来使用，一般人都把钨金作为有形资产来转让抵押等。目前市场上卖的最多的是以下几个纯度的钨金： 纯度：99.95%价格：2—3万/公斤 纯度：99.96%价格：4—5万/公斤 纯度：99.97%价格：10万左右/公斤 纯度：99.99%价格：17万左右/公斤 以上价格仅供参考，实际价格以市场成交价为准。同时再次提醒各位，钨金的价值很高，为避免不必要的损失，在交易的时候一定要注意出具权威机构的检验分析测试报告。钨金原名钨金属条，简称钨金、钨条。（一）产品说明： 钨金是世界上少有的一种有色矿产品，年产量很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨金来源于一种白色砂型矿体，矿线特别微小，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨矿粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨金。钨金的熔点：3500℃。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨金出口国。通常钨金的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家有色金属及电子材料分析测试中心分析测试报告。（二）产品用途： 1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体 2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料 3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造（三）产品规格： 通常分为：12mm＊12mm＊360mm，14mm＊14mm＊480mm的条状形态就是我们经常提到的钨金条。每根大约1Kg,一般分为小包装和大包装。小包装通常采用硬纸盒或者塑料盒包装，每盒以公斤计大概是7根一盒。大包装采用木箱单位以三十公斤计通常为5盒为一箱。（四）产品价格 目前市场上成交量偏少，价格不一加上钨条本身的价格很贵所以市场上的价格很难统一。就目前的情况来看，钨金的价格主要是以纯度来区分，而且由于用途的原因更多的拥有者是以黄金储备的方式来使用，一般人都把钨金作为有形资产来转让抵押等。目前市场上卖的最多的是以下几个纯度的钨金： 纯度：99.95%价格：2—3万/公斤 纯度：99.96%价格：4—5万/公斤 纯度：99.97%价格：10万左右/公斤 纯度：99.99%价格：17万左右/公斤 以上价格仅供参考，实际价格以市场成交价为准。同时再次提醒各位，钨金的价值很高，为避免不必要的损失，在交易的时候一定要注意出具权威机构的检验分析测试报告。 

钨金是什么?钨金是一种子虚乌有的东西，最起码在中国是这个样子，在我国，国家标准对三种钨的产品进行了规定，分别是钨条、钨粉、钨合金。之所以有钨金这一称呼，完全是市场为了配合销售所做的夸大。以钨为基加入其他元素组成的合金。在金属中，钨的熔点最高，高温强度和抗蠕变性能以及导热、导电和电子发射性能都好，比重大，除大量用于制造硬质合金和作合金添加剂外，钨及其合金广泛用于电子、电光源工业，也在航天、铸造、武器等部门中用于制作火箭喷管、压铸模具、穿甲弹芯、触点、发热体和隔热屏等。钨金全称碳化钨合金，工业领域也叫钨钢。钨金是世界上最硬的金属，硬度在8－9M（莫氏硬度标准）之间，仅次于钻石（10M）。 　　钨是一种稀有金属，把钨矿石经过采掘、研磨、水重选、提炼等提炼成纯度60%或90%的钨粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品就是钨条。钨条的熔点3500℃左右。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯。通常钨条的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家有色金属及电子材料分析测试中心分析测试报告或者全世界承认的通标标准（SGS）。金属钨的主要用途：1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体； 　　2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种特殊钢的配料； 　　3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造。 　　4、制造珠宝首饰等流行佩饰。钨的抗氧化性能差，氧化特点与钼类似，在1000℃以上便发生三氧化钨挥发，产生“灾害性”氧化。因此钨材高温使用时必须在真空或惰性气氛保护下，若在高温氧化气氛下使用，必须加防护涂层。

含金83%和含钨18%的钨金条叫软钨金钨条（所谓的钨金）（国标GB/T 3459-2006）(英文Tungsten bars and rods)（一）钨条（钨金）说明：钨金是一种子虚乌有的东西，最起码在中国是这个样子，在我国，国家标准对三种钨的产品进行了规定，分别是钨条、钨粉、钨合金。之所以有钨金这一称呼，完全是市场为了配合销售所做的夸大。至于软钨金，特别是什么德国软钨金，我没有看过化验报告，无法评论。钨条是纯度非常高的金属钨的提纯，根据2006年11月1日实施的GB/T 3459-2006《钨条》的规定，产品牌号包括三种，分别是TW-1、TW-2、TW-4，而且国家标准中只是规定了杂质的含量，没有明确钨的含量，经过推算，可以得知，TW-1含钨应该是>99.973%，TW-2是>96.85%，TW-4的钨含量更低，大概只有82.05%。钨条分为可拉丝和不可拉丝两种，价格基本相同。此外还包括密度，横截面颗粒度等技术指标。钨粉的纯度大概在60-65%。钨合金是指含有金属钨的合金产品，就像铝合金一样。钨是世界上少有的一种有色矿产品，年产量很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨条来源于一种白色砂型钨矿，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨条。钨条的熔点：3500℃。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨出口国。通常钨条的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家有色金属及电子材料分析测试中心分析测试报告或者全世界承认的通标标准（SGS）。（二）软钨金的用途：1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体；2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料；3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造；4、应用于饰品，钨金饰品最大的特性是坚硬，并即有不腐蚀，不退色，不变色，不过敏，不生锈，光泽可以保持历久常新等特性，比较有代表性的钨金首饰有卡班斯顿、汤斯敦。　钨金戒指 

出产原理 钨粉以氧化钨为质料，在四管马弗炉或多管炉内用复原，粒度从0.6-30微米。首要分粗、中、细几个粒度，银灰色粉末，杂质含量以国家标准为根据。 制作办法 选用氢复原三氧化钨或仲钨酸铵的办法制备。用氢复原法制取钨粉的工艺进程一般分为两个阶段：第一阶段在500～700oC温度下，三氧化钨复原成二氧化钨;第二阶段在700～900oC温度下，二氧化钨复原成钨粉。钨粉 功能和标准 钨粉除了对杂质含量有必定的要求外，氧含量要控制在必定范围内。常用钨粉粒度一般为费氏均匀粒度2～10μm。钨粉为多角形颗粒形状。此外，钨粉的比表面、松装密度、摇实密度等也在必定范围内改变。钨粉的功能对钨材的出产和钨粉末冶金制品的质量有直接的影响，特别是纯度和粒度的影响更为显着。钨粉是根据纯度和粒度以及不同的用处而分类的。美国最早出产钨粉的华昌公司是按化学纯度将氢复原钨粉分为三级;日本已拟定了《钨粉及碳化钨粉》的工业标准(JISH2116-1979);英、法和前苏联等国均设有一致的钨粉国家标准。我国工业出产的钨粉于1982年拟定了《氢复原钨粉的技能条件》(GB3458-82)。该标准规矩了钨粉的功能和分类牌号.并对查验办法、检验规矩、包装、运送和贮存等项目都做了清晰的规矩。关于特殊用处和军工专用的钨粉，出产厂可根据用户要求试制出产。 钨粉用处 钨粉是加工粉末冶金钨制品和钨合金的首要质料。纯钨粉可制成丝、棒、管、板等加工材和必定形状制品。钨粉与其他金属粉末混合，能够制成各种钨合金，如钨钼合金、钨铼合金、钨铜合金和高密度钨合金等。钨粉的另一个重要应用是制成碳化钨粉，进而制备硬质合金东西，如车刀、铣刀、钻头和模具等。

钨条包括钨棒，钨钢棒，烧结钨棒，主要是用来锻造成材料的成分，刀具和弹头，灯泡钨丝，电接触点和热导体，曲轴和气缸钨丝桶，耐热钢的各种成分。掺杂的钨条用于生产灯丝或电子管灯丝，这就保证具有显著的抗高温。纯钨是一种从地上开采的天然金属。在原始形式 下，纯钨是很脆的。简介钨是世界上少有的一种有色矿产品，年产量很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨来源于一种白色砂型矿体，矿线特别微小，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨矿粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨条。钨的熔点：3500℃。钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨出口国。通常钨条的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家有色金属及电子材料分析测试中心分析测试报告。分类铸造碳化钨、 碳化钨粉、钨粉、氧化钨、合成白钨、钨丝、钨钼合金丝、钨绞丝、杜美丝、钨铼合金丝、钨铈电极、钨板、钼基钨极、掺杂钨条、钨条、钨杆、钨加热子。优点淬火和回火后硬度高；耐磨性好；高温下工作性能好。用途1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造 钨资源分布我国是产钨大国，钨资源储量520万吨，为国外30个产钨国家总储量（130万吨）的3倍多，产量及出口量均居世界第一。湖南、江西、河南三省的钨资源储量居全国的前三位，其中湖南、江西两省的钨资源储量占全国的55．48%。湖南以白钨为主，江西以黑钨为主，其黑钨资源占全国黑钨资源总量的42．40%。我国的钨矿大体上分布于我国南岭山地两侧的广东东部沿海一带，尤其是以江西的南部为最多，储量约占全世界的二分之一以上。此外，江西的大余、湖南的汝城、安化、临武、资兴、荼陵等地；以及广西和云南、四川、福建等省也有钨矿资源。国外钨矿的主要产地是加拿大和美国。 

应用范围灯丝业钨最早用于制造白炽灯丝。1909年美国库利吉（W.D.Coolidge）选用钨粉限制、重熔、旋锻、拉丝技术制成钨丝,从此钨丝加工得到迅速展开。1913年兰米尔(I.Langmuir)和罗杰斯 (W.Rogers)发现钨钍丝（又称钍钨丝）发射电子功能优于纯钨丝后,开始运用钨钍丝,至今依然广泛运用。1922年研制出具有优秀的抗下垂功能的钨丝（称为掺杂钨丝或不下垂钨丝），这是钨丝研讨中的重大进展。不下垂钨丝是广泛运用的优异灯丝和阴极材料。50～60年代，对钨基合金进行了广泛的探究研讨，期望展开能在1930～2760℃作业的钨合金，以供制造航天工业运用的耐高温部件。其间以钨铼系合金的研讨较多。对钨的冶炼和制作成形技能也展开了研讨，选用自耗电弧和电子束冶炼取得钨锭，并经揉捏和塑性制作制成某些制品；但冶炼铸锭的晶粒粗大，塑性差，制作困难，成材率低，因而冶炼塑性制作技术未能成为首要加工手法。除化学气相堆积 （CVD法）和等离子喷涂能加工很少的产品外，粉末冶金仍是制造钨制品的首要手法。板材业我国在20世纪50年代已能加工钨丝材。60年代对钨的冶炼、粉末冶金和制作技术展开了研讨，现已能加工板材、片材、箔材、棒材、管材、丝材和其他异型件。高温材料钨材运用温度高，单纯选用固溶强化办法对前进钨的高温强度作用不大。但在固溶强化的基础上再进行弥散(或沉积)强化,可大大前进高温强度,以ThO2和沉积的HfC弥散质点的强化作用最好。在 1900℃左右WHfC系和WThO2系合金都有着高的高温强度和蠕变强度。在再结晶温度以下运用的钨合金,采纳温制作硬化的办法,使其发作应变强化,是有用的强化途径。如细钨丝具有很高的抗拉强度,总制作变形率为钨合金99.999%、直径为0.015毫米的细钨丝，室温下抗拉强度可达438公斤力/毫米在难熔金属中，钨和钨合金的塑性脆性改变温度最高。烧结和冶炼的多晶钨材的塑性脆性改变温度约在150～450℃之间，形成制作和运用中的困难，而单晶钨则低于室温。钨材中的空隙杂质、微观结构和合金元素，以及塑性制作和表面状况,对钨材塑性脆性改变温度都有很大影响。除铼可明显地下降钨材的塑性脆性改变温度外，其他合金元素对下降塑性脆性改变温度都收效甚微（见金属的强化）。钨的抗氧化功能差，氧化特色与钼相似，在1000℃以上便发作三氧化钨蒸发，发作“灾害性”氧化。因而钨材高温运用时有必要在真空或慵懒气氛维护下，若在高温氧化气氛下运用，有必要加防护涂层。4军事兵器业[1]跟着科学展开前进,钨合金材料，成为当今制造军事产品的质料如、装甲和炮弹、弹片头、,、弹头、防弹车,装甲坦克，军航、火炮部件,支等。而钨合金形成的更是能够击穿大倾角的装甲和复合装甲，是首要的反坦克兵器。

(Mn,Fe)WO4 【化学组成】黑钨矿实际上是钨锰矿和钨铁矿的彻底类质同像系列中的中间成员。常含Mg、Ca、Nb、Ta、Sn、Zn等。 【晶体结构】单斜晶系；a0=0.479 nm,b0=0.574 nm,c0=0.499 nm,β=90°26′。Z=2。晶体结构中,由［Mn(Fe)O6］配位八面体共棱连结成平行c轴方向的折线状链；［WO6］配位八面亦平行c轴成链状，并坐落［Mn(Fe)O6］配位八面体所成的链体之间,以其4个角顶与上下链体相连接。因此晶体结构可视为链状结构，亦可当作平行{100}呈似层状结构(图Y-27)。 【形状】单晶体常呈沿c轴延伸的{100}板状或短柱状（图Y-28）,［001］晶带中的晶面上常具平行于c轴的条纹。双晶常依(100)或(023)成触摸双晶。集合体为刃片状或粗粒状。图Y-29为黑钨矿平行连晶。   图Y-27黑钨矿的晶体结构  (引自潘兆橹等，1993)   图Y-28黑钨矿晶体呈沿c轴延伸的{100}板状   图Y-29黑钨矿晶体（平行连晶）           (据王文魁等，产于广东怀集多罗山，1992)   【物理性质】红褐色(钨锰矿)至黑色(钨铁矿);条痕黄褐色(钨锰矿)至褐黑色(钨铁矿);光泽由树脂光泽(钨锰矿)至半金属光泽(黑钨矿、钨铁矿)。解理平行{010}彻底。硬度4～4.5。相对密度7.12(钨锰矿)～7.51(钨铁矿)。性脆。钨铁矿具弱磁性。 【成因及产状】首要产于高温热液石英脉旁云英岩化花岗岩中。它常与锡石、辉钼矿、毒砂、萤石、电气石、绿基石等共生。黑钨矿也能构成砂矿。我国是国际上最大的产钨国，矿床类型之丰厚，规划之大为国际钨矿床所稀有。仅在南岭区域就已发现大型、超大型矿床20多处。最具代表性的钨矿产地如广东(锯板坑石英脉型矿床)、湖南(柿竹园层控夕卡岩型矿床)、福建(洛坑花岗岩细脉浸型钨矿床)、广西(大明山似层状钨矿床)等等。 【判定特征】黑钨矿以其板状形状,褐黑色,{010}彻底解理和相对密度大为判定特征。 【首要用途】钨的最首要的矿石矿藏。钨的特种合金钢被用于制作高速切削东西、炮膛、管、火箭发动机、火箭喷嘴、坦克装甲等。钨还用于制作灯丝及X射线发生器的阴极材料。组成材料碳化钨硬度很高，仅次于金刚石，可用作钻头、车刀等。

金属 钨的用途:目前世界上开采出的钨矿，约50%用于优质钢的冶炼，约35%用于生产硬质钢，约10%用于制钨丝，约5％其他用于其他用途。钨可以制造枪械、火箭推、进器的喷嘴、切削 金属 的刀片、钻头、超硬模具、拉丝模等等，钨是的用途十分广，涉及矿山、冶金、机械、建筑、交通、电子、化工、轻工、纺织、军工、航天、科技、各个工业领域。主要用途：  1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体；  2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种特殊钢的配料；  3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造。钨是属于 有色金属 ，也是重要的战略 金属 ，钨矿在古代被称为“重石”。1781年由瑞典化学家卡尔．威廉．舍耶尔发现白钨矿，并提取出新的元素酸－钨酸，1783年被西班牙人德普尔亚发现黑钨矿也从中提取出钨酸，同年，用碳还原三氧化钨第一次得到了钨粉，并命名该元素。钨在地壳中的含量为0.001%。已发现的含钨矿物有20种。钨矿床一般伴随着花岗质岩浆的活动而形成。经过冶炼后的钨是银白色有光泽的 金属 ，熔点极高，硬度很大。钨是稀有高熔点 金属 ，属于元素周期表中第六周期（第二长周期）的VIB族。钨是一种银白色 金属 ，外形似钢。钨的熔点高，蒸气压很低，蒸发速度也较小。钨的化学性质很稳定，常温时不跟空气和水反应，不溶于盐酸、硫酸、硝酸和碱溶液。王水只能使其表面氧化,溶于硝酸和氢氟酸的混合液。高温下能与氯、溴、碘、碳、氮、硫等化合，但不与氢化合。钨的其他合金——钨钛合金、钨铬钴合金等，也都是著名的硬质合金。钨的化学性质很稳定，即使在加热的情况下，也不会与盐酸、硫酸作用，甚至不会溶解在王水里——在王水中，钨只是表面缓慢氧化而已。只有腐蚀性极强的氢氟酸和硝酸的混合物，才能溶解钨。钨有许多化合物，其中碘化钨、溴化钨可用于制造新光源；钨酸钠可用来制作防火布；钨酸铅可作白色颜料，氧化钨则是黄色的颜料。在地壳中，钨的含量为十万分之四。我国钨的储藏量，占世界第一位！其中以江西的大庚山脉藏量最多，此外广西、广东、湖南等地也都盛产钨。更多有关 金属 钨的用途请详见于上海 有色 网

钨及钨金的用途体现在它具有高密度、高强度、低热膨胀系数、抗腐蚀性和良好的机械加工等综合性能已在航空航天、军事装备、电子、化工等许多领域中得到了广泛应用。 其主要的应用范围包括：（1）用于切削、焊接和喷涂方面的碳化物，如碳化钨。（2）用于电子工业中大量的灯丝和电子管的阴极，高温电阻炉的加热元件，如目前研究较多的耐震钨丝、复合稀土钨电极等。（3）用于高温领域，以至军事上制作的穿甲弹、药型罩等。 提高钨及钨合金材料塑性、降低其塑－脆转变温度进一步改善其高温热强性能一直是钨合金领域内一个持久的研究热点。因此，钨研究与开发的主要内容是材料的塑－脆转变行为、高温强度特性、焊接和复合化、制取工艺的最佳化。围绕这些内容所进行的技术研究和开发有：净化、细化、强韧化和复合化。 我国钨的净化大都从氧化物纯化开始，通过溶剂萃取、离子交换和多次再结晶工艺，提高APT的化学纯度，目前能生产纯度大于99.95％和杂质总含量小于100mg／kg的APT，钨粉纯度大于99.99％。 细化研究方面，研究最多的是纳米钨粉和纳米晶钨基合金复合粉末，其制备方法有机械合金化、喷雾干燥法、溶胶－凝胶法、冷凝－干燥法、气相沉积法、反应喷射法、真空等离子体喷射沉积法、机械－热化学合成法等，常用的方法为前三种，主要应用在高密度钨合金、钨基复合材料（如：W－Cu）、硬质合金等方面。 对于钨复合化的研究主要有结构复合、强化机制复合和组织复合（梯度复合），目前研究较多的主要是用作电极、触点材料、半导体部件的W－Cu复合材料。该材料的成型方法主要是等静压成型（CIP），新改进的工艺方法有：（1）纤维强化法；（2）特定结构法；（3）电弧熔炼法；（4）金属注射成型法；（5）快速定向凝固法。 钨金的用途还有：1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种耐热钢材的配料3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造 

挤压生产中，会出现型、棒材在切头、尾后半成品部分经碱蚀检查会出现俗称“缩尾”的缺陷，含有该组织的型棒材的力学性能达不到要求，存在安全隐患。同时，生产的型棒材要进行表面处理或车削加工时，由于该缺陷的存在破坏了材料内部的连续性，会影响后续表面和精加工，严重的会造成暗纹报废或损坏车刀等，这在生产中是常见的问题，在此，本文对缩尾形成的原因和消除的方法简要做一下分析。　　　　缩尾的分类　　　　“缩尾”分为中空缩尾和环状缩尾两种，1）中空缩尾：在挤压型、棒材尾端中心部位形成中空，横断面呈现为边缘不光滑的孔或边缘充满有其它杂质的孔，纵向呈一漏斗状（锥形），漏斗尖端朝向金属流出的方向，主要出现在单孔平面模挤压，尤其是挤压系数小、制品直径大、厚壁或者采用了有油污的挤压垫片地挤压的型材的尾部更加明显。二.环状缩尾：在挤压分流模制品的两端（尤其是头部）呈不连续的环形或弧形，在焊合线两边则呈月牙形较为明显，各孔制品的环状缩尾对称。　　　　缩尾的形成　　　　缩尾形成的原因：缩尾形成的力学条件是；当平流阶段结束，挤压垫片逐渐接近模时，挤压时增加并产生一个对挤压筒侧表面压力dN筒。该力与摩擦力dT筒一起，当破坏了力的平衡条件（dN筒+dT筒）≥dT垫时，位于挤压垫片区周围的金属，向后沿边缘流入毛坯中心，便形成了缩尾。缩尾形成的挤压条件是：1.挤压残料留得太短2.挤压垫片有油或不干净3.铸锭或毛料表面不清洁4.制品切尾长度不合规定5.挤压筒内衬超差6.挤压终了突然增加挤压速度。　　　　缩尾的消除方法　　　　减少和防止缩尾形成的措施：1.严格按工艺规定剪切压余和锯切头、尾，保持挤压筒内衬完好，禁止挤压垫片抺油，降低铝棒挤压前温度，采用特殊的凸形垫片，采用合理的残料的长度。2.挤压工具、铝棒表面应清洁3.经常检查挤压筒尺寸并更换不合格的工具4.平稳挤压.在挤压后期应该减慢挤压速度，适当留压余的厚度，或采用增大残料法挤压。

跟着工业生产者迅猛发展，合金钢的品种日益繁复。为了不同意图和需求，合金钢还有多种分类办法。按用处能够把合金钢分为合金结构钢、合金东西钢、高速东西钢、绷簧钢、轴承钢、不锈耐酸钢、耐热不起皮钢等。依据钢中首要合金元素的类型，可将合金钢分为猛钢、硅钢、硅猛钢、硼钢、铬镍钢、铬镍钼钢等。依据合金元素总含量的多少，合金钢可分为低合金钢（合金元素总量少于 5% ）、中合金钢（含金元素总丈量 5%~10% ）和高合金钢（合金素总是多于 10% ）。     1 合金结构钢。含碳量比碳素结构钢低一些，一般在 0.15%~0.50 范围内。广泛用于制作轿车、船只、汽轮机、重型机床的各种传动件和紧固件。     2 合金东西钢。是一种含多种合金元素（如硅、钼、钨、铬、钒等）的中高碳钢，适用于制作尺度大、形状杂乱的刃具、模具和量具。它除了具有恰当的强度和耐性外，一起具有很高的硬度和耐磨性。     3 高速东西钢。是高碳高合金东西钢，含碳量为 0.7%~1.4%, 并含有能构成高硬度碳化物合金元素，如钨、钼、铬、钒等。高速东西钢具有高的红硬性，在高速切削条件下，当温度高达 500~6000C 时硬度也不下降。常用于制作高切削速度、高生产率的车刀、铣刀、铰刀、拉刀、麻花钻等。     4 绷簧刀。首要用于制作在冲击、振荡或长时间交变应力下运用的绷簧，首要是硅锰系钢钟。     5 轴承钢。首要用来制作翻滚体和轴承套圈。轴承钢一般含碳量约 1.0% ，它对钢材的化学成分均匀性、非金属夹杂物的含量和散布、碳化物的颁等都有非常严厉的要求。     6 不锈钢酸钢，即不锈钢。这种不锈钢和耐蚀性是相对的，并不是绝对不生锈，而是生锈量很少，生锈进程很慢。依据其运用场合，不锈耐酸钢可分为两组：不锈钢和耐酸钢。不锈钢，即在空气中能反抗腐蚀的钢，首要用于制作汽轮机叶片、丈量东西、医疗器械、剪切东西、餐具、厨房设备、食物加工设备、速冷冻藏设备、不锈钢焊管类公共设施、轿车排气管用铁素体不锈钢等；耐酸钢，即在各种侵蚀性激烈的介质中能反抗腐蚀的钢，首要用于船只操控设备、帆海设备、制酸、油、气的不锈钢罐等设备、尿素设备等。按首要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大体系。      7 耐热不起皮钢。用于制作长时间高温下运用的机器零件。.

“毛刺”和“震痕”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷。“毛刺”不直观，不仔细观察或手摸较难发现；“震痕”是颗粒相对集中型材表面的表现。　　其危害是：在氧化电泳、喷涂型材的生产过程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好；但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给挤压工序造成极大的困扰。因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。　　“毛刺”和“震痕”产生原因、及解决方法。模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”和“震痕”的表象。　　一、模具　　1.模具的弹性变形引起。模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。　　3.模具内金属流动的死区。多数铝材厂铸棒一般不剥皮的，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。有的被型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。另外杂质与正常流动的金属相互磨擦，造成型材表面亮带、纹粗等缺陷。　　解决措施：　　1.选择合适的孔数及机型。根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择最佳模具规格，降低形成粘铝的条件，减少形成“毛刺”或“震痕”的概率；　　2.提高模具的强度。在实际生产中，模具弹性变形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模，分流孔多且密，相应降低模具的强度；又如长悬臂的模具等。在设计模具时，尽可能提高模具刚度、强度，以达到减少模具在生产时的弹性变形量。选择最佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考虑。　　另外，前垫的厚度及其内孔的形式，必须对模具形成有效的支撑也同样重要，在实际生产中证明：前垫做一件式优于做两件式！达到减少模具弹性形变的目的，对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显！　　3.减少模具的死区。模具在制造过程中，要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在；金属流动的摩擦面要求平滑等。　　4.模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等，也会形成粘铝的条件。模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度，工作带的平行度等进行检查，并进行修整、然后进行喷砂、抛光等，以达到提高模具的平滑度。经过氮化后，提高表面硬度后，将进一步提高模具的平滑度。　　5.装模前，模具抛光后，并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂。　　6.装模时，必须将螺栓锁紧。　　二、挤压工艺的影响　　1.如果温度高、金属的流动过快，模具变形的程度增加，易形成粘铝现象；同时金属的变形抗力相对增加了，在模具内腔的金属死区相对增大，提高了形成粘铝的条件；另外，如果铸棒温度、模具温度、盛锭筒温度相差过大，也易造成粘铝问题。　　2.模具投入生产前，一定要选用指定的模垫、专用垫。另外，特别注意模垫、专用垫、模具之间的配合是否有间隙，是否有撞击位披风、裂纹、甚至退火产生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在挤压生产时给模具弹性变形留下空间。　　解决措施：　　1.挤压机出口按装白色灯光，以便观察“毛刺”的实时情况。　　2.根据“毛刺”问题的实时情况，根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断调整这些参数。　　3.限制一次上机生产的铸棒数量。随着生产棒数的增加，工作带温度在上升，铝水与工作带的摩擦加剧，导致工作带硬度下降、表面粗糙，积铝越来越多，“毛刺”也就越来越多。　　4.机手应在生产前检查模垫、专用垫、模具之间的配合是否紧密。如其中有间隙，可采取磨平的方法解决。如果磨掉的量稍大，可以对模垫、专用垫进行加温后，再投入生产。　　5.挤压中心位要正。模具中心位不正，棒皮易进入模具；挤压杆不正，压饼刮（盛锭筒）筒壁，将本应倒流的杂质送入模具，形成“积铝”条件。　　6.挤压生产进行中，应尽可能避免型材晃动。如果出料口处型材晃动，会将空刀的“积铝”瞬间带出，形成“震痕”。所以往往在牵引机刚锯完型材时，在出料口的型材当即产生一个“震痕”。　　三、铸棒质量的影响　　因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件。从而形成"“毛刺”或“震痕”。　　1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。　　3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。　　4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题；　　解决措施：　　1.在铸棒的铸造过程中，采用细化晶粒工艺，采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，对铸棒进行均匀化处理。　　2.另外，加强对铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。　　3.高端产品使用专用铸棒，能提高成品率，减少上机模具数量。

跟着工业生产者迅猛发展，合金钢的品种日益繁复。为了不同意图和需求，合金钢还有多种分类办法。按用处能够把合金钢分为合金结构钢、合金东西钢、高速东西钢、绷簧钢、轴承钢、不锈耐酸钢、耐热不起皮钢等。依据钢中首要合金元素的类型，可将合金钢分为猛钢、硅钢、硅猛钢、硼钢、铬镍钢、铬镍钼钢等。依据合金元素总含量的多少，合金钢可分为低合金钢（合金元素总量少于 5% ）、中合金钢（含金元素总丈量 5%~10% ）和高合金钢（合金素总是多于 10% ）。        1 合金结构钢。含碳量比碳素结构钢低一些，一般在 0.15%~0.50 范围内。广泛用于制作轿车、船只、汽轮机、重型机床的各种传动件和紧固件。        2 合金东西钢。是一种含多种合金元素（如硅、钼、钨、铬、钒等）的中高碳钢，适用于制作尺度大、形状杂乱的刃具、模具和量具。它除了具有恰当的强度和耐性外，一起具有很高的硬度和耐磨性。        3 高速东西钢。是高碳高合金东西钢，含碳量为 0.7%~1.4%, 并含有能构成高硬度碳化物合金元素，如钨、钼、铬、钒等。高速东西钢具有高的红硬性，在高速切削条件下，当温度高达 500~6000C 时硬度也不下降。常用于制作高切削速度、高生产率的车刀、铣刀、铰刀、拉刀、麻花钻等。        4 绷簧刀。首要用于制作在冲击、振荡或长时间交变应力下运用的绷簧，首要是硅锰系钢钟。        5 轴承钢。首要用来制作翻滚体和轴承套圈。轴承钢一般含碳量约 1.0% ，它对钢材的化学成分均匀性、非金属夹杂物的含量和散布、碳化物的颁等都有非常严厉的要求。        6 不锈钢酸钢，即不锈钢。这种不锈钢和耐蚀性是相对的，并不是绝对不生锈，而是生锈量很少，生锈进程很慢。依据其运用场合，不锈耐酸钢可分为两组：不锈钢和耐酸钢。不锈钢，即在空气中能反抗腐蚀的钢，首要用于制作汽轮机叶片、丈量东西、医疗器械、剪切东西、餐具、厨房设备、食物加工设备、速冷冻藏设备、不锈钢焊管类公共设施、轿车排气管用铁素体不锈钢等；耐酸钢，即在各种侵蚀性激烈的介质中能反抗腐蚀的钢，首要用于船只操控设备、帆海设备、制酸、油、气的不锈钢罐等设备、尿素设备等。按首要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大体系。        7 耐热不起皮钢。用于制作长时间高温下运用的机器零件。.

一、铝挤材毛刺及震痕形成的原因　　毛刺和震痕”是在铝挤压型材生产中常见的重要缺陷。毛刺一般不直观，如果不仔细观察或手摸较难发现;震痕则是由颗粒相对集中的铝型材表面的表现。它们的危害主要是，在氧化电泳、喷涂铝型材的过程中，很难将其去除掉，严重影响铝型材的表面美观，造成铝型材废品。一般厂家对表面处理为喷粉(漆)型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉(漆)，效果较好;但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给铝型材挤压工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。　　毛刺和震痕的的专业术语叫"吸附颗粒"。“毛刺”一般呈不规则分布在铝型材表面，在挤压过程中形成的工作带前后粘铝，在铝型材挤压生产时不断有“毛刺”被型材带出;“毛刺”用风吹或擦拭，大部分的可以去掉。而“震痕”，由于模具空刀位的粘铝，在型材震动或模具瞬间回弹时瞬间被拉出，这些颗粒几乎在同一截面上或深或浅的镶在型材上，所以用擦拭的方法是难以消除!　　“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，无论是电泳型材、喷涂型材、氟碳喷涂型材，表面处理是高光的型材就影响较大。“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。但有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。在型材表面预处理工序，由于受槽液浓度规定范围的限制，有的可以去除掉，有的去除不掉形成凸点。此问题在表面处理车间生产中经常出现。　　而“震痕”在型材表面预处理工序，因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。只有极少可以去除掉的，则形成凹点。无法除掉的则形成凸点，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。如表面处理为氧化的话，通常判为废品。如表面处理为喷涂(粉)，可以通过砂纸磨平的方法修补。　　另外“毛刺”和“震痕”产生与挤压模具模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”和“震痕”的表象。　　1、铝型材挤压模具　　1.铝型材挤压模具的弹性变形引起。模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。　　3.模具内金属流动的死区。多数铝材厂铸棒一般不剥皮的，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。有的被型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。另外杂质与正常流动的金属相互磨擦，造成型材表面亮带、纹粗等缺陷。　　2、铝挤材毛刺及震痕的解决措施：　　1.铝型材挤压时要选择合适的孔数及机型。根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择最佳模具规格，降低形成粘铝的条件，减少形成“毛刺”或“震痕”的概率;　　2.提高铝挤压模具的强度。在实际生产中，模具弹性变形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模(图1)，分流孔多且密，相应降低模具的强度;又如长悬臂的模具等。在设计模具时，尽可能提高模具刚度、强度，以达到减少模具在生产时的弹性变形量。选择最佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考虑。　　另外前垫的厚度，及其内孔的形式，必须对模具形成有效的支撑也同样重要，在实际生产中证明：前垫做一件式(图2)优于做两件式(图3)!达到减少模具弹性形变的目的，对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显!　　3.减少模具的死区。模具在制造过程中，要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在;金属流动的摩擦面要求平滑等。　　4.模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等，也会形成粘铝的条件。模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度，工作带的平行度等进行检查，并进行修整、然后进行喷砂、抛光等，以达到提高模具的平滑度。经过氮化后，提高表面硬度后，将进一步提高模具的平滑度。　　5.装模前，模具抛光后，并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂。　　6.装模时，必须将螺栓锁紧。　　3、铝型材挤压工艺的影响　　1.如果温度高、金属的流动过快，模具变形的程度增加，易形成粘铝现象;同时金属的变形抗力相对增加了，在模具内腔的金属死区相对增大，提高了形成粘铝的条件;另外如果铸棒温度、模具温度、盛锭筒温度相差过大，也易造成粘铝问题。　　2.模具投入生产前，一定要选用指定的模垫、专用垫。另外特别注意模垫、专用垫、模具之间的配合是否有间隙，是否有撞击位披风、裂纹、甚至退火产生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在挤压生产时给模具弹性变形留下空间。　　解决措施：　　1.挤压机出口按装白色灯光，以便观察“毛刺”的实时情况。　　2.根据“毛刺”问题的实时情况，根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断调整这些参数。　　3.限制一次上机生产的铸棒数量。随着生产棒数的增加，工作带温度在上升，铝水与工作带的摩擦加剧，导致工作带硬度下降、表面粗糙，积铝越来越多，“毛刺”也就越来越多。　　4.机手应在生产前检查模垫、专用垫、模具之间的配合是否紧密。如其中有间隙，可采取磨平的方法解决。如果磨掉的量稍大，可以对模垫、专用垫进行加温后，再投入生产。　　5.挤压中心位要正。模具中心位不正，棒皮易进入模具;挤压杆不正，压饼刮(盛锭筒)筒壁，将本应倒流的杂质送入模具，形成“积铝”条件。　　6.挤压生产进行中，应尽可能避免型材晃动。如果出料口处型材晃动，会将空刀的“积铝”瞬间带出，形成“震痕”。所以往往在牵引机刚锯完型材时，在出料口的型材当即产生一个“震痕”。　　4、铸棒质量的影响　　因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件。从而形成"“毛刺”或“震痕”。　　1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。　　3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。　　4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题;　　解决措施：　　1.在铝合金铸棒的铸造过程中，采用细化晶粒工艺，采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，对铸棒进行均匀化处理。　　2.另外，加强对铝合金铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。　　3.高端产品使用专用铝合金铸棒，能提高成品率，减少上机模具数量。

在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，手摸有触感，影响了氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率。因此，对其形成机制进行分析，以便采取措施，减少或杜绝此类型材表而缺陷的出现。　　　　在铝型材的挤压生产中，常见的缺陷是比较直观的，如弯曲、扭拧、变形、夹渣等。而“吸附颗粒”的缺陷，不仔细观察或手摸较难发现。其危害是：在电泳、喷涂型材的生产流程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。因此，要在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现。　　　　1“吸附颗粒”的表现及对产品质量的影响　　　　铝型材表面处理的方式越来越多，除一般的氧化型材外，电泳型材、喷涂型材、氟碳喷涂型材、木纹烤漆型材等相继出现，花样繁多。“吸附颗粒”的缺陷，对一般氧化材影响不大，但对其他的处理形式影响较大，主要是有碍这些型材表面美观。在挤压生产中，挤出型材“吸附颗粒”经过仔细观察或用手在型材表面上滑动，都会发现。在锯切装筐工序，用风吹或擦拭，大部分的小颗粒可以去掉。但还是有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上。经时效处理后，这些颗粒更加紧密粘附在型材表面。在型材表面预处理工序，由于槽液浓度的影响，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，则形成凸起。此问题在电泳和喷涂型材的生产中经常出现。　　　　2“吸附颗粒”的形成原因　　　　2.1模具的影响　　　　在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。模具工作带由开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了“吸附颗粒”。随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间回弹，就会形成咬痕缺陷。若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题，模具的粘铝现象见图1。我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒不剥皮的情况下，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。有的被型材拉脱，形成了“吸附颗粒”。因此，模具是造成“吸附颗粒“的关键因素。　　　　2.2挤压工艺的影响　　　　挤压工艺参数的选择正确与否也是影响“吸附颗粒”的重要因素。经过现场观察，挤压温度、挤压速度过高，“吸附颗粒”就越多，原因是由于温度高、速度快，型材流动速度增加，模具变形的程度增加，金属的流动加快，金属的变形抗力相对减弱，更易形成粘铝现象;对大的挤压系数来说，金属的变形抗力相对增加了，死区相对增大，提高了形成粘铝的条件，形成“吸附颗粒”的概率增加;铸棒加热温度与模具温度之差过大，也易造成粘铝问题，甚至堵模;工模具表面的粗糙度、工作带表面的硬度等，也是造成粘铝，形成“吸附颗粒”的原因之一。

高纯钨条要求纯度在99.98%以上。钨金原名钨 金属 条，简称钨金、钨条。 钨金是世界上少有的一种 有色 矿产品，年 产量 很低，用途非常广泛，主要用于铸造配料用原料。钨金来源于一种白色砂型矿体，矿线特别微小，经过采掘、研磨、水重选、提炼等多道工艺，得到品位达到95%以上的钨矿粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品才是钨金。钨金的熔点：3500℃。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯，中国现在是世界上最大的钨金出口国。钨的应用非常广，最常见的是以碳化钨（WC）的形式使用在硬质合金。这样的硬质合金用在 金属 加工、采矿、采油和建筑工业中作为耐用 金属 。此外在电灯泡和真空管中钨丝的应用也很广。钨还常用作电极。钨可以被拉成很细的丝，而且熔点非常高。其它应用包括：由于钨的熔点非常高，常用于航天和高温应用，比如电子、加热、焊接，比如钨极气体保护电弧焊。钨非常坚硬，非常紧密，因此制作重 金属 合金非常理想，这样的合金用在装甲、散热片和高密度应用如压重、平衡重物、船和飞机的压重等。由于钨非常紧密，飞镖往往含80%至97%的钨。高速钢含钨，有时含18%的钨。制造涡轮机片、耐用部分和保护层的高温合金含钨（哈氏合金、钨铬钴合金等）。子弹中使用钨来取代铅。钨的化合物被用作催化剂、无机颜色。二硫化钨是高温润滑剂，它在500 °C依然稳定。由于钨的热胀性与硅酸硼玻璃类似，它被用来做玻璃/ 金属 密封钨与镍、铁和钴的合金被用来制作重合金，这样的重合金用在动能弹中取代贫铀。在集成电路中钨是前路之间的连接物。在二氧化硅绝缘体中侵蚀接触孔，注入钨，磨平来连接三极管。典型的接触孔可以小到65纳米。碳化钨是最硬的物质之一，被用在机器工具和磨料中。碳化钨是磨具和转具中最常见的材料，往往也是最好的材料。在放射性医学中钨被用作屏蔽物质。运输氟脱氧葡萄糖一般用钨容器，由于氟脱氧葡萄糖中的高能氟-18铅容器无法使用。氧化钨被用在陶瓷釉中，钙或镁钨常用在荧光粉中。在核物理和核医学中钨晶体被用作闪烁探测器。钨被用作X射线目标和在电子炉中作为加热器。含钨的盐被永在化学和皮革工业中。青铜色的氧化钨被用在绘画中。由于它的低敏感性碳化钨被用作首饰，此外由于它非常硬它不会像其它擦光的 金属 被划痕。有些乐器的铉使用钨丝。高纯钨条外观呈灰色或暗灰色 金属 光泽，主要用于铸造配料用原料；加工用车刀刀头及各种导热体；炼钢的配料及添加剂，制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料及电极,广泛用於枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造。  

压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。砂模铸造 就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。 为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 熔模铸造 又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。模锻 是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式锻造 是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。轧制 又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。压力铸造 的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。离心铸造 是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。消失模铸造 是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。挤压铸造 又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。连续铸造 是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。拉拔 是用 外力作用于被拉 金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。由于拉拔多在冷态下进行，因此也叫冷拔或冷拉  冲压 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。金属注射成形 (metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。车削加工 是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。铣削加工 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。刨削加工 是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。磨削加工 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。选择性激光熔融 在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。选择性激光烧结 是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地Z烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。金属沉积 与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复辊轧成型 辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。模锻 是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。模切 即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配模切制程-刀模 刀模下料工艺，将薄膜面板或线路定位在底板上，将刀模固定在机器上模板，利用机器下压提供的力量控制刀锋将材料切断。他区别于冲切模的地方在于，切口更光滑；同时通过对切割压力、深浅的调整可以冲切出压痕、半断等效果。同时模具的成本低作业更方便、安全、快捷。

摘  要：本文论述了模具、铸棒、挤压工艺三个因素影响“毛刺”和“震痕”的产生及解决方法。在不断向高端成品迈进之时，需要各工序、各操作人员的紧密配合，总接经验，不断提高各操水平。达到提高成品质量、降低成本的目的。  　　关键词：因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好、模具弹性形变及死区、挤压工艺，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件，从而形成"“毛刺”或“震痕”。  　　前言      “毛刺”和“震痕”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷。“毛刺”不直观，不仔细观察或手摸较难发现；“震痕”是颗粒相对集中型材表面的表现。其危害是：在氧化电泳、喷涂型材的生产过程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好;但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给挤压工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。       　　“毛刺”和“震痕”的区别。其实，“毛刺”和“震痕”专业的术语叫"吸附颗粒"。“毛刺”呈不规则分布在型材表面，在多种原因下，形成工作带前后粘铝，正在挤压生产中不断有“毛刺”被型材带出；“毛刺”用风吹或擦拭，大部分的可以去掉。而“震痕”，由于模具空刀位的粘铝，在型材震动或模具瞬间回弹时瞬间被拉出，这些颗粒几乎在同一截面上或深或浅的镶在型材上，所以用擦拭的方法是难以消除！  　　“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，无论是电泳型材、喷涂型材、氟碳喷涂型材，表面处理是高光的型材就影响较大。“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。但有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。在型材表面预处理工序，由于受槽液浓度规定范围的限制，有的可以去除掉，有的去除不掉形成凸点。此问题在表面处理车间生产中经常出现。  　　而“震痕”在型材表面预处理工序，因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。只有极少可以去除掉的，则形成凹点。无法除掉的则形成凸点 ，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。如表面处理为氧化的话，通常判为废品。如表面处理为喷涂（粉），可以通过砂纸磨平的方法修补。  　　“毛刺”和“震痕”产生原因、及解决方法。模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，较终形成“毛刺”和“震痕”的表象。  　　一.模具  　　1.模具的弹性变形引起。模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”或“震痕”。 　　2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。  　　3.模具内金属流动的死区。多数铝材厂铸棒一般不剥皮的，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。有的被型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。另外杂质与正常流动的金属相互磨擦，造成型材表面亮带、纹粗等缺陷。  　　解决措施：  　　1.选择合适的孔数及机型。根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择较佳模具规格，降低形成粘铝的条件，减少形成“毛刺”或“震痕”的概率；  　　2.提高模具的强度。在实际生产中，模具弹性变形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模（图1），分流孔多且密，相应降低模具的强度；又如长悬臂的模具等。在设计模具时，尽可能提高模具刚度、强度，以达到减少模具在生产时的弹性变形量。选择较佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考虑。  　　另外前垫的厚度，及其内孔的形式，必须对模具形成有效的支撑也同样重要，在实际生产中证明：前垫做一件式（图2）优于做两件式（图3）！达到减少模具弹性形变的目的，对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显！   　　3.减少模具的死区。模具在制造过程中，要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在；金属流动的摩擦面要求平滑等。  　　4.模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等，也会形成粘铝的条件。模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度，工作带的平行度等进行检查，并进行修整、然后进行喷砂、抛光等，以达到提高模具的平滑度。经过氮化后，提高表面硬度后，将进一步提高模具的平滑度。  　　5.装模前，模具抛光后，并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂。        6.装模时，必须将螺栓锁紧。  　　二.挤压工艺的影响  　　1.如果温度高、金属的流动过快，模具变形的程度增加，易形成粘铝现象；同时金属的变形抗力相对增加了，在模具内腔的金属死区相对增大，提高了形成粘铝的条件；另外如果铸棒温度、模具温度、盛锭筒温度相差过大，也易造成粘铝问题。  　　2.模具投入生产前，一定要选用指定的模垫、专用垫。另外特别注意模垫、专用垫、模具之间的配合是否有间隙，是否有撞击位披风、裂纹、甚至退火产生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在挤压生产时给模具弹性变形留下空间。  　　解决措施：  　　1.挤压机出口按装白色灯光，以便观察“毛刺”的实时情况。      2.根据“毛刺”问题的实时情况，根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择较佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断调整这些参数。  　　3.限制一次上机生产的铸棒数量。随着生产棒数的增加，工作带温度在上升，铝水与工作带的摩擦加剧，导致工作带硬度下降、表面粗糙，积铝越来越多，“毛刺”也就越来越多。  　　4.机手应在生产前检查模垫、专用垫、模具之间的配合是否紧密。如其中有间隙，可采取磨平的方法解决。如果磨掉的量稍大，可以对模垫、专用垫进行加温后，再投入生产。          　　5.挤压中心位要正。模具中心位不正，棒皮易进入模具；挤压杆不正，压饼刮（盛锭筒）筒壁，将本应倒流的杂质送入模具，形成“积铝”条件。  　　6. 挤压生产进行中，应尽可能避免型材晃动。如果出料口处型材晃动，会将空刀的“积铝”瞬间带出，形成“震痕”。所以往往在牵引机刚锯完型材时，在出料口的型材当即产生一个“震痕”。  　　三 铸棒质量的影响  　　因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件。从而形成"“毛刺”或“震痕”。  　　1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。  　　2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。  　　3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。              　　4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题；      解决措施：  　　1.在铸棒的铸造过程中，采用细化晶粒工艺，采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，对铸棒进行均匀化处理。  　　2.另外，加强对铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。  　　3.高端产品使用专用铸棒，能提高成品率，减少上机模具数量。  　　结束语  　　可见，模具、铸棒、挤压工艺三个因素影响“毛刺”和“震痕”的产生，同时反应各操作人员的经验和水平。高端产品表面质量要求高，各工序紧密配合，后工序也为此付出较大的努力。  　　解决好该问题，有赖于各岗位人员在实践的基础上，要不断地分析和总结，以达到提高成品率及生产效率的目的！

 钨金是世界上最硬的 金属 物质 , 仅次于钻石。钨金戒指比钛金以及其它贵重 金属 如金、银、白金等更经久耐用。钨金比 18K 黄金硬 10 倍，比不锈钢硬 5 倍，比钛金硬 4 倍。钨金的硬度在 8-9M （ 莫氏硬度标度）之间，而钻石是硬度 10M( 是世界上最硬的 ) 。  钻石是现代人们婚姻的见证 ; 那么钨金戒指则是情侣表达双方情意的最有效见证 。倘若您觉得永恒这两个字难以用您的言语表达出来的话 , 钨金产品实在是您要表达心意的首选 。  钨金首饰不含钴元素 , 也就是钨金产品绝对不会损害您的皮肤。钨金首饰全部经高精度打磨处理，无论是首饰表面，还是首饰的里面都磨得非常漂亮，使您配戴起来非常舒服，绝对不会因为 金属 的非常坚硬而损害您的皮肤。    钨金是一种子虚乌有的东西，最起码在中国是这个样子，在我国，国家标准对三种钨的产品进行了规定，分别是钨条、钨粉、钨合金。之所以有钨金这一称呼，完全是 市场 为了配合销售所做的夸大。（一）钨金说明：　　钨金全称碳化钨合金，工业领域也叫钨钢。钨金是世界上最硬的 金属 ，硬度在8－9M（莫氏硬度标准）之间，仅次于钻石（10M）。 　　钨是一种稀有 金属 ，把钨矿石经过采掘、研磨、水重选、提炼等提炼成纯度60%或90%的钨粉，再经过高温电炉提炼成型生产出的成品就是钨条。钨条的熔点3500℃左右。目前钨矿主要分布在中国和俄罗斯。通常钨条的纯度都应在99.95%以上，而且必须出具权威机构的检验分析测试报告，例如：国家 有色金属 及电子材料分析测试中心分析测试报告或者全世界承认的通标标准（SGS）。（二） 金属 钨的主要用途：　1、加工用车刀刀头、照明器材用钨丝及各种导热体； 　　2、制造高级汽车的曲轴、缸筒的配料，铸造各种特殊钢的配料； 　  3、广泛用于枪支、火炮、火箭、卫星、飞机、舰船的制造。 　　  4、制造珠宝首饰等流行佩饰。（三）钨条的规格：　　根据2006年11月1日实施的GB/T 3459-2006《钨条》的规定， 　　钨方条尺寸为： 　　TW-2：(10-16)mm*(10-16)mm*(>=300)mm 　　TW-1、TW-4：(10-16)mm*(10-16)mm*(>=30)mm 　　钨圆条尺寸为： 　　TW-2：直径(16-30)mm*(>=300)mm，弯曲度不大于4mm 　　TW-1、TW-4：直径(16-30)mm*(>=30)mm 　　至于包装的方法方式又做了规定，但是没有就每个包装内的重量进行规定，通常是8-12根装成一个小箱。钨条的 价格　　钨条的 价格 是按照千克来计算的，也就是误差计算（黄金是按照克，钢材是按照吨），计算单位绝不是吨，按照千克计算，意味着千克以下的部分，可以不计算，当然这需要买卖双方的一致认同。一般 市场 上，钨条常见的有纯度为99.95%、99.96%、99.97%、99.98%、99.99%、99.999%六种，2009年每千克 价格 ：前三种2000左右，第四种3000左右，第五种5000左右，第六种因为用途只有在火箭点火装置上等，所以一般 市场 成交数量很少。其实，以上 价格 也是有水分的，但是基本上07-08年 市场 价也就是上面这种 行情 ，但是某些2009年新闻报道说30万/吨的 价格 完全不可能，这相当于300元/千克，除非纯度90.00-99.00%，否则不会这么低。实际上销售的钨条并非完全按照国家标准那样只是规定了杂质含量， 市场 上销售的钨条只是明确了钨元素的含量，所以购买时必须要看化验报告。2009年以前，中国只能生产99.98%纯度的钨条，更高纯度需要俄罗斯进口，但是2009年，我国已经可以生产纯度为99.99%和99.999%的钨条了。钨金戒指是经精细打磨而成的，独特设计的外部为角状的面，加强反光。其独一无二的 金属 质表面充分焕发出宝石般的色泽和光芒。钨金戒指经过钻石打磨工具打磨，这样它的光泽可以保持历久常新，是其它 金属 所不能做到的。

感应加热是由感应加热设备输出高频电流，通过感应圈产生交变磁场，贯穿放在感应圈中的金属工件形成涡流，使之迅速加热，而感应圈本身不产生热量，已经有几十年的历史。90年代中期以IGBT模块为核心全固态感应加热设备开始出现，与电子管高频设备和可控硅感应加热设备相比，节能10%-40%。一经面市，就以其节能环保、加工质量高、操作方便、运行安全可靠、维修费用少等诸多优势成为目前小型金属加热领域较理想的加热方式。       不同的频率的感应加热设备，产生不同的加热效果，决定了加热质量的好坏；功率大小，决定工件的加热速度和加工效率，所以，根据工件的加热要求，选择正确的频率和功率显得非常重要。     一、如何选则频率感应加热设备。根据输出频率不同，大致可以分为：超高频、高频、超音频、中频等。不同的加热工艺要求需要的频率不同，如果频率选择错误不能满足加热要求，如加热时间慢、工作效率低、加热不均匀、温度达不到要求，容易造成工件的损坏。正确选择频率，首先，要了解产品的加热工艺要求，大概说来有以下几种情况： 1、 工件透热，例如：紧固件、标准件、汽配、五金工具、索具、麻花钻的热镦热轧等，工件直径越大，频率应越低。如： Φ4 mm以下， 适用高频、超高频(100-500KHz) Φ4-16,mm 适用高频(50-100 KHz)  Φ16-40 mm 适用超音频(10-50 KHz)  Φ40 mm以上      适用中频（0.5-10 KHz） 2、 热处理，轴类、齿轮、淬火及不锈钢制品退火等等，以淬火为例，工件要求淬火层越浅，频率应越高，淬火层越深，频率应越低。如：淬火层为 02.-0.8mm 适用100-250 KHz 超高频、高频 1.0-1.5mm 适用40-50 KHz高频、超音频 1.5-2.0mm 适用20-25 KHz超音频 2.0-3.0mm 适用8-20 KHz超音频、中频 3.0-5.0mm 适用4-8 KHz中频 5.0-8.0mm 适用2.5-4 KHz中频 3、钎焊，钎头、车刀、铰刀、铣刀、钻头等及不锈钢锅底不同材料的复合焊接，焊接体积越大，频率越应降低，以车刀焊接为例，如： 20 mm以下刀具，   适用50-100 KHz 高频 20 --30mm以上刀具  适用10-50 KHz  高频、超音频 30 mm以上刀具，   适用1-8 KHz    中频。 4、熔炼金、银、铜、铅等贵金属  根据熔炉及生产效率具体而定。，小容量可选高频，大多选超音频、中频    超音频可以满足压铸行业的一般应用，每小时可以熔化200KG铝锭的一般应用。      二、如何选择功率，当您根据您的工件的要求，确定了机器的频率之后，下一步就要根据生产情况选择适当的机器功率了。机器的功率越大，其加热的速度就越快，但其价格就会相应增加，小功率设备，成本低，其加热的速度慢。 1、感应加热功功率率通常有两种：输出功率和振荡功率。感应加热设备必须将交流电进行整流，得到振荡电流和电压，振荡功率即为二者的乘积。通常所说的功率，都是机器的负载功率，也叫输出功率，振荡功率只有实际输出功率的60%左右。如标定振荡功率50KW设备和输出功率30KW感应加热设备再相同条件下加热效果相同。以下是常用设备输出功率/振荡功率对比。 25KW/42 KW，30 KW /50 KW，50KW/  80 KW，80 KW /125 KW 目前，感应加热设备并没有国家规定的型号标定方法，大多数厂商都喜欢把产品标成厂名识别号+功率的形式如：XX-20，YY-60，ZZ-100等形式，所以有的生产企业通常都将功率标称为振荡功率，更有一些生产企业将振荡功率标定为输出功率或只说笼统地标为功率，误导客户。更有甚者干脆不写功率，将输入电流数标定型号，让客户误以为后面的识字就是该机的功率。二者实则相去甚远。而感应加热设备，通常买了之后很长时间不会再更新，等客户明白个中区区别时往往追悔莫及。所以，当企业向您介绍产品的时候，不要只关心型号，别忘了问他的输出功率是多少，作到心中有数。 2、加工相同工件，工作速度不同，功率选择也有很大区别例如；某紧固件企业要热煅加工Φ30 mm长度50mm的螺杆，加热温度1000度，生产速度20件/分钟，那就应该选择一款频率为超音频（10-40KHZ）输出功率80KW的机器使用，如果生产速度降为10件/分钟，一款频率为超音频（10-40）输出功率50KW的机器就能满足应用， 80KW价格要比50KW高，所以，厂家可以根据自己的实际情况，选择较合适的机型，以免造成浪费。另外，功率的选择还要考虑到用电电压的波动情况，对使用三相交流电的用户来说，电压降低10V，其输出功率就会降低7%左右，一般来讲，企业在使用该设备时，一批工件加热时间是固定的，当电压降低时，为保证达到加热效果，就应该调大该机功率，达到相同的加热效果。但如果您的加热时间是以设备较大功率状态为前提设定，当电压降低时，只有通过延长加热时间的方法达到相同的加热效果，这样就必须重新实验，获得时间设定参数，耽误生产工作，也不能保证工件质量。所以建议在使用时，将设备的功率输出调整到85-90%功率状态左右，留一点余量，这样又能延长使用寿命，又可以从容应对电压波动造成的不利影响。     三、如何避免价格陷阱当您根据您的工件的要求，确定了机器的频率和功率之后，就要根据生产情况选择适当的供应商了。价格当然是您比较关心的了，如何避免价格陷阱将是您遇到的另一个问题。目前，随着IGBT感应加热设备的广泛使用，生产厂家厂家也很多，但是，在小型（400KW）领域内能够拥有自主知识产权，拥有独立高水平研发队伍，全系列产品的企业，全国仅有几家，大多数企业都是仿造、组装而已，所以，即便是不同的厂家之间，相同功率（标定）的产品，质量差异很大。买到一款实用的，价廉物美的产品是每一个用户所期望的，由于设备的价格与设备个功率有密切的联系，功率越大，价格越高，所以，功率虚标成为误导客户常用手段。通常表现为： 1、 功率标称为振荡功率， 2、 企业将振荡功率标定为输出功率或只说笼统地标为功率， 3、 不写功率，将输入电流数标定型号，让客户误以为后面的识字就是该机的功率。 4、 胡乱标注低功率写成高功率。相比上述情况，下面的情况更加恶劣。国内一些生产企业为了谋取暴利，通过调整IGBT模块的某些参数，达到将小功率设备功率调大的目的，比如将30KW设备调成40-50KW，把它当成45KW设备出售，其结果，小马拉大车，设备负荷重，缩短设备使用寿命，本来正常能使用5年的产品，一、两年就报废了。而这种情况短时间客户无法察觉，但只是个时间迟早问题。而且，由于参数的改变，使设备的相容性变差，相互干扰严重，故障多，影响生产。避免这一点较好的办法是寻找国内大型生产厂家，或多听同行的评价。其实，但无论哪种情况，您只要稍加留意，还是不难分辨的。下面简单介绍一下。 1、相同使用功率比较例如，当您确定本厂将要购买一台高频加热设备用以焊接，你确定了甲、乙、丙三家企业的产品，分别为甲-25型（输出功率25KW）   14800元    甲-40型（输出功率40KW）   26800元乙-25型（振荡功率25KW）   12500元    乙-40型（振荡功率40KW）   18800元丙-25型（振荡功率25KW）   11000元    丙-40型（振荡功率40KW）   16800元由于甲-25型为输出功率，所以转换成振荡功率，甲的振荡功率为42 KW所以，完成相同的工作，乙、丙对比机型为乙-40型（振荡功率40KW）   18800元丙-40型（振荡功率40KW）   16800元所以，甲-25型，14800元反而是较低的价格。这样，您就可以掉入乙丙的价格陷阱。 2、相同工件对比俗话说，不怕不识货，就怕货比货，将工件拿到上述供应商那里，就会的得到不同的加热时间，加热较短的，其功率较大，比较一下，找到功能相近的机型，进行筛选。      四、如何选择好的产品。好的产品应有以下几点：良好的稳定性、良好的性价比、良好的适应性、快速、周到售后服务。当您选择一款产品是，不仅要考虑他的后期综合使用成本，包括停工损失、零件更换、保修期过后的维修、升级能力等等多方面的因素，实践是检验产品的标准，你可以要求对方将设备，安装到您的工厂，现场检测，有条件的话，较好能试用几天。好的设备，外观整洁，标识清楚，使用方便。通常小功率设备（振荡功率30KW以下）大多数企业都用发光二极管来显示电流的大小，但它不能真实的显示功率的大小，只能作为调节功率的参考。振荡功率30KW以上时，应使用标准计量的电压（振荡）、电流（振荡）表，设备工作时，运行电压（振荡）、电流（振荡）直观显示，企业无法弄虚作假，也便于操作人员客观、准确的掌握机器运行状态。如果这种大功率设备仍然采用发光二极管来显示，就要小心了。大功率设备一般主电源和感应圈变压器是分开的，变压器性能好坏直接影响感应圈的工作效率，有的变压器采用油浸的方式，这种变压器，比较落后，易污染，一旦损坏，几乎是无法修理，也没有修理的价值，是淘汰的产品。现在多数企业选用的都是干式变压器。同样的主机，由于工件不同，变压器也不是完全一样的。如，当一台输出功率30KW感应加热设备作焊接时，其感应圈在1-2圈，感应加热设备作退火时其感应圈在4-8圈, 在保证功率正常输出的前提下感应圈匝数越多，工件受热越均匀，设备处理异型工件的能力越强，但是，有些企业的设备，变压器只能负载1-2感应圈，碰到大的工件，感应圈只能采取并管制作，工艺复杂，加热效率低。曾经遇到这样的情况，加热一个直径16厘米，高度20厘米不锈钢煲制品，用某型30KW设备作不锈钢退火工艺，感应圈7匝，输出功率达到32KW，仅用13秒完成退火，同样感应圈，同样工件，放到另一个品牌号称40KW的机器上测试，加热速度竟然90多秒，几乎无法使用，将线圈匝数少为3-4圈，才能勉强加热，不得不在工件底部加装旋转装置。有条件的话，还可以要求设备厂商打开机箱，一款好的设备，电子元器件布局合理，线路整齐，可以看到里面关键元器件如IGBT功率模块、电力电容器等原材料材质，从设备的整体外观、重量对设备有更进一步的认识。大多数厂家没有独立高水平研发队伍，没有自己的核心技术，同质化严重。大多数企业产品主控电路板和驱动电路板是一体的，当其中一个驱动电路发生故障时，不得不更换整个电路板，这种状况一般都会发生在超过保修期时，从而增加用户负担。所以，较好能选择主控电路板和驱动电路板独立的产品，维修成本低，这一点可以询问对方技术人员。有实力企业，备件充分，快速快捷，售后服务、周到，还可以为客户提供备用设备，较大限度保证企业生产工作不受影响。 到此为止，您也许对IGBT感应加热设备有了简单的了解，但它并不能满足金属加热的所有领域。IGBT功率模块的物理特性决定了其功率不能造的很大，目前，国外某些企业已开发出输入功率4000KW的设备，国内仅少数企业有能力生产1000KW左右的设备，大功率加热设备仍使用传统的晶体管、电子管技术，另外，IGBT在超高频领域的使用技术还有待进一步突破。（广州威士达电子科技有限公司提供资料）。