铝合金电解着色工艺的影响因素
2019-03-12 11:03:26
铝的阳极氧化法是把铝作为阳极，置于硫酸等电解液中，施加阳极电压进行电解，在铝的表面构成一层细密的Al2O3膜，该膜是由细密的阻挡层和柱状结构的多孔层组成的双层结构。阳极氧化膜可分为两大类：多孔质型—在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面构成十分纤细的孔的膜；壁垒型—是在铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，这种膜通常被用于电解电容器等。 现在，单一的阳极氧化铝合金建筑型材在实践中的使用已显着削减， 而以其为根底的电解上色氧化膜、有机上色氧化膜以及瓷质氧化膜、硬质氧化膜、仿不锈钢氧化膜等得到广泛使用，一般来说，影响铝合金氧化上色的要素如下： 1.电解溶液中杂质的影响 铝合金制品上色好坏程度，绝大部分取决于氧化膜的构成质量。因而，在硫酸阳极氧化溶液中，杂质对氧化膜的影响不容忽视，其杂质主要是铜、铁、铝等金属离子及有机杂质污染物，要及时清除去，坚持溶液的正常使用规模。 (1)铜离子会置换沉积到铝制件表面上，形成氧化膜松孔，并下降透明度、防蚀才干和电绝缘功能，因而，铜离子含量不允许超越0.02g/L。 (2)氯离子来自自来水或冷却管决裂后冷却水，氯离子含量应低于0.2g/L，不然所生成的氧化膜粗糙而疏松，严峻时铝件表面受浸蚀(击穿)。 (3)铝离子电解液中铝离子是逐渐增加的，当含量大于25 g/L时，电解液导电功能下降，制件表面呈现白点或块状白斑，并使膜层吸附才干下降，染色困难。 (4)铁离子电解液中铁离子不允许超越0.2g/L，不然要呈现暗色条纹斑驳。 (5)有机杂质会阻止氧化膜的生成，膜吸附油污后，使上色不均匀，呈现花斑。 2.影响氧化膜上色质量的要素 (1)若前处理除油进程进行不完全，会形成膜层呈现显着的白花斑，给上色带来困难。 (2)电解溶液中Sn盐浓度过低时，上色速度慢，当浓度高于25 g/L上色速度快，但不易把握，往往发生色差较大。。 (3)上色温度对上色有很大影响，温度低于15℃时上色速度慢，过高则上色膜发雾，且Sn盐简单水解反原，形成槽液混浊。 (4)时刻:上色时刻长短也会影响到上色质量和耐色性，如上色时刻短，色浅易退色，时刻长，色泽过深，表面易发花。 (5)上色电压较低时，上色速度慢，色彩改变慢，简单发生色彩不均，当电压较高时，上色速度快，上色膜易脱落。 (6)不管在阳极氧化成膜或电解上色中，都要添加以表面活性剂为主的添加剂和安稳剂，其意图是于安稳成膜速度与膜厚，按捺氧化膜的溶解和改进上色的均匀性。 此外，pH值、水质、上色槽材料均对上色质量有必定影响，只要确保各参数在操控的规模之内，才干确保电解上色氧化膜的质量。
影响铝电解系列安全生产的因素
2019-03-01 09:02:05
电解铝出产是一个接连化出产，电解槽的串联结构决议着电解铝出产的运营方法，电解槽的出产需求在高温状态下运转，强壮的电流需求源源不断地直销电解槽的出产，以保持电解槽出产所需求的能量。一台电解槽一经投产就标志着其不停地出产运转下去，一旦中止运转将给该槽带来巨大的经济损失。尤其是当时电解铝出产厂商大型化出产的投入运转，尽管完成了集约自动化操控、大型机械化操控，提高了经济效益，降低了出产成本，可是其安全出产也相应的增加了危险，由于现在的大型电解槽，每台电解槽的单台造价现已超越三百万元，年产超越20万吨的电解铝系列的造价现已超越数十亿元，一旦系列停产，给公司和国家构成的经济损失不可估量。 2006年7月1日整个华中电网停电，豫西某铝业公司刚刚投产的电解系列在此次停电事端中构成了毁灭性的冲击；2007年12月青海某铝业公司因电解槽短路破构成系列停电长达六个小时，直接经济损失超越3个亿，一次次沉痛的经验给整个铝职业敲响了安全出产的警钟。2008年5月12日，四川汶川地震给四川阿坝铝厂构成了毁灭性的冲击。人类在大自然灾祸面前显得百般无奈，可是关于除此之外的任何事端咱们都应该能做到防备，只要做好各项防备措施，方能确保电解铝出产的安全运转。 （一）铝电解出产工艺的特色 铝工业出产，首要选用冰晶石-氧化铝熔盐电解法，其首要设备是电解槽。电解法的简略原理为，强壮的直流电通入电解槽，在阳极和阴极上发作电化学反响，电解产品，阳极生成和二氧化碳气体，在阴极表面生成铝液。在电解槽的结构上，衔接阴阳南北极的首要结构是铝母线和碳素体，铝母线作为电解槽导电的主体导电体而装备的。电解槽出产所需求的电能来源于电厂发电或网上供应，强壮的直流电给出产也带来了潜在的安全危险。 （二）电解槽装置的特色 一切的铝电解槽都是串连装置的，经过串连的方式把一切的电解槽串联起来，构成一个全体的回路，电解槽的这一特色也给安全出产带来安全隐患，这就要求每一台电解槽都要确保安稳安全运转，防止构成漏炉事端的发作，构成电流回路中止而影响整个系列出产的安全运转。
铝电解中影响电解质导电率的因素
2019-03-13 09:04:48
在铝电解生产中电解质的导电率会遭到多方面要素的影： ①与电解温度有关。温度越高，离子运动越快，导电率添加。可是电解温度高，会形成电流效率下降，能耗和原材料添加，因此进步导电率的效益补偿不了下降电流效率和其它的丢失。 ②与电解质分子比有关。导电率随分子比的添加而添加。 ③与Al2O3浓度有关。电解质的导电率随Al2O3浓度的添加而下降。 ④与电解质中的炭粒有关。当电解温度高时，会使电解质中炭粒含量增多，炭含量增多时不只使电解质的导电率下降，还能削减电解质对Al2O3晶体的湿润性，然后也会形成氧化铝沉积。 ⑤与电解质中的添加剂有关。添加剂关于冰晶石导电率的影响，可分为两类；向电解质中添加和氯化钠能改进电解质的导电性，特别是作用明显。向电解质中添加氟化钙和氟化镁能下降电解质的导电度，但它们能使炭渣好别离，削减电解质中的炭粒含量，可使电解质的导电性较好，间接地添加导电率。
影响金氰化浸出的因素
2019-02-18 10:47:01
金的浸出是化法提金工艺过程中的重要作业。关于某种金矿石来说，能否选用化法处理，或许化回收率的凹凸，在大多数情况下，主要是取决于浸出作业的作用。
影响化浸出的要素许多，主要有：
1. 及氧浓度；
2. 矿浆的温度；
3. 矿石中金粒的巨细和形状；
4. 矿浆的浓度和矿泥的含量；
5. 在金粒表面构成的薄膜；
6. 浸出的时刻。
影响金溶解速度的因素
2019-02-19 11:01:57
一、和氧浓度对金溶解速度的影响
金、银溶解时，所需的和氧的浓度是成份额的。依照反响式（1），1mol（分子）氧需求4mol（分子）的CN－，两者涣散系数的均匀比值为1.5。已知为空气所饱满的化液中含〔O2〕＝8.2mg∕L，或为0.27×10－3mol（分子）。则〔CN－〕＝4×1.5×0.27×10－3＝6×0.27×10－3mol（离子），或为0.01%。在实践出产中，一般运用含0.02%～0.06%NaCN的水溶液。
4Au＋8NaCN＋O2＋2H2O 4NaAu（CN）2＋4NaOH （1）
溶液中浓度的调整是经过操控投入量来完成的。而氧浓度则是凭借充气机械向溶液中充气到达的。在正常状况下，充气机械的充气能使氧在溶液中的溶解度到达7.5～8mg∕L，只要在淡薄的溶液中才干到达某一稳定值。大都工厂的实践证明：在常压充气条件下，金的最大溶解速度是在浓度为0.05%～0.1%的规模内；而单个情况下则在0.02%～0.03%的规模内。只要进行渗滤化作业，或许处理含有较多的耗费杂质的矿石，以及含有酸盐的脱金贫液回来循环运用时，才运用较高的浓度。
实验标明，在浓度低于0.05%时，由于氧在溶液中的溶解度较大，以及氧和在稀溶液中的涣散速度较快，金的溶解速度随浓度的增大而直线上升到最大值。今后，跟着浓度的增大而金的溶解速度上升缓慢。当浓度超越0.15%后，虽然再增大浓度，金的溶解速度不光不会增大，反而略有下降（图1）。这可能是由于氧和CN－的份额失调。以及溶液pH添加，使离子发作水解引起的：
CN－＋H2O HCN＋OH－图1 不同浓度对金、银溶解速度的影响
在低浓度的溶液中，溶解速度取决于的浓度；但当浓度增高时，溶解速度与浓度无关，而随氧的供入压力的上升而增大（图2）。为此，可以用渗氧溶液或高压充气来强化金溶解的进程。如在709.275kPa（7atm）充气的条件下化，不同特性矿石中金的溶解速度可进步10倍、20倍，乃至30倍，且金的收回率约可进步15%。图2 24℃时不同压力与不同NaCN浓度对银溶解速度的影响
二、杂质对溶解速度的影响
向化溶液中参加某些元素，能加快金的溶解。有些研讨者证明，在必定的条件下，参加少数铅、、和铋，能进步金的溶解率。至少，存在的少数铅可成为溶解金的增效剂（图3）。但铅的很多存在，特别是在pH高的情况下，会在金粒的表面生成Pb（CN）2薄膜而按捺金的溶解。图3 在0.1%NaCN溶液中铅离子浓度对金溶解速度的影响
硫离子的存在，会在金粒表面生成一层不溶的硫化亚金薄膜，而使金难于溶解。或许与生成对金不起溶解效果的硫代酸盐而耗费。即便溶液中的硫化物含量很低（5×10－4%）也会显着下降金的溶解速度（图4）。图4 在0.25% KCN溶液中Na2S浓度对金、银溶解速度的影响
化处理浮选精矿时，由精矿带入化液中的黄药和黑药同样会下降金的溶解速度。我国某选金厂化液中的黄药浓度由33mg∕L添加至110mg／L时，金的化浸出率由74.2%下降至55.6%。这首要是由于金粒表面为黄原酸金薄膜掩盖之故。为进步金的收回率，浮选精矿或尾矿在化前有必要进行脱药。
精矿的脱药，一般是在浮选后对精矿进行洗刷和浓缩，以到达脱药意图。某矿磨矿粒度65%～0.074mm（200目），浮选后为更好的脱除黄药和2#油，将浮选精矿经旋流器脱药后，再磨矿至溢流细度98%～100% 0.074mm（－200日）后浓缩，可将浮选药剂脱掉96%。终究精矿送化提金，金的年均匀浸出率达90.57%。
矿石中存在的碳以及硅、铝、铁等生成的氢氧化物均具有吸附效果，对化作业晦气。
三、pH值对金溶解速度的影响
化作业时一般参加若干数量的碱以避免的水解丢失。但碱量过多而形成pH值过高时，金的溶解速度会显着下降。这是由于在高的pH情况下，氧的反响动力学对金的溶解很晦气。别的，在钙离子存鄙人，pH值增高时，会因金属表面生成薄膜而使金的溶解速度显着下降（图5）。图5 钙离子对金溶解速度的阻滞效应
很多研讨标明，金化浸出的最佳pH值为9.4。实践出产作业的最佳pH值规模可选在9.4～10之间。如条件答应，化浸出作业取下限值，锌置换作业则取上限值，后者pH值增大，可减小锌与水的反响优势，下降锌的耗费。
不同浓度的相应pH值列于下表。在不同pH值（即不同KOH浓度）下金、银的溶解速度如图6。从图中看出，KOH浓度达0.1mol∕L以上溶解速度呈直线下降。表 各种浓度KCN溶液的相应pH值KCN∕%pH0.0110.160.0210.310.0510.400.1010.510.1510.660.2010.81图6 溶液的pH值对金、银溶解速度的影响
四、温度对金溶解速度的影响
假如温度处在不影响金溶解作业的答应改变规模内，反响物浓度将随温度和涣散率的添加而添加，温度每添加10℃，反响物浓度约增大20%。也就是说，进步温度可加快化学反响速度。即温度每升高10℃，分化速度添加近两倍。但费事的是，添加温度会影响氧的溶解度。当矿浆温度挨近100℃时，氧的溶解度已降到近于零。总的来说，金的最高溶解速度在温度约85℃（图7）时到达极限，如温度再增高，就会因氧的溶解度削减而下降金的溶解速度。且为了进步矿浆温度需耗费很多燃料，而会添加化作业的本钱。特别是跟着矿浆温度的升高，会增大溶解贱金属的速率，加快碱金属和碱上金属的水解，形成耗费量的添加。这些不良影响，是添加矿浆温度以进步金的溶解速度和缩短化时刻所赔偿不了的。因而，除冰冷区域在冬天为了不使矿浆冻住而采纳保温办法的加温外，一般均在不低于15～20℃的常温条件下进行化。图7 温度对金在0.25%KCN溶液中溶解速度的影响
典型的涣散操控进程中，金、银的分化活化能规模在8.37～20.93kJ（2～5千卡）／mol（分子）之间。
五、金粒度对金溶解速度的影响
金粒的巨细是决议金溶解速度一个很首要的要素。假定金的溶解速度为3mg∕（cm2·h），寻么，直径44μm（325目）的球状金粒的彻底溶解需求14h；直径149μm（100目）的球状金粒则需48h。为此，在化前有必要首要除掉粗粒金，以进步金的收回率和尽可能缩短化作业时刻。
化工艺进程中，一般根据化作业的特色以筛目将金粒分为三种粒度：大于74μm（200目）为粗粒金，37～74μm（200～400目）为细粒金，小于37μm（400目）为微粒金。为便于作业，有时将大于495μm（32日）的金粒称为特粗粒金。
粗粒和特粗粒金，在化作业中溶解很慢，需求很长时刻才干彻底溶解。关于这类金粒，选用延伸化时刻往往是不合算的，由于绝大大都金矿石中的金首要呈细粒和微粒存在。国内外许多化法矿山所选用的收回矿石中粗粒和特粗粒金的办法，常常是在化前先进行混或许重选捕收，避免未溶完的粗粒金丢失于尾矿中。
细粒金在一般的化作业进程中都能很好地溶解。这是由于在相应的磨矿粒度下，大部分被解离呈单体金。
微细金粒在磨矿作业中被解离呈单体的常不多，其间的大大都仍处在其他矿藏或脉石的包裹中。处于硫化矿藏中的微粒金，化前常常需先进行氧化焙烧。石英脉石包裹的微粒金在化进程中是难于浸出的。用化法收回这类微粒金，一般需求将矿石磨得更细，以添加金粒的解离程度。这就会增大磨矿本钱，且给化矿浆的固液别离带来困难，增大和已溶金的丢失。关于某些微粒金矿石，常常由于矿石磨矿粒度不可能再细，而不可能选用化法处理。
故可以为，矿石中金粒巨细常常是决议能否选用化法的重要要素之一。
六、矿泥含量和矿浆浓度对金溶解速度的影响
矿泥含量和矿浆浓度会直接影响金的溶解速度。矿浆中矿泥和矿砂的浓度大，会影响金粒与溶液的触摸和溶液中有用组分的涣散速度，而使金的溶解速度下降。在一般情况下，化矿浆中粒状矿砂的浓度应不大于30%～33%。当矿浆中含有较多的矿泥时，化矿浆中的固体物料浓度应小于22%～25%。
矿泥的损害首要在于增大矿浆的粘度。不论是矿石带入的原生矿泥，仍是因磨矿而生成的次生矿泥，它们均以高度涣散的微细粒度进入矿浆中，生成极难沉积的胶状物长时刻呈悬浮状况，而下降金的溶解速度，且形成矿浆的洗刷过滤困难，使已溶解的金丢失于尾矿浆中。
影响氧化膜质量的因素
2018-12-27 14:45:26
①硫酸浓度：通常采用15%～20%。浓度升高，膜的溶解速度加大，膜的生长速度降低，膜的孔隙率高，吸附力强，富有弹性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低硫酸浓度，则氧化膜生长速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。 所以，用于防护，装饰及纯装饰加工时，多使用允许浓度的上限，即20%浓度的硫酸做电解液。 ②电解液温度：电解液温度对氧化膜质量影响很大。温度升高，膜的溶解速度加大，膜厚降低。当温度为22～30℃时，所得到的膜是柔软的，吸附能力好，但耐磨性相当差；当温度大于30℃时，膜就变得疏松且不均匀，有时甚至不连续，且硬度低，因而失去使用价值；当温度在10～20℃之间时，所生成的氧化膜多孔，吸附能力强，并富有弹性，适宜染色，但膜的硬度低，耐磨性差；当温度低于10℃，氧化膜的厚度增大，硬度高，耐磨性好，但孔隙率较低。因此，生产时必须严格控制电解液的温度。要制取厚而硬的氧化膜时，必须降低操作温度，在氧化过程中采用压缩空气搅拌和比较低的温度，通常在零度左右进行硬质氧化。 ③电流密度：在一定限度内，电流密度升高，膜生长速度升高，氧化时间缩短，生成膜的孔隙多，易于着色，且硬度和耐磨性升高；电流密度过高，则会因焦耳热的影响，使零件表面过热和局部溶液温度升高，膜的溶解速度升高，且有烧毁零件的可能；电流密度过低，则膜生长速度缓慢，但生成的膜较致密，硬度和耐磨性降低。 ④氧化时间：氧化时间的选择，取决于电解液浓度，温度，阳极电流密度和所需要的膜厚。相同条件下,当电流密度恒定时,膜的生长速度与氧化时间成正比；但当膜生长到一定厚度时,由于膜电阻升高,影响导电能力,而且由于温升,膜的溶解速度增大，所以膜的生长速度会逐渐降低，到最后不再增加。 ⑤搅拌和移动：可促使电解液对流,强化冷却效果，保证溶液温度的均匀性，不会造成因金属局部升温而导致氧化膜的质量下降。 ⑥电解液中的杂质：在铝阳极氧化所用电解液中可能存在的杂质有Clˉ,Fˉ,NO3ˉ,Cu2+,Al3+,Fe2+等。其中Clˉ,Fˉ,NO3ˉ使膜的孔隙率增加,表面粗糙和疏松。若其含量超过极限值,甚至会使制件发生腐蚀穿孔（Clˉ应小于0.05g/L,Fˉ应小于0.01g/L）；当电解液中Al3+含量超过一定值时，往往使工件表面出现白点或斑状白块,并使膜的吸附性能下降,染色困难（Al3+应小于20g/L）；当Cu2+含量达0.02g/L时，氧化膜上会出现暗色条纹或黑色斑点；Si2+常以悬浮状态存在于电解液中,使电解液微量混浊,以褐色粉状物吸附于膜上。 ⑦铝合金成分：一般来说,铝金属中的其它元素使膜的质量下降，且得到的氧化膜没有纯铝上得到的厚,硬度也低，不同成分的铝合金,在进行阳极氧化处理时要注意不能同槽进行。
影响铝金氧化着色的因素
2018-12-27 11:13:39
影响氧化膜着色质量的因素： (1)若前处理除油过程进行不彻底，会造成膜层出现明显的白花斑，给着色带来困难。 (2)电解溶液中Sn盐浓度过低时，上色速度慢，当浓度高于25 g/L着色速度快，但不易掌握，往往产生色差较大。。 (3)着色温度对着色有很大影响，温度低于15℃时上色速度慢，过高则着色膜发雾，且Sn盐容易水解反原，造成槽液混浊。 (4)时间:着色时间长短也会影响到着色质量和耐色性，如着色时间短，色浅易退色，时间长，色泽过深，表面易发花。 (5)着色电压较低时，着色速度慢，颜色变化慢，容易产生色调不均，当电压较高时，着色速度快，着色膜易剥落。 (6)无论在阳极氧化成膜或电解着色中，都要添加以表面活性剂为主的添加剂和稳定剂，其目的是于稳定成膜速度与膜厚，抑制氧化膜的溶解和改善着色的均匀性。 此外，pH值、水质、着色槽材料均对着色质量有一定影响，只有确保各参数在控制的范围之内，才能保证电解着色氧化膜的质量。
影响铜矿离析过程的因素
2019-01-24 09:36:27
在铜矿选矿设备中，离析法是利用较为普遍的一种铜矿选矿工艺。那么，都有哪些因素会影响到铜矿选矿设备离析过程的生产效率呢？影响离析过程的因素较多，其中较为主要的有下列因素： （1）矿石性质。矿石粒度及矿石的物质组成都要影响离析过程，尤其是处理含钙质脉石时，特别是方解石、石灰石等，氧化钙的生成将妨害铜的离析。 （2）温度的影响。温度直接影响氯化反应速度。准确控制温度是进行离析过程的一个重要条件。离析温度的上限既决定于矿石性质和热交换条件，也决定于经济因素。若离析温度高，不仅浪费燃料，而且引起物料的烧结，出现结窑皮现象，若温度在离析温度以下，则会使离析效果变坏。 （3）停留时间。物料在离析窑（室）的停留时间取决于窑（室）的体积、物料的比重、物料的通过速度。总之物料在窑（室）内的停留时间应足以达到较高的回收率为好。 （4）还原条件。还原条件对离析过程的影响是很大的。适度的还原条件有利于氯化反应的进行。 （5）氯化剂用量。食盐本身对氯化反应没有影响。离析的引发反应是依靠食盐水解产生的氯化氢。而氯化反应速度与氯化氢压力成正比。食盐的加入量过少，则氯化氢的供应就不能满足起始氯化反应速度的需要。食坜的用量过大也是有害的，它会溶解氯化亚铜，降低离析回收率。 （6）水蒸气。水蒸气对氯化剂的分解及氯化氢的生成具有重要作用。试验证明：矿石如果丧失了结晶水，则离析过程不能进行。
影响门窗焊接质量的因素
2018-12-21 16:01:41
一、检验标准 塑料门窗的检验标准正确的方法应该是按照GB/T8814-2004《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》的中6.10项的检验方法、JG/T140-2005《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料窗》和JG/T180-2005《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料门》中的检验方法和要求进行。有些门窗厂家把型材拿过来，用钳子掰，用榔头敲，用脚踹等方法来检测材料的好坏，从而来判断型材的焊角和冷冲是否合格，虽然表面上能做简单的对比，但这是不科学的。比方说你拿一块型材用脚踹不破，只能反映出这个材料韧性比较好，但你不敢保证它的焊角是合格的；反过来，你能踹破的型材不能证明它的焊角指标不好。也就是说，检验一种好的材料，不能靠单项来判定，要综合起来，让其各项指标达到最佳状态。 二、配方组分及配比对其影响 本章节因篇幅关系不能讲解太细，下面只是一些纲领： 1、生产门窗用塑料异型材的PVC树脂一般选用SG-5型，同时尽量采用乙烯法悬浮工艺生产的。这可以保证其批次质量也就是各项指标的稳定。 2、稳定剂在整个配方系统中对型材质量起了关键性的作用，质量批次的稳定性和添加量的多少都会影响物料的塑化时间的长短和物料热分解温度的高低。稳定剂中的相应滑剂的平衡是反映稳定剂质量优劣的重要标准。 稳定剂添加份数过高会推迟物料在料筒的塑化时间和拉高挤出温度，那么就势必意味着物料在出口模时塑化程度还达不到要求，这时型材的脆性很大，对焊接性能会造成很大影响。 稳定剂的添加份数过低会缩短物料的塑化时间和降低挤出温度，就意味着物料在出口模时过塑化，低分子的物质会分解，型材发泡，整个力学性能降低。 3、CPE在配方体系中其主要作用是抗冲击和提高型材表面光洁度的作用，但添加比例的多少除影响抗冲击强度和尺寸变化率之外，也影响着型材的焊接强度，这里关系到整个配方中韧性指标和刚性指标的平衡问题。添加比例一般在8-15份，低于8份或高于15份都是不正常的。 抗冲ACR的原理与CPE在形成分子框架结构上有所区别，严格意义上讲PVC/ACR共混体系要比PVC/CPE共混体系在抗冲击方面要优越的多。 4、加工型ACR的主要作用是提高物料的塑化，表面上是与稳定剂相互矛盾，实质上是绝然不同的两个概念：稳定剂是防止物料的降解；ACR是促进物料分子间溶体的相融性。有些现象：象既加大稳定剂的量又加大ACR的用量，虽然能从表面上解决一些所谓的实际问题，但在整个配方设计中是不正确的。ACR的用量要根据你整个的工艺路线和设备的塑化能力来定。 在整个的型材生产过程中最关键的因素也就是人们经常说的塑化。塑化程度的高低直接影响着型材的所有指标。 5、碳酸钙一般要选用活化轻质的，其用量是影响整个型材力学性能的第二大因素。 试验证明适当添加高品质的纳米钙在某种程度上会提高型材的焊接性能。 6、润滑剂的选用是与稳定剂的搭配分不开的，从某种意义上讲，润滑剂也是稳定剂。整个配方体系的合理与否关键是润滑平衡，是其与稳定剂的协同效用。特别是外润滑剂过量时会直接影响型材的焊角强度。 7、着色剂不会对型材的力学性能造成影响。那么，从整个的配方设计来看关键的因素是原料批次的稳定和合理的配比。一个配方的优劣其实就是一个润滑系统的平衡。一旦润滑系统失衡就会直接影响到型材的力学性能。 三、混料工艺的影响 1、倒料顺序以及投放料的时间会影响干混料的质量，按顺序投放的与一次性投入的，在助剂的选用和用量上是有区别的。 2、热混温度和冷混温度的设定对物料的凝胶化过程和干混料的疏松程度是有影响的。 3、物料混合后的熟化过程一般需要要24小时，才能保证干混料的分子颗粒的相对稳定。 以上三点对物料在下道工序挤出过程是否稳定起了决定性的作用。 四、挤出工艺的影响 1、挤出工艺的设定 1.1 温度的设定要根据设备、配方、模具特性来进行。原则上是在保证物料塑化的前提下，尽量采用比较低的温度，机筒一般在160℃—180℃之间，模头设定在180℃—200℃之间。 1.2 挤出速度和喂料速度的配比是在整个挤出过程中保证物料充分塑化的关键，一般在排气口部位观察物料的饱和度以充满螺杆容腔的2/3—3/4为最佳状态，这时才能保证物料在螺筒里运动过程中形成压缩、摩擦和剪切，使物料达到塑化的要求。 2、主机真空度的要求：主机真空度能否启用也是与物料的塑化程度和在容腔里的饱和程度有很大关系的。一般在排气口观察能达到上述要求且物料呈湿雪状或豆渣状为最佳，这时物料中的一些低分子物质水分、氯化氢和分子量特别低的物质形成的水气才能通过真空强制排出。如果主型材在真空度低于－0.06Mpa时，会导致物了中残余的低分子物质阻碍了分子结构的稳固性，型材的力学性能会严重下降，特别是抗冲会比较差，焊角强度会特别低。 3、机头压力的要求：机头压力的显示高低与主螺杆电机电流的的数值是相对应的，主机电流越大，机头压力也越高；主机电流的大小来源于物料的塑化状态和饱和程度，一般主机显示电流达到额定电流的60%—80%比较合适，也就是说螺杆转矩在60%—80%。这时才能保证型材的密实度，也就保证了型材的力学性能。 4、过高的冷却速率（过低的冷却水温），也会对型材的力学性能造成影响。 从整个的挤出环节来看，塑化是贯穿这个过程的关键。那么，并不是表明完全塑化的物料其型材的理化性能指标是最佳的。实验证明物料在达到60%—70%的塑化状态下各项指标是最佳的（相对平衡），实验还证明：如果低于这个状态，冷冲会不合格，焊角强度会有所提高；如果高于这个状态，冷冲会达标，而焊角强度会有所下降。 也就是说，无论是配方设计还是基础工艺的设定，都要根据实际情况做到统筹兼顾，使其每项指标达到标准要求。 五、模具和型材断面的影响 1、模具的影响也是不容忽视的，高压缩比的模具和比较长的平直段在赋予型材高光洁度的同时，保证了它的密实度。 2、型材的断面结构和壁厚对型材的焊角强度影响很大，不同壁厚和不同规格的型材有不同的数值要求和不同的计算方法。 3、GB/T8814-2004《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》的中6.10项的检验方法显示的是型材的受压弯曲应力，实质上是计算公式中Fc的值。这要根据型材的e值和惯性矩进行换算后才能得出型材的可焊性。 比如： 以60平开框为例 惯性矩：IX=168282mm，IY=297782mm e值：35.43mm 受压弯曲应力：Fc=1900N 实测数据：ΔFc=2458N 则此型材的可焊性计算所得为：45Mpa 这与老标准中的检测方式是有区别的，而且显示的数值所表达的意义都不一样，老标准中的检测方法检测的只是型材角强度，要6000N以上才能达到要求。新标准中的检测方法检测的是型材的受压弯曲应力数值只在2000N以上。这就很容易造成有些人的混淆和误解。 六、门窗焊接过程中的影响 1、焊接工艺参数的影响 塑料焊接的基本原理是热熔融状态下的大分子在焊接压力的作用下相互扩散，产生范德华力，从而紧密地粘接在一起。 不同厂家的型材在同一台设备上焊接所需要设置的参数是不一样的，同挤出工艺一样，不同配方的型材、不同截面的型材将有自己独有一套焊接工艺参数，都应经过焊角强度测试来最终确认。一般的型材：焊接温度在260℃—280℃之间；加热时间在28S左右；焊接时间为30S左右。以焊口均匀外翻，微微泛黄为最佳。 焊接时前后压钳的压力以压住型材而不使其变形为原则。 2、型材切割的影响 型材切割时，如果进刀速度太快或型材摆放位置角度不当，会造成切割面凹凸不平或角度不正确，这样，在焊接时，焊缝面与焊板接触就有空隙，导致整个断面受热不均匀，塑料熔接不理想。 型材切割面应光滑、平整、没有缺口现象。 3、焊缝清理的影响 焊缝的清理有两种操作方式，即手工和机械。无论是哪种形式在对焊逢处的焊接量造成损伤，都会影响型材的焊接强度。 4、塑料门窗焊接时应注意的几个问题 4.1 塑料型材应在门窗组装生产车间内放置24h以后，方可切割下料，进行焊接。下好的料段，必须在当日焊接完毕。 4.2 焊接操作时不能强制通风，生产车间温度不应低于12℃。 4.3 要经常检查焊机上的夹紧定位螺钉、加热定位螺钉和焊接定位螺钉是否有松动、变化，以确保定位正确；焊机的锁紧装置应能牢固地锁紧，以免被焊接的型材及夹持型材的底座发生位移，影响焊接质量。 4.5 应经常检查加热板表面温度与设备上仪表指示温度的差值，并掌握焊机上每块加热板表面温度变化的规律，特别要注意加热板表面温度随电源电压变化的规律，及时进行调整。 4.6 要严格控制操作工艺参数，掌握焊接程序，不允许随意焊接。 4.7 焊机加热到预定温度，恒温0.5h后，方可进行焊接。 4.8 经常清理黏附在焊布上的糊料、焊渣以免影响焊接质量，焊布一旦损坏，应及时更换，当加热板上带有油污时，待焊板冷却状态时用清洗剂洗去。 4.9 焊接后的门窗框、扇应竖立摆放，让刚刚焊接的角部在无负荷的状态下存放，为防止焊件型材扭曲变形，焊接处需在完全冷却后方可移动。 4.10用钢卷尺测量焊接件的长、宽度尺寸，检查配件的焊接精度，如发现问题应查找原因及时解决。 七、安装过程的影响 安装过程中的搬运，吊装方式和门、窗框的安装规范都会造成门窗安装后期的不同程度的应力开裂。 八、从焊缝开裂来分析造成其状态的原因 本节我们以型材在检测试验时焊角的开裂状态来逆向推理造成这种现象的原因，哪种是正常的，哪种是不正常的；哪种是焊接时可以解决的，哪种是需要从配方上或挤出工艺上解决的。前提是型材的外观质量，几何尺寸均要达到标准要求。 1. 沿焊缝开裂 观察开裂后焊缝表面的状态 1.1 如果焊口翻出量较小，颜色没有变化，你要看其溶接量是否合适，如果不是型材位移，可以适当提高焊接温度。如果从开裂痕迹看焊口光滑并能清晰看见焊布的条纹，你就要检查配方中外润滑剂是否过量。 1.2 如果焊口翻出量正常，颜色泛黄，你要适当降低焊接温度。 1.3 如果焊口翻出量正常，颜色没有变化，翻边有发泡现象，你就要查型材挤出过程中是否主机真空过低。 只要是沿焊缝开裂的焊角都是不正常的，这种情况下往往焊角强度特别低，即使这时焊角强度能达到标准要求，也不会高出许多，都会给门窗安装过程中造成质量隐患。 2、沿焊缝边缘锯齿状开裂 2.1 如果焊角强度能达标的话，此属正常，也往往这个时候才能反映出型材焊角的真实数据。 2.2 如果焊角强度达不到要求，这就要从配方或挤出工艺上查找原因。 3、垂直于型材端面开裂 3.1 如果焊角强度能达标的话，此属正常，但这时型材的焊角强度特别大，势必其他指标会受影响，可以将配方或挤出工艺作一下微调。 3.2 如果焊角强度达不到要求，这就要从配方或挤出工艺上查找原因。 结论： 评价型材质量的好坏，要从其综合方面检测，要看其各项数据是否达到国家标准的质量要求，而不是仅凭一两个指标来判断。而且影响型材焊角强度的因素很多，有时也并不是型材本身或者焊接工艺的单方面的原因。出现问题时我们应该本着实事求是的科学的态度去对待分析，查出原因来共同解决，而不是武断或不理智的去处理。但愿这篇文章会对从事相关行业的朋友有所裨益，并希望得到同行业朋友的斧正。 参考文献： 1、李志英 《硬聚氯乙烯异型材和塑料窗制造与应用》北京中国建材出版社 1997 2、杨安昌等 《塑料门窗技术》北京化学工业出版社 2003 3、王 耀 《影响型材制品质量的几个因素》—《门窗幕墙与设备》，2004 总第65期 4、王 耀 《型材发脆的原因及分析》—《建筑门窗幕墙与设备》，2006 总第85期
详解影响铝价变动的因素
2018-12-29 16:57:16
1、供求关系的影响 供求关系直接影响着商品的市场定价，当市场供求关系处于暂时平衡时，该商品的市场价格会在一个窄小的区间波动；当供求关系处于失衡时，价格会大幅波动。在铝的期货市场上，投资者可关注体现铝供求关系变化的一个指标——库存。铝的库存又分为报告库存和非报告库存，报告库存又称“显性库存”，是期货交易所定期公布其指定交割仓库铝的库存数量。而非报告库存主要是指全球范围内的生产商、贸易商和消费者手中持有的铝的数量，由于这些库存无专门机构进行统计和对外发布，所以这些库存又称为“隐性库存”。
2、氧化铝供应的影响 氧化铝成本约占铝锭生产成本的28%-34%。由于国际氧化铝市场高度集中，全球大部分氧化铝(80%～90%)都通过长期合约的方式进行销售，因此可供现货市场买卖的氧化铝少之又少。以中国为例，1997年以前，中国氧化铝缺口部分主要在国际现货市场上购买，没有长期合约。到了1997年，中国有色与美铝签订了30年长期供货合约，每年40万吨，价格根据LME原铝价格的一定比例定价。近年来，中国电解铝生产规模的不断扩大，导致了国内对氧化铝需求也在不
断增长，目前约有三分之二的进口氧化铝需要从现货市场购买。中国在国际市场上大量采购氧化铝，直接推动了国际氧化铝价格的大幅上涨，据统计，2004年中国共进口氧化铝587万吨，同比增长4.8%，平均进口价为340美元(国外氧化铝生产的现金成本不到120美元)，简单测算，仅2004年氧化铝直接进口就多支付国外氧化铝供应商的成本高达数10亿人民币。不断上涨的氧化铝价格使电解铝生产企业生产成本大幅上升，经济效益大幅下滑，多数企业陷入微利或亏损。
3、电价的影响 电解铝产业又称“电老虎”行业，目前国内外铝厂吨铝平均耗电均控制在1.5万kwh/t以下。西方国家铝锭生产的经验显示，当电费超过铝生产成本的30%时被认为是危险的生产。 2004年中国铝厂吨铝平均耗电为14683kwh/t，比2003年减少了347kwh/t，是中国电解铝行业平均综合交流电耗降幅最大的一年。尽管如此，由于中国属能源短缺国家，数次上调的电价使铝企业的平均电价上升至0.355元/KWh以上，比2003年上升了近4分/KWh，这意味着铝企业吨铝的生产成本增加了600元。
因此，电力因素不仅影响着中国电解铝的生产，也影响着国内国际铝市场的价格。12后一页相关文章暂无相关文章我要评论评论0条开通会员登录 | 忘记密码验证码：var client = new HproseHttpClient('/news/news.server.php', ['submitComments','loadComments','setCommend']);
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