鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

在2150 ℃烧结温度下，酚醛树脂2.0%+碳化硼2.5%，按配方依次选用A2 : A1(4 : 1)、A2、A3 : A1(4 :1)、A3四种粉体进行试验，平均粒径依次约为0.8 μm、1.0 μm、1.6 μm、2.0μm，研究粉体粒径对碳化硅陶瓷烧结致密化的影响。下面来为大家分析结论。 粗/细混合粉体烧结后SiC陶瓷颗粒结合相比单一粉体烧结而言晶粒细小，结合更加紧密，由于使用的粗、细粉体粒径差别适中，使细颗粒可以较好地填充至粗颗粒之间的孔隙处，故烧结后晶粒大小较为一致，碳和气孔分布较均匀，没有明显的聚集和异常晶粒长大; 使用的粗颗粒相比粒径较大，使细颗粒的填充不够充分，因此可以观察到烧结后存在晶粒结合不够紧密，尺寸大小不一，气孔分布不均等现象，使用单一粉体烧结时，粉体粒径较细的粉体烧结后晶粒交织生长，结合较为紧密，气孔分布较为均匀，而粉体粒径较粗的粉体烧结后存在部分晶粒生长大小不一，气孔分布不均且有增大的趋势。 采用粗/细混合粉体进行烧结的样品抗弯强度和密度均高于使用单一粉体烧结的样品，这一结果与显微结构相吻合。其中进行烧结的SiC陶瓷样品的密度和抗弯强度达到3.11g/cm3和428 Mpa，略大于使用单一粉体进行烧结后样品。 尽管它的力学性能距离单一粉体进行烧结的样品还存在较大的差距，但这依然可以为低成本常压烧结SiC陶瓷提供一个思路，表明若粗/细粉体的颗粒分布优化出合理的比例之后，将极有可能使用部分混合粉体替代全部为细颗粒的粉体实现SiC陶瓷常压致密化烧结。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

石墨素有黑金之称，广泛应用于电子、汽车、医药、航空航天、海洋和核能等领域，是极其重要的的战略性资源。 一、天然石墨 天然石墨是富碳有机物在高温高压的地质环境长期作用下转变而成的，是大自然的恩赐。天然石墨的工艺特性主要决定于它的结晶形态。结晶形态不同的石墨矿物，具有不同的工业价值和用途。 二、人造石墨 广义上，一切通过有机炭化再经过石墨化高温处理得到的石墨材料均可称为人造石墨。而狭义上的人造石墨通常指以杂质含量较低的炭质原料为骨料、煤沥青等为粘结剂，经过配料、混捏、成型、炭化和石墨化等工序制得的块状固体材料，如石墨电极、等静压石墨等。 三、晶质石墨 晶质石墨(鳞片石墨)，矿石结晶好，晶体粒径大于1μm，属六方晶系，呈层状结构，具有良好的耐高温、导电、导热、润滑、可塑及耐酸碱等性能。 将鳞片石墨按固定碳含量分为四类：高纯石墨，高碳石墨，中碳石墨，低碳石墨。 高纯石墨：石墨的含碳量≥99.9%。 高碳石墨：94.0≤石墨的含碳量 中碳石墨：80.0≤石墨的含碳量 低碳石墨：50.0≤石墨的含碳量 四、隐晶质石墨 隐晶质石墨(土状石墨、无定形石墨、微晶石墨)，晶体粒径大于1μm，只有在电子显微镜下才能观察到其晶型。矿石可选性差，工业应用范围较小。 五、可膨胀石墨 可膨胀石墨(酸化石墨)，由天然晶质鳞片石墨，经酸性氧化剂处理后得到的一种石墨层间化合物，亦称为石墨酸、酸化石墨、氧化石墨。 六、膨胀石墨 可膨胀石墨在一定的温度下可以迅速膨胀为膨胀石墨。 七、柔性石墨 膨胀石墨具有良好的可塑性、柔韧延展性和密封性。膨胀石墨可进一步加工制成纸、箔等制品，具有不同于普通石墨的柔韧性，称为柔性石墨。 八、氟化石墨 氟化石墨是层间化合物的一种，它具有两种稳定的化合物形态：一种为聚单氟碳，另一种为聚单氟二碳。 九、胶体石墨 胶体石墨分为水基胶体石墨(锻造石墨乳)，油基胶体石墨，硅基胶体石墨等。 水基胶体石墨：由高纯超细石墨粉、水、高温黏结剂、悬浮液、分散剂和涂膜增强剂等组成。其生产分为提纯、超细粉碎、配置、包装等工序。 油基胶体石墨与硅基胶体石墨的生产工艺与水基胶体石墨基本相同。 十、石墨乳 石墨乳是将高纯超细石墨粉加入液体中并呈分散状态。 十一、等静压石墨 等静压石墨是指采用等静压成型方式生产的石墨材料。由于成型过程中通过液体压强均匀不变施压，制得的石墨材料性质优异，具有：成型规格大;坯料组织结构均匀;密度高，强度高;向同性(特性与尺寸、形状、取样方向无关)等优点，因此等静压石墨也称为“各向同性”石墨。 十二、浸硅石墨 目前仅德、美、俄生产。该产品是一种在宽温度区内具有高硬度和高机械强度、耐磨、耐腐蚀、润滑性好的新材料。与碳化硅制品相比，最大的特点是成品率高，价格较低廉。 十三、球形石墨 球形石墨是以优质高碳天然鳞片石墨为原料、采用先进加工工艺对石墨表面进行改性处理，生产的不同细度，形似椭圆球形的石墨产品。 十四、纳米石墨 纳米石墨是采用特殊的生产设备，先进的检测仪器，生产出的高纯、高碳纳米级石墨粉，经润滑、润滑油、拉丝、导电、油墨等行业应用，效果极佳。

粉体的表面能与粉体的结构、原子之间的键型和结合力、表面的原子数、表面官能团等有关。 物料粉碎后产生了新的表面，部分机械能转变为新生表面的表面能。粉体的表面能与以下两点关系很大：(1)表面改性剂和粉体表面的作用。(2)粉体的应用性能。 通常：表面能越高，吸附性越强，越容易团聚，越不易在高聚物中均匀分散。对无机填料进行有机表面改性实际上就是降低其表面能，使其不产生团聚。

CuInSe2(简称CIS)及其衍生物因其低成本、高的光吸收系数(105/cm)和良好的稳定性被认为是最有潜力的薄膜太阳能吸收层材料，近年来逐渐受到研究者的重视。目前CIS系粉体的制备多集中于实验室规模，量产化工艺有待进一步研究和改进。CIS系粉体的应用例举如下。 1 涂覆法制备太阳能电池吸收层 涂覆法是一种很有前景的的CIS系吸收层薄膜低成本制备工艺，该方法先制备出符合原子计量比的前驱物，使用各种涂覆工艺沉积在基板上后在控制气氛下热处理而转变为CIS系薄膜。以CIS系纳米粉末作为涂覆原料可保证薄膜原子计量比接近既定计量比，有利于提高薄膜质量，并且工艺简洁。Ahn等将Cu0.90In0.64Ga0.23Se2.0(15nm)溶于甲醇，使用喷雾的方法沉积到Mo/Glass基板上并在160℃热处理，后经固态源硒化成膜。升高硒源蒸发温度和增加载气流速均有利于形成结晶良好的大尺寸CIGS晶粒，但同时也在Mo和CIGS之间形成MoSe2层。Guo等采用“墨水印刷”的工艺制备CIS系薄膜，将CIS系纳米粉体溶于有机溶剂作为“墨水”，将其直接涂覆于基板上经硒化处理成膜。基于CuInSe2的电池器件达到了3.2%的转换效率;而基于Cu(In1–xGax)(S1–ySey)2的电池器件转换效率为4.76%(有效面积效率5.55%)。 2 纳米晶–聚合物太阳能电池 纳米晶–聚合物太阳能电池又称为混合太阳能电池(Hybrid SolarCell)，是将n型半导体纳米晶植入p型掺杂的聚合物而得的新型异质结太阳能电池。该类太阳能电池近年来成为国内外研究的热点。由于CIS系材料的导电类型依赖于自身的缺陷种类，调整其原子计量比就可以得到所期望的导电类型。Arici等[34]将n型CuInSe2纳米颗粒植入p型P3HT聚合物，在ITO玻璃上制得了异质结。当CISe/P3HT质量比为6:1时，其光电响应较好;所制得的器件开路电压最高值为1V，光电流为0.3 ×10–3 A/cm2。Arici等同时研究了基于CuInS2纳米颗粒的异质结，该工作中，作者采用了不同的聚合物体系。

据专家介绍，铜基粉体材料包括电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、铜合金粉、氧化铜粉、纳米铜粉和喷涂用抗氧化仿金铜合金粉等六大类。  　　电解铜粉呈浅玫瑰红树枝状粉末，在潮湿空气中易氧化，能溶于热硫酸或硝酸。广泛应用于金刚石工具，粉末冶金制品，磨擦材料，电碳制品，导电油墨等。  　　低松装密度水雾化铜粉呈浅玫瑰红不规则粉末。主要应用于金刚石工具、粉末冶金零件、化学催化剂、碳刷、磨擦材料及焊接电极。  　　铜合金粉包括锡青铜粉和黄铜粉。锡青铜粉：广泛用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具。黄铜粉广泛用于轴套材料、金刚石工具等。  　　氧化铜粉用作油漆及化学试剂，陶瓷、搪瓷的颜料等。  　　纳米铜粉粒径均匀、球形状、结晶度大、分散性好等。主要用于制造多层陶瓷电容器的终端和内部电极、电子元件的电子浆料等。 　　喷涂用抗氧化仿金铜合金粉主要用于高档装饰、装潢、加点表面喷涂、摩托车、汽车表面涂装、纺织物印染、陶瓷及工艺美术制作及塑料复合材料制造业等领域。近年来，高档建筑内外墙体、室内装饰均开始使用高品质仿金铜合金粉，同时，受日趋严格的环保要求，化学镀铜和电镀铜行业将逐步被喷涂高品质仿铜合金粉所替代，从而为这种产品应用开辟了十分广阔的市场前景。 .

填料的挑选应归纳考虑制品的功能、成型工艺和本钱等几方面要素。填料的吸油值、颗粒度巨细和散布、填充量、相对密度、触变性、填料报价等都会影响到填料的挑选。01吸油值 吸油值也称树脂吸附量，表明填充剂对树脂吸收量的-种指数。在实践运用中，大多数填料用吸油值这个目标来大致预測填料对树脂的需求量。颗粒相同的填料，带空地的比不带空地的填料颗粒吸油值要髙，所以油吸附量小的填料在树脂中的用量就可添加。吸油值对挑选填料具有必定的指导意义，它直接影响到模塑料的本钱和加工功能。填料吸油值大，有可能会"吃掉"几倍乃至几十倍于本身报价的树脂，这无形中提髙了物料的本钱。吸油值上升，树脂的黏度随即上升，这会严重影响其对钎维的浸渍，乃至会改动模塑料的流变功能，使其成型工艺功能变差。所以，为进步填料在模塑猜中的含量。所挑选的填料以较低的吸油值为好。为了下降填料对树脂的吸湿性，进步填料的运用量，应该对填料进行表面处理。例如，碳酸钙表面可涂一层脂肪酸、树脂或湿润剂等。 2颗粒度巨细和散布 颗粒是填料的根本单元。填料的颗粒度一般用其经过某号筛网所给定的百分数来分级。如99.8%的颗粒经过127.95网孔数(325目)的网筛，此填料的细度称为325目。与网筛目相对应的也有用微米表明填料细度的，假如构成网筛金属细丝间间隔为44um，那么经过网筛的填料也可称为直径为44um的填料。直径比44um大的粒子不能在网筛中经过，但比44um小的粒子却能经过网筛并混在一同，因而，实践上所运用的填料的粒径巨细是不等的。关于填料颗粒度的要求有两项：一是均匀颗粒度;二是颗粒度散布。—般均匀颗粒度以5um左右为好，最大颗粒度不宜超20um，颗粒表面应润滑。超越20um的颗粒会给制品功能形成不良影响。填料的颗粒巨细与吸油值有必定的联系。颗粒较大、均匀颗粒为8um填料的总表面就较小，吸油值亦较低，易被树脂所滋润，能够有很高的参加量，如碳酸钙、二氧化硅和粗的滑石粉等。较细的填料、均匀颗粒为5um或更小的填料有高表面积和吸油值，对给定填料量的树脂体系的黏度添加大，参加量必定少，如高岭土、细滑石粉、沉积碳酸钙等。颗粒的粒径散布对填料运用也有重要的影响。假如填料颗粒尺度散布较宽，那么较小颗粒能够嵌人中等巨细颗粒中，而中等巨细颗粒又能同样地嵌入较大颗粒中，然后使填料能够摆放得比较严密，这样只需最小量的树脂便可填满颗粒间的空地。在颗粒间充以适量的树脂(不要太多，避免颗粒分隔)，在经济上是最划箅的，一起还可取得最佳的力学功能。 3填充量 填充量即指填料的参加量，填料是很廉价的质料，它能够大幅度下降模塑料及其制品的本钱，因而人们常期望尽可能向模塑猜中多加填料，使填料的填充率高些。但填料的不同类型、颗粒度及其分散性等都将影响树脂混合料的流动性，因而影响到各种填料的参加。实践上，填充率与吸油值有着直接的联系，在黏度必定的条件下，值愈小，填充率就愈髙。当然，实践的填充率是有极限的，要到达最大的填充率是不可能的。在考虑填充率时，应根据树脂混合料的黏度和填料的吸油值来决议其用量。关于吸油值高的填料，能够对其表面进行化学处理。填料经处理后能明显下降吸油值，添加参加量。尽管填料经表面处理后添加了本钱，但由于充填量:的上升而使本钱下降更多，所以终究仍是能够节约本钱。 4触变性 触变是一种种物理现象，即当-种物料遭到振动时，其黏度明显下降，而当振动中止时，物料又康复到本来的黏度。触变性灵敏的物料，在模塑压力的效果下会形成整个物料黏度过低，物料丢失大，乃至使树脂与增强材料别离。在填料含量髙时，应发生中等程度的触变性。 5特殊功能 有些填料的参加能够改进模塑料的物理功能。如水合氧化铝能够赋予模塑料自熄性和抗漏电件;硫酸能够改进模塑料的耐腐蚀性;滑石粉能进步模塑料的耐电弧性等。 6填料的调配 在运用进程中还能够将两种或多种填料相混合，扬长避短，以取得比较抱负的效果。这种调配能够是不同品种填料的调配，也能够是以不同品种、细度上的调配或许不同吸油化值的调配等。如碳酸钙有低的油吸附值，但流动性稍差，而瓷土具有杰出的流动性，因而，人们往往把二者混合运用，扬长避短，使幣个体系既有较高的填料含量，又具有杰出的流动性和上色才能。有时也可参加少数油吸附值髙的填料(如石棉、滑石粉等)以改进体系的流动性。填料的品种、颗粒度巨细和用量对制品的缩短率都有较大的影响。在一般情况下，填料用量多，缩短率低。改动填料的品种和用量能够调理模塑料的黏度，操控物料的成型工艺，然后取得满足的模压制品。归纳各种要素，挑选相对密度小、吸油值低、颗粒尺度散布较宽(1-20um)、均匀颗粒尺度大约为5um、水分含量低、无研磨效果(否则在加工进程中会磨损模具)、本钱低的填料。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

1现在粉体枯燥体系枯燥工艺现状 一向以来，粉体的枯燥都是沿袭传统的枯燥设备和工艺，经过燃煤炉、燃油炉或许电热炉来发作热量，对预枯燥的粉体进行闪蒸枯燥，整套枯燥设备存在能耗高、本钱高、污染环境等一系列的问题。龙宇钼业有限公司原规划的钼精粉枯燥体系，也是沿袭了传统的粉体枯燥工艺，经过燃煤炉来发作热量，对钼精粉进行枯燥。依照公司现在的出产情况，每枯燥1t钼精粉需求190kg 煤，耗电100kWh，煤报价为900 元/t，电费为0.6 元/kWh，则枯燥1t 钼精粉的本钱为231 元，一起，发作大约83.6kg 的CO2，对环境形成严峻污染。项目建成后环评检验遇到困难，对此公司成立了项目组，进行选型规划处理问题。意图为了能够下降钼精粉枯燥本钱，一起处理因为燃煤带来的环境污染问题， 粉体的枯燥都是沿袭传统的枯燥设备和工艺，经过燃煤炉、燃油炉或许电热炉来发作热量，对预枯燥的粉体进行闪蒸枯燥，整套枯燥设备存在能耗高、本钱高、污染环境等一系列的问题。怎么有用下降枯燥本钱，一起削减污染成了业界遍及重视的问题。工艺道路如下：（1）类枯燥工艺，为闪蒸枯燥工艺，枯燥作用较好，被枯燥物含水量一般在1.5- 3%之间，缺陷是因为引进了过量的空气，废气中带走很多的热能，丢失较大。一起因为被枯燥物料在枯燥时处于欢腾状况，需求配备大功率的鼓风机和引风机。该种枯燥工艺糟蹋热源也糟蹋动力。以每小时枯燥1.5t 物料规划，设备配备与能量损耗、枯燥本钱见表2. （2）种枯燥工艺蒸汽螺旋枯燥工艺，它消除了a 种工艺的坏处，将闪蒸枯燥工艺改为普通的焙炒工艺，消除了使被枯燥物料的欢腾状况改为一般速度极低的拌和，被枯燥物料在枯燥过程中的速度由每小时几十公里下降到每小时几米，大大下降了物料欢腾动能，从根本上取消了鼓风机。因为选用了蒸汽锅炉作为热源，蒸汽温度遭到锅炉压力的约束，加热功率不及直接枯燥速闪蒸枯燥，因为加热介质温度与被加热物料温度差较低，在200℃以内，枯燥作用差强人意，运转本钱16 元/t。故该种枯燥工艺在市场上只是稍纵即逝，就被筛选了。 2 项目研讨主要内容和办法       依据对传统粉体枯燥工艺设备的分析研讨，以及对本公司的各种出产指标和数据的把握，发现传统的普通焙炒工艺能够使用钼精粉的枯燥中。一起，使用民用电磁炉加热的高效性、快速、节能性，并学习市场上从前呈现的蒸汽螺旋枯燥机的作业原理，对一向沿袭的粉体枯燥工艺进行优化。理论上具有高效节能的枯燥工艺。新工艺道路如下（计划c）：计划施行        经查找查询，西安航大炉业也在做相似的研讨，很快树立其合作关系。经过长期的研讨探究，多种计划比较分析，筛选出两种最优的计划进行实验，第一种计划为微波加热枯燥工艺，经实验发现微波加热速度太快，含水物料升温敏捷，被加热物料很快加热到700℃以上，形成钼精粉在炉内分化，发作化学变化，变成了氧化钼。一起形成钼精粉中粘附的火油自燃，经过屡次实验没有获得抱负作用，实验以为微波电磁枯燥工艺不太适用于惯例枯燥，更适合于焙烧工艺。 第二种计划选用中频电磁加热工艺进行实验，很快获得了抱负的枯燥作用，炉温操控从30℃~500℃之间恣意可调，升温时刻从几非常钟至120 分钟之间恣意可调，契合惯例操控习气，此枯燥工艺能够在滤饼含水20%以下时，将其枯燥到3%以下，枯燥作用较为抱负，终究加热温度能够操控在450℃~500℃之间，功率高，且炉内钼精粉不分化，含油气氛不自燃，计划获得成功。样机为1t/h，在龙宇钼业有限公司进行工业实验，经过23天实验，产能达到了1.25t/h 的才能，运转耗费均匀枯燥一吨钼精粉耗电140kWh（见表1），作用非常抱负。经过枯燥工艺的优化，使体系的可靠性大大提高，接连无故障运转超越7 天以上。研讨实践结果表明，对本公司制品车间的钼精粉枯燥工艺和设备进行优化改造，将本来的经过燃煤进行闪蒸枯燥改为电进行中频电磁加热，来对钼精粉进行焙炒，具有电磁炉加热的高效、快速、节能等特性。枯燥作用及功能见表1。新的枯燥工艺燥机结合了焙炒工艺、电磁炉原理，以及蒸汽螺旋枯燥机原理，具有枯燥均匀、枯燥功率高、自动化水平高级特色，经过近半年的实验完善，以完全能够替代传统的钼精粉枯燥工艺。 3 作用点评 对粉体枯燥工艺进行研讨和优化改造，新工艺结合了焙炒、电磁加热、螺旋枯燥等技能，将其使用于钼精粉的枯燥，其功率在50kW~150 kW 内可调；除尘收回作用杰出，收回率不低于99.99%；标准工况条件下，每吨钼精粉电耗为：136kWh/t；每小时可处理1.5t，全天处理量大于24t；一起，在进料钼精矿含水为20%时，枯燥后含水可小于5%， 精矿粒度小于0.074mm，精矿松懈密度为1.1~2.0t/m3。各项参数完全契合钼精粉的枯燥要求，能够很好的替代原有的烧煤闪蒸枯燥体系，满意10000t 选厂的出产需求。在研讨实验中，该种枯燥工艺与传统枯燥工艺比较从配备上本钱、运转本钱都具有优势，功能比照见表2。 4 效益分析4.1 经济效益 关于龙宇钼业有限公司，在将新的粉体枯燥工艺使用于钼精粉枯燥之前，枯燥1t 钼精粉需耗费190kg 煤，100 度电，煤的报价按900 元/t，电费为0.6 元/kWh，则枯燥1t 钼精粉的本钱为：190×900/1000＋100×0.6＝231 元使用之后，枯燥1t 钼精粉需耗费140 度电，不需求使用煤，枯燥1t 钼精粉的本钱为：140×0.6＝84 元。每年选矿公司可出产6200t 钼精粉，前后比照可得，每年能为公司节省出产本钱：（231－84）×6200＝911400 元。 4.2 社会效益 该种粉体枯燥工艺使用于钼精粉的枯燥，在国内尚属首例，全国每年钼金属产值超越17 万t，钼精粉产值超越30 万t，在全国钼职业推行后每年可节省本钱4400 万元以上。钼金属在有色金属中归于小金属，若推行到其他金属精矿枯燥，以2007 年全国氧化铝产值超越1000 万t 预算，可节省本钱15亿元。因为该种枯燥工艺枯燥温度在550℃以下恣意可调，其适用范围能够包含粮食枯燥和干果焙炒，推行之后，估计每年可为国家节省上百亿元。 5 定论 粉体枯燥工艺的研讨和实践，探究出了一条新的粉体枯燥工艺，此工艺在钼精粉枯燥中的使用，很好地处理了龙宇钼业有限公司原钼精粉体系存在的一系列问题。一起，新工艺在国内钼职业、整个有色金属职业、以及粮食枯燥等职业都具有很大推行和使用价值，市场前景非常宽广。

粉粒体进程处理，是指出产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的许多单元操作，包含造粒、破坏、分级、除尘、过滤、沉积、离心别离、枯燥、结晶、混合、运送、给料、包装等进程，其设备称为进程处理设备。 粉粒体进程处理，是指出产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的许多单元操作，包含造粒、破坏、分级、除尘、过滤、沉积、离心别离、枯燥、结晶、混合、运送、给料、包装等进程，其设备称为进程处理设备。 粉体造粒技能是粉粒体进程处理的最首要分支。跟着环保儒求和出产进程自动化程度进步，粉状产品粒状化已成为国际粉体后处理技能的必然趋势。 我国粉体技能及配备研讨始于20世纪80年代中期，原化工部化工机械研讨院粉体工程研讨所最早进行专门体系研讨。经过多年尽力，现在我国粉体造粒技能已具有必定水平.设备规划基本可满意粉粒体颗粒化要求。现有粉体处理技能可分为4类。 1、拌和法拌和法造粒是将某种液体或粘结剂进入固态细粉末中并适当地拌和，使液体和固态细粉末彼此密切触摸，发生粘结力而构成团粒。最常用的拌和办法是经过圆盘、锥形或筒形转鼓反转时的翻动、翻滚以及帘式垂落运动来完结。依据成型办法又可分为翻滚团粒、混合团位及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机(锤式、立轴式、带式)、闭幕团粒机等。 拌和法的长处是成型设备结构简略，单机产值大，所构成的颗粒易快速溶解、湿透性强，缺陷是颗粒均匀性欠好，所构成的颗粒强度较低。现在这类设备单机处理才能最大可达500吨/小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、食物等范畴。 2、压力成型法该法是即将造粒的粉体物料限定在特定空间中，经过施加外力压紧的密实状况。依据所施加外力的物理体系不同，压力成型法又可分为模压法和揉捏法。 典型的模压法设备有重型压块机、台式压榨机、混凝土块约束机、压砖机、重型制片机等。其长处是可制作较大的团块，所制成的物料也有适当的机械强度，缺陷是设备的适用规模较小，对有的物料不易脱模。这类设备多用于建筑、制药等范畴。 3、揉捏法揉捏法是现在我国粉体工业中压力成型法造粒的首要办法。揉捏法造粒设备依据作业原理和结构可分为真空压杆造粒机、单(双)螺杆揉捏造粒机、模型冲压机、柱塞揉捏机、辊筒揉捏机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食物、饲料、肥料等范畴。该法具有习惯才能强、产值大、粒度均匀、颗粒强度好、成粒率高档长处。 在单螺杆造粒机基础上研制成功的DLJ系列解碎造粒机可很好地处理胶状体物料的破碎问题，可广泛适用于高分子量聚酰胺、聚酸钠等物料的解碎造粒，拓宽了揉捏法造粒的使用规模。 关于要求特殊形状颗粒(如环状、三叶草形、多孔状等)的物料造粒，一般选用柱塞挤出机来完成。现在我国对柱塞挤出机的研讨已趋完善，柱塞直径在50～250毫米规模，颗粒直径在2～20毫米规模内可选，可完成颗粒形状超越20种。 4、喷雾法该法是在特定设备中，使处于高度涣散状况的液相或半液相物料直接成为固体颗粒。这种造粒设备有喷雾枯燥塔、喷雾枯燥器、造粒塔、喷动床和流化床枯燥器以及气流运送枯燥器等。这种喷雾和涣散弥雾造粒法的一起特性为：液态进料有必要是可用泵运送的和可弥散的;造粒进程一般应为接连、自动化的以及大规划的操作;造粒体系有必要规划成能收回或循环使用料末，以处理物料的磨损耗费和粉末夹藏现象;产品粒度一般约束在5毫米以下。这类设备的长处在于物料的造粒进程和枯燥进程一起进行。该设备可广泛使用于制药、食物、化工、矿业以及陶瓷工业等。其缺陷是颗粒强度较低，粒度较小。现在这类设备可制备的颗粒直径可小到50～500微米，乃至更小，产值最大的可超越30吨/小时(如尿素造粒塔等)。 5、热熔融成型法热熔融成型法是使用产品的低熔点特性(一般低于300℃)，将熔融物料经过特殊的冷凝办法，使其冷凝结晶成所要求的片状、条状、块状、半球状等形状。依据成型设备作业原理，首要可分为转鼓结片机和反转冷带落模成型设备。 转鼓结片是一个冷却结晶进程，料盘中熔融料液与冷却的转鼓触摸，在转鼓表面构成料膜，经过料膜与鼓壁间的热交换，使料膜冷却、结晶，结晶的料膜被刮刀刮下，成为片状产品。转鼓结片机具有设备紧凑，转鼓精度高，冷却作用好，适用规模广。既可结片又可枯燥等长处，可广泛使用于石油树脂、聚乙烯低聚物等高分子类产品以及酐、顺酐、高档脂肪醇等有机化工产品的出产。转鼓结片机在我国粉体工业中的使用已较遍及，技能也较老练。 反转冷带落模成型设备选用薄钢带传热和雾化喷淋冷却，传热作用好，冷却效率高，物料固化成型快，物料适用规模广，可出产半球状、条状、块状、薄片状等多种形状的产品。选用布料器与钢带双调速驱动设备，可依据出产才能及物性参数调理，易完成自动控制;整个出产进程无污染，产品纯度高，无杂质带入，易完成接连化作业;因为钢带在卸料端的换向曲折，使固化料层与钢带的贴合面别离，因而卸料时粉化少，卸料简单，颗粒形状易于坚持。 现在，国内从事反转冷带落模成型设备规划、研讨、制作的单位有四五家，多数是由原化工部化工机械研讨院粉体工程研讨所自主开发的内旋布料体系衍生开展而成。这一技能与设备在我国已工业化推广使用100余台套，取得了多项发明专利，技能已挨近国际先进水平。

返粉制备针对的物料是铅及铅锌烧结块，块度一般为300～500mm（指烧结台车翻料后），温度600～800℃。返粉含硫较烧结块高出0.5%～1%，其他成分与烧结块近似，因此其化学成分可参见表1中烧结块的成分。   表1  烧结块的化学成分与块度实例种类编号化学成分，%块度PbZnSFeSiO2CaOCu铅烧结块1 2 3 442～48 43.5 43.39 40.54.5～5.5 6.27 6.45 5.751.6～1.7 1.48 2.06 3.139.5～12.5 11.44 12.88 13.08～10 11.18 11.56 16.287～9 8.45 8.28 8.50.4～0.45   0.8 0.540～150 50～200 50～150 30～150铅锌烧结块5 6 716.11 19.10 17.6333.5 39.1 39.261.01 0.6 1.016.78 9.65 9.055.4 3.68 4.595.56 4.77 6.30.1930～100 30～100 30～100

本标准适用于纳米碳酸体材料。该产品首要用于橡胶、塑料、密封胶、胶黏剂、涂料和油墨等。 纳米碳酸钙是20世纪80年代发展起来的一种新式超细固体粉末材料，其粒度介于0.01~0.1μm之间。因为纳米碳酸钙粒子的超细化，其晶体结构和表面电子结构发生变化，产生了普通碳酸钙所不具有的量子尺度效应、小尺度效应、表面效应和微观量子效应。 分子式：CaCO3 相对分子质量：100.09(按2007年世界相对原子质量) 外观：白色粉末 晶型：方解石、文石、球霰石、非晶态 描摹：立方形、近球形、纺锤形、棒形、链状、针状 纳米碳酸钙的要求 表1 要求橡胶、塑料用纳米碳酸钙 表2 橡胶、塑料用纳米碳酸钙引荐目标密封胶、胶黏剂用纳米碳酸钙 表3 密封胶、胶黏剂用纳米碳酸钙引荐目标胶印油墨用纳米碳酸钙 表4 胶印油墨用纳米碳酸钙引荐目标涂料用纳米碳酸钙 表5 涂料用纳米碳酸钙荐目标

原料、熔剂的一般要求：       铅和铅锌烧结对原料、熔剂的一般要求列   表1 烧结原料、熔剂、焦粉的一般要求物料名称化学成分，％粒度，mm水分，％备注铅精矿按国家（部）标准或协议按选矿定＜12，北方冬天＜8含砷不大于0.5％铅锌混合精矿Pb＋Zn＞48％同上同上同上铅块矿（杂矿）含Pb＞25％＜10＜2含铜不大于1％石灰石CaO≥50；Mg≤3.5；SiO2＋Al2O3≤3＜6＜2 石英石SiO2≥90；Al2O3≤2～5＜6＜2以河沙或含金石英砂作熔剂时，SiO2含量可适当降低。焦粉固定碳＞75＜10＜1    注：表中粒度系指配料工序的要求。

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“画”说粉体之硅碳负极电池

润湿是固体界面由固-气界面转变为固-液界面的现象。粉体的湿润对粉体在液体中的分散性、混合性以及液体对多孔物质的渗透性等物理化学问题起着重要的作用。 粉体的润湿性对片剂、颗粒剂等固体制剂的崩解性、溶解性等具有很重要的意义。制备金属基复合材料时，基体金属与增强相之间的润湿性对复合材料的性能具有至关重要的作用。 一、粉体层中的液体粉体层中的液体，根据液体存在的位置，如图1所示，一部分黏附在颗粒的表面上，一部分滞留在颗粒表面的凹穴中或沟槽内，即在颗粒之间的切点乃至接近切点处形成鼓状的自由表面而存在的液体，还有一部分保留在颗粒之间的缝隙中，一部分颗粒浸没在液体中。这四种液体分别称为粘附液、楔形液、毛细管上升液和浸没液。 二、粉体表面的湿润性如图2所示，当固液表面接触时，在界面处形成一个夹角，即接触角，用它来衡量液体对固体(如无机填料)表面润湿的程度。润湿性是指一种液体在一种固体表面铺展的能力或倾向性。 接触角小则液体容易润湿固体表面，而接触角大则不易润湿，即接触角可作为润湿性的直观判断。θ=0°为扩展润湿，液体完全润湿固体表面，液体在固体表面铺展;0 此外，粉体分散在液体中的现象相当于浸渍润湿;液体和气体的界面没有发生变化，作为浸渍润湿的情况处理;并且液体浸透到粉体层中时，与毛细管中的液体浸渍情况相同。 三、液体架桥粉体与固体或粉体颗粒之间的间隙部分存在液体时，称为液桥。粉体处理中的液体大多是水。液桥除了可在过滤、离心分离、造粒及其他的单元操作过程中形成外，当空气的相对湿度超过65%时，水蒸气开始在颗粒表面及颗粒之间凝集，颗粒之间因形成液桥而大大增强了粘结力。如图3所示，液体在颗粒间产生桥接，形成毛细管粘连，降低颗粒的独立性。 四、粉体湿润的应用 固体表面的湿润性由其化学组成和微观结构决定。固体表面自由能越大，越容易被液体湿润;反之亦然。因而，寻求和制备高表面自由能的固体表面成为制备超亲水表面和超疏水表面的前提条件。 1、表面涂覆或包裹 拿陶瓷粒子举例，我们常通过表面改性处理改善陶瓷表面状态和结构，即表面涂覆，以此来增大固相表面能。通过在SiC表面化学镀Ni能大大提高复合材料性能。用Ni改性Al基复合材料，Ni与Al发生反应生成金属间化合物NiAl3、Ni2Al3等，从而获得较好的润湿效果。 2、 对陶瓷颗粒进行热处理以提高金属对陶瓷的湿润性已广泛应用于金属/陶瓷复合材料的制备技术。通过热处理可以将吸附在陶瓷表面的氧排除，以免金属氧化而在界面处形成氧化物阻止金属与陶瓷元素的相互扩散，阻碍界面反应的进行，从而降低金属对陶瓷的湿润性。对陶瓷颗粒进行预热处理，可以减少或消除颗粒表面吸附的杂质和气体，提高其与液态金属的湿润性。

在常态下，大多数粉体都是在干态下存在的，称为干粉体。可是，含有粉体颗粒的各种液态涣散体如悬浮液等，也是粉体，称为湿粉体。现代涂料的开展，要求越来越多地选用便于泵送和无尘化作业的湿粉体作质料。 1 导言 在工程技能中，人们往往用肉眼定性地将许多的散状固体物料(简称散料)分为块状体、粒状体和粉状体。在涂料产品中，作为颜料、填料和其他功用性添加剂而含有的首要是粉状体，简称粉体。 在常态下，大多数粉体都是在干态下存在的，称为干粉体。可是，含有粉体颗粒的各种液态涣散体如悬浮液等，也是粉体，称为湿粉体。现代涂料的开展，要求越来越多地选用便于泵送和无尘化作业的湿粉体作质料。 从微观和有用视点动身，颗粒是粉体的最小构成单元。颗料的巨细、散布、形状、表面状况、本体(内部)结构和晶粒安排，以及颗粒的各种机械强度，对粉体自身特别是对其二次加工产品如涂料的功用，影响颇大。其间，最具影响力的是粉体的粒径和粒度散布。本文概要地谈谈粉体粒度对涂料和涂层功用的影响。 2 对光学功用的影响 涂料用的粉体特别是颜料和填料，其粒度对涂层的光学功用影响颇大。所谓光学功用，就是指含有粉体的涂层在入射光(特别是可见光)照射下所发作的各种光学效应，如光的散射(漫反射)、吸收、折射、反射和透射等，它们可分别用散射系数、吸收系数、折射率(折光指数)、反射率和透射率等参数表明。 光学功用是颜料粉体和涂层(特别是装饰性涂层)的重要功用，首要包含五颜六色颜料的上色力、白色颜料的消色力、色五颜六色光及明度、通明度和光泽度等。 2.1 上色力和消色力 五颜六色颜料的上色力是指这种颜料给白色颜料以上色的才能，而白色颜料的消色力(曾经也称上色力)，则指这种白色颜料使五颜六色颜料的色彩变浅的才能。上色力和消色力的强弱与多种要素有关，例如与颜料的折射率、粒度、粒度散布、颗粒形状、在涂料基猜中的涣散均匀程度、颜料B基料的合作方式、涂料的颜料体积浓度、颜料自身的杂质含量等要素有关。 许多学者的研讨结果表明，在这些许多的影响要素中，颜料粒度占有第二位，而占首位的是颜料的折射率。例如，在必定的粒度规模内，普通组成氧化铁赤色彩的上色力，随其原级粒径变小而增大：当原级粒径处于0.09-0.22μm时，其上色力是适当高的，被称为高上色力氧化铁红。当原级粒径处于0.3-0.7μm时，其上色力相对变弱，被称为低上色力氧化铁红。组成氧化铁黄、组成氧化铁黑、组成氧化铁棕等组成氧化铁系颜料，也因原级粒径的巨细不同而在上色力上发作差异。 再如，在必定的粒径规模内，金红石型二氧化钛的消色力随其原级粒径的变大而下降显着：当粒径处于0.15μm邻近时，消色力到达最大值，而当粒径增大到约0.4μm时，消色力大约下降40%。不同折射率的各种颜料的上色力或消色力与颜料原级粒径的联系如图1所示。2.2 隐瞒力 隐瞒力又称不通明度，是颜料的最重要功用之一，关于白色颜料而言，它是与填料相差异的最首要的标志。涂层发作隐瞒力的必要条件是隐瞒型颜料的折射率大于涂料基料的折射率。决议隐瞒力巨细的榜首要素是颜料折射率与基料折射率之差值的巨细，其次为颜料粒度、粒度散布、颗粒形状、涣散程度、颜料基料的合作方式、颜料体积浓度等。 颜料粒度对隐瞒力的影响很大。对白色颜料而言，一般地说，当颜料颗粒处于可见光波长(380-760nm)的0.4-0.5倍时，颗粒关于入射光的散射才能最大，这时颜料便能使涂层具有较高的隐瞒力。 例如，当二氧化钛颜料的原级粒径处于0.15-0.5μm时，其隐瞒力较高。在这一粒径规模内，粒径小者隐瞒力相对较低，而粒径大者隐瞒力相对较高。 所以，在以隐瞒力为根本质量要求的情况下，例如建筑涂料和要求只涂覆一次便能到达适宜不通明度的印铁涂料，都要求选用粒径在0.4-0.5μm的大粒径二氧化钛，而在高装饰性场合，为统筹隐瞒力、消色力和光泽度等要素，则一般要选用粒径相对较小(0.15-0.25μm)的二氧化钛。二氧化钛颜料出产商一般都出产大粒径、中等粒径和小粒径+种粒径的二氧化钛，供涂料出产商选用。 2.3 通明度 含有颜料的涂层的通明度与颜料的原级粒径联系极大。能使涂层通明的颜料，称为通明颜料。显着，这种颜料是没有隐瞒力的。 当颜料的原级粒径远远小于可见光波长的0.4-0.5倍时，因入射光发作衍射和透射，隐瞒力大大下降，涂层的通明度增大。从理论上讲，当具有隐瞒力的颜料粒径小于100nm，即处于纳米规模(1-100nm)时，颜料便不存在隐瞒力。但实际上，因为颜料颗粒不可能100%)地涣散成单个存在的原级颗粒，总有一部分颗粒发作集合，所以通明颜料的最佳粒径都远小于100nm，一般只要10-50nm，归于纳米粉体。 例如，20世纪80年代开发成功并完成商业化出产的超细二氧化钛，原级粒径一般多为10-50nm，大约为普通隐瞒型二氧化钛粒径的1/10，不只通明度十分高，而且还因这种纳米级尺度具有更高的屏蔽紫外线的才能，已被广泛用于能发作显着的随角异色效应的轿车车身通明涂料、高档木器涂料(木材上色剂)和高档防晒化妆品等。 相同具有很高通明度和屏蔽紫外线才能的组成通明氧化铁红、通明氧化铁黄、通明氧化铁黑、通明氧化铁棕等，其原级粒径为7-15nm，并具有更强的屏蔽紫外线才能，它们也被更早地广泛用于轿车通明面漆、木材上色剂等，以其较低的本钱，替代部分贵重的纳米级高档有机通明颜料。 近年来开发而且投产的纳米级活性氧化锌颜料，粒径为50-60nm，通明且防紫外线，还具有吸收红外线才能，而且具有灭菌功用，已用于防晒化妆品和橡胶中，还可用于专用涂料和塑猜中，如各种抗紫外线的涂料、灭菌防霉涂料和隐形飞机用的特种涂料等。 2.4 色五颜六色光和明度 涂料用粉体的粒度对粉体自身和涂层的色五颜六色光和明度等都有很大影响。五颜六色颜料如氧化铁颜料，在必定的粒径规模内，粒径越细，其色彩越浅;反之，则色彩越深。例如，某出产商出产的组成氧化铁红五颜六色颜料的原级粒径由0.7μm逐步改变到0.09μm，其色彩逐步由深向浅改变。 还有一家公司出产的3种所谓涣散型氧化铁红颜料，一种粒径为0.11μm，其色彩为带黄相的赤色，色彩较浅;一种粒径为0.22μm者，为中性赤色;一种粒径为0.4μm者，为带蓝相的赤色，色彩较深。白色颜料二氧化钛的色相也随其粒度不同有某种程度的改变：粒径小者，色彩带蓝相;粒径大者，色彩带黄相。 白色颜料和填料的明度即白度是一项很重要的技能质量指标，现代许多高档次的淡色涂料，要求非金属矿藏填料有必要具有很高(90以上)的明度，这就要求它们有必要具有微细化的粒径，一般要求粒径约为2μm的颗粒数在90%以上，其均匀粒径为亚微米。 2.5 光泽度 现代许多涂层都要求具有很高的光泽，特别是高档轿车面漆，要求涂层的鲜映性到达镜子般的水平。国外有的文献称卖轿车卖的就是光泽。 涂层的光泽度与涂层表面的平整度即光洁度有关。而这种平整度又与涂层中涣散的颜料和填料等粉体的粒度有关。关于高光泽度涂层，即便表面含有极个别的粗大颗粒，也会影响对入射光的定向反射，然后影响光泽度。高光泽面漆，要求颜填料等粉体粒径有必要在0.3μm以下。 影响涂层表面光泽的其他要素也许多，如涂料的颜料体积浓度、涣散程度、流变性(流平性)以及涂装技能等。

总述了粉体工业的开展状况以及超微粉体的制备工艺，一起介绍了超细粉体材料在电子信息、医药、农药、食物、模具、军事等方面的运用，侧重讨论了其在塑料改性加工中的重要效果，还系统地论述了粉体表面改性的重要性及办法，并评论了现在无机粉体制作技能中存在的问题，并总结了其运用和远景。 一、粉体粒度对水泥功用的影响： 1，微米以下细颗粒因为在加水拌和的时刻短进程中就彻底水化，对强度没有奉献。其含量多，阐明存在过度破坏，糟蹋了磨机电能;一起还下降了水泥的流动性，不利于浇筑。因而，这部分颗粒是有害的，应尽或许削减。 2，微米颗粒水化速度较快，几个小时到两三天时刻就根本水化结束。这部分颗粒多，水泥的3天强度(水泥重要功用参数之一)就高，一起制造水泥浆需水量会相应增加，水泥浆流动性下降。因而，该规模颗粒在3天强度能满足要求的前提下，也应尽或许少。 3，水泥浇筑28天后的水化深度约为5.46μm。这就意味着大于两倍水化深度(约11μm)的颗粒，总是有一部分内核未水化，未被水化的内核在混凝土中只起填充效果，对胶凝没有奉献。16、32和64μm颗粒的水化率分别为97%、72%和43%，因而一般以为3～32μm颗粒对28天强度(水泥重要功用参数之一)起首要效果。32μm以上颗粒，尤其是65μm以上颗粒水化率较低，是对熟料的糟蹋，应尽或许下降。 4，水泥的球形度参数对水泥的硬化时刻、强度等具有重要意义，也是粒度测验的重要方向。高端厂商的粒度测验不光应该测验其颗粒粒径的散布，还需求测验其球形度等描摹参数。 从以上几点研讨能够看出，水泥颗粒粒度散布对水泥的功用和出产本钱影响是很大的。 1)原有筛分粒度分析办法和试验手法现已不能满足现有技能需求。 长期以来，水泥职业都用RRSB曲线描绘水泥的粒度散布。它的长处是简洁易于分析，只要做两种筛孔的筛余量(一般为80μm筛余和45μm筛余)就能求出散布。可是RRSB散布仅仅水泥实践粒度散布的一种近似表达，与水泥实在粒度散布有必定距离，对一般性的功用研讨有协助，可是如要深化的讨论粒度散布对水泥功用的影响，RRSB散布就力不从心了。因为它无法做到实在、准确的描绘1微米以下颗粒含量、1~3微米颗粒含量、3～32μm颗粒含量等对水泥功用有重要影响的数据。 2)高端水泥的粒度测验，需求颗粒图画工作站进行描摹测验。 现代比较盛行的粒度测验仪器中，激光粒度仪无疑是现阶段最盛行的颗粒测验设备，具有测验快，代表性强而且操作简略等优势，但其最大的缺点就是只能够供给粒径巨细的散布状况，却不能对颗粒的描摹进行描绘，而水泥的球形度是水泥颗粒测验的重要目标，其对硬化时刻、强度等具有重要意义。这儿咱们就需求用到别的一种检测设备——颗粒图画工作站。 颗粒图画工作站，是选用直接测验法，以颗粒的图片作为测验根据，不同于激光粒度仪和沉降仪，等选用直接测验法的颗粒测验仪器，愈加直观的一起也杜绝了因为仪器部件呈现问题导致的测验失准。而且咱们这个产品能够获得颗粒的球形度、长径比等形状参数，在许多职业中，不光需求知道颗粒的粒径散布还需求知道颗粒的形状参数散布状况。而在一切颗粒测验仪器中，只要颗粒图画工作站能够获得球形度、长径比等形状参数，这是其他仪器设备所无法代替的。 在水泥高端出产、研讨范畴引进颗粒图画工作站对错常有必要且能够发作巨大技能和经济效益的工作。现阶段一般选用激光粒度仪与颗粒图画工作站相配合的颗粒测验计划是比较有效地。 二、粉体粒度对涂料功用的影响： 粉体涂料– 它是具有保护性的及装饰性的物质，或两者特性都具有的物质– 这种物质是运用涂料粉体加到底层上构成,然后运用热能或辐射能熔化涂料到一种接连的薄膜. 涂料粉体被精密分红有机聚合物粒子, 有机聚合物一般包含颜料,填料及增加剂,它们在适当地条件下贮存而且存储时要精密地分隔. 它和水性涂料相反, 水性涂料或许含有蒸发性的有机溶剂, 而它能到达和水性涂料相同或更好的特性, 比方质量好,经久耐用, 及抗腐蚀等等特性. 出产本钱比液体涂料要低, 因为粉体涂料的出产是一个高效率的进程且需求的动力及劳动力少. 因为粉体涂料没有蒸发性有机溶剂,它的更吸引人的长处是消除了有机溶剂的发出及下降了废物处理的本钱. 一种粉体涂料的功用是受各种要素影响的. 粉体粒子的尺度巨细能够对出产进程许多阶段中的功用有一个首要的影响, 包含处理, 装料, 投递,及涂料特征化等进程. 涂料的配方是不同的, 它取决于运用时的各种状况的要求, 比方涂层的厚度, 被涂物体的形状, 及周围环境条件. 粉体粒度对抛光的功用影响： 1)抛光粉粉体的粒度巨细：决议了抛光精度和速度，常用多少目和粉体的均匀粒度巨细来。过筛的筛网目数能把握粉体相对的粒度的值，均匀粒度决议了抛光粉颗粒巨细的全体水平。 2)抛光粉粉体莫氏硬度：硬度相对大的粉体具有较快的切削效果，一起增加一些助磨剂等等也相同能进步切削效果;不同的运用范畴会有很大收支，包含本身加工工艺。 3)抛光粉粉体悬浮性：好的粉要求抛光粉要有较好的悬浮性，粉体的形状和粒度巨细对悬浮功用具有必定的影响，片形及粒度细些的抛光粉的悬浮性相对的要好一些，但不是决对的。抛光粉悬浮功用的进步也可经过加悬浮液(剂)来改进。 4)抛光粉粉体的晶型：粉体的晶型是聚会在一起的单晶颗粒，决议了粉体的切削性、耐磨性及流动性。粉体聚会在一起的单晶颗粒在抛光进程中别离(破碎)，使其切削性、耐磨性逐步下降，不规则的六边形晶型颗粒具有杰出的切削性、耐磨性和流动性。 5)抛光粉外观色彩：原猜中Pr的含量及灼烧温度等要素有关，镨含量越高，其粉体显棕赤色。低铈抛光粉中含有很多的镨(铈镨料)，使其显棕赤色。高铈抛光粉，灼烧温度越高，其显偏色，温度低(900度左右)，其显淡黄色。 三、粉体粒度对陶瓷的影响： 压电陶瓷是一种能够完成机械能和电能彼此转化的功用陶瓷材料。与压电单晶材料比较，具有机电耦合系数高，压电功用可调理性好，化学性质安稳，易于制备且能制得各种形状、尺度和恣意极化方向的产品，报价低廉等长处，被广泛运用于卫星广播、电子设备、生物以及航空航天等高新技能范畴。 但是，现在所运用的压电陶瓷系统首要是铅基压电陶瓷，这些陶瓷材料中PbO(或Pb3O4)的含量约占质料总质量的70%左右。因为PbO、Pb3O4等含铅化合物在高温时的蒸发性，这些陶瓷在出产、运用及抛弃进程中都会对人类健康和生态环境形成很大的损害。假如对含铅陶瓷器材收回施行无公害处理，所需本钱也会很高。另一方面，PbO的蒸发也会形成陶瓷的化学计量比违背配方中的化学计量比，形成产品的一致性和重复性下降。因而，研发和开发对环境友好的无铅压电陶瓷成为一项急迫且具有严重有用意义的课题。 无铅压电陶瓷，又被称为环境友好压电陶瓷，其直接表层意义指不含铅、又具有满足的高的压电功用的压电陶瓷材料。现在国内外研讨的无铅压电陶瓷系统首要包含：BaTiO3基无铅压电陶瓷，(Bi0.5Na0.5)TiO3(BNT)基无铅压电陶瓷，铋层状结构无铅压电陶瓷及铌酸盐基无铅压电陶瓷(包含钙钛矿结构的碱金属铌酸盐和钨青铜结构铌酸盐)。 粉体粒度对3Y-TZP材料微观结构的影响：从两种材料的表面和断面的XRD图谱中能够看出，两种材料的原粉只要单一的t相氧化锆，无单斜(m)相氧化锆的衍射峰呈现。而烧结后在表面(代表材料内部)只要微米粉烧结体呈现了m相，纳米粉烧结体仍是悉数由t相组成，这或许是微米粉烧结温度高，烧结后晶粒有反常长大，超过了相变临界晶粒尺度，冷却时自发发作了少数相变;断面上两者均呈现了m相氧化锆的衍射峰。经过核算得知：开裂时纳米颗粒烧结的试样较微米颗粒烧结的试样发作t-m相变的相变量大。SEM相片提示：纳米粉烧结试样的微观结构更为均匀、细密，颗粒散布规模窄;而微米粉烧结体有少数不规则小气孔，在微米颗粒的试样中呈现了晶粒的反常长大现象，这是因为在这些颗粒周围存在的毛细孔阻止正常晶粒的成长，质料粉中的较大颗粒将其吞并所造成的，这对微米颗粒的力学功用的进步会起必定的负面效果。在晶粒尺度上，因为纳米粉原始颗粒小，加之烧结温度又低于微米粉，晶粒尺度比微米粉烧结的材料小。 四、粉体粒度对材料硬度的影响： 陶瓷材料的硬度表明材料反抗硬的物体压陷表面的才能。硬度测验时显微镜下可见两种材料压痕各夹角均无延伸裂纹，这或许是3Y—TZP的应力诱发相变增韧的成果：压头向材料表面施加外力，受压部分的t相发作向m相的改变，随同的体积胀大对周围及晶界上发作了压应力。

在乳胶涂猜中合理挑选填料的种类，填料的规格对涂料的质量可大起伏的进步，假如挑选不妥同样会带来不必要的费事。 1、根据涂料的运用规模挑选不同种类 乳胶涂料分为内墙涂料、外墙涂料，一般在外墙涂猜中挑选耐候性好，不易粉化的填料，主张运用绢云母、硫酸、硅灰石、煅烧高岭土等一般不必轻钙;内墙涂猜中主张运用重钙、轻钙、滑石粉、高岭土等白度较高的产品，一起运用超细粉体。后附几种惯例填料的产品功用表供在配方挑选时运用。2、根据运用填料的种类挑选不同细度 重钙、硫酸、滑石粉、煅烧高岭土等填料在涂猜中运用，一方面起到体质填充的效果，另一方面具有必定的干隐瞒力，一般主张运用超细产品，因为填料对钛隐瞒力有协同效果，当粉体粒径到达微细化级，基本上与所配套运用的二氧钛颜料的粒径挨近时，可进步钛白的隐瞒效果，一起进步漆膜的强度和耐水功用。 运用硅灰石、绢云母的是为了进步漆膜强度、耐候性、抗水性等，一般主张运用800目左右的产品，如考虑漆膜效果时，可选用1250目左右的产品，一般不主张运用2000目以上的产品。 3、根据CPVC浓度要求挑选不同的填料 CPVC即临界颜料体积浓度，是指基料正好掩盖颜料粒子表面，并充溢颜料粒子堆积空间时的颜料体积浓度，填料的细度越高，其比表面积越大、吸油值高，CPVC就会越小。一般乳胶漆配方的PVC一般不超越CPVC，不然漆膜的许多物性将遭到晦气影响，跟着乳胶漆商场竞赛的日趋剧烈，为了降低本钱，增强竞赛优势，研制高PVC乳胶漆已成为各乳胶漆厂重要的研讨课题，两个PVC值相同的乳胶漆配方，因运用质料及份额的不同，产品的CPVC值并不相同。因而，要使乳胶漆具有高的PVC值，其质量又能契合国家标准要求，关键在于使乳胶漆具有高的CPVC，然后最大极限地缩小其PVC与CPV值间的距离。咱们在规划涂料配方时，高功用的乳胶漆选用超细填料，等级低乳胶漆挑选粒度相对粗，吸油值低的填料，如：重钙、重晶石等。 4、填料的目标操控 商场上填料种类、规格许多，比较紊乱，挑选优质安稳的产品对乳胶涂料的出产起到确保效果，因为目前商场比较紊乱，有些填料产品的目标仍无国家标淮或职业标准，商场上以次充好、以假乱真的现象时有发生，会给乳胶漆供应商在挑选原材料时带来许多费事一起会形成必定的丢失。乳胶漆运用填料的正常目标为：产品纯度、白度、粒度、325目筛余物、PH值、吸油量。 产品纯度是产品最重要的目标之一，功用填料尤为重要。优质滑石粉可改进乳胶漆的施工功用、流平性;高纯硅灰石可大大进步漆膜的强度;片状绢云母在涂膜中层层叠加，进步漆膜的强度、耐水性一起具有共同的紫外屏蔽功用，进步涂料的耐侯性等。对滑石粉、硅灰石填料以SiO2目标来核定，SiO2目标越高产品越纯，对绢云母、高岭土等硅酸铝盐填料，以SiO2、Al2O3目标来操控，对碳酸钙以CaCO3含量核定。 白度是客户挑选填料的根据之一，重钙、轻钙、高岭土等运用干隐瞒力效果填料尤为重要;一起要考虑填料的色相，以青色相最佳。 粒度：商场上一般以目数来核定，此种办法并不很科学，一起有许多供应商以低目数充高目数产品，一般主张客户在挑选原材料产品时要求供给粒度分布图，以中位粒径来核定或许更科学有价值。 对填料的首要目标得到有用操控，对产质量量安稳性有很大好处，对功用填料的挑选还必须了解产品的出产工艺，如高岭土产品煤烧、电烧工艺所出产的产品功用差异很大，绢云母粉：干法、湿法工艺所出产的产品功用差异很大。客户在挑选运用填料时，必定要加强目标操控对出产供应商的了解，操控质料的批次安稳性，一起主张不随意替换运用的产品规格及出产供应商。 5 、乳胶漆用填料的功用化 跟着乳胶漆研制水平的不断进步，顾客对产品功用的要求更新，乳胶漆的高功用、多功用化，已成为涂料职业的发展趋势。如内墙乳胶漆环保无毒，抗菌防霉性;外墙涂料的耐老化性，自清洁功用等。 传统的填料在涂层中起到骨架结构基料的效果，对改进涂料的功用效果不大;近几年来，国内外的部分乳胶漆供应商已开端着手研讨某些填料的功用来改进或赋予涂料新的功用，并取得了必定的效果。功用性填料因其化学组成、晶体结构的差异，其加工技能和运用技能有所不同，经过加工技能的进步，填料的特异性改进或赋予乳胶漆新的功用，首要代表有片状的绢云母粉对涂膜耐候性的奉献;吸附类填料进步涂料的贮存安稳性;纳米填料对涂料的抗菌、耐候等特性的进步以及一些新式功用填料的广泛运用等。 片状的绢云母粉具有晶体偏光效应，和层间结晶水的光干与效应，对紫外线有剧烈的吸收、屏蔽效果，产品在乳胶漆中，除了改进涂层的机械功用，又能进步涂料的耐老化、抗紫外功用，避免龟裂，推迟粉化，一起可坚持涂料色彩持久不褪色。 纳米填料一般选用组成加工制备，或将具有纳米结构的非金属粉体化加工，如纳米碳酸钙、纳米ZnO等，在涂料系统中运用，使涂料具有抗菌、防霉效果一起会进步涂膜的耐候功用，大大进步涂料的归纳质量。 6、定论 乳胶漆产品发展迅速，但竞赛也日益剧烈，如安在商场中立于不败之地，质量、本钱为一永久的主题。涂料的本钱、质量与原材料的挑选休戚相关，咱们不能仅重视乳液、钛、助剂，一起也要加强填料的挑选和操控。填料占乳胶漆成份的20-40%，优质、安稳的填料是出产优质产品的确保，跟着涂料技能研讨的持续深化，必将会将更多新式的功用材料运用于涂料系统中。

1.TiC14碱中和水解法    以氯化法钛厂的精制TiC14为质料，将其稀释到必定浓度后，加人碱性溶液进行中和水解，所得的二氧化钛水合物经洗刷、枯燥和锻烧处理后即得纳米钛产品。美国的Tioxide公司便使用这种办法组成针状金红石型纳米钛产品。日本原工业公司出产的TTO系列纳米钛产品或许也是使用这种办法出产的。    2. TiOSO4水解法    以TiOSO4为质料，将其配制成必定浓度的溶液后，进行碱中和水解或加热水解，构成的二氧化钛水合物经解聚、洗刷、枯燥处理后，依据不同的锻烧温度便得到不同晶型的纳米钛产品。这种工艺的杰出长处是质料来历广，产品的本钱较低；缺陷是工艺路线长，自动化程度低，各个工序的工艺参数需严格操控，不然难以得到涣散性较好的纳米钛产品。    3.钛醇盐水解法    该法为溶胶一凝胶法的一种，以钛醇盐为质料，经过水解和缩聚反响制得溶胶。再进一步缩聚得到凝胶。凝胶经枯燥、锻烧得到纳米钛。其反响如下：    这种工艺质料的纯度较高：整个进程不引入杂质离子，可经过严格操控工艺条件，制得纯度高、粒径小、粒度散布窄的纳米粉体，且产品质量安稳。缺陷是质料本钱高，枯燥、锻烧时凝胶体积缩短大，易形成纳米钛颗粒间的聚会。    4.水热组成法    近年来，将微波技能和电极埋弧等新技能引入水热法，组成了一系列纳米级陶瓷粉末，使水热法成为最有远景的纳米钛组成技能之一。其根本操作是：在内衬耐腐蚀材料的密闭高压釜中加人纳米钛的前驱体（充填度为60％～80％），按必定的升温速度加热，待高压釜达所需的温度值，恒温一段时刻，卸压后经洗刷、枯燥即可得到纳米级的钛。水热法为二氧化钛前驱体的反响、溶解、结晶供给了一种特殊的物理和化学环境。水热法制备的纳米钛粉体具有晶粒发育完好、原始粒径小、散布均匀、颗粒聚会较少的特色。特别是用水热法制备纳米钛，又或许防止为了得到金红石型钛而阅历的高温锻烧，然后有效地操控了纳米钛微粒间聚会和晶粒长大。水热法组成纳米钛的要害问题是设备要阅历高温、高压，因而对原料和安全要求较严，并且本钱较高。    5.胶溶一萃取法    胶溶一萃取法为相搬运法的一种，其化学原理为：    向TiOSO4水溶液中加人碱性水溶液，生成二氧化钛水合物沉积，再加酸使其变成带正电荷得通明溶胶。加人阴离子表面活性剂和十二烷基磺酸钠，使溶胶胶粒转化成亲油性的聚集体。然后加人有机溶剂，剧烈振动，使替换粒子转人有机相中，得到有机溶胶，再经回流、减压蒸馏和热处理即得纳米超细钛。用这种办法制得的纳米级超细钛涣散性好、通明度高，但工艺流程长，本钱高。    6. W/O微乳法    微乳法制备纳米级超细Ti02是近年来研讨较多的办法之一。微乳技能的要害是制备微观尺度均匀、可控、安稳的微乳液。微乳法有望制备单涣散的纳米钛微粉，但降低本钱和减轻聚会仍是微乳法需求处理的两大难题，估量使用微乳法工业出产纳米级超细钛还需阅历适当的时刻。

导读ID:bjyyxtech重质碳酸钙（ GCC） 是一种广泛应用的非金属 矿物粉，白度高、遮盖力好、流动性优良，是造纸用 颜料的主要来源。 造纸用涂料要求高浓低黏，使重 质碳酸钙分散成高浓度变得非常重要。 目前对碳酸 钙颗粒分散已有较广泛的研究，但主要集中在高效 分散剂的制备及对分散效果的影响研究上，对碳 酸钙分散机理也有部分研究，获得的信息对超细 碳酸钙分散提供了借鉴。 但要制备高浓度高分散性 的重质碳酸钙， 还必须全面了解 GCC 颗粒的团聚 机理、GCC 分散机理以及 GCC 的分散效果科学评价这三个环节。 重质碳酸钙（ GCC） 是一种广泛应用的非金属 矿物粉，白度高、遮盖力好、流动性优良，是造纸用 颜料的主要来源。 造纸用涂料要求高浓低黏，使重 质碳酸钙分散成高浓度变得非常重要。 目前对碳酸 钙颗粒分散已有较广泛的研究，但主要集中在高效 分散剂的制备及对分散效果的影响研究上，对碳 酸钙分散机理也有部分研究，获得的信息对超细 碳酸钙分散提供了借鉴。 但要制备高浓度高分散性 的重质碳酸钙， 还必须全面了解 GCC 颗粒的团聚 机理、GCC 分散机理以及 GCC 的分散效果科学评价这三个环节。重质碳酸钙颗粒团聚机理 用于造纸涂料的重质碳酸钙是一种经湿磨后 得到的微细颗粒，颗粒的细度级别因用途不同而不 同， 如涂料的底涂 GCC 可稍粗， 面涂 GCC 必须细 小，细度达到 95%以上(从热力学的角度来说，由于超细粉体拥有巨大 的比表面积，其表面能相当大，造成体系处于相对 极不稳定的热力学状态。 而且固体的微细化过程 中，小粒子的内部结合力、晶格不断地被破坏，颗粒表面形成许多不饱和键， 使颗粒的表面活性和体 系的总能量不断增加，使超细粉的表面性质变得更加活跃，必须吸附周围的物质。 通常在介质中加入 分散剂以稳定颗粒。重质碳酸钙颗粒团聚通过三个作用力进行，一是吸引力(电磁力，负值)，二是排斥力(静电力)，三是空间位阻力。 三个力之和正值越大，表示斥力越大， 颗粒越稳定；三个力之和负值越大，表示吸引力越 大，颗粒越团聚。 由于这三种力引起的原因不同，可分别分析和计算位能。电磁力也就是常说的范德华引力，是由于相互 作用的粒子内部偶极的影响产生的，表现为相互吸 引。 它的计算可用下式粗略表示：VA/KT=-A(d/H)（ 1）式中：VA－吸引力；KT－粒子的动能， 即所有粒 子布朗运动具有的动能；K－Boltzmann 常数；T－绝对 温度；A－常数，代表溶液特性；d－粒子直径；H－粒子外表面分隔距离。由式（ 1） 可知，颗粒越细，颗粒间吸引力越小； 分散体系中颗粒数越少，分开距离远，颗粒间吸引 力越小。 同时介质特性很重要。而静电排斥力起因于溶液及粒子表面上电荷 的分布不均匀，主要是加入体系中的电解质型分散 剂，使粒子表面吸附离子，造成粒子间的排斥现象。 总的情况就是电荷的双电层， 一层位于粒子的表面，另一层存在于扩散区域，向外伸入溶液。 双电层的厚度与离子浓度、离子价数有关，增加离子价或离子浓度均降低双电层厚度 d， 该厚度降低会降低粒子间的排斥力 VR。这个排斥力还与溶液介电常数θ、粒子直径 d、Zeta 电位 ζ，两粒子间表面距离 H 有关，粗略表达如下： VR/KT= 0.01θ d ζ2ln (1+exp-H/δ)(2)习惯上吸引力 VA 为负值， 排斥力 VR 为正值， 吸引力及排斥力的和可表示分散粒子的稳定性，和为正，则以分散稳定为主，和为负，则发生絮聚。 两者和的表达式为：VR+VA= 0.01θ d ζ2ln (1+exp-H/δ)- A(δ/H)（ 3）从方程(3)看出，颗粒分散稳定性的影响因素多 而复杂。 对于水性分散体系，θ 一定， 增加颗粒的表 面 Zeta 电位，可明显提高排斥力；双电层厚度 δ 增大，也可提高排斥力；而粒子直径 d 和两粒子间距 离 H 对排斥力的贡献则具有不确定性。而空间位阻力是颗粒吸附高聚物后， 使颗粒 互相靠近变得困难，产生了一种新的斥力位能— 空间位阻能(VSR)，它的计算可采用如下式进行： （4）式中：R 为颗粒半径；δ 为高分子吸附层厚度， 相当于吸附分子长度；H 为颗粒间的间距；K 为 Boltzmann 常数，1.381×10-23 J·K-1；Ar 为一个大分子 在颗粒表面所占面积；若大分子在颗粒表面上的吸 附量较小，吸附层厚度可用经验公式表示为： （5）  式中：MW 为高分子吸附质的相对分子质量。 由式（ 4） 看出，空间位阻位能的影响因素多，关系复 杂，较难直接观察，必须计算。当体系中加入离子型高分子表面活性剂作为分散剂时，分散体系稳定性增加，体现在以下几方 面：1） 高分子电离后，吸附在颗粒表面的电荷增加，Zeta 电位增加 ，同时双电层厚度也增加 ，根据式（ 2），颗粒之间的静电斥力位能(VR)增加 ；2）高聚物吸附在颗粒表面， 引起粒子间距离增大， 根据式（1），颗粒间的引力位能(VA)减小；3）颗粒吸附高聚 物后，根据其相对分子量，可计算吸附层厚度，根据 式（ 4），吸附层厚度和该大分子在颗粒表面所占面 积一起作用，如果吸附量多，但在颗粒表面所占面 积并不大，根据式（ 4） 所得的空间斥力位能较大。 而吸附分子所占颗粒面积超过 1 倍时，空间斥力位能 有可能减小，也就是高聚物在分子量更高时可作为 絮凝剂的原因。 分散体系总的位能 VT 为 VT = VR+ VA+ VSR （ 6）分散颗粒是否团聚取决于分散体系总位能的 大小，如果数值为正，则团聚不明显，相反，数值为 负，颗粒必定再团聚。 因为分散体系总能量是相对 于粒子的布朗运动能量来分析的，因而总有一些粒 子的能量高于布朗运动粒子的平均能量，保持颗粒分散状态的最好的总位能不能刚好为 0， 小于 0 颗粒必定团聚。

现象给了科学家无限的幻想与构思，许多学者研讨把纳米技能与表面工程进行交融。今日小编就来叙述一下纳米涂层粉体材料。 什么是纳米涂层粉体材料? 纳米涂层粉体材料到底有多奇特? 紫外线屏蔽纳米TiO2、纳米ZnO和纳米SiO2均为白色、无毒、无臭的无机氧化物粉体。它们都有很强的屏蔽(或吸收)紫外线才能，并能进步涂料的抗老化才能和耐候功能。热障涂层纳米航空发动机的“心脏病”问题就一向困扰着我国航空工业。2000年，在美国纳米材料公司工业化了第一个产品——纳米铝钛粉涂层粉体材料，现在这家公司的产品专门直销美国海军使用。热障涂层技能是世界各国航空推动方案的关键技能之一，有巨大的使用远景。 热障涂层(TBC)首要使用在飞机发动机、涡轮机和汽轮机叶片上，用以维护高温合金基体免受高温氧化和腐蚀，起到隔热、进步发动机进口温度和进步发动机推重比效果的一种陶瓷涂层材料。、纳米ZnO和纳米SiO2均为白色、无毒、无臭的无机氧化物粉体。它们都有很强的屏蔽(或吸收)紫外线才能，并能进步涂料的抗老化才能和耐候功能。工信部2014年发布了工业强基专项要点方向，在提及高端配备根底才能提高时触及到了2个热障涂层材料，一种是作为热障涂层结合层的多组元MCrAlY材料，一种是作为热障涂层面层的复相陶瓷材料。抗静电 关于静电，咱们应该都不生疏，假如静电放生在易燃易爆化学品、石油运送中，其损害不行幻想。抗菌除臭 市场上，纳米银抗菌袜已很常见。纳米银凭仗其共同的小尺度效应和具有极大的比表面积，使得纳米银开释的银离子能够容易进入病原体，与细菌菌体中氧代谢酶敏捷结合，使一些以此为必要基团的酶失去活力，致病菌不能代谢而逝世，然后到达灭菌的意图。 相同的，将纳米抗菌材料，纳米氧化钛、氧化锌、银系纳米抗菌材料等混入涂料，可制得纳米抗菌涂料。吸波纳米复合涂料 使用纳米粒子的表面效应，能够制各出吸收不同频段电磁波的纳米复合涂料。用纳米级粉、Ni粉、铁氧体粉末已成功的制造了军事隐身涂料，涂到飞机、军舰、、潜艇等武器配备上，使该配备有隐身功能。可用作雷达波吸收剂的纳米粉体，有纳米金属(Fe、Co、Ni等)与合金的复合粉体，纳米氧化物物(Fe3O4，Fe2O3、ZnO、NiO2、TiO2、MoO2等)的粉体，纳米石墨、纳米碳化硅及混合物粉体。 除此之外，纳米涂层粉体材料还有许多的使用，比方轿车面漆、轿车底盘漆和专用漆。如用正立方形的纳米CaCO3制成的轿车底盘漆耐磨、耐石击。 这是带有超疏水纳米涂层的轿车表面

珍珠岩是一种火山喷发的酸性熔岩经急剧冷却而成的玻璃质岩石。珍珠岩的主要工艺性能是其膨胀性，因此，珍珠岩的用途主要是膨胀珍珠岩的用途。 什么是膨胀珍珠岩? 膨胀珍珠岩是一种新型的工业材料，是珍珠岩矿砂经预热,瞬时高温焙烧膨胀后制成的一种内部为蜂窝状结构的白色颗粒状的材料。 膨胀珍珠岩的物理性能 (JC/T 1020-2007)珍珠岩的膨胀机理 珍珠岩之所以区别于其它岩石能够在一定的温度条件下膨胀，其主要原因不外乎两点根本原因。 其一，珍珠岩的主要化学成分中存在软化点较低的玻璃质物质，即SiO2、Al2O3、Na2O等，这种物质表现出来的结果是当珍珠岩被加热至1000℃左右时，其玻璃质开始软化，珍珠岩颗粒从固态逐渐转化为黏流态。 其二，珍珠岩内部含有的可挥发性物质和结合水在受到高温焙烧后，逐渐气化后溢出，所以，玻璃质是引起珍珠岩膨胀的先决条件，结合水是引起珍珠岩膨胀的内在动力，焙烧温度和时间是引起珍珠岩膨胀的必要外部条件。 膨胀珍珠岩的优缺点 优点： 保温性能好，且具有广泛的适用性，尤其在耐火保温节能方面发挥优秀的性能。 施工便利、易于维修，抗撞击、抗湿热、防火性能优越。 适应复杂多变的环境，抗老化，寿命长。 缺点： 后期保温性能降低，易开裂，与基层粘结强度低易空鼓。 膨胀珍珠岩吸水率高,耐水性差导致保温砂浆在搅拌中体积收缩变形大。 膨胀珍珠岩VS玻化微珠相同点： 两者生产的原材料相同，都是来源于珍珠岩矿砂。 都是高温膨胀后的制品，两者的化学成分相同，都耐酸碱、无色、无味、无毒，都属于建设部推广的A级防火材料。 结构上都具备一定的微孔，因此都具备保温、隔热、吸声等特性，广泛用在建筑保温体系中。 不同点： 结构的不同：膨胀珍珠岩是开放孔，玻化微珠是闭孔，所以玻化微珠又称闭孔珍珠岩。 加工设备不同：膨胀珍珠岩是由煤气发生炉加热膨胀而成，而玻化微珠是由电炉膨胀而成。 吸水率不同：玻化微珠不易吸水，膨胀珍珠岩吸水率很大，一旦吸水，膨胀珍珠岩的保温效果将大打折扣。 容重不一样：膨胀珍珠岩一般在70-100kg/m3玻化微珠在110-130kg/m3。 应用范围不同：玻化微珠主要用在外墙保温上，膨胀珍珠岩主要用在屋面及楼面保温上。 影响珍珠岩膨胀效果的主要因素 影响珍珠岩膨胀效果的主要化学成分： SiO2和Al2O3，它们是导致珍珠岩遇高温快速软化和在高温下保持一定粘度的主要化学成分; Na2O/K2O，该比值的增加可导致高温下珍珠岩粘度的降低，致使珍珠岩软化点下降; Fe2O3+FeO，其含量的增加会导致珍珠岩膨胀倍数的降低。 膨胀珍珠岩保温板产生裂纹原因 珍珠岩保温板产生裂纹不外乎三种原因：干燥收缩裂纹，化学裂纹和荷载裂纹。干燥收缩裂纹常出现在湿度差较大的部位，如表面系数较大的板式或壁式结构表面，大多为表面裂纹;化学裂纹主要为碳化收缩裂纹和碱骨料裂纹，其中碳化裂纹是混凝土在长期使用过程中，水化产物中的Ca(OH)2与空气中的CO2作用生成了CaCO3，碳化不但使混凝土的碱性降低，失去保护钢筋的作用，而且伴有体积缩小，形成碳化收缩。碱骨料裂纹是混凝土中的碱性物质同珍珠岩(富硅物质)中的SiO2发生反应而引起的体积变化，从而引发的裂纹;荷载裂纹出现部位多在混凝土结构的尺寸变化处，荷载不同的两结构连接处以及不同结构类型的两结构连接处。 如何解决膨胀珍珠岩生产过程中的难题? 目前我国膨胀珍珠岩在生产过程中都遇到三大难题，一是结炉，二是粉尘污染，三是膨化倍数低。实质上这是一个系统工艺技术问题。 其一，结炉、粉尘多、膨化倍数低，虽然跟矿砂和炉型结构、膨胀温度有关，但同样的炉型，同样的温度，同样的矿砂，有的结炉现象和粉尘就少。生产过程中的计量给料等质量控制点都应受到重视。 其二，一定温度区脱水、膨胀、熔溶均有一定时间要求，这就需要一个工艺平衡参数，结晶水的膨胀力直接关系到产品的膨化质量，所以目前许多厂家只重视膨胀炉，忽视预热炉，是极为不正确的。 其三，矿砂的粒径的均匀性也有很大影响。在同一炉生产过程中结炉、粉尘大、膨化不好，关键因素在矿砂的粒径的均匀性和预热脱水量的均衡性，所以提倡矿砂分级使用，尽量减少矿砂的粉尘，提高矿砂粒径均匀性，重视预热脱水的均衡性是十分必要的，可提高产品的成品率,降低生产成本，同时提高资源利用率。 其四，在生产过程中解决微粉的主要途径是通过提高矿砂的均匀性和预热脱水的均衡性，同时对收集工艺在旋风收集排放过程中，通过减压仓收集，降低风压流量和温度，排空时适当水淋和布袋过滤收集即可解决。 膨胀珍珠岩制品的主要生产设备膨胀珍珠岩的应用

点击标题下「蓝色微信名」可快速重视导读枯燥设备又称枯燥器和枯燥机。用于进行枯燥操作的设备，经过加热使物猜中的湿分（一般指水分或其他可挥发性液体成分）汽化逸出，以取得规则含湿量的固体物料。枯燥的意图是为了物料运用或进一步加工的需求。因为天然枯燥远不能满意生产发展的需求，各种机械化枯燥器越来越广泛地得到使用。设备称号常用物料直管气流枯燥器醋酸钠、次钠、过磷酸钠、磷酸三钠、磷酸氢钙、磷酸盐、、氯化钠、硼砂、石灰石、硫酸铵、磷酸三钠、氯化锂、钠、硼砂、喷雾枯燥器、氢氧化铝、氧化铝、磷酸铝、硅酸铝、硫酸铝、氯化铵、钼酸铵、硝酸铵、磷酸铵、硫酸铵、ANC催化剂、硫化锑、氧化砷、氯化、氢氧化、硫酸、铝矾土废液、碳酸铋、硼砂、、碳酸钙、氯化钙、氢氧化钙、磷酸钙、钙、硅酸钙、硫酸钙、催化剂、水泥（生料）、二氧化铬、硫酸铬、硫化钴、氯氧化铜、硫酸铜、硫化铜、冰晶石、氧化铜、砂浆浮选矿、石墨、氧化铁、高岭土、氯化锂、锌白、硅酸铝镁、氢氧化镁、碳酸锰、氧化锰、二硫化钼、碳酸镍、氢氧化镍、硫化镍、碳酸氢钾、碳酸钾、、、、、过硫酸钾、磷酸钾、硅胶、锑酸钠、碳酸氢钠、、、、、、亚硫氢钠、次、磷酸钠、硅酸钠、硅铝酸钠、钠、硫酸钠、三硫酸钠、碳酸钍、、二氯化铀、碳酸锌、硫酸锌带式枯燥机碳酸钙、白炭黑强化气流枯燥器白炭黑、煅石膏、电解二氧化锰、氟石、硅藻土、高岭土、活性白土、金红石型钛、硫酸铜、硫酸铝、硫酸钠、磷酸钙、氧化铁、粘土、粘土水泥、膨润土、球形粘土、氢氧化铝、氢氧化、水洗高岭土、石膏浆、石灰、炭黑、碳酸钙浆、污泥渣、氧化铁、污泥浆、重旋转快速枯燥机氢氧化镁、炭黑、淀粉、碳酸盐、硫酸铜、七水铁、磷酸氢钙、高岭土、膨润土、碳酸钙脉冲气流枯燥器硫酸钠、焦钠、食盐、白炭黑、活性碳、钠、氟石矿、副产硫铵、硫酸钠、硫化矿、磷矿粉、氧化铁、磷酸钙、钛铁矿、铜矿、碳酸钙、硫酸镁、氧化锆、青霉素、氧化铬、氧化铜、铁红、氧化钛、铁黄反转枯燥器硫酸铵、氧化锰、碳酸钙、磷酸三钠焦钠、钙镁磷肥、轻质碳酸钙、磷矿、硫酸铵、硝酸铵、氮磷复合肥料、磷矿、硫精矿及碳酸钙、轻质碳酸钙、、碳酸氢钠、盐基锌、硫酸铬桨叶枯燥器陶土、高岭土、氧化铁黄、三硅酸镁、氧化铝盘式枯燥器轻质碳酸钙、纳米级超细碳酸钙、碳酸镁、氢氧化铝、碳酸、碳酸、保险粉、硫酸、硫酸钾、硫酸镍、氢氧化锂、氢氧化镍、氯化、氯化钙、碳酸锂、硫酸锌慵懒粒子枯燥器钛、硅藻土、碳酸铝、氧化铁黄、锌铬黄、氯化锂、碳酸钙、炭黑、铁酸盐等、陶土、硫酸、钛酸、玻璃粉内热管流化床枯燥器氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、氯化钙、钙、、硫酸钙、硫酸铜、磷酸二铵、磷酸二钙、碳酸钾、、、、磷酸钾、碳酸氢钠、化钠、碳酸钠、、氯化钠、硫酸钠传导传热振荡流化床化钾、合成橡胶、、、、盐、磷酸盐三钠、硫酸铵、硫酸钠等、氯化铵、颗粒复合肥料、硼砂、转鼓枯燥机硫酸铜、磷酸钠、硫酸铬、碳酸钙、白色矿藏颜料、碱金属碳酸盐、氢氧化镁、氢氧化铁、硫酸钠、磷酸钠

粉体人必知的塑料瓶健康常识没错，就是这个标识，你了解这是什么意思么?下面小编秋林就带大家了解一下塑料制品标识。SPI方案的来源SPI塑料制品标码介绍7

金矿堆淋助浸剂 金博公司研制生产的金矿堆浸助浸剂(ZNJ-102)是一种具有增加溶液渗透性、防止粉矿结垢和加速金溶解浸出能力的无毒环保的化工助剂。 本产品具有如下优点: (1)使用方便，无毒无腐蚀，无刺激性气味，不会污染周围环境和损害人体健康; (2)使用生产过程顺利，喷淋供液均匀，提高了金的浸出率，充分利用矿产资源，多产黄金; (3)提高了活性炭的载金容量，降低了生产材料消耗和生产成本; (4)缩短了生产周期，相对提高了处理矿量，实用性强。 产品使用方法与用量: 堆淋生产中，在调碱度期间将本产品加入到喷淋液的储液池中，待溶解完毕后随喷淋液喷入矿堆，每一次喷淋循环都要连续加入一定量的本产品，直至全部用量加入完毕。 该产品的用量参照下列公式计算: Q=kγS 式中: S—矿堆中生石灰的加入量，单位为吨。 γ—生石灰纯度百分比(%)，一般为50～80%。 K—用量系数，取0.1 ～0.2 。 一般在石灰用量的0.5-1.0倍即可。 产品使用效果: 下面两个表是本产品在云南和陕西两个黄金堆淋厂使用时所获得的测试结果。根据多家堆淋厂使用黄金助浸剂后的经验，金的浸出率普遍提高3-8个百分点，浸出时间缩短5-10天。

一、返粉破碎       返粉是烧结混合料的核心，其粒度组成直接影响混合料粒度大小，是决定烧结焙烧过程及指标好坏的重要因素。表1是返粉与混合料不同粒度比率关系对照实例。各厂对返粉粒度的规定不完全一致，通常根据各自的具体条件通过生产实践来确定适宜的粒度组成。一般控制3～9mm占60%以上，小于3mm的不超过30%，大于9mm应在10%以下。返粉破碎各段技术条件列于表2。   表1  返粉与混合料不同粒度比率关系对照实例，%测定顺序物料粒度，mm＜11～33～66～9＞91返  粉 混合料15.2 11.112.5 1524.2 2824.5 27.923.9 182返  粉 混合料6.02 10.0811.74 17.536.44 41.430.7 27.15.1 3.53返  粉 混合料6.66 6.18.42 22.822.12 33.332.61 22.929.68 14.7   表2  返粉破碎各段技术条件项  目单  轴齿  辊波纹辊平面辊破碎比 破碎前粒度，mm 破碎后粒度，mm 返粉温度，℃（进口前）1～2 300～500 200～250 600～8002～3 200～250 80～120 400～6004 80～120 ≤25 300～3504 24～25 ≤6 60～300     注：平面辊的温度低值是指冷破时，高值是指热破时。       表2中说明经四段破碎后，要满足返粉粒度达到6mm要求，破碎设备的破碎比不应大于4。       二、筛分       在返粉破碎系统中，如烧结机尾、齿辊后、平面辊前的一般都设筛分以保证获得符合要求的烧结块及返粉，并减轻破碎设备的负荷，一般简单易行可采用固定条筛，条筛倾角以35°～40°为宜。过大则筛分效率低；过小易于堵塞也影响筛分效率。增加筛子长度亦可提高筛分效率，但导致厂房高度增加、配置不利，条筛筛分效率一般为50%～55%。当产量大时也可采用振动筛或辊轴筛，其筛分效率较高，可达90%以上。       三、返粉冷却       烧结返粉的冷却通常采用圆筒冷却机，国外有用冷却盘的。冷却效果与返粉的粒度有关，粒度小则冷却效果好。此外返粉温度高时，其破碎效果较好，故冷却设备设置在平面辊前还是平面辊后面要综合考虑。       返粉进冷却设备的温度与运输距离、存放时间及冷却设备位置有关，一般为280～300℃。冷却后细粒返粉温度应降低到60～70℃。返粉冷却水量控制以使返粉温度降低至80℃以下，返粉含水3%～4%为限。

一、单辊破碎机       一般情况下，单辊破碎机与烧结机紧密配套在一起，其生产能力的计算公式如下：   Q＝krnD（P－t）m       式中：          Q－单辊破碎机生产能力，t/h；          k－经验系数，一般k＝10～13；          r－烧结块的堆积密度，t/m3；          n－单辊转速，r/min，一般为4～7；          D－单辊外径，m；          P－篦板中心距，m；          t－篦板宽度，m；          m－破碎锤头的个数。       表1为单辊破碎机系列及其技术性能。   表1  单辊破碎机系列及其技术性能项  目单位规  格，mmΦ1600×3585Φ1600×2700Φ1600×2640Φ1400×2700Φ1400×2700Φ1400×2700Φ1400×2640Φ1100×1880Φ1100×1860单辊直径 排料口总宽度 生产能力 排料粒度 篦板间距 篦板数 齿片排数 辊转速 电机功率 设备重量 生产厂家mm mm t/h mm mm 个 排 r/min kW t  Φ1600 3585 210 200 315 12 11 6 55 32.57  Φ1600 2700 220 220 315 9 8 6 55 25.51 衡阳冶金机械厂Φ1600 2640 210～350 200～250 315 9 8 6 55 33.66 上海建设机器厂Φ1400 2700 100～200 200～250 315 9 8 4.12 37 24.87 衡阳冶金机械厂Φ1400 2700 100～200 200～250 315 9 8 4.12 37 26 沈阳冶金机械厂Φ1400 2700 100～200 200～250 315 9 8 4.12 37 27.45 衡阳冶金机械厂Φ1400 2600 300 120 230 12 11 6 70 32.42 衡阳冶金机械厂Φ1100 1880 30～50 230 340 6 5 6 22 11.98  Φ1100 1860 ＞30 ≤135 280 7 6 5.23 22 15         二、双辊破碎机       为破碎不同块度的烧结产物，双辊破碎机具有齿状、波纹状和平辊面几种类型。       为减少平辊面不均匀磨损而产生不合格产品，结构上要求设备的辊面窄，辊轻大，生产一段时间后要及时焊补或车削，以保持辊间间隙均匀一致。   双辊破碎机的生产能力的计算公式如下：   Q＝188μBDnb       式中：          Q－双辊破碎机生产能力，t/h；          μ－松散系数，齿辊0.045～0.055；波纹辊0.15～0.25；平面辊0.3～0.5；          r－烧结块的堆积密度，t/m3；         B－辊子宽度，m；          D－辊子直径，m；          n－辊子转速，r/min；          b－排料口宽度，m。       不同辊面的双辊破碎机系列及其技术性能见表2值表4。   表2  齿辊破碎机系列及其技术性能表项  目单  位规  格，mmΦ800×600Φ1200×1000Φ1200×1000Φ1200×1000Φ1200×1500Φ1200×1500齿辊直径 齿辊宽度 烧结块温度 进料粒度 排料粒度 生产能力 齿辊转速 电机功率 保护装置形式 设备重量 制造厂mm mm ℃ mm mm t/h r/min kW   t  Φ800 600 800 200 80～120 40 67.21 30 弹簧，气，液 14.35  Φ1200 1000 600～700 300 80～120 100 59.71 55 弹簧，气，液 39 衡阳冶金机械厂Φ1200 1000 600～700 200～250 ＜80 60 47.55 45 弹簧 44 沈阳冶金机械厂Φ1200 1000 600～700 300 80～120 100 61.56 55 弹簧 44 沈阳冶金机械厂Φ1200 1500 600～750 300 100 210 70.5 115 弹簧 53 上海建设机械厂Φ1200 1500 600～700 300 80～120 210 70.3 55×2 弹簧 42.47 衡阳冶金机械厂   表3  波纹辊破碎机系列及其技术性能项  目单 位规  格，mmΦ1500×1500Φ1500×750Φ1500×750Φ1500×750Φ1500×630Φ1500×630Φ1000×600波纹辊直径 波纹辊宽度 烧结块温度 进料粒度 排料粒度 生产能力 波纹辊转速 电机功率 保护装置形式 制造厂mm mm ℃ mm mm t/h r/min kW    Φ1500 1500 ＜100 100 20 180 70.5 155 弹簧 上海建设机器厂Φ1500 750 300～400 125 25 150～200 70 75×2 液压 衡阳冶金机械厂Φ1500 750 ≤500 120 25 140～160 70 55×2 弹簧  Φ1500 750 400～500 100 25～30 140～160 70 75×2 液压 衡阳冶金机械厂Φ1500 630 ≤500 120 25 100 70 55×2 液压 沈阳冶金机械厂Φ1500 630 ≤500 120 25 100 70 55×2 液压 衡阳冶金机械厂Φ1000 600 400 100 20 40 67.21 40×1 弹簧，气，液   表4  平面辊破碎机系列及其技术性能项  目单 位规  格，mmΦ800×600Φ1200×1000Φ1200×1500Φ1500×630Φ1800×630Φ1800×630Φ1800×630Φ1800×750Φ1800×750Φ1800×1000平面辊直径 平面辊宽度 物料温度 进料粒度 排料粒度 生产能力 平面辊转速 电机功率 保护装置形式 设备重量 制造厂mm mm ℃ mm mm t/h r/min kW   t  Φ800 600 200～400 ≤25 ≤6 20 67.21 40 弹簧，气，液 15.3 唐山冶金矿山机械厂Φ1200 1000 40 30～40 6～10 650 47.2 55×2 弹簧 49.2 唐山冶金矿山机械厂Φ1200 1500 ＜100 25 6 110 70.5 155 弹簧 59.5 上海建设机器厂Φ1500 630 ＜400 ≤25 ≤6 85～100 100 55×2 液压 52.6  Φ1800 630 400 ＜25 ≤6 100 100 75×2 液压 57.2 沈阳冶金机械厂Φ1800 630 400 ＜25 ≤6 100 100 75×2 液压 57.8 衡阳冶金机械厂Φ1800 630 100 ≤25 ≤6 100 100 75×2 液压 61 江麓机器厂Φ1800 750 ＜100 ＜25 ＜6 130 100 95×2 液压 84 乐昌机械厂Φ1800 750 ≤100 ≤25 ≤6 140 100 90×2 液压 58.7 沈阳冶金机械厂Φ1800 1000 400 ＜25 ＜6 170 100 95×2 液压 89.3           表5为返粉制备系统设备实例。   表5  返粉制备系统设备实例设备名称项目韶冶株冶沈冶埃文茅斯 （英国）科克尔－克里克 （澳大利亚）卡布韦 （赞比亚）努瓦耶勒－高道特 （法国）杜依斯堡 （德国）单辊破碎机齿条间距，mm 电机功率，kW240 75250 55200～250 3726C 75245 30 200  130  齿辊破碎机规格，mm   出口粒度，mm 电机功率，kWΦ1200×1500 100 55×2Φ1200×1000 80～100 55×2Φ1200×1000 80～120 55×2Φ1500×1500 80～90 75Φ750×1830   75～125 19×2 Φ1400×1250 110   热矿筛型式   筛孔，mm  固定条筛     40辊轴筛 Φ600×800 25～150 间隙辊轴筛 Φ500×860 25～150 间隙双层   上层100 下层20单层   25.4  单层   25  双层   上层30 下层202台单层 筛串联 40；14  圆筒冷却机规格，mm   转速，r/minΦ3000×9000 4.7Φ2200×6000 5.88Φ2200×6000 6.07Φ2500×6000 6圆盘冷却器 6100 22Φ2000×5000  Φ2500×6000  Φ2000×5000 3波纹辊破碎机规格，mm   出口粒度，mm 电机功率，kWΦ1500×750 20 75×2Φ1500×630 20～25 55×2Φ1500×630 ≤25 55×2Φ1250×750 约30 112Φ750×915   约31 11×2 Φ1200×800 20～30  三辊破碎机 12～14  平面辊破碎机规格，mm     出口粒度，mm 电机功率，kWΦ1800×750 2台 ＜6 75×2Φ1500×630   6 55×2Φ1800×630   ≤6 75×2Φ1800×760   约6 75Φ1860×610     约5 56Φ1500×1000 2台 12.7  Φ1500×1000 2台 －5  Φ1500×1000   －5

1. TiC14氢氧火焰水解法    该法与气相法出产白炭黑的原理相似，是将TiC14气体导人氢氧火焰中（700一1000℃）进行气相水解，其化学反响式：    TiC14氢氧火焰水解法最早由德国迪高沙(Degussa )公司开发成功，并出产出纳米超细钛粉体的闻名牌号之一。此外，还有美国的卡博特公司和日本的Aerosil公司等选用这种办法出产超细钛粉体。选用这种工艺制备的粉体一般是锐钛型和金红石型的混合型，产品纯度高（99.5％）、粒径小（21 nm）、表面积大、涣散性好、聚会程度较小，首要用于电子材料、催化剂和功用陶瓷等。这种制备工艺现已老练，近二十多年来已很少有这方面的专利申请。该工艺的特点是进程较短，自动化程度高。但因其进程温度较高，腐蚀严峻，设备质料要求较严，对工艺参数操控要求准确，因而产品成本较高，一般供应商难以承受。    2. TiCl4气相氧化法    这种办法与氯化法制作普通金红石型的原理相相似，仅仅工艺操控条件愈加杂乱和准确，其根本化学反响式：    施利毅、李春忠等使用N2带着TiC14蒸气，经预热到435℃后经套管喷嘴的内管进人高温管式反响器，O2经预热到870℃后经套管喷嘴的外管也进人反响器，TiC14和O2在900-1400℃下反响，反响生成的纳米TiO2微粒经粒子捕集体系，完成气固别离。这种工艺现在还处于实验室小试阶段，该工艺的关键是要处理喷嘴和反响器的结构设计及钛粒子遇冷壁结疤的问题。这种工艺的长处是自动化程度高，能够制备出优质的粉体。    3.钛醇盐气相水解法    该工艺最早是由美国麻省理工学院开发成功的，能够用来出产单涣散的球形纳米钛，其化学反响式： [next]     日本曹达公司和出光兴产公司使用氮气、氦气或空气作为载气，将钛醇盐蒸气和水蒸气别离导入反响器的反响区，进行瞬间混合和快速水解反响；经过改动反响区内各种蒸气的停留时间、摩尔比、流速、浓度以及反响温度来调理纳米钛的粒径和粒子形状。这种制备工艺能够获得均匀原始粒径为10-150nm,比表面积为50-300m2/g的非晶型纳米钛。这种工艺的特点是操作温度低、能耗小，对采制要求不是很高，而且能够接连化出产。    4.钛醇盐气相分化法    该工艺以钛醇盐为质料，将其加热气化，用氮气、氦气或氧气作为载气将钛醇盐蒸气经预热后导入热分化炉，进行热分化反响。以钛酸丁酯为例：    日本出光兴产公司使用钛醇盐气相分化法出产球形非晶型纳米钛，这种纳米钛能够用做吸附剂、光催化剂、催化剂载体和化妆品等。据称，为进步分化反响速率，载气中最好含有水蒸气，分化温度以250-350℃为适宜，钛醇盐蒸气在热分化炉的停留时间为0.1-l0s，其流速为10-1000mm/s，体积分数为0.1％-10％；为进步所生成纳米钛的耐候性，可向热分化炉一起导入易挥发的金属化物（如铝、错的醇盐）蒸气，使纳米钛粉体制备和无机表面处理一起进行。