在熔铸金或银锭时，一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂。参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质，故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果。 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度的不同而增减。如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠，以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银，则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉。这时，也应适当添加碳酸铺量。由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来，氧化剂的参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏。且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠。 熔铸含金99.9%以上的电解金，一般参加和硼砂各约0.1%，并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金，可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中，坩埚液面邻近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃以中和渣，防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程，铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中，参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的，主要也是因为废铝回收利用这个工业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一。接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中回收 金属 的废铝熔剂，特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域。通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程复杂，条件差，回收率低，本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaCl，KCl的予熔混合物等组成，使用它，可以在各种不同情况下回收铝，方法简单，使用量少，回收率高。从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物，其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％。更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

由于Fe2＋／Fe的标准电位（－0.14lV）远较Cu2＋／Cu的标准电位（0.330V）为低，所以，铁能较彻底地从溶液中把Cu2＋置换成Cu。需要说明的是：此置换反应的理论耗铁量仅为0.88kg∕kgCu，与实际相差很大，其原因在于： 一、浸出液中的剩余酸消耗铁 Fe＋2H＋ Fe2＋＋H2 二、浸出液中的溶解氧， 使置换反应生成的 Fe2＋ 继续氧化成Fe3＋，  Fe3＋又被Fe还原成Fe2＋，因而要消耗一部分铁 2H＋＋2Fe2＋＋O2  2Fe3＋＋H2O 2Fe3＋＋Fe  3Fe2＋ 三、Fe3＋还可能使已生成的Cu氧化成Cu2＋，增加了铁的耗量 2Fe3＋＋Cu  2Fe2＋＋Cu2＋ 由上述讨论可以看到，铁置换铜的方法的主要影响因素有溶液的酸度、溶液中含氧量等；此外，由于置换反应是在液固相界面上进行，因而，接触面积（即铁的比表面），接触时间等也是其重要的影响因素。

电解铝原理是了解电解铝行业之前的基础知识问题。接下来简单介绍一下电解铝原理。电解铝原理实际就是通过电解铝这个过程来电解出原铝。而电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。这个电解铝原理的问题也就迎刃而解了。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。重要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3+ +3eˉ=Al下图是电解铝原理的工艺流程图： 更多关于电解铝原理的问题可以登陆上海有色网查询，更多的电解铝行情报价都登陆在上海有色网。 

一、前言 在我国地下水除铁技术中，广泛采用曝气接触氧化的除铁方法。曝气接触氧气除铁法，是使曝气地下水中的亚铁离子不经氧化与溶解氧一同进入接触滤层，在滤层的接触催化作用下完成亚铁离子的氧化和截留。天然锰砂除铁是在我国已得到广泛应用的一种接触氧化除铁法；人造锈砂和自然形成的锈砂除铁法，是七十年代在我国实验成功的另一种接触氧化除铁法。 过去，笔者曾对天然锰砂除铁法进行过系统的实验和研究。近些年来，国内外又对以石英砂为载体的人造锈砂和自然形成的锈砂的除铁过程进行了研究。这些研究成果，发展了接触氧化除铁工艺，提高了接触氧化除铁工艺的效能，促进了接触氧化除铁工艺的推广和应用。 人们对于接触氧化除铁机理的认识有一个发展过程。本世纪三十年代开始将软锰矿砂用作地下水的接触氧化除铁滤料以来，人们一直把二氧化锰当作催化剂，这被称作经典理论。早在六十年代初，笔者在研究天然锰砂除铁过程中就发现了“活性滤膜”的接触催化作用，后又经多次模型及生产试验检验证实，终于于1974年正式提出了活性滤膜接触氧化除铁原理，这使认识又深化了一步。近几年，笔者对铁质活性滤膜接触氧化除铁的基本特征又进行了研究。实验表明，新滤料初期皆有一定的除铁能力，但并不持久经过一段时间除铁能力便开始衰竭。滤后水的含铁浓度相应升高；随着运行时间的增长，滤料的除铁能力又逐渐提高，滤后水水质变好，最终滤料具有了稳定的除铁能力。最终具有稳定的除铁能力。最终具有稳定除铁能力的滤料，称为“成熟”的滤料；由新滤料到“成熟”滤料的转化过程，称为滤料的“成熟”过程。事实上，滤料的成熟过程，正是滤料表面铁质活性滤膜的形成和积累的过程。本文将对新滤料的除铁作用、活性滤膜的形成及积累过程，以及成熟滤层中活性滤膜的除铁特征等方面的问题进行探讨。　　二、新滤料的除铁作用 用未经曝气的无氧含铁地下水经新滤料层过滤，发现滤层最初都有一定的去除亚铁离子的能力。图1为新天然锰砂去除水中亚铁离子的情况。新石英砂或无烟煤去除亚铁离子的情况，与天然锰砂类似。新滤料能在无氧条件下除铁，表明新滤料对水中的亚铁离子有吸附作用。 新滤料对水中亚铁离子的吸附能力，与滤料的品种有关，表1为几种新滤料在无氧条件下对水中亚铁离子的动态吸附容量。由表1可见，马山锰砂的吸附容量最大，石英矿砂最小。 　　　　　　　　　　　　　表1  新滤料对亚铁离子的动态吸附容量滤料品种名称滤料粒径mm水的含铁浓度　　mg/l水的pH水温(℃)吸附容量mg/l马山锰砂1.0～1.2514～186.165000锦西锰砂1.0～1.2514～186.161000阳泉无烟煤1.0～1.2514～186.16250黑龙江烟煤1.0～1.2514～186.16250松花江河砂1.0～1.2514～186.16250北戴河石英矿砂1.0～1.2514～186.1624 实验表明，吸附于新滤料表面的亚铁离子，在有溶解氧的情况下，能被氧化为高铁。但是，在新滤料表面生成的高铁氢氧化物，与在成熟滤料表面生成的具有强烈催化活性的铁质滤膜，在性质上有很大不同。首先，在新滤料表面生成的高铁氢氧化物具有非常密实的构造。新滤料层与成熟滤层的对比试验表明，在滤层都截留相同的铁量时（某次试验为2g），成熟滤层的水力阻抗竟比新滤层高40倍。所以，在新滤料表面生成的高铁氢氧化物比成熟滤料表面的活性滤膜要密实得多。其次，在新滤料表面生成的高铁氢氧化物并不具有强烈的接触催化活性。图2为三种新滤料成熟过程的对比试验。由图可见，由于新滤料具有一定的吸附能力，所以过滤初期都有一定的除铁效果，但当它们的吸附容量逐步耗尽，滤后水的含铁浓度便不断升高。随着过滤除铁过程的进行，在滤料表面开始生成具有接触催化活性的铁质滤膜，由于活性滤膜物质在滤料表面的积累，滤料渐趋成熟。滤层出水含铁浓度又开始降低，从而具有峰状特征。试验发现，虽然这三种新滤料的吸附容量有很大差别，但它们的成熟期却基本相同。如果新滤料表面生成的高铁氢氧化物具有接触催化活性。那么吸附容量大的新滤料截留下来的铁质较多，应该能较快地成熟，即具有较短的成熟期，但实际情况并非如此。所以，新滤料表面生成的高铁氢氧化物不具有强烈的接触催化活性，它与成熟滤料表面具有强烈接触催化活性的铁质滤膜物质的性质是不同的。 三、滤料的成熟过程 含铁地下水曝气充氧后，通过新滤料层过滤，由于新滤料具有吸附能力，所以具有一定的除铁能力。与此同时，滤料表面开始成生具有催化活性的铁质滤膜。所以，新滤料在成熟过程中，同时具有吸附除铁和接触氧化除铁两种作用。新滤料过滤初期，接触氧化除铁作用很小，所以以吸附除铁为主。随着滤料吸附能力的消耗，除铁能力降低，滤层出水含铁浓度逐渐增大。另一方面，在滤料表面生成的活性滤膜的除铁能力则不断增大，当活性滤膜除铁能力的增大速率超过了吸附除铁能力的减小速率时，滤层出水含铁浓度便开始出现下降趋势。由于活性滤膜的接触氧化除铁过程是一个自动催化过程，所以滤膜除铁能力的增大具有加速的特征，使滤层出水含铁浓度的变化过程线在峰值后略具上凸的形状，直至出水浓度降至要求值。之后，滤层出水的含铁浓度便稳定在很低的数值，它表明滤料已趋于成熟。这样，可以把滤料的成熟过程分为三个阶段，第一阶段为新滤料的吸附除铁作用占优势，称为吸附段；第二阶段为铁质活性滤膜的催化除铁作用占优势，并具有加速进行的特征，称为加速催化段；第三阶段表现为铁质活性滤膜的稳定催化除铁作用，称为稳定催化段，如图3。稳定催化除铁过程连续进行相当时间，滤料最终完全成熟。完全成熟的滤料表面被铁质活性滤膜覆盖而发黄，故常称为锈砂。滤料的吸附容量不同，它们的成熟过程也有差别；吸附容量小的滤料，吸附阶段比较短，且滤层出水浓度变化过程线的峰值也较大；吸附容量大的滤料，吸附阶段比较长，出水峰值也较小。当滤料的吸附容量较大，而地下水的含铁浓度又较小时，出水浓度峰值有可能降至水质标准要求值以下，这时滤池一投产便能供应合格的水质。 我们在图2所示条件下，还进行了北戴河石英矿砂、松花江河砂、黑龙江烟煤等滤料的成熟试验，试验结果与图2基本一致。上述六种滤料的吸附段和加速催化段的总长度，大致为4～5d，此时滤层出水含铁浓度都能降至0.3mg/l以下，但出水水质尚不够稳定，7d后则皆能稳定地除铁。 综上所述，滤料品种不同，只对除铁初期的出水水质有影响，基本上不影响滤料的成熟期和成熟滤料的除铁性能，即对成熟滤料而言，不同品种的滤料作为铁质活性滤膜的载体，其作用是没有区别的，这就为在接触氧化除铁工艺中采用石英砂、河砂、无烟煤等廉价滤料提供了理论依据，经济意义是很大的。但是，吸附容量大的滤料，如天然锰砂，在除铁初期出水水质较好，这在实用上是有重要意义的。石英砂、无烟煤等吸附容量小的滤料，投产初期出水水质差，需采取改善水质和加速滤料成熟的措施，是其缺点。 有人用滤料表面铁质的附着指数（附着于100mg滤料表面的铁质的mg数）作为滤料成熟的指标。前已述及，由于不同滤料具有不同的吸附容量，而在滤料表面吸附氧化的铁质并不具有催化活性。吸附容量大的滤料，在除铁初期就使附着指数达到相当数值，但这时滤料并不具有相应的“成熟”程度。所以，用附着指数作为滤料成熟的指标，对吸附容量不同的滤料不是普遍适用的。 人们习惯于以除铁滤层出水含铁浓度降至饮用水水质标准(0.3mg/l)以下作为滤料成熟的标志。由于滤层都是在一定的条件下进行工作的，这就使“成熟”与具体的工况有关，而不具有统一的标准，难于相互比较，所以也是不完善的。 我们认为，以单位滤料表面积所具有的接触氧化反应速度常数或滤层的接触催化活性系数作为滤料成熟的指标比较合理。 四、铁质活性滤膜的化学组成及其催化的基本特征 在去除亚铁离子的过程中，滤料表面上逐渐形成了铁质活性滤膜。在一个过滤周期里，如果滤膜在滤料表面上的附着量大于反冲洗中的剥落里，滤料表面上的铁质便增多，这使滤料颗粒逐渐变大。对含铁浓度较高的地下水除铁水厂，能观察到明显的滤层增厚和造粒现象，有的水厂，滤料使用一年，部分滤料的粒径可由0.6～2.0mm增大到5～6mm，体积增加几倍乃至几十倍，成为锈球。这种锈球湿时为棕黄色，表面上附着一层疏松的铁质氢氧化物（滤膜）。洗去滤膜，锈球表面光滑且有一定强度。剖开锈球，内部棕黑相间，为年轮状，比较密实。锈球内多有一个由细滤料构成的小的核心，但也有没有核心全由铁质组成的。 将由佳木斯水厂取来的锈球焙烧后，测得其中含Fe2O388%，SiO28%，此外还含有Ca、Mg、Mn等多种元素。锈球外部疏松的铁质滤膜的化学成分，与锈球相同。根据锈球形成的过程，可以断定内部那样密实的物质是由滤料表面这种疏松的铁质滤膜长期积累逐渐形成的。 我们还对新鲜滤膜和锈球内部物质进行了差热和热失重分析，测出它们的化学组成如表2。新鲜滤膜的试样为生产滤池反冲洗水沉淀下来的铁泥（测定前已存放一天）。由表2可见，铁质滤膜与锈球内部物质虽然化学成份相同，但化学组成却有不少差异。通过比较可以看出，由滤料表面铁质滤膜积累成锈球内部物质的过程，是结晶水逐渐脱离的过程，外观上则由疏松到密实。 为了了解滤膜与锈球内部物质催化活性的差别。进行了下面的对比试验。一支滤管装入附有新鲜滤膜的锈球作滤料，另一支滤管装入洗去滤膜的锈球作滤料，使它们在相同的条件下进行除铁试验。 表2  铁质活性滤膜的化学组成试样名称化学组成新鲜滤膜Fe2O3·5H2O或Fe(OH)3·H2O锈球内部物质Fe2O3·H2O或FeOOH新鲜滤膜Fe2O3·6H2O或Fe(OH)3·2H2O图4为试验结果。由图可见，有新鲜滤膜的锈球，降铁效果良好。而洗去滤膜的锈球则除铁效果很差，并且具有与新滤料相同的特征，它表明只有锈球表面疏松的滤膜物质才具有催化活性，而锈球内总密实的物质则没有催化活性。滤料表面这种具有催化活性的疏松的铁质滤膜，称为铁质活性滤膜。 地下水含铁浓度14mg/l；溶解氧浓度7～8mg/l；滤速10m/h。 实验表明，新鲜的铁质活性滤膜的催化活性最强，随着时间的延长，铁质滤膜逐渐老化，其催化活性也逐渐减退。实验是用成熟滤料进行的，实验结果如图5。由图可见，停运几天以后，成熟滤料的除铁效能已大大降低，表明铁质滤膜会随时间逐渐老化而丧失其催化活性。锈球内部的密实物质，正是由老化的铁质滤膜长期积累而成。所以，滤料表面铁质活性滤膜的催化作用只有在连续的除铁过程中才能实现。滤料表面的铁质活性滤膜在过滤除铁过程中得到新的补充，从而在原来的滤膜上不断覆盖上新的滤膜，这使滤膜始终保持新鲜而具有很高的催化活性。旧的滤膜则逐渐老化丧失催化活性，久之便成为滤料表面密实的附着物。滤料表面的铁质活性滤膜的不断更新，是锈砂接触氧化除铁过程正常进行的必要条件。已经明了，铁质活性滤膜接触氧化除铁的过程，首先是滤膜离子交换吸附水中的亚铁离子，可表示如下： Fe(OH)3·2H2O＋Fe2+= Fe(OH)2(OFe) ·2H2O++H+ 当水中有溶解氧时，被吸附的亚铁离子在活性滤膜的催化下迅速地水解和氧化，从而使催化剂得到再生，反应生成物又作为催化剂参与反应，所以铁质活性滤膜接触氧化除铁是一个自动催化过程。 Fe(OH)2(Ofe) ·2H2O+1/4·O2+9/2 ·H2O= 2Fe(OH)3·2H2O+ H+ 收集反冲洗水中的铁泥进行分析，发现其中基本上不含亚铁化合物。它表明被活性滤膜吸附的亚铁离子能被迅速地氧化为高铁。 按照铁质活性滤膜接触氧化除铁是一个自动催化过程的概念，在过滤除铁过程中被截留于滤层中的铁质由于具有催化作用，应能使滤层的接触氧化除铁能力得到提高。情况确实如此。图6为除铁过程中，水的含铁浓度沿滤层深度方向分布的变化情况。其中曲线1为滤层反冲洗后1小时的浓度分布情况，曲线2为反冲洗后36小时的情况。由图可见，曲线2较曲线1的位置上移，表明随着铁质在滤层中的积累，滤层的接触氧化除铁能力有明显的提高，它证实了铁质活性滤膜接触氧化除铁是自动催化过程的结论。 五、成熟滤层的接触氧化除铁速率 水中的亚铁离子在成熟滤层中被去除，经历以下诸步骤：亚铁离子由水中向滤料表面扩散；亚铁离子被滤料表面的活性滤膜吸附；被吸附的亚铁离子水解并被氧化，生成高铁氢氧化物——铁质活性滤膜。上述诸步骤中，反应速度最慢者将成为除铁速率的控制步骤。实验表明，亚铁离子向滤料表面扩散可能是除铁速率的控制因素。实验还表明，滤料上活性滤膜只以外表面吸附水中的亚铁离子。根据菲克定律，亚铁离子向滤膜表面扩散时，扩散速率与水中和滤膜表面的亚铁离子浓度差(C－C’)成正比，与滤膜表面的边界层厚度σ成反比。如果将扩散速率作为除铁速率，并认为C’很小可忽略不计，则 －dc/dt=DS/D(C－C’)≈DS/σ·C　　　　　　　　(1) 式中　t——时间，t=ml/u； l——滤层的厚度； m——滤层孔隙度； u——滤速； D——扩散系数； S——单位体积滤层中滤膜的外表面积，S=6a(1－m)/d； d——滤料粒径； a——滤料的形状系数； σ——边界层厚度； C’——滤膜表面上的亚铁离子浓度。 将上列各参数代入式(1)得 －dc/dι=βC　　　　　　　　　　　　　　　(2) β=6Dam(1－m)/ σdu　　　　　　　　　　　(3) 式中β称为滤层的接触催化活性系数。 当水在滤层中呈层流状态流动时，可以认为边界层厚度为一定值(σ=const)，由式(3)可知，这时滤层的催化活性系数与滤速的一次方成反比例关系。 当水在滤层中呈紊流状态流动时可近似地认为边界层厚度与滤速成反比例关系， σ=a/u　　　　　　　　　　　　　　　　　(4) 式中　a为比例系数。将式(4)代入式(3)，得 β=6Dam(1－m)/ad　　　　　　　　　　　　　(5) 即紊流时，除铁效果与滤速无关，这可以看作与滤速的零次方成反比。 当水在滤层中低于层流和紊流之间的过渡区时，可以认为滤层的催化活性系数与滤速的p次方成反比， β=6Dam(1－m)/bdup　　　　　　　　　　　　(6) 式中　b为比例系数；而0 由雷诺数可判别水在滤层中的流态。雷诺数按下式计算 Re=pdu/6μa(1－m)　　　　　　　　　　　　　(7) 则Re上述滤层除铁速率与滤料粒径以及滤速的关系，笔者早在天然锰砂除铁的研究中已经通过实验得到。现在，我们又从理论上作出了论证。 设亚铁离子在滤膜上的反应速率（吸附、氧化、水解）与表面上的亚铁离子浓度成正比，所以滤膜表面上的除铁速率为 －Dc/dt=KSC’　　　　　　　　　　　　　　　　(8) 式中　K——单位面积滤膜上的反应速度常数。 当除铁过程稳定时，表面反应速率与扩散速率相等，即 KSC’=DS/σ(C－C’)　　　　　　　　　　　　　　(9) 从而得　　C’=C/(1+Kσ/D)　　　　　　　　　　　　(10) 将式(10)代入式(8)，得 －Dc/dl=[K/(1+Kσ/D)]·[6am(1－m)/du·C]　　　(11) 比较式(11)和式(2)，可知 β=[K/(1+Kσ/D)]·[6am(1－m)/du]　　　　　　　(12) 由上式可知，β随K的增大而增大，所以两者都可用作判断滤料成熟程度的指标。 六、几点结论 1.通过对天然锰砂、石英砂、河砂、无烟煤等多种滤料的实验，发现新滤料对水中铁离子有吸附作用，吸附容量因滤料种类而异，但吸附于新滤料表面的铁质氧化后并不具有催化性能。新滤料的吸附容量大，过滤初期除铁水质较好。 2.实验表明，对亚铁离子氧化起催化作用的是除铁过程在滤料表面上自然形成的铁质活性滤膜，其形成速度一般与滤料种类无关。铁质活性滤膜的化学组成为Fe(OH)3·2H2O。实验证实，铁质活性滤膜接触氧化除铁过程是：水中亚铁离子先被滤膜吸附，然后被氧化和水解，生成新的活性滤膜，并作为新的催化剂参与反应，所以活性滤膜除铁是一个自动催化反应过程。实验表明，除铁过程中截留于滤层中的铁质，能使滤层的接触催化能力增大。 3.实验表明，新滤料的“成熟”过程，就是铁质活性滤膜在滤料表面逐步积累的过程。成熟滤料的除铁过程，实质上就是滤料表面铁质活性滤膜的除铁过程。对成熟滤料而言，不同品种的滤料作为铁质活性滤膜的载体，其作用基本上是没有区别的。滤料的成熟过程可分为吸附段、加速催化段和稳定催化段等三个区段。建议以单位滤料表面积上的反应速度常数K或滤层的接触催化活性系数β作为判别滤料成熟的指标。 4.实验研究表明，新鲜的铁质活性滤膜的催化活性最强，但随时间滤膜逐渐脱水老化，其催化活性也逐渐减弱，所以，滤料表面活性滤膜的催化作用只有在连续的过滤除铁过程中才能实现。 5.实验证实，滤层的接触氧化除铁速率由亚铁离子向滤膜表面的扩散速度控制。从扩散定律出发，理论推导出滤层除铁速率公式。

硅灰石除铁设备： 不仅用于弱磁性矿物的粗、精选，还可用于非磁性矿物的除铁工艺中，磁系多采用优质钕铁硼磁性材料，磁能稳定，磁力强，处理量大，回收率高等特点。分离出的铁粉品位较高，可直接出售，大大提高了硅灰石矿的综合利用率。 湿式磁选机工作原理： 矿浆经给矿箱给入磁选机槽体，呈松散状态进入给矿区。经磁场区时，其中磁性较强的矿粒在磁场的作用下，被吸附在圆筒表面上，圆筒转动过程中，磁性矿粒成链状进行翻动，同时夹杂在磁性矿物中一部分脉石矿粒及泥沙被水冲刷排出，磁性矿粒随圆筒旋转，被带出矿场区被水冲入清矿中，非磁矿物被甩掉，在槽内矿浆流的作用下，从尾矿槽排出，从而完成分选过程。 硅灰石除铁设备的优点： 1、磁系采用优质钕铁硼，磁能积高、顽力强及磁通密度高。2、使用多层感应纯铁导磁材料作为磁介质，磁场梯度高。3、工作面磁场性能优良，直接与矿物接触。4、设计了编程器控制系统，无需人工操作。 硅灰石除铁方法： 为了达到除去含铁矿物目的，硅灰石除铁设备作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的所有机械力的合力。其中磁选次数越多，硅灰石粒度越细，除铁效果越好。对含杂以弱磁性杂质矿物为主的硅灰石，利用湿式强磁选机在一千奥斯特以上可以选出，对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿物，则采用弱磁性或中磁选机进行选取效果比较好。

电解铝的原理是了解电解铝行业之前的基础知识问题。接下来简单介绍一下电解铝的原理。电解铝的原理实际就是通过电解铝这个过程来电解出原铝。而电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。这个电解铝的原理的问题也就迎刃而解了。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。重要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al+3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3+ +3eˉ=Al下图是电解铝的原理的工艺流程图：更多关于电解铝的原理的问题可以登陆上海有色网查询，更多的电解铝行情报价都登陆在上海有色网。 

全球经济复苏进程放缓。近期的经济数据显示全球经济复苏面临放缓。首先,从主要国家的6个月领先指标看，5月份中国继续增加，美国开始走平，而欧元区、日本的领先指标数据则已掉头向下。其次，最新的制造业数据显示，除欧元区小幅增长外，其余经济体普遍走弱。这促使2010年8月铜铁铝的价格整体偏强运行。铜是人类最早发现的古老金属之一，早在三千多年前人类就开始使用铜。自然界中的铜分为自然铜、氧化铜矿和硫化铜矿。自然铜及氧化铜的储量少，现在世界上80%以上的铜是从硫化铜矿精炼出来的，这种矿石含铜量极低，一般在2-3%左右。金属铜，元素符号CU，原子量63.54,比重8.92，熔点1083Co。纯铜呈浅玫瑰色或淡红色，打磨光亮后会呈现出明亮的金属光泽，铜不具有磁性，其强度、硬度中等，抗磨蚀性极佳。铜具有许多可贵的物理化学特性，例如其热导率都很高，化学稳定性强，抗张强度大，易熔接，且抗蚀性、可塑性、延展性。纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。铝是活泼金属，在干燥空气中铝的表面立即形成厚约50埃的致密氧化膜，使铝不会进一步氧化并能耐水；但铝的粉末与空气混合则极易燃烧；熔融的铝能与水猛烈反应；高温下能将许多金属氧化物还原为相应的金属；铝是两性的，即易溶于强碱，也能溶于稀酸。在常温下，铝在浓硝酸和浓硫酸中被钝化，不与它们反应，所以浓硝酸是用铝罐（可维持约180小时）运输的。 纯铝较软，在300℃左右失去抗张强度。经处理过的铝合金，质轻而较坚韧。铝的抗腐蚀性（特别是氧化，因为其氧化物氧化铝反而增加了铝的抗腐抗热性）优异，外观质感佳，价格适中，是电脑机壳的上选材料。近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。除上所述，在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观而受到很大应用；在航空及国防军工部门也大量使用铝合金材料；在电力输送上则常用高强度钢线补强的铝缆；集装箱运输、日常用品、家用电器、机械设备等都需要大量的铝。铜铁铝的价格的分析不仅是对整个铝行业的分析和投资，更多的企业关注者也在每天关注着铜铁铝的价格。更多分析可登陆上海有色网查看。更权威的信息等着你！

铜铁铝的 价格 ,隔夜伦铜铁铝电子盘开盘20450美元/吨，最高20499美元/吨，最低在20010美元/吨得到支撑，收盘20200美元/吨，下跌200美元/吨，全天成交236手，持仓15944手。库存14095吨，增加5吨。今日开盘20400美元/吨，最高测试20650美元/吨，获利于亚洲时段美元指数走弱。沪铜铁铝 市场 ，成交 价格 继续走低。少量云铜铁铝成交于14.6万元/吨，云山、天梯、寅生成交区间14.4-14.55万元/吨，整体成交较昨日有所活跃，主要受到外盘走强的提振。需求不佳，外盘 走势 震荡，国内 价格 尚未摆脱趋弱的可能，但 市场 货源偏低，即使下跌空间有限。铜铁铝：8月25日伦铜铁铝电子盘开盘20600美元/吨，最高20750美元/吨，最低在20000美元/吨得到支撑，收盘在20300美元/吨,下跌224美元/吨，全天成交3302手，持仓97377手。库存118302吨，增加792吨。 今日亚洲 交易 时段，LME电铜铁铝开盘于20160美元/吨，因今亚洲时段美元指数下探至82.84以下，伦铜铁铝冲高探至20580美元/吨，后随着美元指数的返升而回落。8月26日LME库存增加654吨，总库存增至11，8956吨。沪铜铁铝 现货市场 金川铜铁铝成交 价格 在165000元/吨-165500元/吨，俄铜铁铝成交 价格 在164000元/吨-164500元/吨，金川铜铁铝与俄铜铁铝 价格 均下降500元/吨。成交依然清淡，由于昨日伦铜铁铝守住20000美元/吨的整数关，金川铜铁铝依然坚挺，贸易商观望情绪浓厚，出货意愿不强。海关数据显示7月份铜铁铝矿进口数据出台，7月份铜铁铝矿进口总量2,510,246吨，同比增长14.17%，对铜铁铝矿的大量需求预示着终端不锈钢厂大量使用铜铁铝铁代替纯铜铁铝进行生产，是铜铁铝价的利空因素。若伦铜铁铝能继续守住20000美元/吨的整数关，金川或将继续坚挺；反之，金川或将再次调低铜铁铝价，带动铜铁铝 现货市场 铜铁铝价的再次下降。

以铝质制件为例，铝件在空气中会迅速形成氧化膜。抛光时磨料(抛光膏)会先把凸出部位的氧化膜抛掉，而凹人部位则未抛到，则基体露出后会很快氧化，然后再被抛去，依次反复进行，直至抛成光亮为止。　　　　抛光实际上并不是切削铝本身，而只是不断抛去氧化膜的过程，但由于反复的研抛，较后铝质材料本身的抛损速度还是很快的。　　　　也有研究者认为，抛光是金属从凸出处移到凹人处的结果，从而形成无定形层。也有人从电子显微镜上观察到机械抛光表面的外层被粉碎成不规则的、很细的结晶状态。究竟哪一种说法更正确，有待进一步去探讨。

以铝质制件为例，铝件在空气中会迅速形成氧化膜。抛光时磨料(抛光膏)会先把凸出部位的氧化膜抛掉，而凹人部位则未抛到，则基体露出后会很快氧化，然后再被抛去，依次反复进行，直至抛成光亮为止。     抛光实际上并不是切削铝本身，而只是不断抛去氧化膜的过程，但由于反复的研抛，较后铝质材料本身的抛损速度还是很快的。     也有研究者认为，抛光是金属从凸出处移到凹人处的结果，从而形成无定形层。也有人从电子显微镜上观察到机械抛光表面的外层被粉碎成不规则的、很细的结晶状态。究竟哪一种说法更正确，有待进一步去探讨。

高铝褐铁矿是一类典型的复杂难处理铁矿石，在我国广西以及毗邻的东南亚国家等均有较大储量，因其Al2O3含量较高，若直接作为炼铁原料，会导致炉渣流动性变差、脱硫能力下降、焦比升高、高炉操作困难。但褐铁矿储量丰富，价格相对低廉，仍是一种比较重要的铁矿资源。 为有效降低褐铁矿中Al2O3的含量，国内外就高铝铁矿的铝铁分离开展研究，已基本形成3种典型工艺： 1)先选别，后冶炼，即先采用物理选矿方法选出高品位的铝精矿和铁精矿，然后从各自的精矿中提取铝和铁。这种方法适用于处理结构简单的含铝铁矿石，对于铝铁嵌布关系复杂，单体解离性能差的矿石作用不明显； 2)先铝后铁，郎拜耳法溶出铝一赤泥回收铁工艺，该工艺要求矿中有效氧化铝(AAl2O3)/活性氧化硅(RSiO2)高，同时赤泥回收铁的经济效益难以保证； 3)先铁后铝，即高炉或者电炉冶炼-炉渣浸出提铝工艺，该工艺可有效实现铝铁分离，但存在能耗高、造渣困难、炉渣溶出困难等问题。 由此可见，由于高铝褐铁矿石内矿物嵌布关系复杂，目前又缺少系统地研究，因而尚未得到合理有效利用，基本属于呆滞矿产资源。

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上，含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低。若有条件，可运用含金、银、铜的石英石。各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例，%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3 2.8  Al2O32.7足尾50～55S 30～33小坂80矿东予89.1Fe 3  Al2O3 3佐贺关92全化尾砂及海砂玉野80萨姆松92Fe 3凯特里91韦尔瓦90伊达哥80温山90伊萨贝拉97.8奥林匹克坝93.4    直接取得含铜低的弃渣的玉野式闪速炉，为操控炉渣含CaO4%，增加少数石灰作熔剂。     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用，也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报价决议。     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求。     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3。 表2  闪速炉用重油实例工厂品种低发热值GJ/kg元素组成，%CHSONW贵冶200号渣油4185.411.20.50.50.50.5足尾厂日本C重油418612佐贺关厂船用重油4486.511.22东予厂日本C重油418612格沃古夫厂重油85.911.12.5    注：贵冶用200号渣油Q低为41.023MJ/kg；粘度为400～600mPa·s；重油密度为0.97g/cm3。 表3  闪速炉用焦粉及粉煤的实例厂名品种粒度分析低发热值MJ/kg元素组成，%CHONS灰分佐贺关厂焦粉＋1.0mm 6.0%28.586.50.5810.111.0～0.5mm  14.0%0.5～0.149mm 44.7%0.149～0.044mm 21.9%－0.044mm 13.4%东予厂粉煤＋88目＜10%27.264.75.34.40.82.622玉野厂粉煤－100目＞90%    有的冶炼厂闪速炉选用天然气为燃料，例如巴亚马雷厂用的天然气含CH498%，低发热值为35590kJ/m3，圣马纽尔厂用的天然气热值为34000 kJ/m3。

铝是一种化学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺点,在电镀中简单停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。     铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。现在常用的工艺有两次浸锌法、化学镀镍 磷、浸锌后镀镍、浸锌后镀锌、磷酸阳极氧化法和浸蚀法等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,最终进行电镀。安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前保护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金属快,晶核构成多,附着好;并且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直接触摸而或许引起开裂和洼陷。

铝空气电池的作业原理：　　铝空气电池的化学反应与锌空气电池相似，铝空气电池以高纯度铝Al（含铝99.99％）为正极、氧为负极，以（KOH）和（NaOH）水溶液为电解质。铝吸取空气重的氧，在电池放电时发生化学反应，铝和氧作用转化为氧化铝。铝空气电池的发展十分迅速，它在EV上的运用已获得杰出作用，是一种很有发展前途的空气电池。　　铝空气电池的特色：　　1、比能量大　　铝空气电池的理论比能量可达8100Wh/kg，现在的铝空气电池的实践比能量只到达350Wh/kg，但也是铅酸电池的7～8倍、镍氢电池的5.8倍、锂电池的2.3倍。选用铝空气电池后，车辆能够明显地进步续驶路程，国外有关材料介绍，美国加利福尼亚州在运用铝空气电池的电动汽车上，有过只替换一次铝电极续驶路程达1600km的记载。　　2、质量轻　　我国开发和研发的牵引证动力型铅酸蓄电池的总能量为13.5kWh，总质量为375kg。而相同能量的铝空气电池总质量仅45kg，为铅酸蓄电池质量的12％。因为电池质量大大减轻，车辆的整备质量也下降，能够进步车辆的装载能量或延伸续驶路程。　　3、铝没有毒性和危险性　　铝对人体不会形成损伤，能够收回循环运用，不污染环境。铝的原材料丰厚，已具有大规模的铝冶炼厂，生产本钱较低。铝收回再生便利，收回再生本钱也较低。并且能够选用替换铝电极的办法，来处理铝空气电池充电较慢的问题。　　尽管铝空气电池含有高的比能量，但比功率较低，充电和放电速度比较缓慢，电压滞后，自放电率较大，需求选用热办理体系来避免铝空气电池作业时的过热。

今天，迎来了大量消费铝的时代，铝屑飞速增加。随之，含有铝屑的废铝激增，因此对废铝熔化过程中的节能、省力、提高回收率、提高质量等，尤其是提高生产效率和产品质量将成为研究的课题。    在用反射炉熔化废铝时，对于其熔化效率来说，废铝的入炉—搅拌—熔化—升温—废铝的再入炉等各工序必须反复操作。    在铝的熔化过程中，常常进行溶液的搅拌，但与其他工序相比，往往被忽视。最近，已认识到，改善溶液的搅拌方法对熔化操作的合理化和提高生产效率有着极其重要的作用。    以前，熔炼铝的搅拌是通过大型摇臂叉车及金属泵和喷吹气体等方法来实现的。近年来，采用了用真空装置进行搅拌的方法。各种搅拌方法各有其优缺点。    本文所介绍的电磁搅拌装置，可以克服上述各种方法中存在的不足。应用电磁搅拌法的实践已经证明，它具有许多优良的效果。    溶液的电磁搅拌效果    对反射炉中的金属溶液进行电磁搅拌，一般可取得如下的效果。     1．金属液温度的均匀化     根据反射炉的内部构造、未熔化的废金属量及炉内溶液深度等的不同，可以采用不同的溶液搅拌方法。若炉内全部是溶液，电磁搅拌可以在极短的时间内使溶液的温度均匀。    2．溶液成分的均匀化     在进行必要的分析，设定适当的搅拌时间后,可以实现溶液成分的均匀化。     3.缩短熔化时间     由于通过金属液的搅拌可使上下部位的金属液的温度均匀，因而可增加从烧嘴供入金属液的热量。另外，由于金属液的流动，可以促进从金属液向金属液中的废金属的传热，提高供热效率。此外，由于在搅拌金属液的过程中不必停止烧嘴的工作，所以可提高加热效率。由以上几种作用，可缩短熔化时间。     4. 节能     与以前使用的叉车式搅拌方法不同，由于采用电磁搅拌时不必打开熔化炉炉门，因而可减少热损失。另外，由于可在低温下进行熔化，因而有可能降低炉内的气体温度，从而可减少废气的热损失和通过炉壁的散热损失。此外，由于缩短了熔化时间，其相应的热损失也可减少。[next]    5. 提高收得率    熔化炉的金属收得率随熔化的废金属的材料构成、熔化方法、精炼方法及炉渣的再处理方法等要素的变化而变化。    因此，应用电磁搅拌后，由于炉内金属液的温度均匀，炉内温度的控制容易，可以进行低温熔化。 金属液成分的均匀化，可以防止产生偏析。由于缩短了熔化时间后降低了金属的损失等，因而可期待提高金属收得率。另外，与进行叉车式搅拌等的机械式搅拌相比，可进行少波浪的圆滑的搅拌，这样对减少金属表面的氧化损失有利。    6. 提高作业效率    电磁搅拌器的运行操作极其简单，在必要的时间内，可按照必要的方向容易地进行搅拌。    而对叉车等机械式搅拌来说，必须进行机械安装、整理及维护等。另外，还需要补充易耗件。对电磁搅拌来说，没有易耗件，也几乎不需要进行日常的维护，因而节省人力。     电磁搅拌器的设置方法     本装置在反射炉的炉底部，利用电磁力的作用搅拌金属溶液，它是一种完全不接触金属液的搅拌装置。    在反射炉的炉底部必须设有非磁性钢板，在设置电磁搅拌器的部位，设有地坑可以容易地向炉子底部运入搅拌器，并采用顶起搅拌器使之定位的方法。因此，对原有的熔化炉来说，当为其安装搅拌器时，因为必须更换炉底钢板，所以事前对电磁搅拌器的形式、设置位置及地坑底部的操作性等进行充分的探讨，以决定安装电磁搅拌器用的地坑的位置。    电磁搅拌器的设置位置     选定电磁搅拌器的设置位置时，必须考虑反射炉的种类和构造以及反射炉的使用目的。    1. 反射炉的种类和构造    按其用途，反射炉可分为熔化炉和保持炉。按其构造可分为密闭型和敞开型。按其形又可分为方形、圆形、圆筒形等。按其溶液出炉方法还可分为固定式和倾动式等。     另外，从其用途和功能方面来看，可分为快速熔化炉和一般熔化炉。    2.应用目的     对电磁搅拌器来说，由于它是利用电磁力使溶液产生运动作用，所以应针对其使用目的对其效果进行不同的评价。    即当对保持炉和快速熔化炉中的出炉前的溶液进行搅拌时，使其在短时间内达到温度与成分的均匀是进行搅拌的主要目的，此时，希望进行圆滑的、上下左右的搅拌。    另外，当将搅拌用于废料的熔化过程时，为了达到低温熔化和迅速的热交换，希望金属的循环量要大。因此在此种情况下，有必要将电磁搅拌器选定在使金属液容易进行循环的位置上。[next]     3.电磁搅拌器在各种反射炉中的应用实例。    1)．密闭型熔化炉中熔化废料时的应用实例。此时，首先将废料装入反射炉内，由于采用了熔化废料的方法， 在炉内熔化的金属液不达到一定程度时不使用电磁搅拌器，随着废料的不断熔化，当达到金属液可进行循环时，则可开始采用电磁搅拌器进行熔化，它可以起到促进向炉内金属液中未熔化的废料供热的作用。因此，应将电磁搅拌器设置在偏离反射炉中心的部位，它可以容易地形成如图74中、所示的金属液的循环。    2)．在开放型熔化炉中熔化废金属料的实例。在此情况下，预先向炉内装入由外部供给的金属液，金属液量相当于炉子容量的1/3~1/4。这一预熔化的金属液在电磁搅拌力作用下进行循环的同时，可促进开放式熔池中的废金属料熔化。因此，应将电磁搅拌器放置在稍微偏离反射炉中心的部位，这样可容易形成图中所示的金属液在熔池内的循环流动。    3). 在快速熔化炉的保持炉侧，另增加一个开放的熔池部分，使之成为能同时熔化轻量废金属料的熔化炉。此时电磁搅拌器的平面位置和图74（b）中的位置基本相同。    4). 在密闭型炉的一侧金属液循环用的熔池部分，在该熔池部的下部设置电磁搅拌器，它用于促进金属液的环流和废料的熔化。    此时，需要向炉内加入预先熔化好的金属液，金属液在电磁搅拌器的作用下形成循环流。炉内被加热的金属液巡回流动到循环的熔池部，它释放出的热量用于熔化被加入到熔池中的金属废料，金属液再次流回炉内被加热，这样可形成循环式的热交换，使废气金属料不断熔化。    5). 在开放型熔池的熔化炉的一侧，设置金属液熔化用的炉池，在该炉池的下边安置电磁搅拌器，促使金属液循环而使废金属料熔化。此时，废料的熔化在开放的熔池中进行，而不在供金属液循环用的熔池中进行。为防止该循环部的散热，在上部加盖。    对这种情况来说，由于在电磁搅拌器上面的金属液循环部没有废金属炉料，在开放的熔池部金属液的流动加快，它适用于金属切屑的连续熔化生产等。    6)在保持炉中设置电磁搅拌器的实例。对金属液的均匀搅拌来说，将电磁搅拌器设置在该图所示的炉内中心处是有效的。在此情况下，由于不存在妨碍金属液流动的废金属料，所以可对金属液进行左右、上下圆滑的搅拌，可使之迅速达到温度和成分的均匀化。[next]    4.在原有的炉子上设置电磁搅拌器     当观察原有炉子的操作情况时，可看到即使是对同一座熔化炉，当每天的废料的品种变化及加料量、加料次数变化时，其操作条件也会发生波动。另外，当在原有的炉子上设置电磁搅拌器时，应尽量减少其改造量，以便将停炉时间控制到最小限度。从这个意义上来说，可将炉子的改造量减至最小限度，这是一种应用电磁搅拌器的电磁搅拌力的熔化法。    改进熔化操作    为了更有效地灵活操作设置在反射炉上的电磁搅拌器，必须改进炉子的熔化工序及其操作方法，以适应电磁搅拌器的运行。下面介绍其熔化操作工序和获得的效果。    1.熔化工序的改善及其效果     （1）在密闭炉上，适用设置有电磁搅拌器。    此时，设置电磁搅拌器后，打开炉门，缩短停止喷嘴工作的时间，增加金属液的加热时间。结果缩短了循环时间和熔化时间，达到了综合节能效果。对轻型废金属料来说，其效果尤为明显。    （2）在密闭炉上，使用设置有电磁搅拌器。    此时，在设置电磁搅拌器前，向炉内加入大量切屑和轻型废金属料，当炉内的金属液和废金属料形成混合物状时，用叉车进行搅拌，然后采用普通的加热方法进行加热。当设置电磁搅拌器后，定量地向循环炉池内加入炉料，采用一种与熔化室的加热能力相适应的熔化方法，这就使熔化室内的温度容易控制。由于几乎不存在打开炉门，并停止喷嘴工作，所以可稳定地进行熔化操作。结果缩短了熔化时间，节省了能源并提高了收得率。     （3）在开放式熔池炉上，使用电磁搅拌器。    对这种情况来说，在设置电磁搅拌器前，不断地用叉车等将熔化室内的金属液送到开放的熔池内，并采用喷吹空气等方法进行搅拌，但此时热交换作用不充分。在设置电磁搅拌器后，熔化室内的热量以金属液循环的形式被送入开放的熔池内，供给废金属料使之熔化。此时，很少有必要打开炉门和使烧嘴停止工作，可稳定地进行熔化操作。从而缩短了熔化时间，节约能源并提高收得率等。[next]    2.改善操作环境    对以前劳动强度较大的铝熔化操作来说，由于应用了电磁搅拌器而减少了在高温下使用叉车进行作业，减少了叉车的运动操作量，也减少了易耗机件的维护修理量，同时可大幅度地改善操作环境，提供一个清洁的工作场所。    3. 熔化操作的系统化     由于应用了电磁搅拌器，有可能在实现炉内金属液温度、炉内气体温度等稳定的同时，实现自动测定控制。今后，可以期待快速发展熔化操作的自动化和系统化。    结语     今后，需要进行熔化操作的铝屑量将进一步增多，这在很大程度上要依靠反射炉的作用。不论是对新建的反射炉，还是原有的反射炉，都需要从根本上重新评价旧的熔化操作方法，将其改造成系统熔化法。尤其是对新建的炉子来说，应综合改进反射炉的温度监视和烧嘴控制，余热回收，考虑金属液搅拌的炉体结构，废金属料的预热及定量加炉料的方式等，由此而迅速提高其合理使用效果。    另外，除本文中所介绍的炉底式电磁搅拌装置外，电磁槽式的金属液循环装置也已进入普及阶段，它已用于切屑的熔化、金属液的输送和出炉。今后，应进一步灵活地应用电磁搅拌器。

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风炉渣成分（即渣型）计算确定。       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上。若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低，但不小于75%。       二、铁质熔剂  多用烧渣，含Fe45%以上。也可用铁屑或铁矿石。       三、块状石英石（尤其含金石英石）、铁矿石粒度大于30mm时，也可直接加入鼓风炉。       表1为熔剂的化学成分实例。   表1  熔剂的化学成分实例，％熔剂名称FeCaOSiO2Al2O3MgOPbZnSAuAg石灰石10.5754.330.95       石灰石20.4155.731.340.330.59     石灰石30.353.970.620.230.89     石英石10.191.0891.80.14      石英石20.52.2197.12       石英石31.261.0894.86       河砂12.41.3575.853.04      河砂21.510.687.48       河砂33.02.074～80  0.30.10.1  烧渣147.44.158.2       烧渣243.866.29.31       烧渣347.554.3510.21       平江金精矿38.120.0433.975.62 0.150.195.67133.815.4灵宝精矿14.230.640～60  0.2～1.80.2718～2430～70100～400秦岭精矿16.980.6347.47  5～131.5920.270150浸出渣银精矿8.243.214.241.41 4.8341.124.62.0560铜浸出渣30～40 30～35  0.01  8～10140     注：Au、Ag的单位为g/t。

火法炼金熔剂共有二类，一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂。常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣，常用的造渣熔剂有硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣。

冷喷涂的介绍　　　　冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。许多时分，仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能。　　　　冷喷涂的技能特色　　　　冷喷涂防腐是一项性技能，凭借这项技能可直接、就地在镁合金上生成厚的铝镀膜到达下降或扫除常见或电腐蚀构成的损害。这项技能有望战胜原有镁合金防腐技能的缺陷，然后有助于将镁用于轿车的外部元件。　　　　冷喷涂技能的的工艺原理　　　　冷喷涂是一项锋芒毕露的固态工艺。该办法可将以超声加快的固体颗粒的动能在碰击到镀件表面时转变为热能，然后完结冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度，当颗粒运动超越这一速度时即会焊接于镀件之上。　　　　在传统的热喷涂工艺中，因为温度较高，镀层与镀件材料均会被氧化、发作冶金形变和剩下张应力。反之，冷喷涂工艺制成的镀膜，孔隙度很低(<0.5%)，并且防氧化、防相变，对多种金属、金属陶瓷或其他材料组合均可削减张应力。　　　　在高压冷喷涂技能中，高压氦或氮(350～450磅/平方英寸)用作载气，可将喷涂材料加快到超声速度。气体被加热并强制经过一个聚集-发散喷头(deLaval)，该处被加快至超声速度(大于1000米/秒)。喷涂颗粒在喷头上游方被沿轴向注入。　　　　在低压冷喷涂技能中，氮或空气被加压至70～15磅/平方英寸，而喷涂粉末在喷头的发散部位的下游方沿径向注入。低压冷喷涂体系是手提式的、运作更经济，颗粒速度可达800米/秒。便携式冷喷涂机可用于铝、铜、锌及其他金属组合的喷涂。便于带着特性使低压冷喷涂机更适用于户外保养和修正。　　　　冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。许多时分，仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能。　　　　可是，为了了解和改进冷喷涂工艺有必要进行更充沛的研讨，尤其是关于多种材料组合以及冷喷涂工艺自身的不断开展立异，以及更佳的使用材料于未来技能，还需求进行许多的研讨工作。　　　　热喷涂技能和冷喷涂技能的差异　　　　热喷涂技能是把某种固体材料加热到熔融或半熔融状况并高速喷射到基体表面上构成具有期望功能的膜层,然后到达对基体表面改质意图的表面处理技能。因为热喷涂涂层具有特殊的层状结构和若干细小气孔,涂层与底材的结合一般是机械办法,其结合强度较低。在许多情况下,热喷涂能够引起相变、部分元素的分化和蒸发[1,2]以及部分元素的氧化[3,4]。　　　　冷喷涂技能是相关于热喷涂技能而言,在喷涂时，喷涂粒子以高速(500～1000m/s)碰击基体表面,在整个过程中粒子没有熔化,坚持固体状况,粒子发作纯塑性变形聚合构成涂层。冷喷涂技能近年来在俄国、美国、德国等都得到了很快的开展　　　　冷喷涂技能的适用材料规模　　　　在冷喷涂过程中,因为喷涂温度较低,发作相变的驱动力较小,固体粒子晶粒不易长大,氧化现象很难发作。因此适合于喷涂温度灵敏材料如纳米相材料、非晶材料、氧灵敏材料(如铜、钛等)、相变灵敏材料(如碳化物等)。现在纳米粉末的研讨越来越广泛,其颗粒自身较小,在功能上与固体彻底不同,展现出许多优于本体结构的新的特有的性质。近年来,纳米涂层制备引起了人们的爱好。研讨标明因为晶粒尺度效应和许多晶界的存在,纳米涂层具有比传统涂层更优秀的功能]。表面纳米晶能够使材料表面(和全体)的机械和化学功能得到不同程度的改进。用传统的喷涂办法喷涂到基体表面上会引起其成分、功能与结构的改变;而用冷喷涂将会保存其根本的结构和性质,使得纳米涂层的喷涂能以完成。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备，故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力，以后增产时，可以增加操作班次或时间。       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机，细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机，其优点是产量高，破碎比打，电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损。       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的，因其设备构造简单，容易制造，但辊简易磨损，生产能力低，       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂，破碎不含水和泥的矿石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机，其破碎比打。生产实际证明，该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性。从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似。该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3），可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm，则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下，最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合。    图1  PEX型细碎颚式破碎机与中型圆锥破碎机产品粒度特性曲线及其比较    图2  二段一次闭路破碎筛分流程实例    图3  三段半闭路破碎筛分设计流程图实例       二、破碎机生产能力计算       破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法，设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正。       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算   Q＝K1K2K3K4Q0     （1）       式中：          Q－设计条件下，破碎机的生产能力，t/h；          Q0－标准条件下（指中硬熔剂、堆积密度1.6t/m3）开路破碎时的生产能力，t/h，可按下式计算：   Q0＝q0e            K1－熔剂的可碎性系数，由表1选取；          K2－熔剂密度修正系数，由下式计算：   K2＝γ/1.6≈γT/2.7            K3－给料粒度或破碎比修正系数，由表2或表3选取；          K4－水分修正系数，进料水分5%以下时，可取1；          q0－破碎机排料口单位宽度的生产能力，t/（mm·h），查表4至表8；          e－破碎机排料口宽度，mm；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3；          γT－熔剂的密度，t/m3。   表1  熔剂的可碎性系数K1熔剂种类普氏硬度系数f值K1值易     碎8以下1.1～1.2中等可碎8～161.0难     碎16～200.9～0.95   表2  粗碎设备的粒度修正系数K3给料最大粒度D最大和给料宽度B之比a0.850.70.60.50.40.3粒度修正系数K31.001.041.071.111.161.23   表3  中碎与细碎圆锥破碎机破碎比修正系数K3标准或中型圆锥破碎机短头圆锥破碎机e/BK3e/BK30.600.9～0.980.400.9～0.940.550.92～1.00.251.0～1.050.400.96～1.060.151.06～1.120.351.0～1.10.0751.14～1.20     注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。例如，上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机，本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时，即指闭路破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。   表4  颚式破碎机q0值破碎机规格250×400400×600600×900900×1200q0，t/（mm·h）0.40.650.95～1.001.25～1.30   表5  开路破碎时，标准和中型圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ600Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）1.02.54.0～4.57.0～8.0   表6  开路破碎时，短头圆锥破碎机q0值破碎机规格Φ900Φ1200Φ1650q0，t/（mm·h）4.06.512.0   表7  开路破碎时，单缸液压圆锥破碎机q0值项目Φ900Φ1200Φ1650Φ1750Φ2200q0，t/（mm·h）标准型2.524.6 8.1516.0中  型2.765.4 9.620.0短头型4.256.7 14.025.0   表8  颚式破碎机生产实例厂    别设备规格 mm熔剂种类给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶450×750石英石、 石英石300～40010050白银一冶600×900石英石、 石英石48075～20035～120铜陵二冶400×600石英石、 石英石32040～10025～60云     冶400×600石英石30040～10012～32       2、闭路破碎时破碎机通过的熔剂量生产能力计算   Qc＝KQ0           （2）       式中：          Qc－闭路时破碎机的生产能力，t/h；          Q0－开路时破碎机的生产能力，t/h；          K－闭路时平均进料粒度变细的系数，中型或短头圆锥破碎机在闭路时一般按1.15～1.40选取（熔剂硬度大时取小值，硬度小时取大值）。        （二）光面对辊破碎机   Q＝60πDLdnγK     （3）       式中：          Q－对辊破碎机的生产能力，t/h；          D－辊筒直径，m；          L－辊筒长度，m；          d－排料口宽度，m；          n－辊筒转数，r/min；          γ－破碎熔剂的堆积密度，t/m3；          K－破碎机排出口的充满系数，一般按0.2～0.4选取，硬和粗粒物料取大值，反之取小值。       （三）反击式破碎机   Q＝60K1C（h＋ɑ）dbnγ     （4）       式中：          Q－反击式破碎机的生产能力，t/h；          K1－理论生产能力与实际生产能力的修正系数，一般取0.1；          C－转子上板锤数目；          h－板锤高度，m；          ɑ－板锤与反击板间的间隙，即排料口宽度，m；          d－排料粒度，m；          b－板锤宽度，m；          n－转子的转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       （四）锤式破碎机   Q＝60ZLCdμKnγ      （5）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          Z－排料篦条的缝隙个数；          L－篦条筛格的长度，m；          C－筛格的缝隙宽度，m；          d－排料粒度，m；          μ－充满与排料不均匀系数，一般为0.015～0.0.7，小型破碎机较小，大型破碎机较大。          K－转子圆周方向的锤子排数，一般为3～6；          n－转子转数，r/min；          γ－熔剂的堆积密度，t/m3。       由于理论公式计算较复杂，锤式破碎机的生产能力多采用经验公式计算，当破碎中硬熔剂和破碎比为15～20时，可用下式计算：   Q＝（30～45）DLγ     （6）       式中：          Q－锤式破碎机的生产能力，t/h；          D－按转子外缘计的转子直径，m；          L－转子长度，m；          γ－破碎产物的堆积密度，t/m3。       以上经验公式都有局限性，应注意其使用条件。       三、需要破碎机台数的计算   n＝Qn/Q     （7）    式中：          n－需要破碎机台数；          Qn－破碎作业的设计产量，t/h；          Q－破碎机的生产能力，t/（h·台）。       表8至表10为铜冶炼厂熔剂破碎机生产实例。   表9  标准圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3给料粒度 mm排料口宽度，mm生产能力 t/h大     冶900石英石、 石英石1.490～15025～2850白银一冶1200石英石、 石英石1.6411520～3042～135铜陵二冶900石英石、 石英石1.511012～2540   表10  短头圆锥破碎机生产实例厂    别直径 mm熔剂种类堆积密度 t/m3排料口宽度，mm产品粒度 mm生产能力 t/h备注大    冶1200石英石、 石英石1.48～106～850闭路白银一冶1200石英石、 石英石1.5～1.66～10～1550开路

铁是最常用的金属，密度7.87，熔点为1536℃，沸点3070℃，有很强的铁磁性和杰出的可塑性和导热性。铁比较生动，在金属活动次序表里排在氢的前面。铁在枯燥空气中很难跟氧气反响，但在湿润空气中很简单腐蚀，若在酸性气体或卤素蒸气空气中腐蚀更快。铁易溶于稀的无机酸和浓，生成二价铁盐，并放出。在常温下遇浓硫酸或浓硝酸时，表面生成一层氧化物保护膜，使铁“钝化”，故可用铁制品盛装浓硫酸或浓硝酸。　　铁是地球上散布最广的金属之一，在天然界中，游离态的铁只能从陨石中找到，散布在地壳中的铁都以化合物的状况存在。铁矿藏种类繁复，现在已发现的铁矿藏和含铁矿藏约300余种，其间常见的有170余种。但在当时技能条件下，具有工业使用价值的首要是磁铁矿、赤铁矿、磁赤铁矿、钛铁矿、褐铁矿和菱铁矿等。　　铁是世界上发现最早，使用最广，用量也是最多的一种金属，其消耗量约占金属总消耗量的95%左右。铁矿石首要用于钢铁工业冶炼含碳量不同的生铁（含碳量一般在2%以上）和钢（含碳量一般在2%以下）。生铁一般按用处不同分为炼钢生铁、铸造生铁、合金生铁。钢按组成元素不同分为碳素钢、合金钢。合金钢是在碳素钢的基础上，为改进或取得某些功能而有意参加适量的一种或多种元素的钢，参加钢中的元素种类许多，首要有铬、锰、钒、钛、镍、钼、硅。此外，铁矿石还用于作合成的催化剂（纯磁铁矿），天然矿藏颜料（赤铁矿、镜铁矿、褐铁矿）等，但用量很少。钢铁制品广泛用于国民经济各部门和人民日子各个方面，是社会生产和大众日子所必需的根本材料。自从19世纪中期创造转炉炼钢法逐步构成钢铁工业大生产以来，钢铁一直是最重要的结构材料，在国民经济中占有极重要的位置，是现代化工业最重要和使用最多的金属材料。所以，人们常把钢产量、种类、质量作为衡量一个国家工业、国防和科学技能发展水平的重要标志。　　我国铁矿资源具有散布广泛，矿床类型完全，贫矿多富矿少，矿石类型杂乱，伴(共)生组分多等特色。现在已查明铁矿产地散布广泛全国29个省、市、自治区660多个县(旗)，全国铁矿石保有储量中贫铁矿石储量较多，占全国储量的97.5%；而含铁均匀品位在55%左右能直接入炉的富铁矿储量很少，占全国储量的2.5%，而构成必定挖掘规划，能独自挖掘的富铁矿就更少了。　　我国铁矿石天然类型杂乱，有磁铁矿石、钒钛磁铁矿石、赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石、镜铁矿石及混合矿石(2种或2种以上类型矿石稠浊一同)。在铁矿石保有储量中，以磁铁矿石为最多(占55.5%)，是现在挖掘的首要矿石类型；钒钛磁铁矿石(占14.4%)成分杂乱，但选冶技能已根本解决，也是现在挖掘的首要矿石类型；赤铁矿石(占18%)、菱铁矿石(占3.4%)、褐铁矿石(占2.3%)、镜铁矿石(占1.1%)、混合矿石(占5.3%)等5种类型矿石，因选别功能差，其贫矿大都没有使用。　　我国具有伴(共)生有利组分的铁矿石储量约占全国储量的1/3，触及一批大、中型铁矿区，如攀枝花、红格、白马、太和、大庙、大冶、大顶、黄岗、翠宏山、金岭、大宝山、桦树沟、马鞍山、庐江、龙岩和海南石碌等铁矿区。伴(共)生有利组分有钒、钛、铜、铅、锌、锡、钨、钼、钴、镍、锑、金、银、镉、镓、铀、钍、硼、锗、硫、铬、稀土、铌、氟、石膏、石灰石等30余种。白云鄂博铁、稀土、铌归纳矿床是我国稀土、铌蕴藏量最大的矿床，TR2O3、Nb2O5储量别离占全国总储量的94.3%和72%。通过多年的实验研讨，稀土元素的归纳收回问题已根本解决。我国铁矿资源的归纳使用具有很大的潜力和宽广远景，跟着科学技能的前进和选、冶技能水平的进步，对伴（共）生有利组分的归纳使用将显示出极大的经济效益。

硅铁就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。硅的用途：①高纯的单晶硅是重要的半导体材料。在单晶硅中掺入微量的第IIIA族元素，形成p型硅半导体；掺入微量的第VA族元素，形成n型和p型半导体结合在一起，就可做成太阳能电池，将辐射能转变为电能。在开发能源方面是一种很有前途的材料。②金属陶瓷、宇宙航行的重要材料。将陶瓷和金属混合烧结，制成金属陶瓷复合材料，它耐高温，富韧性，可以切割，既继承了金属和陶瓷的各自的优点，又弥补了两者的先天缺陷。 可应用于军事武器的制造第一架航天飞机&ldquo;哥伦比亚号&rdquo;能抵挡住高速穿行稠密大气时磨擦产生的高温，全靠它那三万一千块硅瓦拼砌成的外壳。③光导纤维通信，最新的现代通信手段。用纯二氧化硅拉制出高透明度的玻璃纤维，激光在玻璃纤维的通路里，无数次的全反射向前传输，代替了笨重的电缆。光纤通信容量高，一根头发丝那么细的玻璃纤维，可以同时传输256路电话，它还不受电、磁干扰，不怕窃听，具有高度的保密性。光纤通信将会使 21世纪人类的生活发生革命性巨变。④性能优异的硅有机化合物。例如有机硅塑料是极好的防水涂布材料。在地下铁道四壁喷涂有机硅，可以一劳永逸地解决渗水问题。在古文物、雕塑的外表，涂一层薄薄的有机硅塑料，可以防止青苔滋生，抵挡风吹雨淋和风化。 天安门 广场上的 人民英雄纪念碑 ，便是经过有机硅塑料处理表面的，因此永远洁白、清新。有机硅化合物，是指含有Si-O键、且至少有一个有机基是直接与硅原子相连的化合物，习惯上也常把那些通过氧、硫、氮等使有机基与硅原子相连接的化合物也当作有机硅化合物。其中，以硅氧键（-Si-0-Si-）为骨架组成的聚硅氧烷，是有机硅化合物中为数最多，研究最深、应用最广的一类，约占总用量的90%以上。有机硅材料具有独特的结构：（1） Si原子上充足的甲基将高能量的聚硅氧烷主链屏蔽起来；（2） C-H无极性，使分子间相互作用力十分微弱；（3） Si-O键长较长，Si-O-Si键键角大。（4） Si-O键是具有50%离子键特征的共价键（共价键具有方向性，离子键无方向性）。 由于有机硅独特的结构，兼备了无机材料与有机材料的性能，具有表面张力低、粘温系数小、压缩性高、气体渗透性高等基本性质，并具有耐高低温、电气绝缘、耐氧化稳定性、耐候性、难燃、憎水、耐腐蚀、无毒无味以及生理惰性等优异特性，广泛应用于航空航天、电子电气、建筑、运输、化工、纺织、食品、轻工、医疗等行业，其中有机硅主要应用于密封、粘合、润滑、涂层、表面活性、脱模、消泡、抑泡、防水、防潮、惰性填充等。随着有机硅数量和品种的持续增长，应用领域不断拓宽，形成化工新材料界独树一帜的重要产品体系，许多品种是其他化学品无法替代而又必不可少的。 有机硅材料按其形态的不同，可分为：硅烷偶联剂（有机硅化学试剂）、硅油（硅脂、硅乳液、硅表面活性剂）、高温硫化硅橡胶、液体硅橡胶、硅树脂、复合物等。发现 &nbsp;1822年， 瑞典 化学家白则里用金属钾还原 四氟化硅 ，得到了单质硅。构成铁和硅组成的 铁合金 (以硅石、钢、焦碳为原料，经过1500-1800度高温还原的硅熔于铁液中，形成硅铁合金)。是冶炼行业重要的合金品种。硅铁按硅及其杂质含量，分为21个牌号，其化学成分如下表：（根据GB/T 2272-2009）用途(1)在炼钢工业中用作脱氧剂和合金剂。为了获得化学成分合格的钢和保证钢的质量，在炼钢的最后阶段必须进行脱氧，硅和氧之间的化学亲和力很大，因而硅铁是炼钢较强的脱氧剂用于沉淀和扩散脱氧。在钢中添加一定数量的硅，能显著的提高钢的强度、硬度和弹性，因而在冶炼结构钢（含硅0.40-1.75%)、工具钢(含SiO.30-1.8%)、弹簧钢(含SiO.40-2.8%)和变压器用 硅钢 （含硅2.81-4.8%)时，也把硅铁作为合金剂使用。 同时改善夹杂物形态减少钢液中气体元素含量，是提高钢质量、降低成本、节约用铁的有效新技术。特别适用于连铸钢水脱氧要求，实践证明，硅铁不仅满足炼钢脱氧要求，还具有脱硫性能且具有比重大，穿透力强等优点。此外，在炼钢工业中，利用 硅铁粉 在高温下烯烧能放出大量热这一特点，常作为钢锭帽发热剂使用以提高钢锭的质量和回收率。(2)在铸铁工业中用作孕育剂和球化剂。铸铁是现代工业中一种重要的金属材料，它比钢便宜，容易熔化冶炼，具有优良的铸造性能和比钢好得多的抗震能力。特别是球墨铸铁，其机械性能达到或接近钢的机械性能。在铸铁中加入一定量的硅铁能阻止铁中形成碳化物、促进石墨的析出和球化，因而在球墨铸铁生产中，硅铁是一种重要的孕育剂（帮助析出石墨）和球化剂。(3)铁合金生产中用作还原剂。不仅硅与氧之间化学亲和力很大，而且高硅硅铁的含碳量很低。因此高硅硅铁（或硅质合金）是铁合金工业中生产低碳铁合金时比较常用的一种还原剂。(4)75#硅铁在皮江法炼镁中常用于金属镁的高温冶炼过程中，将CaO.MgO中的镁置换出来，每生产一吨金属镁就要消耗1.2吨左右的硅铁，对金属镁生产起着很大的作用。(5)在其他方面的用途。磨细或雾化处理过的硅铁粉，在选矿工业中可作为悬浮相。在焊条制造业中可作为焊条的涂料。高硅硅铁在化学工业中可用于制造硅酮等产品。在这些用途中，炼钢工业、铸造工业和铁合金工业是硅铁的最大用户。它们共消耗约90%以上的硅铁。在各种不同牌号的硅铁中，目前应用最广的是75%硅铁。在炼钢工业中，每生产1t钢大约消耗3-5kg75%硅铁。

铁黄铜是指在黄铜中加入铁元素，从而使具有某些特殊用途的黄铜。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 中国铁黄铜的牌号：铁黄铜HFe59-1-1、铁黄铜HFe58-1-1&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铁黄铜：铁黄铜中，铁以富铁相的微粒析出，作为晶核而细化晶粒，并能阻止再结晶晶粒长大，从而提高合金的机械性能和工艺性能。铁黄铜中的铁含量通常在1.5%以下，其组织为（&alpha;+&beta;），具有高的强度和韧性，高温下塑性很好，冷态下也可变形。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铁黄铜特性及适用范围：HFe59-1-1铁黄铜具有高的强度、韧性、减摩性性良好，在大气、海水中的耐蚀性高，但有腐蚀破裂倾向，热态下塑性良好。HFe59-1-1铁黄铜用于制作在摩擦和受海水腐蚀条件下工作的结构零件。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铁黄铜化学成份：铜 Cu ：57.0～60.0 、锡 Sn ：0.3～0.7、锌 Zn：余量、铅 Pb：&le;0.20 、磷 P：&le;0.01 、铝 Al：0.1～0.5、铁 Fe：0.6～1.2 、锰 Mn：0.5～0.8、锑 Sb ：&le;0.01、铋 Bi：&le;0.003 注：&le;0.3(杂质)&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铁黄铜力学性能：抗拉强度 &sigma;b (MPa)：&ge;430、&nbsp;&nbsp; 伸长率 &delta;10 (％)：&ge;28、&nbsp;&nbsp;&nbsp; 伸长率 &delta;5 (％)：&ge;31、&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 注 ：管材的室温纵向力学性能、&nbsp;&nbsp; 试样尺寸：壁厚1.5～42.5&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铁黄铜热处理规范：热加工温度680～730℃;退火温度600～650℃。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 黄铜是铜与锌的合金。最简单的黄铜是铜&mdash;&mdash;锌二元合金，称为简单黄铜或普通黄铜。改变黄铜中锌的含量可以得到不同机械性能的黄铜。黄铜中锌的含量越高，其强度也较高，塑性稍低。工业中采用的黄铜含锌量不超过45%，含锌量再高将会产生脆性，使合金性能变坏。为了改善黄铜的某种性能，在一元黄铜的基础上加入其它合金元素的黄铜称为特殊黄铜。常用的合金元素有硅、铝、锡、铅、锰、铁与镍等。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 更多关于铁黄铜的资讯，请登录上海 有色 网查询。&nbsp;　　&nbsp;

硅铁硅铁就是铁和硅组成的铁合金。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英(或硅石)为原料，用电炉冶炼制成的铁硅合金。由于硅和氧很容易化合成二氧化硅，所以硅铁常用于炼钢时作脱氧剂，同时由于SiO2生成时放出大量的热，在脱氧的同时，对提高钢水温度也是有利的。同时，硅铁还可作为合金元素加入剂，广泛应用于低合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢及电工硅钢之中，硅铁在铁合金生产及化学工业中，常用作还原剂。用途(1)在炼钢工业中用作脱氧剂和合金剂。为了获得化学成分合格的钢和保证钢的质量，在炼钢的最后阶段必须进行脱氧，硅和氧之间的化学亲和力很大，因而硅铁是炼钢较强的脱氧剂用于沉淀和扩散脱氧。在钢中添加一定数量的硅，能显著的提高钢的强度、硬度和弹性，因而在冶炼结构钢（含硅0.40-1.75％)、工具钢(含SiO.30-1.8%)、弹簧钢(含SiO.40-2.8％)和变压器用硅钢（含硅2.81-4.8%)时，也把硅铁作为合金剂使用。 　　此外，在炼钢工业中，利用硅铁粉在高温下烯烧能放出大量热这一特点，常作为钢锭帽发热剂使用以提高钢锭的质量和回收率。 　　(2)在铸铁工业中用作孕育剂和球化剂。铸铁是现代工业中一种重要的金属材料，它比钢便宜，容易熔化冶炼，具有优良的铸造性能和比钢好得多的抗震能力。特别是球墨铸铁，其机械性能达到或接近钢的机械性能。在铸铁中加入一定量的硅铁能阻止铁中形成碳化物、促进石墨的析出和球化，因而在球墨铸铁生产中，硅铁是一种重要的孕育剂（帮助析出石墨）和球化剂。 　　(3)铁合金生产中用作还原剂。不仅硅与氧之间化学亲和力很大，而且高硅硅铁的含碳量很低。因此高硅硅铁（或硅质合金）是铁合金工业中生产低碳铁合金时比较常用的一种还原剂。 　　(4)75#硅铁在皮江法炼镁中常用于金属镁的高温冶炼过程中，将CaO.MgO中的镁置换出来，每生产一吨金属镁就要消耗1.2吨左右的硅铁，对金属镁生产起着很大的作用。 　　(5)在其他方面的用途。磨细或雾化处理过的硅铁粉，在选矿工业中可作为悬浮相。在焊条制造业中可作为焊条的涂料。高硅硅铁在化学工业中可用于制造硅酮等产品。 　　在这些用途中，炼钢工业、铸造工业和铁合金工业是硅铁的最大用户。它们共消耗约90%以上的硅铁。在各种不同牌号的硅铁中，目前应用最广的是75%硅铁。在炼钢工业中，每生产1t钢大约消耗3-5kg75%硅铁。应用硅铁在钢工业、铸造工业及其他工业生产中被广泛应用。 　　硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂。炬钢中，硅铁用于沉淀脱氧和扩散脱氧。砖坯铁还作为合金剂用于炼钢中。钢中添加一定数量的硅，能显著提高钢的强度、硬度和弹性，提高钢的磁导率，降低变压器钢的磁滞损耗。一般钢中含硅0.15%-0.35%，结构钢中含硅0.40%～1.75%，工具钢中含硅0.30%～1.80%，弹簧钢中含硅0.40%～2.80%，不锈耐酸钢中含硅3.40%～4.00%，耐热钢中含硅1.00%～3.00%，硅钢中含硅2%～3%或更高。 　　高硅硅铁或硅质合金在铁合金工业中用作生产低碳铁合金的还原剂。硅铁加入铸铁中可作球墨铸铁的孕育剂，且能阻止碳化物形成，促进石墨的析出和球化，改善铸铁性能。 　　此外，硅铁粉在选矿工业中可作悬浮相使用，在焊条制造业中作焊条的涂料；高硅硅铁在电气工业中可用制备半导体纯硅，在化学工业中可用于制造硅酮等。 　　在炼钢工业中，每生产一吨钢大约消耗3～5kg75%硅铁。 　　熔点：75SiFe为1300℃

煤矸石是煤矿出产过程中的废物，是首要的煤系固废，在许多矿井周围都存在着堆积如山的煤矸石，既污染环境，又占有着大片土地，全国煤矸石总堆存量约45亿t[1-2]，环境污染大，资源糟蹋严峻。煤矸石中存在着很多的铝元素，氧化铝的含量占到25%左右，是一种能够运用的资源[3-4]，运用后既处理了煤矸石中占地和环境污染的问题，一起又变废为宝创造出更多的经济效益[2,6-8]。煤矸石经硫酸浸取可制备硫酸铝，后者是常用的絮凝剂，多用于污水处理。　　　　本试验对郑州矿区某矿煤矸石进行了分析和研讨，经屡次试验，在较佳条件下，铝溶出率可安稳到达89.6%，制备出的硫酸铝纯度可达95%，为煤矸石的开发和运用供给了新的思路。　　　　一、试验部分　　　　(一)材料　　　　郑州某矿块状煤矸石，破坏至40目，其成分组成见表l。　　　　(二)仪器及设备　　　　马弗炉，酸度计，电子天平，破坏机，搅拌机。　　　　(三)试剂　　　　浸取试剂：1:l(蒸馏水稀释一倍的浓)，1:2硫酸(蒸馏水稀释2倍的浓硫酸)，逆(浓硝酸:浓=3:1);铝测定试剂：10%磺基水杨酸，0.02mol/LCuSO4，0.02mol/L乙二胺四乙酸(EDTA)，l:l，l:l，pH值为5.0的醋酸-醋酸钠缓冲溶液，PAN指示剂。　　　　(四)试验办法　　　　称取适量经烘干处理后的煤矸石样品，置于必定温度下的马弗炉内高温焙烧，烧结物在必定温度下用必定量的硫酸浸取，试验焙烧温度、焙烧时刻、酸度、浸取温度、浸取时刻等要素对铝的浸取率的影响，拟定煤矸石中铝的较佳浸取条件。铝的测定办法：EDTA接连测定法。　　　　二、试验成果及分析　　　　(一)活化温度的影响　　　　煤矸石不经活化处理直接用浓硫酸、逆加热浸取煤矸石2h，其溶出率很低，只要3.6%。分取50g40意图煤矸石于磁蒸发皿中在400℃、600℃、800℃、1000℃、1200℃的高温炉中烧5h，冷却后分取10g参加1:2的硫酸浸取5h。　　　　依据表2数据作出溶出率和温度联系图，煅烧温度超越500℃时，煤矸石中的A12O3?2SiO2?2H2O组分开端脱掉部分羟基，由结晶态转变为非晶态;700℃时活性到达较高。1000℃后，构成新物相γ-A12O3和莫来石相，使铝的溶出量敏捷下降。　　　　(二)浸取时刻的影响　　　　称取800℃煅烧后的煤矸石矿样30g，加1:1150mL提取，温度控制在85℃，屡次汲取1mL浸取液进行分析。　　　　试验标明，浸取时刻以5h为宜，时刻过长溶出率升高较慢，时刻过短，溶出率较低，达不到出产意图。　　　　(三)酸品种的影响　　　　酸浸取所用的强酸有HNO3、HCl、H2SO4，本着技术上可行、经济上合理的准则，所用酸应从HCl、H2SO4中选取。分别用1:1和1:2硫酸按1.5倍酸量浸取800℃处理矿样10g，配制成100mL(矿样失重率为11.3%)。成果标明：的溶出率为68.78%;硫酸的溶出率为89.6%。由此可看出，在酸用量相同、浸取时刻相同的条件下，硫酸的溶出率远大于，且工业用硫酸浓度相当大，报价也比廉价得多，故运用硫酸浸取煤矸石有较好的经济效益。

铝和铝合金的化学抛光是以70%(质量百分数)的磷酸为根底的溶液。常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液，当合金成分改变时，硫酸含量(质量百分数)在9%。l5%之间改变，硝酸含量(质量百分比)在3%～9%之间改变。由于工作温度在105℃左右，很多发生氮氧化物污染环境。因而，在磷酸和硫酸混合液根底上用S类酸铜光亮剂作添加剂，发生了无黄烟化学抛光工艺。但这种无黄烟化学抛光只适用于纯铝或铝镁合金，对其他铝合金作用较差。后来又有只加2%硝酸的配方呈现，也用相似的添加剂，没得到扩展适用范围。可是，至今磷酸、硝酸、硫酸混合液由于适应性强，仍是干流配方。     含铜、锌较高的铝合金，化学抛光时加2～5g/L铬酐有协助。手册上有记叙，含硅高的铝合金，化学抛光时用60～65mL/L硝酸、15～20mL/L、甘油1～2mL/L的混合液，在室温下浸2s。不过这种办法更像是浸蚀。     还有一种含醋酸的配方，适用于纯铝和2A12(LYl2)：含醋酸的配方 　　醋酸关于避免点状腐蚀有更好的作用。

消失模铸造（大型铝模加工）按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。　　　　1、制作泡塑气化模具（手工、机械）；　　　　2、泡塑气化，模具组合后烘干；　　　　3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）；　　　　4、将特制砂箱置于三维振实台上；　　　　5、填入低砂（干砂）振实、刮平；　　　　6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口；　　　　7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；　　　　8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。　　　　南京全顺大型模具加工中心、消失模铸造（大型铝模加工），在泡塑模型工艺这块，可按要求设计加工各种模型，精度高，更方便，是您模具铸造行业的优选。

冰铜铁&nbsp;&nbsp;&nbsp;　　冰铜铁熔炼是在1150℃~1250℃的温度下，将硫化铜精矿和培烧矿进行熔炼，产出两种互不相溶的液相：冰铜和炉渣。冰铜送吹炼炉吹炼成粗铜。冰铜铁是熔炼过程中的重要产物之一,它是在熔炼过程中产出的重 金属 硫化物的共融体,是以Cu2-FeS系为主并溶解少量其他 金属 硫化物(如Ni3S2Co3S2PbSnS等),氧化铁(FeO,Fe3O4),贵 金属 (Au,Ag),铂族 金属 ,及微量脉石成分的多元素系混合物。一般冰铜的成分为：Cu:30~73Fe:2~37S:21~27Pb:0.14~2n:0.21~1。&nbsp;更多有关冰铜铁的内容请查阅上海 有色 网

铁镀锌是指采用锌铁合金镀锌在镀件上镀锌层的工艺，锌铁结合发挥两种 金属 各自的优点，是镀锌产品的镀锌层更完美。锌铁合金的主要作用：1、镀层结晶细致，光亮度为白亮；2、镀液稳定，容易维护，可挂镀或滚镀（含自动线）；3、合金镀层容易钝化，经钝化后的合金镀层，其耐蚀性为锌层钝化的三倍以上；4、适用于碱性低铁锌铁合金工艺，镀层含铁量0.3～0.8％；5、.成本比较低。虽然现在镀锌合金技术运用得越来越广泛，但其本身还是存在着问题。锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能，但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。锌合金的抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。&nbsp;