这些白色粉末看起来毫不起眼，它却简直占有每年无机粉体运用量的70%以上，是塑料工业中运用数量最大、运用面最广的粉体填料——碳酸钙，以低价的报价、优异的加工功能等很多长处成为塑料加工职业首选的材料。除了塑料范畴，碳酸钙在硅酮胶中的运用也越来越多。 通常在制备硅酮胶时会参加少数的纳米碳酸钙(CCR)来补强，并下降成本，别的也使胶体坚持杰出外观。可是纳米碳酸钙在运用过程中需求留意以下几个问题： 1、水分含量构成粉体聚会 碳酸钙水分较高，则颗粒表面的羟基(-OH)增多，其聚集体呈现出彼此凝集的倾向，在液聚会硅烷效果下构成三维网络，使胶料的黏度增大，并在基猜中构成1～3mm颗粒，构成混炼时刻延伸。因而，碳酸体在运用前须烘干，操控水分含量在0.8%以下。 2、二次聚会构成粒径较大 二次聚会一般简单呈现在粒径较小的纳米碳酸钙产品中，跟着纳米碳酸钙粒径的规模缩小到40-60nm时，颗粒比表面积增大(22～34m2/g)，内聚力增强，易构成结合严密的硬团，即为多孔状的二次粒子。硅酮胶捏合过程中二次粒子难以涣散均匀，并且颗粒数量较多时，制品表面简单呈现颗粒，乃至“麻面”或“雾面”现象。因而需求经过一次或屡次研磨将涣散，或许延伸捏合时刻。 3、PH值过高催化固化 Ph值过高会使硅酮胶的贮存稳定性下降，Ph越高，硅酮胶固化越快。贮存稳定性是硅酮胶制品的一个非常重要的质量指标，理论上碳酸钙的PH值呈弱碱性，能够选用弱有机酸或有机酸盐，对其进行表面包覆，对碳酸钙表面有必定的中和效果，将其PH值操控在9.5以下。 4、表面处理缺少或过剩 当表面处理缺少时，碳酸钙颗粒表面为极性部分，与硅酮胶中非极性有机物中难相容，构成涣散困难，呈现混炼时难“吃粉”延伸捏合时刻，即便充沛混合后，因为碳酸钙表面缺少满足有机物表面活性剂包覆，使硅酮胶系统与极性碳酸钙界面触摸几率显着添加，而碳酸钙表面存在较多的羟基，这些基团能与液相硅橡胶分子链中的Si-O键构成氢键(物理吸附)，其成果将会发生两种不同的效果：一方面导致硫化胶物理力学功能的进步，另一方面也会在系统内部发生结构化现象，导致胶料的贮存稳定性下降。 当表面处理剂过剩时对硅酮胶的出产相同发生晦气影响，或许构成黏结功能下降、制品物理功能下降。 对黏结功能的影响： 因为硅酮胶是一种粘胶制品，要求有必要与施工介质表面有杰出的黏粘功能，为进步这种黏粘功能，硅酮胶配方中较多选用硅烷偶联剂改善增强，这种黏粘功能是靠硅烷偶联剂中的活性基团与施工介质表面以范德华力或氢键构成物理吸附或许凭借基团的反响构成化学键。当碳酸钙表面处理剂过量时，其有机基团数量显着增多(特别以有机杂合物为首要表面处理剂的纳米碳酸钙产品更为显着)，硅烷偶联剂中的部分基团会与碳酸钙表面活性剂分子中有机基团键合，然后影响对施工界面黏结功能。 对制品物理功能的影响： 表面处理剂过量使碳酸钙颗粒表面与硅酮胶系统直接氢键结合的几率削减，首要依托表面活性剂有机分子与系统的结合，因为碳酸钙表面活性剂分子以有机长链分子为主，这种有机分子之间的结合力体现较为柔性，因而固化后的硅酮胶制品模量较低，如果在碳酸钙表面有恰当的一部分能与硅酮胶系统氢键结合，则系统的网状结构更为结实，内聚力更强。这样的制品抗撕裂强度会有所进步。别的，表面处理剂中的短链有机物易挥发，当处理过量时，产品的挥发份会升高，使硅酮胶真空捏合过程中抽出的低沸点有机物添加。 5、影响脱醇型胶贮存稳定性 在一些硅酮胶厂商中曾呈现过该问题，给对纳米碳酸钙和硅酮胶厂商带来较大的困惑。因为硅酮胶的出产工艺及产品特性决议硅酮胶制品在参加交联剂后制得的制品须密封贮存，一旦制品呈现质量问题则很难对制品进行返工处理，构成的丢失较大。 据相关材料闪现，脱醇型硅酮胶一般多选用高水解活性硅烷偶联剂，在没有引进羟基和水分铲除剂情况下，碳酸钙中的微量水分和硅烷偶联剂简单反响生成游离醇，然后引起系统的贮存稳定性和硫化功能下降。特别是表面处理缺少的产品在贮存过程中吸潮非常快，加之纳米碳酸钙二次粒子水分自身就很难扫除，因而有理由以为该条件下的碳酸钙颗粒表面具有较多水分和羟基，相应构成以碳酸钙为结点的部分微观网状结构，严峻时呈现部分微观结构化，应力会集现象，构成较多散布均匀的细微“颗粒”(实践缩短或突起)。 这种“颗粒”还有一个独特现象是当系统温度升高时会逐步消失，能够解释为：因为系统温度升高，分子热运动加重，使微观的交联结合被损坏，部分应力随之削弱或消失，故硅酮胶表面和内部分子结构康复到正常状况，出了暂时的“颗粒”消失。当系统温度下降后，“颗粒”在本来方位从头闪现。

不管什么样的高级门窗在运用的时分都会有空隙就有必要用建筑胶密封住，才干确保门窗有杰出功能。他们分别是防水密封胶、发泡胶、硅酮玻璃胶，这是门窗设备中必用的产品，在塑钢门窗设备中会用到防水密封胶、发泡胶；而断桥铝门窗设备中会用到发泡胶、硅酮玻璃胶或许以上三种都会用到。   硅酮密封胶是以聚二甲基硅氧烷为首要原料，辅以交联剂、填料、增塑剂、偶联剂、催化剂在真空状态下混合而成的膏状物，在室温下经过与空气中的水发作应固化构成弹性硅橡胶。   一：硅酮玻璃胶分类   硅酮玻璃胶从产品包装上可分为两类：单组份和双组份。单组份的硅酮胶，其固化是因触摸空气中的水分而发作物理性质的改动；双组份则是指硅酮胶分红A、B两组，任何一组独自存在都不能构成固化，但两组胶浆一旦混合就发作固化。现在商场上常见的是单组份硅酮玻璃胶，本书以介绍此种玻璃胶为主。   单组份硅酮玻璃胶按性质又分为酸性胶和中性胶两种。酸性玻璃胶首要用于玻璃和其它建筑材料之间的一般性粘接。而中性胶克服了酸性胶腐蚀金属材料和与碱性材料发作反响的特色，因而适用范围更广，其商场报价比酸性胶稍高。商场上比较特殊的一类玻璃胶是硅酮结构密封胶，因其直接用于玻璃幕墙的金属和玻璃结构或非结构性粘合安装，故质量要求和产品层次是玻璃胶中较高的，其商场报价也较高。   二：硅酮玻璃胶简述   单组份硅酮玻璃胶是一种相似软膏，一旦触摸空气中的水分就会固化成一种坚韧的橡胶类固体的材料。硅酮玻璃胶的粘接力强，拉伸强度大，一起又具有耐候性、抗振性，和防潮、抗臭气和习惯冷热改动大的特色。加之其较广泛的适用性，能完成大多数建材产品之间的粘合，因而运用价值非常大。硅酮玻璃胶由其不会因本身的分量而活动，所以能够用于过顶或侧壁的接缝而不发作下陷，塌落或流走。它首要用于干洁的金属、玻璃，大多数不含油脂的木材、硅酮树脂、加硫硅橡胶、陶瓷、天然及合成纤维，以及许多油漆塑料表面的粘接。质量好的硅酮玻璃胶在摄氏零度以下运用不会发作揉捏不出、物理特性改动等现象。充沛固化的硅酮玻璃胶在温度到204℃（400oF）的情况下运用仍能坚持继续有用，但温度高达218℃（428oF）时，有用时刻会缩短。硅酮玻璃胶有多种色彩，常用色彩有黑色、瓷白、通明、银灰、灰、古铜六种。其它色彩可根据客户要求订做。   三：硅酮玻璃胶用处   （一）、酸性玻璃胶   1、适合作密封、阻塞防漏及防风雨用处，室内室外两者皆宜（室内效果更佳），防渗防漏效果显著。   2、粘接轿车的各种内部装修，包含：金属、织物和有机织物及塑料。   3、接合加热和制冷设备上的垫片。   4、在金属表面加装无螺孔的筋条、铭牌以及漆加塑料材料。5、对烘箱门上的窗口、气体用具上的烟道、管道接头、通道门进行封口。   6、为齿轮箱、压缩机、泵供给即时成形的防漏垫。   7、对船仓以及窗口密封。   8、拖车、货车驾驶室玻璃窗的密封。   9、粘合和密封设备部件。   10、构成防磨涂层。   11、镶嵌和填充薄金属片迭层、道管网络和设备机壳。   （二）、中性耐候胶   1、适用于各种幕墙耐候密封，特别引荐用于玻璃幕墙、铝塑板幕墙、石材干挂的耐候密封；   2、金属、玻璃、铝材、瓷砖、有机玻璃、镀膜玻璃间的接缝密封；   3、混凝土、水泥、砖石、岩石、大理石、钢材、木材、阳极处理铝材及涂漆铝材表面的接缝密封。大多数情况下都无需运用底漆。   （三）、硅酮结构胶   1、首要用于玻璃幕墙的金属和玻璃间结构或非结构性粘合安装。   2、它能将玻璃直接和金属构件表面衔接构成单一安装组件，满意全隐或半隐框的幕墙规划要求。   3、中空玻璃的结构性粘接密封。   四：各种硅酮玻璃胶运用时均会遭到以下约束   1、长时刻浸水的当地不宜施工；   2、不与会渗出油脂、增塑剂或溶剂的材料相溶；   3、结霜或湿润的表面不能粘合；   4、彻底密闭处无法固化（硅胶需*空气中的水分固化）；   5、基材表面不洁净或不结实。   （一）、酸性玻璃胶更有以下约束条件：   酸性硅酮玻璃胶会腐蚀或不能粘合铜、黄铜（及其它含铜合金）、镁、锌、电镀金属（及其它含锌合金），一起主张砖石料制成物品及碳化铁体基质上不要运用酸性玻璃胶,在甲基酸盐（PLEXIGLAS）、聚碳酸、聚、聚乙烯和TEFLON（特氟隆、聚四氟乙烯）制成的材料上运用本品将无法取得很好的粘接效果及好的相溶性。移动大于接缝宽度25%的衔接也不适合用酸性玻璃胶，在结构用玻璃上也较好不必普通酸性玻璃胶（酸性结构胶在外），别的在有磨蚀以及会发作本质坏处的当地不该运用酸性玻璃胶。硅酮酸性胶的基材表面温度超越40℃不宜施工。   （二）、中性耐候胶还有以下约束条件：   中性耐候胶不适用于结构性玻璃安装；基材表面温度超越50℃不宜施工。   （三）、硅酮结构胶还有以下约束条件：   硅酮结构胶的基材表面温度超越40℃不宜施工。   五：硅酮玻璃胶运用办法   1、运用：单组份硅酮玻璃胶即时能够运用，用打胶很简单将它从胶瓶内打出，并可用抹刀或木片修整其表面。   2、粘住时刻：硅酮胶的固化进程是由表面向内开展的，不同特性的硅胶表干时刻和固化时刻都不尽相同（固化时刻的具体阐明请参阅第四篇的《技术参数》内容），所以若要对表面进行修补有必要在玻璃胶表干前进行（酸性胶、中性通明胶一般应在5-10分钟内，中性杂色胶一般应在30分钟内）。假如选用分色纸来掩盖某一当地，涂胶后，必定要在外皮构成前取走。   3、固化时刻：玻璃胶的固化时刻是跟着粘接厚度添加而添加的，例如12mm厚度的酸性玻璃胶，或许需3-4天才干凝结，但约24小时内，已有3mm的外层已固化。粘接玻璃、金属或大多数木材时，室温下72小时后就具有20磅/英寸的抗剥离强度。若运用玻璃胶的当地部分或悉数关闭，那么，固化时刻则由密闭的紧密程度决议。在密闭的当地，就有或许永久坚持不固化。若进步温度将使玻璃胶变软。金属与金属粘合面的空隙不该超越25mm。在各种粘接场合，包含密闭情况下，粘接后的设备运用前，应全面查看粘接效果。酸性玻璃胶在固化进程中，因醋酸的蒸发会发作一股味，这种味将在固化进程中消失，固化后将无任何异味。   4、粘接：   A．将金属及塑料表面彻底擦净，去油污，然后除了塑料先用漂洗悉数表面外，橡胶表面运用砂纸打磨，然后用擦。运用时请恪守运用该溶剂的留心事项。   B．将玻璃胶均匀涂在准备就绪的物体表面上，假如是将两个表面粘接起来，可把一面先找方位放好，再用满足的力揉捏另一面以挤出空气，但留心不要挤出玻璃胶。   C．将粘接的设备置于室温下，待玻璃胶固化。   5、密封：将硅酮玻璃胶用于密封的场合,也相同依照上述几个进程进行,将玻璃胶用力挤入接合面或缝隙中,使玻璃胶与表面充沛触摸。   6、清洁：玻璃胶未固化前可用布条或纸巾擦掉，固化后则须用刮刀刮去或二、等溶剂擦拭。   7、留心事项：酸性玻璃胶在固化进程中会释放出刺激性气体，对人的眼睛和呼吸道有刺激性效果。醇型中性胶在固化进程中释放出甲醇。甲醇有潜在的致癌风险,并是已知的皮肤和呼吸道过敏物，蒸发气体会使眼睛、鼻、咽喉发炎。所以应在通风杰出的环境中运用本产品，防止进入眼睛或长时刻与皮肤触摸（运用后，吃饭、吸烟前应洗手）,不得咽入本品。勿让儿童触摸；施工场所应通风杰出；如不小心溅入眼睛,运用清水冲刷,并随即求医。彻底固化后的玻璃胶则无任何风险。   8、一般攻略：运用前，请仔细阅读玻璃胶的正确施工办法和用处，请留心对安全运用和有关对身体健康损害的阐明。   六：硅酮玻璃胶存储   贮存和寄存期限玻璃胶应寄存于阴凉、枯燥处，30℃以下。质量好的酸性玻璃胶可确保有用保存期12个月以上，一般酸性玻璃胶可保存6个月以上；中性耐候及结构胶可确保9个月以上的保质期。假如瓶已翻开，请在短期内运用完；玻璃胶如未用完，胶瓶有必要密封，再次运用时，应旋下瓶嘴，去除一切阻塞物或替换瓶嘴。

一、和氧浓度对金溶解速度的影响 金、银溶解时，所需的和氧的浓度是成份额的。依照反响式（1），1mol（分子）氧需求4mol（分子）的CN－，两者涣散系数的均匀比值为1.5。已知为空气所饱满的化液中含〔O2〕＝8.2mg∕L，或为0.27×10－3mol（分子）。则〔CN－〕＝4×1.5×0.27×10－3＝6×0.27×10－3mol（离子），或为0.01%。在实践出产中，一般运用含0.02%～0.06%NaCN的水溶液。 4Au＋8NaCN＋O2＋2H2O 4NaAu（CN）2＋4NaOH    （1） 溶液中浓度的调整是经过操控投入量来完成的。而氧浓度则是凭借充气机械向溶液中充气到达的。在正常状况下，充气机械的充气能使氧在溶液中的溶解度到达7.5～8mg∕L，只要在淡薄的溶液中才干到达某一稳定值。大都工厂的实践证明：在常压充气条件下，金的最大溶解速度是在浓度为0.05%～0.1%的规模内；而单个情况下则在0.02%～0.03%的规模内。只要进行渗滤化作业，或许处理含有较多的耗费杂质的矿石，以及含有酸盐的脱金贫液回来循环运用时，才运用较高的浓度。 实验标明，在浓度低于0.05%时，由于氧在溶液中的溶解度较大，以及氧和在稀溶液中的涣散速度较快，金的溶解速度随浓度的增大而直线上升到最大值。今后，跟着浓度的增大而金的溶解速度上升缓慢。当浓度超越0.15%后，虽然再增大浓度，金的溶解速度不光不会增大，反而略有下降（图1）。这可能是由于氧和CN－的份额失调。以及溶液pH添加，使离子发作水解引起的： CN－＋H2O HCN＋OH－图1  不同浓度对金、银溶解速度的影响 在低浓度的溶液中，溶解速度取决于的浓度；但当浓度增高时，溶解速度与浓度无关，而随氧的供入压力的上升而增大（图2）。为此，可以用渗氧溶液或高压充气来强化金溶解的进程。如在709.275kPa（7atm）充气的条件下化，不同特性矿石中金的溶解速度可进步10倍、20倍，乃至30倍，且金的收回率约可进步15%。图2  24℃时不同压力与不同NaCN浓度对银溶解速度的影响 二、杂质对溶解速度的影响 向化溶液中参加某些元素，能加快金的溶解。有些研讨者证明，在必定的条件下，参加少数铅、、和铋，能进步金的溶解率。至少，存在的少数铅可成为溶解金的增效剂（图3）。但铅的很多存在，特别是在pH高的情况下，会在金粒的表面生成Pb（CN）2薄膜而按捺金的溶解。图3  在0.1%NaCN溶液中铅离子浓度对金溶解速度的影响 硫离子的存在，会在金粒表面生成一层不溶的硫化亚金薄膜，而使金难于溶解。或许与生成对金不起溶解效果的硫代酸盐而耗费。即便溶液中的硫化物含量很低（5×10－4%）也会显着下降金的溶解速度（图4）。图4  在0.25% KCN溶液中Na2S浓度对金、银溶解速度的影响 化处理浮选精矿时，由精矿带入化液中的黄药和黑药同样会下降金的溶解速度。我国某选金厂化液中的黄药浓度由33mg∕L添加至110mg／L时，金的化浸出率由74.2%下降至55.6%。这首要是由于金粒表面为黄原酸金薄膜掩盖之故。为进步金的收回率，浮选精矿或尾矿在化前有必要进行脱药。 精矿的脱药，一般是在浮选后对精矿进行洗刷和浓缩，以到达脱药意图。某矿磨矿粒度65%～0.074mm（200目），浮选后为更好的脱除黄药和2#油，将浮选精矿经旋流器脱药后，再磨矿至溢流细度98%～100% 0.074mm（－200日）后浓缩，可将浮选药剂脱掉96%。终究精矿送化提金，金的年均匀浸出率达90.57%。 矿石中存在的碳以及硅、铝、铁等生成的氢氧化物均具有吸附效果，对化作业晦气。 三、pH值对金溶解速度的影响 化作业时一般参加若干数量的碱以避免的水解丢失。但碱量过多而形成pH值过高时，金的溶解速度会显着下降。这是由于在高的pH情况下，氧的反响动力学对金的溶解很晦气。别的，在钙离子存鄙人，pH值增高时，会因金属表面生成薄膜而使金的溶解速度显着下降（图5）。图5  钙离子对金溶解速度的阻滞效应 很多研讨标明，金化浸出的最佳pH值为9.4。实践出产作业的最佳pH值规模可选在9.4～10之间。如条件答应，化浸出作业取下限值，锌置换作业则取上限值，后者pH值增大，可减小锌与水的反响优势，下降锌的耗费。 不同浓度的相应pH值列于下表。在不同pH值（即不同KOH浓度）下金、银的溶解速度如图6。从图中看出，KOH浓度达0.1mol∕L以上溶解速度呈直线下降。表  各种浓度KCN溶液的相应pH值KCN∕%pH0.0110.160.0210.310.0510.400.1010.510.1510.660.2010.81图6  溶液的pH值对金、银溶解速度的影响 四、温度对金溶解速度的影响 假如温度处在不影响金溶解作业的答应改变规模内，反响物浓度将随温度和涣散率的添加而添加，温度每添加10℃，反响物浓度约增大20%。也就是说，进步温度可加快化学反响速度。即温度每升高10℃，分化速度添加近两倍。但费事的是，添加温度会影响氧的溶解度。当矿浆温度挨近100℃时，氧的溶解度已降到近于零。总的来说，金的最高溶解速度在温度约85℃（图7）时到达极限，如温度再增高，就会因氧的溶解度削减而下降金的溶解速度。且为了进步矿浆温度需耗费很多燃料，而会添加化作业的本钱。特别是跟着矿浆温度的升高，会增大溶解贱金属的速率，加快碱金属和碱上金属的水解，形成耗费量的添加。这些不良影响，是添加矿浆温度以进步金的溶解速度和缩短化时刻所赔偿不了的。因而，除冰冷区域在冬天为了不使矿浆冻住而采纳保温办法的加温外，一般均在不低于15～20℃的常温条件下进行化。图7  温度对金在0.25%KCN溶液中溶解速度的影响 典型的涣散操控进程中，金、银的分化活化能规模在8.37～20.93kJ（2～5千卡）／mol（分子）之间。 五、金粒度对金溶解速度的影响 金粒的巨细是决议金溶解速度一个很首要的要素。假定金的溶解速度为3mg∕（cm2·h），寻么，直径44μm（325目）的球状金粒的彻底溶解需求14h；直径149μm（100目）的球状金粒则需48h。为此，在化前有必要首要除掉粗粒金，以进步金的收回率和尽可能缩短化作业时刻。 化工艺进程中，一般根据化作业的特色以筛目将金粒分为三种粒度：大于74μm（200目）为粗粒金，37～74μm（200～400目）为细粒金，小于37μm（400目）为微粒金。为便于作业，有时将大于495μm（32日）的金粒称为特粗粒金。 粗粒和特粗粒金，在化作业中溶解很慢，需求很长时刻才干彻底溶解。关于这类金粒，选用延伸化时刻往往是不合算的，由于绝大大都金矿石中的金首要呈细粒和微粒存在。国内外许多化法矿山所选用的收回矿石中粗粒和特粗粒金的办法，常常是在化前先进行混或许重选捕收，避免未溶完的粗粒金丢失于尾矿中。 细粒金在一般的化作业进程中都能很好地溶解。这是由于在相应的磨矿粒度下，大部分被解离呈单体金。 微细金粒在磨矿作业中被解离呈单体的常不多，其间的大大都仍处在其他矿藏或脉石的包裹中。处于硫化矿藏中的微粒金，化前常常需先进行氧化焙烧。石英脉石包裹的微粒金在化进程中是难于浸出的。用化法收回这类微粒金，一般需求将矿石磨得更细，以添加金粒的解离程度。这就会增大磨矿本钱，且给化矿浆的固液别离带来困难，增大和已溶金的丢失。关于某些微粒金矿石，常常由于矿石磨矿粒度不可能再细，而不可能选用化法处理。 故可以为，矿石中金粒巨细常常是决议能否选用化法的重要要素之一。 六、矿泥含量和矿浆浓度对金溶解速度的影响 矿泥含量和矿浆浓度会直接影响金的溶解速度。矿浆中矿泥和矿砂的浓度大，会影响金粒与溶液的触摸和溶液中有用组分的涣散速度，而使金的溶解速度下降。在一般情况下，化矿浆中粒状矿砂的浓度应不大于30%～33%。当矿浆中含有较多的矿泥时，化矿浆中的固体物料浓度应小于22%～25%。 矿泥的损害首要在于增大矿浆的粘度。不论是矿石带入的原生矿泥，仍是因磨矿而生成的次生矿泥，它们均以高度涣散的微细粒度进入矿浆中，生成极难沉积的胶状物长时刻呈悬浮状况，而下降金的溶解速度，且形成矿浆的洗刷过滤困难，使已溶解的金丢失于尾矿浆中。

在浸金的溶液中，浓度取决于氧化剂的浓度，它和化法相同，当浓度超越氧化剂浓度之比太多时，则过多部分因短少氧化剂的参与不能发作反响，而等于是糟蹋。 如上所述，选用Fe3＋和O2的混合氧化剂是最廉价的，它实质上（处理精矿或矿石时）不需向浸液中加Fe3＋，而只需鼓入空气，且鼓入的空气又是矿浆的拌和动力。在Fe3＋和O2混合氧化剂中，O2虽也能直接氧化金、银，但溶液中Fe3＋浓度常只能坚持与溶解O2的浓度比，作为辅佐氧化剂的O2常缺乏以使悉数Fe2＋氧化为Fe3＋，更不可能有多大余量。故O2实质上是使金、银等氧化溶解的首要氧化剂。 鉴于Fe2＋的化彻底依靠溶解于溶液中的O2，故氧化剂的浓度实质上就是溶解进入溶液中的O2浓度（这儿且不谈二硫甲脒的氧化作用），其浓度值与化法中所述的O2浓度共同。即在室温文常压下，浸液中溶解O2的最大浓度为8.2mg∕L，相当于0.27×10－3mol。 假定金在最大溶解速度时〔SCN2H4〕／〔O2〕之比为1∶2，则浸液中的平衡浓度为  2〔O2〕。那么 〔SCN2H4〕＝2〔O2〕＝2×8.2mg／L＝16.4mg∕L 或                〔SCN2H4〕＝2×0.27×10－3mol＝0.54×10－3mol 实验证明，若单独用O2作氧化剂，浸液中的极限浓度值仅需0.02%，相当于         2.6×10－3mol。考虑到运用Fe2＋和O2混合氧化剂和坚持浸液中有满足浓度的游离，以加速金的溶解，实践出产作业浸液中的浓度可选用0.1%（相当于1.3×10－2mol）。在此条件下，再增大浓度也不能进步金的溶解速度。 Fe3＋作为溶解金的首要氧化剂，按其与O2浓度之比，在大多数情况下浸液中含铁离子0.5～2.0g∕L就满足。但在实践中，浸液中的铁浓度常高出许多倍。Fe3＋浓度的恰当增大有利于进步浓度，在金等金属离子与处于非平街系统时，可加速金的溶解，金粒表面也不会呈现钝化。故在其他条件相一起，溶金速度比化法约高10倍。 溶金的动力学研讨证明，在有氧化剂存在条件下金溶解反响的电位差较大（0.38V）。故金溶于酸性液巾的速度首要由分散作用所操控。而影响分散作用的首要因素则是浓度差。 依据菲克规律，在阴极区，溶解氧向金粒表面的分散速度为：A1{〔O2〕－〔O2〕i}                 （1） 在阳极区，向金粒表面的分散速度为：{〔SCN2H4〕－〔SCN2H4〕i}    （2） 式中 和 分别为O2和SCN2H4的分散速度，mol／s；和 －分别为O2和SCN2H4的分散系数，cm2∕s； 〔O2〕和〔SCN2H4〕－分别为全体溶液中O2和SCN2H4的浓度，mol／mL； 〔O2〕i和〔SCN2H4〕i－分别为界面处O2和SCN2H4的浓度，mol／mL； A1和A2－分别为阴极和阳极发作反响的表面积，cm2； δ－能斯特界面层厚度，cm。 假定金粒界面上O2和SCN2H4的化学反响速度很快，当它们刚一抵达金粒表面便立即被耗费掉。在此极限条件下，则 〔O2〕i＝0；〔SCN2H4〕i＝0。 此刻，式（1）和（2）可简化为：A1〔O2〕A2〔SCN2H4〕 由式（3）可知，金的溶解速度为耗费速度的二分之一，并为重生氧耗费速度的2倍（或为普通氧耗的4倍）。 Au＋2SCN2H4＋H＋＋ O2 Au（SCN2H4）2＋ H2O  （3） 故 金的溶解速度＝ A1〔O2〕 或许 金的溶解速度＝ A2〔SCN2H4〕 当上列反响式到达平衡时，则A1〔O2〕＝ A2〔SCN2H4〕 因为和水相相触摸的金粒总表面积A=A1＋A2，故 金的溶解速度＝           （4） 如式中所示，溶金过程中应坚持必定的矿浆浓度和拌和速度，以添加触摸面积和减小分散层厚度。上式中，当浓度高而溶解氧浓度低时，金的溶解首要取决于溶解氧的浓度，（4）式可改写为 金的溶解速度＝             （5） 即此刻金的溶解速度跟着溶液中氧浓度的增大而加速。同理，在浓度低而溶解氧浓度高时，金的溶解首要取决于浓度。即 金的溶解速度＝          （6） 即金的溶解速度将随硫脉浓度的添加而加速。当和溶解氧的浓度都适合时，金的极限溶解速度可由式（5）和（6）简化为〔SCN2H4〕＝即＝4      （7） 已知＝2.76×10－5cm2∕s 则＝1.10×10－5cm2∕s 故二者分散系数的均匀值＝ ≈2.5 将其代入（7）式，则金到达极限溶解速度时和溶解氧二者的摩尔均匀比值为： 4 ＝4即浸液中氧的溶解浓度与浓度的摩尔（分子）均匀比值约等于10时，金的溶解速度最高。

黄铜线揉捏速度和金属的流出速度挑选         一般将黄铜线揉捏轴的移动速度称为揉捏速度，每台揉捏机都有规划的揉捏速度规模。常用悯及铜合金揉捏机规划的揉捏速度范甩见表4-14所示。     揉捏时一般比较重视金属的流出速度.这是因为金属流出速度的规模取决于金属在揉捏温度下的塑性，以使揉捏制品不发生裂纹，金属流出模孔时的速度称为流出速度。黄铜线揉捏速度与金属流出速度的联系如下:    确认黄铜线揉捏速度时应考虑的准则:   (1)金属塑性变形区沮度规模宽时.只需金属出口温度答应能够选用较高的揉捏金属流出速度。如:萦铜高沮塑性区宽一般在600-900℃均能够顺利进行揉捏，选用快速揉捏不会呈现质最问题。因而，纯金属的流出速度较其合金的流出速度要高。    金属塑性变形区温度规模窄或存在低熔点成分的合金，当实测的黄铜线出口温度高于规定值时.有必要操控揉捏金属的流出速度。如锡磷青铜. HSn70-1. HA177-2.X3-1等合金，高温塑性差.在揉捏进程中，假如速度操控不妥，将使变形热效应增大，金属变形区内发生过热或过烧现象，在金属流出模口时，因为表面拉副应力的效果而发生揉捏制品表面裂纹，揉捏时有必要下降金属的流出速度.保证揉捏制品的表面质段。   (2)揉捏速度或变形区内金属活动速度越快.金属活动不均匀性越严峻。因而.揉捏断面杂乱的制品比揉捏断面简略的制品金属流出速度要低，进免揉捏进程中金属充不满模孔和部分发生较大的附加应力，构成揉捏制品发生纵向上的曲折、扭拧和裂纹等质量缺点。   揉捏管材时的金属流出速度能够比揉捏捧材高些，但在揉捏大直径薄壁甘材时.应该选用较低的揉捏速度。    (3)高温时金属枯性高的应该合理操控揉捏金属的流出速度。在加工这类合金时，进步揉捏速度将会使出口沮度升高，引起金属与东西之间的枯结.导致揉捏制品表面质量恶化。如铝青铜一类的合金，高退时简单粘附揉捏东西.揉捏速度操控不妥，更进一步加重金属与东西之间的枯结，构成揉捏制品表面发生起刺、划伤等缺点。别的.揉捏枯性大的合金，金属流出速度快会使不均匀变形更进一步加重.构成较长的揉捏缩尾，一起也下降了制品的力学性能。    (4)黄铜线揉捏东西形状和沮度也会影响揉捏速度。在其他条件相同的情况下.运用锥形模的揉捏速度比平模高，加工中锥形模揉捏时金属变形平级，发生的变形热少，在揉捏高沮塑性差的合金运用锥形摸.有利于进步揉捏速度。揉捏东西的预热沮度操控也会形响揉捏速度，一般工其沮度高了会下降合金的揉捏速度。   (5)揉捏速度受揉捏机才能的限制。加工进程中揉捏速度的进步将使变形速度升高.金属的变形拢力增大，不答应揉捏力超越设备的才能。    确认揉捏时的实践金属流出速度，能够在揉捏温度已知的条件下.考虑被揉捏金属的特性、金属的变形抗力和塑性、揉捏比等技术参数和设备才能，来挑选合理的揉捏金属流出速度。一般揉捏温度离，金属的流出速度慢.揉捏沮度低，金周的流出速度可适当增大.制作率大揉捏金属的流出速度可增大。加工进程中，为保证加工功率，在保证揉捏制质量址的前提下，一般都尽2选用较大的揉捏速度。   表4-15为铜及铜合金揉捏速度的分类排列次序，表4-16为黄铜线铜及铜合金揉捏金属的流出速度。     黄铜线揉捏温度一速度规程   在揉捏进程中，按种类与合金操控好揉捏沮度和揉捏速度，是保证揉捏制质量最，顺利完成揉捏进程和进步加工功率的关健。一般在揉捏机才能答应的条件下，能够选用低温、高速的揉捏技术进行加工，而对变形抚力大，高温塑性差的合金有必要严格遵守温度一速度规程，保证产质量最。黄铜线及铜合金揉捏溢度一速度规程。 

包胶铜线是广泛应用于生产领域的一种铜线。用PU和TPR包胶,目的都是要提高产品的手感舒适度和增强产品的耐磨性。TPU和TPR同属于热塑性弹性体，都具有很好的弹性，耐磨性和拉伸强度，但TPU的耐磨性和耐刮性和拉伸强度会更好。但TPR可以做得更软些，硬度可以做到30A以下，而TPU目前最软也就60A左右；另外，TPR包ABS，ABS/PC，PP，PA的效果比TPU要好，附着力要强。    滚筒包胶应用 行业 ：物流，包装 传统的热硫化包胶的滚筒由于硫化压强低，硫含量偏高而耐磨性能差，使用中易老化。导致对输送带的附着力下降，清洁功能差。 TIP TOP冷硫化包胶技术橡胶密实度高，耐磨性强，寿命为热包胶的数倍；且摩擦系数高，大大降低了胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。采用TTP TOP的滚筒包胶材料可在现场或加工厂操作方便快捷。世界上许多高强度的输送带的驱动滚轮都使用TIP TOP 的包胶材料。  综合成本大大低于传统的热包胶REMALINE UNI-60高抗磨损性具有优良的性价比适用于各种从动轮，惰轮及改向轮 REMAGRIP 70/CN-SL优异的产品性能 价格 比：质量卓越的产品配合极具竞争力的 市场 推广 价格附加的纵向槽纹增加了胶面的导水性能包胶材料的浪费被减低到最少四种标准厚度：10 mm 12 mm 15 mm 18 mm配合特别的菱形开槽及纵向槽纹，适合各种驱动滚轮包胶 REMAGRIP CK-X型系列胶板优异的摩擦系数有效防止传送带在潮湿，泥泞的工作环境下的打滑陶瓷的有效分布降低了总体材料重量，从而使操作和施工变得容易增加了滚筒的使用寿命优越的性能 价格 比现场施工，方便快捷 。    随着社会生产的不断发展，包胶铜线的应用领域也将更加广泛，这对于包胶工艺的改进和发展提出了新的挑战。

确定铝箔加热速度应考虑下列因素： 　　（1）箔卷的宽度、直径越大，箔卷的热均匀性越差，若加热速度太快，容易造成铝箔卷表面与心部温度差别太大，由于热胀冷缩的原因，波卷表面和心部的体积变化会有较大差别，从而产生很大的热应力，而使波卷表面起鼓、起棱。对0.02mm以上的铝箔加热速度的影响不明显，而对0.02mm以下的薄箔加热速度应适当降低，低速加热还有利于防止铝箔的粘连。 　　（2）快速加热易于得到细小均匀的组织，改善其性能，如3A21合金铝箔，为防止退火过程中极易出现的局部晶粒粗大、晶粒不均匀现象，通常采用快速加热的方法。 　　（3）在实际生产中，在保证质量的前提下应尽量提高加热速度。 　　（4）有轴流式循环风机的退火炉，由于气流循环快、温度均匀，可适当提高加热速度。目前铝箔退火炉绝大多数是气流循环式电阻炉，装炉量10-30t，带有温度自动控制、超温报警等功能，炉气温度的均匀性在±5℃以下。

假如温度处在不影响金溶解作业的答应改变范围内，反应物浓度将随温度和分散率的添加而添加，温度每添加10℃，反应物浓度约增大20%。也就是说，进步温度可加快化学反应速度。即温度每升高10℃，分化速度添加近两倍。但费事的是，添加温度会影响氧的溶解度。当矿浆温度挨近100℃时，氧的溶解度已降到近于零。总的来说，金的最高溶解速度在温度约85℃（图1）时到达极限，如温度再增高，就会因氧的溶解度削减而下降金的溶解速度。且为了进步矿浆温度需耗费很多燃料，而会添加化作业的本钱。特别是跟着矿浆温度的升高，会增大溶解贱金属的速率，加快碱金属和碱上金属的水解，形成耗费量的添加。这些不良影响，是添加矿浆温度以进步金的溶解速度和缩短化时刻所赔偿不了的。因而，除冰冷区域在冬天为了不使矿浆冻住而采纳保温办法的加温外，一般均在不低于15～20℃的常温条件下进行化。图1  温度对金在0.25%KCN溶液中溶解速度的影响 典型的分散控制过程中，金、银的分化活化能范围在8.37～20.93kJ（2～5千卡）／mol（分子）之间。

包胶铝线,作为铝线的一种产品，适用于各类手工艺品、家居装饰品、时尚衣架等等。包胶铝线能实现您各种大胆的创意，为满足各类人群需求，将不同想法于彩色铝线融为一体，以其独特、新颖来吸引人们的眼球，质地柔软便于您随时更换造型。包胶铝线的特点:耐酸碱、抗腐蚀、韧性好、强度好，高温120摄氏度不褪色。包胶铝线具以下特性：1.包胶铝线电镀色泽均匀、艳丽，颜色不易脱落，历久弥新。2.包胶铝线的柔软度够，易折，易弯曲，易成形，不伤您手。3.包胶铝线的韧性够，可重复弯折，不易断裂，具可塑性。铝有较好的延展性(它的延展性仅次于金和银)，在100 ℃～150 ℃时可制成薄于0.01 mm的铝箔。这些铝箔广泛用于包装香烟、糖果等，还可制成铝丝、铝条，并能轧制各种铝制品。铝粉具有银白色光泽(一般 金属 在粉末状时的颜色多为黑色)，常用来做涂料，俗称银粉、银漆，以保护铁制品不被腐蚀，而且美观。纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一，因而，将等质量和等长度的铝线和铜线相比，铝的导电能力约为铜的二倍，且 价格 较铜低，所以，野外高压线多由铝做成，节约了大量成本，缓解了铜材的紧张。想要了解更多包胶铝线的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

铁尾矿固化方法包括以下步骤：①将以下重量份的固化剂与添加剂混合：固化剂4~40份和添加剂0.01~2.0份混合均匀，然后再粉磨；②混合料生产，将步骤①中的混合物与58-95份铁尾矿混合并搅拌0.5~3分钟；③混合料成型与充填，将步骤②产出的混合料连续通过旋流分离器；④坝体整形与排水，作为筑坝材料的混合料经碾压或振动成型后需要对边坡进行修整，以保证坡角；作为充填材料的混合料在库内堆存过程中，需要加强排水。通过这种方式进行的铁尾矿固化于传统技术相比，既节约了筑坝需要的粘土和砂石等天然资源，又利用了铁尾矿，是一种尾矿安全堆存的技术方法。本发明的有益效果为：通过这种方式进行的铁尾矿固化与传统技术相比，既节约了筑坝需要的粘土和砂石等天然资源，又利用了铁尾矿，是一种尾矿安全堆存的技术方法。

化作业时一般参加若干数量的碱以避免的水解丢失。但碱量过多而形成pH值过高时，金的溶解速度会显着下降。这是因为在高的pH情况下，氧的反响动力学对金的溶解很晦气。别的，在钙离子存鄙人，pH值增高时，会因金属表面生成薄膜而使金的溶解速度显着下降（图1）。图1  钙离子对金溶解速度的阻滞效应 很多研讨标明，金化浸出的最佳pH值为9.4。实践出产作业的最佳pH值规模可选在9.4～10之间。如条件答应，化浸出作业取下限值，锌置换作业则取上限值，后者pH值增大，可减小锌与水的反响优势，下降锌的耗费。 不同浓度的相应pH值列于下表。在不同pH值（即不同KOH浓度）下金、银的溶解速度如图2。从图中看出，KOH浓度达0.1mol∕L以上溶解速度呈直线下降。 表  各种浓度KCN溶液的相应pH值KCN∕%pH0.0110.160.0210.310.0510.400.1010.510.1510.660.2010.81图2  溶液的pH值对金、银溶解速度的影响

不同型号铝材，经导电性化学转化处理之后，外表色泽的差异比因其他工艺配方不同所获的氧化膜差异更明显。铝质纯度高、成膜速度慢；铝质纯度低，则相反。因此氧化时需根据不同铝材来掌握不同。为做到这一点，不同型号的铝材制件还不允许绑扎在同一串中，以免因此而不能控制各自合适的氧化时间。　　　　铝材成分的优劣可在碱蚀时区分出来，如碱蚀后制件表面有过多的灰黑色膜，或是红色膜，则必然是含硅或含铜较高的铝，对这种铝的化学转化成膜时间就该缩短，否则所获膜层也必然难以满足导电要求。

金粒的巨细是决议金溶解速度一个很首要的要素。假定金的溶解速度为3mg∕（cm2·h），寻么，直径44μm（325目）的球状金粒的彻底溶解需求14h；直径149μm（100目）的球状金粒则需48h。为此，在化前有必要首要除掉粗粒金，以进步金的收回率和尽可能缩短化作业时刻。 化工艺过程中，一般根据化作业的特色以筛目将金粒分为三种粒度：大于74μm（200目）为粗粒金，37～74μm（200～400目）为细粒金，小于37μm（400目）为微粒金。为便于作业，有时将大于495μm（32日）的金粒称为特粗粒金。 粗粒和特粗粒金，在化作业中溶解很慢，需求很长时刻才干彻底溶解。关于这类金粒，选用延伸化时刻往往是不合算的，由于绝大多数金矿石中的金首要呈细粒和微粒存在。国内外许多化法矿山所选用的收回矿石中粗粒和特粗粒金的办法，常常是在化前先进行混或许重选捕收，避免未溶完的粗粒金丢失于尾矿中。 细粒金在一般的化作业过程中都能很好地溶解。这是由于在相应的磨矿粒度下，大部分被解离呈单体金。 微细金粒在磨矿作业中被解离呈单体的常不多，其间的大多数仍处在其他矿藏或脉石的包裹中。处于硫化矿藏中的微粒金，化前常常需先进行氧化焙烧。石英脉石包裹的微粒金在化过程中是难于浸出的。用化法收回这类微粒金，一般需求将矿石磨得更细，以添加金粒的解离程度。这就会增大磨矿本钱，且给化矿浆的固液别离带来困难，增大和已溶金的丢失。关于某些微粒金矿石，常常由于矿石磨矿粒度不可能再细，而不可能选用化法处理。 故可以为，矿石中金粒巨细常常是决议能否选用化法的重要要素之一。

使用以上国内、外不同的隔热胶条先复合后喷涂，分别经过190℃×15min、200℃×15min、200℃×20min、210℃×15min的固化工艺进行固化，检测隔热型材的室温、高温及低温纵向抗剪切性能，检测结果见图1、图2、及图3。　　从图1可知，国内、外耐高温胶条比常规胶条复合的隔热型材的室温抗剪切性能特征值高，最高达到约70N/mm，常规胶条复合的隔热型材的室温抗剪切性能小于45N/mm。从以上数据也可看出，在不同固化工艺下，国外耐高温胶条复合的隔热型材的室温抗剪切性能特征值比国内耐高温胶条复合的隔热型材的性能值较稳定，基本维持在65N/mm~70N/mm之间。在200℃×15min及200℃×20min的固化工艺条件下，国内耐高温胶条复合的隔热型材的室温抗剪切性能与国外耐高温胶条复合的隔热型材的室温抗剪切性能特征值相当，性能特征值也比较稳定。在200℃×15min的固化工艺下，不同隔热胶条的综合剪切性能最好。　　从图2可知，隔热型材固化后，经80℃的高温抗剪试验，其特征值基本都低于40N/mm。在以上不同的固化工艺下，不同隔热胶条复合成的隔热型材的高温抗剪切性能都能达到标准要求。使用国内常规隔热胶条复合的隔热型材高温抗剪切性能基本低于30N/mm，在固化工艺为210℃×15min时，高温抗剪切值不到25N/mm，只有24.8N/mm，性能刚好达到标准要求。在200℃×15min的固化工艺下，不同隔热胶条的高温抗剪切性能都高于30N/mm。相对来说，在不同固化工艺条件下，国内常规隔热胶条的质量稳定性较其它胶条要差。　　从图3可知，不同固化工艺下，不同隔热胶条复合成的隔热型材的低温抗剪切性能特征值都能达到国家标准要求，国外耐高温胶条的低温抗剪切性能最好，特征值约为75N/mm。而在200℃x15min及200℃x20min的固化工艺条件下，其它三种隔热胶条复合成的隔热型材的低温抗剪切性能值相差不大，且相对稳定，特征值约为55N/mm。　　综合以上分析得出，使用国内、外耐高温隔热胶条通过先复合后喷涂加工成的隔热型材，在以上不同的固化工艺条件下，隔热型材的复合性能基本都能满足GB 5237.6-2012国家标准要求。使用国内、外常规胶条先复合后喷涂的隔热型材，经固化后，室温抗剪切性能下降幅度太大，不建议使用。使用国外耐高温隔热胶条先复合后喷涂的隔热型材抗剪切性能最好。但综合成本考虑，国外耐高温隔热胶条的价格是国内耐高温胶条的价格的2~3倍，所以，在先复合后喷涂隔热型材的实际产业化生产中，国内耐高温胶条更值得考虑。　　此外，隔热胶条易吸水，水中浸泡的时间长短将不同程度的影响先复合后喷涂隔热型材上胶条的起泡。且粉末喷涂处理时，隔热胶条不能导电，易导致隔热胶条上粉固化后的粘附力不够，容易脱落及表面起泡。在这方面，国家标准也没有相关的要求，所以为了避免因隔热胶条涂层脱落引起质量方面的纠纷，在后续包装及成窗加工时需注意加工操作方式，以规避隔热胶条上的涂层因外力原因而造成的脱落现象。

向化溶液中参加某些元素，能加快金的溶解。有些研究者证明，在必定的条件下，参加少数铅、、和铋，能进步金的溶解率。至少，存在的少数铅可成为溶解金的增效剂（图1）。但铅的很多存在，特别是在pH高的情况下，会在金粒的表面生成Pb（CN）2薄膜而按捺金的溶解。图1  在0.1%NaCN溶液中铅离子浓度对金溶解速度的影响 硫离子的存在，会在金粒表面生成一层不溶的硫化亚金薄膜，而使金难于溶解。或许与生成对金不起溶解效果的硫代酸盐而耗费。即便溶液中的硫化物含量很低（5×10－4%）也会显着下降金的溶解速度（图2）。图2  在0.25% KCN溶液中Na2S浓度对金、银溶解速度的影响 化处理浮选精矿时，由精矿带入化液中的黄药和黑药同样会下降金的溶解速度。我国某选金厂化液中的黄药浓度由33mg∕L添加至110mg／L时，金的化浸出率由74.2%下降至55.6%。这主要是因为金粒表面为黄原酸金薄膜掩盖之故。为进步金的回收率，浮选精矿或尾矿在化前有必要进行脱药。 精矿的脱药，通常是在浮选后对精矿进行洗刷和浓缩，以到达脱药意图。某矿磨矿粒度65%～0.074mm（200目），浮选后为更好的脱除黄药和2#油，将浮选精矿经旋流器脱药后，再磨矿至溢流细度98%～100% 0.074mm（－200日）后浓缩，可将浮选药剂脱掉96%。终究精矿送化提金，金的年平均浸出率达90.57%。 矿石中存在的碳以及硅、铝、铁等生成的氢氧化物均具有吸附效果，对化作业晦气。

密封胶条的重要性   门窗的要害在密封。而密封的效果，胶条起着要害效果。密封胶条原料一般是PVC改性的，起要害效果的是里边参加的增塑剂，现在比较稳定的增塑剂有磷二二辛酯，二丁酯，但市场报价较高。所以一些小供应商就用一些廉价的东西替代，例如废机油，炼油厂剩余的油根柢等，这给今后的用户埋下了很大的危险。   这些危险表现在：1、门窗密闭性低。质量差的密封胶条含用残次增塑剂或替代品，冬季易老化变硬，缩短。玻璃和型材间呈现缝隙，形成漏水，进尘埃。许多用户常常发现旱季塑窗里边的压条部位流出赤色液体，就是窗子玻璃与密封胶条间进水后腐蚀钢衬形成的。不光大大下降门窗的漂亮，还大大影响门窗的寿数。2、胶条表面呈现渗油现象。废机油和PVC根本不兼和密封胶条，表面很简单呈现油脂，在型材表面呈现黄色斑迹，不环保，有异味，污染空气。 好坏密封胶条的鉴别方法：1、看比重。同量的密封胶条优质的感觉要轻，反之要重。正规供应商一般用比重小的轻质碳酸钙作为填充剂，有些供应商则选用滑石粉，重钙，来添加产品的比重。由于供应的时分是按分量计价的。2、夏天的时分密封胶条与型材接触面是否污损变色，发黄渗油。3、用鼻子闻闻是否有异味，正常的PVC原料有一点醇味，很小，简直闻不到。 在门窗的制造过程中，密封胶条的投入占比重较小，可它的效果却不行小视。为了省小钱而不慎重挑选生产单位，真实因小失大。而门窗生产单位为了下降一点本钱选有残次的密封胶条，也会很快失掉诺言，其失掉的就不仅仅是一个客户了，也更不是明智之举 。

美国能源部橡树岭国家实验室的研究人员与合作伙伴劳伦斯利弗莫尔国家实验室、威斯康星州的Eck工业公司合作开发了一种新型铝合金，比现有产品实用性好且更耐高温。更为重要的是，这种含有铈的铝合金有可能极大提高美国稀土的产量。　　铈是一种稀土元素，可与铝形成金属间化合物，其熔点超过1000摄氏度。铝-铈系合金非常适合用于内燃机发动机，测试表明该系列合金可以在300摄氏度环境下稳定工作。　　铝-铈合金的可铸性与铝-硅系合金相当，非常易于加工，金属间化合物的稳定性消除了许多热处理环节。研究人员还指出，由于铝合金的广泛应用，铝-铈合金的发现将启动并快速推进铈稀土元素产业的发展，据初步估算，即使按1%的添加量，每年对铈的市场需求亦可达到3000吨。　　橡树岭国家实验室的科学家Zach Sims、Michael McGuire 和Orlando Rios与来自Eck工业公司、劳伦斯利弗莫尔国家实验室、爱荷华州的埃姆斯实验室的同事们在一篇文章中探讨了铝铈合金的技术和经济可行性，该论文发表在矿物、金属和材料协会的出版物JOM上。　　稀土是一组对电子器件、可替代能源和其他现代技术非常重要的元素。例如，现代的风力发电和混合动力汽车对由稀土元素钕和镝制造的强大的永磁铁非常依赖。然而，在现在的北美并没有进行稀土的生产。其中一个问题是，包括美国的稀土矿在内，铈含量高达稀土含量一半以上，但是稀土生产商很难找到铈矿市场。事实上，在美国最常见的稀土矿，铈的含量是钕含量的3倍以上、镝含量的500倍以上。　　铝铈合金有望通过增加需求来促进国内稀土矿开采，并最终提高铈的价值。Rios解释道，我们有足够的稀土来满足能源技术的需要，但当你提炼稀土时，得到的大部分元素是铈和镧，限制了稀土的大规模使用。例如，如果在内燃机上用到铝铈合金，这样可以迅速将铈从一个糟糕的副产品转换为一个有价值的产品。　　Rios解释说：“铝产业是巨大的，汽车产业中使用了大量的铝，所以对于铝铈合金即使是一个非常小的突破，将导致市场使用大量的铈元素。事实上，市场上1%的铝合金中加入铈，市场将产生3000t的铈需求量。　　Rios表示，与传统的铝合金相比，铝铈合金具有成本低，可铸造性高，热处理需求低和高温稳定性好。Eck工业公司工程研究和开发的副总裁David Weiss表示：”大多数具有卓越性能的合金很难浇铸，但铝铈合金具备优异的性能，且其铸造特性与铝硅合金相差无几。“　　合金的高温性能的关键是形成一种特殊的铝-铈化合物，即金属间化合物，当合金熔化和铸造的时候，该化合物才在合金内部形成。这种金属间化合物只有在华氏2000度以上才融化。Rios指出，铝铈合金的耐热性应用在内燃机上是非常有吸引力的。试验表明，新型合金在300摄氏度（572华氏度）时会保持稳定状态，而传统合金在这一温度开始崩解。　　此外，金属间化合物的稳定性有时可以免除铝合金通常需要的热处理工序。铝铈合金通过提高运行温度来直接提高发动机燃油效率，也可以通过用轻型铝基组件或用铝合金来替代铸铁部件从而减轻发动机的重量来间接提高燃油效率，如气缸体、变速箱和气缸盖。　　这个团队在传统的砂模中铸造了原型飞机的汽缸盖；也在3D打印的砂模中为一个化石燃料驱动的发电机铸造了全功能汽缸盖。橡树岭国家实验室美国交通运输研究中心这一史无前例的示范引导一个发动机试验获得了成功，即证明了这种发动机能进行温度超过600摄氏度的排气。　　橡树岭国家实验室的物理学家Zachary Sims介绍说：“3D打印的模型通常很难被填充满，但有着卓越铸造特性的铝铈合金是个例外。”

确定铝箔加热速度应考虑下列因素： （1）箔卷的宽度、直径越大，箔卷的热均匀性越差，若加热速度太快，容易造成铝箔卷表面与心部温度差别太大，由于热胀冷缩的原因，波卷表面和心部的体积变化会有较大差别，从而产生很大的热应力，而使波卷表面起鼓、起棱。对0.02mm以上的铝箔加热速度的影响不明显，而对0.02mm以下的薄箔加热速度应适当降低，低速加热还有利于防止铝箔的粘连。 （2）快速加热易于得到细小均匀的组织，改善其性能，如3A21合金铝箔，为防止退火过程中极易出现的局部晶粒粗大、晶粒不均匀现象，通常采用快速加热的方法。 （3）在实际生产中，在保证质量的前提下应尽量提高加热速度。 （4）有轴流式循环风机的退火炉，由于气流循环快、温度均匀，可适当提高加热速度。目前铝箔退火炉绝大多数是气流循环式电阻炉，装炉量10-30t，带有温度自动控制、超温报警等功能，炉气温度的均匀性在±5℃以下。

1、隔热节能作用好　　　　铝型材聚酯隔热浇注胶的K值为0.12W/MK，出产的铝型材彻底密封没有接缝可为建筑物门窗供给最佳的保温作用。　　　　2、优秀的力学功能　　　　铝型材聚酯隔热浇注胶具有杰出的抗拉伸、防开裂性和延伸性等力学功能,以及较高的耐冲击、耐磨损、耐切开与耐开裂的特性。　　　　3、铝型材规划灵活多样窗型丰厚外形漂亮节能　　　　铝型材聚酯隔热浇注胶技能的工艺比较简略，对铝型材没有特殊要求，横截面精巧，规划的随意性大。通过威固注胶式隔热处理后的铝门窗，在坚持原有的颜色丰厚、强度大、精巧漂亮等特色的一起，保温节能功能亦得到很大的进步。通过隔热处理后的铝型材，可加工推拉、提拉、表里平开、翻转平开等各种窗型，还能够加工成圆弧窗等异型窗，亦可应用于幕墙规划。　　　　4、铝型材出产功率更高　　　　出产程序简略,聚酯隔热浇注胶技能一起完结浇注、固化、断桥的工艺,合适规模化、接连化出产。　　　　5、节省铝型材门窗幕墙的铝用量　　　　在到达平等隔热作用要求的条件下，运用聚酯隔热浇注胶的铝型材用量相对于用其它类型出产的隔热铝型材，单位用铝量可节省10%以上。别的由所以接连化无缝出产，比较其它出产方式，聚酯隔热浇注式铝型材能有用地下降铝损耗，铝损耗只要约为1%-2%。　　　　6、可削减玻璃上凝露现象　　　　玻璃的凝露现象形成建筑物质量不抱负，运用聚酯隔热浇注办法可有用削减玻璃上的凝露现象。　　　　7、可确保在紫外线长时间照耀下功能不变　　　　浇注胶式隔热铝型材受紫外线长时间照耀后，隔热浇注胶及铝型材力学功能没有改变，安全性完结不受影响。　　　　8、适用于多雨湿润环境　　　　铝型材聚酯隔热浇注胶对错吸水高分子聚合材料，充沛泡水后，各方面功能不会下降，合适在多雨湿润环境中运用。　　　　9、抗震功能好　　　　铝型材隔热浇注胶可与铝型材坚持优胜的粘弹性力学结合。且隔热浇注胶自身的开裂伸长率大于20%，这样就有用的确保了运用威固隔热浇注胶的铝型材门窗幕墙在必定震级内坚持无缺。　　　　10、在高端温地区功能有确保　　　　铝型材聚酯隔热浇注是特殊配方的高分子热固性塑料。在极点高温环境（50℃）和极点低温环境（-41℃）的条件下，威固隔热浇注铝型材的力学功能依然可到达国家确保。　　　　11、隔热浇注胶归于绿色环保产品　　　　隔热铝型材聚酯隔热浇注胶是一种绿色环保产品，不含挥发性有机化合物（VOC）及任何有害重金属，既不会影响人类健康，又不会对环境发生任何损害。

铝型材成分的优劣可在碱蚀时区分出来，如碱蚀后制件表面有过多的灰黑色膜，或是红色膜，则必然是含硅或含铜较高的铝，对这种铝的化学转化成膜时间就该缩短，否则所获膜层也必然难以满足导电要求。　　因此氧化时需根据不同铝型材来掌握不同。为做到这一点，铝型材不同型号的铝材制件还不允许绑扎在同一串中，以免因此而不能控制各自合适的氧化时间。　　不同型号的铝型材经导电性化学转化处理之后，铝型材外表色泽的差异比因其他工艺配方不同所获的氧化膜差异更明显。铝质纯度高、成膜速度慢；铝质纯度低，则相反。

金在氧化物溶液中的溶解速度是随温度的升高而增大的，在85℃左右时为最大。金的溶解速度与温度的联系见下图所示。但随着温度的升高，溶液中的含氧量下降，于100℃时为零。氧在这种情况下，已经不起在极化效果激烈的情况下所起的效果（与氢化合的效果）。    温度升高，还会发生不利于金化浸出的影响，如进步贱金属与的化学反应速度，添加碱金属、碱土金属的的水解效果，然后形成的消耗量的添加。    所以，在化法提金生产中，为了使金的浸出进程在较好的温度条件下进行，关于不同区域的化厂应区别对待，使浸出矿浆温度最好保持在10～20℃。

用差示扫描量热法(DSC)对聚酯/TGIC铝型材专用粉末涂料的非等温固化反应进行了研究，分析了粉末涂料固化反应过程，采用温度-升温速率图外推法确定了该体系的特征参数凝胶温度(TO)、固化温度(TP)和后处理温度(TF)分别为122℃,150℃,206℃；通过DSC测试分析，确定了该体系粉末涂料的较低固化温度为120℃左右，静电喷涂较佳的固化工艺参数为200℃/20min，为铝型材粉末涂料静电喷涂固化工艺过程控制的确定提供了重要的参考依据。 粉末涂料是不含溶剂的固体粉末状环保型涂料，具有良好的装饰性、保护性及较高的涂装效率，广泛应用于金属表面的涂饰，尤其是铝型材方面。与铝型材常规表面处理方法如阳极氧化、电泳涂装相比粉末涂料色彩丰富，环境污染、能耗显著降低，涂膜的机械性能大幅提高，因此粉末涂料静电喷涂已经成为铝型材表面处理的主要方法之一。粉末涂料固化过程，是指在静电引力作用下吸附在工件表面的粉末涂料粉层，通过高温固化处理达到具有一定机械性能、外观质量要求的涂膜的过程，是铝型材静电喷涂产品质量控制的关键生产工艺之一，其固化工艺条件好坏将直接影响到铝型材喷涂产品的外观、机械性能。若涂层固化不好，经涂装的型材在挤压组装时涂层会出现开裂现象，则粉末涂料的使用价值不能得以实现。本研究利用差示扫描量热法对铝型材常用的聚酯/TGIC粉末涂料的固化过程进行了分析，讨论了铝型材常用聚酯/TGIC粉末涂料的固化特性温度、等温固化温度，较低固化温度对铝型材固化过程的影响，为铝型材静电喷涂固化工艺过程的控制提供了重要的参考依据，并在生产实际过程中采用炉温跟踪仪检测证明其正确性。 1固化过程分析 1.1固化工艺过程 差示扫描量热分析技术(DSC)广泛应用于热固性粉末涂料固化过程研究。采用铝型材专用聚酯/TGIC（(聚酯与TGIC的质量比为0.93：0.07)粉末涂料体系，以10℃/min等速升温进行DSC测试，结果如图1所示。 从图1可看出，粉末涂料固化过程经历下面几个阶段：A区、B区出现2个峰。分别为聚酯树脂与TGIC玻璃化转变、熔融过程，峰顶1，2的温度分别为62.97℃，98.8℃,C区为粉末涂料固化过程，有明显的放热峰存在，温度区域为120-200℃，峰底3温度约为180℃，为粉末涂料固化较佳固化温度，考虑到生产配方中颜填料的加入，喷涂生产中固化温度增加到200℃较适宜，保证固化交联反应完全。粉末涂料的熔融挤出生产过程中，挤出温度不能超过120℃，避免固化反应的发生导致粉末涂料有“渣滓”。 1.2固化特征温度的预测 采用铝型材专用聚酯/TGIC粉末涂料体系，分别以5℃/min,10℃/min,15℃/min，20℃/min升温速率进行DSC测试，DSC曲线如图2所示。 从图2可知，随着升温速率的增加，热流量-温度曲线固化峰向上漂移，起始固化温度T0、固化温度Tp和后处理温度Tf，均随升温速度的增加向高温方向移动。升温速度分别对固化反应特征值T0，Tp，Tf作图并线性拟合，外推到升温速度为0所得曲线如图3所示。 固化特征温度起始固化温度(TO)、固化温度(TP)和后处理温度(TF)分别为122℃，150℃，206℃，动态升温法所获得TO,TP特征值不能直接用于喷涂固化工艺控制温度，因为在粉末涂料配方中还加入了大量颜填料，工业生产中实际控制固化温度高很多，但它为固化工艺条件的确定提供了理论依据。 1.3较低固化温度 为验证铝型材静电喷涂固化工艺的起始温度，在如下的条件进行DSC检测：采用铝型材用的聚酯/TGIC粉末涂料体系，选取固化温度为100℃，110℃，120℃，先分别在各自温度下保持30min后降至30℃，再以10℃/min升温速度升温至250℃，热流率-时间的变化关系曲线如图4所示。 从图4中明显的看到：100℃,110℃的DSC曲线有固化峰，而120℃熔融保持30min后升温过程中无固化峰，说明粉末涂料样品在120℃，30 min熔融过程中已经发生了交联固化反应，因此铝型材粉末静电喷涂固化过程中，为确保型材表面效果，熔融、流平过程温度尽可能在固化温度下保持一段时间，且粉末涂料生产过程中融熔挤出温度须低于120℃，才可能避免“结渣”现象出现。 1.4固化工艺温度的确定 铝型材粉末涂料静电喷涂工业生产大多采用等温固化连续工艺，选取铝型材用的聚酯/TGIC粉末涂料体系，分别对温度为160℃，180℃，200℃的条件下等温固化过程进行DSC测试.时间为30min，所测得热流率-时间的变化关系曲线如图5所示。 从图5中可以看出，相同的固化时间，聚酯/TGIC体系固化热流率随温度的升高而逐渐升高，达到一定固化时间后热流率趋于平稳，20 min后热流率几乎不随时间发生变化，为确保固化反应完全，需保持一定的固化时间；不同等温条件下的热流率随温度升高固化峰变窄，升高温度达到相同的热流率所需时间越短，需要保持一定的固化时问，缩短固化反应时间；但高温固化易使涂料配方中的助剂（如脱气剂安息香）因耐热性差而造成涂膜黄变，低温固化时间长生产效率低，铝型材静电喷涂工业生产中固化温度与时间确定为200℃/20min较适宜。 1.5生产过程温度控制 铝型材粉末静电喷涂固化工艺过程可分为升温、保温、冷却3个阶段。升温段是粉末涂料的熔融、流平过程，获得较好表面效果;粉末涂料的固化交联反应主要发生在保温段，一定的温度与时间保证涂层交联固化反应完全，达到铝型材产品所需的机械性能。图6为某铝型材喷涂厂家的生产炉温控制曲线，采用聚酯HT8043SF50铝型材专用粉末涂料，Data炉温跟踪仪检测，型材预热升温8 min达到固化温度（200℃)，保温段为200℃，20min确保固化，27min后出炉冷却，整个固化工艺过程为30min，实践证明其铝型材喷涂产品外观装饰与机械性能满足生产工艺要求。 2结语 非等温固化DSC方法分析了聚酯/TGIC体系粉末涂料固化反应过程，通过温度-升温速率图外推法确定了该体系的特征参数凝胶温度(TO)、固化温度(TP)和后处理温度(TF)分别为122℃，150℃，206℃。 等温固化过程进行DSC测试，实际较低固化起始温度120℃左右，铝型材静电喷涂工业生产中固化温度与时间控制在200℃，20 min较适宜。 工业生产实践证明：采用Data炉温跟踪仪检测粉末涂料固化过程，型材预热熔融阶段升温8min，固化保温段为200℃，20 min后出炉冷却，铝型材喷涂产品外观装饰与机械性能满足生产工艺要求。

之所以能挑选性地溶解金、银和它们的某些复合物，是由于往碱金属（或碱土金属）化液充气。实践中，一般运用（或）的充气溶液，一起参加若干碱（一般用石灰）。碱的参加是为了按捺的水解作用，避免生成氢酸蒸发丢失。 假如把溶解反响看作是电化学腐蚀进程，那么，也能够把金的溶解看作是阳极表面的金溶解进入溶液的进程（图1）。当阴极表面的氧得到电子时，阳极和阴极区间的反响为： 阳极区          Au＋2CN－ Au（CN）2－＋e 阴极区          O2＋2H2O＋2e－ H2O2＋2OH－ 进一步反响时    H2O2＋2e 2OH－ 在电化学腐蚀体系中，影响阴、阳极极化的最重要因素是浓差极化，它由菲克规律断定：A1〔（O2）－（O2）i〕             （1）A2〔（CN－）－（CN－）i〕      （2） 式中 和 －分别为CN－和O2的分散速度，mol（分子）／s； DCN和 －分别为和溶解的氧的分散系数，cm2／s； （CN－）和（O2）－分别为全体溶液中CN－和O2的浓度，mol（分子）∕mL； （CN－）i和（O2）i－分别为界面处CN－和O2的浓度，mol（分子）∕mL； A1和A2－分别为阴极和阳极发作反响的表面面积，cm2； δ－能斯特界面层厚度，cm。图1  金在溶液中溶解的图解 以金属界面处CN－和O2穿过阻滞层的速度比较较，假定该界面上的化学反响速度很快的话，那么，当它们刚一抵达金属表面便立即被耗费掉，也就是说： （CN－）i＝0    （O2）i＝0 因而可把式（1）、（2）简化为：A1〔O2〕A2〔CN－〕 由于金属溶解速度是氧耗费速度的两倍，是耗费速度的二分之一，故： 金的溶解速度＝2 A1〔O2〕 或                  金的溶解速度＝ A2〔CN－〕 当上列反响式到达平衡时， 2 A1〔O2〕＝ A2〔CN－〕 但由于和水相相触摸的金属总表面面积A＝A1＋A2，因而： 金的溶解速度＝       （3） 从此式可见，当浓度低时，和分母的第二项比较，其第一项能够疏忽不计，因而，等式（3）可简化为： 金的溶解速度＝ （CN－）＝k1（CN－） 用这式核算的值与图2的试验成果相符，即浓度低时，溶解速度仅取决于浓度。图2  24℃时不同压力与不同NaCN浓度对银溶解速度的影响 同理，当浓度高时，和分母的第一项比较，其第二项能够疏忽不计，则等式（3）可简化为： 金的溶解速度＝2 〔O2〕＝k2〔O2〕 用这式核算的值也与图2的试验成果相符，即浓度高时，溶解速度仅取决于氧浓度。 当                          〔CN－〕＝4 〔O2〕 即                        此刻，溶解速度到达极限值。从表1查得分散系数的均匀值为：＝2.76×10－5cm2∕s＝1.83×10－5cm2∕s 二者分散系数的均匀比值：≈1.5 即二者极限溶解速度的摩尔均匀比值为： 4 ＝4 ≈6 表1  分散系数及均匀值温度∕℃KCN∕%DCN∕cm2·s－1DO2∕cm2·s－118－1.72×10－52.54×10－51.48250.032.01×10－53.54×10－51.76270.01751.75×10－52.20×10－51.26均匀值－1.83×10－52.76×10－51.50 此刻，金的溶解速度到达极限溶解速度。它与表2所示的试验值4.6～6.8是很符合的。 表2  和氧浓度与极限溶解速度的比值金属温度∕℃PO2∕Pa（O2）∕mol·L－1（CN－）∕mol·L－1金251013251.28×10－36.0×10－34.6925212780.27×10－31.3×10－34.85251013251.28×10－38.8×10－36.88银247579119.55×10－356.0×10－35.85243445054.35×10－325.0×10－35.75    从工艺观念来看，重要的既不单是溶解氧的浓度（即溶液的充气程度），也不单是游离的浓度，而是两者浓度之比。因而，假如只致力于取得抱负的充气，而疏忽溶液中足够的游离，就不会得到好的化作用，且也不能到达最大的化溶解速度。反之，假如参加过量的而溶液中的含氧量低于理论值，则该过量的显然是一种糟蹋。为了到达最大的溶解速度，有必要一起分析和操控溶液中的游离和氧含量，使两者的摩尔分子比约等于6。

铝型材成分的优劣可在碱蚀时区分出来，如果碱蚀后制件表面有过多的灰黑色膜，或是红色膜，那么此款必然是含硅或含铜较高的铝，对这种铝的化学转化成膜时间就该缩短，否则所获膜层也必然难以满足导电要求。 　　因此氧化时需根据不同铝型材来掌握不同。为做到这一点，铝型材不同型号的铝材制件还不允许绑扎在同一串中，以免因此而不能控制各自合适的氧化时间。 　　不同型号的铝型材经导电性化学转化处理之后，铝型材外表色泽的差异比因其他工艺配方不同所获的氧化膜差异更明显。一般来说，铝质纯度越高，成膜速度就越慢；相反的，如果铝质纯度越低，那么它的成膜速度也就同等地越快。

铜合金变形程度与揉捏速度的影响   (1)变形程度(揉捏比)添加时，锭坯中心层与表层金属的活动速度差添加，金属活动的均匀性下降。对揉捏制品断面取样进行力学功能测定.得到图2-11揉捏制品力学功能与变形程度间的由图2-11可知，变形程度在60%左右时.揉捏刹品内外层力学功能不同较大，可是当揉捏变形程度大到必定程度(卯%)时，剪切变形才或许深人到制品中心部.使揉捏制品搜断面上的力学功能趋于均匀。从图中能够看出.为了取得揉捏制品较好的功能均匀性，实践加工中，要求揉捏变形程度到达85%-90%以上，揉捏变形程度的巨细对制品表面质盆也有必定形响。   (2)揉捏时，速度与变形程度有着亲近的联系.其联系式如下:式中——金属流出速度，m/s;——揉捏轴运动速度，m/s;——延伸系数。   在其他条件相一起，金属流出速度与延伸系数成正比例添加.一般是揉捏速度大，金属不均匀活动加重，因为揉捏速度大来不及软化.然后加快了制作硬化.使金月塑性下降。此外，揉捏速度的进步，添加了变形热效应.使锭坯沮度升高，有或许进人离沮脆性区.下降了金属制作塑性。实践加工中，一般把速度和沮度一致来考虑，一般揉捏温度高.揉捏速度快，金属不均匀活动越大。拓宽阅览：h65黄铜板特色及其应用范围【组图】铜及铜合金的标准－板材标准铜及其分类标准铜及铜合金的标准－管材标准铜合金静液揉捏制作的技能特色

胶磷矿除镁降硅选矿技术        云南、四川、湖北宜昌、神农架和保康一带的磷矿属沉积型磷块岩，呈隐晶质块体，假鲕粒状集合体，即胶磷矿，属难选矿石。矿床：分三个成矿层位，其中下层为具 工业价值的矿层。下矿层又分为三个矿层，即上、下贫矿层和中富矿层，形成“两贫夹一富” 的矿层结构。上贫矿层(Ph13-3)由白云岩条带磷块岩组成，平均品位18.01%，为碳酸盐型矿石。 中层矿层(Ph13-2)由致密条带磷块岩组成，平均品位32.79%。下贫矿层(Ph13-1)矿石由泥质条带磷块岩组成，平均品位15.16%，属硅酸盐型矿石。整个Ph13矿层属混合型矿石。区内富矿少，大量存在的是贫矿石。　以下列出宜昌和保康两矿点的原矿化学组成(表1)。 2、矿石矿物组成及嵌布特征矿石中主要有用成分为胶磷矿，脉石矿物以白云石、石英和粘土矿物为主，其次有长石、云母、碳酸盐矿物等。　　矿石矿物颗粒微细，磷矿物与脉石矿物紧密共生，呈胶体或隐晶、微晶质。胶磷矿镜下为褐色　、棕色或无色，呈似胶状、砂屑状，矿物集合体为鲕粒，假鲕粒结构，常混杂有粘土矿物，碳酸盐，硅质，铁质，与脉石相间分布，形成所谓“内生”脉石。表1　原矿化学组成分析结果项目P2O5CaOMgOCO2烧失量酸不溶物R2O3FSO4-2SSiO2宜昌19.2539.9810.8522.8322.704.501.630.560.700.35/保康21.8038.144.9212.4112.18/3.731.82//13.32碳酸盐类脉石矿物为白云石、方解石、多呈细粒状集合体和脉状组成的白云条带，有的呈不规则集合体散布于胶磷矿集合体中，有些交代胶磷矿鲕粒而出现。白云石一般含量高，其粒度小于0.01-0.6毫米，呈半自形、自形。石英分布于泥硅质矿石中，呈棱角状、次滚圆状，粒度0.01-0.04毫米。由上述可知，磷矿物与脉石矿物呈细粒嵌布，从选矿角度看，需要将矿石磨至-200目或更细，方能使矿物单体解离。 单一浮选流程技术指标产品名称产率(%)品位(%)回收率(%)备注磷精矿69.7532.592.15产品含MgO0.58%，含　SiO22.08%

(1) 将蜂窝铝板保护膜折边部分撕开，按90°转角折边处贴上美纹纸，美纹纸在四角胶缝处应折90°转角，整个板块美纹纸一次到位，用力抹平，避免美纹纸折皱。 　　(2) 填充泡沫棒，要求密实平直。 　　(3) 注胶时应按直线走，从上至下，从左至右，一次打完。 　　(4) 刮胶时应按注胶步骤一次到底，在角部处刮拉速度稍微缓慢一些。 　　(5) 撕去美纹纸成外向45°倾斜拉扯，应把撕掉美纹纸集中处理，避免环境污染。

昨日上海期交所发布5月份成交统计概况月报。月报显示，天胶期货当月成交额为43835761.56万元，同比增1304.44％；当年累计成交额为164226216.77万元，同比增939.53％。   　　另外，月报显示，沪铜当月成交额为31018413.78万元，同比减25.29％；沪铝当月成交额为37420160.63万元，同比增3308.96％；沪燃料油当月成交额为7833593.71万元，同比增145.66％。　　月报还显示，沪铜当月成交量为807328手，同比减69.67％；沪铝当月成交量为3297260手，同比增2408.30％；沪燃料油当月成交量为2114310手，同比增67.79％。　　在持仓量方面，沪铜当月持仓量为86976手，同比减59.44％；而其余几个品种同比都有不同程度的增加。

迄今为止，世界各国对难浸金矿进行氧化预处理的办法，首要有传统焙烧氧化法，加压氧化法，生物氧化法，硝酸氧化法等。前3种办法均有成功的工艺实践。但传统的焙烧氧化法释放出As2O3，SO2等有毒烟尘污染环境；加压氧化法技能要求严厉，设备杂乱且原料要求高；生物氧化法条件严苛，浸出进程冗长。焙烧氧化法是我国难浸金矿预处理的传统工业出产办法，与国外焙烧氧化工艺比较，国内焙烧工艺存在以下两个问题：①焙烧炉都是回转窑，烟尘、烟气量大，收尘和废气处理效果差，环境污染严峻。②焙砂化提金的收回率低。因而，研讨开发合适我国国情，经济有用而又环境答应的预处理工艺对我国黄金工业的开展具有重大意义。 本研讨的立异点及特征是有利于环境保护。它的立异之处在于金精矿中的砷、硫在焙烧进程中，不是以烟、尘挥撒到空气中污染环境，而是被外加的固化剂捕收并以其盐的方式固定于焙砂中；一起产出的焙砂极易直接化提金；化渣也不会对环境发生二次污染。 一、金精矿性质 （一）金精矿的矿藏组成 实验所需的金精矿样品取自贵州某金矿选矿厂。经过判定，共发现矿藏11种（表1）。其间原生金属矿藏7种，脉石矿藏4种。经过目估半定量测定，金属矿藏中以黄铁矿、毒砂、雄黄为主，约占矿藏总量的60%；脉石矿藏以水云母、石英为主，约占矿藏总量的30%；未发现金的独立矿藏。 表1  金精矿岩矿判定成果    %（二）金精矿的化学分析 金精矿的多元素化学分析成果见表2。 表2  金精矿的多元素化学分析成果    %注：Au含量单位为g／t。 从表2可见，该样品化学组分的首要特征是需求收回的意图元素Au含量高；有害组分S，As含量较高，其它Pb，Cu，Zn，Sb，C也有必定的含量。 （三）金精矿的粒度组成 金精矿的粒度组成见表3。 表3  金精矿粒度组成从表3可见，该金精矿－200目含量占72. 62%。 二、实验试剂 （二）熟石灰[Ca(OH)2]固化剂。使用工业型的生石灰经室内熟化后，用0.5mm的筛子进行筛分，取筛下物（－0.5mm）作为实验所用。 （二）浸出剂。用于金的化浸出的是日本产的工业型产品，实验时制造到NaCN浓度为10%待用。 （三）XG辅佐添加剂。工业型，粒度为－0.5mm。 三、固化焙烧－化提金实验 （一）Ca(OH)2用量实验 一般以为，固化剂添加量要略大于理论量，但应遵从合理的金浸出率和砷、硫固化率及尽量减低因外加固化剂参加而引起焙砂金档次贫化的准则。Ca(OH)2用量实验的固定条件：固化焙烧为矿样100g，XG添加剂10g，焙烧温度550℃，焙烧时刻1.0h，空气流量1.2L/min；焙砂化浸出时焙砂细磨7min，浸出液固比=2∶1，NaCN用量4 kg/t，pH=10，浸出时刻20.0h。Ca(OH)2变量为矿样质量的60%，70%，80%，90%。实验流程和成果别离见图1，图2。图1  Ca(OH)2用量实验流程图2   Ca(OH)2用量实验成果 ◆－砷固化率；▲－硫固化率；●－金浸出率 从图2可见，在所选的Ca(OH)2用量范围内，跟着固化剂用量增大，砷、硫的固化率在陡峭地进步。当到达理论用量（理论用量为矿样质量的80%）以上时，即可取得较抱负的砷、硫固化率；相反，焙砂中金的浸出率跟着Ca(OH)2用量添加到矿重的80%处时取得最佳值，后又逐步下降，这或许是因为固化剂添加过多，阻止载金矿藏的彻底氧化所形成的。所以断定Ca(OH)2用量为矿样质量的80%，此刻砷、硫的固化率别离为95.76%，95.14%，金的浸出率达82.93%。 （二）焙烧温度实验 不同的金精矿因其物质组分及固化剂类别不同有其各自适合的焙烧温度。温度实验固定条件：焙烧时固化剂Ca(OH)2用量为矿样质量的80%，焙烧恒温时刻1.0h；焙砂浸出固液比=2∶1，NaCN用量4kg/t，pH=10，浸出时刻20.0h；其它固定条件同3.1。焙烧温度变量别离为450，500，550，600，650℃。实验流程见图1，实验成果见图3。图3  焙烧温度实验成果 ◆－砷固化率；▲－硫固化率；●－金浸出率 从图3可见，在挑选的温度范围内，砷、硫固化率随温度的升高而缓慢添加，当温度到达550℃以上时，固化率根本坚持不变。而焙烧温度对金浸出率的影响是很显着的。温度过低，氧化速度慢，毒砂、黄铁矿未能彻底分化氧化，达不到损坏矿藏结构及晶格包裹意图；温度过高，焙烧产品Fe2O3等烧结，金被从头包裹于焙烧产品中，构成二次物理包裹，然后导致金浸出率下降。当温度在550℃C时金浸出率到达最抱负状况。归纳考虑，选定的焙烧温度为550℃，此刻金的化浸出率为82.29%，砷、硫固化率别离为95.09%，94.43%。 （三）XG辅佐添加剂用量实验 在前面的实验中，砷、硫的固化率都令人满意，仅仅金的浸出率较低，即便强化了一些化条件，如延伸浸出时刻和焙砂细磨等均未到达预期意图。该金精矿硫、砷含量较高，尤其是硫组分，它是固化剂的最大耗费者，很多的硫酸钙生成，不利于金的浸出；一起矿样中尚含有锑、铅等有害成分，也对金的浸出有影响。从许多焙烧条件的探究实验中发现，在固化焙烧中配入必定量的XG辅佐添加剂，对金的浸出效果的影响比较显着，因而进行了XG的用量实验。固定Ca(OH)2用量为矿样质量的80010，焙烧温度为550℃，焙砂细磨时刻为10 min，其它条件同3.2节。XG变量别离为矿样质量的10%，15%，20%，25%。实验流程见图1，实验成果见图4。图4  XG辅佐添加剂用量实验成果 从图4可见，在所选定的XG辅佐添加剂用量范围内，跟着XG辅佐添加剂用量的添加，金的浸出率也逐步进步。当XG用量超越矿样质量的20%时，金的浸出率却又缓慢下降。究其原因在于XG用量加大，反应速度加速、愈加剧烈，焙砂呈现烧结现象，焙砂的疏松功能逐步下降。因而断定XG的最佳用量为矿样质量的20%。此刻焙砂中金的浸出率到达88. 24%。 （四）焙烧时刻实验 XG辅佐添加剂用量为矿样质量的20%，其他实验固定条件同XG辅佐添加剂用量条件实验。焙烧时刻变量为0.5，1.0，1.5，2.0 h。实验流程见图1，实验成果见图5。图5  焙烧时刻实验成果 从图5可见，在挑选的时刻范围内，当焙烧时刻在1.0～1.5h之间时，金精矿中首要载金矿藏毒砂与黄铁矿分化氧化很彻底，焙砂的孔隙度增大，金颗粒与化液的触摸程度高，金的浸出率在88%以上。但添加焙烧时刻，金的浸出率有所下降，这或许是因为焙烧进程呈现烧结形成的。所以选定焙烧时刻为1.0 h较适合，此刻金的化浸出率为88.51%。 （五）空气流量实验 在一些文献中，有关空气流量对砷、硫固化率影响的定论纷歧，本实验则首要调查空气流量对金的浸出率有无影响，实验条件除空气流质改变及最佳焙烧时刻为1.0 h外，其它固定条件同3.4节，实验成果见表4。 表4  空气流量与金浸出率联系从表4可见，当空气流量从0.5L/min添加到5.0L/min时，固化焙烧发生的焙砂质量根本坚持不变，能够阐明在此范围内空气流量对硫、砷固化率根本上没有显着的影响。一起得到，空气流质改变时，焙砂中金的浸出率比较抱负，且根本坚持不变。归纳考虑，空气流量取值为1.2L/min。 在断定了固化焙烧各要素的最佳组合之后，寻觅较佳的焙砂化浸出条件以进步金的浸出率又成为整个工艺的另一个较重要的环节，因为焙砂化浸金的效果直接联系到加熟石灰焙烧工艺是否可行。分析焙烧工艺特色，焙砂的细磨、化浸出时刻、用量等要素都将对金的浸出率有不同程度影响。在化浸出阶段实验研讨中，有必要对各种要素进行具体调查。 （六）焙砂细磨实验 要进步焙砂中金的浸出率，焙砂细磨是比较有用的手法之一。焙砂细磨时刻实验的固定条件∶固化焙烧最佳条件Ca(OH)2用量为80%矿样质量，XG用量为20%矿样质量，焙烧温度为550℃，空气流量1.2L／min，焙烧时刻1.0h；焙砂化浸出时液固比=2∶1，NaCN用量4kg/t焙砂，pH=10，浸出时刻20.0h。焙砂细磨时刻变量别离为7，10，13min。实验流程见图1，实验成果见图6。图6  焙砂细磨时刻实验成果 从图6可见，细磨对进步金浸出率的效果比较显着。筛析经水浸泡20 min的未磨焙砂，其-400目含量达72.20%，而筛析中发现筛上物多为褐红色、细密状的赤铁矿(Fe2O3)。磨矿能露出被掩盖的金，添加金粒的比表面积。跟着细磨时刻添加，达10 min以上时，金的浸出率缓慢进步，从实验要求及出产上考虑，断定最佳焙砂细磨时刻为10 min，即细磨焙砂- 400目含量占97.72%。此刻金浸出率为88.88%。 对细磨后焙砂进行充气拌和预处理，意图是使焙烧进程中生成的极少数CaS，CaSO3，AsxSy充沛氧化，消除它们或许存在的下降金的化浸出率及添加NaCN用量的影响。实验标明充气拌和时刻1h即可。 （七）化浸出时刻实验 化浸出时刻与焙砂细磨时刻有很大联系，断定焙砂细磨时刻为10min，其它固定条件见3.6节焙砂细磨时刻实验，化浸出时刻变量为8，14，20，26，32h。实验流程见图1，实验成果见图7。图7  焙砂化浸出时刻实验成果 从图7可见，跟着化浸出时刻的添加，焙砂中金的浸出率也跟着进步，当浸出时刻超越20h时，金的浸出率改变不大，故断定化浸出时刻为20h。金的浸出率为88.42%。 （八）用量实验 将实验的其它条件都固定在最佳状况下，进行NaCN调优实验。实验的固定条件：固化焙烧最佳条件为Ca(OH)2用量为80%矿样质量，XG用量为20%矿样质量，焙烧温度为550℃，空气流量为1.2L/min，焙烧时刻为1.0h；焙砂化浸出液固比=2∶1，NaCN用量4 kg/t，pH=10，浸出时刻20.0 h。NaCN用量别离为2，3，4，5 kg/t。实验成果见图8。图8  NaCH用量实验成果 从图8可见，跟着NaCN用量添加，金的浸出率也在平稳地进步，在NaCN用量为3 kg/t以上时，金浸出率改变极小。这是因为焙烧比较彻底，细磨焙砂又经过充气拌和预处理，金精矿中对化有害的成分已消除，由图8可断定，NaCN用量为3 kg/t较为适合。此刻，金浸出率为88. 33%。 （九）化浸出液固比实验 图9曲线显现数据为焙砂细磨10 min，用量3 kg/t，化时刻20 h时，不同液固比状况下金的浸出状况。图9  浸出液固比实验成果 从图9可见，液固比在正常范围内对金浸出率影响不大，最适合液固比在2∶1～3∶1之间。此刻，金浸出率在88.0%～89.0%之间，这样的液固比能坚持相对高的浓度，加速了金的浸出并下降了的耗费。 （十）焙烧浸出最佳归纳条件的验证实验 经过前面临各种影响化的要素进行具体的实验研讨及分析之后，找到了各要素与金浸出率之间的联系，并由此断定了各要素最佳条件。现以各要素最佳条件组合进行焙砂化浸出的终究归纳条件实验。为了取得愈加牢靠的金的浸出目标，进行了两组平行验证实验，取其平均值来核算终究归纳条件实验成果。金的浸出率也别离以焙砂的理论浸出率及实践浸出率两种方式标明。归纳条件验证实验的成果如表5所示。 表5  焙砂化浸出归纳条件实验成果从表5可见，化渣金档次比较安稳，实验成果重现性好，目标牢靠。故断定了焙烧化提金阶段最佳条件：焙砂细磨10 min(即- 400目占97.72%)，用量3 kg/t，化液固比2∶1，化时刻20 h。 （十一）实验研讨终究的工艺流程 经过对该金精矿进行固化焙烧及化提金两个阶段中的影响要素所进行的条件实验，实验数据的挑选，实验的工艺流程的调优以及最佳归纳条件实验的验证，断定了该金精矿固化焙烧－化提金工艺的实验研讨的终究工艺流程见图10，工艺流程的技能目标见表6和表7。 表6  固化焙烧中砷、硫固化率注：FAs，Fs别离为焙砂中砷、硫的固化率，%；FAu为焙砂中金的散布率，%。 表7  工艺流程中金的作业收回率及总收回率  %表6中目标为在最佳归纳条件下进行3组平行验证实验（焙砂质量别离为219.0，219.5，218.0 g）的平均值，实验成果很安稳，砷、硫固化率非常抱负。图10  固化焙烧－化提金实验研讨终究的工艺流程 在金精矿固化焙烧进程中，金有少数(1.86%)蒸发，因为是实验室小型实验，无法对蒸发的金做收回实验。而在出产进程中，可在对废气、粉尘处理的一起归纳收回蒸发的金，进步整个工艺流程的金总收回率。 四、定论 （一）工艺矿藏学研讨标明，金首要以次显微金存在于毒砂、黄铁矿晶格中，含有对化有害的铜、锑、铅矿藏、碳物质，具有“物理”及“化学”两方面的难处理性。 （二）仅加熟石灰固化焙烧成果标明，砷、硫固化率都比较抱负，但金的化浸出率仍较低。在固化焙烧中配入适量的XG添加剂，在坚持高的砷、硫固化率的一起，金的化浸出率有显着进步。适量的XG能缩短焙烧时刻，下降熟石灰用量，有利于焙烧后续的化作业的操作。其原因或许是加速反应速度、进步了焙砂孔隙度、与金属生成可溶性的盐、并与气氛中SO2生成硫酸盐。在必定的空气流量范围内，砷、硫固化率，金的浸出率改变不大。固化焙烧条件实验取得的最佳焙烧条件：熟石灰80%矿样质量、XG 20%矿样质量、焙烧温度550℃、空气流量1.2L/min、焙烧时刻1.0h。 （三）化前对焙砂进行细磨非常必要，其意图是进一步露出焙砂中被掩盖的金粒，添加金粒的比表面积，有利于金的有用浸出及缩短化浸出时刻。化浸出最佳条件：焙砂细磨至- 400目占97.72%，用量3 kg/t，液固比2∶1，浸出时刻20 h。 （四）归纳考虑我国难浸金矿深加工技能发展，加熟石灰固化焙烧法较合适于高砷高硫含碳金精矿的氧化预处理。 （五）本研讨取得了砷固化率97.56%，硫固化率96.10%，金浸出率88.12%的较好目标。

知道铝型材的朋友们肯定都知道一种检验铝型材优劣的方法吧，那就是铝型材的膜了，但大家知道吗，其实不同质量的铝型材转化膜的时间也是有区别的哦！ 　　铝型材成分的优劣可在碱蚀时区分出来，如碱蚀后制件表面有过多的灰黑色膜，或是红色膜，则必然是含硅或含铜较高的铝，对这种铝的化学转化成膜时间就该缩短，否则所获膜层也必然难以满足导电要求。 　　因此氧化时需根据不同铝型材来掌握不同。为做到这一点，不同型号的铝材制件还不允许绑扎在同一串中，以免因此而不能控制各自合适的氧化时间。 　　不同型号的铝型材经导电性化学转化处理之后，外表色泽的差异比因其他工艺配方不同所获的氧化膜差异更明显。铝质纯度高、成膜速度慢；铝质纯度低，则相反。删除