铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

钢渣处理工艺主要有下列几种： (1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎.再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2一0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%一87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%一80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显著减少钢渣破碎加工量并减少设备磨损。

3． 用于农业　　（1） 作钢渣磷肥 钢渣是一种以钙、硅为主，含多种养分，具有速效又有后劲的复合矿质肥料，由于钢渣在冶炼工程中经高温锻烧，其溶解度已大大改变，所含各种主要成分易溶量达全量的1/3～1/2％，有的甚至更高，容易被植物吸收。钢渣中含有微量的锌、锰、铁、铜等元素，对缺乏此微量元素的不同土壤和不同作物，也同时起不同程度的肥效作用。实践证明，不仅钢渣磷肥（ P 2 O 5 ＞ 10％）肥效显著，即使是普通钢渣（P 2 O 5 4％＞7％）也有肥效；不仅适用于酸性土壤，而且在缺磷碱性土壤使用也可增产；不仅水田施用效果好，即使是旱田钢渣肥效仍起作用。我国许多地区土壤缺磷或呈酸性，充分合理利用钢渣资源，将促进农业发展一般可增产 5％～10％.　　施用钢渣磷肥时要注意的问题：一是钢渣磷肥宜作基肥不做追 肥使用，而且宜结合耕作翻土施下，沟施和穴施均可，但应与种子隔开 1～2cm；二是钢渣磷肥宜与有机堆肥混拌后再施用，这对中性、碱性土壤更有良好的综合肥效；三是钢渣磷肥不宜与氮素化肥（硫铵、硝铵、碳酸氢铵等）混合施用，以免挥发氮气；四是钢渣性磷肥施用时，一定要注意与土壤的酸碱性相结合，要科学地在农田应用，不使土壤变坏或者板结。　　（2） 作硅肥 硅是水稻生长需求量大的元素，SiO 2 ＞ 15％钢渣磨细至 60目以下即可作硅肥，用于水稻生产，一般每亩施用100kg，增产10％左右。　　（3） 作酸性土壤改良剂 CaO、MgO含量高的钢渣磨细后，可作为酸性土壤改良剂，并且利用了钢渣中的 P和各种微量元素。　　其用于农业生产，可增加农作物的抗病虫害的能力。.

钢渣的加工处理　l 冷弃法钢渣倒入渣罐缓冷后直接运到渣场抛弃，我国钢铁厂的排渣方法以此种工艺为多。这种工艺虽然投资不大，设备不多，但不利于钢渣的加工及合理利用，有时因排渣不畅而影响炼钢。所以，新建的炼钢厂不宜采用此种工艺。　　2 热泼法 随着炼钢炉容量加大，快速炼钢要求快速排渣，从而发展了热渡法工艺。热泼法是将炼钢渣倒入渣罐后，经车辆运到钢渣热泼车间。用吊车将渣罐的熔渣分层倒在渣床上，经空气冷却，当温度降至 350 ～ 400 ℃时，再喷淋适量的水．使钢渣急冷碎裂，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，运至弃渣场。需加工利用的钢渣，再运至钢渣处理车间进行破碎、筛分、磁选等工艺处理。热泼法工艺流程见图 2-3 。 　　热泼法需要大型装载挖掘机械，设备损耗大，占地面积大，破碎加工粉尘量大，钢渣加工量大，但该法工艺较为成熟，操作安全可靠，排渣速度快，因而成为世界各国通用的转炉钢渣处理加工方法。.

钢渣是炼钢过程中发生的废渣，数量约为钢产量的15%～20%。近年来，跟着我国钢铁工业的飞速发展，钢渣的排放量也随之添加。钢渣中含有适当数量的铁，均匀含金属铁约为10%左右。不同种类的钢渣，能够作不同的用处。TFe高的钢渣能够作炼钢质料、炼铁质料，以及作烧结质料用，剩余的尾渣一般用于修路、回填、制作钢渣水泥等。太钢集团临汾钢铁有限公司年排转炉钢渣量30万t，转炉废渣中铁的含量为17%～28%。这些转炉钢渣除部分归纳利用外，其他悉数堆放在东王渣场。归纳收回转炉渣中的这部分铁，对节省厂商资源、下降环境污染、添加厂商经济效益，有很大的久远和现实意义。为此，本实验以临钢钢渣为质料，进行了收回铁的工艺研讨。     一、实验质料及办法     （一）实验质料     实验钢渣样取自太钢集团临汾钢铁有限公司。该钢渣样中，首要矿藏成分为硅酸二钙、硅酸三钙、氧化钙和玻璃体。经工艺矿藏学研讨证明，钢渣中金属铁粒度散布极不均匀，磁铁矿、赤、褐铁矿结晶粒度纤细，与质固溶体嵌布联系密切，较难单体解离。通过选矿可直接收回的金属矿藏，首要有金属铁、磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿。     钢渣经多元素化学分析，其组成见表1。 表1  化学多元素分析成果元素TFeFeOSi02A1203CaOMg0SPK20Na20含量/%23.0820.2016.164.2046.884.820.180.360.180.17     （二）实验办法     结合钢渣性质，别离进行了湿式弱磁选和湿式强磁选比照实验，然后得到适宜的工艺道路。     二、实验成果及评论     （一）湿式弱磁选实验     1、湿式磁选磨矿细度实验     钢渣湿式磁选磨矿细度实验是在弱磁场中进行的。实验固定磁场强度0.16T，磨矿细度别离为-200目产品的含量60%、70%、80%、90%、95%。由实验数据可得铁档次、收回率与磨矿细度联系，如图1所示。     由图1能够看出，磨矿细度对铁精矿的铁档次与收回率有较大影响。在磨矿细度－200目70%时，铁收回率约为64%，档次约为59%；在磨矿细度－200目80%时，铁收回率进步到了约66%，但档次下降到了约50%。归纳考虑各方面要素，磨矿细度以－200目占75%为宜。    2、湿式弱磁选磁场强度实验     钢渣湿式磁选磁场强度实验，是在固定磨矿细度－200目92%，磁场强度别离为0. 16T，0.145T、0.125T、0.10T下进行的。由实验数据可得铁档次、收回率与磁场强度的联系，如图2所示。    从图2能够看出，跟着磁场强度添加，铁精矿的档次有所下降，但都在50%以上，收回率明显进步。在磁场强度为0.175T时，到达了66.75%。因此，本次实验选弱磁场强度0.175T较为抱负。     3、湿式弱磁选实验成果及分析     钢渣湿式弱磁选验证实验，是在固定磨矿细度－200目75%、磁场强度为0.175T的条件下进行的。实验成果见表2。 表2  湿式弱磁选验证实验成果产品名称产率/%全铁档次/%全铁收回率/%铁精矿31.0060.6066.99尾渣69.0013.4233.01原渣100.0028.98100.00     从表2能够看出，铁精矿产率为31.00%，铁精矿档次能够到达60.60%，全铁收回率为“66.99%，实验成果比较抱负。     （二）湿式强磁选实验     1、湿式强磁选磁场强度实验     实验钢渣样中有弱磁性矿藏赤、褐铁矿，为了进一步收回这部分赤、褐铁矿中的铁，进行了湿式强磁选磁场强度实验。实验用质料为湿式弱磁选磁场强度验证实验的弱磁尾渣。由实验数据可得铁档次、收回率与磁场强度联系，如图3所示。    从图3能够看出，跟着磁场强度的改变，铁精矿档次改变不大，收回率有所添加。但强磁选精矿档次只是有20%左右，无法取得合格的铁精矿。     2、湿式强磁选再磨细度实验     从钢渣湿式强磁选磁场强度实验成果可见，强磁选精矿档次只是只要20%左右，这可能是因为钢渣中赤、褐铁矿结晶粒度细微，没有到达单体解离原因。因此，进行了强磁选再磨细度实验，实验磁场强度1.278T，实验成果见表3。 表3  弱磁选尾渣强磁选磨矿细度实验成果磨矿时刻/mm产品名称产率/%档次/%收回率/%TFeTFe15铁精矿 尾渣 磁选尾渣38.93 61.07 100.0024.00 5.00 12.3975.38 24.63 100.0020铁精矿 尾渣 磁选尾渣40.88 59.12 100.0025.58 5.10 13.4877.60 22.40 100.00     从表3能够看出，弱磁选尾渣通过再磨，在同一磁感应强度下进行选别，铁精矿档次只能到达24%～25%，距合格的铁精矿质量要求相差甚远，并且当选弱磁选尾渣铁档次只要13%～14%。持续进步再磨细度，必然添加磨矿本钱，经济上不行合理，因此没有必要持续深入研讨。     （三）铁精矿质量检验分析     为了查看选矿产品质量，特进行了铁精矿质量分析，铁精矿质量分析成果详见表4。 表4  钢渣湿式弱磁选铁精矿和尾渣多项化学分析成果（%）组分TFeSi02SPCuPbZnSnK20Na20As铁精矿60.604.560.120.280.0250.0760.0110.0010.770.0470.004尾渣13.4237.700.100.240.0160.0710.0090.0010.650.0410.001     从表4的实验成果分析可知，湿式弱磁选工艺能够从该钢渣中选出档次为60%以上的铁精矿。可是，该铁精矿含磷超支，需在冶炼过程中留意除磷。     三、定论     （一）将钢渣在磨矿细度－200目75%，磁场强度0.175T的条件下进行湿式弱磁选，研讨成果表明：铁精矿产率31.00%，选矿比3.23，铁精矿档次能够到达60.60%，全铁收回率为66.99%。     （二）湿式弱磁选工艺能够从该钢渣中选出档次为60%以上的铁精矿。可是，该铁精矿含磷超支。

1、当钢渣球磨机在运转时，出现了很有频率的击打声并且声音也很大时，应该是有些衬板螺栓拧的不太紧，解决办法就是你可以通过机器的声音来判断是球磨机衬板哪下部位，然后找出松动的螺栓，拧紧即可。 2、当钢渣球磨机及其电动机轴承温度升高超过规定标准时，您可以用手试摸轴承是局部还是全部温度过高，那么您可以从以下几方面来检查处理球磨机的这种情况： (1)检查球磨机各部位的润滑点，所用的润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致； (2)检查球磨机润滑油及润滑脂是否变质； (3)检查球磨机润滑管路是否有堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点，油量不足引起发热； (4)球磨机轴瓦的侧间隙过小，轴瓦与轴的间隙过大，接触点过多，不能形成轴瓦上的均匀油膜； (5)球磨机滚动轴承润滑脂过多或过少，过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量不易散出。过少润滑不良，应按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当； (6)球磨机磨体两端的中空轴的密封装置太紧或是密封体铁件直接与轴相接触。以上出现的问题，按其原因进行处理，唯独轴瓦的侧间隙过小，或底部接触角过，必须将磨筒体用油压千斤顶顶起，将轴瓦从轴的一侧抽出，另行刮研瓦口。 3、球磨机减速机轴承发热：您可以按照检查球磨机轴承过高的方法来检查，也可以检查减速机的排气孔是否堵塞，要经常疏通排气孔。 4、球磨机电动机带减速机启动后，突然发生振动的主要原因有以下几点： (1)球磨机联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时，由自找磁力中心所引起的窜动量； (2)球磨机联轴节的找正方法不对，致使两轴不同心； (3)球磨机联轴节的联接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样； (4)球磨机轴承外圈活动。 处理方法：按规定的对轮间隙调好，使两轴同心。以同等力矩对称紧固联轴节的联接螺栓。转子不平衡时，将球磨机转子抽出另行找静平衡。

钢渣是冶金工业中发生的废渣，工业固废之一，其发生率为粗钢产量的8%~15%，2012年全世界排钢渣量约1.8亿t?我国的钢渣发生量跟着钢铁工业的快速开展而敏捷递加，因此，钢铁厂商废渣的处理和资源化运用问题也越来越受到重视?国家“十一五”开展规划中指出，钢渣的归纳运用率应达86%以上，根本完成“零排放”但是，我国现在归纳运用的现状与该规划相差甚远，尤其是素有“残次水泥熟料”之称的转炉钢渣的运用率仅为10%~20%?国内钢铁厂商发生的钢渣不能及时处理，致使很多钢渣占用土地，污染环境?但是钢渣并非不可用固体废弃物，其间含有很多的渣钢、氧化钙、铁以及氧化镁等可运用组分? 1钢渣用于冶金质料 01收回废钢铁 钢渣中含有较大数量的铁，均匀质量分数约为25%，其间金属铁约占10%磁选后，可收回各粒级的废钢，其间大部分含铁档次高的钢渣作为炼钢、炼铁质料. 02钢渣用作烧结材料 因为转炉钢渣中含40%~50%的CaO，用其代替部分石灰石作烧结配料，不只可收回运用钢渣中残钢、氧化铁、氧化钙、氧化镁、氧化锰、稀有元素(V、Nb等)等，并且可使转鼓指数和结块率进步并有利于烧结造球及进步烧结速度,钢渣中Fe、FeO在氧化反响进程中发生的热量可下降烧结矿燃料耗费, 03钢渣用作高炉熔剂 转炉钢渣中含有40%~50%的CaO、6%~10%的MgO，将其收回作为高炉助溶剂可代替石灰石、白云石，然后节约矿石资源?别的，因为石灰石(CaCO3)、白云石[CaMg(CO3)2]分解为CaO、MgO的进程需耗能，而钢渣中的Ca、Mg等均以氧化物方式存在，然后节约很多热能? 04钢渣用作炼钢回来渣料 钢渣回来转炉冶炼可下降质料耗费，削减总渣量?关于冶炼自身还可促进化渣，缩短冶炼时刻? 2钢渣用于路途工程 01钢渣出产水泥及混凝土掺合料 钢渣中含有具有水硬胶凝性的硅酸三钙(C3S)、硅酸二钙(C2S)及铁铝酸盐等活性矿藏，契合水泥特性?因此能够用作出产无熟料水泥、少熟料水泥的质料以及水泥掺合料. 钢渣水泥具有耐磨、抗折强度高、耐腐蚀、抗冻等优秀特性。 02钢渣代替碎石和细骨料 钢渣碎石具有强度高、表面粗糙、耐磨和耐久性好、容严重、稳定性好、与沥青结合结实等长处，相关于普通碎石还具有耐低温开裂的特性，因此可广泛用于路途工程回填?钢渣作为铁路道渣，具有不搅扰铁路体系电讯作业、导电性好等特色?因为钢渣具有杰出的渗水和排水性，其间的胶凝成分可使其板结成大块?钢渣相同适于沼地、海滩修路造地。 3新式建筑材料工程运用 01新式混凝土 经过磨细加工，使工业废渣的活性进步并作为一种混凝土用掺合料进入混凝土的第6组分——矿藏细掺料。细磨加工不只使渣粉颗粒减小，增大其比表面积，使渣粉中的f-CaO进一步水化以进步渣粉稳定性，还伴跟着钢渣晶格结构及表面物化功能改变，使粉磨能量转化为渣粉的内能和表面能，提高钢渣胶凝性?运用钢渣微粉与高炉矿粉相互间的激起性，加以恰当的激起剂可制造出高功能的混凝土胶凝材料。一起，依据不同的运用要求，还可制造出路途混凝土(抗拉强度高，耐磨、抗折、抗渗性好)、海工混凝土(杰出的渗水、排水性，海洋生物附着率高)等系列产品。 02碳化钢渣制建筑材料 构成钢渣稳定性欠好的主要因素是游离氧化钙和游离氧化镁，它们都能够和CO2进行反响，且钢渣在富CO2环境下，会在短时刻内敏捷硬化?运用这种性质，可运用钢渣制成钢渣砖，再次用到不同的建筑中，其重要意义在于碳化维护材料的物理化学功能得到了严重改进?与此一起，有用操控了CO2的排放，改进温室效应? 4钢渣制微晶玻璃花岗岩、微晶玻璃 矿渣微晶玻璃自20世纪60年代研发出来今后，在许多国家构成了规模化出产?程金树等以还原性钢渣为主要质料研发出了外形漂亮的微晶玻璃花岗岩?陈惠君等以粉煤灰和钢渣为主要质料，研发出以钙、铁灰石为主晶相的微晶玻璃? 5钢渣在环境工程方面的运用 钢渣较高的碱性和较大的比表面积可用于处理废水? 研讨标明，钢渣具有化学沉积和吸附效果?在钢渣处理含铬废水研讨中，铬的去除率到达99%?钢渣处理含锌废水的研讨中，锌的去除率达98%以上，处理后的废水到达GB897888污水归纳排放标准?钢渣处理含废水的研讨中，的去除率到达90.6%?其研讨结果为处理海洋污染供给了一种有用处径? 钢渣还可用于处理含磷废水及含其他重金属废水? 6钢渣在农业上的运用 钢渣作为碱性渣能够用于酸性土壤中，其间的CaO、MgO可改进土壤土质?含磷高的钢渣也可用于缺磷碱性土壤中并增强农作物的抗病虫灾才能?硅是水稻成长需求量最大的元素，SiO2含量高于15%的钢渣可作硅肥? 7其他用处 钢渣还可出产免烧砖、铸造砂、水泥膨胀剂、制流态砂硬化剂等?也可采用钢渣经破碎选铁后发生的尾渣来代替石灰石和石灰作为二氧化硫吸收剂，脱硫后的副产物能够依据当地状况用于盐碱地改造或许作为水泥添加剂，量体裁衣，可构成完好的钢渣循环运用产业链。

(1)热泼工艺。 热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。 在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30-120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5-100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。 热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。 渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。 由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2-0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%-87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%-80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显着减少钢渣破碎加工量并减少粉碎设备磨损。

含钒钢渣是含钒铁水直接在转炉里按一般碱性单渣法炼钢而得到的钢渣。该种渣成分复杂，又经常波动。含钒钢渣的特点是氧化钙含量高，钒含量较低。研究结果表明，硅酸三钙(Ca3SiO5)，其形状受空间限制，自行性差，一般呈不规则粒状填充于其他矿物格架之间，并包裹其他矿物。硅酸三钙相中V2O5的含量较低，约1.47%，但由于该相在渣中占得比例大，仍有17.88%的V2O5夹杂其中。镁--方铁石系方镁石、方锰石构成的固溶体系列，其分子为(Mg0.58，Fe0.36，Mn0.06)1.00O，该矿物中含钒很少。 钙钛氧化物是一种新矿物，分子式为(Ca3.02，Mn0.013.03(Ti1.36，V0.37，Fe0.23，Mg0.01，Si0.09)2.12O7，可简写成Ca3(Ti，V)2O7。该矿物是一种黑色厚薄不等的长板状矿物，并与其他矿物连生，钒置换钛进入晶格中。该矿物中V2O5含量为9.78%，其钒量占渣中总钒量的78%，是提钒的主要对象。含钒钢渣返回高炉处理是我国首创的一种提钒工艺。它是把含钒钢渣再烧结后返回小高炉，练出含钒2~3%的铁水，再兑入氧气底吹转炉内吹炼，得到V2O5含量高于35~40%的高钒渣。此渣在电炉内直接还原，制取含钒大于35%的钒铁合金。含钒钢渣的特点是氧化钙含量高。用传统的钠盐焙烧--水浸提钒工艺，钒浸出率很低。目前研究出的钠盐焙烧--碳酸化浸出工艺较好的解决了氧化钙的危害。 在含钒钢渣中，钒主要赋存在钒钙钛氧化物中，焙烧时钒钙钛氧化物与碳酸钠反应：2Ca3V2O7+Na2CO3+O2=3CaO+2NaVO3+Ca3(VO4)2+CO2硅钒酸钙与碳酸钠也发生类似反应：2[Ca2SiO4·Ca(VO4)2]+Na2CO3+O2 =2Ca2SiO4+2NaVO3+Ca3(VO4)2+5CaO+CO3烧结后水溶性钒约20%，碳酸化浸出的钒约60%。  焙烧主要技术条件：渣碱比100:18，钢渣的磨细度-200目大于60%，制粒后的粒度直径5~10mm，焙烧温度1100℃，物料停留时间3.7小时。技术指标是：生产能力1.58T·m-2·d-1，烟尘率0.5%，熟料转浸率85%。

传统的钢渣破碎生产方式是采用颚式破碎机通过第一次粗破产出(40~60)mm的颗粒物，通过磁选设备将其中的含铁物料磁选出来，余下的抛尾渣用作建筑、路基底料进行销售。由于只经过颚式破碎机进行粗次破碎的工艺生产出来的产品粒度较大，导致钢渣的附加值无法进行有效的挖掘，从而造成资源无形流失。然而最大颗粒粒度在10mm及以下的尾渣正是水泥、冶金配料等行业的优质原料，因此，通过颚式破碎机预处理钢渣工艺流程只能产出(40~60)mm的钢渣，如果直接用球磨机对该种粒度尾渣进行深加工以增加其附加值，不仅生产效率低且会造成大量能源介质的浪费。 钢渣经PE-500×7500颚式破碎机破碎后至-50mm，经过永磁磁选滚筒与永磁除铁器选出强磁性钢块直接进湿式球磨机进行磁选加工，由单层振动筛筛分初碎产品，筛上产品由GYP-1200惯性圆锥式破碎机进行细碎，细碎后产品粒度90%保证在10mm以下，经过永磁滚筒和干粉磁选机的双层磁选，磁性料直接进入湿式球磨机进行深加工，非磁选料由于产品粒度小可直接送入水泥厂做原料使用。该工艺流程中的关键设备是GYP-1200惯性圆锥破碎机。

20世纪初期国外开始研究钢渣的利用，但由于钢渣成分复杂多变，利用率一直不高。随着矿源、能源的日趋紧张以及炼钢和综合利用技术的发展， 20世纪70年代以后，各国钢渣的利用率迅速提高，美国每年产生 1700多万吨钢渣，利用率最高，在20世纪70年代已达到排、用平衡。据 1988年统计，我国个钢厂堆存钢渣达1亿吨，占地1万多亩（1亩=666.67m 2 ），已成为严重的公害。近 20年来，我国每年产生 1000多万吨钢渣，利用率已达61%左右，钢渣的处理经济效益高达 40元/吨左右。国外钢渣的主要利用用途是，在钢铁公司内部自行循环使用，代替石灰作熔剂，返回高炉或烧结炉内作为炼铁原料， 也可以用于公路路基、铁路路基以及作为水泥原料，改良土壤等。据调查，我国钢渣综合利用情况为：造地占 60%，筑路占23%，生产水泥占 6.4%，作烧结熔剂占5.8%，其他占4.8% 　　1、用作冶金原料　　（ 1） 作烧结熔剂 转炉钢渣一般含有40％～50％的CaO，1t钢渣相当于 0.7～0.75t石灰石。把钢渣加工到小于8mm的钢渣粉便可代替部分石灰石作烧结熔剂用，配加量视矿石品位及含磷量而定，一般品位高、含磷低的精矿，可加入钢渣 4％～8％。烧结矿块率提高，风化率降低，成品率增加。再加上由于水碎渣疏松、粒度均匀，料层透气性好，有利于烧结造球及提高烧结速度。此外，由于钢渣中的 Fe和FeO的氧化放热，节省了钙、镁碳酸盐分解所需要的热量，使烧结矿燃耗降低。钢渣作烧结熔剂，不仅回收利用了渣中的钢粒、氧化铁、氧化钙、氧化镁、氧化锰和稀有元素（ V、Nb……）等有用成分，而且成了烧结矿的增强剂，因而显著地提高了烧结矿的质量和产量。我国在钢渣用于烧结方面进行了大量的研究工作，不少钢厂取得了较好的效果。例如，济南钢厂在烧结矿中配入水淬转化炉钢渣后，其技术经济效果为烧结机利用系数提高 10％以上；转鼓指数提高2％～4％；焦耗降5％；FeO降低2％。虽然铁品位降低 1％～2％，但高炉利用系数仍提高0.1t（d·m 3 ）；焦比降低 31kg/t铁。每吨钢渣使用价值可达20多元。 .

(3) 炉前直接水淬工艺 只能用于炼钢排渣量控制比较稳定、渣量较少或连续排渣的工艺生产中。中、小平炉、电炉前期渣、小型转炉渣可采用此工艺。炉前直接水淬工艺的特点是取消了带流渣孔的中问罐，改用导渣槽把熔渣导人水淬槽内，用冷却平炉后的回水冲渣。炉前直接水淬工艺布置示意见图 2 ¡ 6 。 　　钢渣水淬工艺的优点是流程简单，占地少，排渣速度快，运输方便。这对改革炼钢工艺及其区域布置，提高炼钢生产能力，减少基建投资和降低生产成本都是有利的。水淬钢渣困急冷，而潜在较多的内能。并抑制了硅酸二钙 (2CaO.SiO2) 晶形转变及硅酸三钙 (3CaO · SiO2) 分解，性能稳定，产品质量好，为综合利用提供了非常方便的条件，用于烧结配料时，粒度均匀．无粉尘。不需加工。制作水泥时加工简便，性能稳定，在建筑工程中既可代替河砂又方便回收钢粒，使用价值高。.

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

（2） 作高炉或化铁炉熔剂 钢渣中含有10％～30％的Fe、40％～60％的CaO和2％左右的Mn。若把其直接返回高炉作熔剂，从而节省大量石灰石、白云石资源。钢渣中的 Ca、Mg等均以氧化物形式存在，不需经过碳酸盐的分解过程，因而还可以节省大量热能。由于目前高炉利用高碱度烧结矿或熔剂性烧结矿，基本上不加石灰石，所以钢渣直接返回高炉代替石灰石的用量将受到限制。但对于烧结能力不够、高炉仍加石灰石的炼铁厂，用钢渣作高炉熔剂的使用价值仍很大。　　钢渣也可以作化铁炉熔剂代替石灰石及部分萤石。使用证明，其对铁水温度、铁水含硫量、熔化率、炉渣碱度及流动性均无明显影响，在技术上是可行的。使用化铁炉的钢厂及相当一部分生产铸件的机械厂都可以应用。　　（3） 作炼钢返回渣 转炉炼钢每吨钢使用高碱度的返回钢渣25kg左右，并配合使用白云石，可以使炼钢成渣早，减少初期渣对炉衬的侵蚀，有利于提高炉龄，降低耐火材料消耗，同时可取代萤石。我国有部分钢厂已在生产中使用，并取得了很好的技术经济效果。　　（4） 回收废钢铁 钢渣中一般含有7％～10％的废钢及钢粒，我国堆积的 1亿多吨钢渣中，约有700万吨废钢铁。在基本建设可以回收大量废钢铁及部分磁性氧化物。水淬钢渣中呈颗粒状的钢粒，磁选机很容易提取，可以作炼钢调温剂。　　总之，钢渣在钢铁厂内部作冶金原料使用效果良好，利用价值也高。我国矿源磷含量低于 0.01％～0.04％的地区，钢渣在本厂内的返回用量可以达到 50％～90％。.

2. 用于建筑材料　　（1）生产水泥 由于钢渣中含有和水泥相类似的硅酸三钙、硅酸二钙及铁铝酸盐等活性矿物质，具有水硬胶凝性，因此可成为生产无熟料和少熟料水泥的原料，也可作为水泥掺和料。现在生产的钢渣水泥品种有无熟料钢渣矿渣水泥、少熟料钢渣矿渣水泥、钢渣沸石水泥、钢渣矿渣硅酸盐水泥、钢渣矿渣高温型石膏白水泥和钢渣硅酸盐水泥等。以上水泥适于蒸汽养护，具有后期强度高、耐腐蚀、微膨胀、耐磨性能好、水化热低等特点，并且还具有生产简便、投资少、设备少、节省能源和成本低等优点。其缺点是早期强度低、性能不稳定，因此限制了它的推广和利用。我国近几年钢渣水泥的生产发展较快，目前已有近 30万吨的生产能力。　　此外．由于钢渣水泥中含有40％～50％的氧化钙，用它作原料配制水泥生料，越来越引起人们重视。据报道，日本研究用钢渣生产铁酸盐水泥，其水泥的抗压强度和其他主要性能几乎与硅酸盐水泥一样，研究中所用工艺流程是将石灰石、高炉渣和钢渣以及少量的二氧化硅，按比例磨细混合，制成直径为 0.5～1.5cm的小球，在1340～1460℃温度下煅烧 30min。 与普通硅酸盐水泥相比，铁酸盐水泥早期强度高，水化热低。铁酸盐水泥中掺入石膏后可生成大量硫铁酸盐，能有效地减少水泥的干缩和提高抗海水腐蚀的性能。试验还测定了熟料形成热，应用钢渣制造铁酸盐水泥，熟料的形成热大约可以比普通硅酸盐水泥减少 50％。　　我国目前生产的钢渣水泥主要有两种：一种是以石膏作激发剂的无熟料钢渣矿渣水泥，其配啦为钢渣 40％～45％、高炉渣40％～45％、石膏8％～12％，标号达27.5～32.5级，此种水泥早期强度低，仅用于砌筑砂浆、墙体材料和农用水利工程等；另一种是以水泥熟料为激发剂，其配比为钢渣 35％～45％、高炉水渣35％～45％、水泥熟料10％～15％、石膏3％～5％、标号在32.5 级以上。钢渣水泥具有水化热低、后期强度高、抗腐蚀和耐磨等优点，是理想和大坝水泥和道路水泥，已引起有关行业的重视。　　（2） 作筑路与回填工程材料 钢渣碎石具有密度大、强度高、表面粗糙、稳定性好、耐磨与耐久性好、与沥青结合牢固的特点，因而广泛用于铁路、公路和工程回填。由于钢渣具有活性，能板结成大块，特别适于沼泽、海滩筑路造地。钢渣作公路碎石，用材量大并具有良好的渗水与排水性能，用于沥青混凝土路面，耐磨防滑。钢渣作铁路道渣，除了前述优点外，由于其导电性小，不会干扰铁路系统的电讯工作。钢渣代替碎石存在体积膨胀这一技术问题，国外一般是洒水堆放半年后才能使用，以防钢渣体积膨胀，破裂粉化。我国用钢渣作工程材料的基本要求是：钢渣需陈化，粉化率不能高于 5％，要有合适级配，最大块直径不能超过300mm，最好与适量粉煤灰、炉渣或黏土混合使用，严禁将钢渣碎石作混凝土骨料使用。.

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

将钢渣经转筒式烘干机烘干，使钢渣含水量小于1.5%，烘干后的钢渣送入电磁予磁器进行预先磁化，再送入予均化库进行均化、储存，然后进行干式予粉磨，将3毫米以上的颗粒钢和小于3毫米的钢渣粉分离，然后将3毫米以下的钢渣粉采用选粉机进行风力选粉，使钢渣粉分为大于180目和小于180目两级颗粒，将大于180目的颗粒置入双筒干式永磁磁选机进行铁磁选，磁选后的钢渣粉采用电磁脱磁器对钢渣粉进行脱磁，以降低钢渣粉比磁化系数，解除磁团聚，再将脱磁后的钢渣粉送入球磨机进行细磨至180目以下，用选粉机将钢渣铁精粉和钢渣微粉分离。本技术流程具有生产工艺成本低，不污染环境等优点。 其特征在于：将含铁量为30%左右、粒度为0-12mm、含水10%左右的钢渣，经转筒式烘干机烘干，使钢渣含水量小于1.5%，烘干后的钢渣送入电磁予磁器进行预先磁化，再送入予均化库进行均化、储存，然后进行干式予粉磨，将3毫米以上的颗粒钢和小于3毫米的钢渣粉分离，得到颗粒钢产品，然后将3毫米以下的钢渣粉采用选粉机进行风力选粉，使钢渣粉分为大于180目和小于180目两级颗粒，将大于180目的颗粒置入双筒干式永磁磁选机进行铁磁选，实现钢渣铁渣精粉和钢渣粉的分离，得到钢渣铁精粉产品，磁选后的钢渣粉采用电磁脱磁器对钢渣粉进行脱磁，以降低钢渣粉比磁化系数，解除磁团聚，再将脱磁后的钢渣提取粉送入球磨机进行细磨至180目以下，用选粉机将钢渣铁精粉和钢渣微粉分离，得到钢渣铁精粉和钢渣微粉产品。

含钒生铁在转炉炼钢过程中，将钒一同吹入渣中，得到含CaO巨大45%～60%的炉渣，称为高钙含钒渣。从这种渣中收回钒有两个计划： 第一个计划是回来高炉再炼，进一步在高炉内富集，到达生铁中含钒在2%左右，此含钒生铁经吹炼后能够制得30%～40% V2O5的高钒渣，可供直接炼制生铁或作为进一步提取V2O5的质料。 第二个计划是焙烧，高钙钒渣含V2O5 4.68%，钒渣/纯碱＝100/18，造粒后在回转窑（外径1m，长10m，处理量2.5t/d）内1100℃下化焙烧2h；焙烧后熟料水淬，湿球磨，然后在机械拌和槽或气体拌和槽浸取，通入石灰窑气，60℃碳酸化浸取2h，液固比5/1，结尾pH＝8.5。沉钒前液含V5g/L，加硫酸至游离酸H2SO4达2～3g/L，沸点下经1.5～2h后，清液中含V降至0.2g/L完毕，得红饼。钒浸取率76.3%，沉钒率达95%，从钢渣至红饼钒的实践收回率为64%。红饼中含V2O5 83.5%。此工艺技术可行，但碱耗量较高。钢渣中的V2O5含量低于5%时，效益会明显下降。 以上两个计划均未付诸实施。

钢渣是炼钢生产中产生一种工业废渣，是高炉炼钢时各种非钢熔出物冷却后形成的产品。钢渣的类型按成因有多种，其中转炉渣占绝大多数。钢渣一般呈灰色、褐色至灰白色，按照其成分及成因而存在差异。钢渣硬度较高(非膨胀矿渣)比重一般>3%，按照成因、成分特别是含铁量有较大的差别。钢渣易粗碎难磨。 钢渣的主要组成矿物是硅酸三钙、硅酸二钙、含钙镁橄榄石/辉石、铁酸二钙、锰/铁/镁氧化物固溶体、未产生反应的石灰等，钢渣由于入炉原料的不同存在一定的差别，另外冷却工艺对矿物相也有一定的影响，如水淬渣中存在大量的玻璃相。 钢渣中除含有部分可回收再利用的成分外，其物理化学性质适合于水泥、建筑等多个行业使用，这是需要对钢渣进行破碎、粉磨后才能进行利用，低磷高碱度(钙镁含量高)钢渣还能返回转炉作为萤石等炼钢辅料的替代品。 钢渣选矿主要是回收其中的有用含铁成分，包括大块铁、粒铁、较细的四氧化三铁三部分。由于上述有用成分均具强磁性，因此钢渣选矿最主要的工艺是磁选，国内从钢渣中选出的金属铁量一般在10%左右，武钢为8.5%。 钢渣在进行磁选作业时，工艺上又分为干式磁选和湿式磁选两大类，其中干式磁选主要回收其大块铁，湿式磁选回收粒铁及四氧化三铁。 进行干式磁选前，需要对钢渣进行破碎，作业设备多为颚式破碎机，每级破碎后，都使用磁滑轮进行预选，将不含铁或含铁较低的尾矿选出，再对粗精矿产品进行下一步作业。 含大块铁的钢渣是较为易选的，钢渣中的粒铁也较好选，使用较低磁场的磁选设备即能完成，在选矿流程中按照由粗到细，由强到弱的方式进行磁选即可。 含粒铁产品的选矿，由于其中所含粒铁粒度较粗，且较难磨细，因此在选矿时要特别注意磨矿作业时间，防止粗粒铁在磨矿系统中的不必要循环。 对于钢渣而言，选出粒铁后的钢渣，再从中回收铁精矿的价值将大大降低，虽然从物相上看，选出金属铁后的钢渣中仍含有一定数量的四氧化三铁及三氧化二铁，但由于钢渣物相组成复杂、这部分矿物嵌步粒度微细，且与脉石矿物嵌步关系复杂，从磨矿成本考虑，回收这部分铁的价值不大。当转炉渣用于水泥制造时，所含的铁为有用成分，可作为铁质校正原料使用，因此没有必要对其细磨后选矿。 以部分选出粒铁后的钢渣为例，在细磨至-200目=100%的条件下，使用磁场为1200Gs的弱磁磁选机进行选矿，仅能获得TFe含量超过40%的精矿产品，相对于较粗磨矿条件下的精矿指标差别不大。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

一种利用废弃钢渣生产干粉砂浆建材的专利发明技术日前问世，目前首钢已经率先在国内使用了这项技术。 　　不过现在钢渣山中间已经建成了一个利用废钢渣生产干粉砂浆的工厂，目前正在试运营，下个月就将正式投产，届时每天将能解决掉1500吨左右的废钢渣。据介绍，用废弃钢渣生产的新型干粉砂浆中，废钢渣占了80%的比例，粉煤灰和水泥的比例各占10%，比目前市场上用沙和水泥生产的干粉砂浆，降低了50%左右的成本。 　　干粉砂浆专利技术发明人 王健玮说：“传统用水泥和沙来做，一吨干粉砂浆它用到200公斤水泥，我们只要用100公斤就达到了200公斤的性能和强度。” 　　王健玮表示，这项专利发明的核心技术，是钢渣的处理工艺和配方，这其中包括功能性添加剂的发明。 据了解，2005年我国钢产量已突破4亿吨，而排出的钢渣就达到1亿多吨，而这些钢渣，目前基本上都是经过简单处理后拉到堆场堆放，形成二次污染。.

一、概述       金属磁性材料广泛应用于国防和国民经济各部门，如雷达、电表、电机、自动化外表及医疗器械等，特别是含有镍、钴14％～34％合金的永磁材料。冶炼、浇涛、加工过程中产出的废渣、废品和磨屑是很好的提钴、镍的质料。处理这些质料与处理原矿比较，冶炼办法简略，加工成本低，金属收回率高。       现在处理含钴、镍磁钢废料的工艺如下：       （一）硫酸溶解、参加硝酸以进步溶解速度，溶后液用黄铁矾法除铁，深化除铝等杂质、或次法沉钴，完成钴镍别离。能够出产相应的镍、钴氧化物、碳酸盐，或深加工成相应的镍钴盐类。磁钢渣处理工艺流程图见图1。    图1  磁钢渣处理工艺流程       （二）选用萃取法替代沉钴工艺，如P204－Na盐萃取除杂质，P204－Na盐萃取别离镍、钴。亦可选用脂肪酸萃取除铁、铝、P204－Na盐萃取别离工艺。因为萃取工艺有价金属收回率高，劳动条件好，产品质量优秀，操作技能条件易把握等特色，越来越得到出产供应商注重。       P204－Na盐萃取除杂质，P204－Na萃取别离镍、钴以及制取相应的镍钴制品的工艺类同于可伐合金处理工艺，请拜见本网站的（从废可伐合金中制取钴镍制品）。       镍钴含量低的废磁钢渣可与镍磷铁一重用火法冶炼，经吹炼制成镍阳极板后再电解精粹，请拜见本网站的（用镍磷铁出产电解镍）。       二、质料       （一）五号磁钢废料、坩埚皮等成分如下（％）：  CoNiFeCu其它～201350215      （二）磁钢磨屑成分如下（％）  CoNiFeCu15～179～1625～502～3SiO2CaOAl2O3H2O40.57～821       三、技能操作条件       （一）酸溶       磁钢渣磨屑含有砂轮碎屑及少数油污，处理前须先行除油，经过磁选机去掉磨屑中非磁成分。       1、除油       将磨屑置于炉中直火加热，直到无油烟冒出即为合格。       温度   300℃±    时刻1～2h       2、磁选       磁钢磨屑为钴、镍、铁等永磁体细末，具有磁性，其间搀杂着少数砂轮磨屑碳化硅和机械搀杂的其它非磁性物质。磁选机的磁场强度为95493A/m，依据状况可磁选1～2次，选后磁性物质组成实例如下（％）：  CoNiFeCuAl2O3SiO22012452153       磁选后磁性部分钴、镍含量与磁钢品种有关。       3、酸浸       液固比，一般操控溶后液金属离子浓度总和为120g/L，液固比取（8～10）∶1。       配酸，硫酸、用量为理论量的1.2倍。       温度，反应是放热反应，温度操控在90～95℃。       硝酸参加量，在酸溶温度下，硝酸分解成Nox（即黄烟），硝酸参加量和参加速度一般取决于物料性质及硝酸收回回来溶解的量，一般每吨磁钢废料参加95％浓硝酸100～200kg。       反应时刻，视磁钢废料粒度及硝酸用量为4～8h。       终占pH值，1.0～1.5。       氮氧化物吸收一般办法如下：       （1）水吸收，空气氧化，Nox气体经过多段吸收，操作妥当，烟囟排气看不见黄色。吸收后稀硝酸回来溶解。既消除环境污染又节省了硝酸。       （2）用稀碱液吸收，生成亚，可减轻Nox损害，但吸收后液不能回来重用。       一般酸溶时镍、钴收回率右到达95％～98％。       （二）黄钠铁矾法除铁       用量，为含铁量的0.35～0.4倍。       氧化温度   85℃       氧化时刻   1h，坚持2h。       沉矾操控温度  ≥95℃       沉矾pH值    1.5～2       沉矾时刻     3～4h       中和剂Na2CO3浓度  7％～10％       矾渣过滤速度   0.5m3/（m2·h）       热水洗刷次数   2次       热水∶矾渣  2L∶1kg       钴镍收回率   97％～98％       （三）归纳除杂质       操控pH值  4～5。       温度   70～80℃       Na2CO3中和剂浓度   80g/L       过滤速度0.3～0.5m3/（m2·h）       （四）镍钴制品出产       1、沉积氢氧化钴       选用次法氧化沉积钴，镍别离，次沉钴条件如下：       酸度   开端   pH＝1.5～2.5              过程中pH＝2.0              结尾pH＝2～2.5       温度，50～60℃，结尾进步至60～70℃（驱氯）       时刻  4～6h       产品  Co（OH）3，经过滤、洗刷后Co/Ni≥7∶1，沉钴后液含Co，0.4～0.5g/L。       钴渣枯燥后其成分实例如下（％）：  CoNiFeCuAl45≤4.5≤0.5≤1≤1       2、沉积碱式碳酸镍       沉钴后液用Na2CO3直接沉积碱式碳酸镍。       温度，85℃       结尾pH值，8～9       Na2CO3浓度150g/L       时刻   4h       趁热过滤，热水洗刷2次，洗水∶碱式碳酸镍2L∶1kg       枯燥后碱式碳酸镍成分实例如下（％）  NiCoFeAlCu45≤1≤0.1≤1≤1       四、产品       （一）粗氢氧化钴       实例，Co   45％   Ni≤4.5％       （二）粗氢氧化镍       实例，Ni   45％   Co≤1％       五、技能经济指标       （一）收回率，Ni   86.35％    Co   85.17％       （二）首要材料耗费（以处理每吨磁钢渣计）       H2SO4（93％）1t       HCL（35%）1.5t       HNO3（65%）0.25t       Na2CO3  0.32t       NaOH    0.5t       NaClO3  0.1t           0.1t       （三）水、电、汽耗费       水     200t       电     2000kW·h       蒸气   70t

日本住友公司和歌山钢铁厂开发的炼钢渣加压式时效处理技术获得日本经济产业省技术环境局局长平成19年度资源循环技术系统项目的奖励。住友公司和歌山钢铁厂开发的炼钢渣加压式时效处理是一种在所需时间内大幅度减少处理成本和设备、并促进钢渣再循环利用的技术。 众所周知，钢水精炼过程中产生的副产品钢渣，和水反应后产生的硬化性质可广泛作为公路路基用材料。使用炼钢渣的公路路基由于具有坚固性和耐持久性，则为降低道路维修费用起到了重要作用。 但是，钢渣中由于残存的设有完全反应的氧化钙和水反应后使钢渣的体积膨胀，导致使用前就得进行反应。为此，需要在露天的阴凉处堆放2年。最近，采用了以露天堆放式蒸汽时效为主要的处理方法，最少只需2天左右，但需人工操作和较为宽阔的场地等又成为新的研究课题。 住友公司和歌山钢铁厂将钢渣中的残存的设有完全反应的氧化钙在加压蒸汽中和水反应，发现反应速度是原来的24倍。为此，开发了将钢渣放到容器中送入低压蒸汽，使之进行强化反应的加压式蒸汽时效处理设备。 加压式时效处理设备的开发，使钢渣的时效处理时间从露天堆放式蒸汽时效处理的2天又缩短约2小时，同时降低了钢渣体积膨胀的波动率，提高了产品质量。此外，减少了钢渣处理所需要的场所面积，降低了设备成本，实现了钢渣搬入、搬出移动的自动化和安全性;同时，还减少了钢渣填埋的处理量，降低了由遮盖物引起的扬尘量，并使反应用蒸汽的使用量减少一半，节省了能源，为实现循环社会做出了贡献。 住友公司和歌山钢铁厂去年就引入2座加压式时效处理设备，经过这种设备处理的钢渣用于公路路基，提高了公路路基材料用钢渣的质量。

钢渣选铁设备纵向流膜厚度怎样计算?钢渣选铁过程中，由于转鼓高速旋转，所以纵向厚度比较难测，举例来说，整个 钢渣选铁设备转鼓底部直径300mm，外缘直径315mm，显然，钢渣选铁表面清水纵向流膜厚度将是一个变化值，随着选矿面的增大而变薄。 所以，确切的纵向流膜厚度值只是一个平均值，钢渣选铁采用特定给矿流量条件下转鼓内表面滞留液测定方法，按照滞留水量，计算钢渣选铁表面平均流膜厚度，根据计算式可得：钢渣选铁设备过程中纵向流膜厚度平均值为0.45mm，测试值极为相近，所以，得出结论，钢渣选铁设备在强离心力条件下，可以用H=(3w/pgisina)0.33来计算。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

铝镇静钢直接转炉出钢过程进行渣洗，然后炉后吹氩精炼，促进夹杂物上浮，不经过LF精炼，直接上连铸浇注。 　　很多厂生产SPHC等低碳铝镇静钢时往往转炉出钢后，需要到LF进行精炼，这不仅工艺路径长，而且精炼过程容易增碳、增硅，且成本较高。本文简要介绍一种直接渣洗吹氩直上工艺，即转炉出钢过程进行渣洗，然后炉后吹氩精炼，促进夹杂物上浮，不经过LF精炼，直接上连铸浇注。   　该工艺的主要操作是随转炉出钢过程加入渣洗料，加入量3~10kg/t钢（根据钢水终点情况及下渣量确定加入量），出钢过程全程底吹氩搅拌，出钢后进行吹氩8min以上，工艺控制好的话可以不进行钙处理直接上连铸进行浇注。该工艺效果稳定，可保证连铸连浇炉数。   　该工艺的关键技术如下： 　　（1）渣洗料：其成分和状态至关重要，是能否引起结瘤和保证连浇的关键； 　　（2）加入时机：出钢过程加入； 　　（3）加入量：依据转炉终点和下渣量及脱氧剂加入量确定； 　　（4）软吹：保证软吹效果（软吹强度及时间）。 　　（5）升温能力：渣洗料必须具有自升温能力，防止加入后降温。 　　如下是某厂的生产实践情况，供参考： 　　（1）生产工艺简化，流程缩短 　　原来生产以SPHC为代表的钢种的工艺流程为“转炉－LF－钙处理－软吹－连铸”，现在改为：“转炉－出钢渣洗－软吹－连铸”工艺，新流程不进行LF精炼和钙处理，工艺流程明显简化，流程明显缩短。 　　（2）钢水可浇性大大改善，不出现水口结瘤，连浇炉数明显提高 　　未使用渣洗工艺前，无论是否经LF精炼或钙处理，钢水流动性均差，有20%以上炉次存在流动性差或不流现象，造成连铸6～8包钢水过程中一般要烧氧3～5次，中包浇钢时间6～8h。采用渣洗工艺后，不需LF且无钙处理，中包连浇16h左右的时间内不需烧氧，无结瘤现象发生。 　　（3）材料消耗降低，成本显著下降 　　未使用渣洗工艺前，Al消耗大于2.2kg/t钢，Ca线>200m/炉，渣料消耗大于12kg/t钢。新工艺至少节约铝0.2kg/t钢，无Ca处理，渣料5～10kg/t钢，钢包使用过程不需小修渣线。与LF相比，吨钢成本降低10元/t钢～40元/t钢（各钢种间存在一定差别）。 　　（4）用户质量异议量显著降低，订货合同量显著增加 　　未使用渣洗工艺前，每月合同量为4万吨左右，质量异议赔付额为5.6～20.4万元/月；采用渣洗工艺后，每月合同量增加到8～11万吨，质量异议赔付额低于0.5万元/月。

磁选机用于铁精粉提取时，首先要将钢渣用筒式烘干机烘干，将钢渣的含水量降到1.5%一下之后，烘干后使钢渣含水量小于1.5%，烘干后的钢渣送入电磁予磁器进行预先磁化，再送入予均化库进行均化、储存，然后进行干式予粉磨，将3毫米以上的颗粒钢和小于3毫米的钢渣粉分离，然后将3毫米以下的钢渣粉采用选粉机进行风力选粉，使钢渣粉分为大于180目和小于180目两级颗粒，将大于180目的颗粒置入双筒干式永磁磁选机进行铁磁选，磁选后的钢渣粉采用电磁脱磁器对钢渣粉进行脱磁，以降低钢渣粉比磁化系数，解除磁团聚，再将脱磁后的钢渣粉送入球磨机进行细磨至180目以下，用选粉机将钢渣铁精粉和钢渣微粉分离。本技术流程具有生产工艺成本低，不污染环境等优点。 磁选机在钢渣提取铁精粉过程中的应用：钢渣粉采用选粉机进行风力选粉，使钢渣粉分为大于180目和小于180目两级颗粒，将大于180目的颗粒置入双筒干式永磁磁选机进行铁磁选，实现钢渣铁渣精粉和钢渣粉的分离，得到钢渣铁精粉产品，磁选后的钢渣粉采用电磁脱磁器对钢渣粉进行脱磁，以降低钢渣粉比磁化系数，解除磁团聚，再将脱磁后的钢渣粉送入球磨机进行细磨至180目以下，用选粉机将钢渣铁精粉和钢渣微粉分离，得到钢渣铁精粉和钢渣微粉产品。