挤压工模具的翻新
2018-12-28 09:57:22
为了节约贵重的工模具资料，削减加工工时，进步工模具的运用寿命，降低生产成本，除了修正东西和模具以外，某些已失效或作废的工模具可“废物利用”，某些过期的工模具可“旧件复生”。当前工厂里常用的办法有：
(1)大件改小。如将大标准的实心揉捏轴、穿孔针、揉捏垫片等改成小标准运用。
(2)小件改大。如将小标准的揉捏筒作业内套、空心垫片、棒材和管材模孔等改成大标准运用。
(3)补接、补焊。首要用于长形件的拼接。
(4)部分替换。如替换揉捏筒的某一层套;替换组合模中的上模或下模等。
(5)从头热处理和从头下料加工。将已废的大型东西(如大型揉捏轴、揉捏针等)从头退火。锯切成模子、揉捏垫片、模支承、小型揉捏轴、揉捏针或揉捏筒内套等工模具坯料，然后，按常规技术加工成合格的工模具运用。
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怎样修好铝型材挤压模具
2018-12-19 17:40:03
怎样修好模具？概括来讲就是：正确的分析和判断、合理调整金属的流速。 挤压模具修正的主要工作是：采用调整金属流量分配比例(如：分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度，从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。 金属供给量的分配比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：a.供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等；b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
挤压模具原因造成的挤压大帽
2018-12-25 14:53:30
挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽:
1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。
2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小------进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。
3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小---小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。
4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。
5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。------模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。
6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。
7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。
如何修好铝型材挤压模具
2018-12-20 09:35:33
铝型材挤压模具修正的主要内容包括：调整金属流量分配比例(如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度，从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。 金属供给量的分配比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的，从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素： a.供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等； b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。 如何修好铝型材挤压模具,总结来讲就是：正确的分析和判断、合理调整金属的流速。
铝型材挤压模具的性能要求
2018-12-27 16:25:57
A、硬度和红硬性（热稳定性）：硬度是模具的重要指标。模具在工作中承受应力的作用下，保持形状和尺寸不会迅速发生变化。红硬性是指模具在受热或高温下工作，能保持组织和性能的稳定，具有抗软化的能力。
B、耐磨性：模具在工作中要承受相当大的压应力和摩擦力，要求模具仍能保持其形状尺寸不变，持久耐用。
C、强度和韧性：模具在工作中承受负荷以及冲击、震动等复杂应力。要求模具应具有足够高的强度和一定的韧性。强度太高，模具易开裂；强度太低，模具容易塌陷。因此，要求强度和韧性有一个最佳配合，否则，会造成模具的早期失效。
D、还要考虑模具的高温强度、热疲劳、导热性及耐磨性。
铝型材挤压模具设计
2019-01-11 10:52:02
模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。 铝型材是采用铝及铝合金为主要原料加工制造而成的生活用品、工业用品的统称。而铝型材应用又比较广泛，旧有建筑改造需求较大，目前中国存量住房中约有40%建造于1990年代以前，随着国内经济的发展和人民生活水平的提高，对住房的改善性需求逐步增加，带动建筑更新、改造，从而促进对建筑铝型材的大量需求。欧洲、北美和日本的铝型材消费结构中，工业耗用比例分别为60%、55%和40%左右，高于我国目前32%左右的耗用比例，消费结构差异较大，预示着我国工业铝型材消费具有较大的增长空间。铝型材在工业领域主要应用于交通运输业（包括汽车制造业、轨道交通业）、装备和机械设备制造业、耐用消费品业等，目前分别在我国铝型材应用中占比约10%、10%和12%。
浅谈多孔挤压模具生产要素
2019-01-09 09:33:47
铝挤压多孔模是提高生产效率的有效方法，较能影响多孔模生产的环节包括模具设计、模具制作、挤压生产和模具维修，本文简短介绍各环节的注意事项和生产经验。
1 模具设计
1.1 模具型腔缩水给定：
先按单孔缩水原则给出整体缩水（不同合金缩水率不同，如6063材质缩水率为1%），再按模孔摆放位置给出抵消模具弹变的预变形量，如图； 1.2 模具结构设计
1.2.1型腔放置
双孔型腔一般放置方法有：左右出料（对称或同向）和上下出料（对称或同向）。
三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。
其它多孔型腔摆放基本按双孔和三孔原理放置。
对称出料：入料和出料完全一致，模具设计上长短不需考虑，挤压后锯为便于表面处理操作方便，需使用多个不同的料框存放素材，影响后锯人员工作效率。
同向出料：各孔出料方向一致，不需要在后锯进行特别区分，后锯人员操作比较简单，但对设计流速要求高，各孔出料长短较难控制。
1.2.2分流孔设计
现有多孔模较常用多孔单独供料和多孔整体供料两种结构。如图：多孔单独供料结构（图3）：挤压时先把整棒分成两支一模一样的仿形棒，再进入分流孔。优点：各孔出料长短差异小，模具防弹变能力强。缺点：经济性较低。相对其它结构需要更大的模具规格，同规格铝棒直径生产型材外截圆小。
多孔整体供料结构（图4）：挤压时铝流直接进入各分流孔，通过单独的焊合室达到各型孔的供料平衡。优点：经济性高，模具设计时布孔方便。缺点：各孔出料长短差异大，需要更高的加工精度；模具防弹变能力较弱。
1.2.3桥厚设计
桥厚（图6）与桥跨（5）成正比。桥跨越长，桥厚越厚，模具需更好的强度保证，模具规格随之增大，挤压力也会增加，因此只需保证足够铝流焊合，桥跨越短越好。1.3 工作带给定
个人认为型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作带只作为辅助成形，但是“U”字型料的开口，“T”字形部位色差和大平面表面质量与工作带给定有较大关系。工作带比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。
1.4 材料选择
多孔模较单孔模前者在挤压过程中弹变更大，为模具的稳定及使用寿命提供好的基础，需要选用韧性较好的钢材。
2 制作加工
2.1 加工要点
大部分使用CNC加工，除慢走线割型腔、外圆，电火花加工下模工作带及清角。上模工作带需做出高低点；加工下模工作带时各孔需同时放电加工。模具配全止口采用间隙配合，配合间隙一般在0.02mm——0.06mm之间。
2.2 热处理要点
硬度保持在48——50HRC之间，模具上任意位置硬度相差在2HRC之间。注意硬度检测时取点位置，避免影响模具强度和贴合支撑。
3 挤压工艺
3.1 挤压工艺参数
多孔模较容易出现出料长短不均，为不影响修模判断，挤压工艺必须按标准执行。模具各位置点温度差异在5℃以内。通过调整挤速和铝棒温度来达到出口温度持续一致，6063材质挤压出口型材温度控制在520℃——530℃。挤压速度（挤压机主缸前进速度）应按阶段调整，订单完成前较后两支棒进行提速，记录提速后情况，找寻较大挤压速度，我司目标型材流出速度为30m/min。
我司挤压参数如表3.2 分料装置使用
为防止在挤压过程中各孔挤出的型材出现相互刮擦现象，需要在接料台安装多组分料装置，给每支挤出的型材创造一个单独的运动区间，避免相互接触，减少因擦划伤造成的报废。如图73.3 冷却风速调整：
型材在接料台流出时常会出现刀弯现象，造成各孔型材分料后再重叠在一起，同时矫直拉伸率会变大才能削除刀弯现象，造成型材擦划伤、矫直过度表面桔皮和尺寸达不到要求。为达到同时冷却，可在接料台加装气管或出口使用氮气冷却方式。
4 模具维修
多孔模较大问题在于各孔出料长短和壁厚不均，模具维修靠前步要仔细检查模具，确认各模孔完全符合图纸要求，再做修模方案，模具维修理念为以快修慢、先修长短再修形状。
5 结束语
影响多孔模出料原因有设计因素、模具加工、挤压设备精度、工艺和操作等原因，其中模具加工、挤压设备精度、工艺和操作都可以直接管控，确保符合标准，只有这样才能真实反映模具设计问题以及后续的稳定生产。根据几年的生产跟踪，多孔模生产较单孔模效率提升50%以上，特别是单次订单量大的型材，多孔挤压效率远远超出单孔挤压效率，因此多孔模生产对生产效率提升有较大优势。
每家公司都有自己的主打产品，但也有很多产品单次订单量不多，如单次订单量少，用双孔模挤压棒数过少会造成生产成本过高，未来可能实现一模多型的模具，特别是现有穿条隔热料，两个穿条子件一般都会同时接到订单，若能实现一模多型，可以减少生产中的很多流转环节。
因此多孔模的开发仍有很大的发展空间，也有很多技术提升空间，需要同行业相互沟通，共同努力，推动铝行业发展。
来源：Lw2016论坛文集
作者：肖文辉，颜廷柱
如何才能修好铝型材挤压模具
2019-01-10 10:47:01
想要修好铝型材挤压模具，除了需要具备正确的分析与判断，还需要合理调整金属的流速大小。
我们先从挤压模具的主要工作入手。挤压模具修正的主要工作是：采用调整金属流量分配比例(如：分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度，从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的挤压产品。因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正。
接下来是金属供给量的分配比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的。金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：a.供给型材断面各部分的金属分配流量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等;b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
只有真正具备了以上的要求，才能具备修好铝型材挤压模具。
铝型材挤压模具制模技术
2019-01-11 09:43:31
铝型材挤压工模具的制造也是决定其品质和使用寿命的关键因素之一。由于铝挤压工模具具有一系列特点，因此对铝型材模具制模技术提出了一些特殊要求： (1)由于铝合金挤压工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难。 (2)为了提高工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备。 (3)由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。 (4)铝型材断面十分复杂，特别是超商精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。 (5)铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到较低程度。 (6)由于铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。有轻至几千克的外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒。工模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。 (7)挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的热处理方法。 (8)为了提高工模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用较佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的模具硬度和高的表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得特别重要。 由此可见，挤压模具的加工工艺小同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大涉及面很广的特殊技术。为了制造出高质量和高寿命的模具，除了要选择和制备优质的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺。
如何合理使用及维修铝材挤压模具，增加模具寿命
2019-01-02 16:39:00
铝型材挤压模具的寿命已成为我国铝型材工业发展的主要瓶颈。铝型材挤压模具的设计与制造成本占总生产成本的20%左右，是铝型材挤压工业变数多、发展快的关键技术之一，涉及了材质、设计、制造、检测、修模、管理等诸多环节，也是发展潜力较大的领域之一。 不同的铝合金模具设计使用极限次数相差也很大，一般数千次到数十万次不等。这与模具的材料及热处理，铝合金的材料，形状及精度要求等等关系很大，具体可查阅相关行业相关产品的设计规范。 如何才能更合理地使用这类分流模具？我们可以从以下几方面入手： 1、严格执行铝型材生产工艺规章 必须严格按照相应的铝型材挤压工艺执行，开机过程中铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃，保温时间要足够，确保铝棒够温且透心（即心部及表面都够温），避免因为铝棒温度表里不一（心部温度不足）而使模具弹性变形增大，从而加剧“偏壁”和“长短不一”的现象发生，甚至使挤压模具发生塑性变形而报废。 2、确保“三心合一” 挤压筒中心、挤压杆中心和模座中心目视必须同心，不允许有明显的偏心现象，否则会影响制品各处的流速，甚至影响制品成型或者使挤压制品左右两支长短相差更大而无法挤压生产。 3、合理选用支承垫 必须选择大小适当的双孔专用支承垫，以减小下模的弹性变形，使挤压制品成型稳定，尺寸变化小；而且必须在模具出炉前把双孔专用支承垫找好备用，以免模具出炉后因为找支承垫耗时过长而使模具降温过多而出现闷车。 4、加强铝型材挤压过程中的信息反馈 A：挤压模具塞模的信息反馈 塞模的原因有很多种，没有经过专门训练的人一般难以表达清楚，最好经过相应的修模人员亲自查看过后并找到原因才可以煲模。 B：出料成型情况反馈 除了要有挤压模具号码标识清楚的料头之外，还要在料头上标识料头难以看出来的整体流向情况，如a、“相交出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧慢外侧快引起）；b、“相离出料”（表示在实际挤压过程中是两孔内侧快外侧慢引起）；c、“左长右短”表示左支长右支短，并且要注明长短相差的量，因为中断锯到出料口的距离大约6米，所以通常“A米/6米”的形式表示长短相差的分量为每6米就相差A米，这样完善准确的表达才有利于修模人员的正确判断和维修。 C：尺寸超差的信息反馈 遇到出料成型正常但是尺寸超差的情况，必须取一段样品做好完整的正确的标识（挤压模具编号、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一项标识错误都可能会导致修错模具，所以必须高度注意。 只有这样完整的使用情况信息反馈，才有利于修模人员的正确判断和维修，才能提高模具维修的效率，才能减少修模次数和不必要的试模。 5、模具损坏检查 ①选用制造成型模具零件的材料不适应工作条件要求，造成模具工作一段时间后变形，腐蚀或严重磨损。 ②安装、拆卸成型模具中零件时，用锤子敲击零件，造成模具零件变形或光洁面被破坏、工作面有撞击伤痕。 ③分流锥角过大，对熔料流动阻力大，造成分流锥支架筋折断。 ④口模、芯轴的工作面硬度低，使光洁面磨损严重，造成表面粗糙。 ⑤调整模具时，工作程度有错误会造成模具调整螺钉折断，口模或定径套变形，不能使用。
油压冲床模具
