双管铝合金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式，是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低，因而这种方法被广泛采用，效果较好。　　　　1.双管铝合金立杆机体系　　　　大横杆承重式：小横杆用直角扣件与两侧大横杆连接，两侧大横杆都用直角扣件与双管铝合金立杆机的树根扩杆连接。　　　　横杆混合承重式：内部大横杆与小横杆用直角扣件(或旋转扣件)连接.小横杆用直角扣件与双管立杆中的一根立杆(被连接的立杆称“主立杆”，另一根称“副立杆”)连接，两侧大横杆都用直角扣件省双管t杆的两根立杆连接。　　　　2.上部单立杆与双管立杆的连接　　　　对接式：单扩杆与双管立杆中的丰立仟用对接扣件连接。　　　　搭接式：上部单火杆与下部双管立杆的两根立杆用不少于3道旋转扣件搭接，上部单铝合金立杆机的底部要支于小横杆上，然后在立杆蜀大横杆的连接扣件之下设两道扣件(扣在立杆上，用直角扣件或旋转扣件)，民扣件要紧贴，以加强对大横杆的支持力。

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

如今，国内在铝合金电缆的连接上，基本都是采用铝端子或与电缆性能不匹配的所谓合金端子来连接。电气事故绝大部分发生在连接端子与电缆导体的连接部位。电缆导体与连接端子之间连接的稳定性与可靠性对于电力系统来说至关重要。因此，要保证铝合金电缆的优势和价值得以发挥和体现，安全、无隐患应用铝合金电缆，就必须配套使用与铝合金电缆性能一致的铝合金铜连接器。　　采用铝端子或与铝合金电缆性能不匹配的所谓合金端子来连接，那么连接端子的铝材料或与电缆性能不一致的所谓合金的物理、机械性能缺陷、安全隐患依然存在，而且这些连接端子的电气性能与铝合金电缆导体性能不匹配、使用效果大打折扣等问题也依然存在。这种连接方案无疑是错误的连接解决方案，这种错误的连接解决方案必将给用户的输电线路留下致命安全隐患，也给行业的发展埋下隐患。　　众所周知，铝合金电缆的连接应用技术应该与铜电缆、铝电缆的连接应用技术相类似。即铜电缆用铜鼻子连接、铝电缆用铜铝过渡端子连接、铝合金电缆用与该铝合金电缆性能一致的铝合金铜连接端子连接，这样才是正确的电缆连接解决方案。

铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

在过去两、三年时间内，伴随铝合金电缆日益成为中国电缆行业最热门的细分领域，这个预期规模将高达3000亿元的新兴市场就从不缺少各类话题。有关铜铝电缆连接端子解决方案的争议一直不绝如缕。这一方面体现出了国内铝合金电缆市场的火爆，但同时也表明这仍是一个刚刚起步、亟待规范的细分领域。　　回顾国内近两年的行业新闻，会发现有不少企业常围绕铝合金电缆连接端子各抒己见。其中有专业电缆连接器制造商分享科学见解，也不乏发展历史尚浅的企业提出一些在可信度和专业度方面均待商榷的观点。那么问题来了：铝合金电缆连接端子问题的真相究竟是什么？　　真相一：电缆端子和导体不需要具备相同化学成分　　电缆，不论是传统的铜电缆，还是更具成本优势但相对技术难度高的铝合金电缆，作为工业设备，其对安全、性能、耐用等要求都极高。而相应的行业标准及国家标准便是判断产品是否合格的最有效方法。　　目前，国家现行标准GB/T 9327-2008《额定电压35kV及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接金具试验方法和要求》（修改采用IEC 61238-1:2003）中规定接线端子要通过电气试验和机械试验，其中1000次交流电热循环就是检验导体和接线端子在工况下安全性能的试验。简单说，合格的端子和导体连接系统是否合格，是以试验数据和标准作为判定依据的，而端子是否应和导体具有完全相同的化学成分在IEC和GB标准中均没有要求。　　坦白来说，所谓的“铝电缆连接端子问题”本就不存在。而通过制造该话题来吸引业界关注的企业的动机显然需要投资者和客户警觉。　　真相二：一场根本不存在的技术争议　　电缆行业内早已达成普遍共识，即端子和电缆导体的制造标准不同，其对应的各自化学成分要求也各不相同。接线端子现行制造标准为GB/T 14315-2008《电力电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管》，其中4.1.2明确铜铝过渡产品的命名，在5.1项中则规定“铝材不低于GB/T 3190二号工业纯铝（L2）的规定”。而铝合金电缆导体化学成分现行国家标准则是GB/T 30552-2014《电缆导体用铝合金线》，其中规定了6种牌号的铝合金可以用作电缆导体。　　由此可以清楚地发现，上述两种产品是依据不同国家标准生产制造的，其在材料材质选择上也各有不同，因此压根不存在孰优孰劣。而这也再次说明，所谓的连接端子问题，实际上是“外行话”，因为所谓的技术分歧本身就不存在。　　至此反观长期紧抓“连接端子问题”不放的企业，不免令人怀疑其在专业领域的认知水准和严谨程度。中国铝合金电缆市场尚处起步阶段，不少不明就里的企业尚可借题发挥，但毫无疑问，伴随行业的逐步成熟，真正科学的连接端子解决方案必将得到广泛应用。　　真相三：北美四十年的应用实践是最佳证明　　部分质疑铜铝过渡端子的企业在思考连接端子问题时的逻辑过于简单直接：认为铝合金电缆之所以能够安全应用，主要原因之一是因为接头安全性能好，而接头性能良好的有力保证是铝合金导体的蠕变性能好。由于接头是由铝合金导体和铜铝过渡端子组成的，那么仅仅导体具有较好的蠕变性能，而铜铝过渡端子的铝部分不具备，接头也是不可靠的，因此铜铝过渡端子的铝部分也应采用和导体具有一样蠕变性能的材料。　　此类担忧在实际应用，尤其是使用螺栓型机械式连接（例如：电缆的T接端子）时确实需要加以考虑。殊不知他们仅仅考虑到了问题一方面，但忽视了一点，铜铝过渡端子通常是采用围压或坑压方式进行压接的，这种压接有两个特点：一是压接力大，远远大与导体屈服强度，而蠕变正巧发生在屈服强度附近；二是和蠕变变形相比，端子压接的变形量巨大。综合以上两点，经过压接处理，蠕变变形的影响已经完全微弱至可以忽略不计的程度。因此所谓的“铜铝连接端子不稳定”的说法根本站不住脚。　　俗话说，实践是检验真理的唯一标准。在工业领域，设备的应用时间便是实践效果的证明。以目前全球铝合金电缆应用最为成熟的北美市场为例，在铝合金电缆应用项目中大量使用的Thomas Betts和Tyco接线端子中，其材质有1000系列铝合金，亦有6000系列铝合金，蠕变性能非常优异，完美化解了铜铝过渡端子的铝部分缺乏蠕变性能的担忧。铝合金电缆和接线端子连接系统在北美拥有长达40余年的安全运行历史，已成功应用在多个世界级重大项目中，至今未出现任何问题，用实践效果极为有力地说明其提供的解决方案的科学性和合理性。　　对铜铝过渡连接端子心存疑虑的质疑者不妨反思：如果铜铝过渡连接端子当真存在问题，那么美国市场的多个项目和众多客户为何从未产生过质疑？难道在四十年间，均没有人发现或考虑过类似问题？　　综上，对于市场上将连接端子问题持续夸大的企业，在笔者看来，只能被认定为是擅长借势“营销”且公然无视产业规律和制造业基本逻辑的电缆企业。然而这样的发展思路，短期内在尚不成熟的中国铝合金电缆市场或许尚且有效，但若无法经历时间和实践检验，长期来看必然会被行业淘汰。

美国老练的铝合金电缆在国内推广运用已近八年，现在已根本在电缆运用领域被各方承受。铝合金电缆职业和商场现在已构成一股热潮，各种名字的铝合金电缆产品正不断涌向商场。但八年来或被故意逃避的、关系到铝合金电缆运用安全最要害的衔接技能及配套产品问题却一直未引起业界和用户的真实重视。众所周知，电缆在运用中的安全危险根本都出在衔接上。 　　1968年美国发明晰铝合金电缆技能，掀起了导体材料的一场革新。针对铝合金导体电缆产品的运用，以美国南边线缆为首的铝合金电缆生产供应商活跃联合UL等组织展开合适铝合金导体及电缆产品的衔接技能和相关衔接器的研讨，获得技能打破并拟定了相应标准。铝合金电缆加之配套的衔接技能及衔接产品，一起造就了北美等国家运用铝合金电缆近50年而无一例安全事端的产品运用成功前史。 　　2006、2007年，两家美国公司分别将美国老练的铝合金电缆技能和产品带入我国，创始并促进了我国铝合金电缆工作和展开。但因国情不同，电缆衔接因装置、衔接方法不同，制作标准不同，国外的衔接技能及衔接器无法用于国内。国内现状是，之前因无铝合金电缆技能和产品，当然就更无相应的衔接技能及配套产品。又因种种要素，铝合金电缆生产供应商自身无力展开与铝合金电缆配套的衔接技能及衔接器相关研讨，以致铝合金电缆在国内推广运用前期，因无其它处理办法，明知不能为，而又只能为，无法选用了原用于铝电缆的铜铝过渡端子做为衔接器，用于铝合金电缆的衔接这一过错的衔接处理计划，从此国内铝合金电缆的运用在电缆衔接上都延用了这种不科学、不正确的过错衔接处理计划，使铝合金电缆的运用留下了安全危险。 　　为何运用铜铝过渡及其它与铝合金电缆功能不共同的所谓合金衔接器衔接计划是不科学的、过错的、会留下安全危险?简略举例我们就可理解，众所周知，导体铝合金是从根本上改进了铝做为导体存在物理、机械功能缺点，完全处理了铝导体用于中低压配电电力传输，在衔接接头上因铝的机械、抗压蠕变功能差等归纳原因，形成事端频发，存在严峻安全问题而发明。现在在铝合金电缆的衔接上铜铝端子中由于铝的存在，一切铝带来的缺点等问题仍然存在，这种衔接计划与直接运用铝电缆有何差异?如此，运用铝合金电缆有何优势和价值?还有运用与铝合金电缆功能不共同的所谓合金衔接器衔接计划问题，由于这种所谓合金衔接器的合金在化学功能、电气功能、机械功能、特别抗压蠕变功能等方面与衔接的铝合金电缆功能不共同，不匹配，这种衔接计划带来的成果会是什么?就不逐个展开了。 　　至于现在铝合金电缆运用中运用的铜铝过渡端子，其本来是用于铝电缆衔接，端子的衔接尺度无法与终端设备尺度安全匹配，常常发作施工时直接削磨端子接触面，减小端子接触面尺度来习惯衔接需求的恶劣状况。削磨端子接触面，减小端子接触面尺度，这将直接破坏了端子的机械功能，并形成端子接触面电气功能、载流才干缺乏，衔接部位过载、发热，直接形成了丧命安全危险。再则因铝电缆与铝合金电缆生产工艺不同，用于铝电缆的铜铝过渡端子内径与铝合金电缆导体外径不匹配，需求专用压接东西和严厉的规范施工。但国内涵铝合金电缆装置施工中难以确保铝合金电缆与端子衔接的规范施工，因而形成铝合金电缆与端子衔接质量危险很大。 　　安全、无危险、正确的衔接计划是： 　　首要，铝合金电缆的运用，在衔接时应选用与所衔接的铝合金电缆相同化学，电气、机械功能、抗压蠕变等功能共同的铝合金铜专用衔接器，这样铝合金电缆与衔接器的功能共同，才干到达完美衔接，真实完成运用铝合金电缆的优势和价值。 　　其次，专用铝合金铜衔接端子用于衔接终端设备的铜衔接端，在衔接尺度、电气功能上要完全与衔接终端设备的尺度、功能匹配，不再需求转接铜牌等方法多道转接，确保与终端的安全衔接。这样就可完全根绝、防止因端子无法与终端匹配而消磨端子衔接面等粗野施工带来的安全危险。 　　再就是，专用铝合金铜衔接端子及其它附件，其衔接铝合金电缆的铝合金端的内径与电缆导体外径要零公役合作，削减压接东西压力需求。端子外径与传统压接铜缆的东西匹配，工程施工不再运用铝合金电缆压接专用东西，直接运用铜缆压接东西，与铜缆压接相同便利、牢靠，便利规范施工，有效地前进电缆衔接施工质量。 　　铝合金电缆技能和产品的展开是大势所趋，怎么正确挑选铝合金电缆运用中的衔接计划是关系到铝合金电缆的运用能否安全、无危险的大问题，也是铝合金电缆职业健康展开的需求，这关系到用户和职业的长远利益。铝合金电缆运用技能的研讨和前进，是铝合金电缆职业不能再逃避的现实问题，国内铝合金电缆运用能否象北美等国家相同，发明十年、二十年、以致更长时刻无一例安全事端的产品运用成功前史，研讨并运用正确的衔接技能和科学的衔接处理案，是重中之重的问题，已是刻不容缓。

铝线连接，这里我们要着重了解铜线和铝线的接法,不可以直接将两者连接，要用过渡线夹法。原因1：铜跟铝属于不同的元素，铜的 金属 惰性要大于铝，即铜的化学活性要较铝低的多，这样两种 金属 连接后通电会发生电化学反应，导致铝线逐渐被氧化，降低铝线的机械强度和导电性；原因2：铜线和铝线通过电流时会发热，而它们的电阻率不同；铜1.7×10-8（Ω m）铝2.9×10-8（Ω m）通过相同的电流时，铝线发热量大，铜线发热量小，故容易在接头处出现故障点；原因3：铜线和铝线的硬度不同，如果直接连接，其结合力不然不会太好，如果导线受力较大时，容易从铜线和铝线的连接处断开。实际使用中铜线和铝线一般不直接连接，而是用闪光对焊工艺生产的铜铝过渡板或铜铝过渡端子，即使非要直接连接也应做涮锡处理所以铝线连接时要小心，想要了解更多资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

铝合金门窗常见的渗漏的预防。常见渗漏情况铝合金门窗外框同墙体连接固定不当，构成松动、变形、裂缝。表现在： 　　a.连接件材料的宽度、厚度不符合要求； 　　b.连接件同墙体的固定用钢钉、射钉，不易达到固定牢固的作用。 　　c.连接点设置间距大，固定点太少。 　　型材选择不当，节点构造错误，造成框同墙体问、型材拼接处变形，严密性差，雨水乘隙而入，造成渗漏。

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

拌和冲突焊(FrictionStirWelding，简称FSW)是由英国焊接研讨所(TheWeldingInstitute，简称TWI)于1991年提出的一种固态衔接办法。此技能原理简略、操控参数少、易于自动化，可将焊接过程中的人为因素降到较低。拌和冲突焊工艺参数主要有拌和指头的焊接速度、拌和指头的旋转速度以及压紧力等。这些参数决议了焊接过程中拌和指头周围发生的热量，而且直接影响到焊缝的安排和功能。拌和冲突焊接技能与传统的熔焊比较，具有许多长处，因而具有广泛的工业使用远景和开展潜力。拌和冲突焊技能是国际焊接技能开展史上，自创造到工业使用时间跨度较短和开展较快的一项固相衔接技能，已在航天、航空、车辆、造船、建筑等职业得到成功的使用。 　　可用拌和冲突焊替代熔焊完结轻合金结构的制作，是现代焊接技能开展的又一次腾跃，可以说是性的前进。跟着对拌和冲突焊技能知道的进步，估计在不远的将来，铝合金、镁合金、锌合金、钛合金等轻金属材料的衔接将主要由拌和冲突焊来完结，特别在运载火箭、高速铝合金列车、铝合金高速快艇、全铝合金轿车等项目中将会占到主导地位。 　　我国在2002年4月成立了我国拌和冲突焊中心，标志着拌和冲突焊在我国的正式开端，是我国焊接技能开展史上的里程碑。 　　点冲突焊是一种新式线性拌和冲突焊工艺技能，具有在同种或异种金属板材之间构成强接头的潜力，特别适合于低熔点软金属，例如铝、镁合金。现在，点冲突焊现已成功用于铝合金板材部件的衔接，在轻型机车用铝合金部件衔接方面是一种极具出路的衔接办法。 　　较近，美国福特轿车公司，橡树奎国家实验室和美国密执根州迪尔伯恩大学正在研讨开发用于镁合金部件的衔接。在焊接过程中，不断旋转的模具在压力下横穿过衔接板的界面，使得板材衔接起来，模具旋转发生的热量(冲突热)使得界面和衔接区发生软化区，这个热软化区材料在探头邻近被逼旋转活动而集合起来。在探头回收时对接头就构成了。关于铝合金和镁合金来说拌和冲突焊比普通熔焊进步了接头质量。拌和冲突焊不需求母材的熔化，接头强度接近于基材强度，能量输出相对较低，热量影响区域相对较小，焊缝的残留应力可以忽略不计。点冲突焊和线性冲突焊的不同是点冲突焊不能横向移动，模具抵达预先设定的负载或刺进深度后撤离板材，模具旋转引起的冲突和力发生了热和变形，热和变形又发生了拌和区。在冷却到室温过程中，就在板材界面构成了点焊缝。 　　众所周知，镁合金具有比铁和铝更好减轻分量的优势，现已遭到全球轿车工业极大的注重，镁的密度是铁的四分之一，是铝的三分之二，在轿车工业使用的结构材料中密度较小，但具有高比强度，模数比普通工程塑料和玻璃纤维强聚合物高。现在，从轿车仪表盘框架到发动机都在使用镁合金材料，轿车车身和底盘部件也在开端选用这些镁合金材料，但都存在成形差的问题。一起关于镁合金部件的衔接工艺技能还不够注重。 　　许多镁合金部件的衔接都会集在铸造镁合金的熔焊，例如气体维护焊、气体钨极电子焊、电阻焊、激光焊、电子束焊方面。这些技能都可以用于镁合金板衔接，但在焊缝中常常简单呈现脆性中止相，导致了强度下降，黏结和螺栓衔接又需求额定工艺过程，添加安装本钱，而且螺栓衔接的镁合金板为灵敏铆接，也可以使用，但很少成功。 　　点冲突焊工艺技能可以战胜上述焊接工艺技能的缺乏，因而是具有极大潜力的衔接技能，工作温度在412摄氏度，是一种典型低温固态工艺衔接技能，具有较长的模具使用寿命，高可靠性和较好的工作环境等长处。

氧铜杆和无氧铜杆

如今铝合金电缆知识及产品经过近8年普及、推广，已经获得市场广泛认可和接受。在电缆行业以“铝合金代铜”建设资源节约型社会，也逐步形成社会共识，得到了国家工信部、住建部等管理部门及电缆主要用户之一国家电网的大力支持。国家工信部已明确将“以铝代铜”上升为国家战略，确定支持铝合金电缆业纳入国家《产业调整指导目录》，住建部2012年颁布实施的国家行业标准《住宅建筑电气设计规范》中也明确了铝合金电缆与铜电缆相同的使用地位，电缆主要用户之一的国家电网近期也已将铝合金电缆列入国家电网《2014版新技术目录》，铝合金电缆的普及应用，指日可待，前景诱人。　　　　铝合金电缆起源：　　　　铝合金电缆技术起源于美国，铝合金电缆在其配套的与电缆性能相一致的铝合金连接器的共同作用下，创造了美国等北美国家安全、无事故应用铝合金电缆近50年的成功历史。这项成熟技术和产品在2006、2007年由美国UMI电气公司和天津加铝公司分别带入中国市场，开创并促进了国内铝合金电缆事业的发展。　　　　目前相关标准规范：　　　　在北美等国家，铝合金电缆的制造主要依据美标ASTMB80005(2011)、80107(R2012)进行生产和检验。在国内，目前铝合金电缆专门的国家行业制造标准《额定电压0.6/1kV铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆》和《电缆导体用铝合金线》已报批，待颁布中。在铝合金专门标准出台前，目前国内铝合金电缆的制造、检验，除铝合金导体材料制造外，主要还是参照GB/T12706.1-2008等铜缆标准执行。对于铝合金导体材料的制造，目前国内大多数厂家的制造技术还达不到美标ASTMB80005(2011)、80107(R2012)的要求。尽管国内由一些厂家起草颁布的标准《电工用稀土高铁铝合金杆》和新版《电工圆铝杆》标准也已出台。但因为这些标准存在技术局限性，与美标ASTMB80005(2011)有差距，尚缺普遍指导性，很多厂家感到难以执行，这就客观地造成了国内真正配套的制造、检验标准不到位，导体材料品质难考核的现状。这也就是如今市场上铝合金电缆因导体材料良莠不齐，使得铝合金电缆产品质量差距大的主要原因之一。　　　　国内铝合金电缆的应用相关标准已经比较完善，住建部颁布的国家行业标准《住宅建筑电气设计规范》、国家建筑标准设计图集《铝合金电缆敷设与安装》10CD106等重要指导标准、规范及各省住建厅等省级管理部门颁布实施的类似《铝合金电缆工程设计、施工及验收规程》等地方指导标准、规范都已经具备了实质性的指导价值。　　　　铝合金电缆产品品质基本判定： 　　　关键点之一是导体铝合金杆的基本品质　　　　决定铝合金电缆品质的关键在于其导体材料的品质是否合格，若导体铝合金杆材料不合格，则铝合金电缆的品质就无从谈起。导体铝合金杆材料的优劣，从客观条件上就基本决定了制造出的铝合金电缆较终品质的优劣。　　　　所以，铝合金电缆产品品质的基本判定首先是考核导体铝合金杆的品质。铝合金电缆的生产与铜电缆的生产方式不同，因为导体材料性质不同，所以需要生产厂家必须具备拥有导体铝合金核心技术合金配方，合金熔炼、材料连铸连轧生产装备和成熟生产工艺。生产出的导体铝合金杆材料的化学成分首先应符合ASTMB80005(2011)标准中规定的AA-8000系列铝合金化学成分的要求。其次，机械性能符合抗拉强度103-152MPa，断后延长率大于或等于10%，电性能符合大于或等于61%IACS。全部符合上述规定要求的导体材料，才是合格的制造铝合金电缆的导体材料。　　　　目前国内导体铝合金材料性能较优异的是2006年率先将美国成熟、先进的铝合金电缆技术带入中国的专业铝合金制造商美国UMI电气公司中国工厂制造的3807mm2铸坯电工用铝合金杆材料。其材料性能之优异，是目前所有在中国的铝合金厂家2400mm2铸坯铸轧的铝合金杆材料无法望其项背的。例如与同样是美国品牌的厂家的材料性能对比就可见一斑。　　　　关键点之二是导体铝合金杆材料的抗压蠕变性能　　　　铝合金电缆是因铝电缆抗压蠕变性能差等缺陷造成电缆应用中频繁出现安全事故而发明的新型导体电缆。铝合金电缆较主要的优势和价值之一就是抗压蠕变性能大大优于铝电缆。　　　　导体铝合金材料的优异与否，抗压蠕变性能是较重要的考核条件，抗压蠕变性能直接体现了铝合金电缆所具有的价值。　　　　目前国内大多数铝合金电缆厂家根本无法提供由权威检测机构出具的能真实反映其导体材料是否合格或者优异的抗压蠕变性能试验报告。　　　　拟颁布的国家铝合金电缆专门标准《额定电压0.6/1kV铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆》和《电缆导体用铝合金线》中明确规定导体铝合金抗压蠕变性能试验必须达到100小时的要求。根据标准要求，有些厂家仅通过了20小时的抗压蠕变性能试验，与新国标100小时要求差距太大，难以体现出导体材料真实的抗压蠕变性能。　　　　考察导体材料抗压蠕变性能是否优异，可以直观考察抗压蠕变曲线的变化率，变化率越大，抗压蠕变性能就越差。我们拿同样是美国品牌的两个企业的导体铝合金杆材料蠕变曲线对比，就可判定这两个企业导体材料抗压蠕变性能的优劣。　　　　曲线说明：上述曲线较下端为铜材料抗压蠕变曲线，中间导体铝合金材料抗压蠕变曲线，上端为铝材料抗压蠕变曲线。从两个企业的导体铝合金杆材料的抗压蠕变曲线的变化率可以看出美国UMI合金电缆导体铝合金杆的抗压蠕变曲线的变化率与铜材料的抗压蠕变曲线的变化率基本一致，体现了美国UMI合金电缆导体铝合金杆的抗压蠕变性能更优异。　　　保障铝合金电缆品质的其它环节　　　　确保导体铝合金杆材料品质合格后，才具备进入后续的生产环节，生产出合格铝合金电缆的条件。如果导体铝合金杆材料品质不合格，是难以靠后续生产环节生产出合格产品，就更不可能生产出优质产品。　　　　后续的生产环节主要是看装备、工艺是否精良、先进，生产技术、工艺是否成熟，生产管理是否规范、选用的绝缘、护套及其它辅料是否优质，在精良装备保障下，更多的是解决生产技术和管理的问题。　　　　这个环节涉及的制造、检验标准主要是引用与铜电缆相同的执行标准，如GB/T12706.1-2008等铜缆制造、检验标准，至于电缆的其它特殊要求如阻燃、烟毒、耐火等产品特殊性能，在生产、检验时，也是参照铜缆相关标准执行，只是铝合金带铠装的铝合金铠装电缆的生产、检验，按拟颁布的铝合金电缆国家行业专门标准中规定的相关要求执行。　　　　正确的连接解决方案　　　　(A)铝合金电缆正确连接方案(成就了北美等国家近50年安全、无事故使用铝合金电缆历史的连接方案)即铝合金电缆连接时必须使用与电缆性能一致的铝合金连接器。　　　　(B)铝合金电缆错误连接方案即铝合金电缆连接时使用原用于铝电缆的铜铝过渡端子等铝连接器和与电缆性能不一致的铝合金连接器，这种连接方案将留下安全隐患，使铝合金电缆的优势和价值荡然无存。　　　　近来有些企业为了自身利益，还在宣传铝合金电缆错误连接方案，还在千方百计辩解铜铝过渡端子等铝连接器可以用于铝合金电缆的连接。众所周知，电缆的应用，安全问题基本都出在连接上，如果在铝合金电缆连接上，还是使用存在安全隐患的铝，那么应用铝合金电缆还有何优势和价值?这种不尊重科学，不为用户安全考虑，不负责任的行为，较终将一定落下损人害己的结局。　　　　2012年底，当年带入美国成熟的铝合金电缆技术的美国UMI电气公司的产品战略逐步转向中国市场，美国UMI品牌铝合金电缆产品以其品质优异、高性价比的独有优势，逐渐被国内用户认可、广为接受。特别是近期美国UMI公司宣布率先获得铝合金电缆专用铝合金铜连接端子及其它铝合金电缆连接附件产品的技术突破，解决了国内铝合金电缆应用无专用铝合金连接器的行业难题，保障了铝合金电缆应用安全、无隐患，使铝合金电缆的优势和价值真正得以发挥、体现。全套产品的生产、供应等综合解决能力，使UMI公司成为了国内铝合金电缆行业目前的全套技术产品解决方案提供商。美国UMI合金电缆以其几十年铝合金电缆正确应用的成熟经验和技术等综合领先能力再一次引领铝合金电缆行业朝安全、无隐患应用铝合金电缆的方向健康发展。　　　　同时美国UMI合金电缆的全套解决方案、产品高品质、综合性价比较高三个突出的领先优势已成为美国UMI合金电缆开拓市场的独门利器。　　　　国内铝合金电缆行业目前的全套技术产品解决方案提供商美国UMI合金电缆的铝合金电缆专用铝合金铜连接端子及其它铝合金电缆连接附件产品已成功通过国家权威检测机构关于铝合金连接器与铝合金电缆材料性能一致性检测并取得相应检测报告。这标志着从此国内正确应用铝合金电缆有了相应的配套产品，开启了国内安全、无隐患应用铝合金电缆的历史。美国UMI的铝合金专用连接器相关检测报告展示如下：　　　　铝合金电缆应用首要问题是选择正确的连接解决方案　　　　非铝合金电缆专用、与AA-8000导体电缆性能不一致的连接器(举例如：铜铝过渡端子及与AA-8000导体电缆性能不一致的铝合金连接器等)的几个致命问题：　　　　一、铜铝过渡端子因端子中铝的存在，所有铝的问题依然存在，这种端子连接铝合金电缆，则铝合金电缆的优势和价值荡然无存，还不如直接使用铝电缆，因铝电缆更经济。　　　　二、铜铝过渡端子因原是用于铝电缆，端子安装尺寸与终端设备尺寸不匹配，不仅增加转接铜牌等费用还留下连接安全隐患。　　　　三、铜铝过渡端子因原是用于铝电缆，端子内径与电缆导体外径不匹配，必须使用专用压接工具，难以规范施工，留下连接安全隐患。　　　　四、铜铝过渡端子中铝的纯度较多只能达99.5%(注：真正电工铝纯度都在99.7以上)这造成铜铝过渡端子的综合导电率只能在54%IACS以下(注：导体铝合金导电率在61%IACS以上)，端子与铝合金电缆电气性能不匹配，结果是传输线路电阻率增大21%以上，线路传输能力下降21%以上或增加线路损耗达21%以上。　　　　至于与AA-8000导体铝合金性能不一致的其它铝合金端子，由于其材料的物理、机械、电气、抗压蠕变等性能与AA-8000导体铝合金性能存在差异，若这样的端子用于铝合金电缆连接，将带来的安全隐患等问题就不言而喻了。　　　　以上种种铝合金电缆连接应用问题，使我们清楚认识到，正确的、无安全隐患的铝合金电缆连接解决方案是铝合金电缆+与电缆性能一致的专用铝合金端子等连接器。所以使用铝合金电缆时，首要问题是选择正确的连接解决方案，其次才是品牌、价格等问题。

1、机械连接技术 　　铝合金导热率高，采用传统电阻点焊技术连接能耗极高，而且质量难以保证。目前，国外汽车制造厂商大量采用自冲铆接、自切削螺钉等机械连接方法实现铝合金连接，而该技术目前则由英国Henrob、美国Emhart、德国Bollhoff等国外公司所垄断。我国需要通过自主创新，研发拥有自主知识产权的机械连接装备与工艺，以打破国外的技术壁垒。 　　2、焊接技术 　　对铝车身零部件连接技术而言，目前除大量采用锁铆、自切削螺钉、自攻螺钉、冲联工艺及胶（粘)接等非熔化连接方法外，还大量采用MIG焊、激光焊（包括激光熔焊、激光钎焊）及激光-MIG电弧复合焊等熔化焊接方法。其中，MIG焊、激光焊及激光-MIG电弧复合焊、搅拌摩擦焊成为铝车身零部件焊接的标准工艺。2012 欧洲白车身冠军车型——Benz SL的亮点是搅拌摩擦焊首次得到大量的应用。车身焊点当量达到6669个，对于车身刚度的提升起到重要的作用。 　　3、柔性化包边技术 　　车身覆盖件外形质量要求高、精度控制严，传统模压包边投入大、柔性差，机器人滚压工艺（rollerhemming）成为包边柔性化的必然趋势。国外成熟的汽车设备供应商已有很多具备了柔性化铝合金包边技术，例如德国ThyssenKrupp、美国Hirotec、德国Edag、英国DVA等公司。目前，国内铝合金覆盖件配套的包边设备供应商主要是欧美企业。

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

由于铜、铝两种金属的化学性质不同在接触处容易电化学腐蚀，日久会引起接触不良、导电率差或接头断裂，因此，铜招导线的连接应使用铜铝接头，或铜铝压接管。铜铝母线连接时。可采用将铜母线镀锡再与铝母线连接的方法。

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

电力线路中铜导线与铝导线相接时会产生电解腐蚀。铜导线与钥导线相接时。由于材质不同。互相之间存在一定的电位差。铜铝之间的电位差约为1.7v如果有水汽便会产生电解作用，接触面逐渐被腐蚀和氧化，导致接触面接触不良、接触电阻增大、导线发热而发生事故因此，铜导线与铝导线相接时，应采取必要的防腐措施。如采用铜铝过渡线夹、铜铝过渡接头等，以避免电解腐蚀。此外。也可采用铜线搪锡法，即在铜导线的线头上镀上一层锡，然后与招导线相接。虽然铜的导电率比锡高。但锡的表面氧化后会形成一层很薄的氧化膜。紧附在铜表面。从而可以防止导线内部继续被氧化。而且，这种锡的氧化物导电率较高，与铝导线之问的电触腐蚀作用也较小，不致因接触不良而发生事故。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。

气流干燥是固体物料流态化原理在干燥工程上的应用。其技术特点是粉状或颗粒物料在具有一定速度的热气流中呈悬浮运动状态，在良好的传热和传质条件下，迅速完成物料的脱水过程。干燥终点物料含水可低于0.1％，因此尤适于作深度干燥，在化工，冶金，食品及医药等行业已被广泛应用。气流干燥有旋风气流干燥，脉冲气流干燥，流态化干燥，喷雾干燥及气流干燥等不同型式。铜冶炼厂铜精矿干燥常用气流干燥。气流干燥又有二段（鼠笼打散机＋干燥管）及三段（短圆筒干燥机＋鼠笼打散机＋干燥管）两种方式。铜冶炼厂铜精矿气流干燥实例见表1。设备连接图实例见图1及图2。   表1  铜精矿管式气流干燥实例厂别型式能力，t/h （干矿）燃料设备规格，m圆筒干燥机鼠笼打散机干燥管贵冶三段70重油φ1.85×11φ1.73×0.63φ1.54×37马坝厂二段0.4煤 φ0.4φ0.15×20常冶三段7.5重油φ0.65×60.25m3φ0.5×24足尾三段30重油φ1.3×5φ1.2×0.4φ1×24佐贺关Ⅰ三段85重油φ2×11φ1.8×0.7φ1.74×33.7佐贺关Ⅱ三段85重油φ1.9×11φ1.8×0.7φ1.74×33.7东予三段60重油φ1.95×7φ1.65×0.6φ1.44×35    图1  马坝厂二段管式气流干燥设备连接图   1－块煤燃烧室；2－鼠笼打散机；3－精矿胶还运输机；4－气流干操管； 5－沉尘室；6－一段旋风收尘器；7－二段旋风收尘器；8－泡沫塔； 9－罗茨风机；10－钢烟囱；11－流态化焙烧炉料仓    图2  贵冶三段管式气流干燥设备连接图   1－圆筒干燥机；2－鼠笼打散机；3－气流干燥管；4－沉尘室； 5－一段旋风收尘器；6－二段旋风收尘器；7－干精矿仓； 8－干燥排风机；9－低温电收尘器；10－烟囱       气流干燥具有以下优点：干燥过程温度低，时间短，很少发生精矿的氧化脱硫现象，有利于大气的环境保护；排烟温度低，热效率高；系统负压操作，粉尘少；过程容易实现自动控制；可兼作干燥矿的垂直提升设备。缺点是动力消耗大，约为圆筒干燥的1.5～2.5倍（见表2）。此外，鼠笼打散机由于高速旋转，转子易磨损，检修工程量较大。一般2～3星期即需焊补一次。每个转子约可处理铜精矿60000t。   表2  气流干燥与圆筒干燥电机安装功率对比项目单位气流干燥圆筒干燥脱除水量kg/h75675275精矿提升高度m370安装功率kW725247其中圆筒干燥机kW45132鼠笼打散机kW110 排风机kW570115

近日，中国有色金属工业协会在贵阳主持召开了由中国铝业股份有限公司贵州分公司完成的“电解铝液直接铸造6201高强度铝合金线杆技术开发”项目成果鉴定会。鉴定委员会认真听取了课题组的研发报告，进行了现场考查。经质询和讨论，专家认为，项目具有以下主要特点和创新点:（1）成功开发电解铝液直接铸造6201铝合金的熔炼工艺，合金偏析少、成分均匀；（2）开发了电解铝液直接铸造6201铝合金的净化工艺，有效净化合金熔体；（3）开发了电解铝液直接铸造6201铝合金线杆的连铸连轧生产工艺技术，解决了6201铝合金铸坯易产生裂纹、疏松、逆偏析等问题，使6201铝合金线杆物理性能指标稳定、受控；（4）研究并掌握了电解铝液直接铸造6201铝合金线杆的时效规律，使该产品产业化生产成为现实。 　　专家认为，该项目形成了一套完整的电解铝液直接铸轧6201高强度铝合金线杆的生产工艺技术，具有广泛的推广应用价值。电解铝液直接铸轧6201高强度铝合金线杆，采用的工艺技术先进、技术经济指标优良、工艺装备和技术参数设计合理可靠，产品质量好，达到美国标准，生产技术填补了国内空白。项目经济效益显著，整体技术达到国际先进水平。

铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为 国家机密 。跟普通的碳钢相比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝。在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的情况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下。如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium Association，AA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准，包括美国汽车工程协会（Society of Automotive Engineers，SAE）特别是航空标准，还有美国材料试验协会（American Society for Testing and Materials，ASTM）。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶  铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

电力线路中铜导线与铝导线相接时会发作电解腐蚀。铜导线与钥导线相接时。因为原料不一样。相互之间存在一定的电位差。铜铝之间的电位差约为1.7v如果有水汽便会发作电解效果，触摸面逐步被腐蚀和氧化，致使触摸面触摸不良、触摸电阻增大、导线发热而发作事端因而，铜导线与铝导线相接时，应采纳必要的防腐办法。如选用铜铝过渡线夹、铜铝过渡接头号，以防止电解腐蚀。此外。也可选用铜线搪锡法，即在铜导线的线头上镀上一层锡，然后与招导线相接。尽管铜的导电率比锡高。但锡的表面氧化后会构成一层很薄的氧化膜。紧附在铜表面。然后能够防止导线内部持续被氧化。并且，这种锡的氧化物导电率较高，与铝导线之问的电触腐蚀效果也较小，不致因触摸不良而发作事端。

铝合金化学成分: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它   铝合金分两大类：一为铸造铝合金，有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金，其中又分为两类：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金，有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。

铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。 

6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温度是棒温490-510，挤压筒420-450，一般来说，每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490，根据自身的状况来设定。    6063铝主要合金元素为镁与硅，具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。    6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。    6063铝合金的国家标准：GB/T 3191-1998。属于Al-Mg-Si系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。    6063铝合金性能：    抗拉强度 σb (MPa)：130～230 　　    6063的极限抗拉强度为124 MPa 　　    受拉屈服强度 55.2 MPa 　　    延伸率25.0 % 　　    弹性系数68.9 GPa     弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 　　    泊松比0.330 　　    疲劳强度 62.1 MPa　 　　    固溶温度是：520℃[4] 　　    退火温度为：415℃×(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃ 　　    熔化温度：615～655℃ 　　    比热容：900    6063铝合 金属 低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点：    1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。    2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬。    3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。    6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。 

5083铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金。    5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。    AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。    5083铝合金的使用范围广泛,特别是建筑业，是最有前途的合金。 

3003铝合金是应用最广的一种防锈铝    3003铝合金力学性能： 　　    抗拉强度 σb (MPa) ) 140-180 　　    条件屈服强度 σ0.2 (MPa) )≥115 　　    试样尺寸：所有壁厚 　　    注：管材室温纵向力学性能    3003铝合金主要特征及应用范围：为AL-Mn系合金，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如油箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    3003铝合金成分主要是铝和锰。具体的：    硅Si：0.60 　　    铁Fe: 0.70 　　    铜Cu：0.05-0.20 　　    锰Mn：1.0-1.5 　　    锌Zn：0..10 　　    铝Al：余量    铝的密度很小，仅为2.7 g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。这些铝合金广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造工业。此外，宇宙火箭、航天飞机、人造卫星也使用大量的铝及其铝合金。例如，一架超音速飞机约由70%的铝及其铝合金构成。船舶建造中也大量使用铝，一艘大型客船的用铝量常达几千吨。    铝的导电性仅次于银、铜，虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度只有铜的1/3，所以输送同量的电，铝线的质量只有铜线的一半。铝表面的氧化膜不仅有耐腐蚀的能力，而且有一定的绝缘性，所以铝在电器制造工业、电线电缆工业和无线电工业中有广泛的用途。    3003铝合金常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力。    3003铝合金的国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。 

    2024铝合金的密度为2.73 g/cm3; (0.098 lb/in3)。       2024，国内通常叫做2A12，相当于LY12，通用的板材标准为AMS-QQ-A-250/4（非包铝）；AMS-QQ-A-  2024铝合金250/5（包铝），2024的合金元素为铜，被称为硬铝，具有很高的强度和良好的切削加工性能，但耐腐蚀性较差。广泛应用于飞机结构（蒙皮、骨架、肋梁、隔框等）、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他各种结构件，为Al-Cu-Mg系。    2024铝为铝－铜－镁系中的典型硬 铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。温度高于125°C，2024合金的强度比7075合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。广泛用于飞机结构、铆钉、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。   2024铝合金由于有高强度和好疲劳强度，被广泛应用在航空器结构上，尤其是机翼与机身结构下的受到张力的地方。　    2024铝的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。    2024铝合金的热处理工艺:状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。 

6061铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金，中等强度，具有良好的塑性和优良的耐蚀性。特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广.很有前途的合金。可阳极氧化着色，也可涂漆上珐琅，适应作建筑装饰材料。其含有少量Cu，因而强度高于6063的，但淬火敏感性也比6063高，挤压之后不能实现风淬，需要重新固溶处理和淬火时效，才能获得较高的强度。    6061铝合金的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。6061铝合金中的主要合金元素为镁与硅，具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。    美铝6061-T651是6系合金的主要合金，是经热处理预拉伸工艺的高品质铝合金产品；美铝6061具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。　主要用途:广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。    代表用途包括航天固定装置、电器固定装置、通讯领域，也广泛应用于自动化机械零件、精密加工、模具制造、电子及精密仪器、SMT、PC板焊锡载具等等。    6061铝合金的热处理工艺是1)_快速退火：加热温度350～410℃;随材料有效厚度的不同，保温时间在30～120min之间;空气或水冷。2）高温退火：加热温度350～500℃;成品厚度≥6mm时，保温时间为10～30min、＜6mm时，热透为止;空气冷。3）低温退火：加热温度150～250℃;保温时间为2～3h;空气或水冷。