一熔体质量影响　　熔体纯净化是提高铝材质量的共性技术基础，也是提升铝材品质的关键技术。熔体中气体和非金属夹杂物的存在均有显着的影响。主要包括：坯料的后续加工成形性能，最终产品的物理性能，力学性能，抗腐蚀性能，结构完整性与外观质量。　　二影响熔体质量的因素　　1外部材料：原辅材料质量，废料类别和添加比例；　　2熔炼及在线处理：　　熔体温度，静置时间，炉内精炼，扒渣作业，炉子清洁程度，铝液转炉／浇筑，流槽卫生及干燥程度，工具干燥程度；　　除气，过滤，细化添加剂；　　3铸造过程：分配袋，金属流量，金属温度，操作不规范。　　三杂质分类　　1气体杂质：H2　　2碱性杂质：Na，Ca，Li等。　　3非金属杂质：通常说的夹杂物　　Al2O3，尖晶石，MgO，FeO，MnO；　　AlN，TiB2，(Ti，V)B2，Al4C3；　　MgCl2，NaCL2，CaCl2盐类；　　4液态杂质：低熔点的氯化物，氟化物及其混合物。　　四如何判断熔体质量的好坏　　1高质量的产品必须以减少或消除铝熔体中的非金属夹杂物为最终目的；　　2国内外熔体处理的手段非常多，但是处理后的效果如何就需要一个准确点评价体系；　　3熔体内夹杂物评价是对所使用的熔体处理系统进行综合的判断与分析，在全面系统地对全流程的熔体处理进行定量分析的基础上建立评价标准，使过滤器的选择与使用更具科学性，寻求以最经济合理的过滤方式达到铝制品性能的最优化。　　五熔体内夹杂物评价方法　　1目前主要的评价手段以离线分析为主，即将过滤前后熔体取样后，测定夹杂含量并进行对比，常规方法包括定量金相法，化学分析法，图像扫描法(IA)，容量法，扫描电镜法(SEM)，激光衍射颗粒尺寸分析法(LDPSA)，非破坏超声法(CUS)，激光显微探针质谱分析法(LAMMS)，X射线衍射法(XPD)，光电扫描法，俄歇电子光谱法(AES)等。离线分析虽准确性高，但检测结果滞后于熔铸过程，仅能表达取样时刻的过滤效率，无法及时跟踪过滤效率低变化情况并做出调整。　　2西方发达国家针对高端铝制品对质量对严格要求，开发了多种用于生产现场的新的评价技术。　　11LiMCA11液态金属洁净度分析仪，由加拿大ABB公司发明。　　22PoDFA装置，由加拿大铝业公司发明；　　33LAIS法，由美国联合碳化物公司发明；　　44Prefil—Footprinter装置，由加拿大ABB公司发明。　　东北大学副教授：王向杰

12月3日，以“聚焦熔铸技术、引领加工未来；专注技术探讨、实现利益共赢”为主题的2015（第二届）中国国际铝熔铸峰会在哈尔滨召开。会议由上海易贸商务发展有限公司联合中国有色金属加工工业协会、哈尔滨东盛金属材料有限公司举办，作为业内熔铸行业交流平台，会议聚集了业内资审专家学者与生产技术精英，就行业前沿工艺与生产技术展开探讨，共同推动熔铸行业技术升级，推进行业发展。　　　　东北大学副教授王向杰在会上发表了《铝合金熔铸测渣技术及应用》的主题演讲。（原定演讲者为中铝瑞闽股份有限公司技术质量部主任工程师罗筱雄，因其有事未能出席）。演讲内容涉及熔体质量影响，影响熔体质量的因素，杂质分类，如何判断熔体质量好坏，熔体内夹杂物评价方法等内容。　　　　一 熔体质量影响　　　　熔体纯净化是提高铝材质量的共性技术基础，也是提升铝材品质的关键技术。熔体中气体和非金属夹杂物的存在均有显著的影响。主要包括：坯料的后续加工成形性能，较终产品的物理性能，力学性能，抗腐蚀性能，结构完整性与外观质量。　　　　二 影响熔体质量的因素　　　　1 外部材料：原辅材料质量，废料类别和添加比例；　　　　2 熔炼及在线处理：　　　　熔体温度，静置时间，炉内精炼，扒渣作业，炉子清洁程度，铝液转炉／浇筑，流槽卫生及干燥程度，工具干燥程度；　　　　除气，过滤，细化添加剂；　　　　3 铸造过程：分配袋，金属流量，金属温度，操作不规范。　　　　三 杂质分类　　　　1 气体杂质：H2　　　　2 碱性杂质：Na，Ca，Li等。　　　　3 非金属杂质：通常说的夹杂物　　　　Al2O3，尖晶石，MgO，FeO，MnO；　　　　AlN，TiB2，（Ti，V）B2，Al4C3；　　　　MgCl2，NaCL2，CaCl2盐类；　　　　4 液态杂质：低熔点的氯化物，氟化物及其混合物。　　　　四 如何判断熔体质量的好坏　　　　1 高质量的产品必须以减少或消除铝熔体中的非金属夹杂物为较终目的；　　　　2 国内外熔体处理的手段非常多，但是处理后的效果如何就需要一个准确点评价体系；　　　　3 熔体内夹杂物评价是对所使用的熔体处理系统进行综合的判断与分析，在全面系统地对全流程的熔体处理进行定量分析的基础上建立评价标准，使过滤器的选择与使用更具科学性，寻求以较经济合理的过滤方式达到铝制品性能的较优化。　　　　五 熔体内夹杂物评价方法　　　　1 目前主要的评价手段以离线分析为主，即将过滤前后熔体取样后，测定夹杂含量并进行对比，常规方法包括定量金相法，化学分析法，图像扫描法（IA），容量法，扫描电镜法（SEM），激光衍射颗粒尺寸分析法（LDPSA），非破坏超声法（CUS），激光显微探针质谱分析法（LAMMS），X射线衍射法（XPD），光电扫描法，俄歇电子光谱法（AES）等。离线分析虽准确性高，但检测结果滞后于熔铸过程，仅能表达取样时刻的过滤效率，无法及时跟踪过滤效率低变化情况并做出调整。　　　　2 西方发达国家针对高端铝制品对质量对严格要求，开发了多种用于生产现场的新的评价技术。　　　　11LiMCA11液态金属洁净度分析仪，由加拿大ABB公司发明。　　　　22PoDFA装置，由加拿大铝业公司发明；　　　　33LAIS法，由美国联合碳化物公司发明；　　　　44Prefil—Footprinter装置，由加拿大ABB公司发明。（记者 邵琦萍）

富锰渣价格，上海有色网资讯：什么是富锰渣？你说的是工业冶炼方面的问题.就是冶炼后的废弃物,里面的锰含量很高.国家提倡要提高资源的利用率.可以将富锰渣里面的锰再提炼出来或者锰的化合物加以利用.富锰渣的用途只要有四个方面:1用作生产硅锰合金的原料 2 用作生产金属锰的原料 3 用作生产电炉锰铁和中低锰铁的配料 4 用作冶炼高炉锰铁的配料品名规格钢厂/产地出厂含税价（元/吨）涨跌备注相关资源富锰渣Mn30% Fe&lt;3.5%广西1450--查看富锰渣Mn33%广西1550--查看富锰渣Mn30%湖南1450--查看富锰渣Mn40-42% Fe&lt;2%P0.02Si20广西2000-2200<td nowrap="now

镍渣是冶炼镍铁合金时产生的固体冶炼废渣，这些冶炼废渣中仍存在少量的镍铁合金颗粒，由于镍铁价格高昂，回收这些镍铁冶炼渣中的镍铁颗粒可获得较为可观的经济效益，同时也减少了对固体废渣对土地的侵占和对环境的污染，那么镍渣的处理方法和处理设备是什么呢？ 镍渣按照其形成的方法可分为干渣和水渣，干渣多成块状，性脆易碎。水渣的形成是干渣在融熔状态下淬水形成的细小颗粒，比重较小，性硬脆。因此，干渣和水渣的处理方法上也存在一定的区别，例如：干渣多为块状，镍铁颗粒嵌布在块状干渣中，要想回收这些合金颗粒，必须经过破碎，研磨打破连生体状态，使渣与合金颗粒分离。而水渣由于淬水后渣与合金已全部单体解离，基本不需要破碎与研磨即可进入分选流程。 区分了干渣与水渣之后，我们再来了解一下镍铁合金的组成。镍铁合金中镍含量高于7则称为是高镍，低于7则称为低镍。而这些合金随镍含量的提高导磁性逐渐下降，当镍含量达到14时，镍铁合金颗粒几乎没有任何磁性。因此要想分选出这些镍铁合金颗粒，处理需要知道镍渣是干渣还是水渣之外，还需知道合金为低镍合金还是高镍合金。 对于高镍合金，由于其导磁性较差，采用磁选方法和磁选设备难以获得较好的分选指标因此需要考虑采用重选的方法予以回收处理。镍铁合金的比重较大，废渣的比重较小，利用重选的方法很容易从镍渣中回收镍铁合金，但前提是必须使镍铁合金与固体废渣单体解离。 对于低镍合金，其自身带有磁性，采用中等强度磁场的磁选设备即可对其进行高效的分选，使分选过程更为简单方便。 回收了镍铁合金后的固体废渣可以销向新型建材厂作为新型建材的原材料，添加剂等，基本实现对固体冶炼废渣的全部回收利用，且整个回收处理过程不对环境产生二次污染。

一、电热前床我国无炉缸鼓风炉用电热前床进行渣铅分离；有炉缸鼓风炉用电热前床使渣进一步沉淀并起到保温作用，结构形式一般为长圆形、长方形或圆形，长圆形前床采用较广泛。 电热前床的计算包括三部分：炉用变压器的选择计算、电极直径和前床主要尺寸的确定。 （一）炉用变压器 1、炉用变压器的功率，即电热前床的功率，按下式计算：                                       (1) 式中  P－炉用变压器功率，kVA；       A－液态渣的电能消耗，kW·h/t；       Q－液态渣的最大处理量，t/d；       K1－功率利用系数，一般为0.93～0.96；       K2－时间利用系数，一般为0.85～0.94；      cosφ－功率因素，一般为0.9～0.95。 由于电热前床的功率一般均较小，通常采用一台三相炉用变压器即可。 2、炉用变压器的二次电压，主要与炉渣的电导系数有光，一般炼铅炉渣的电导系数为0.4～1.3Ω-1·cm-1，但通常是根据同类型工厂的实践经验进行选择。 电热前床的炉用变压器的二次电压可做成5～8级，级差为8～12V。虽然工作电压一般在40～50V之间，但考虑到烘炉起弧电压比正常生产电压要高，因此，最高一级电压不宜小于90V。 电热前床采用石墨电极时，炉用变压器可采用手动无载调压。 （二）电极直径 电极直径按下式计算确定：                                      （2） 式中  D－电极直径，mm；      Imax－炉用变压器最大电流强度，A；      j－电极许用电流密度，A/cm2。 表1为石墨电极许用电流密度。 表1  石墨电极许用电流密度，A/cm2级别石墨电极直径，mm75100150200250300350400500优级262824201817161513一级262621181616151412二级242418161515141311 三相炉用变压器的最大电流强度按下式计算。                                    （3） 式中  Imax－炉用变压器的最大电流强度，A；       P－炉用变压器的功率，kVA；       Vmin－炉用变压器二次电压中的最小一级电压，V。 （三）电热前床主要尺寸的确定 1、炉膛长度   前床长度按下式计算：                                     （4） 式中   L－渣线处炉膛的长度，m；        l－电极中心距，m，通常为3～4D；        l1－渣线处入渣口端墙至最近电极中心的距离，m，通常为4.5～5.5D；        l2－渣线处出渣口端墙至最近电极中心的距离，m，通常为2.5～3.5D。 2、炉膛宽度  前床的炉膛宽度按下式计算：                                       （5）     式中  B－渣线处的炉膛宽度，m。 3、炉膛高度  前床的炉膛空间高度，当不在炉墙上设排烟孔时，可按下式计算：                                   （6） 式中  H －炉膛空间高度，m；       h－熔池深度，m，其中包括放一次渣的渣层高度和炉内存留的熔体（炉渣、粗铅、铜锍）的高度。通常每次放渣后，存留在前床内的熔体高度为0.75～0.85m。 4、床面积  前床的面积按下式计算： 长方形                                          (7) 长圆形                                  (8) 式中  F－床面积，m2。为了进一步检验炉用变压器的功率与床面积是否匹配，可用经验公式进行验算。                                      （9） 式中   ΔP－单位床面积功率，kVA/m2，一般为45～60。 最后还要参照同类工厂的电热前床的实际资料，进行一些必要的调整。表2为电热前床炉用变压器实例。 表3为电热前床的主要技术性能实例。 图1为13㎡电热前床示意图。 表2  电热前床炉用变压器性能实例床面积，㎡相数级数高压侧低压侧功率，kVA电压，V电流，A电压，V电流，A10316000 Y/Δ接线44.235.97600400258.647.87600610372.159.37600750472.171.06370750572.182095490750672.193.64810750133110000 Δ/Δ接线40508000694/248608000830356.2708000970464.18080001105572.29080001250110000 Y/Δ接线28.98000400234.68000480340.48000560446.280006405528000724 表3  电热前床技术性能实例项目单位床面积，㎡项目单位床面积，㎡101316.75①101316.75①前床内部尺寸：长 宽 高㎜520056006200电极中心距㎜120012001200㎜200026002700电极直径㎜400400500㎜175019602390变压器功率kVA7501250750电极数量根333①扩大前的床面积为14㎡。图1  13㎡电热前床 1－进渣口；2－放渣口；3－放铅门；4－电极 （因故图表不清，需要者可来电免费索取） 二、沉淀锅 有炉缸铅鼓风炉在炉内完成渣铅分离，从鼓风炉放出来的炉渣如采用回转窑挥发或堆存时，则先经沉淀锅分离出被渣夹带出的少量铅后，在进行水碎。 沉淀锅一般需要两台，分二级串联配置在不同标高上。沉淀锅的容积视鼓风炉渣量而定，为使渣与粗铅和铜锍沉淀分离得好，每台锅的生产能率可取10～14t/(m3·h)。 表4为铅鼓风炉沉淀锅尺寸实例 表4  铅鼓风炉沉淀锅尺寸实例名称单位鸡街冶江西冶炉渣产量t/d175～20040～50沉淀锅级数22沉淀锅容积m3/个0.770.38沉淀锅直径m1.261.00沉淀锅深度m0.750.66

一、粗铅浇铸设备     粗铅浇铸设备目前有三种：     （一）铸锭车  一般在铸锭车上放置两个大锭模交替使用，用卷扬机牵引，冷却后用起重设备起吊脱模。     （二）圆盘铸锭机  在铸锭机上可设8～10个大锭模，顺次浇铸，冷却和脱模，其效率较高，运行也可靠。     （三）直线型铸锭机  该机用于浇铸小块铅锭（每块重45～50kg），该机效率高，运行可靠，且易配置。    二、排渣设施     炼铅、炼锌鼓风炉产出的炉渣，其主要成分为SiO2、FeO、CaO、Al2O3和ZnO；炼铅鼓风炉炉渣熔化温度为1000～1100℃，炼锌鼓风炉炉渣熔化温度为1200～1300℃；密度为3.3～3.6g/cm3；炼铅鼓风炉产出的炉渣量为粗铅量的0.8～1.5倍，炼锌鼓风炉产出的炉渣量为粗铅量的2～2.5倍。     1、炉渣用烟化炉吹炼  从鼓风炉放出来的炉渣，我国大中型厂用电热前床进行渣铅分离或进行保温。当烟化炉加料时，才将炉渣从电热前床中放出来注入渣包中，再用双钩桥式起重机将盛有熔渣的渣包吊运至烟化炉前并将熔渣倾入烟化炉。国外则多用大渣包盛放渣铅分离后的炉渣，烟化炉加料时，将大渣包中的炉渣倾入烟化炉。     烟化炉检修时，炉渣通常进行水碎，鼓风炉水碎渣通常作为烟化炉冷料，也可作烧结配料时用的返渣。     2、炉渣不用烟化炉吹炼  从沉淀锅流出来的炉渣直接进行水碎，水碎渣推存或用回转窑挥发以回收渣中的锌、铅、锗等有价金属；若回收不经济时，可予以丢弃。     （一） 炉渣水碎     1、炉渣水碎时的用水量一般按经验确定，通常炉渣与水的重量比为1∶6～10，冲渣水可以循环使用，即碎渣后的水由水碎渣池流入沉淀池，澄清和稍微冷却后流入中间水池，经循环水泵升压后再行冲渣；进入循环水泵时的水温应低于80℃。炉渣水碎的耗水量一般为1～1.5t/t。     铅鼓风炉水碎时水的压力为0.1～0.2MPa；炼锌鼓风炉渣水碎时水的压力为0.5MPa；水压越高，水碎渣的粒度越细；炉渣的熔化温度越高，要求水压越高。     2、水碎渣的粒度     水碎渣的粒度组成实例见表1。     水碎渣的堆积密度为1.7～2.0t/m3。表1 水碎渣粒度组成实例，%炉渣种类粒度，mm＞22～0.50.5～0.250.25～0.10.01～0.05＜0.05铅鼓风炉42.053.02.81.70.40.1锌鼓风炉10.044.025.08.02.90.1    3、炉渣水碎时对水的要求     炉渣水碎循环水中除含有炉渣固体物外，尚含有金属离子，化合物及其他杂质。株冶铅鼓风炉炉渣水碎循环水的水质分析如下（mg/L）：        Cl       Fe      Cu      Pb      Zn      Bi      Ph      17.0     16.0     1.1     10.6     1.9     无     7.0     表2为铅锌冶炼炉渣用蒸馏水浸泡后的水质分析资料。 表2  铅、锌冶炼炉渣蒸馏水浸泡后的水质分析，mg/L成分炼铅鼓风炉 水碎渣炼锌鼓风炉水碎渣烟化炉水碎渣烟化炉水碎渣锌挥发窑窑渣竖罐炼锌罐渣Hg0.0010.00080.0018Cd0.00350.0010.0050.017As0.120.360.0570.0120.025Pb0.640.550.020.3～0.360.17Zn4.297.530.200.23Cu0.010.250.200.037F0.510.2151.700.007～0.01912.70    （二）水碎溜槽和水喷嘴     水碎溜槽不长时可用一段，太长时可分成数段，各段藉凸缘连接起来。炉渣水碎溜槽的深度一般为200～300mm，宽度为250～400mm。溜槽断面呈U形，其两侧壁厚20mm，底厚30mm，材质一般为HT28－48。溜槽安装角度不宜小于7°。     水喷嘴一般采用鱼尾状，喷嘴的水流方向与溜槽夹角为30°，使渣能与水充分接触，粒化效果最佳。     图1为鱼尾状喷嘴示意图     图2为喷嘴、渣流和溜槽的相对位置图1  鱼尾状喷嘴示意图图2  喷嘴、渣流和溜槽的相对位置示意图    （三）水碎渣池     水碎渣池容积大小与炉渣量和采用的捞渣设备有关。大中型厂采用扒渣机捞渣时，水碎渣池为长方形，长10～15m，宽3～4m，深2.5～3m；目前大中型多采用抓斗桥式起重机捞渣，其水碎渣池布置示意图见图3。图3  水碎渣池布置示意图    中小型厂多采用斗式提升机，水碎渣池容积较小，长2.5m，宽1.5m，深0.5～1.0m。     （四）捞渣设备     捞渣设备除与渣量多寡有关外，还与运渣设备有关，如小型厂用手推矿车或汽车运渣，宜用斗士提升机捞渣；大中型厂用汽车运渣，即可用抓斗桥式起重机，也可用扒渣机；但若用火车运渣，则应选用抓斗桥式起重机。     常用捞渣设备的适应性及其特点比较列于表3。 表3  常用捞渣设备的适应性及其特点比较设备名称（适用范围）设备特点抓斗桥式起重机（大中型厂）（1）生产效率高，装卸方便 （2）可将渣直接装入火车或汽车 （3）投资较大斗式提升机（中小型厂）（1）可用于垂直或倾斜方向运输 （2）设备简单，占地面积小 （3）需设中间渣仓，仓下环境不佳 （4）机电设备易被锈蚀，链条和料斗磨损严重，维修量大。扒渣机（大中型厂）（1）设备结构简单 （2）耗电量高，占地面积较大 （3）需设中间渣仓，仓下环境不佳 （4）钢丝绳、扒斗、滑道衬板磨损严重 （5）渣池清理困难且频繁     1、抓斗桥式起重机     抓斗桥式起重机捞渣方式通常是将水碎渣从水碎渣池中抓起来，在空中停留片刻，沥出大量的水后直接装入自卸汽车或火车车厢中运往渣场或烧结系统的精矿仓。也可将水碎渣抓出后先放置在水碎渣池旁边的地坪上将水沥干，再抓入运载车辆中，这样可降低水碎渣含水量，从而减少运输时的漏洒水量，减轻对运渣道路的污染。     水碎渣池和装载场地通常采用露天布置，因此抓斗桥式起重机应选用露天作业型，在南方多雨地区，尚需在桥式起重机上交雨棚，或可驶入有屋檐的避雨场所。     2、斗式提升机     用斗式提升机捞渣时，水碎渣从水碎渣池中被捞出并提升至贮渣中间仓。炼铅（锌）炉渣磨损性高，宜选用带斗式斗式提升机，对于硅酸盐含量高的炉渣可选用链斗式。提升铅鼓风炉水碎渣的斗式提升机性能实例如下：     斗容积   提升容积  生产能力  电动机功率  运行速度     4.4L      9.0M      4～8t/h    5.5Kw      0.7m/s    图4为斗式提升机提升水碎渣示意图。图4  斗式提升机提升水碎渣示意图 1－渣仓   2－斗式提升机   3－水碎渣池   4－渣溜槽    3、扒渣机     扒渣机的卷扬系统，多数工厂已实现自动控制。     扒渣机扒斗容积按下式计算：            式中  V－扒斗容积，m3；           Q－扒渣机的生产能率，t/h；          γ－水碎渣的堆积密度，t/m3；          φ－扒斗的充满系数，一般取0.6～0.9；          v1－重扒斗运行速度，m/s，一般取0.9～1.2；          v2－空扒斗运行速度，m/s，一般取1.4～1.7；          tn－扒斗扒料和卸料时间和，s，此值根据实际情况确定；          L－扒斗运行距离，m     表4为扒渣机技术性能实例。 表4  扒渣机技术性能实例性能甲厂乙厂扒斗有效容积，m30.280.6扒渣机生产能率，t/h21～2840滑道倾角23°30°滑道衬板规格，mm1920×1000×601850×820滑道衬板块数2519滑道衬板材料HT15－32HT12—28电动机功率，kW2230设备总重，t5236占地面积，㎡6555    图5为扒渣机布置示意图。            图5  扒渣机布置示意图 1－渣池；2－扒斗；3－渣仓；4－导向轮；5－双筒卷扬机； 6－滑道；7－尾部滑轮

一、浸取 依据钒渣来历及性质的不同，浸取的溶剂可所以中性、酸性或碱性。 （一）焙烧熟料的中性浸取 通过高温下化焙烧的熟料，钒现已转化为五价钒的钠盐，易溶于水。因而，大部分的钒均可溶解。因为熟猜中残留少数的碱，故溶液呈碱性，pH值约为7.5～9。一些可溶性离子如Fe2＋、Fe3＋、Cr3＋、Mn2＋、Al3＋等均将水解而构成沉积。上述各离子的水解pH值如下：离子Fe2＋Fe3＋Mn2＋Cr3＋水解pH值6.5～7.51.5～2.37.8～8.83.3～44～4.9 （二）焙烧熟料的酸性浸取 当酸度增加时，将使贱价钒酸盐如Ca（VO3）2、Mn（VO3）2、Fe（VO3）2、Fe（VO3）3部分溶解。为此残渣在第2段浸取时将选用酸性浸取，以进步钒的浸取率。 四价钒用硫酸浸取时，可生成安稳的VOSO4： VO2＋H2SO4＝VOSO4＋H2O 进步酸度虽使钒浸取率进步，但浸取液中的杂质也相应增加，给净化工序增加了困难。 （三）焙烧熟料的碱浸及碳酸化浸取 含钙高的质料及增加氧化钙焙烧的熟料可选用碱性溶液浸取钒。例如：因为CaCO3的溶度积小于Ca（VO3）2，故在上述复分化反应中，使Ca（VO3）2分化构成CaCO3沉积，而 被浸取。通过CO2则可使溶液pH值下降，更有利于Ca（VO3）2的分化与浸取。 （四）直接酸浸 含钒质料的直接酸浸，首要用于处理含钒铀矿，一起收回铀和钒。浸取时一起增加氧化剂如二氧化锰或。运用浓硫酸在挨近沸点下浸取。铀、钒的浸取率可别离到达98%、85%。 （五）加压碱浸 含钒质料的直接碱浸，可在高压下200℃左右，通入压缩空气，使贱价钒氧化为五价钒而溶解。最终以Na3VO4·（5～12）H2O的结晶收回。 含钒原猜中的钒若以五价钒的状况存在，则亦可用浸取法提取。可选用50～300℃，0.1～20MPa，NH32～8mol／L的条件进行浸取。 二、浸取设备 在焙烧进程中会发生烧结及结团现象，为此浸取时仍需细磨以进步浸取率。一般是将熟料先水淬，再进湿球磨，细磨至－100目以下，然后可明显进步钒的浸取率，缩短钒的浸取时刻。一般通过湿球磨后，浆料即已完结浸取，进而送至稠密机进行固液别离。 焙烧熟料的碱浸，湿球磨后需要碳酸化浸取，一般是在机械拌和槽内进行，在槽底鼓入CO2气体（焙烧熟料的尾气或石灰窑气）。也能够运用气体拌和槽，俗称巴秋卡槽。假如质料是疏松多孔的块矿或焙烧球团，则可用渗滤浸取器。以上均参见图1。图1  浸取槽 a－气体拌和槽（巴秋卡槽）；b－浸滤浸取槽

硅锰合金冶炼渣是冶炼硅锰合金时产生的固体废渣，一般呈绿色，硬脆，含有一定量的硅锰合金颗粒嵌布其中。硅锰合金冶炼渣如果不及时经过客户有效的处理，会对环境和人类健康造成一定的危害，这里公开一种新型的硅锰合金冶炼渣处理工艺流程及设备配置，不仅有效解决了硅锰合金渣的处理，还能够产生可观的经济效益。处理过程对环境不产生二次污染，具有高效，节能，环保等优势。基本可实现废渣的全吸收。 硅锰合金冶炼渣中存在一定量的硅锰合金颗粒，回收这些合金颗粒即可产生相当可观的经济效益，利用此工艺流程及设备配置投资小，见效快，是一种科学有效的硅锰渣处理工艺流程。下面详细介绍该工艺流程及设备配置。 回收硅锰渣中的合金颗粒就必须使合金颗粒和固体废渣基本单体分离，这就要求将废渣进一步破碎或研磨，选择破碎或者研磨需要根据废渣的具体情况确定，如果废渣中合金颗粒嵌布粒度较小，则考虑采用棒磨或者球磨，如果合金颗粒嵌布粒度较粗，直接进行破碎即可，选用高效细碎机或者细破碎机即可完成破碎过程。 破碎后的废渣中合金颗粒和废渣基本单体解离，由于合金颗粒具有较大的比重而废渣的比重较小，两者有较大的比重差，利用这一特点，我们可以采用重选的方法使合金颗粒和固体废渣分离。金属颗粒可再次冶炼或直接出售，其余废渣则销向水泥厂或新型建材厂作为新型建材产品的原材料。 硅锰合金冶炼渣的具体分选设备为跳汰机。跳汰机是一种重力选矿设备，它可以根据矿物与脉石的比重差进行分选，比重差越大分选效果越好，处理量越大。

一、硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向 现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势，限制着我国黄金产量的进步，与此同时，从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负，这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发。 我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨，现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能，其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料，所含黄金白白丢失，非常惋惜。 从国内外的技能文献看，从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺，重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段。 现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣，档次再低则赢利太低，出资难以在短期内收回，因而尽管具有较好的社会效益，但经济效益不显着而无建提金厂的积极性；堆浸法尽管能使出产本钱下降，但不能连续出产并且冬天无法出产，因而这种工艺也难以推行；重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金，但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负，也难以推行。法药剂本钱高且浸出条件不易控制，溶液中金的收回尚满足的办法，还处在探究阶段，距工业运用尚远。 咱们以为，影响从烧渣中提金的主要因素有两个，一是出资过大、二是出产本钱过高.假如能处理这两个问题，低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行。 通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨，发现该工艺存在如下问题： （一）长春黄金研讨院的多年研讨证明，硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保，选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀，不沉槽.磨矿工段出资达40余万元，出产本钱高达15元/吨，假如能通过其它办法砍掉该工段，化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降。 （二）因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿－除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质，在磨矿进程中就不能加，因而贫液也不能悉数循环运用，贫液处理后排放不光使出产本钱进步，还发生环境污染问题，在一些环境质量要求高的区域，环保部门就不会同意建化厂。 （三）不少硫酸厂建在城市内，无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时，不管用锌粉置换仍是用炭浆法，都有必要过滤尾别离出废渣，用机动车把渣运到它处。过滤工段添加了出资，又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱。 （四）选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加，恶化浸出条件，形成金收回率下降；因为烧渣硬度大，用炭浆法炭磨损大，金丢失多，出产本钱增高。 （五）化法的最大缺乏不在于反响时刻太长，一般至少要16小时，这就要求建很大体积的浸出槽，出资增大、电耗添加，厂房面积添加。 综上所述，从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺，下降出资和本钱。其详细研讨内容包含以下几个途径： 1、运用新的浸出设备，不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行。并且浸出电耗不添加或添加较少。 2、运用浸出速度快的浸出办法，浸出时刻仅几小时或更短。可添加拌和强度来确保浸出效果，因为反响时刻短，单位电耗也不会添加许多。 3、选用贫液全循环工艺，不外排废水，节省废水处理费用，节省浸出药剂。 4、用固定床吸附法从贵液中收回金，不设洗刷工段或炭浆工段，浸后直接过滤，进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步，削减设备出资和出产本钱。 通过很多的研讨和实验，挑选了水氯法工艺.小试结果表明，浸出率比化法高，其原因是化进程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜。均由烧渣的性质决议－尾渣制酸时的焙烧温度致关重要。二、新工艺和新设备的技能经济目标 （一）技能工艺目标 金收回率：55% 浸出时刻：3min         石灰耗量：3kg/t 电    耗：15kwh/t水    耗：0.15m3/t    耗量：3kg/t 投    资：80万元 出产本钱：38.6元/t     出产人员：35人 （二）黄金产量和产量、赢利 按每年出产300天，处理才能为100m3/d，烧渣金档次1.5g/t，收回率55%计，产金量如下： 每吨烧产金量： 1×1.5×55%＝0.825g 日产黄金：     100×0.825＝82.5g 年产金量：     300×82.5＝24750g 每吨烧渣产量： 0.825×96＝79.2元 日产量：       100×79.2＝0.792万元 年产量：       300×0.792＝237.6万元 年赢利：       300×100×（79.2－38.6）＝120万元 按100万元出资核算，返还期为10个月。 用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t。 （三）新工艺与惯例化工艺比较 新工艺：       ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺：                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘ （四）新式固液别离设备的特色惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机，板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐，并且在压滤前要设拌和槽平衡流量，设备出资达150万元，电耗大；带式真空过滤机过滤带易损，不易防止氯的腐蚀，出资达200万元；稠密机不易处理大颗粒物料。并且防腐也不易，占地大，出资达150万元。 新式固液别离设备相似池浸用的浸出池，多池串联，上部设溢液口，下部设散布板，矿浆进入后，大颗粒物料很快沉降到池下部，水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去，通过较长时刻的沉降，较清的贵液从固液别离设备中流出，进入吸附工段。待前面的池中充溢浸渣后，翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷，从散布板下液出的贵液也进入吸附工段。新设备用混凝土制成，涂以防腐材料即可。出资仅30万元。 三、新工艺和设备的长处 浸出办法的长处： （一）本浸出办法运用工业上广泛运用的（开始运用少数食盐）做浸出药剂及少数助剂，防止了的污染，运用的助剂下降的耗费，使其药剂本钱低于化法。 （二）本办法浸出时刻仅3分钟，因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2%～0.4%，以处理才能100t/d的工厂为例，浸出设备有用容积仅0.3立米。不光出资可削减20%，浸出的电耗也可下降4～5kwh/t。 新式浸出设备的长处： 选用新式反响器，习惯大颗粒物料的浸出。惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆，不然就会呈现“沉槽”、压拌和浆等毛病。本设备容积很小，选用其它办法处理反响器问题，防止拌和不均。 新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色。现有的过滤设备不能解防腐问题，并且报价很高，大约需求出资100万元，新式固液别离设备出资仅30万元。 新工艺的长处： （一）省去了磨矿及相应的分级、稠密设备，削减出资40%左右；节省占地400平米；削减材料耗费10元/t；削减电费5元/t；削减操作工3～6人。 （二）不磨的烧渣自身粒度较大，一般在－80目占70%以上，40－80目占25%左右，其他5%在20－40目之间，沉降速度快。特别合适用新式固液别离设备进行液固别离。这种设备易于操作。与化工艺比较，省去了稠密机和压滤机，易于控制浸出液物量平衡。 （三）选用活性炭吸附法收回浸出液中的金，考虑到在吸附进程中或许发生沉积物，选用我单位已获专利的吸附槽。吸附设备出资仅2万元。 （四）因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物，并使金离子终究转变为单质金。因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t，选用燃烧－溶解－复原的联合工艺即可出产出纯金。冶炼工艺设备简略，仅运用惯例药剂，与化法比，冶炼工段节省设备出资30万元，冶炼本钱也低于惯例工艺。 （五）贫液中杂质主要是铁、锌和铜，可用石灰沉积，别离掉杂质的溶液可循环运用；因为不断加氯，浸出液的酸度将不断添加，加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果。 （六）与惯例化工艺比较，选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂，可节省设备出资80万元，下降出产本钱30元/t。使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许，换句话说，使烧渣的提金经济档次大幅度下降。 以处理才能100t/d的工厂为例，出资60～80万元，供电不超越50kw，处理本钱约40元/t，即便烧渣档次低至1.5g/t，浸出率为55%，年赢利也可到达100万元。 我国有这类烧渣的工厂至少10座，金档次都在2g/t以下，假如推行本工艺，每年至少收回金250kg。赢利1000万元以上。 四、硫酸烧渣提金工艺规划 （一）工艺数据 1、处理才能：    100t/d 2、浸出液浓度： 1.5kg/M3  PH＝1.5－2.5  Cl－4kg/M3 3、液固比：      2～5∶1 4、反响时刻：    3 分钟 5、反响类型：    全返混 6、液固别离办法：新式固液别离设备 7、贵液中金收回办法：活性炭固定床吸附法 8、贫液循环办法：石灰中和沉积杂质后再循环 9、金浸出率：55% 10、废气处理办法： 烧碱液吸附再运用 （二）质料 1、烧渣金档次：1.67克/t 2、 3、石灰 4、活性炭：木质炭或果核炭 5、自来水 6、烧碱 （三）物料流量 1、硫酸烧渣：     4.17t/h 2、浸出液流量：   8.34～20M3/h 3、活性炭吸附剂用量： 1t 4、废气处理     排气量：      >500M3/h 5、吸收液流量：  2－4M3/h （四）工艺流程             ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

铬渣是冶炼铬铁合金时产生的固体废渣，这些固体废渣如果不及时经过科学有效的处理，不仅会对环境和人类健康造成威胁，同时也会造成有用资源的浪费，这里简单介绍一下铬铁渣处理的工艺流程和设备配置。铬铁渣多为干渣，硬度较大，嵌布有粗，细布均匀的铬铁合金，回收这些铬铁合金可以产生可观的经济效益，也为铬铁渣的进一步处理打下铺垫，以下为铬铁渣处理工艺流程图：铬铁渣处理工艺流程简介： 该铬铁渣处理工艺流程以重力选矿的方法从铬铁矿渣中回收铬铁合金，采用两次跳汰机分选，分别获得粗粒和细粒铬铁合金颗粒，使铬铁回收的利益最大化。首先大块铬铁矿渣经过粗鄂式破碎机破碎成小块，小块铬铁矿渣进入细鄂式破碎机进行细破，使最终粒度控制在30mm以内，之后进入料仓，料仓下方设电磁振动给料机，将破碎后的铬铁渣均匀给入AM30跳汰机进行粗粒跳汰分选，得到粗粒铬铁合金和尾矿，尾矿中因嵌布有不少细粒铬铁合金，需采用棒磨机将AM30跳汰机尾矿进行研磨，得砂状铬铁矿渣，进入LTA1010/2跳汰机进行二次跳汰分选，得到细粒铬铁合金和废渣。该工艺流程对铬铁合金的总回收率在90%以上，是国内广泛应用的铬铁渣处理回收工艺流程。 铬铁渣处理设备配置清单：名称型号功率（KW）数量(台)粗鄂式破碎机PE400*600301细鄂式破碎机PEF250*1000371跳汰机AM3031LTA1010/231棒磨机Φ1200*4500551输送机600型5.5——给料机GZ30.351料仓20m³——1回收过铬铁合金后的铬铁渣中铬铁含量极低，均呈细粒状，可再次销售向水泥厂，新型建材厂等企业，制成新型建材，整个处理过程实现了对铬铁渣固体废料的全部回收利用，不仅减少了有用资源的浪费，同时也降低的固体废渣对土地的占用，对环境和人类健康的危害。我厂对铬铁渣，镍铁渣，不锈钢渣，硅锰渣等多种金属冶炼矿渣的处理和回收有丰富的经验和独到的见解，欢迎广大客户朋友到厂参观指导，共同探讨。

4.新式固液别离设备的特色     惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易防止氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.    新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.三.新工艺和设备的长处    浸出办法的长处:    1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.    2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.    新式浸出设备的长处:    选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.    新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.    新工艺的长处:    1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.    2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.    3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.    4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.    5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.    6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.    以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.    我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.硫酸烧渣提金工艺规划一.工艺数据  1.处理才能:    100t/d    2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3  3.液固比:      2～5:1  4.反应时刻:    3 分钟  5.反应类型:    全返混  6.液固别离办法:新式固液别离设备  7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法  8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环  9.金浸出率:55％  10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用二.质料  1.烧渣金档次:1.67克/t  2.  3.石灰  4.活性炭:木质炭或果核炭  5.自来水  6.烧碱三.物料流量  1.硫酸烧渣:     4.17t/h  2.浸出液流量:   8.34～20M3/h  3.活性炭吸附剂用量: 1t  4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h四.工艺流程                ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能通过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    通过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标      金收回率:    55％      浸出时刻:    3min        石灰耗量:    3kg/t      电    耗:    15kwh/t       水    耗:    0.15M 3/t     耗量:    3kg/t      投    资:    80万元      出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人    2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:      每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g      日产黄金:     100×0.825=82.5g      年产金量:     300×82.5=24750g      每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元      日产量:       100×79.2=0.792万元      年产量:       300×0.792=237.6万元      年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元      按100万元出资核算,返还期为10个月.      用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.    3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:   4.新式固液别离设备的特色    惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易避免氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.   新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.

三.新工艺和设备的长处   浸出办法的长处:   1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.   2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.   新式浸出设备的长处:   选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.   新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.   新工艺的长处:   1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.   2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.   3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.   4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.   5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.   6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.   以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.   我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.   硫酸烧渣提金工艺规划   一.工艺数据   1.处理才能: 100t/d     2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3   3.液固比:   2～5:1   4.反应时刻: 3 分钟   5.反应类型: 全返混   6.液固别离办法:新式固液别离设备   7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法   8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环   9.金浸出率:55％   10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用   二.质料   1.烧渣金档次:1.67克/t   2.   3.石灰   4.活性炭:木质炭或果核炭   5.自来水   6.烧碱   三.物料流量   1.硫酸烧渣:     4.17t/h   2.浸出液流量:   8.34～20M3/h   3.活性炭吸附剂用量: 1t   4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h    四.工艺流程

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    经过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能经过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    经过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标    金收回率:    55％    浸出时刻:    3min         石灰耗量:    3kg/t    电    耗:    15kwh/t     水    耗:    0.15m3/t    耗量:    3kg/t    投    资:    80万元    出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人   2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:    每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g    日产黄金:     100×0.825=82.5g    年产金量:     300×82.5=24750g    每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元    日产量:       100×79.2=0.792万元    年产量:       300×0.792=237.6万元    年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元    按100万元出资核算,返还期为10个月.    用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:          ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺:                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘

废镍渣有铁磁性和延展性，能导电和导热。常温下，镍在潮湿空气中表面形成致密的氧化膜，不但能阻止继续被氧化，而且能耐碱、盐溶液的腐蚀。块状镍不会燃烧，细镍丝可燃，特制的细小多孔镍粒在空气中会自燃。加热时，镍与氧、硫、氯、溴发生剧烈反应。细粉末状的金属镍在加热时可吸收相当量的氢气。镍能缓慢地溶于稀盐酸、稀硫酸、稀硝酸，但在发烟硝酸中表面钝化。镍的氧化态为－1、＋1、＋2、＋3、＋4 ，简单化合物中以＋2价最稳定，＋3价镍盐为氧化剂。镍的氧化物有NiO和Ni2O3。氢氧化镍〔Ni(OH)2〕为强碱，微溶于水，易溶于酸。硫酸镍（NiSO4）能与碱金属硫酸盐形成矾 Ni(SO4)2o6H2O(MI为碱金属离子)。＋2价镍离子能形成配位化合物。在加压下，镍与一氧化碳能形成四羰基镍〔Ni（CO）4〕，加热后它又会分解成金属镍和一氧化碳。废镍渣银白色金属，密度8.9克/厘米3。熔点1455℃，沸点2730℃。化合价2和3。质坚硬，具有磁性和良好的可塑性。有好的耐腐蚀性，在空气中不被氧化，又耐强碱。在稀酸中可缓慢溶解，释放出氢气而产生绿色的正二价镍离子Ni2+；对氧化剂溶液包括硝酸在内，均不发生反应。镍是一个中等强度的还原剂。镍不溶于水，二价镍可能是主要生物类型，在生物体内能与很多物质络合、螯合或结合。废镍渣大量用于制造合金。在钢中加入镍，可以提高机械强度。如钢中含镍量从2．94％增加到了7.04％时，抗拉强度便由52．2公斤／毫米2增加到72．8公斤／毫米3。镍钢用来制造机器承受较大压力、承受冲击和往复负荷部分的零件，如涡轮叶片、曲轴、连杆等。含镍36％、含碳0.3-0．5％的镍钢，它的膨胀系数非常小，几乎不热胀冷缩，用来制造多种精密机械，精确量规等。含镍46％、含碳0．15％的高镍钢，叫&ldquo;类铂&rdquo;，因为它的膨胀系数与铂、玻璃相似，这种高镍钢可熔焊到玻璃中。在灯泡生产上很重要，可作铂丝的代用品。一些精密的透镜框，也用这种类铂钢做，透镜不会因热胀冷缩而从框中掉下来。由67．5％镍、16％铁、15％铬、1．5％锰组成的合金，具有很大的电阻，用来制造各种变阻器与电热器。

当下主流的手机，平板电脑，笔记本等电子设备使用的电池材料主成分为钴酸锂类。然而，高含量钴溶液基体的情况下测量铅元素，由于受到了光谱之间的相互干扰，然而使分析变得困难。日立ICP(型号PS3520UVDD)拥有真空紫外波长的观察区域，可从不同波长分析线的区分来改善诸如此类的干扰情况。 1. PS3520UVDD拥有130nm处波长的对应可能。(普通分光器一般只能达到160nm的短波长) 2. 因此，铅元素在短波长143.396nm处不受钴元素特征波长的干扰影响。 3.铅143.396nm波长的检测下限值(DL)可达8ppb，使钴基体下的铅痕量分析成为可能。

钛渣：钛铁矿（钛精矿）配加一定量的含碳还原剂通过电炉熔炼，使矿中的铁氧化物被C还原，从而实现铁钛分离，钛氧化物被富集在炉渣中所形成的产品。      酸溶钛渣： 用作硫酸法钛白生产原料的钛渣     氯化钛渣： 用作氯化法钛白或海绵钛生产原料的钛渣     富钛料： 将钛铁矿通过各种方法进行富集而得到的高品位的含钛物料的总称     预处理： 在矿物进入电炉冶炼前，为了改善矿物性能等而对矿物进行一定的处理。     预还原： 在矿物进入电炉冶炼前，对矿物先进行还原处理，将矿中部分铁氧化物还原成低价铁或金属铁的处理方法。     预氧化： 在矿物进入电炉冶炼前，将矿物在中性或氧化气氛中进行焙烧的处理方法。     电炉冶炼法： 通过电炉并由电极输入电能来进行冶炼的方法。      电极： 将电流输入电炉内，并由此将电能转化为矿物冶炼所需要的能量的导电物体。     石墨电极： 采用石墨作为电极的主要原料，是一种已焙烧成形的电极。     自焙电极： 将电极糊填充在电极筒套中，通过冶炼过程中产生的热量来焙烧成形的电极。     还原剂： 用于将高价氧化物还原成低价氧化物或金属单质的物料     炉况： 电炉冶炼过程中炉内的状况。     翻渣： 在钛渣冶炼时，因炉料突然陷落造成还原反应瞬间激烈发生，产生大量CO气体经熔渣逸出，使渣出现沸腾和喷溅现象。     低价钛： 化合价低＋4价的含钛化合物。     半钢： 钛渣冶炼时铁氧化物被还原后所生成的一种铁水，因含C介于钢与铁之间，故称半钢。      不溶钛： 不溶于硫酸的钛化合物。     挂渣： 在冶炼钛渣时，为防止钛渣对炉壁的腐蚀，在炉内壁挂上一层钛渣以保护炉壁的方法。     直流电炉： 采用直流电源的电炉。     交流电炉： 采用交流电源的电炉     明弧冶炼：在冶炼钛渣时，通过电极顶端发出弧光热量来熔化物料进行冶炼的方法。     埋弧冶炼： 冶炼时电极插入物料中通过物料的电阻产生热量来进行冶炼的方法。     铁、钛总量：原料中二氧化钛和三氧化二铁与氧化亚铁的总和。     配碳量：根据原料中铁含量与还原剂的碳含量及其还原程度来确定配碳的比例关系。

火法富集锰，是提高锰品位的一种方法，火法富集锰的主要产品是富锰渣渣和副产品生铁。生铁作为钢铁生产的用料，而富锰渣扎除作为硅锰合金的主要原料外，在化工上也有广泛的用途。用它作为化工原料，与原矿相比可以节省许多工序和能源。比如：生产硫锰。用它直接与硫酸反应，这样就省去用原矿煅烧还原的工序。    但是，目前富锰渣的价格较高，而且价格以其品位的提高而提高。目前的价格是每度43.00元，用它来生产硫酸锰很不合算，而生产富锰渣的另一副产品——渣皮其价格较便宜，每吨随市场价一般在250—400元之间。用它来作为生产锰盐及其他化工产品有着广阔的前景。笔者长期接触高炉火法集锰，在工作过程中摸索出渣皮中含有各种成分及数据：锰含量：24~30%，泥沙：32~36%，铁：12~15%，磷：1.5~1.8%，水分：6~8%渣皮中的含锰量与该高炉生产的富锰渣含量有直接的关系。渣皮中的二氧化硅含量除原矿原来含有之外，还与该高炉的操作工和业主的素质有关，渣皮中生铁的存在，是造成渣皮含铁高不能与富锰渣等价卖出的主要原因，渣皮中的水分，是长期堆放在露天日晒雨淋造成的。笔者通过研究和反复实验，成功地解决上述问题，为渣皮的用途翻开了新的一页。    目前这一技术已经形成成熟的生产工艺，生产的产品主要元素如下：粒度30目的含锰量为31%，含铁量为3.8，二氧化硅含量为28，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度20目的含锰量为31%，含铁量为4.2，二氧化硅含量为29，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度10的含锰量为30.57%，含铁量为4.58，二氧化硅含量为30.35，磷为0.064~0.09，水分为1。

&nbsp;硅锰水渣作为在铸造硅锰合金后残留下来的废物品。如利用硅锰水渣在中频炉中生产硅锰合金以及利用硅锰水渣和锡渣烧制硅酸盐水泥熟料等。每年随着硅锰合金的产出会产生大量的硅锰水渣，如何利用先进技术让这些硅锰水渣变废为宝成为未来一个具有前景的 行业 。&nbsp;&nbsp;硅锰水渣具有二次回收利用的价值。

硫渣为黑灰色粉末，其中铜的形态主要呈硫化物，少部分呈金属铜；锡主要呈金属形态，部分呈硫化物。此外，还有一些其他的硫化物，如FeS, As2S3等。从硫渣中回收锡和铜，有直接焙烧-酸浸提铜与浮选分离出锡精矿后再氧化焙烧-酸浸提铜的两种方法。

废锌合金渣是生产商在制造锌合金时所遗留下的残渣.下面请跟随小编来了解下锌合金的咨询.锌合金按制造工艺又可分为铸造锌合金和变形锌合金两类。铸造合金的产量远大于变形合金。下表中列出几种重要锌合金的成分、性能和用途。铸造锌合金 依铸造方法不同又分为压力铸造锌合金（在外加压力作用下凝固）和重力铸造锌合金（仅在重力作用下凝固）。压力铸造锌合金 这种合金从1940年在汽车工业中应用以后,产量剧增，在锌的消耗总量中，约有25％用来生产这种合金。先进适用技术在不断采用，发展较快。对应相关人才也在增多，收录齐全的有钢铁英才网。最常用的合金系为Zn-Al-Cu-Mg系。 某些杂质明显影响压铸锌合金的性能。因此对铁、铅、镉、锡等杂质的含量限制极严,其上限分别为0.005％、0.004％、0.003％、0.02％，所以压铸锌合金应选用纯度大于99.99％的高纯锌作原料。 重力铸造锌合金 可在砂型、石膏模或硬模中铸造。这种锌合金不仅具有一般压铸锌合金的特性，而且强度高，铸造性能好，冷却速度对力学性能无明显影响，残、废料可循环使用，浇口简单，对过热和重熔不敏感，收缩率小，气孔少，能电镀，可用常规方法精整。 变形锌合金 工业上应用的变形锌合金除了传统品种外，出现了Zn-1Cu-0.1Ti和 Zn-22Al合金。前一种合金经轧制后,由于有TiZn15金属间化合物弥散质点沿轧向排列成行，可阻碍晶界移动。对于目前的国内市场而言,废锌合金渣的交易十分的冷清.更多的生产商还是把目光放在了锌合金的交易上面.&nbsp;

电解锰渣，很多人都认为没用，垃圾，可有些人就能把他回收成有用的，能清楚水污染，解决空气污染，多好啊！值得提倡！一种电解锰渣综合工艺包括以下步骤主要是：a、将电解锰渣与清水按1:0.6～2的比例在打浆机中混合后打成浆状；b、将锰渣浆放入搅拌池中进行0.5～2时搅拌；c、过滤搅拌后的电解锰渣水浆，d、得到的滤液与未经水洗过的电解锰渣按0.6～2:1 的比例在打浆机中混合后打成浆状；e、将步骤d 中得到的锰渣浆放入搅拌池中进行0.8～2小时的搅拌；f、过滤步骤e搅拌后的电解锰渣浆；g、将步骤f过滤后的滤液放入蒸发浓缩器、进行蒸发浓缩，当浓缩到电解锰要求的金属锰约36 克／升，即停止加热，然后冷却结晶分离出硫酸按等晶体； h、将步骤f过滤后仅通过锰渣滤液洗涤过的的滤渣进入a步骤。所述的步骤f过滤得到的滤液，若其锰离子浓度低于12 克／升则进入步骤d。所述的步骤g浓缩结晶后的母液进入电解锰流程。所述的步骤c过滤后滤渣进入制砖或制水泥流程。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 该工艺经科学的流程提取出高价值的化工产品，剩余的滤渣制作成建材制品，使资源得到有效的利用，还可解决空气污染源，尤其是消除了水质污染源。更多关于电解锰渣的信息和资讯，请关注我站锰频道!

富锰渣行情，富锰渣法是一种火法选矿方法,客观存在是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行选择性还原，在保证铁磷等元素充分还原的前提下，抑制锰的还原，从而得到高锰低铁，MN/P比值大的富锰渣。品名规格钢厂/产地出厂含税价（元/吨）涨跌备注&nbsp;富锰渣Mn30% Fe&lt;3.5%广西1280--&nbsp;富锰渣Mn33%广西1550--&nbsp;富锰渣Mn30%湖南1280--&nbsp;富锰渣Mn40-42% Fe&lt;2%P0.02Si20广西---&nbsp;富锰渣的用途 　　富锰渣是一种中间产品，其来源可以是采用酸性渣法或偏酸性渣法生产高碳锰铁时的附产品，也可以作为一种产品单独生产。其用途主要有： 　　1） 用做生产硅锰合金的原料。由于富锰渣一般含SiO2较多，主要用于硅锰合金的冶炼。在电炉冶炼普通硅锰合金时，富锰渣的配比一般为30&mdash;40%，高的甚至达到70%。其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn。有特殊要求的高硅硅锰合金，由于要求原料中Mn的含量大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%，所以几乎全部要用富锰渣。 　　2） 用做生产金属锰的原料。采用电硅热法生产金属锰时全部采用富锰渣做原料，要求为Mn大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%。用高硅硅锰合金做还原剂。 　　3） 用做生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。由于原生矿中Mn/Fe,P/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼。 　　4） 用做冶炼高炉锰铁的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势，当锰矿中Mn/Fe,P/Mn不符合要求时，可以配入40%--60%的富锰渣或更高，用以调配。 　　目前生产富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法。生产富锰渣的高炉和冶炼生铁的高炉相似，主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序。电炉冶炼富锰渣主要用矿热炉。转炉法工艺我国一般没有采用。更多关于富锰渣的信息和资讯，请继续关注本站锰频道！

&nbsp;&nbsp; 金属硅渣是工业硅的附加产品，工业硅的附加产品还包括硅微粉、边皮硅、黑皮硅等。其中硅微粉也称硅粉、微硅粉或硅灰，它广泛应用于耐火材料和混凝土行业。&nbsp; 工业硅粉又称金属硅粉，是银灰色或暗灰色粉末，有金属光泽。其熔点高，耐热性能好，电阻率高，具有高度抗氧化作用，被称为&ldquo;工业味精&rdquo;是很多高科技产业不可缺少的基础原材料。１、工业硅粉广泛的应用于耐火材料、粉末冶金行业中，以提高产品的耐高温，耐磨损和抗氧化性。其产品被广泛地应用于炼钢炉、窑炉、窑具中。２、在有机硅化工行业，工业硅粉是有机硅高分子合成的基础原料，如用于生产硅单体，硅油、硅橡胶防腐剂，从而提高产品的耐高温性、电绝缘性、耐腐蚀、防水等特性。３、工业硅粉经拉制成单晶硅，加工而成的硅片被广泛应用于高科技领域，是集成电路、电子元件必不可少的原材料。４、冶金铸造行业中，工业硅粉作为非铁基合添加剂、硅钢合金剂，从而提高钢淬透性。工业硅粉也可应用于某些金属的还原剂，用于新型陶瓷合金等。&nbsp; 金属硅渣是可再生回收利用的产品，在金属硅的利用中起到一定的促进作用，能作为添加剂等参与化工生产和化工反应。&nbsp; 更多关于金属硅渣的资讯，请登录上海有色网查询。

铜材设备型&nbsp;&nbsp; 号ZY250/14铜杆连铸连轧生产线用&nbsp;&nbsp; 途 :本机组采用连铸连轧的工艺方法生产&phi;8mm(10mm、12mm）光亮铜杆，原材料为电解铜或废旧紫铜。主要组成 五轮式浇铸机、油压剪、连轧机。五轮式浇铸机 油压剪 轧辊名义直径 250结晶轮直径mm 1550最大剪切力N 1.41&times;105最大终轧速度m／s 7.2结晶轮型腔截面积mm2 1760最大剪切力行程mm 67主电机功率KW DC 315浇铸速度r/min 6.4-15.6电动葫芦起重量Kg 250主电动转速r/min 500电动机功率KW 4 连轧机机架中心高度mm 902电动机转速r/min 1000 轧辊型式前2二辊式、后12三辊Y型机组总重量:58.55t浇煲有效容铜量Kg 500出杆直径mm Ф8(Ф10、Ф12.5)外形尺寸: 18.6&times;5.63&times;5.64钢带尺寸mm 120&times;3&times;14000 机架数 14(12、10)最大生产能力:9.98t/h -12t/hSWL型上引无氧铜连铸机组（年产2000吨-3500吨）型&nbsp;&nbsp; 号:SWL型上引无氧铜连铸机组用&nbsp;&nbsp; 途 :利用电解铜或废旧杂铜为原料，生产&phi;14.4-&phi;25mm铜杆，还可以生产铜管、铜排等异性铜材。产&nbsp;&nbsp; 量:铜杆（同时生产6-12根，每根直径&phi;14.4-&phi;25mm，年产2000-5000T)&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铜管（同时生产2-6根，每根直径&phi;25-&phi;50mm，年产500-3000T)&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铜排（同时生产2-6根，每根直径5*2*100，年产500-5000T)&nbsp;大拉机（滑轮式铜线拉丝机、铜线拔丝机）：进线直径9.5mm-8mm.出线直径2.0mm-1.7mm铜大拉（水箱式铜线拉丝机、铜线拔丝机）：进线直径8mm，出线直径2.25-3.0mm铜中拉（水箱式铜线拉丝机、铜线拔丝机）《连拉连退》：进线直径2.2-3.0mm出线直径0.6-1.0mm中小拉(水箱式铜线拉丝机、铜线拔丝机）：进线直径0.43-1.34mm出线直径0.15-0.5mm小&nbsp; 拔（水箱式铜线拉丝机、铜线拔丝机）：进线直径0.30mm出线直径0.08mm铜材连铸连轧机系列:SWL型上引无氧铜连铸组（铜杆、铜管、铜排年产2000吨-3500吨）FRHC法 利用废杂铜精炼工艺上引铜连铸生产线(日产40吨）TLZ型铜连铸连轧生产线TLZ-8(10、12)型冷轧铜杆机组ZY-250型轧机机组&nbsp; 更多有关铜材设备信息请详见于上海 有色 网&nbsp;

铜管设备已经在一些中小厂家广泛使用，铜管设备是水平式盘管复绕机组，盘管变直拉床，井式和卧式铜管退火炉，设备简易适用， 价格 低廉。供应铜管 行业 专用氨分解炉设备，铜丝光亮退火氨分解详细信息：AQ系列氨分解（分解炉，氨分解炉，氨分解制氢）--氢气发生装置是以液氨为原料，在镍催化剂的作用下加热分解得到含氢75%，含氮25%的氢氮混合气体,氨分解气体发生装置具有结构简单、投资少、效率高等特点，通过本公司FC系列净化装置容易获得纯度很高的保护气体。产品遍布热处理，粉末冶金，硬质合金，轴承，镀锌,铜带，铜管，黄铜管，紫铜管，带钢等 行业 。铜管封口机设备铜管封口机，紫铜管封口机，超声波铜管封口机， 金属 铜管封口机，生产铜管封口机，低价铜管封口机。随着绿绝环保事业的发展，电冰箱、空调等制冷 行业 ，为制造环保型铜管封口机，需求一种新的铜管切割焊接封口工艺。我公司成功开发UBSJ-3020T型超声波铜管切割封口机。铜管封口机能可靠便捷地一次性完成￠12mm以下的各种铜管、铝管切割封口工作程序，封口强度高、不漏气、不漏液，完全达到新焊接工艺要求。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　铜管封口机特点：&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　铜管封口机便携式、体积小、重量轻、外观美观。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　操作方便，焊接速度快。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　切割焊接时无明火、烟尘和气味。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 　　铜管封口机焊接一致性好，对焊接不良品设有自动报警功&nbsp;

稀土设备选用的简单介绍(1)磁性矿石分离器： 磁性矿石分离器开发了连续产品的新的专利钕铁硼，磁性矿石分离器的场强是100~750MT; 杆数字极端是8~12; 联络磁性弧是140&deg;~155&deg;; 渗透和磁场梯度的深度，根据选择分析用试样区别，继续特别设计和制造。 使用专利制造永久磁性磁性矿石分离器， 对硫磺酸残滓和熔炉尾气灰的坚硬矿物的回收，获得成功，生产目标显然大于当前传统磁性磁性矿石分离器的生产目标。 1050mm&times;2400mm的规格，场强是750MT ferrotitanium硼磁性矿石分离器，也许使用在罕见&nbsp;(2)螺旋式斜槽： 破碎机根据重力选矿残骸自然与事先分级的这在回收重力选矿残骸的螺旋式斜槽hamartite实验。 稀土返回比率也许培养2~3个百分点，得到好经济效率。(3)浮游选矿法： 回收的稀土矿物在吉姆森林使用浮游选矿法专栏是演变基地来的专栏浮游选矿法。 它由喷射器，矿化管，低谷身体，泡沫低谷，等等将组成的tailrace。 在实际 产量 实践，和机械鼓动类型漂浮机器排浮游选矿法专栏浮游选矿法稀土矿石集中为抗化剂收藏家发气剂组合计划使用的药剂计划，&nbsp; 浮游选矿法密度通常是45%~55%，在药量好情况的浮游选矿法PH值9~-9.5在使用中，对确定选择工厂残骸继续稀薄地回收的稀土，虽然选择的原材料的个人状态是低的，但是也许获得REO41,81%稀土矿石集中，并且也许返回比率是可能到达57.24%，这是机械漂浮机器不可能比较。 同时在应用浮游选矿法专栏的过程，只要技术条件朝向说的控制那然后获得好分类目标，和机械漂浮机器，操作过程简单方便相比，容易处理。更多有关稀土设备的内容请查阅上海 有色 网

铝锭设备是投资者们很关心的问题，本文会给出相关的信息。铜棒铝棒或铜锭铝锭加热设备销售范围：全国产品数量：100 台商品价格：10000用途它适用于石化炼油厂研究所（院）、炼油生产装置常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、芳烃分离、加氢精制、烷基化、气体分馏、沥青、制氢、脱硫、制硫等，部分炼厂还有溶剂脱沥青、溶剂脱蜡、石蜡成型、溶剂精制、润滑油加氢精制和白土精制等油管伴热装置本产品具有美观，清洁卫生，便于安装，可进行分段加热及分段控温。订货时，请附图说明要求，注明加热炉反应器的直径，炉体直径，炉体长度，加热段数及支架安装尺寸，每段电压功率及数量。一．铝锭的分类与铸造工艺1.铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭；重熔用铝锭--15kg，20kg(&le;99．80％Al)：T形铝锭--500kg，1000kg(&le;99．80％Al)：高纯铝锭--l0kg，15kg(99．90％～99．999％Al)；铝合金锭--10kg，15kg(Al--Si，Al--Cu，Al--Mg)；板锭--500～1000kg(制板用)；圆锭--30～60kg(拉丝用)。2．铝锭铸造工艺流程出铝&mdash;扒渣&mdash;检斤&mdash;配料&mdash;装炉&mdash;精练&mdash;浇铸&mdash;重熔用铝锭&mdash;成品检查&mdash;成品检斤&mdash;入库出铝&mdash;扒渣&mdash;检斤&mdash;配料&mdash;装炉&mdash;精练&mdash;浇铸&mdash;合金锭&mdash;铸造合金锭&mdash;成品检查&mdash;成品检斤&mdash;入库二、原铝净化从电解槽吸出的铝液中含有各种杂质，因此铸造之前需要进行净化。工业上主要采用澄清、熔剂、气体等净化方法，也有的试用定向凝固和过滤方法进行净化。1．熔剂净化熔剂净化是利用加入铝液中的熔剂形成大量的细微液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸附和溶解，组成新的液滴升到表面，冷却后形成浮渣除去。净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附能力的盐组成。使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再插入混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，静止5～10min。捞出表面浮渣即可浇铸。根据需要也可将熔剂撤在表面上起覆盖作用。2．气体净化气体净化是一种主要的原铝净化法，所用气体是氯气、氮气或氯氮混合气体。(1)氯气净化。以前采用活性气体氯气作净化剂(氯化法)。在氯化法中，把氯气通入铝液内时生成很多异常细小的AlCl3，气泡，充分地混合在铝液内。溶解在铝液中的氢，以及一些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，随着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。通入氯气时还能使某些比铝更加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入氯气而生成相应的氯化物，得以分离出来。所以氯化法是一种非常有效的原铝净化法。氯气用量为每吨铝500-700g。但因为氧气有毒而且比较贵重，为了避免空气被污染和降低铝锭生产的成本，故在现代铝工业上已逐渐废去了氯化法改成惰性气体--氮气净化法。(2)氮气净化法。又称为无烟连续净化法，用氧化铝球(418mm)作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液连续送入净化炉内，通过氧化铝球过滤层，并受到氮气的冲洗，于是铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以清除，然后连续排出，从而使细微的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。氮气对大气无污染，且净化处理量大，每分钟可处理200～600kg铝液，净化过程中造成的铝损失量相对减少，故现在广泛应用。但它不象氯气那样能够清除铝液中的钙、钠、镁。(3)混合气体净化法。采用氯气和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去氢气和分离氧化物，另一方面清除铝中某些金属杂质(如镁)，常用的组成是90％氮气+10％氯气。也有采用10％氯气＋10％二氧化碳+80％氮气。这样效果更好，二氧化碳能使氯气与氮气很好的扩散，可缩短操作时间。四、铸锭工艺现在铝锭铸造工艺一般采用浇铸工艺，就是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。1．连续浇铸&nbsp;&nbsp;&nbsp; 连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。2．竖式半连续铸造　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD＝K式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。此种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。<br

镀锡铜线设备，热镀锡设备，线材镀锡&nbsp; JCJX-40H退火镀锡机，退火机，管道式退火炉&nbsp; 产品型号 JCJX-40H&nbsp; 生产头数 40&nbsp; 退火炉长 4.5m 6m&nbsp; 7.5m 8.5m&nbsp; 生产线径 &phi;0.10-&phi;0.65mm&nbsp; 放线方式 张力丝或越端放线&nbsp; 最高机械速度 300mmin&nbsp; 镀锡方式 双炉热镀&nbsp; 放线盘尺寸 &phi;300mm或依客户指定&nbsp; 收线盘尺寸 PT5-PT25或依客户指定&nbsp; 收线方式 单盘力矩收线&nbsp; 软化方式 电热连续软化水封保护&nbsp; 总装机功率&nbsp; 50--75KW 机器外形尺寸 23000&times;2300&times;1900&nbsp; 拉丝机，退火镀锡机，框绞机，绞线机，镀铜机，大拉机，中拉机&nbsp;&nbsp;&nbsp; 镀锡铜线设备，热镀锡设备，线材镀锡更多信息请关注上海 有色 网。

找镀锌设备，上上海 有色 网查询~~~优质设备， 价格 公道！下面介绍一种热镀锌设备：&nbsp;热浸连续镀锌生产线： 热浸镀锌简称热镀，是将碳钢基板经过预处理后，浸入熔溶状态的锌液中，获得保护性镀层的工艺方法；镀锌板因其良好的防腐蚀性能已经广泛用于家电、装饰、广告和民用等 行业 ，尤其以家电 行业 （空调室外机、冰箱外板、洗衣机面板、电脑机箱、微波炉等）和彩涂基板需求很大。按照工艺方法可分为美钢联法和森吉米尔法。主体设备按工艺流程依次组成为：人工上料--开卷机组Ⅰ、Ⅱ-- 二辊夹送机Ⅰ--剪切机1-- 二辊夹送机Ⅱ--剪切机2-- 二辊夹送机Ⅲ--焊接机--张紧机Ⅰ--储料活套Ⅰ--张紧机Ⅱ--预脱脂--辊刷机--电解脱脂--辊刷机--水洗Ⅰ--辊刷机--水洗Ⅱ--水洗Ⅲ--空气吹扫装置Ⅰ--张紧机Ⅲ--测张辊--预热炉--加热炉--均热炉--炉喉--冷却炉--热张力辊--炉鼻--锌锅--沉没辊--气刀--小锌花装置--冷却塔--第一转向辊--水平风冷机组--转向对中--垂直风冷机组--淬水槽--热风吹干--张紧机Ⅳ--光整机--拉矫机组--张紧机Ⅴ--喷淋铬化--电加热烘干--储料活套Ⅱ--张紧机Ⅵ--喷淋涂油机--剪切机-- 二辊夹送机Ⅳ--收卷机组--人工下料。更多镀锌设备，尽在上海 有色 网~~&nbsp;