1 前语　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争能力。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换能力强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。最近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2 铝合金压铸件前处理　　　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。 　　2.1 有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2 碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Na2CO330g/L 　　Na3PO430g/L 　　添加剂2～4g/L 　　OP-10乳化剂0.5～1mL/L 　　温度75～85℃ 　　时刻30～60s 　　2.3 酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,必须在以下混合酸中处理: 　　HNO33份 　　HF1份 　　水少数　　　　温度室温 　　时刻20～40s 　　2.4 浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改善,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　H·S·F浓缩液500mL/L 　　水余量 　　温度15～30℃ 　　时刻30～40s 　　3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 　　氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L 　　(H3BO3)40g/L 　　十二烷基硫酸钠0.05～01g/L 　　亮光剂恰当 　　pH4～45 　　温度52～55℃ 　　阴极电流密度25～4A/dm2 　　时刻12～15分 　　阴极移动需 　　电镀亮光镍时最好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 123后一页

铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。 

1　前语 　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极移动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清。 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ。 　　④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。

铝合金化学镀镍前采用二次浸锌较普通，但浸锌存大的缺陷：①锌层易溶解于酸性化学镀镍溶液中;②由于基体与镍层之间夹杂锌层，在腐蚀介质中形成电偶腐蚀(Al-Zn-Ni)，将导致镀层鼓泡或脱落，降低耐蚀性;③经浸锌后化学镀镍，不宜进行400oC热处理，会造成浸锌层空松。同时铝和镍膨胀系数相差悬殊，在高温时会引起足够的应力，使镀层与铝之间产生破裂。而以活化代替浸锌，为化学镀镍提供了一个较好的底层，镀层与在材有结合力能达到同浸锌一样好的结果，是一种很有用途的铝合金前处理新工艺。　　　　活化处理液为：NiSO4。6H2024~30g/L，HEDP40~50g/L，稳定剂N25~30ml/L，Ph(NaOH调整)>12，室温，1~4min。控制活化时间至关重要，对某一具体配方，可通过实验杰确定较佳浸清时间，即当表面完全呈均匀灰色时，进行化学镀镍可得到较佳镀层质量。

从今年全国各地展览会上看到,不少电镀添加剂生产企业的展位上都放着一个或二个精光铛亮的铝轮毂。众所周知，由于铝轮毂电镀涉及工艺复杂，使用多种光亮剂、添加剂，所以它的成品是一种显示企业水平的标志。随着汽车业的蓬勃发展，轮毂的电镀产量会大幅度增加。这个时候，就得看谁能抓得住这个机遇，做好它的文章，成为它的主人。　　1.全自动除蜡线工艺流程：上挂→除蜡1号→除蜡2号→除蜡3号(超声波)→除蜡4号(超声波)→热水洗(单槽)→双槽逆流水洗→下挂→检验　　2.自动毛坯浸锌-镀铜线工艺流程：预镀镍-清洗-活化-酸铜　　3.自动多层镍线电镀工艺流程：超声波除蜡(人工)→检验→上挂→超声波除蜡→热浸除油→除膜→阴极电解(碱性)→活化→半光镍→高硫镍→全光亮镍→下挂→检验　　4.自动镀铬线电镀工艺流程：上挂→装辅助阳极→阴极电解(碱性)→酸盐活化→装饰铬→铬回收→中和→水洗→热水洗→下挂→热水洗→检验→包装

铝及铝合金电镀比较困难，因铝对氧有很强的亲和力，表面极易氧化;铝是金属，在酸、碱中均不安稳;铝的电位很负，在电镀液中易被浸蚀并置换出被镀金属;铝的膨胀系数较大大都金属的大，因此镀层易气泡、掉落，影响结合力。    铝及铝合金电镀的要害是特殊的镀前处理，除掉天然氧化膜，并避免其从头构成，以及铝制件浸入电解液时，阻挠置换反响的发作。作为水兵大修飞机的工厂，咱们在修补过程中常常遇到铝及铝合金电镀。通过实验，探索出较佳的工艺条件。铝合金镀福零件表面不只光泽度好，并且结合力、耐蚀性也非常好，到达航标要求。本文介绍铝合金零件旧品修正的镀福工艺。 　　1 工艺流程 　　除油 (脱 脂)→退除旧镀层→两道清洗→碱蚀→两道清洗→去灰除垢(出光)→两道清洗→一次沉锌→两道清洗→退除锌层→两道清洗→二次沉锌→硫酸中和、活化→清洗→化学镀镍→两道清洗→活化→镀镐→两道清洗→钝化→两道清洗→吹干→老化→查验人库。 　　2 首要工序阐明 　　2.1 脱脂液组成及工艺条件 　　 40一609/L，70一90“c，1一Zmin。 　　油污严峻的先选用有机溶剂清洗。 　　2.2 退除旧镀层 　　退除旧镀层是铝合金镀锡的要害工序之一。 　　2.2.1 退除旧福层溶液组成及操作条件 　　硝酸钱 1 0一150留L，室温，退尽停止。 　　2.2.2 退除旧锌层溶液组成及操作条件 　　硫酸 10 一150留L，室温，退尽停止。 　　2.2.3 退除旧的氧化膜溶液组成及操作条件氢氧 化 钠 40一609/L，50一90“C，退尽停止。 　　2.24 退除Ni一P合金溶液组成及工艺条件 　　浓硝酸 7 00mL/L，氯化钠30一409/L，六次甲基四胺6一109/L，尿素15一ZoglL，室温。 　　(1) 退镀前制件应烘干或用凉风吹干，避免带人水分而下降硝酸浓度，导致基体被腐蚀。 　　(2) 退镀好的零件应敏捷清洗，避免在退镀后表面发生一层黑色氧化膜。 　　铝合金化学镀镍层一般常用浓硝酸退除。尽管浓硝酸氧化性很强，可是浓硝酸对Ni一P合金层的腐蚀速率较慢，退除时发生很多的No二气体，对环境污染很大。精细零件化学镀Ni一P合金层退镀后，浓硝酸对基体金属的腐蚀量往往超支，尤其是对螺栓类零件过腐蚀尤为显着。为了战胜退除化学镀镍层对螺栓类零件过腐蚀的缺陷，咱们通过上百次实验，较终挑选出了上述退镍工艺。在退除Ni一P合金层时，对基体的腐蚀很小，不易过腐蚀，退镀时的气体也较少，能确保退镀质量，改进了工作环境。

铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　惯例铝及铝合金电镀的工艺流程　　　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。　　　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。　　　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。　　　　改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺　　　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。　　　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处：　　　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。　　　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。　　　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。　　　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。　　　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。　　　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。　　　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。　　　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。　　　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。　　　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

一.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后，可显着进步其表面的物理或化学功能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可进步表面或电触摸部位的电导率;为使铝简略焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为进步其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实践上大多是电镀硌。 　　铝及铝合金表面电镀，很早以前就有测验并已用于实践出产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等要素，构成镀层结合力不良，长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落，在表面处理范畴，铝及铝合金的电镀工艺还处于探究阶段，长久以来无实质性打破，至今没有构成完善，老练的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是职业瓶颈。 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在进行后续电镀。 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长，工序多。 　　2.工艺杂乱，操作规模窄，各工艺参数有必要严格控制。 　　3.工艺适用规模不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同，有必要依据铝合金的牌号调整前处理工艺。 　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　四.实践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处： 　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。 　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。 　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。 　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。 　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。 　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

很多朋友都认为铝合金电镀较主要的问题还是镀层结合力的问题，特别是所加工生产的铝合金电镀件种类繁多、结构复杂，问题就突出反映在铝铸造件的内腔、凹槽、背面、盲孔和螺牙孔的四周等处。     综上所述有，铝合金电镀前处理附着力问题主要有以下原因造成：     (1)铝合金电镀件的内腔孔径过小且太深，这样镀液与清洗液在工件内部流动与循环量少，这样，产品的内孔槽周边前处理工作就做的很不彻底，如此，该处镀层结合力就差或无结合力;而产品根部夹角与直角，这些地方都存在界面张力而导致无法清洗干净，这时得到的镀层是没办法保障有好的结合力的。     (2)在前处理过程中，由于酸碱液的浸蚀作用，尤其是表面粗糙多孔油的表面更不易彻底清洗干净，后期在电镀加工时夹缝内与微粒孔表面的溶液返吐出就一定会影响深沉积层的质量。     2针对性铝合金电镀的工艺前处理部分的改进方案     根据对铝合金电镀工艺过程反复试验发现，电镀面的夹角与夹缝在酸碱溶液中是可以得到有效的处理，但是为何问题多次重复出现?这主要还是由于铝合金电镀加工时在前处理水清洗时对电镀件的粗糙面、夹角、夹缝的污垢清洗不彻底造成的。     为了解决铝合金电镀常规前处理清洗中存在的问题，我们反复试验了多种水清洗方法，较后总结出，在既保证镀层质量又经济高效的条件下，我们在靠前沉锌和第二次浸锌前各增加一道超声波震荡水清洗，更进后的铝合金电镀工艺流程：     碱蚀一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一一次浸锌一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一二次浸锌。     3工艺改进     3.1铝合金电镀过程中水清洗方式改进     3.2引入超声波清洗进行铝合金电镀加工生产应用中。     我们知道由于超声波具有很强的穿透能力，对有复杂形状、内腔、细孔工件均有良好的清洗效果，是其它清洗方法无法比拟的。     (1)铝合金电镀中使用超声波清洗原理。     超声波清洗的基本原理是“空化”效应。在超声波产生“空化”效应的过程中，形成超过100MPa的瞬问高压冲击波，对介质溶液产生激烈的搅拌作用。“空化”效应持续在工件表面和清洗液的界面附近，把黏附在工件表面的污物撞击下来。     (2)铝合金电镀加工生产中超声波设备选型及参数设计。     ①超声波设备。近年来，国内专业生产超声波设备的企业不断涌现，专门用于表面处理领域的超声波清洗机已有多款面市。我公司是在现有铝合金自动镀银线进行技术改造，在一、二次浸锌槽前各增加一个超声波清洗槽，槽体尺寸为1500mm×1000mm×1000mm，槽体为PP材料。根据镀银线槽体结构，采用振盒式超声波，超声波振盒材料采     用316I不锈钢板制成，不锈钢板氩弧焊成型。超声波振盒安装在清洗槽的侧面，同时在槽体内衬316L不锈钢，可有效降低超声能量被PP材料吸收。超声波振盒发射面采取镀硬铬处理，可增强超声波振盒的使用寿命。     ②超声波功率。超声波的功率越高，空化效果越强，清洗效果越好，速度也越快。但对于加工精度较高、表面粗糙度低及工件材质疏松的工件，如长时间强洗会导致表面状态损坏，甚至报废，所以清洗功率大小应根据工件的几何形状、尺寸精度要求及工件材质合理选择。我公司工件大部分为铝合金锻坯件，表面粗糙度低，同时还有部分铝合金铸造件，工件材质疏松。在确保清洗质量的同时，经计算分析，对于长1500×宽1000×高1000mm的清洗槽，每槽需超声波振子12个，振子总功率为1296w。     ③超声波频率。超声波频率越低，空化现象越多，作用也越强但由于波长相应变长，使冲击力方向性减弱，工件被遮盖的部分表面清洗效果将受到影响，然而对工件缝隙或小孑L深处的污物都能清除，所以在选择超声波频率范围时，也要按工件形状和构造的不同有所区别，一般小型工件应采用较高频率，大工件采用较低频率为宜。在电镀前处理工艺中，常用的频率为15～40kHz之间。根据我公司工件的结构特点和工件材质状态，将超声波频率固定为28Khz。     4铝合金电镀前处理改进后的效果验证     我们在铝合电镀的工艺改进之前，我们在工件浸锌前使用PH试纸测试工件的内腔槽根部、狭缝等处明显呈红色，这是因为工件处理面夹角处的酸液没有被清洗到，说明前处理是不彻底的。而在增加超声波清洗应用到铝合金电镀工艺中之后，再使用PH试纸测试工件处理面的各个夹角处均不变色。这直观的反映说清洗的效果是大大的提高了。     5铝合金电镀加工生产前处理总结     我们在电镀加工生产的长期实践得以证明，铝合金电镀质量问题比较一般的五金件要多，但我们只要抓住生产过程中的各种问题的核心关键，在电镀加工作业过程中仔细观察、勤于思考、总结，再将这些发现有效的结合与改进，就可以成功的撑握好铝合金电镀件产品质与稳定。

一.前语 　　铝及铝合金表面电镀各种金属后，可显着进步其表面的物理或化学功能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可进步表面或电触摸部位的电导率;为使铝简略焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为进步其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实践上大多是电镀硌。 　　铝及铝合金表面电镀，很早以前就有测验并已用于实践出产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等要素，构成镀层结合力不良，长期运用会脱落甚至在镀后当即脱落，在表面处理范畴，铝及铝合金的电镀工艺还处于探究阶段，长久以来无实质性打破，至今没有构成完善，老练的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是职业瓶颈。 　　二.传统铝及铝合金电镀 　　铝及铝合金在电解液中电解可构成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因而，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中堆积镀层再进行电镀，这一办法既为锌置换法或堆积法。也可先在铝及铝合金表面处理经过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。 　　2.1 惯例铝及铝合金电镀的工艺流程 　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量好坏的最要害工序，其主要意图是除掉铝及铝合金表面的油脂，天然构成氧化膜及其他污物。 　　惯例的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　也有选用波的阳极氧化膜替代浸锌工艺后在进行后续电镀。 　　2.2 传统前处理工艺中存在的缺乏 　　1.工艺流程长，工序多。 　　2.工艺杂乱，操作规模窄，各工艺参数有必要严格控制。 　　3.工艺适用规模不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能相同，有必要依据铝合金的牌号调整前处理工艺。 　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 　　因为铝及铝合金传统前处理赞同普遍存在以上缺乏，因而，有必要对其进行改进。 　　三.改进通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 　　四.实践总结 　　新工艺针对现在铝合金电镀的实践缺点，结合铝合金自身教特殊的物理化学功能，在原工艺的基础上进行改进，详细如下长处： 　　1.工艺流程短，经过选择性的溶解铝合金表面层的其他金属来进步铝合金表面的纯度，是镀层结合力进步。 　　2.最先用碱性活化替代酸性活化工艺来彻底清除率合金在镀前处理过程中表面残留的硅及硅胶，有用进步镀层结合力。 　　3.碱性活化后无需水洗而直接浸锌，可防止酸性活化后经水洗再二次浸锌时在空气中露出而构成氧化层。 　　4.只需一次简略浸锌即可，镀层结合力显着优于二次浸锌及杂乱的多元有浸锌工艺。 　　5.工艺的通用性广，简直运用于一切牌号的铝合金电镀前处理。 　　6.产品电镀一次性合格率显着高于传统工艺。若单纯镀层的结合力好坏评价，则产品的合格率挨近100%。 　　7.实践出产中的工艺操作简略，便利。 　　8.长期大规模龙门自动出产线实践出产证明，改进后的新式铝合金电镀前处理很安稳。 　　9.便利在传统铝合金电镀工艺基础上进行工艺改进。 　　10.运用浩成铝氧化电源，可到达快进步上膜速度，缩短上膜时刻，节省资源，到达节省本钱之成效。

一、特色：　　　　1.DW-ALV为四元无沉锌剂,能在铝合金表面置换一层含有锌、镍、铜、铁之复合膜层，此置换膜结晶均匀细密，具有优秀的结合力。　　　　2.一次沉锌（二次沉锌作用更好）后即可直接施镀碱铜、焦铜、化学沉镍，节省人力和时刻，进步功率；　　　　3.在挂镀和滚镀中都能运用。　　　　4.单一开缸补加保护更便利。　　　　二、镀液的成分及操作条件：　　三、建浴：　　　　1.在洁净的PVC槽中加去三分之一去离子水。　　　　2.在不断拌和下缓慢参加配槽液计量的浸锌剂，参加，拌和溶解，均匀冷却。　　　　3.补足去离子水。拌和均匀。调理温度至作业范围。　　　　四、工艺流程：　　　　热浸除油－清洗-浸浊(视铝合金原料而定)-清洗-除垢膜-清洗-DW-ATL化学浸锌–清洗-化学镀或电镀　　　　五、镀液的保护：　　　　1.DW-ALV铝沉锌剂为强碱性浓缩液,运用时应当心操作,在拌和下慢慢参加,避免部分过热及浓度不均而导致作业表面粗糙。　　　　2.作业温度小于30℃,温度过高,使沉锌结晶粗糙,下降基体与镀层的结合力。　　　　3.出产补加准则:要少数屡次参加,每处理20d㎡/L工件需补加1.2%的开缸量.　　　　4.铝合金沉锌剂浓度太高,构成的锌置换层疏松而多孔,也会影响镀层的结合力。　　　　5.沉锌件出槽后转入水洗前的时刻不该超越15S。　　　　六、工艺技术阐明：　　　　1．DW-ALV化学浸锌为均匀暗灰色膜层,若发现膜层有不均匀情况,应该查看除油或浸蚀工序是否操作杰出。　　　　2.在运用二次浸锌程序，第2次浸锌比靠前次浸锌时刻较短,约10秒,靠前次浸锌后用50%的硝酸退锌。　　　　3.难清洗工件,可在DW-ALV化学浸锌工序清洗后,选用0.5%硫酸进行酸浸,然后再清洗，这样能够有用避免浸锌液污染后续电镀或化学电镀溶液。　　　　4.以下各项要素,会影响DW-ALV化学浸锌溶液的作用。　　　　1.溶液浓度　　　　2.溶液PH值　　　　3.操作温度　　　　4.浸锌时刻　　　　5.每次处理量(以面积核算)　　　　6.溶液已运用时刻　　　　7.铝合金成分　　　　8.工件表面情况　　　　9.前处理工序　　　　七、包装；25Kg/桶　　　　声明:此阐明书一切关于本公司产品的主张及参数，是以本公司信任的试验与材料为标准。因业界同仁设备及实际操作的各异性，故本公司不确保及不负责任何或许相关之不良后果，此阐明书内一切的材料也不用作侵略版权的依据。

铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。    铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。    二.传统铝及铝合金电镀     铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。    2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程     铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。    常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。    也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。    2.2传统前处理工艺中存在的不足    1.工艺流程长，工序多。    2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。    3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。    4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。    5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。    由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。    三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺     脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。12后一页

标准号标准名称等效采用国际标准ISO标号GB8015.1-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 重量法2016-1982GB8015.2-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法 分光束显微法2128-1976GB8752-88铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验 硫酸铜试验2085-1976GB8753-88铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定 酸处理后的染色斑点试验2143-1981GB8754-88铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性2376-1972GB11109-89铝及铝合金阳极氧化 术语7583-1986GB11110-89铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的封闭质量的测定方法 导纳法2931-1983GB/T12967.1-91铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性8252-1987GB/T12967.2-91铝及铝合金阳极氧化 用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数8251-1987GB/T12967.3-91铝及铝合金阳极氧化　氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）3770-1976GB/T12967.4-91铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定6581-1980GB/T12967.5-91铝及铝合金阳极氧化　用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性3211-1977GB11250.1-89复合金属覆层厚度的测定—金相法GB11250.2-89复合金属覆层厚度的测定—X荧光法GB11250.3-89复合金属覆层厚度的测定—容量法GB11250.4-89复合金属覆层厚度的测定—重量法GB/T13322-91金属覆盖层 低氢脆镉钛电镀层GB/T13346-92金属覆盖层　钢铁上镉电镀层2082-1986JB/T5067-91钢铁制件粉末机械镀锌JB/T5068-91金属覆盖层厚度测量 X射线光谱测量方法3497

前语    轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大,因而,对镀层的结合力要求较高。    铝化学活性高,表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。    电镀工艺流程:    去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡    铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理办法与同行一同讨论。    1　毛病案例    1.1　前处理不良    1.1.1　毛病现象    (1)镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。    (2)镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。    1.1.2　发生原因及处理办法    一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。    1.2　浸锌后镀镍不及时    1.2.1　毛病现象    浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。    1.2.2　发生原因及处理办法    (1)因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。    (2)浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。    应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。    1.3　温度改变    1.3.1　毛病现象    每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。通过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。    1.3.2　发生原因及处理办法    咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。     1.4　镀铅锡合金前活化不良    1.4.1　毛病现象电镀后经结合力测验,部分镀层脱落,但镍层与基体结合杰出。    1.4.2　发生原因及处理办法    在镀铅锡合金前,有必要通过活化处理,使镍层与铅锡层结合杰出。但因为活化液中含有机物,使镀层结合力变差,因而,需用活性炭处理。    一起在电镀铅锡合金时,工件有必要带电入槽,不然,也会呈现铅锡层和镍层结合不良。    2　其它毛病    2.1　镀层表面有气流痕迹    2.1.1　毛病现象    电镀后镀层表面呈现淡淡的由下而上的气流痕迹,严峻时有触感。    2.1.2　发生原因及处理办法    (1)镀液中有机物污染,需用活性炭接连过滤1～2班次。    (2)在电镀前的机加工工序后,轴瓦两平面和对接平面留有毛刺、粗糙面和刃边,因而,在镀前应查验,去除。    (3)清洗不良,需延伸清洗时间或替换清洗水或查看清洗槽空气拌和是否正常。    2.2　轴瓦铝合金材料质量引起的毛病    2.2.1　毛病现象    电镀后轴瓦镀层表面有零散的横针孔。    2.2.2　发生原因及处理办法    因为发生量较大,咱们认为是镀镍液有杂质引起的。因而,依据惯例的办法对镀镍液进行处理。但是,处理了两个班次后,镀层表面仍存在横针孔。随后咱们将发生缺点的轴瓦拿去镗,当镗去镀层后,再镗去20μｍ的铝合金层后,发现在铝合金表面有很小的凹坑。咱们再实验用有凹坑的轴瓦电镀,在镀层表面亦呈现了显着的凹坑。最终咱们替换了合金材料,处理了此问题。

1　前语    　跟着科学技术的迅速发展，铝合金使用规模日益扩展，现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性，并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型，完成了无切削加工，工艺简略，出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍，再镀一层黑色的电镀工艺，既节省本钱，又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征，进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异，因为铝合金是一种比较生动的金属，复原、置换才能强，给电镀工艺带来不少困难，一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年，国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺，在此基础上，咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液，铝合金电镀工艺更为简略，镀层结合力大大进步，然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高，表面常有小气孔和缝隙存在，为了取得高装饰性外观，需机械抛光。因为铝合金的硬度较低，机械抛光轮要柔软而有必定弹性，避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀，浸H·S·F液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂，以溶解矿藏和抛光膏，也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜，在弱碱液中进行腐蚀，以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强，一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻，避免发生过腐蚀的现象，碱蚀工艺条件如下: 　  Na2CO3　　　　30g/L　  Na3PO4　　　　30g/L　  添加剂　　　　2～4g/L　  OP-10乳化剂　　0.5～1mL/L　  温度　　　　　　75～85℃　  时刻　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时，因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解，在零件表面上会残留一层附着的黑色膜，为了完全除掉这层膜，有必要在以下混合酸中处理: 　  HNO　　　33份　  HF　　　　1份　  水　　　　少数　  温度　　　　室温　  时刻　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸H·S·F液 　　H·S·F液是浸锌溶液的改进，是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液，所取得的多元合金层结构严密，结晶详尽，孔隙较小，结合力杰出，并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍，简化了电镀工序，其工艺规范如下: 　  H·S·F　　　浓缩液500mL/L　  水　　　　余量　  温度　　　　15～30℃　  时刻　　　　30～40ｓ 　  3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　  硫酸镍(NiSO4·7H2O)　　　250g/L　  氯化镍(NiCl2·6H2O)　　　60g/L　  (H3BO3)　　　　　　40g/L　  十二烷基硫酸钠　　　　　　0.05～0 1g/L　  亮光剂　　　　　　　　恰当　  pH　　　　　　　　4～4 5　　温度　　　　　　　　52～55℃　　阴极电流密度　　　　2 5～4A/dm2　　时刻　　　　　　　　12～15分　　阴极移动　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽，用大一倍的电流冲击镀1～2分钟，然后按惯例镀镍。 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　SnCl2·2H2O　　　13～15g/L　　NiCl2·6H2O　　　55～60g/L　　K4P2O7·3H2O　　　230～250g/L　　H·S·F-2添加剂　　　5～15g/L　　或乙二胺　　　　5～10mL/L　　pH　　　　　　8～9　　T　　　　　　　45～55℃　　ｔ　　　　　　　1～3′　　Dk　　　　　　0.5～1.5A/dm2　　阳极　　　　　　镍板　　阴极移动　　　　　需求     　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中，再拌和15min左右，若有混浊，还要持续加温拌和直至悉数弄清。　　③参加核算量的添加剂，用水溶解时加少数NaOH。　　④将核算量参加，加水至所需容积，拌和均匀。　　⑤丈量并调整pH至8～9，加温至45～55℃，边电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加，锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时，镀层色泽变浅;含量过低时，镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂，也不允许用空气拌和，只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加，锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时，镀层色泽较浅。氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外，有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时，镀层粗糙，色泽不均匀。含量偏高时，阴极电流密度下降，堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力，并使镀层色泽均匀，因为气味重，镀液经加温后，蒸发更严峻，故选用乙二胺代替。 　　4.3.5　添加剂 　　H·S·F-2添加剂也称发黑剂，是锡、镍离子的络合剂，是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同，可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后，有必要当即水洗，并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能，在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程，此工序是不行短少的。5.1　化学钝化 　　铬酐　40～60g/L　　醋酸　1～2mL/L　　温度　室温　　时刻　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层，改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后，经水洗，放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图，是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能，产品质量要求高的，有必要进行喷漆处理。

电镀锌工艺，与热镀锌工艺一起，合称镀锌工艺。电镀锌工艺也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌工艺的三大环节1．电镀前处理电镀前处理,是进行电镀的基础,也是保证产品质量的关键.电镀前未将被镀覆基体处理到规定的要求,即使有良好的电镀溶液,适当的电镀参数和很好的调控电镀参数的设备以及技术高超的人员,也不可能获得符合质量要求的电镀层.电镀前不仅要除去基体 金属 上存在的油脂和影响镀层附着力和其它质量要求的外来物,也要除去其表面氧化物,使其表面具有规定的清洁度和一定的活度,以保证镀层与基体牢固结合,有时根据所要求的电镀层的外观,还要进行一些其它特殊的电镀前处理.执行标准:GB/T12611-902．电镀过程控制电镀锌 金属 或构件的使用条件和使用寿命与电镀层厚度有着密切的关系.使用条件越严格和使用寿命越长,所要求的电镀锌层应越厚.不同的产品,要根据使用的具体环境(温度、湿度、降雨、大气成分等)确定预期的使用寿命的电镀层厚度,盲目的加厚会造成各种浪费.但如果厚度不足,又会达不到预期的使用寿命要求不同的生产厂家,依据自己设备状况,在确定镀种的情况下,首先要编制一套较完整合理的工艺流程,明确电镀参数,控制电镀液浓度,进行规范操作.3．镀后处理为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（钝化、热熔、封闭和除氢等）电镀后置处理.镀锌后,一般要进行铬酸盐钝化,或其它转化处理,形成相应类型的转化膜.是保证镀后质量的关键工序之一.钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC).钝化可分为以下几种形式:（1）彩钝: HNO3、H2SO4、CrO3（三酸不可缺）（2）兰白钝: F+Cr（3）银白钝: Ba+Cr（4）黑色钝: Cr+Ag或Cr+Cu（5）金黄色钝: Cr+还原剂.彩钝:适用于锌酸盐镀锌,钝化后零件表面为红、绿色,略带黄(Cr+6红色,Cr+3绿色),不能出现紫色(出现后说明钝化膜层疏松),最简单的方法是用手指在零件表面往复磨擦几次,不能有变(掉)色现象.兰白钝:由于钝化液中的氟化物随时间加长而逐渐下降,因此,零件表面兰色就会逐渐变浅,同一个班生产的工件色泽保持不好.所以钝化过程中要严控,并注意厚度.银白钝:不随时间变化而变化,色泽保持一致性好.电镀锌工艺流程（银白、蓝白镀锌） 

电镀镍工艺，是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌层，而是镍合金层，通过电镀技术镀在钢材表面。镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金，用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液，与传统镀锌层相比，镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能。电镀镍工艺内在质量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量，要做到这一点，关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控电流大小（要有分析手段，以掌握锌、镍浓度）。外观质量的好坏主要是选好电镀光亮剂。电镀镍工艺的发展前景：镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金。这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯，大大改善了抗蚀性。电镀镍合金的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化，在日本应用范围更广泛。 

锡铜合金电镀新技术    众所周知，锡铅(Sn-Pb)合金焊料能优异，在电子元器件的组装领域得广泛应用。但是，非常遗憾的是Sn-Pb 中的铅对于环境和人体健康有害，限制使用含铅电子材料的活动已正式启动。在欧洲欧洲委员会已提出电子机器弃物条令案的第 3 次草案明文规定，在 2004 年的废弃物中严禁有铅Pb、镉Cd、汞Hg 和6 价铬Cr 等有害物质。在亚洲的日本于1998 年已制定出家电产品回收法案，从2001 年开始生产厂家对已使用过的废弃家电产品履行回收义务。根据这一法案， 日本各个家电·信息机器厂家开始励行削减铅使用量的活动。 在这样的背景下，强烈要求开发无铅焊接技术和相应的锡铜Sn-Cu 合金电镀技术。 无铅焊料电镀技术要求 关于无铅焊料电镀层和电解液，除了不允许使用含铅物质之外比较难于实现的是要求与以往一直使用的Sn-Pb 电镀层有同样的宝贵特性。具体要求的性能，如下所述：(1)环境安全性——不允许有像铅 Pb 等有害人体健康和污染环境的物质；(2)析出稳定性——获得均匀的外表面和均匀的合金比例；(3)焊料润湿性——当进行耐热试验和高温、高湿试验后，焊料的润湿性仅允许有很小程度的劣化；(4）抑制 金属 须晶产生；(5)焊接强度粘着性——同焊料材料之间接合可靠性；(6）柔韧性——不发生断裂；(7）不污染流焊槽；(8）低成本；(9) 良好的可作业性——主要是指电解容易管理；(10)长期可靠性——即使是长期使用电解液，也能保证电镀层稳定；(11)排水处理——不加特殊的螯合剂(Chelate)，可利用中和凝聚沉淀处理方法清除重 金属 。    在选择无铅焊料电镀技术时，应当综合分析权衡上述诸多因素，选Sn-Pb 电镀性能的无铅焊料电镀技术，选择Sn-Cu（合金焊料）电解液的原因作为无铅焊料电镀技术，现已研究很多种，诸如，试图以Sn-Zn、Sn-Bi、Sb-Ag 和Sn-Cu 电镀取代一直使用的Sn-Pb 电镀。然而，这些无铅电镀技术也是各有短、长，并非十全十美。例如，Sn 电镀的优点是低成本，确有电子元器采用电镀锡的力方法，因为是单一 金属 锡，当然不存在电镀合金比率的管理问题。可是，Sn 电镀的缺点突出，如像产生 金属 须晶(Whisker)而且焊料润湿性随时间推移发生劣化。Sn-Zn 电镀的长处于在成本和熔点低，美中不足是大气中焊接困难，必须在氮气中实现焊接。Sn-Bi 电镀的优势是熔点低而且焊料润湿性优良，其劣势也不胜枚举：因为Bi 是脆性 金属 ，含有Bi 的Sn-Bi 镀层容易发生裂纹，而且组装后的器件引线和电路板焊接界面剥（Liftoff），更麻烦的是电解液中的Bi3+离子在Sn-Bi 合金阳极或电镀层上置换沉积。Sn-Ag 电镀的优点是接合强度以及耐热疲劳特性都非常好，缺点是成本高，也存在 Sn-Ag 阳极和 Sn-Ag 镀层上出现Ag 置换沉积现象。   上述的无铅电镀技术都有优异的特性，同时也存在很多有待进一步研究的课题，实用化为时尚早。为此，日本上村工业公司认为Sn-Cu 电镀最有希望取代Sn-Pb 电镀，可以发展成实用化技术，于是决定开发Sn-Cu 电解液。关于Sn-Cu 电镀层特性，它除了熔点稍许偏高 (Sn-Cu 共晶温度227℃)之外，润湿性良好。成本低，对流焊槽无污染，而且可抑制 金属 须晶生成。 Sn-Cu 合金焊料的开发 Sn/Sn2+的标准电极电位是-0．136Vvs．SHE(25℃)，然而 Cu/Cu2+是+0．33V，两者之间的电位差比较大，在—般的单纯盐类电解液里，铜Cu 很容易优先析出。而且，当用可溶性Sn 阳极或者Sn-Cu 合金阳极的时候，由于电解液中的Cu2+离子和阳极的Sn 之间置换反应产生析出沉表1 标准电解液和作业条件(获得sn-lwt%Cu 镀层的情况积。因此，把电解液中的 Sn2+和 Cu2+的析出电位搞得相接近，需要有抑制铜Cu 优析出的络合剂。通过研究各种各样的络合剂，最后终于找到 Sn-Cu 电解液配方，它能使 Sn 和 Cu 形成合金并可抑制在铜Cu 阳极上的置换沉积。在这种电解液的基础出上，开发出镀层特性优良的Sn-Cu 合金电解液“Soft Alloy GTC”，将在下文详细介绍。  因此，这些电解液中的 金属 比率的平衡遭到破坏,电镀层的合金比率管理很困难，与此同时还必须维护电镀用阳极，如像清除阳极上置换出来的 金属 等都是很麻烦的作业。若用不溶性Pt/Ti 板等不溶性阳极时,需要补充药液费等导致生产成本大增。这正是无铅焊料电镀比以往的Sn-Pb 焊料电镀在作业性和生产成本方面增加负担的原因。 日本上村工业公司开发的Soft Alloy GTC-20 型sn-Cu 电解液,消除了以往无铅焊料电镀术的难题；这种Sn-Cu 电镀技术，确实具备电镀作业性良好和成本低廉的优点。

轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大，因而，对镀层的结合力要求较高。　　铝合金轴瓦的铝化学活性高，表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。     电镀工艺流程： 去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡     铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理方法与同行一同讨论。     毛病案例：     前处理不良：     毛病现象：(1)、镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。     (2)、镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。     发生原因及处理方法：一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。     浸锌后镀镍不及时：     毛病现象：浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。     发生原因及处理方法：(1)、因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。     (2)、浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。     应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。     温度改变：     毛病现象：每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。经过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。     发生原因及处理方法：咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。12后一页

锌合金电镀，意指电镀锌。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。锌合金的特点：熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型；熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模；铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑； 比重大； 有很好的常温机械性能和耐磨性。电镀是指在含有欲镀 金属 的盐类溶液中，以被镀基体 金属 为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀 金属 的阳离子在基体 金属 表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体 金属 ，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。锌合金电镀存在的问题：锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能，但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。锌合金的抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。 

针对在铝合金电镀前处理中运用的硝酸退辞工艺气体蒸发性大、对人体损害大等问题，介绍了一种环保退辞工艺。该工艺配方组成为：10mL/L浓硫酸、50g/L退锌剂。从退辞作用比照和镀层结合力测验成果来看，该退锌工艺彻底能代替传统的硝酸退辞工艺。且该退锌工艺具有浓度低、无蒸发、无黄烟及对人体损害极低一级特色，契合现在推广的清洁出产及环境维护法规要求。　　　　关键词：退锌;铝合金;电键;前处理　　　　导言　　　　跟着科学技术的敏捷发展，铝合金在航天、轿车、外表及电子等职业中的运用越来越广泛。但因为铝合金是一种比较生动的金属，其运用必定要进行表面功用化处理，而电镀处理就是一个很好的方法。　　　　铝合金电镀的关键是前处理工艺。现在工业化出产中运用较广泛的是浸锌工艺，一次浸锌工艺因为锋层较为疏松，关于杂质含量高的铝合金材料(如ADC类)不能确保与电镀层之间结合力杰出。为了进步工艺安稳性及确保产品质量，大多数电镀厂均选用两次浸锌工艺，经过靠前次浸锌去除氧化膜并以锌层代替，然后再将锌层浸于50%的硝酸中进行退锌，将不良的锌层去除。退鋅后所显显露来的表面为第2次浸锌供给了杰出的条件，使铝合金材料表面得到充沛活化，确保基材与电镀层之间取得杰出的结合力。　　　　硝酸退锌工艺，存在酸雾蒸发大，运用进程易发生气体NOx(俗称黄烟)，形成环境污染和人体损害，不契合环保要求,应予以筛选。　　　　环保退锌工艺的开发是以损害较小的氧化剂代替硝酸，在到达相同退锌作用的一起，较大极限下降对环境污染和人体损害。本文介绍一种环保退锌工艺，并对该工艺的退锌机理及其退锌作用与硝酸退锌做比照，以推进环保退锌工艺的广泛运用。　　　　1试验　　　　11试验材料　　　　运用工业出产中常用的两种铝合金材料做试验，材料型号为：A356、ADC-12。　　　　1.2试验内容　　　　1〉退锌作用。依据时刻的改变，目视调查50%。HNO3与以AL-ZS1为退锌剂的退锌液退锌进程的现象，比照两者的退锌作用的差异。　　　　2〉基材与电镀层的结合力。热震试验:将电镀后之工件放人220°C供箱中烘烤1h，然后取出当即投人冷水中，调查是否有起泡、脱皮现象。　　　　锉刀试验:在电镀后之工件边际处，从基体金属向镀层的方向，用锉刀挫镀层，锉刀与镀层表面约成45°角，调查镀层与基体是否别离。　　　　1.3工艺流程及工艺　　　　铝合金件前处理及电镀工艺流程如下：　　　　铝合金工件→除油→碱蚀→无憐酸除垢→一次无浸锌→环保型退锌→二次无浸锌→预镀镍〈4~7μm）→镀酸性铜〈30~40μm)→镀半亮光镍(8~12μm)→镀亮光镍〈8~12μm)→镀装修铬(0.15-0.3μm)→检测。　　　　退锌工艺选用某公司研发的退锌剂入AL-ZS1，该退锌剂是由氧化剂、促进剂和缓蚀剂按必定份额复配而成的。　　　　2成果与评论　　　　2.1退锌作用比照　　　　比照退锌进程的现象。　　　　由以上测验成果可知，硝酸退锌速度较快，一般在2~3s内将锌层彻底去除，且进程中无析氢现象;而AL-ZS1退锌液需求10s才将锌层彻底去除，且进程随同有析氢现象。跟着退锌时刻延伸至11s以上时，两种系统均不腐蚀铝合金基材，作用相同。因而，尽管两种退锌系统退锌速度不同，但较终退锌作用是相同的。　　　　2.2结合力测验　　　　分别用两种铝合金材料选用不同的退锌工艺电镀后进行镀层结合力测验。　　　　由以上测验成果可知，选用二次浸锌工艺的电镀层结合力显着优于选用一次浸锌工艺。在二次浸锌工艺中选用人[-231退锌与50^退锌的电镀层结合力，均到达要求。　　　　3人[-231退锌液机理分析和组分作用　　　　3.1机理　　　　^1^-281退锌液是硫酸供给酸度，与氧化剂、促进剂及缓蚀剂一起作用，以代替硝酸的各种功能。　　　　当有锌置换层的工件浸人到41231退鋅液时，因为锌层表面20的电极电位较负，硫酸首要溶解金属锌，一起反响生成待锌层溶解完后，剩下的见、&1、!^等合金成分由氧化剂及促进剂将其氧化为离子并溶于酸液中，此刻析氢简直中止;较后由缓蚀剂与氧化剂的一起作用，在暴露的铝合金表面掩盖一层维护膜，确保基材在酸液中不被腐蚀。　　　　因为入1231退锌液中的酸度与氧化性比硝酸低，因而尽管退锌的速度比硝酸慢，但较终也能将锌层退除洁净，而且确保电镀后基材与镀层之间杰出的结合力。　　　　3.2组分的作用3.2.1只2304的作用　　　　只2304可供给酸度溶解金属锌，92304用量直接影响退锌初期锌层溶解速度。对人^231退锌工艺在不同02304的质量浓度下做了退锌作用的试验，记载其退锌时刻〈锌层色彩褪去显露铝材色彩时所需的时刻〕与02304质量浓度的联系。　　　　从图1可见，当^(仏沁」〈5爪17[时，退锌速度缓慢，退锌时刻需很长，此刻工件表面析氢速度慢，且不均匀，跟着4112504〉逐步进步，退锌速度随之加速，析氢均勻;当4^15011^1时，退锌速度改变不显着，趋于安稳。因为酸度偏高时，会对退锌后的铝合金基材表面发生过腐蚀，因而4札300不宜太高。归纳考虑退锌速度和作用，较佳操控范围在5~15瓜!/!^之间。　　　　3.2.2退锌剂的作用　　　　退锌剂&-231含有氧化剂、促进剂和缓蚀剂，首要起到氧化、溶解和维护基材的作用,其质量浓度巨细直接影响退除锌置换层的速度。对人1^231退锌剂在不同用量下做了退锌作用的试验，记载其退锌时刻与退锌剂质量浓度的联系。　　　　当#(从-烈〗)〈40[时，退锌速度缓慢，首要表现为在析氢现象中止后，锌层色彩难以退去，无法显露铝材色彩;跟着4逐步的进步，退锌速度随之加速，锌层敏捷退去;当乂乩-281〕〉60V[时,退锌速度改变不显着，趋于安稳。因而，人七-281〉较佳操控范围在40-60g/L。　　　　4定论　　　　1〕本文介绍的铝合金退锌工艺彻底可以代替传统的硝酸退锌工艺，且退锌液安稳,运用寿命长，合适电镀出产需求，尤其是适用于自动线出产。　　　　2〕该铝合金退锌工艺具有无蒸发、无黄烟及对人体损害极低一级特色，契合现在推广的清洁出产及环境维护法规要求。　　　　3〉该铝合金退锌工艺溶液用量少，废水处理简略,且无需运用抽风设备，在必定程度下降了出产成本，且契合环保要求，值得大力推广。

铝及其合金因具有杰出的导电导热性、高延展性、低密度、高强度、易成型等长处,而广泛运用于交通、航空航天、电子、建筑、装潢、纺织等职业。但其表面硬度低、耐磨性差、易腐蚀等缺陷也影响其运用规模和寿数。对铝及其合金进行表面改功能够改进这些缺陷,其最有用的办法之一就是镀硬铬[1 2]。　　笔者所从事的纺织职业中有许多铝合金零件需求表面镀硬铬,改进其耐磨和耐蚀性。鉴于我公司对此类零件国产化的迫切要求,我方与南京航空航天大学在铝合金镀硬铬方面展开了相关协作。镀铬层的维氏硬度达1000,较合金基体进步了近10倍;一起硬铬层的耐磨和耐蚀功能均到达规划要求。　　1　原理　　铝是一种化学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺陷,在电镀中简略停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。 铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。现在常用的工艺有两次浸锌法[3 5]、化学镀镍 磷[6 7]、浸锌后镀镍[3]、浸锌后镀锌[8]、磷酸阳极氧化法[4]和浸蚀法[9]等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,终究进行电镀。安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前维护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金属快,晶核构成多,附着好;而且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直触摸摸而或许引起开裂和洼陷。　　2　铝及铝合金电镀硬铬　　2.1　工艺流程　　喷砂处理→碱蚀→水洗→酸蚀→水洗→预镀→水洗→镀铬→水洗→吹干→除氢　　2.2　首要工序阐明　　2.2.1　喷砂处理　　一些镀件表面可预先选用喷砂处理,这不只能够使零件表面取得均匀的粗糙面,而且能够添加铝合金表面的显微硬度,添加电镀的表面积,进步镀层结合力。喷砂处理可选用干喷或水喷,运用不同目数的玻璃砂,调整喷砂的参数能够取得不同粗糙度的均匀表面。喷砂后要及时去除表面残留的玻璃砂,防止对后道工序产生影响。　　2.2.2　碱蚀除油　　碱蚀液配方及工艺条件:　　50～100ｇ/Ｌ,磷酸三钠30～45ｇ/Ｌ,碳酸钠20～30ｇ/Ｌ,60～80℃,0.5～1.0ｍｉｎ。　　此进程可重复操作,但时刻要短以防过腐蚀,除油后要用热水和冷水清洗。有时也可用有机溶剂除油。　　2.2.3　酸蚀出光　　酸蚀液配方及工艺条件:　　φ(硝酸)=75%,φ()=25%,室温,3～5ｓ。其间硝酸和的体积分数可根据镀件中硅的含量作恰当调整。经过酸蚀可除掉经碱蚀后残留在工件表面的铜、镁、硅、锌、锰及其化合物残渣,裸露出金属结晶的安排,得到均匀、洁净、亮光或灰白色表面,镀件表面被活化。　　2.2.4　预镀　　(1)两次浸锌法　　一次浸锌液成分及工艺条件:　　氧化锌100ｇ/Ｌ,500ｇ/Ｌ,酒石酸钾钠50ｇ/Ｌ,1ｇ/Ｌ,室温,30～60ｓ。　　退锌液成分及工艺条件:　　硝酸200ｍＬ/Ｌ,室温,3～5ｓ。　　二次浸锌液成分及工艺条件:　　氧化锌20ｇ/Ｌ,120ｇ/Ｌ,酒石酸钾钠50ｇ/Ｌ,2ｇ/Ｌ,室温,20～40ｓ。　　浸锌工序联系到镀层的结合力和质量。浸锌应得到薄而详尽且附着力好的锌层,表面均匀,并具有微光泽。有时在浸锌前铝件表面浸重金属处理,使得电位正移,进步镀层的结合力。　　(2)浸锌后镀锌　　镀锌液配方及工艺条件:　　氯化锌60～70ｇ/Ｌ,180～220ｇ/Ｌ,偏25～35ｇ/Ｌ,ＺＬ21亮光剂14～18ｍＬ/Ｌ,ｐＨ值5～6,室温,1～4Ａ/ｄｍ2。　　一次或二次浸锌后可对镀件进行镀锌。镀锌时,若工件较杂乱,能够在前1～2ｍｉｎ内用冲击电流(正常电流的2倍)闪镀,使深凹处堆积镀层,进步深镀才干。浸锌后镀锌可取得更为细密且附着力更好的锌层。它不只能够进步镀层的结合力,而且能够进步成品率,特别关于形状杂乱、要求更高的零件。　　(3)浸锌后镀镍　　化学镀镍液配方及工艺条件:　　硫酸镍35ｇ/Ｌ,15ｇ/Ｌ,钠15～20ｇ/Ｌ,醋酸钠15ｇ/Ｌ,柠檬酸钠10ｇ/Ｌ,ｐＨ值4.8～5.5,80～90℃,15～20ｍｉｎ。　　镀镍液配方及工艺条件:　　硫酸镍200～250ｇ/Ｌ,柠檬酸钠200～250ｇ/Ｌ,30ｇ/Ｌ,氯化铵5ｇ/Ｌ,ｐＨ值6.6～6.8,55～65℃,0.5～1.0Ａ/ｄｍ2。　　镀镍时须带电入槽,先用冲击电流电镀,然后转入正常电流电镀。化学镀镍操控杂乱,本钱高,镀层表面易呈现粗糙等缺陷;而选用电镀镍工艺的铬镀层质量高,成品率高,本钱低。浸锌后镀镍可取得细密且附着力更好的镍镀层,能够进步镀层的结合力和成品率,本钱相对较高。　　(4)化学镀镍　　磷碱性化学镀镍 磷液配方及工艺条件:　　硫酸镍20～30ｇ/Ｌ,钠20～30ｇ/Ｌ,配位剂(柠檬酸钠及三乙醇胺)50～80ｇ/Ｌ,22～25ｍｇ/Ｌ,ｐＨ值9.5～10.5,25～35℃,3～5ｍｉｎ。　　碱性化学镀工作温度低,可有用按捺锌膜溶解,然后取得薄而详尽、均匀的镍 磷合金层,以维护锌膜。　　酸性化学镀镍 磷液配方及工艺条件:　　硫酸镍25～30ｇ/Ｌ,钠25～30ｇ/Ｌ,2 羟基27～30ｍＬ/Ｌ,ｐＨ值4.2～4.8,88～92℃,装载量0.5～1.0ｄｍ2/Ｌ,堆积速率20μｍ/ｈ。　　镍 磷合金层到达15～20μｍ时,可确保底层均匀无孔隙,防止在镀铬时呈现合金层脱落。当合金层到达25μｍ时,结合力优秀。　　(5)磷酸阳极氧化　　磷酸阳极氧化液配方及工艺条件:　　磷酸250～350ｇ/Ｌ,20～20℃,3～15ｍｉｎ,1～2Ａ/ｄｍ2。 铝及其合金磷酸阳极氧化生成必定厚度和特殊结构的多孔氧化膜。该氧化膜具有超微观、均匀的凹凸结构,最大的孔体积和最小的电阻。在该氧化膜层上进行电镀,晶核构成多,堆积层能够很快地掩盖表面,并牢固地附着在膜孔里,然后取得滑润均匀、结晶详尽、附着力杰出的合格镀层。　　(6)浸蚀　　浸蚀液成分及工艺条件:　　120～160ｇ/Ｌ,缓蚀剂7～15ｇ/Ｌ,室温,2～6ｍｉｎ。　　的质量浓度不只影响镀层的外观,而且还能影响镀层与基体的结合力。一起要操控好浸蚀时刻,以防过腐蚀。浸蚀是一种更为简略、便利的办法。　　2.2.5　镀铬及除氢　　(1)镀铬　　镀铬液配方及工艺条件:　　铬酐130～150ｇ/Ｌ,硫酸0.5～0.8ｇ/Ｌ,稀土添加剂1.5～2.0ｇ/Ｌ,三价铬1～2ｇ/Ｌ,50～55℃,40～45Ａ/ｄｍ2,堆积速率40μｍ/ｈ。　　镀铬配方因选用不同的预镀工艺,需作恰当的调整。而且因添加剂的不同,镀层的外观也会有较大的差异。　　(2)除氢为了消除镀层与基体之间所构成的内应力,进步镀层与基体之间的结合力,镀后要进行除氢处理。烘烤温度160℃,烘烤时刻1ｈ。　　3　镀层功能测验　　镀铬层除了具有杰出的抗蚀功能和平坦亮光的外观外,更重要的是结合力、硬度和耐磨等功能。　　镀铬层结合力的测验有加热、曲折和冲击实验法[10]。测验后,镀层均无起皮和脱落等现象,标明结合力杰出。　　硬度测验要根据零件巨细、基体材料、镀层厚度、压痕直径、负荷巨细等选用不同的硬度计。在测定镀层硬度时,常运用维氏微型硬度计,可根据厚度,加5ｇ～200ｇ的载荷,使压痕深度到达镀层厚度的1/7～1/10。加厚镀铬层大于100μｍ时可选用洛氏硬度计测验。 　　耐磨性测定一般选用厚度削减法、质量损失法、体积磨损法、研磨介质耗费法、切开厚度时刻法、放射性同位素法等。实验标明:镀铬层的维氏硬度为7355ＭＰａ～7845ＭＰａ时具有较大的耐磨性。镀铬层厚度与耐磨性也有必定的联系,一起对运用寿数也有影响。　　4　评论　　(1)六种常用的铝及其合金电镀硬铬的预镀工艺有附近的预处理和后续的电镀硬铬规范。　　(2)不同的预镀工艺均可构成具有超微观、均匀的凹凸结构,以及较大的孔体积和较小电阻的中间层,能防止天然氧化膜的再生;防止高硬度的铬层与较软的铝基体直触摸摸而或许引起的开裂、洼陷。经过几种电镀工艺所取得的必定厚度的镀层,均具有杰出的结合力、显微硬度、耐磨性及抗冲击功能。　　(3)两次浸锌工艺安稳,但工艺杂乱,操作条件严苛。因为浸锌是在强碱溶液中进行,需求很多水冲刷。阳极氧化工艺相对简略,但需严格操控操作温度、电压等,且电解液温度简略上升,影响前处理作用,终究影响镀层质量。浸锌后镀锌和镀镍工艺安稳,成品率高,特别适用于结构杂乱、要求更高的零件。化学镀镍 磷要操控好镍 磷合金层的厚度才干确保杰出的结合力。浸蚀是一种简略、便利的办法。　　(4)在施行进程中,可根据本身的条件、环境要求和工件要求,挑选适宜的电镀工艺。.

铝是一种化学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺点,在电镀中简单停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。     铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。现在常用的工艺有两次浸锌法、化学镀镍 磷、浸锌后镀镍、浸锌后镀锌、磷酸阳极氧化法和浸蚀法等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,最终进行电镀。安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前保护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金属快,晶核构成多,附着好;并且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直接触摸而或许引起开裂和洼陷。

拉丝处理是要在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。     直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。     乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。     波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理。     旋纹也称旋光，是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工。     螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。     喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面，以契合光泽柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理，基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点。     对外观零件，不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的。至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考虑的一个问题，两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。     别的有一种工艺和喷砂挨近，可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀，尤适用于铝材表面处理，其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度。

3月23日消息：模具的质量与制件质量紧密相关。许多模具(如压铸模)的表面必须进行电镀，以提高其耐蚀性、耐磨性、抗氧化性及硬度等性能。传统的镀铬技术尽管工艺成熟，质量比较稳定，但因为六价铬是一种有毒的物质，严重污染环境。因此，消除污染，保护环境，清洁生产，走可持续发展的道路。　　电镀镍钨合金是提高模具质量、延长模具寿命、清洁生产的良好选择。镍、钨金属硬度高、耐磨性好，与熔融态基体粘附温度高。镍钨合金镀层结晶细致光亮、耐磨性好，与基体结合力强、硬度高，高温下维氏硬度达到1000以上。该技术近年来受到各方的关注，将逐步取代模具电镀铬，但是，该技术目前普遍存在镀层粗糙、不均、麻点等缺陷，严重制约其应用发展。 　　2镀液配方及工艺流程 　　镀液主要由钨酸钠、硫酸镍和柠檬酸钠组成，其含量分别为40～45gL、20～30gL、40～50gL。 　　工艺流程： 　　喷砂→检查→除油→清洗→电镀→检验 　　3镀层质量缺陷及其原因分析 　　常见镍钨镀层质量缺陷是麻点较多，侧面及球面的镀层粗糙有白色颗粒，中央镀层与侧面、角部和R处严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹等。 　　3.1麻点 　　麻点是镀层上的微小白色、黑色点状缺陷，形状多样，有些明显而规则，易发现，相对好控制；少量的肉眼“看不见”的，只能用仪器检查。 　　原因分析： 　　模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等不良引起；模具在喷砂时粘附砂粒，或砂质不良，或砂质被杂质、油、异物、尘埃等污染引起；模具在除油时粘附的乳化物、清洗时水中的杂质等；配液时使用的压缩空气、纯水及其管路、工具及环境中的杂质等污染引起；镀液、活化液中的未溶化的盐颗粒、酸化的电极金属物等均可引起麻点。 　　上述麻点直观可见，而模具表面的有些薄层粘附物，经分析主要为镀前污染砂质中的碳类化合物。它牢固，粘附力强逐渐会变成耐酸碱、抗振动的高粘度胶状物。在除油、清洗时不易去除，一旦疏忽，流入电镀工序，必然被镀层覆盖，肉眼不易发现，也无法弥补。 　　3.2镀层粗糙 　　原因分析： 　　镀液基本组成是硫酸镍、柠檬酸钠、钨酸钠等，还有盐类、有机配合物等。试验发现：模具电镀的缺陷主要与镀液中的杂质含量有关。化学药品的纯度不高，镀液中的异物，镀液的频繁使用，使镀液中金属杂质Cu、Fe、Cr、Co含量超出了允许范围等，均可导致镀层粗糙、麻点增加及白色颗粒。 　　3.3镀层厚度严重不均 　　中央与侧面、角部、R处镀层严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹。 　　原因分析： 　　镀液使用较长时间后，镀层出现缺陷的几率增加，侧面及球面的白色颗粒，角部、R处的微细裂纹尤为明显。试验发现：当镀液中的杂质Cu、Fe、Cr、Co含量分别显着增加到20、20、20、50mgl时，电镀质量明显下降。 　　试验还发现：电镀电流的分布情况直接影响镀层的均匀度。模具的边缘、角部、R处电流密度明显比其它部位的高，相应金属沉积量多，镀层厚度大。正常情况下，中央与侧面、角部、R处的镀层厚度差为4μm左右。电流分布不均会导致镀层厚度差达到15μm以上，严重时镀层因为局部金属沉积量过多而脱落。 　　另外，模具的形状、结构、材料等也影响镀层的质量。 　　4对策 　　(1)喷砂前，检查、消除模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等。 　　(2)喷砂时先检验砂质，若有杂质、异物、油污等污染，应立即彻底更换。喷砂后及时清扫模具表面残存的砂粒及其它粘附物。 　　(3)除油前先检验除油液表面，若有油状乳化剂聚集，应及时喷淋冲散；除油后模具表面若有油状乳化物粘附，必须清洗干净。 　　(4)酸活化时要严格控制时间，避免模具过腐蚀；同时，控制好模具下槽深度，防止电极板、连接件等腐蚀。其腐蚀物会污染镀液，导致电镀不良。 　　(5)镀液配制时化学药品尽量纯度高，并及时分析杂质含量。另外，镀液要定时分析，过滤，并定期更换。 　　(6)根据模具结构形状，科学地设计合理的电流均衡板，可以有效抑制金属局部沉积过厚，保证镀层质量。 　　(7)在保证模具满足生产工艺的前提下，优化模具设计，特别有利于提高镀层质量。 　　(8)及时补充阳极，修理附件，定期清理镀槽泥渣，并进行“三废”综合治理。 　　(9)净化、保护工作环境，遵守工艺规程，加强操作人员责任心，避免环境、机械杂质进入镀液。 　　5结束语 　　电镀镍钨合金新技术，有着广阔的应用前景。但提高电镀质量，必须从工艺技术、生产管理等方面综合控制和管理。  (miki)

铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 常规铝及铝合金电镀的工艺流程铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理、电镀、镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的较关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。

锌合金压铸件通常由96%的锌、4%的铝组成，另外还有铜、镁元素。而其它的硅、铁、镉、锡、铅等则视为杂质的存在。    加压压铸的锌铝合金，里面的铝成分可以细化结晶粒子，强化铸件强度，还可以减少熔融锌对模具黑色金属的侵蚀，随着铝成分含量的提高，铸件的强镀与耐冲击值得到明显的提高，但铝高于4.5%时，冲击韧性呈下降趋势。若压铸件表面还需在进行电镀加工如镀镍镀铬等，过高的铝成分引起附着力不良，普通的锌合金电镀工艺不能很好的适用高铝电镀件。    铜用来改善其力学性能，还可以提高合金铸件的强度与硬度，但不能高于1.5%。    微量的镁0．01％～0．04％，使锌铝合金具有抗蠕变性能。    其它的硅、铁、镉、锡、铅等杂质的存在，会使锌合金铸件在腐蚀环境中暴露时产生晶间腐蚀，其中的铁更是与铝产生硬质的铁铝化合物，这会给电镀加工前的机加工与打磨抛光带来困难。.

1、效果与特性    PCB（是英文Printed Circuie Board 印制线路板的简称）上用镀镍来作为贵金属和贱金属的衬底镀层，对某些单面印制板，也常用作面层。关于重负荷磨损的一些表面，如开关触点、触片或插头金，用镍来作为金的衬底镀层，可大大进步耐磨性。当用来作为阻挡层时，镍能有用地避免铜和其它金属之间的涣散。哑镍/金组合镀层常常用来作为抗蚀刻的金属镀层，并且能习惯热压焊与钎焊的要求，唯读只要镍能够作为含类蚀刻剂的抗蚀镀层，而不需热压焊又要求镀层亮光的PCB，一般选用光镍/金镀层。镍镀层厚度一般不低于2.5微米，一般选用4-5微米。    PCB低应力镍的淀积层，一般是用改性型的瓦特镍镀液和具有下降应力效果的增加剂的一些镍镀液来镀制。    咱们常说的PCB镀镍有光镍和哑镍（也称低应力镍或半亮光镍），一般要求镀层均匀详尽，孔隙率低，应力低，延展性好的特色。    2、镍（镍）    镍广泛用来作为金属化孔电镀和印制插头触摸片上的衬底镀层。所取得的淀积层的内应力低、硬度高，且具有极为优胜的延展性。将一种去应力剂参加镀液中，所得到的镀层将稍有一点应力。有多种不同配方的盐镀液，典型的镍镀液配方如下表。由于镀层的应力低，所以取得广泛的运用，但镍安稳性差，其本钱相对高。     3、改性的瓦特镍（硫镍）    改性瓦特镍配方，选用硫酸镍，连同参加化镍或氯化镍。由于内应力的原因，所以大都选用化镍。它能够出产出一个半亮光的、稍有一点内应力、延展性好的镀层；并且这种镀层为随后的电镀很简单活化，本钱相对底。      4、镀液各组分的效果：     主盐──镍与硫酸镍为镍液中的主盐，镍盐首要是供给镀镍所需的镍金属离子并兼起着导电盐的效果。镀镍液的浓度随直销供应商不同而稍有不同，镍盐答应含量的改变较大。镍盐含量高，能够运用较高的阴极电流密度，堆积速度快，常用作高速镀厚镍。可是浓度过高将下降阴极极化，涣散才能差，并且镀液的带出丢失大。镍盐含量低堆积速度低，可是涣散才能很好，能取得结晶详尽亮光镀层。     缓冲剂──用来作为缓冲剂，使镀镍液的PH值维持在必定的规模内。实践证明，当镀镍液的PH值过低，将使阴极电流效率下降；而PH值过高时，由于H2的不断分出，使紧靠阴极表面邻近液层的PH值敏捷升高，导致Ni(OH)2胶体的生成，而Ni(OH)2在镀层中的搀杂，使镀层脆性增加，一起Ni(OH)2胶体在电极表面的吸附，还会构成泡在电极表面的停留，使镀层孔隙率增加。不只有PH缓冲效果，并且他可进步阴极极化，然后改进镀液功能，削减在高电流密度下的“烧焦“现象。的存在还有利于改进镀层的机械功能。     阳极活化剂──除硫酸盐型镀镍液运用不溶性阳极外，其它类型的镀镍工艺均选用可溶性阳极。而镍阳极在通电进程中极易钝化，为了确保阳极的正常溶解，在镀液中参加必定量的阳极活化剂。 经过实验发现，CI—氯离子是最好的镍阳极活化剂。在含有氯化镍的镀镍液中，氯化镍除了作为主盐和导电盐外，还起到了阳极活化剂的效果。在不含氯化镍或其含量较低的电镀镍液中，需依据实践性况增加必定量的氯化钠。化镍或氯化镍还常用来作去应力剂用来坚持镀层的内应力，并赋与镀层具有半亮光的外观。    增加剂——增加剂的首要成份是应力消除剂，应力消除剂的参加，改进了镀液的阴极极化，下降了镀层的内应力，跟着应力消除剂浓度的改变，能够使镀层内应力由张应力改变为压应力。常用的增加剂有：磺酸、对磺酰胺、糖精等。与没有去应力剂的镍镀层比较，镀液中参加去应力剂将会取得均匀详尽并具有半亮光的镀层。一般去应力剂是按安培一小时来增加的（现通用组合专用增加剂包含防针孔剂等）。    潮湿剂——在电镀进程中，阴极上分出是不可避免的，的分出不只下降了阴极电流效率，并且由于泡在电极表面上的停留，还将使镀层呈现针孔。镀镍层的孔隙率是比较高的，为了削减或避免针孔的发作，应当向镀液中参加少数的潮湿剂，如十二烷基硫酸钠、二乙基已基硫酸钠、正辛基硫酸钠等，它是一种阴离子型的表面活性物质，能吸附在阴极表面上，使电极与溶液间的界面张力下降，泡在电极上的潮湿触摸角减小，然后使气泡简单脱离电极表面，避免或减轻了镀层针孔的发作。    5、镀液的保护    a）温度——不同的镍工艺，所选用的镀液温度也不同。温度的改变对镀镍进程的影响比较复杂。在温度较高的镀镍液中，取得的镍镀层内应力低，延展性好，温度加致50度C时镀层的内应力到达安稳。一般操作温度维持在55--60度C。假如温度过高，将会发作镍盐水解，生成的氢氧化镍胶体使胶体泡停留，构成镀层呈现针孔，一起还会下降阴极极化。所以作业温度是很严厉的，应该操控在规则的规模之内，在实践作业中是依据直销商供给的最优温控值，选用常温操控器坚持其作业温度的安稳性。    b）PH值——实践成果标明，镀镍电解液的PH值对镀层功能及电解液功能影响极大。在PH≤2的强酸性电镀液中，没有金属镍的堆积，仅仅分出轻气。一般PCB镀镍电解液的PH值维持在3—4之间。PH值较高的镀镍液具有较高的涣散力和较高的阴极电流效率。可是PH过高时，由于电镀进程中阴极不断地分出轻气，使阴极表面邻近镀层的PH值升高较快，当大于6时，将会有轻氧化镍胶体生成，构成泡停留，使镀层呈现针孔。氢氧化镍在镀层中的搀杂，还会使镀层脆性增加。PH较低的镀镍液，阳极溶解较好，能够进步电解液中镍盐的含量，答应运用较高的电流密度，然后强化出产。可是PH过低，将使取得亮光镀层的温度规模变窄。参加碳酸镍或碱式碳酸镍，PH值增加；参加或硫酸，PH值下降，在作业进程中每四小时查看调整一次PH值。    c）阳极——现在所能见到的PCB惯例镀镍均选用可溶性阳极，用钛篮作为阳极内装镍角已适当遍及。其长处是其阳极面积可做得足够大且不改变，阳极保养比较简单。钛篮应装入聚材料织成的阳极袋内避免阳极泥掉入镀液中。并应定时清洗和查看孔眼是否疏通。新的阳极袋在运用前，应在欢腾的水中浸泡。    d）净化——当镀液存在有机物污染时，就应该用活性炭处理。但这种办法一般会去除一部分去应力剂（增加剂），有必要加以弥补。其处理工艺如下；    （1）取出阳极，加除杂水5ml/l，加热（60—80度C）鼓劲（气拌和）2小时。    （2）有机杂质多时，先参加3—5ml/lr的30%处理，气拌和3小时。    （3）将3—5g/l粉末状活性在不断拌和下参加，持续气拌和2小时，关拌和静置4小时，加助滤粉运用备用槽来过滤一起清缸。    （4）清洗保养阳极挂回，用镀了镍的瓦楞形铁板作阴极，在0.5—0.1安/平方分米的电流密度下进行拖缸8—12小时（当镀液存在无机物污染影响质量时，也常选用）    （5）换过滤芯（一般用一组棉芯一组碳芯串联接连过滤，按周期性便换可有用延期大处理时刻，进步镀液的安稳性），分析调整各参数、参加增加剂潮湿剂即可试镀。    e)分析——镀液应该用工艺操控所规则的工艺规程的要害，定时分析镀液组分与赫尔槽实验，依据所得参数辅导出产部门调理镀液各参数。     f)拌和——镀镍进程与其它电镀进程相同，拌和的意图是为了加快传质进程，以下降浓度改变，进步答应运用的电流密度上限。对镀液进行拌和还有一个十分重要的效果，就是削减或避免镀镍层发作针孔。由于，电镀进程中，阴极表面邻近的镀离子匮乏，的很多分出，使PH值上升而发作氢氧化镍胶体，构成泡的停留而发作针孔。加强对留镀液的拌和，就能够消除上述现象。常用压缩空气、阴极移动及强制循环（结合碳芯与棉芯过滤）拌和。    g)阴极电流密度——阴极电流密度对阴极电流效率、堆积速度及镀层质量均有影响。测验成果标明，当选用PH较底的电解液镀镍时，在低电流密度区，阴极电流效率随电流密度的增加而增加；在高电流密度区，阴极电流效率与电流密度无关，而当选用较高的PH电镀液镍时，阴极电流效率与电流密度的关系不大。    与其它镀种相同，镀镍所选取的阴极电流密度规模也应视电镀液的组分、温度及拌和条件而定，由于PCB拼板面积较大，使高电流区与低电流区的电流密度相差很大，一般选用2A/dm2为宜。    6、毛病原因与扫除    a)麻坑：麻坑是有机物污染的成果。大的麻坑一般阐明有油污染。拌和不良，就不能驱赶掉气泡，这就会构成麻坑。能够运用潮湿剂来减小它的影响,咱们一般把小的麻点叫针孔，前处理不良、有金属什质、含量太少、镀液温度太低都会发作针孔，镀液保护及工艺操控是要害，防针孔剂运用作工艺安稳剂来补加。    b)粗糙、毛刺：粗糙就阐明溶液脏，充沛过滤就可纠正（PH太高易构成    氢氧化物沉积应加以操控）。电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严峻时都将发作粗糙及毛刺。    c)结合力低：假如铜镀层未经充沛去氧化层，镀层就会脱落现象，铜和镍之间的附着力就差。假如电流中止，那就将会在中止处，构成镍镀层的本身脱落，温度太低严峻时也会发作脱落。    d)镀层脆、可焊性差：当镀层受曲折或遭到某种程度的磨损时，一般会显露出镀层脆。 这就标明存在有机物或重金属什质污染，增加剂过多、夹藏的有机物和电镀抗蚀剂，是有机物污染的首要来历，有必要用活性炭加以处理，增加济缺乏及PH过高也会影响镀层脆性。    e)镀层发暗和色泽不均匀：镀层发暗和色泽不均匀，就阐明有金属污染。由于一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是首要的污染源。重要的是，要把挂具所沾的铜溶液削减到最低程度。为了去除槽中的金属污染，尤其是去铜溶液应该用波纹钢阴极，在2~5安/平方英尺的电流密度下，每加仑溶液空镀5安培一小时。前处理不良、低镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低、电镀电源回路触摸不良都会影响镀层色泽。    f)镀层烧伤：引起镀层烧伤的或许原因：缺乏，金属盐的浓度低、作业温度太低、电流密度太高、PH太高或拌和不充沛。    g)淀积速率低：PH值低或电流密度低都会构成淀积速率低。    h)镀层起泡或起皮：镀前处理不良、中间断电时刻过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH太高或太低、杂质的影响严峻时会发作起泡或起皮现象。    I）阳极钝化：阳极活化剂缺乏，阳极面积太小电流密度太高。

锌镍合金电镀，是一项电镀新技术。镀层不再是单单的锌层，而是锌镍合金层，通过电镀技术镀在钢材表面。锌镍合金是用于电镀钢件时做可溶性合金阳极的锌合金。电镀用锌镍合金一般熔炼成Zn-2%Ni合金，用Zn-2%Ni合金配制成含镍量0·04%~0·09%的镀锌液，与传统镀锌层相比，镀锌镍合金能有效解决活性钢镀层超厚问题而降低成本，提高镀层耐腐蚀性能。锌镍合金电镀内在质量控制主要是控制镀液中锌、镍浓度的比例，从而使镀层中镍达到一定含量，要做到这一点，关键是控制锌、镍阳极面积的比例和分控电流大小（要有分析手段，以掌握锌、镍浓度）。外观质量的好坏主要是选好镀锌光亮剂。锌镍合金电镀的发展前景：锌合金有锌钴、锌铁、锌镍等。其中锌镍镀层抗蚀性最高，主要是指含锌90％～95％、镍50%～10％的合金。这类合金已在世界范围许多领域实用许多年。例如镀锌镍合金薄板已在汽车工业和计算机工业提供优良的生产毛坯，大大改善了抗蚀性。锌镍合金电镀的汽车元件如燃料管、掣动器、传动元件等在某些欧美国家设计图中已标准化，在日本应用范围更广泛。 

1、熔炼    6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。    2、净化与铸造    熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。    熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。    6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。