钢渣处理工艺主要有下列几种： (1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎.再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2一0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%一87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%一80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显著减少钢渣破碎加工量并减少设备磨损。

易拉罐处理工艺   国际再生铝职业是国际铝工业的必要组成部分，是国际铝工业可持续发展的不行短少的资源，是有着巨大市场潜力和发展前景的职业。再生铝有着电解铝所不具备的优势，每吨再生铝和每吨电解铝比较节省能源达95％，CO2和有害排放物大大削减，有利于环保。作为再生铝收回的一个重要组成部分，易拉罐因为成分组成杂乱，收回难度大，一直是我国废铝收回职业中的短板。尽管我国的易拉罐收回率较高的，但比照国际上其它发达国家的收回技能，我国的收回技能手段极端落后，表现为熔炼收回率低（只能到达80%-90%），收回设备的技能水平低污染严峻（仍以坩埚炉为主），这无形中造成了我国资源功效的极度糟蹋。本文就此对易拉罐的收回工艺和设备作开始讨论。易拉罐成分因为废易拉罐的成分比较杂乱，除掉废易拉罐中含的杂质之外，就易拉罐本身的成分看，首要由三种铝合金组成。易拉罐的罐体与罐底是3004铝合金，罐盖是5182铝合金，拉环是5042铝合金，成分及含量见表1。 表1：易拉罐各部分成分用处： 各部分成分 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 3004筒、底 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25 / 5182盖 0.2 0.35 0.15 1.2-1.5 4.0-5.0 0.1 0.25 / 5042拉环 0.2 0.15 0.15 0.2-0.5 3.0-4.0 0.1 0.25 0.1二、加工技能分析及存在的问题废易拉罐抱负的处理方法是将罐体与盖、拉环别离，然后别离进行熔炼，出产原牌号的合金。 但因为各种原因，收回到的废易拉罐形状现已遭到损坏，有些还被揉捏打包，因而，运到工厂的废易拉罐很难进行体、盖、环的别离。现在国际上通用的方法是不别离，直接出产3004铝合金。 现在运用废易拉罐出产3004铝合金首要存在以下问题：废易拉罐质地薄，表面积大，在熔炼进程中氧化烧损严峻，金属收回率低；2.废易拉罐表面有漆层，对铝合金的质量有必定的影响，且收回进程中简单发生污染，；3.废易拉罐的形状受到损坏，一些现已打成包块，难以别离，预处理难度大；4.废易拉罐混炼之后，成分杂乱调整难度加大。三、工艺流程针对以上的技能问题，现在国际上先进的工艺选用了破碎、预热处理脱漆、混合熔炼的方法，较终产品是出产易拉罐罐体的3004铝合金。其间中心的设备是选用了双室侧井熔化炉，极大的降低了熔化进程中的烧损进步了出产率。运用废易拉罐出产3004铝合金工艺流程如下： 废易拉罐打包料破碎——磁选去除铁质物质——反转窑炭化油漆——反转筛分振荡脱碳——双室反射炉熔化——除杂除镁——调整成分——精粹细化除气——过滤——铸锭工艺阐明：1、破碎：收回到的废易拉罐的形状现已被损坏，一些进口的废易拉罐现已打成包块，因而，在脱除漆皮之前，需进行破碎。2、脱漆烘干：松懈的废易拉罐（含通过破碎的废易拉罐）直接进入脱漆窑进行脱漆。脱漆选用旋转式脱漆窑处理，开始时需求加必定的热能，到达必定温度之后，热能首要依托易拉罐表面漆炭化进程的放热。在旋转式的脱漆窑中，易拉罐的漆层被炭化，依托旋转进程的本身轰动，漆层掉落。在此进程中易拉罐中的水分也得到烘干，消除了重熔进程中的水和铝水起反响的或许，出产的安全得到确保。反转窑的温度操控在500℃左右。  3、反转振荡脱碳：经烘干碳化后的易拉罐碎片上还油漆碳粒经强拌和后，通过轰动筛分后使炭粒悉数掉落别离。4、熔炼：通过预处理的废易拉罐进入熔炼炉进行熔炼。再生铝熔炼炉的品种许多，选用先进的双室反射炉是现在国际上的优选。双室反射炉分为表里室（侧井），熔融的铝液在闺阁（加热室）被加热，被铝液泵泵入外室（侧井），并在侧井中构成一个向下吸铝水漩涡，易拉罐碎片被漩涡敏捷的吸入铝液中，是碎片在铝液中消融，溶化后的铝水然后再进入闺阁加热。循环依托特制的铝液泵进行。因为废铝不与火焰直触摸摸，直接参加熔融的铝液中，避免了废铝的烧损，使金属收回率进步。双室炉的中心技能是铝液泵和侧井的制作技能，浙江省衢州市荣胜冶金设备有限公司作为国际上少量几家拥有此技能的公司，为国内双室反射炉的在我国的推广应用供给了技能确保。该种熔炼炉的较大特色是金属收回率高，可到达97%以上；热效率高，能耗低，能耗可降低到30Kg/T油耗；  5、熔炼进程：废易拉罐熔融之后，通过除渣，得到的成分与出产罐体的3004合金的比照大致如下表：项目名称 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 3004罐体 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25 / / 混炼 0.14 0.16 0.16 1-1.2 1.64 / / / 从表中的状况看，硅、铁、铜、锰等合金成分都低于标准，需求进行弥补，其间硅直接参加工业硅，其它需求弥补的合金成分均以合金的方式参加。熔融物中镁的含量超支，需求操控操作条件，并参加除镁的精练剂，使镁进入浮渣之中。6、晶粒细化：为确保得到契合标准的铝合金锭，在熔炼的后阶段，要进行晶粒细化，参加晶粒细化剂。现在细化剂有几种效果较好的，本工艺拟选用两种，一种是Al-Tl-B,另一种是稀土元素细化剂。7、除气：除气首要是除掉熔融铝液中的和钠、钙等。本工艺拟选用氮气或许氩气作为除气剂。除气剂在熔融的铝液中构成细微的气泡，气泡与铝液的触摸，吸附了周围的和钙、钠等的氧化物，然后潇洒到铝液的上方；8、过滤：因为铝液中含有杂质，需求运用由陶瓷过滤板组成的过滤箱对铝水进行过滤除杂，到达净化铝液的意图。9、铸锭：选用比较先进的半连续性铸锭机，将铝水固化成铝锭，做成产品。以上选用的工艺和技能现已过工业性试验，试验结果表明：铝净收回率到达97%，成分到达3004铝合金的标准。四、出产中的环保问题本工艺的首要污染物是来自反转窑的烟尘和熔炼炉的烟尘以及熔炼铝的浮渣。针对污染物的特色，本工艺对烟尘选用两次收尘，靠前道选用旋风式收尘器，使大部分烟尘得到收回，第二道选用喷淋技能，在特制的喷淋塔中，烟尘得到完全的收回，因为参加的精练剂中或许有酸性物质，因而，选用弱碱性喷淋，废水通过处理之后循环运用。熔炼进程中发生的浮渣通过反转窑的处理之后，进一步收回了其间的铝，弃渣首要成分是氧化铝和钙、镁的氧化物，因为首要成分是铝的化合物，并对废水有净化效果，因而对环境无污染。

消除金属铬和铬盐出产进程中排出的废渣对环境的污染和使其得到综合运用的进程。铬渣是由铬铁矿参加纯碱、白云石、石灰石在1100～1200℃高温焙烧、用水浸出后的残渣。每出产1t铬酸盐约发生3～5t铬渣。 成分 铬渣的化学成分见下表。 铬渣的矿藏组成首要有方镁石（MgO）、硅酸二钙（β–2CaO•SiO2）、铁铝酸钙（4CaO•Al2O3•Fe2O3）、亚铬酸钙（α–Ca（CrO2）2）、铬尖晶石（（Mg•Fe）（CrO2）2）、四水（4Na2CrO4•4H2O）等。其间，有很大一部分相似水泥的物相组成，故铬渣也有水硬性，在空气中吸水结块。损害 铬渣中的首要毒物为水溶性的四水，是强氧化剂，毒性强。铬渣堆置不只占有土地，并且细粒随风飘扬构成空气污染；铬渣露天堆积，受雨雪淋浸，所含的六价铬被溶出进入地下水或进入河流、湖泊中，污染环境。我国某铁合金厂的铬渣堆场，未采纳相应的防渗方法，致使地下水六价铬离子含量猛增到150～180mg/L，超越饮用水标准数千倍，构成严峻的污染公害，下流污染规模增加到15～20km2，污染区域几个村庄的日子用水，全赖由外面引入自来水或用车送水直销；各种农作物也都遭到不同程度的污染。六价铬、铬化合物以及铬化合物的气溶胶，能以多种形式损害人畜健康。因而，铬渣的堆存场有必要采纳铺地防渗和加设棚罩。 处理和运用 避免铬渣污染的方法是进行解毒处理。在有复原剂的酸性条件下，或在有碱金属硫化物、硫氢化物的碱性条件下，或在有硫、碳和碳化物存在的高温、缺氧条件下，六价铬都可复原为毒性较小的三价铬。铬渣的运用首要有六方面。 1、制烧结砖。将铬渣枯燥、破坏，按铬渣粉40%和粘土60%的份额混合配料，制坯、焙烧。在高温文强复原性环境中，六价铬复原为不溶于水的三价铬，消除剧毒，砖材可到达建筑要求。 2、制作水泥。用铬渣、石灰石、粘土等质料按普通硅酸盐水泥配料，能够烧制水泥熟料，用来制作水泥。运用碳复原后的铬渣同高炉粒化渣，转炉钢渣和硅酸盐水泥熟料。参加5%左右的石膏，也可制作少熟料钢铁渣水泥。 3、出产铬渣铸石。将30%铬渣、25%硅砂（含SiO2＞95%）、45%烟道灰、3%～5%氧化铁皮（轧钢铁皮）混合、破坏、于1500℃池窑中熔融，在1300℃下浇铸成型，结晶、退火后缓慢降温即为制品，模仿辉绿铸石组分是优秀的耐酸耐腐蚀材料。 4、替代蛇纹石出产钙镁磷肥。蛇纹石的首要成分为MgO和SiO2，可用铬渣替代。先将铬渣造球，按无烟煤：磷矿：铬渣：硅石=37.5：50∶35∶15（分量比）的配料比装入高炉中，于1600℃进行熔融反响，经水淬骤冷，沥水别离，转筒内枯燥后，球磨破坏即得制品。 5、替代白云石、石灰石作炼铁熔剂。铬渣中CaO、MgO的含量与炼铁运用的白云石、石灰石中的量附近，能够替代白云石、石灰石炼铁。炼1t生铁耗用600kg铬渣，六价铬可悉数复原、解毒完全，并且生铁中铬成分上升、硬度、耐磨和耐腐蚀性都有所提高。 6、替代铬铁矿做玻璃着色剂。制作绿色玻璃时常用铬矿粉做着色剂，首要是运用三价铬离子在玻璃中的光学特性。铬渣中含有部分未反响掉的铬矿粉和六价铬，高温有利于六价铬转变为三价铬，完全除毒，所得制品色泽碧绿艳丽。铬渣参加量3%～5%为宜。 此外，水淬铬渣还可作为水泥混合材料、矿棉质料、耐热胶凝材料、熔融水泥质料等。因为铬渣具有毒性，难以运送，因而使它的运用受到了必定约束。

(1)热泼工艺。 热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。 在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内.渣层一般为30-120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车上，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一般为5-100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破碎、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。 热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。 渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。经过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料;由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。 由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0.2-0.3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23%-87%，小于0.3mm的钢渣粉化率达50%-80%。在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。此种处理工艺可显着减少钢渣破碎加工量并减少粉碎设备磨损。

一、滚涂工艺 　　铝板表面进行脱脂和化学处理后，滚涂优质涂料，干燥固化而成。滚涂板表面漆膜的平整度要高于喷涂板。色泽上分珠光与哑光，市面上常见的多为珠光。其价格较喷涂要高。滚涂板最大特色就是颜色的仿真度极高;滚涂工艺的好坏档次差别很大，除了跟所有的材料有关外，还有就是跟它分几次上色有关。 　　二、阳极氧化工艺 　　较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性，搞氧化能力极强 　　三、喷涂工艺 　　在铝板表面喷涂彩色涂料后经烘干而成。好的喷涂板颜色分布均匀，差的板子从侧面看会看到颜色呈波纹状分布。喷涂板一定要经烘干，这样漆膜才牢固。此工艺板目前家装已基本不采用，多数会被用在大型的厂房装饰上，因为相对价格非常便宜，还是有不少厂家打着低价来吸引消费者。 　　四、金属拉丝工艺 　　这是一种新推出的表面处理工艺，它是以铝板为基材，采用进口金刚石布轮表面拉纹，经压型、滚涂等多种化学处理而成。表面色泽光亮、均匀，时尚感强，给人以强烈的视觉冲击。 　　五、覆膜工艺 　　选用高光膜或幻彩膜，板面涂覆专业粘合剂后复合而成。覆膜板光泽鲜艳，可挑选花色品种多，防水、防火，具有优良的耐久性(耐候性、耐蚀性、耐化学性)和抗污能力，防紫外线性能优越。

幕墙铝板的处理工艺可分为二种办法，一种是阳极氧化，另一种是静电喷涂。阳极氧化的氧化膜一般在12μ以上，色彩只要古铜色和白色两种，色彩单调，更为严重的缺陷是每块铝板板面的色彩深浅纷歧，许多块幕墙板组合在一同构成一个幕墙全体作用十分丑陋。这个缺陷可以说无法消除，并非出产技术形成的，而是因为铝板并非是由一批号，化学成份，均有小的不同，再加上氧　　化时电解槽液电流密度等要素均无法彻底相同，所以氧化后的色彩多少均有差异，单张看或许不显着，若都排在一同即十分显着。所以铝板幕墙的铝板表面处理，决不能用阳极氧化。　　幕墙铝板表面处理的另一种办法是静电喷涂。喷涂又分为粉沫喷涂和液体喷涂。粉沫喷涂材料主要为：聚酯、聚胀树脂、环氧树脂等质料配以高保色性颜料，可得到几十种不同色彩的喷涂粉沫。该喷涂粉沫，耐撞碰耐磨擦，在50公斤碰击下，铝板变形，喷涂层无裂纹，无掉层完整无损，抗稀酸及砂浆。仅有的缺陷怕紫外线长时间照耀，几年后易发生阴阳面色彩的差异。国内不少厂　　家出产的喷涂粉沫，分量差异甚大，有的粉沫含金屑这种粉沫在挂到墙面今后，随阳光视点改变，白天和傍晚有改变，墙面色彩深浅有差异，选用粉沫喷涂料希引起留意。删去

大家都知道，铝棒是一个高消耗、高污染的工艺过程。因此在许多情况下都尽量采用其他去除7075铝棒表面氧化铁皮的方法，而且在一些大型容器设备内壁进行防腐处理前，更是不采用酸洗处理，而是采用喷砂处理以除去铁鳞，这也可以减少对环境的污染。今天就给大家介绍一下7075铝棒的喷砂处理方法。　　　　用喷砂法去除7075铝棒的氧化铁皮，是在冷轧或冷拔前对7075铝棒表面去鳞所采用的方法之一。喷砂是利用喷砂设备喷出细小的颗粒状的钢砂对7075铝棒撞击来去除钢材表面的氧化铁皮。　　　　喷砂处理与酸洗法处理相比较有如下优点：　　　　1）采用喷砂处理时，成品冷拔钢材的锈蚀比酸洗法少；　　　　2）采用喷砂处理时，处理成本比酸洗低。　　　　3）采用喷砂处理时，钢铁消耗较少，相当酸洗法的一半；　　　　喷砂处理完成之后，需要对7075铝棒进行回转滚筒处理。把被处理的钢料放入可回转的滚筒里，滚筒以40～50r/min昀速度旋转10～2c)min，由于工具钢SK在滚筒旋转时互相碰撞将7075铝棒表面上的氧化铁皮清除掉，但对于较大的工件，由于使用的滚筒较大，并且工作时噪声较大，因此这种方法采用的较少。　　　　这就是7075铝棒的喷砂处理工艺。

铝的密度小，比强度大，具有耐蚀性好，导电和导热性能高，可焊，塑性好，易于加工成型以及优良的表面装饰性能等诸多优点。铝合金是纯铝加入一些合金元素制成的，铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能。由于铝是比较活泼的金属，在空气中能自发地形成一层极薄的非晶态的氧化膜，使其在大气中具有较好的耐蚀性，但这层膜厚度仅约4nm，并且结构疏松、薄而多孔、硬度低、耐磨性差、机械强度低，因此需要通过人工的方法在其表面覆盖一层膜，以达到防护的目的。通常可以通过铝材钝化液浸泡钝化处理、氧化处理、电镀、外加涂层等铝合金表面处理技术得到实现。　　铝材钝化处理具体内容为：　　铝材钝化处理可以适用于所有的铝及铝合金的表面抗氧化防腐蚀。经过大量测试表明，凡经过钝化处理后的铝材及其合金表面抗氧化性能可提高5-10倍以上，并且绝对不会改变其外观颜色、尺寸及任何的后处理和性能。操作工艺也非常简单，只需要浸泡3分钟即可完成处理工艺，无需设备及特殊的场地要求。目前此钝化工艺是最适合用来做铝及铝合金表面抗氧化处理的工艺之一。　　氧化处理　　氧化处理主要是阳极氧化、化学氧化、微弧氧化。对于进行了化学氧化、阳极氧化以及微弧氧化三种不同工艺的表面处理后，通过SEM技术，磨损实验以及耐腐蚀试验，对经过三种表面处理后铝合金的表面形貌、氧化层厚度、耐磨性及耐蚀性等进行了详细的分析比较，得出经过不同表面处理铝合金表面能形成不同厚度的氧化膜，表面硬度及耐磨性明显提高，合金耐蚀性也得到不同程度的改善。但其工艺较铝材钝化处理要复杂。　　电镀及化学镀　　电镀是通过化学或电化学方法在铝及铝合金表面沉积一层其他金属镀层后，可以改变铝合金表面的物理或化学性能，如铝电子元件上导体镀银、镀金可提高其接触部位或者是表面的导电率；镀铜、镍或锡可改善铝合金的焊接性；与电镀工艺相比，化学镀是一种极低污染的工艺，得到的Ni-P合金又是一种很好的铬镀层。但是化学镀的工艺设备多，材料耗费大，操作时间长，工序繁琐，而且镀件质量难以保证。如此比较，铝材钝化处理是适合、也是最经济、环保、低成本的表面处理工艺，是铝材有效防腐和抗氧化保护的首选方法。

我国锰矿绝大多数属于贫矿，必须进行选矿处理。但由于多数锰矿石属细粒或微细粒嵌布，并有相当数量的高磷矿、高铁矿和共(伴)生有益金属，因此给选矿加工带来很大难度。目前，常用的锰矿选矿方法为机械选(包括洗矿、筛分、重选、强磁选和浮选)，以及火法富集、化学选矿法等。 洗矿和筛分 洗矿是利用水力冲洗或附加机械擦洗使矿石与泥质分离。常用设备有洗矿筛、圆筒洗矿机和槽式洗矿机。洗矿作业常与筛分伴随，如在振动筛上直接冲水清洗或将洗矿机获得的矿砂(净矿)送振动筛筛分。筛分可作为独立作业，分出不同粒度和品位的产品供给不同用途使用。 重选 目前重选只用于选别结构简单、嵌布粒度较粗的锰矿石，特别适用于密度较大的氧化锰矿石。常用方法有重介质选矿、跳汰选矿和摇床选矿。 目前我国处理氧化锰矿的工艺流程，一般是将矿石破碎至6～0mm或10～0mm，然后进行分组，粗级别的进行跳汰，细级别的送摇床选。设备多为哈兹式往复型跳汰机和6-s型摇床。 强磁选 锰矿物属弱磁性矿物〔比磁化系数X=10×10-6～600×10-6cm3/g〕，在磁场强度Ho=800～1600kA/m(10000～20000oe)的强磁场磁选机中可以得到回收，一般能提高锰品位4%～10%。 由于磁选的操作简单，易于控制，适应性强，可用于各种锰矿石选别，近年来已在锰矿选矿中占主导地位。各种新型的粗、中、细粒强磁机陆续研制成功。目前，国内锰矿应用最普遍的是中粒强磁选机，粗粒和细粒强磁选机也逐渐得到应用，微细粒强磁选机尚处于试验阶段。 重-磁选 目前国内已新建和改建成的重-磁选厂有福建连城，广西龙头、靖西和下雷等锰矿。如连城锰矿重-磁选厂，主要处理淋滤型氧化锰矿石，采用AM-30型跳汰机处理30～3mm的洗净矿，可获得含锰40%以上的优质锰精矿，再经手选除杂后，可作为电池锰粉原料。跳汰尾矿和小于3mm洗净矿径磨至小于1m后，用强磁选机选别，锰精矿品位要提高24%～25%，达到36%～40%。 强磁-浮选 目前采用强磁-浮选工艺仅有遵义锰矿。该矿是以碳酸锰矿为主的低锰、低磷、高铁锰矿。 据工业试验，磨矿流程采用棒磨-球磨阶段磨矿，设备规模均为φ2100mm×3000mm湿式磨矿机。强磁选采用shp-2000型强磁机，浮选机主要用CHF型充气式浮选机。经过多年生产的考验，性能良好，很适合于遵义锰选矿应用。强磁-浮选工艺流程试验成功并在生产中得到应用，标志着我国锰矿的深选已经向前迈进了一大步。 火法富集 锰矿石的火法富集，是处理高磷、高铁难选贫锰矿石一种分选方法，一般称为富锰渣法。其实质是利用锰、磷、铁的还原温度不同，在高炉或电炉中控制其温度进行选择性分离锰、磷、铁的一种高温分选方法。 我国采用火法富集已有近40年的历史，1959年湖南邵阳资江铁厂在9.4m3小高炉上进行试验，并获得初步结果。随后，1962年上海铁合金厂和石景山钢铁厂分别在高炉冶炼出富锰渣。1975年湖南玛瑙山锰矿高炉不但炼出富锰渣，同时还在炉底回收了铅、银和生铁(俗称半钢)，为综合利用提供依据。进入80年代以后，富锰渣生产得到迅速发展，先后在湖南、湖北、广东、广西、江西、辽宁、吉林等地都发展了富锰渣生产。 火法富集工艺简单、生产稳定，能有效地将矿石中的铁、磷分离出去，而获得富锰、低铁、低磷富锰渣，这种富锰渣一般含Mn35%～45%，Mn/Fe12～38，P/Mn<0.002，是一种优质锰系合金原料，同时也是一般天然富锰矿很难同时达到上述3个指标的人造富矿。因此，火法富集对于我国高磷高铁低锰难选矿而言，是很有前途的一种选矿方法。

跟着金矿资源开发的不断深入，易处理金矿石储量逐步削减，而结构杂乱、低档次及嵌布粒度细的难处理金矿所占比重逐步增大。据统计由难处理金矿资源出产的黄金占国际黄金产值的1/3 以上，可见这类金矿资源已成为黄金出产的首要来历，处理这类金矿石已成为现在选矿研讨中最重要的课题。含砷金矿石是国际上公认的难处理金矿类型之一，也是处理量最大、可收回经济价值最高的金矿石。我国含砷金矿资源首要散布在西南、西北和东北等区域。含砷金矿石处理的难点在于金矿藏与含砷矿藏（首要是毒砂）以及黄铁矿亲近共生，金以微细粒状散布，常被包裹在毒砂和黄铁矿中，或存在于其单个晶体之间，形成金的选别难度增大，一起金精矿中含砷量高，金的收回率低，也不利于后续的冶金作业。现在，浮选法是对含砷金矿进行预处理的有用办法之一，浮选含砷金矿的意图是将砷与金别离，然后完成金的收回。研讨并改进含砷金矿的选矿工艺十分必要，既能进步选冶技能经济效益，还有利于环境保护，具有可持续开展的含义。现在，国内外许多学者对毒砂和含金硫化矿的分选进行了许多研讨，含砷金矿浮选别离是含金硫化矿与砷矿藏浮选别离的首要表现。毒砂与含金硫化矿藏分选的研讨要点在于浮选药剂的挑选与浮选工艺的研讨。1 含砷金矿浮选药剂研讨进展浮选药剂研讨的要点是低本钱、高功率及小毒性混合药剂的开发，到现在为止，浮选药剂的研讨作业获得了较多作用。1.1 高挑选性捕收剂选金捕收剂一般有乙基黄药、丁基黄药、异戊基黄药、黑药、羟肟酸钠和油酸等。朱申红和钱鑫、童雄和钱鑫]对某含砷金矿石进行研讨时发现，丁基黄药、仲辛基黄药和醇黄药在碱性介质中能挑选性地浮起含金黄铁矿，且这些药剂的组合运用对含金黄铁矿与毒砂的别离更有用，可以强化含金黄铁矿的浮选。跟着性质单一、易浮选金矿石的削减，矿藏组成杂乱的难选金矿石成为首要的金矿资源。关于这类矿石的浮选，单一药剂准则很难获得抱负目标，为此越来越多的选矿作业者依据现有药剂的功能，着力于混合用药和开发新药剂来处理现有难题。张大铸和贾振武等针对吴家塬含砷微细粒金矿石金收回率偏低问题，提出用25 号黑药与丁基黄药混合用药，替代本来的单一丁基黄药作捕收剂的用药准则，经过小型闭路实验，金收回率进步了26.11%。B A 钱图里亚在丁基与过量氯醇的基础上，将基三硫代碳酸盐与丙氧基化硫化物组合制成的新式ПРОКС 药剂固着于毒砂表面，经过阻挠黄药吸附使得毒砂矿藏表面亲水，然后按捺毒砂，用黄药作捕收剂浮选黄铁矿和毒砂时，先添加ПРОКС 药剂能有用按捺毒砂，还能进步黄铁矿的可浮性。刘四清和张文林将烤胶与硫酸钠组合对毒砂进行按捺，获得了各项目标均比较抱负的金精矿。黄万抚和李新冬以3∶2 份额组合运用38 号捕收剂与丁胺黑药对江西某含砷金矿进行研讨，金收回率到达93.48%以上。1.2 砷的按捺剂在含砷金矿浮选中，往往运用按捺剂来进步矿藏的亲水性或阻挠矿藏与捕收剂的作用，使其 可浮性遭到按捺，以此完成砷与金的浮选别离，然后完成金的收回。砷的按捺剂首要有石灰组合型、氧化剂型、碳酸盐型、硫氧化合物类和有机按捺剂5 种类型。（1）石灰组合型按捺剂。因为毒砂与硫化矿藏具有不同的浮选临界pH 值，因而，在含砷金矿的浮选中，一般运用石灰作为pH 值调整剂促进矿藏表面溶解或氧化，然后到达按捺砷的意图。但是，运用单一石灰法进行按捺毒砂或黄铁矿的作用不抱负，为了获得抱负的实验目标，常常与其他药剂混合运用，首要有石灰—铵盐法（NH4NO3 和NH4Cl）、石灰—钠法和石灰—硫酸铜法等。在碱性矿浆中，黄铁矿表面会氧化生成亲水物质Fe（OH）3，毒砂表面则会氧化生成亲水物质FeAsO4、Fe3（AsO4）2和Fe（OH）3，这些亲水物质掩盖在矿藏表面形成亲水薄膜，使黄铁矿和毒砂遭到按捺。河南某金矿为高砷难处理金矿，经过运用石灰将矿浆操控在按捺砷矿藏所需的碱性条件，一起添加保护剂LA，损坏载金矿藏黄铁矿表面在碱性条件下生成的氧化亲水膜，经闭路实验得到的金精矿中金档次达68.00×10-6，收回率为78.43%，含砷量仅为0.37%，成功地完成了金砷浮选别离。（2）氧化剂型按捺剂。针对浮选进程中毒砂易氧化的特色，可以经过对矿浆进行充氧拌和或参加氧化剂到达有用按捺毒砂可浮性的作用。Beattie在研讨毒砂按捺剂时发现，选用NaOH 作pH 值调整剂，以H2O2 或NaClO 作氧化剂，可以在毒砂表面氧化生成铁的氧化物亲水薄膜，然后按捺毒砂。对天马山高砷高硫难选金矿石进行硫砷别离工艺研讨发现，选用NaClO 作为氧化剂能挑选性氧化按捺毒砂，硫砷别离作用十分明显，脱砷率达90%，终究硫精矿中含砷量＜0.3%。袁来敏等对某含砷难选金矿进行别离研讨，选用阶段选别、阶段按捺的工艺流程，挑选多种按捺剂进行组合实验，终究筛选出石灰、NaHSO3 和少数的组合，能有用按捺毒砂，终究获得金精矿金档次为82.50×10-6，金收回率为87.01%，含砷0.27%，金砷别离作用十分明显。（3）碳酸盐型按捺剂。办法原理：碳酸盐（首要是Na2CO3 和ZnCO3）对黄铁矿等硫化矿藏表面的氧化物有必定的清洗作用，然后活化黄铁矿等硫化矿藏，使硫化矿藏与砷矿藏的可浮性差异增大，进步别离作用。研讨发现，Na2CO3 和ZnCO3 的配比对浮选作用没有影响；Na2CO3 和漂联合运用时，可强化对毒砂的按捺，经过恰当操控药剂的加 入次序可以改进黄铁矿的浮选作用。（4）硫氧化合物类按捺剂。硫氧化合物作为砷按捺剂已经有长时刻的实践，首要有Na2SO3、硫代硫酸盐、Na2S 和K2S2O8 等。其间，Na2SO3 是比较常用的无机调整剂，具有价廉且有用的特色；K2S2O8 按捺剂挑选性较强，且别离浮选不受氧化时刻的影响。（5）有机按捺剂。因为本钱较低且对环境没有损害，有机按捺剂的研讨日益得到注重。其间，按捺作用较好的有机按捺剂首要有糊精、腐植酸钠（铵）、丹宁、聚酰胺、木质素磺酸盐及其混合物等。经过组合运用有机按捺剂与无机按捺剂来进步金浮选进程的挑选性是现在有机按捺剂研讨的要点方向。童雄和钱鑫进行含金黄铁矿和毒砂浮选别离研讨时，运用有机与无机组合按捺剂腐植酸钠，能有用按捺毒砂，获得了杰出的金砷别离作用。张剑峰和胡岳华组成的一类含氮小分子非硫化矿有机按捺剂能有用按捺黄铁矿，在黄铁矿与毒砂的纯矿藏和人工混合矿的浮选中具有杰出的挑选性，简直能彻底按捺毒砂。杨玮等对云南某磁选尾矿进行黄铁矿与毒砂的别离，实验选用有机按捺剂MF 作为砷的按捺剂，获得了杰出的实验目标。穆枭等从云南蒙自区域某高砷含黄铁矿尾矿中收回黄铁矿，运用新式有机按捺剂SN，在不影响黄铁矿收回率的前提下完成了对毒砂的有用按捺。2 含砷金矿浮选工艺研讨进展惯例浮选工艺对砷的按捺作用不抱负，但是新科技和新工艺的运用有用进步了含砷难处理金矿的浮选功率。我国在浮选技能与工艺立异方面已获得的突出表现：经过电位操控含金砷硫化矿的浮选，以N2 替代空气精确操控矿浆电位，完成对砷的有用按捺；在Na2CO3 介质中充入空气能有用进步砷黄铁矿的可浮性。3 含砷金矿浮选技能研讨展望稀有金属资源挖掘中，单一矿源越来越少，绝大部分矿源都是成分杂乱的复合型矿源，但是，我国对稀有金属资源的需求不断添加，因而，成分杂乱金矿的挖掘成为当时局势的必定要求。针对含砷金矿在金矿资源中所占份额巨大，其浮选技能的开展必将得到各方注重，而浮选药剂和浮选工艺又是影响浮选技能开展的重要因素，因而，药剂挑选和工艺研讨将成为未来浮选技能的重要课题，含砷金矿的浮选研讨正在迈向一个更高的台阶。现在，含砷金矿浮选中，金的收回率并不高，因而浮选技能有待进一步进步。浮选技能正在得到越来越广泛的运用，在这一进程中药剂的运用是要害，捕收剂和按捺剂已成为我国难处理金矿挖掘的研讨要点，跟着更为先进的药剂呈现，含砷金矿中金的收回率将会得到进步。浮选工艺及联合工艺的立异开展，可以使含砷金矿的处理进程更高效，结合先进的科学技能，浮选技能的立异将会带来新的革新。4 结语稀有金属的挖掘与收回仍面临着许多问题，含砷金矿的挖掘是一个典型的比如。比较单一金矿，含砷金矿的处理更为杂乱，在非单一金矿中实施浮选别离的办法有其必要性，砷与金的共同化学性质决议了二者的共同存在方法，浮选进程中药剂的挑选是能否完成砷金别离的要害。浮选新工艺和联合工艺的运用必将使浮选技能得到更广泛的运用。

锌钢护栏表面处理是一项技术含量特别高的生产流程，一般要求锌钢护栏的表面要光洁，毛刺、焊渣以及明显的锤痕等外观缺陷都是不可以出现的。在焊接处应牢固，金属栏杆与金属、塑料或硬质木材扶手连接应符合设计要求和现行有关标准规范的规定。不同的地方对锌钢护栏色彩的要求也不相同，锌钢护栏可以满足设计师的任何个性化要求，并且达到汽车外壳瓷釉效果或者仿木纹颜色。　　　　新型锌钢阳台护栏组合式围栏最大的优点在于其便捷的安装方式上，新型锌钢阳台护栏组合式围栏在施工现场仅仅需要去进行组合安装就能够完成施工，锌钢围栏已经是大部分的施工单位在围栏施工中的首选。在建材市场的施工单位都会注意到新型锌钢护栏组合式围栏这样一种新兴的建筑材料。这种建筑材料在建材市场上的兴起不过短短几年的时间，但是已经占据了围栏市场比较大的市场范围。在新型锌钢护栏组合式围栏的使用寿命上，他的使用寿命远远大于钢结构栏杆的使用寿命，在美观度上，高亮度也保证了栏杆的美观度。

&nbsp;铝青铜热处理技术实验&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铝青铜合金材料的硬度性能与许多要素有关,像浇注温度、冷却速度、净化程度、热处理技术等,其间热处理技术参数的正确挑选与匹配是进步合金材料硬度的首要途径之一. 铝青铜的强化首要是经过固溶、沉积、弥散等办法进行的,热处理的固溶、时效的温度和时刻等要素是影响合金的相变及相散布的首要要素. 假如经过实验来逐个确认一切技术参数的最佳匹配值,既浪费了很多的人力物力,一起也无法找出归纳可信的实验定论. 因而选用正交实验,有方案、合理地在正交表上组织较少的实验次数,较短的实验周期,敏捷找出影响成果目标的首要要素,从而找到较优技术条件 。

铝天花的表面处理工艺主要是覆膜、滚涂、阳极氧化。这几种工艺的施行办法以及长处各不相同。覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成；滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成；阳极氧化是将金属或合金的制件作为阳极，选用电解的办法使其表面构成氧化物薄膜。 　　（一）覆膜 　　覆膜是一种物理工艺，一层膜一层铝板经过高温高压压合而成。覆膜工艺的长处是： 　　1、抗油烟：由PVC高光膜加工而成，清洗便利。 　　2、耐磨损：特有PET层，坚固耐用。 　　3、防湿润：表面覆膜，减免了水与铝材的直接接触，耐久性强。　　　　4、触感好：表面有一层膜，接触滑润，改变了金属原料严寒单一的感觉。 　　5、花样多：由多种颜色可供挑选。 　　6、价位适中，性价比好。 　　（二）滚涂 　　滚涂是选用3字最初的国际标准铝材热扎优质铝合金板为基材，经过三涂三烘滚涂加工工艺压合而成。 　　1、健康环保：选用国际标准铝材为基材，无游离状况的铬、贡等有害金属元素，契合欧盟国际标准。 　　2、选用了先进的纳米技术，抗刮耐腐防油污。 　　3、耐衰变：颜色耐久不易变色。 　　4、耐酸碱 　　5、耐粉化：滚涂工艺均匀细腻，能有用防止吊顶表面粉化现象。 　　（三）阳极氧化 　　阳极氧化工艺的长处是： 　　1、健康环保：无铬、、镉等有害金属元素 　　2、耐刮耐磨：可到达蓝宝石级硬度 　　3、防指纹 　　4、防腐蚀 　　5、自洁：抗静电，不易吸附尘埃，易整理。 　　6、颜色艳丽：经屡次阳极氧化处理，颜色丰厚，颜色BI真。 　　7、精工板：36道工艺精摹细琢而成，表面凹凸肌理有用屏蔽辐射。

跟着金矿资源开发的不断深入，易处理金矿石储量逐步削减，而结构杂乱、低档次及嵌布粒度细的难处理金矿所占比重逐步增大。据统计由难处理金矿资源出产的黄金占国际黄金产值的1/3以上，可见这类金矿资源已成为黄金出产的首要来历，处理这类金矿石已成为现在选矿研讨中最重要的课题。 含砷金矿石是国际上公认的难处理金矿类型之一，也是处理量最大、可收回经济价值最高的金矿石。我国含砷金矿资源首要散布在西南、西北和东北等区域。含砷金矿石处理的难点在于金矿藏与含砷矿藏(首要是毒砂)以及黄铁矿亲近共生，金以微细粒状散布，常被包裹在毒砂和黄铁矿中，或存在于其单个晶体之间，形成金的选别难度增大，一起金精矿中含砷量高，金的收回率低，也不利于后续的冶金作业。现在，浮选法是对含砷金矿进行预处理的有用办法之一，浮选含砷金矿的意图是将砷与金别离，然后完成金的收回。研讨并改进含砷金矿的选矿工艺十分必要，既能进步选冶技能经济效益，还有利于环境保护，具有可持续开展的含义。现在，国内外许多学者对毒砂和含金硫化矿的分选进行了许多研讨，含砷金矿浮选别离是含金硫化矿与砷矿藏浮选别离的首要表现。毒砂与含金硫化矿藏分选的研讨要点在于浮选药剂的挑选与浮选工艺的研讨。 1 含砷金矿浮选药剂研讨进展 浮选药剂研讨的要点是低本钱、高功率及小毒性混合药剂的开发，到现在为止，浮选药剂的研讨作业获得了较多作用。 1.1 高挑选性捕收剂 选金捕收剂一般有乙基黄药、丁基黄药、异戊基黄药、黑药、羟肟酸钠和油酸等。朱申红和钱鑫、童雄和钱鑫]对某含砷金矿石进行研讨时发现，丁基黄药、仲辛基黄药和醇黄药在碱性介质中能挑选性地浮起含金黄铁矿，且这些药剂的组合运用对含金黄铁矿与毒砂的别离更有用，可以强化含金黄铁矿的浮选。跟着性质单一、易浮选金矿石的削减，矿藏组成杂乱的难选金矿石成为首要的金矿资源。关于这类矿石的浮选，单一药剂准则很难获得抱负目标，为此越来越多的选矿作业者依据现有药剂的功能，着力于混合用药和开发新药剂来处理现有难题。张大铸和贾振武等针对吴家塬含砷微细粒金矿石金收回率偏低问题，提出用25号黑药与丁基黄药混合用药，替代本来的单一丁基黄药作捕收剂的用药准则，经过小型闭路实验，金收回率进步了26.11%。B A钱图里亚在丁基与过量氯醇的基础上，将基三硫代碳酸盐与丙氧基化硫化物组合制成的新式ПРОКС药剂固着于毒砂表面，经过阻挠黄药吸附使得毒砂矿藏表面亲水，然后按捺毒砂，用黄药作捕收剂浮选黄铁矿和毒砂时，先添加ПРОКС药剂能有用按捺毒砂，还能进步黄铁矿的可浮性。刘四清和张文林将烤胶与硫酸钠组合对毒砂进行按捺，获得了各项目标均比较抱负的金精矿。黄万抚和李新冬以3∶2份额组合运用38 号捕收剂与丁胺黑药对江西某含砷金矿进行研讨，金收回率到达93.48%以上。 1.2 砷的按捺剂 在含砷金矿浮选中，往往运用按捺剂来进步矿藏的亲水性或阻挠矿藏与捕收剂的作用，使其 可浮性遭到按捺，以此完成砷与金的浮选别离，然后完成金的收回。砷的按捺剂首要有石灰组合型、氧化剂型、碳酸盐型、硫氧化合物类和有机按捺剂5 种类型。 (1)石灰组合型按捺剂。因为毒砂与硫化矿藏具有不同的浮选临界pH 值，因而，在含砷金矿的浮选中，一般运用石灰作为pH值调整剂促进矿藏表面溶解或氧化，然后到达按捺砷的意图。但是，运用单一石灰法进行按捺毒砂或黄铁矿的作用不抱负，为了获得抱负的实验目标，常常与其他药剂混合运用，首要有石灰—铵盐法(NH4NO3和NH4Cl)、石灰—钠法和石灰—硫酸铜法等。在碱性矿浆中，黄铁矿表面会氧化生成亲水物质Fe(OH)3，毒砂表面则会氧化生成亲水物质FeAsO4、Fe3(AsO4)2和Fe(OH)3，这些亲水物质掩盖在矿藏表面形成亲水薄膜，使黄铁矿和毒砂遭到按捺。河南某金矿为高砷难处理金矿，经过运用石灰将矿浆操控在按捺砷矿藏所需的碱性条件，一起添加保护剂LA，损坏载金矿藏黄铁矿表面在碱性条件下生成的氧化亲水膜，经闭路实验得到的金精矿中金档次达68.00×10-6，收回率为78.43%，含砷量仅为0.37%，成功地完成了金砷浮选别离。 (2)氧化剂型按捺剂。针对浮选进程中毒砂易氧化的特色，可以经过对矿浆进行充氧拌和或参加氧化剂到达有用按捺毒砂可浮性的作用。Beattie在研讨毒砂按捺剂时发现，选用NaOH作pH 值调整剂，以H2O2 或NaClO作氧化剂，可以在毒砂表面氧化生成铁的氧化物亲水薄膜，然后按捺毒砂。对天马山高砷高硫难选金矿石进行硫砷别离工艺研讨发现，选用NaClO作为氧化剂能挑选性氧化按捺毒砂，硫砷别离作用十分明显，脱砷率达90%，终究硫精矿中含砷量 (3)碳酸盐型按捺剂。办法原理：碳酸盐(首要是Na2CO3和ZnCO3)对黄铁矿等硫化矿藏表面的氧化物有必定的清洗作用，然后活化黄铁矿等硫化矿藏，使硫化矿藏与砷矿藏的可浮性差异增大，进步别离作用。研讨发现，Na2CO3和ZnCO3 的配比对浮选作用没有影响;Na2CO3 和漂联合运用时，可强化对毒砂的按捺，经过恰当操控药剂的加 入次序可以改进黄铁矿的浮选作用。 (4)硫氧化合物类按捺剂。硫氧化合物作为砷按捺剂已经有长时刻的实践，首要有Na2SO3、硫代硫酸盐、Na2S 和K2S2O8 等。其间，Na2SO3是比较常用的无机调整剂，具有价廉且有用的特色;K2S2O8 按捺剂挑选性较强，且别离浮选不受氧化时刻的影响。 (5)有机按捺剂。因为本钱较低且对环境没有损害，有机按捺剂的研讨日益得到注重。其间，按捺作用较好的有机按捺剂首要有糊精、腐植酸钠(铵)、丹宁、聚酰胺、木质素磺酸盐及其混合物等。经过组合运用有机按捺剂与无机按捺剂来进步金浮选进程的挑选性是现在有机按捺剂研讨的要点方向。童雄和钱鑫进行含金黄铁矿和毒砂浮选别离研讨时，运用有机与无机组合按捺剂腐植酸钠，能有用按捺毒砂，获得了杰出的金砷别离作用。张剑峰和胡岳华组成的一类含氮小分子非硫化矿有机按捺剂能有用按捺黄铁矿，在黄铁矿与毒砂的纯矿藏和人工混合矿的浮选中具有杰出的挑选性，简直能彻底按捺毒砂。杨玮等对云南某磁选尾矿进行黄铁矿与毒砂的别离，实验选用有机按捺剂MF作为砷的按捺剂，获得了杰出的实验目标。穆枭等从云南蒙自区域某高砷含黄铁矿尾矿中收回黄铁矿，运用新式有机按捺剂SN，在不影响黄铁矿收回率的前提下完成了对毒砂的有用按捺。 2 含砷金矿浮选工艺研讨进展 惯例浮选工艺对砷的按捺作用不抱负，但是新科技和新工艺的运用有用进步了含砷难处理金矿的浮选功率。我国在浮选技能与工艺立异方面已获得的突出表现：经过电位操控含金砷硫化矿的浮选，以N2替代空气精确操控矿浆电位，完成对砷的有用按捺;在Na2CO3 介质中充入空气能有用进步砷黄铁矿的可浮性。 3 含砷金矿浮选技能研讨展望 稀有金属资源挖掘中，单一矿源越来越少，绝大部分矿源都是成分杂乱的复合型矿源，但是，我国对稀有金属资源的需求不断添加，因而，成分杂乱金矿的挖掘成为当时局势的必定要求。针对含砷金矿在金矿资源中所占份额巨大，其浮选技能的开展必将得到各方注重，而浮选药剂和浮选工艺又是影响浮选技能开展的重要因素，因而，药剂挑选和工艺研讨将成为未来浮选技能的重要课题，含砷金矿的浮选研讨正在迈向一个更高的台阶。 现在，含砷金矿浮选中，金的收回率并不高，因而浮选技能有待进一步进步。浮选技能正在得到越来越广泛的运用，在这一进程中药剂的运用是要害，捕收剂和按捺剂已成为我国难处理金矿挖掘的研讨要点，跟着更为先进的药剂呈现，含砷金矿中金的收回率将会得到进步。浮选工艺及联合工艺的立异开展，可以使含砷金矿的处理进程更高效，结合先进的科学技能，浮选技能的立异将会带来新的革新。 4 结语 稀有金属的挖掘与收回仍面临着许多问题，含砷金矿的挖掘是一个典型的比如。比较单一金矿，含砷金矿的处理更为杂乱，在非单一金矿中实施浮选别离的办法有其必要性，砷与金的共同化学性质决议了二者的共同存在方法，浮选进程中药剂的挑选是能否完成砷金别离的要害。浮选新工艺和联合工艺的运用必将使浮选技能得到更广泛的运用。

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质(冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等)、工件表面状况(锈蚀、防锈油、杂物)、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：　　1、制件前处理　　典型的工艺流程：　　预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化　　厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:　　作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。　　2、产品前处理　　产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。　　喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。　　喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。　　其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。　　各工艺控制要素分述如下：　　1、脱脂　　脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：　　(1)游离碱度(FAL)　　脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。　　(2)脱脂液的温度　　任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。　　(3)处理时间　　脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。　　(4)机械作用的影响　　脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。　　(5)脱脂液含油量：　　随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。　　2、酸洗　　产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：　　(1)游离酸度(FA)　　测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。　　(2)温度、时间　　大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。　　(3)污染老化　　酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。　　3、表调　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。　　(1)水质的影响　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。　　(2)使用时间　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。　　4、磷化　　磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。　　(1)酸比(总酸度与游离酸度的比值)　　提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。　　(2)温度　　槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。　　(3)沉渣量　　随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。　　(4)亚硝酸根NO-2(促进剂浓度)　　NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。　　(5)硫酸根SO2-4　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。　　(6)亚铁离子Fe2+：　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。　　5、钝化(封闭)　　钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化(大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等)，这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。　　6、水洗　　水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：　　(1)淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。　　(2)槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。　　(3)槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。

铝幕墙板的处理工艺可分为二种办法，一种是阳极氧化，另一种是静电喷涂。阳极氧化的氧化膜一般在12μ以上 ，色彩只要古铜色和白色两种，色彩单调，更为严重的缺陷是每块铝板板面的色彩深浅纷歧，许多块幕墙板组合在一同构成一个幕墙全体作用十分丑陋。 　　这个缺陷可以说无法消除，并非出产技术形成的，而是因为铝板并非是由一批号，化学成份 ，均有小的不同，再加上氧化时电解槽液电流密度等要素均无法彻底相同，所以氧化后的色彩多少均有差异 ，单张看或许不显着，若都排在一同即十分显着。所以铝板幕墙的铝板表面处理，决不能用阳极氧化。 　　铝幕墙板表面处理的另一种办法是静电喷涂。喷涂又分为粉沫喷涂和液体喷涂。粉沫喷涂材料主要为 ：聚酯 、聚胀树脂 、环氧树脂等质料配以高保色性颜料，可得到几十种不同色彩的喷涂粉沫。 　　该喷涂粉沫 ，耐撞碰耐磨擦，在50公斤碰击下，铝板变形，喷涂层无裂纹，无掉层完整无损，抗稀酸及砂浆。仅有的缺陷怕紫外线长时间照耀，几年后易发生阴阳面色彩的差异 。国内不少供应商出产的喷涂粉沫 ，分量差异甚大，有的粉沫含金屑这种粉沫在挂到墙面今后，随阳光视点改变，白天和傍晚有改变，墙面色彩深浅有差异，选用粉沫喷涂料希引起留意。

阳极氧化预处理目的是去除表面自然氧化膜、油脂和杂质，获得均匀洁净的铝表面，有利于优质阳极氧化膜的形成。　　我国用户还要求去除挤压条纹，获得均一美观表面。早期采用碱浸蚀法得到哑光表面，但过度浸蚀使铝损耗很大，一般达到3%～5.5%，不仅增加成本，而且引起严重的环境问题，形成哑光表面又伴随暴露型材本身固有的组织缺陷。　　此后日本在我国推出酸浸蚀法（日本国内基本上不用于铝型材），由于铝耗低（可达到约1%），表面细致一度受到我国厂商欢迎。但由于以氟离子为主体的槽液，带来了更为严重的污染，一度引起沸沸扬扬的议论。机械浸蚀法具有操作成本低、环境效益好和表面细致无条痕的优点，首先在法国和意大利等欧洲国家推广应用。

美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技术研究和使用起步较早，已完结了铝废料预处理的机械化和主动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，提高了出产功率和分选质量，降低了出产成本。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。 　　１.1 分选 　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。 　　１.1.1形状分选 　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金 　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；使用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。 　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简单易行，使用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。 　　１.1.2机械分选 　　机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。 　　１.1.2.1粒度分选法 　　当有必要从铝废料平分选出细组分或大块组分肘可选用粒度分选法。分选进程-般选用筛分机，包含固定筛、滚筒筛和振荡筛等。 　　固定筛有栅格局和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形状物料或湿润碎块时其倾角不得小于50。。栅格局筛分机的筛分功率不超越65％。所需筛分面积F可按下式核算： 　　F=Q/2.4a 　　式中 Q－按原始废料核算的分选才能/t·h-1 　　a－筛条缝隙宽度/mm 　　挑选栅格局筛分机的尺度时应遵从以下准则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。 　　滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联装置。如铝废料中含有较多的尘土，通常在滚筒内装置多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，可以制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。 　　振荡筛广泛用于铝废料的粒度分选。依据筛子的摇摆方法，振荡筛又可分为惯性筛、主动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在绷簧吊架上或金属架上，筛分机振荡依托转轴的滚动来完结；主动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的别离和加剧剂的洗刷；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选才能强，可靠性高，能耗低。 123后一页

铝制品也是日常生活中常见的一直材质,但对于铝材质表面处理工艺有很多人不是很了解,以下关于铝材质的表面处理工艺,去主要根据使用要求不同选择不同的表面处理工艺。　　　　1、阳极氧化——在铝板表面生死氧化膜,可有效提高铝板的防护性能.氧化膜不导电,不适用于要求导电的情况。　　　　2、阳极氧化后着(发)色——在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。　　　　3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。　　　　4、化学氧化——用于一般性防护,加工容易,成本低。　　　　5、涂有机防护层(涂漆、喷塑等)——用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。　　　　其他还有在上表面处理之前先进行准备性处理,如抛光(机械、电化学、化学法)、喷砂等,可强化上述表面处理的功能。

硫化铜镍矿选矿 该类型矿石多为岩浆熔离型铜镍矿，其间含镍3%以上的富矿石可供直接冶炼;含镍小于3%的矿石，则需选矿处理。 则需选矿处理。 (1)硫化铜镍矿的矿藏组成和选矿办法 该类矿石中常见金属矿藏有：磁黄铁矿、镍黄铁矿和黄铜矿，此外还有磁铁矿、黄铁矿、钛铁矿、铬铁矿、墨铜矿、铜蓝、辉铜矿、斑铜矿以及铂族矿藏等;脉石矿藏有：橄榄石、辉石、斜长石、滑石、蛇纹石、绿泥石、阳起石和云母等，有时还有石英和碳酸盐等。 铜镍矿石中铜首要以黄铜矿形状存在;而镍首要呈镍黄铁矿、针硫镍矿、紫硫镍铁矿等游离硫化镍形状存在，有适当一部分镍以类质同像赋存于磁黄铁矿中，还有少数硅酸镍。 硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。 (2)首要镍矿藏的可浮性及铜镍矿石的浮选特色 镍黄铁矿、针硫镍矿和含镍磁黄铁矿均可用丁基或戊基等高档黄药有用浮选。镍黄铁矿和针硫镍矿的可浮性介于黄铜矿与磁黄铁矿之间。镍黄铁矿在弱酸性、弱碱性或中性介质中均能获得较好浮选;针硫镍矿在弱酸性、中性或弱碱性介质中也可用丁基黄药较好浮选;含镍磁黄铁矿适于在酸性或弱酸性介质中浮选，但浮选速度较慢。 镍黄铁矿、针硫镍矿和含镍磁黄铁矿三者均可用石灰按捺，但其程度不同。磁黄铁矿较易按捺，而按捺镍黄铁矿和针硫镍矿则要求过量石灰。与磁黄铁矿和黄铁矿不同，其他碱不按捺镍黄铁矿和针硫镍矿。独自运用石灰别离镍黄铁矿和黄铜矿的作用不够好，一般需加少数来按捺镍黄铁矿。镍黄铁矿能较快地被空气中的氧所氧化，在其表面生成氢氧化铁膜，可浮性下降，磁黄铁矿比镍黄铁矿在空气中氧化更快。硫酸铜是镍黄铁矿，尤其是磁黄铁矿的活化剂。镍矿藏被石灰(而不是被氧化物)按捺后，可用硫酸铜再活化。为了改进硫酸铜对镍矿藏的活化，有时需预先添加少数。 硅酸镍矿藏现在尚不能用工业浮选法选出，因而，矿石中的硅酸镍含量的多少是影响镍收回率凹凸的重要因素。 根据铜镍矿石的性质，其浮选工艺具有下列特色：浮选流程较简略、浮选时间长、精选次数少、涣散精选多点出精矿，尽早收回镍矿藏;镍精矿档次一般为4~8%，高者可达13~15%。脱除磁黄铁矿以及滑石、绿泥石、阳起石、蛇纹石、云母等易浮脉石是改进镍精矿质量的要害;为强化镍矿藏浮选，常选用混合捕收剂;为脱除磁黄铁矿常选用浮选和磁选联合流程。 (3)铜镍矿石的浮选流程 浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程： (4)直接优先浮选或部分优先浮选流程 当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，可把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接获得含镍较低的铜精矿。 (5)混合浮选流程 用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。 (6)从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精藏和含铜镍精矿。该镍精矿经冶炼后，获得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。 (7)混合-优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍 当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。 (8)铜镍别离 铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，多选用混合精矿别离办法;而对铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石，则多选用高冰镍别离工艺。 (9)铜镍混合精矿别离工艺 现在，该工艺最常用的别离办法为石灰-法和石灰-法，有时选用矿浆加温办改进别离作用。此外，还有氢盐法等。 (10)高冰镍混合精矿别离工艺 该工艺比别离熔炼和水冶处理办法有更好的技能经济作用，故使用较广。 高冰镍的组成首要有硫化铜(Cu2S)和硫化镍(Ni3S2)，其次是Cu-Ni合金，此外还有钴和铂族金属以及一些铁杂质。高冰镍的组成可在冶炼过程中人为的操控。含铁量和冷却速度是高冰镍浮选别离的两个首要因素，它们不只影响高冰镍的物质组成，并且影响其晶体结构。 铁是高冰镍别离浮选的有害杂质，它可导致高冰镍的组成杂乱化。当含铁量﹤1%时，会呈现相似斑铜矿和镍黄铁矿的化合物，而不利于浮选，并影响钴的收回;当铁含量﹥4%时，不只使高冰镍组成更为杂乱，晶体结构也变得更细，而不利于浮选。出产经历标明，高冰镍中铁含量以操控在2～4%范围内为宜。 高冰镍的冷却速度对其别离也有很大影响。当其从800℃缓慢冷却至200℃时，铜和镍矿藏的结晶粒度变粗，特别是当缓冷温度降至510～520℃时，硫化镍发作晶变，由-NiS2转变为a-Ni3S2，使溶于硫化镍中的硫化铜分出，然后有利于下降硫化镍矿中的含铜量。因而，确保高冰镍的缓冷速度，能够改进高冰镍浮选的别离作用。 氧化镍矿处理 氧化镍矿中的镍红土矿含铁高，含硅镁低，含镍为1~2%;而硅酸镍矿含铁低，含硅镁高，含镍为1.6~4.0%。现在，氧化镍矿的开发利用是以镍红土矿为主。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，选用机械选矿办法直接处理，难以获得杰出作用。矿石经焙烧处理改动矿藏结构后，虽可获得较好技能指标，但费用较高，没有用于工业出产。 现在，氧化镍矿处理多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩矿块，富集比较低。 近年来，因为炼镍技能的不断发展和镍耗费量的添加以及硫化镍富矿资源的不断削减，氧化镍矿的开发利用日益受到重视。氧化镍矿床一般埋藏较浅，适于露天大规模挖掘，亦可进行选择性挖掘。因为采矿本钱较低，与硫化镍矿比较，具有必定的竞争能力。 氧化镍矿的冶炼富集办法，—可分为火法和湿法两大类。火法冶炼又可分为造锍熔炼、镍铁法和粒铁法。湿法冶炼又有复原焙烧—常压浸法、高压酸浸法等。 火法冶炼中的回转窑粒铣法，归于陈旧办法，其缺陷是，流程杂乱，粒铁含镍低，镍收回率低，不能收回钴;电炉熔炼的特色是镍收回率高，一部分钻进入镍铁，可在精粹过程中收回，该法适于处理硅镁镍矿。当其用于含铁高的红土矿时，铁的收回率较低，且电能耗费较大。 湿法冶炼中的常压浸法，具有钴收回率较低的缺陷;而高压酸浸法适合于处理含硅酸镁低的氧化镍矿。 现在，氧化镍的处理多选用电炉炼冰镍法;而回转窑炼粒铁法已罕见。湿法冶炼办法，如浸和酸浸法等已在工业上使用。其他氧化镍新冶炼办法，如高温氯化、硫酸化焙烧等提取工艺，现在仍处于研讨阶段，已获得必定发展。

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：　　　　1、制件前处理　　　　典型的工艺流程：　　　　预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化　　　　厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:　　　　作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，较好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件较好不要进行酸洗。　　　　2、产品前处理　　　　产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。　　　　喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。　　　　喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。　　　　其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。　　　　各工艺控制要素分述如下：　　　　1、脱脂　　　　脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：　　　　（1）游离碱度（FAL）　　　　脱脂剂浓度适当才能保证较佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。　　　　（2）脱脂液的温度　　　　任何一种脱脂液都有较佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。　　　　（3）处理时间　　　　脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。　　　　（4）机械作用的影响　　　　脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。　　　　（5）脱脂液含油量：　　　　随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。　　　　2、酸洗　　　　产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：　　　　（1）游离酸度（FA）　　　　测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的较直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。　　　　（2）温度、时间　　　　大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。　　　　（3）污染老化　　　　酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。　　　　3、表调　　　　表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。　　　　（1）水质的影响　　　　槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。　　　　（2）使用时间　　　　一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。　　　　4、磷化　　　　磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺较为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。　　　　（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)　　　　提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。　　　　（2）温度　　　　槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。　　　　（3）沉渣量　　　　随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。　　　　（4）亚硝酸根NO-2（促进剂浓度）　　　　NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。　　　　（5）硫酸根SO2-4　　　　酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。　　　　（6）亚铁离子Fe2+：　　　　磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。　　　　5、钝化（封闭）　　　　钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化（大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等），这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。　　　　6、水洗　　　　水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：　　　　（1）淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。　　　　（2）槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。　　　　（3）槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。

再生铝出产厂商的质料大多是经过流通领域收回的铝及铝合金废料。这些废料来历杂乱，形状各异，常夹藏-些其它金属及非金属，成分改变规模很大，表面不洁净。如果在熔炼前不将这些物质铲除洁净，不但会形成铝熔体严峻吸气，在随后的凝结进程中发生气孔、疏松等缺点，并且会使材料的成分及功能不合格。此外，在出产中还会发生很多有害气体，严峻污染环境。因此，为了确保再生铝的产品质量，前进厂商的经济效益，在熔炼前有必要对废铝进行严厉的预处理。　　铝及铝合金废料预处理的意图：-是除掉废猜中搀杂的其它金属和非金属；二是按合金成分对废铝进行分类；三是除掉废铝表面的油污和涂层；四是使废铝得到最经济合理的运用。　　1我国铝废料预处理工艺现状　　我国再生铝工业经过最近10年的开展取得了长足的前进，但在废料预处理方面仍比较落后，所选用的预处理工艺大体如下：　　①关于种类单-或根本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作杂乱的预处理，仅仅将体积大的铝废料破碎(剪切或其它办法)成规格符合要求的料块，而将松懈的铝废料限制成块，一起按废料的种类和成分分类；　　②关于层次高的废铝切片(其间包含铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝厂商-般是除掉泥土等搀杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝厂商，-般是选用人工将其间的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后别离运用；　　③关于低层次的切片，因其成分杂乱(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属搀杂物)，主要靠人工分选。首要筛分出泥土和废物，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是稠浊的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理选用的就是这种办法，即水洗后再进行人工分选。　　总归，我国的再生铝厂商(包含大型再生铝厂商)的废料预处理技能还非常落后，依然选用简略的人工分选，运用的东西是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经历，劳动强度大、本钱高、质量均-性差，然后限制了我国再生铝厂商的进-步开展。　　2国外铝废料预处理工艺　　美国、日本、德国、澳大利亚等发达国家在铝废料预处理方面的技能研究和运用起步较早，已完结了铝废料预处理的机械化和主动化，可最大极限地除掉金属和非金属杂质，前进了出产功率和分选质量，降低了出产本钱。所选用的预处理工艺包含分选、崩溃、打包、枯燥除油、除表面有机涂膜等。　　2.1分选　　分选办法主要有形状分选、机械分选、重介质分选、火法分选和静电分选等。　　2.1.1形状分选　　形状分选是指物理形状分选，即依据外观标志(色彩、断面特征、硬度、质量密度、磁性等)和什物标志(零件称号、合金牌号等)进行分选。可选用目视办法，也可借助于点滴分析法、光谱分析法和专用仪器。例如，按色彩不同可差异铁、铜和铝合金；白色金　　属，可按其清洗后表面色彩的不同而区别出铝、镁、锌、铅、白铜、锡等；依据质量密度不同可区别尺度根本相同的零件的原料，如镁制零件比铝制零件轻；运用磁性可断定包铝或渗铝的钢制零件。　　按色彩、密度、磁性等无法辨别时，可选用点滴分析法、光谱分析法和专用仪器进行分选。点滴分析法是在金属或合金的光亮表面上滴上化学试剂，依据显现的色彩不同可判别某-元素的存在，顺次滴上不同试剂可断定合金的类别。如用CdSO。(5 g)、NaCl(10 g)和(20 mL)配成的水溶液(100 mL)点滴于金属表面上，如在10～20 s后出现黑色，便标明是镁合金；如呈灰色，则为铝锌合金；而关于铝及铝合金，则呈通明色彩。一起，还可依据色彩的深浅大略估量某元素的含量。点滴分析法简略易行，运用便利。关于某些特殊零件，若需精确断定其化学成分，则须选用光谱分析法。　　2.1.2机械分选　　机械分选主要有粒度分选法、风选法、磁选法、浮选法和涡选法等。　　2.1.2.1粒度分选法　　当有必要从铝废猜平分选出细组分或大块组分肘可选用粒度分选法。分选进程-般选用筛分机，包含固定筛、滚筒筛和振荡筛等。　　固定筛有栅格局和水平式两种，适用于分选粒度J大于50 mm的铝废料。筛分块状物料时筛分机倾角不得小于350；分选扁平形状物料或湿润碎块时其倾角不得小于50。。栅格局筛分机的筛分功率不超越65%。所需筛分面积F可按下式核算：　　F=Q/2.4a　　式中Q-按原始废料核算的分选才能/t·h-1　　a-筛条缝隙宽度/mm　　挑选栅格局筛分机的尺度时应遵从以下准则：筛分机的宽度应大于最大物料块度的2倍；筛分机的长度至少是其宽度的2倍。　　滚筒筛是带有孔眼的圆柱形旋转滚筒，滚筒内有若干筛网(筛孔直径不-)，串联或并联设备。如铝废猜中含有较多的尘土，通常在滚筒内设备多个水喷头，进行湿筛分。滚筒筛适用于筛分大块和中等块(块的粒度小于250-)的物料，能够制取粒度不小于25蛐的筛下产品，滚筒倾斜角为2。～8。，转速为10-15 r／nlin。　　振荡筛广泛用于铝废料的粒度分选。依据筛子的摇摆办法，振荡筛又可分为惯性筛、主动平衡筛和共振筛。惯性筛有-个或两个可替换筛网的箱体，装在绷簧吊架上或金属架上，筛分机振荡依托转轴的滚动来完结；主动平衡筛常用于铝废料的脱水、悬浮物的别离和加剧剂的洗刷；共振筛适用于筛分粒度在300 mm以内的铝废料，分选才能强，可靠性高，能耗低。　　2.1.2.2风选法　　风选法是运用气流的效果将铝及铝合金与密度较小的纸屑、塑料薄膜、木块和尘土等非金属搀杂物分隔。风选法是别离轻质非金属搀杂物的较为抱负的办法。　　2.1.2.3磁选法　　磁选法可从铝废猜平分选出铁磁性搀杂物和带有很多铁镶嵌物的零件，国外已广泛选用。该办法适用于粒度在450 mm以下的铝废料、炉渣、铝屑、破碎电缆、边角料和冲压废料等。　　铁是铝及铝合金中的有害杂质，对其功能的影响也最大，因此应在预处理工序中最大极限地将搀杂的铁分选出去。铁磁性搀杂物能否彻底分选出来.取决于废料的粒度、层厚、堆积量和搀杂率，以及磁场强度和物料在磁场内的移动速度。　　磁选分选机主要有悬挂式分选机和电磁轮两种。悬挂式分选机沿传送设备纵向或横向设备，含铁物料被除铁器吸至卸料带上，然后被输送至卸料端。悬挂式分选机不能分选尺度小于5 nlln及分量小于80 g或大于20 kg的铁磁性物料；电磁轮适用于分选散粒状或块状物猜中的铁磁性物质，其传送带的最佳运转速度为1.25～2.00 m／s，与电磁轮的转速50-60 r／min坚持-致，所分选物料的粒度和传送带上的料层厚度均不得超越150 nUll。　　2.1.2.4浮选法　　浮选法也称水选法。该法是以水为悬浮介质，并运用水的浮力将废猜中搀杂的塑料、木块、橡胶等轻质物料与铝料分隔并被-定流速的水带走，与此一起，泥土和尘埃等亦被水流带走进入沉降池。这种办法能够彻底别离密度小的轻质材料，且简便易行。　　2.1.2.5涡选法　　不同金属在交变电场中运动时所受电磁力不同，因此所发生的平抛运动间隔亦不同。涡选法就是依据这-原理经过电磁力的效果将铝与非铝金属分隔。最常用的设备是涡电流分选机，这种设备尽管出资较大，但别离功率高(-般除杂率大于99%)，出产本钱低。　　2.1.3重介质分选　　重介质分选，是用加剧剂、悬浮剂与水制成的重介质进行分选。例如，重介质的密度为3 150 kg／rm?时，重金属及带固定件的铝下沉，铝及铝合金废料浮出；重介质的密度为2 780 kg／In3时，铜锌合金下沉；重介质的密度为2 690 kg／ITl3时，铝铜合金下沉；重介质　　的密度为2 550 kg／IIl3时，铝硅合金下沉，而铝镁合金及铝镁硅合金上浮。重介质分选法需装备专门的重介质制备设备，别离功率低(-般低于90%)，出产本钱高，现在已很少选用。　　2.1.4火法分选　　火法分选是运用铝及铝合金与铁、锡、锌、铅的熔点不同，经过在熔炼进程平分段操控熔炼温度而将其分隔。熔炼温度操控在200～250%时，锡首要熔化而流出；300～350℃时，铅熔化而流出；400～450℃时，锌熔化而流出；再将熔炼温度升高到580%以上，待铝及铝合金熔化后，再将铁等高熔点金属扒出。选用火法分选还可将铸造铝合金与铸造铝合金以及易拉罐罐身与罐盖合金分隔。　　2.1.5静电分选　　静电分选是运用电场的效果将金属导体与绝缘物体分隔。处在电场中的物体，不管其成分怎么，都带有电荷，电荷的巨细取决于起晕电机的极性和物料的特性。在电场相同的情况下，金属导体所取得的电荷较绝缘物体大。当带电物体同接地导体触摸时即放出本身电荷，放出电量的多少取决于电阻、电容和触摸时刻。对金属导体来说，因为其电阻较低，在与接地导体触摸时其所带电荷会敏捷释放出来而不会被吸附，而绝缘物体坚持本身电荷的时刻较长，因此易被吸附。这就是静电分选的根本原理。静电分选机滚筒表面的金属物体瞬间释放出本身电荷后落入料桶，而绝缘体则随滚筒-起滚动而留在滚筒表面，之后再落人另-个料桶。静电分选多用于废旧电线电缆的预处理。　　2.2崩溃　　崩溃是将大块铝废猜中嵌入的Cu、Fe、Mg、zn等金属变成自在体而便于别离，并使废料块度与分量减小，以便进行后续处理。　　崩溃可分为拆开崩溃和损坏崩溃两种。拆开崩溃能从废件中收回有价值的零件和制品(如滚动轴承、紧固件等)，这种办法在我国的浙江等地运用较为遍及。在进行拆开崩溃时，-般运用钳工东西、电动螺母扳手等。　　铝及铝合金废料或废件的崩溃多选用损坏崩溃，损坏崩溃又分为剪切崩溃和破碎崩溃两种。剪切崩溃适用于变形铝及铝合金废料的崩溃，小块废料常用锷式剪切机剪切，而剪切横截面大的废料则多用液压剪切机；破碎崩溃适用于铝合金铸件的崩溃，依据破碎产品的尺度，破碎机分为粗碎机(250～300 mm)、中碎机(25～30 mill)和细碎机(3 mm以下)三种。　　通用破碎机主要有落锤式破碎机、颚式破碎机、辊式破碎机和锤式破碎机等几种。落锤式破碎机适用于破碎大型铝合金铸件、炉渣等，落锤分量从500～1 000奴到6。15 t不等，被破碎料块的最大尺度为1 500～2 000 mm，碎后料块的最大尺度为500-300mm；颚式破碎机适用于炉渣的粗碎，缩小率为3-5，作业可靠性强，运用便利；辊式破碎机适用于处理粒度小于3 mm的炉渣等物料，可进-步收回炉渣中的铝；锤式破碎机是由铰接在旋转转子上的锤来进行破碎的，其破碎冲击力的巨细取决于锤的巨细以及转子的旋转速度，出产率高，缩小率大(可达50)。

一、前言     栾川钼矿田上房沟矿区是以钼为主，伴生有铁、硫、铼等可供综合利用的特大型斑岩（细脉浸染型）钼（铁）矿床，钼金属储量70.5万t，平均品位0.134%，铁金属量526.86万t。该钼矿中80%以上的矿石为含滑石的难选矿石，滑石含量一般为6%～15%。由于滑石自然可浮性好于辉钼矿，多年来，国内外多家研究院所无论是采用预先浮滑石、抑滑石浮钼或用多开路的浮选流程，都未能从根本上解决滑石型钼矿选矿精矿品位和回收率的技术难题。当滑石含量超过8%时，选矿回收率仅50%～65%左右，且药剂耗量大、回水利用率低、生产成本高。虽耗费巨资先后多次试图解决此类矿石选技术难题，但均未取得理想效果。因此，研究制定适宜的选矿工艺，提高该矿石的选别指标，对于钼资源的综合利用及提高企业的经济效益，具有十分重要的意义。     二、矿石性质     （一）矿石类型     该矿区矿石自然类型可分为四种：①蚀变碳酸盐岩型，矿石量占53.27%，主要分布于矿床上盘部分；②角岩型，矿石量占19.65%；③花岗岩型，矿石量占17.21%；④辉长岩型，矿石量占9.96%，其中以蚀变碳酸盐岩型矿石滑石含量最高。     （二）矿物组成     矿石中主要金属矿物有辉钼矿、磁铁矿、黄铁矿、钼白钨矿、白钨矿、磁黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿、钼钙华、钼华、钨华等；脉石矿物主要有白云石、透辉石、石英、云母、蛇纹石、绿泥石、滑石、阳起石、透闪石、方解石、长石、绿帘石、斜硅镁石、镁橄榄石等。     以蚀变碳酸盐岩型矿石为主的矿样中各矿物含量见表1。 表1  矿石中主要矿物含量矿物名称辉钼矿滑石磁铁矿黄铁矿石 英阳起石 透闪石云 母蛇纹石 绿泥石白云石方解石赤铁矿褐铁矿含 量0.3711.5312.03.013.021.010.011.57.51.0     （三）主要矿物嵌布特征     1、辉钼矿     矿石中95%以上钼以辉钼矿形式存在，80%以上辉钼矿与石英紧密共生，有的呈毗邻关系，辉钼矿最大结晶粒度为0.3mm，一般为0.15～0.01mm，还有的小于0.01mm的微细辉钼矿被石英包裹，其晶体呈不均匀嵌布，以细粒为主；辉钼矿以片状、鳞片状集合产出，少数辉钼矿则与滑石、磁铁矿共生，呈毗邻、包裹关系。     2、磁铁矿     磁铁矿是矿石中主要的含铁矿物，以粒状、致密块状及微晶状集合体形式产出，主要与滑石、石英共生，粒度一般为0.35～0.01mm，呈不均匀嵌布，且以细粒、微细粒为主；磁铁矿结晶程度较差，脉石矿物以穿插、切割、镶嵌等形式存在于磁铁矿中。     3、黄铁矿     黄铁矿主要与滑石、石英及其他脉石共生，粒度一般为0.5～0.1mm，呈颗粒状产出，有时以微晶粒状产出。     4、滑石     矿石中滑石主要为蛇纹石深度蚀变的产物，滑石主要和磁铁矿、黄铁矿共生，粒度一般为0.3～0.01mm，呈不均匀嵌布，滑石呈致密状、叶片状、放射状、鳞片状和纤维集合体产出。由于滑石硬度较低，故大部分易在破磨过程中泥化进入矿泥中，少部分在破磨后呈粒状、纤维状形式存在。     （四）原矿化学成份分析     原矿的化学组成分析结果见表2。 表2  原矿化学多元素分析结果（%）组 分MoFeSCuPbZn含 量0.1710.731.470.300.0320.25组 分SiO2MgOCaOPAl2O3As含 量46.0616.708.870.0534.120.029     三、选矿试验     1991年，长沙有色冶金设计研究院对取自上房沟矿上盘矿体的矿样进行了试验研究，试样含铁13.54%，含滑石12.7%，实验采用单一浮选流程，在磨矿细度80%－0.074mm的条件下进行粗选，粗精矿再磨精选，通过改善流程结构，选择三种药剂混合用药对滑石进行有效抑制的方案，获得较好的选别指标。闭路试验结果见表3。 表3  闭路试验结果（%）产品名称产 率品 位回收率MoMgOMoMgO  钼精矿   尾矿  尾矿1      尾矿2     合 计   原 矿0.60 97.08 2.32 99.40 100.048.47 0.045 0.53 0.056 0.3473.56 12.876 23.68 13.128 13.0783.86 12.60 3.54 16.14 100.00.16 95.64 4.20 99.84 100.0     2003年，郑州矿产综合利用研究所在小型试验的基础上采用预先弱磁选铁－螺旋溜槽重选及脱泥－钼浮选新工艺，对原矿钼品位0.17%、滑石含量约11.5%试样进行了半工业试验，试验规模7.5t/d，其产品铁精矿Tfe品位67.54%，回收率76.82%，重选及脱泥后浮钼粗精矿钼品位1.64%，回收率82.29%，粗精矿钼浮选（小型试验）钼精矿品位45.53%，作业回收率97.5%，总回收率80.27%。半工业试验结果见表4，试验流程如图1。 表4  半工业试验结果    %产品名称产 率品 位回收率MoTFeMoTFe钼精矿 铁精矿 尾 矿 原 矿0.30 12.20 87.50 100.045.53 0.027 0.035 0.171.77 67.54 2.24 10.7380.27 1.97 17.76 100.04.95 76.82 18.23 100.0    图1  半工业试验流程     四、试验综合分析     （一）脱泥对浮选指标的影响     长沙有色冶金设计研究院所进行的选矿试验，矿样滑石含量达12.7%，但由于其试验目的主要是指导现场调试，而生产现场条件所限，难以进行脱泥作业，因而试验选择了抑镁浮钼的方案，并围绕此原则流程开展详细的研究工作，试验取得了钼精矿品位48.4%，回收率83.86%的理想指标，在随后进行的生产调试中，虽然采取了调整流程结构、寻求混合用药最佳配比等措施，但由于矿石性质波动大、未脱泥及滑石易浮难抑等原因，造成滑石在流程中不断循环，恶化了浮选条件，调试结果与试验指标之间有一定距离。说明对于高滑石含量的矿石而言，采取单一的抑镁浮钼流程，难以取得较好的选别指标。     郑州矿产综合利用研究所进行的半工业试验研究得出了滑石型钼矿必须预先脱除一部分滑石后选钼才能取得较好技术经济指标这一结论，并在试验中采用重选＋水力旋流器结合脱泥的流程，对矿石中9.88%的矿泥予以脱除，再进行选钼作业。     半工业试验的成果表明，为尽可能降低滑石对钼浮选作业的影响，利用滑石易粉碎、泥化的特点，在浮钼前进行有效的脱除，是解决该类型矿石选别的有效途径之一。     （二）选择高效氧化镁抑制剂     由于矿石中蛇纹石、绿泥石、滑石、镁橄榄石等硅酸盐矿物含量高，这些矿物在破磨过程中容易泥化附着于目的矿物的气泡表面，导致泡沫发粘，选择性差，恶化浮选环境，致使浮选药剂用量增大且精矿中氧化镁含量过高。因此，不论是否脱泥，试验均把寻求高效氧化镁抑制剂作为重要研究方向。     长沙院在试验中采用CF－3、CF－4、CF－5三种药剂混合用药，证明能很好地抑制滑石，并研究了各种药剂配比条件下的选别效果。     郑州所在原有KL系列滑石抑制剂的基础上，研制出新的滑石抑制剂，半工业试验研究结果表明，新药剂对滑石等蚀变矿物的抑制作用较强而对目的矿物辉钼矿的抑制作用较弱，具有较好的选择性抑制作用。     五、选矿工艺技术方案的制定     针对矿石中滑石、蛇纹石、绿泥石、镁橄榄石等脉石矿物极易泥化、有用矿物嵌布粒度细且不均匀、矿石难选等特点，在充分分析研究试验流程及试验结果的基础上，结合现场小型选厂生产实践及调试经验，制定了“粗磨―磁选―磁选尾矿脱泥―钼粗选―细磨－钼精选”的原则工艺流程，设计指标见表5，设计工艺流程如图2。 表5  选矿设计指标    %产品名称产 率品 位回收率MoTFeMoTFe钼精矿 铁精矿 尾 矿 原 矿0.417 12.22 87.363 100.045.00 0.02 0.048 0.251.80 63.0 2.57 10.775.0 8.20 16.80 100.07.01 72.0 20.99 100.0     （一）选择适宜的脱泥流程     脱泥是浮选前的关键作业，其效果直接影响选别指标，不仅使大部分矿泥在浮选前得以脱除，以优化浮选条件，降低药剂用量，而且要尽可能降低钼在矿泥中的损失率，保证钼回收率指标。     郑州所采用螺旋溜槽＋直线筛＋浓泥斗＋水力旋流器结合脱泥的流程，但由于脱泥流程复杂，如果在生产中应用，一方面因设备台数多，占地面积大，将增加选厂建设投资，另一方面，由于脱泥流程长，生产中难以实现稳定操作，脱泥效果难以保证。     3000t/d选厂采用了磁选尾矿经两段水力旋流器加浓缩机三段脱泥流程，脱除15～20μm矿泥，旋流器和浓缩机底流进入钼浮选作业，此流程具有作业稳定，易调节控制的特点。生产过程中可根据浓缩机底流的钼品位，调整进入浮选作业的矿浆量，因而流程对矿石性质的适应性较强。     （二）先选铁后选钼     根据矿石性质，磁铁矿主要与滑石、石英共生，与辉钼矿关系不紧密，郑州所提交的半工业试验报告显示，磨矿细度－0.074mm67.5%时，弱磁选产出的铁粗精矿钼品位为0.017%，钼回收率为1.97%，说明铁粗精矿中钼的损失率很低，先进铁对钼的回收率影响不会很大，而且先选出的铁粗精矿会带走部分滑石，铁粗精矿再磨再选可直接产出铁精矿和丢尾，减少进入下一步脱泥和浮选作业的矿石量，从而降低生产成本，另外，先选铁还可对未添加选矿药剂的生产用水进行厂前回水利用。因此，选择先选铁后选钼的流程是适宜的。     （三）选择浮选柱和浮选机结合工艺保证选别指标     浮选柱具有结构简单、高效节能、微细粒浮选效果显著的特点，应用浮选柱可实现设备大型化，减少占地面积，节省工程建设投资。选择浮选柱和浮选机结合工艺可充分发挥各自优势，浮选柱对于精矿品位及精选回收率的提高效果显著，而用浮选机进行粗选后的扫选作业，对大颗粒的目的矿物或连生体进行回收，使系统综合回收率有了可靠保证。同时通过改善浮选柱内部结构及喷淋水量，可进一步降低精矿中的氧化镁含量。     六、结语     （一）上房沟矿区是以钼为主，伴生有铁、硫、铼可供综合利用的特大型斑岩（细脉浸染型）钼（铁）矿床，该钼矿石中的有用矿物主要有：辉钼矿、磁铁矿、黄铁矿、钼白钨矿、白钨矿、磁黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿、钼钙华、钼华、钨华等；脉石矿物主要有：白云石、透辉石、石英、云母、蛇纹石、绿泥石、滑石、阳起石、透闪石、方解石、长石、绿帘石、斜硅镁石、镁橄榄石等。     （二）由于矿石中滑石含量高，平均为6%～15%，且呈不均匀嵌布，加之辉钼矿嵌布粒度细，包裹现象普遍存在，矿石中其他易泥化的脉石矿物多，滑石对钼浮选的干扰很强，因此属难选矿石。     （三）根据矿石性质及试验研究成果，确定在磨矿细度－0.074mm72%的条件下，采用粗磨―磁选―磁选尾矿脱泥―钼粗选―细磨―粗精选的原则工艺流程，可获得较理想的选别指标，并可显著降低生产成本，提高企业的经济效益。     （四）本文所提出的工艺流程，对于同一类型钼矿或滑石（MgO）含量较高的其他类型有色金属的选矿而言，具有一定的借鉴作用。

锑矿主要是硫锑矿（HgSb2S7和HgS·2Sb2S3）。这种矿石不能很好地用选矿办法别离HgS和Sb2S3，有必要选用火法或湿法冶金办法别离收回。实践证明，火法流程比较优胜。图1是美国一专利（2186、876号）其实质是在反转窑内恰当温度下进行焙烧，使HgS转化为蒸气逸出，而Sb2S3氧化为Sb2O3由窑内排出。前苏联曾选用流态化焙烧处理这种矿石，、锑的提取率都可超越90%。图1    从锑矿中收回别离锑的设备示意图1—料斗；2—给料皮带；3—螺旋输送机；4—反转窑；5—燃烧器；6—硫化锑渣车；7—燃烧室；8—气体燃烧器；9—管道；10—旋风收尘器；11—管道；12—冷凝器组；13—接受器；14—管道；15—溜槽；16—蒸罐；17—收集器；18—抽风机；19—烟囱     湿法处理锑矿是用硫化碱浸出，使锑构成硫代亚锑酸钠，构成Na2（HgS2）复合盐进入溶液，其间的可用锑或铁置换出来。

金石英脉类型及处理工艺

一、滚涂工艺　　　　铝板表面进行脱脂和化学处理后，滚涂优质涂料，干燥固化而成。滚涂板表面漆膜的平整度要高于喷涂板。色泽上分珠光与哑光，市面上常见的多为珠光。其价格较喷涂要高。滚涂板较大特色就是颜色的仿真度极高；滚涂工艺的好坏档次差别很大，除了跟所有的材料有关外，还有就是跟它分几次上色有关。　　　　二、阳极氧化工艺　　　　较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性，搞氧化能力极强　　　　三、喷涂工艺　　　　在铝板表面喷涂彩色涂料后经烘干而成。好的喷涂板颜色分布均匀，差的板子从侧面看会看到颜色呈波纹状分布。喷涂板一定要经烘干，这样漆膜才牢固。此工艺板目前家装已基本不采用，多数会被用在大型的厂房装饰上，因为相对价格非常便宜，还是有不少厂家打着低价来吸引消费者。　　　　四、金属拉丝工艺　　　　这是一种新推出的表面处理工艺，它是以铝板为基材，采用进口金刚石布轮表面拉纹，经压型、滚涂等多种化学处理而成。表面色泽光亮、均匀，时尚感强，给人以强烈的视觉冲击。　　　　五、覆膜工艺　　　　选用高光膜或幻彩膜，板面涂覆专业粘合剂后复合而成。覆膜板光泽鲜艳，可挑选花色品种多，防水、防火，具有优良的耐久性（耐候性、耐蚀性、耐化学性）和抗污能力，防紫外线性能优越。

含金的锑矿石往往伴生有毒砂和黄铁矿，这种矿石是复合锑矿的一种重要类型。它比单一的锑矿具有更大的经济价值。金在锑矿石中呈显微和次显微天然金游离存在，在嵌布在辉锑矿、毒砂和黄铁矿内，我国大都锑金矿归于这种类型。现在尚无选矿办法可使这种锑金矿中的锑、金完全别离，大都选用选冶联合工艺加以收回，以下概略介绍国内外处理锑金矿现用或曾进行过研讨以为有用的几种工艺流程：鼓风炉蒸发熔炼-贵锑电解流程；氧化焙烧-还原熔炼流程；中温焙烧-苛性钠溶液浸出-化提金流程；溶液浸出-电解提锑-化提金流程。湖南湘西金矿的锑金矿选用鼓风炉蒸发熔炼-贵锑电解流程，经多年的实践已比较老练，其工艺流程见下图。   金、锑精矿       ↓       鼓风炉蒸发熔炼     ↓  ↓   锑氧  贵锑   ↓  ↓  还原熔炼及精粹  灰吹   ↓  ↓   精锑   贵锑电解      ↓  ↓    阳极泥  阴极锑    ↓  ↓    送提金 回来鼓风炉鼓风炉熔炼-贵锑电解流程图

铬铁渣处理工艺流程简介： 该铬铁渣处理工艺流程以重力选矿的方法从铬铁矿渣中回收铬铁合金，采用两次跳汰机分选，分别获得粗粒和细粒铬铁合金颗粒，使铬铁回收的利益最大化。 首先大块铬铁矿渣经过粗鄂式破碎机破碎成小块，小块铬铁矿渣进入细鄂式破碎机进行细破，使最终粒度控制在30mm以内，之后进入料仓，料仓下方设电磁振动给料机，将破碎后的铬铁渣均匀给入AM30跳汰机进行粗粒跳汰分选，得到粗粒铬铁合金和尾矿，尾矿中因嵌布有不少细粒铬铁合金，需采用棒磨机将AM30跳汰机尾矿进行研磨，得砂状铬铁矿渣，进入LTA1010/2跳汰机进行二次跳汰分选，得到细粒铬铁合金和废渣。 该工艺流程对铬铁合金的总回收率在90%以上，是国内广泛应用的铬铁渣处理回收工艺流程。 铬铁渣处理设备配置清单：名称型号功率（KW）数量(台)粗鄂式破碎机PE400*600301细鄂式破碎机PEF250*1000371跳汰机AM3031LTA1010/231棒磨机Φ1200*4500551输送机600型5.5——给料机GZ30.351料仓20m³——1回收过铬铁合金后的铬铁渣中铬铁含量极低，均呈细粒状，可再次销售向水泥厂，新型建材厂等企业，制成新型建材，整个处理过程实现了对铬铁渣固体废料的全部回收利用，不仅减少了有用资源的浪费，同时也降低的固体废渣对土地的占用，对环境和人类健康的危害。 我厂对铬铁渣，镍铁渣，不锈钢渣，硅锰渣等多种金属冶炼矿渣的处理和回收有丰富的经验和独到的见解，欢迎广大客户朋友到厂参观指导，共同探讨。

我国再生铝工业经过最近10年的发展取得了长足的进步，但在废料预处理方面仍比较落后，所采用的预处理工艺大体如下： 　　①对于品种单-或基本不含其它杂质的铝及铝合金废料，-般不作复杂的预处理，只是将体积大的铝废料破碎(剪切或其它方法)成规格符合要求的料块，而将松散的铝废料压制成块，同时按废料的品种和成分分类； 　　②对于档次高的废铝切片(其中包括铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等)，在大型再生铝企业-般是除去泥土等夹杂物后直接投入熔炼炉熔炼；而在小型再生铝企业，-般是采用人工将其中的铸造铝合金、变形铝合金和纯铝等分选出来，然后分别利用； 　　③对于低档次的切片，因其成分复杂(含有废钢铁、废铜、废铅等金属以及塑料、泥土、橡胶、木屑等非金属夹杂物)，主要靠人工分选。首先筛分出泥土和垃圾，然后挑出非金属及金属废料。分选出的废铝是混杂的，-般不再细分。上海新格有色金属有限公司的铝废料预处理采用的就是这种方法，即水洗后再进行人工分选。 　　总之，我国的再生铝企业(包括大型再生铝企业)的废料预处理技术还十分落后，仍然采用简单的人工分选，使用的工具是磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等，凭的是经验，劳动强度大、成本高、质量均-性差，从而制约了我国再生铝企业的进-步发展。

铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同，如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：    1、制件前处理    典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化，厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整。    作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。    2、产品前处理    产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。    喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。    喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。    其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。    各工艺控制要素分述如下：    1、脱脂    脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。    脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：    （1）游离碱度（FAL）    脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。    （2）脱脂液的温度    任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。    （3）处理时间    脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成。    （4）机械作用的影响    脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果，缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。    （5）脱脂液含油量    随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。    2、酸洗    产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是酸洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。    酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有：    （1）游离酸度（FA）    测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法。游离酸度低，除锈效果差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残酸的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。    （2）温度、时间    大多数酸洗是在常温下进行的，当使用加热酸洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对酸洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，酸洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。    （3）污染老化    酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%-10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。    3、表调    表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。    （1）水质的影响    槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液配制时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。    （2）使用时间    一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状，此时必须更换槽液。    4、磷化    磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液，磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。    磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。    （1）酸比（总酸度与游离酸度的比值）    提高酸比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化药液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。    （2）温度    槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。    （3）沉渣量    随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。    （4）亚硝酸根NO-2（促进剂浓度）    NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。    （5）硫酸根SO2-4    酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。    （6）亚铁离子Fe2+    磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。    5、钝化（封闭）    钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化（大部分含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等），这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。    6、水洗    水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容：    （1）淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰；    （2）槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质；    （3）槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。