铜材反向挤压加工的技术特点
2019-05-29 20:24:56
铜材反向揉捏制作的技能特色铜材反向揉捏制作的优势: (1)金属锭坯在揉捏筒内与揉捏筒内壁之间荃本投有相对滑动.反向揉捏力比正向揉捏力小。 (2)金属活动比较均匀。反向揉捏制品安排和功能较均匀，揉捏残料(压余)能够少留.成品率高。 (3)金属锭坯和揉捏简之间不发生摩擦热，所以变形热小，能够进步揉捏速度，加工功率较高。 (4)所需的揉捏力与锭坯长度无关，能够选用长锭坯揉捏制品。别的，在正向揉捏机上选用反揉捏法，可加工大直径的管材.直径超越+300 mm, (5)揉捏简和模具的磨损小，运用寿命长，揉捏东西的成本低。铜材反向揉捏制作的缺点: (1)死区小，难以对锭坯表面杂质和缺点起阻滞效果.揉捏制品表面质量较差。 (2)反向揉捏的工模其固定较杂乱，操作费事，箱助时间长，降低了加工功率。 (3)制品尺度受空心揉捏轴(棋轴)内腔尺度的约束，产品规格较少，别的大管反挤时，管材长度受揉捏轴长度的约束。 (4)反向揉捏时呈现闷锭事端(挤不动)时，欠好处理。 (5)选用专用反向揉捏机出资费用大。
铜材挤压加工的发展趋势
2019-05-29 20:23:18
铜材揉捏制作的开展走势 近几十年来跟着工业技能高速开展的要求，揉捏制作设备、技术和技能等都得到了迅猛的开展。其开展走势如下: 铜材揉捏机械设备。揉捏机的揉捏力将向更大的方向开展，超越3OMN揉捏机台数和揉捏加工线的主动化程度不断进步。我国规划制作的100-125MN油泵直接传动，PCL程序操控的大揉捏机也进人了实用化.这标志着我国重里机械制作业步人了世界先进的队伍。近代的揉捏机已彻底摆脱了人工操作分配器的萦重体力劳动，选用了计算机程序操控和可编程序的逻辑操控，完成了揉捏加工线的操控和加工管理主动化，从而使加工功率大幅度进步，操作人员明显削减.甚至有或许完成揉捏加工线的主动无人化操作。 揉捏机的本休结构也不断改进和完善。近几年来，一些卧式揉捏机选用了预应力机架，确保全体结构的毯定。现代揉捏机完成了正、反两用揉捏办法.也就是说揉捏机一般配有两根揉捏轴(主揉捏轴和摸轴)，揉捏时揉捏筒随主轴一同移动，此刻揉捏制品的流出方向与主轴移动方向共同，而与模轴的相对移动方向相反。揉捏机的模座也选用了多工位(两个以上的作业位)的配2.即可便利换模也进步了加工功率。偏疼是挤w管材中最简单发生的缺陷之一，现代揉捏机选用了激光调偏操控装t，对揉捏中心线的状况供应有用数据，便于及时快速调整。在揉捏机液压传动方面，从曾经的高压泵一，势站会集供应作业液体的办法转变为独自传动以油为作业液体的揉捏机，已成为揉捏机的开展走势。 (2）铜材揉捏加工技术。铜及铜合金的加工技术更趋于完善。揉捏产品品种、规格不断扩展，小断面超精度的管、捧、型材，确保制的金属则选用水封揉捏技术，能够削减酸洗污染，下降金属报耗，又可进步揉捏制品的表面质最和安排功能.对需求淬火的制品，只需操控恰当的沮度，选用水封揉捏的办法也能够到达意图，有用缩短了加工周期.节省了能滚。 (3)铜材揉捏新技能。跟着揉捏机才能和揉捏技能不断进步，现代揉捏技能逐渐得到使用。如等沮揉捏、冷却模揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能。反向揉捏、静液揉捏,Conform接连揉捏技能的实用化。粉末揉捏、低沮超导材料的层状复合材料揉捏技能的使用。半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发。小m精细零件的冷揉捏成型技能等，都得到了迅速开展和广泛的开发使用。品的外观质量，削减产品的内部缺陷，下降几许丢失.以及使揉捏制品功能均匀等揉捏办法进一步扩展。跟着揉捏机的揉捏力不断添加(如200MN左右的揉捏机).对超大型型材，以及造船、大型客车、班悬浮列车、世界空间站等高新技能所用的大型揉捏件都或许成为实际。 跟着揉捏技能的不断进步，揉捏机的辅佐设备不断改进，揉捏技术的不断完善，也使揉捏产品质量不断得到进步。如对易级化拓宽阅览：铜材反向揉捏制作的技能特色金属正向揉捏制作的缺陷金属正向揉捏制作的技能特色铜材正向不脱皮揉捏捧、型材_铜材正向空心枕揉捏管材_铜材正向固定穿孔针揉捏管材铜合金正向脱皮揉捏棒、型材金属揉捏制作的开展与现状
金属正向挤压加工的缺点
2019-05-29 20:33:06
金属正向揉捏制作的缺点: (1)金属的尚定废料丢失较大。揉捏压余等残料丢失，一般可占铸锭分量的10%一巧%。揉捏管材时还有穿孔料头报失，特别是在揉捏大直径管材时，包含穿孔料头在内的丢失可达铸锭重琶的25%-30%。别的，揉捏制品的切头尾丢失，脱皮揉捏时的脱皮残料丢失等，形成揉捏成品率较低。 (2)揉捏翻品长度方向上的安排和机械功能不行均匀。因为揉捏时，金属的活动不均匀，形成揉捏制品存在表面层与中心层、头部与尾部的安排功能不均匀，影响制品的使用功能。 (3)管材揉捏时易发生偏疼废品.形成产质量且不合格，降低了成品率。选用空心锭坯揉捏管材时.增加了锭坯大最的附加制作.并且简单形成管材内表面质盆缺点。 (4)揉捏东西处于高沮高压的条件下作业.东西耗费盆较大，东西本钱高.揉捏东西耗费费用占揉捏制品的本钱高达35%乃至更高。 (5)揉捏机结构杂乱，出资费用大，别的，揉捏制品的流出速度远远低于轧制速度，加工功率较低。
金属挤压加工的发展与现状
2019-05-29 20:23:51
金属揉捏制作的开展与现状 金属揉捏开端于1797年.英国人布拉曼中请了一项专利.此专利规划了世界上第一台液体铅管揉捏的机械式揉捏机。 1820年，布恩规划制作了液压揉捏机，此体系第一次真实把液压体系使用到铅管揉捏加工中。这台揉捏机具有现代管材揉捏机的根本构件.如挤l1i筒、带揉捏垫片的揉捏轴、经过螺纹衔接在揉捏轴的穿孔针、能够替换的揉捏模等。 1863年，英国人对铅管加工的揉捏体系进行改造，他将金属预铸成锭坯.而不是将铅倒人揉捏容器(筒)中，这样就节省了等候铅冷却凝结的时刻，使揉捏技能向前跨了一大步。 1870年，英国人Haines发明晰反向揉捏法来加工铅管。1879年，法国人和德国人先后开发了铅包班电缆加工办法，选用揉捏法挤出了包搜电缆。1893年，英国人发明晰静液揉捏法，此揉捏法直到20世纪50年代才开端得到实用化。 1894年英国人迪克开端测验热揉捏成型实脸.他愈识到揉捏铅的办法不能使用于揉捏钢及铜合金，由于钢需求一个更高的揉捏退度，而且铜具有更大的变形抗力，他选用热揉捏办法用直径约50 nun的坯料揉捏出了直径为19 nun、长度.870 mm的钢捧，并此申请了专利(专利号为83388),其操作原理与现代揉捏机根本相同。1903年.关于铜与黄钥无缝揉捏成型技能开展起来。德国的两大公司一起申请专利(专利号为167392), 1909年据此专利.斯康公司在梅登安装了一套揉捏设备，此揉捏机配有能够自在移动的揉捏轴和穿孔针，并选用了内2式穿孔体系，提高了管材揉捏的同心度。此揉捏即能够用液态金属加工也能够用锭坯来加工.是其时揉捏设备制作业的领航者。其时欧洲整个钢制作工业开端有了揉捏变形的理念，仅其时的德国两大设备加工商达到了一个顶峰，加工了几十套设备，揉捏成型大大改善了黄铜制作的产质量旦，捧材那有了光滑的表面.揉捏技能成为其时加工俐材的一个重要手法。1910年呈现了铝材揉捏机。 1921年英国人墓思德经过实毅宣布了反向揉捏法的效果。1927年世界上呈现了移动揉捏筒，并选用了电感应加热技能。1942年发明晰玻确光滑荆，促进了钢热揉捏的开展。1944年荀马克液压公司和西马克公司制作了其时世界上最大的125M卧式揉捏设备，并对辅佐体系和电器体系进行了改善.提高了机械化水平。1952年英国人布里奇曼宣布了静液揉捏试验报告。1965年德国人宣布了等沮揉捏试验研讨结果。1971年日本日立电缆公司制作了一台4SMN的静液揉捏机，用来加工搜铜铝线和超导体.今后荷兰的利普公司也安装了一台 45MN的睁液揉捏机，用来加工钢及钢合金产品。1972年英国原子能组织格林博士发明晰〔bnform接连揉捏设备并获得了专利。在20世纪4060年代苏联制作了8OMN,12OMN,200MN的大型揉捏机.传动体系从泵—蓄势站向油泵直接传动开展，机械化水平也不断提高。从60年代至今，我国的沈阳重型机器制作厂、太原重型机械广、西安重型机械研讨所、上海重型机械集团公司等大型厂商先后规划制作了大型揉捏设备多台，使我国重型机械制作业步人了世界先进队伍的水平。 揉捏技能的开展是从软金属到硬金属，从手艺到机械化.从一般电器操控到西门子模块程序操控，从半接连化开展到接连化的进程。揉捏制作技能从加世纪50年代至80年代初期，世界上一些先进国家对各个制作业运用的揉捏制品筋要盆急剧增加，对揉捏制品断面形状复杂化、尺度大规模化、高梢度化、功能均匀化、揉捏制品超长度等要求，更进一步促进了揉捏制作技能的迅速开展。具体表现为:(1)小断面超精细型材与大型或超大型皇材的揉捏、等沮揉捏、水封揉捏、冷却摸揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能的开展。(2)反向揉捏、静液揉捏技能用途的扩展。(3)接连揉捏技能的开展和实用化。(4)粉末揉捏、层状I合材料揉捏技能的使用、半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发研讨等。现代揉捏技能得到了极为广泛的开发与使用。
金属正向挤压加工的技术特点
2019-05-29 20:28:48
金属正向揉捏制作的技能特色 (1)具有比轧制等其他制作办法更为激烈的三向压应力.金属能够发挥其最大塑性，如纯炯的揉捏比可达月的，甚至更高。关于一些选用轧制或般造等其他办法难以制作甚至不能制作的低塑性难变形材料或许杂乱截面的型材等，能够选用揉捏法进行制作。 (2)具有较大的灵活性，一台揉捏设备能够加工出多个种类和规格的产品，可加工形状简略的管、棒、型、线材，也能够加工断面杂乱的揉捏制品。揉捏制作操作极为便利.只需要替换技术所要求的摸具就能够在同一台设备上加工形状、规格和种类不同的产品，而所占的工作时间很短，费时少、效率高，适合于小批t多种类的加工。 (3)揉捏产品的尺度精度高，表面质盆好.制品的金相安排细密.有较高的力学性能。因为质量好，揉捏制品能够直接供用户运用，也能够供冷制作工序持续制作。加工效率高。选用先进的水封揉捏技能，产品表面无级化，晶拉度细微.塑性好。 (4)技术流程简略.相对穿孔轧制，孔型轧制等一些加工管材的办法，揉捏制作技术具有流程短.设备数量和出资少等优势。 (5)完成加工过程的自动化比较简单.揉捏加工过程能够完成接连化、自动化加工。跟着电子技能的开展，电子计算机进人揉捏程序管理，对揉捏的加工管理、加工技术参数操控、质操控等方面起着重要作用。
铜合金静液挤压加工的技术特点
2019-05-29 19:56:59
铜合金静液揉捏制作的技能特色 铜合金静液揉捏制作的优势: (1)锭坯与揉捏筒没有直接触摸.无摩攘。模子的光滑条件好，所以金属活动均匀，揉捏制品的组织性能在断面和长度上都很均匀。 (2)静液揉捏的揉捏力小。一般比正向揉捏力小20%-40%，能够选用大揉捏比，一般揉捏比可达400以上。 (3)能够揉捏断面杂乱的型材和复合材料，并能够揉捏高强度、高熔点和低塑性的金属材料。 (4)静液揉捏可选用长锭坯接连揉捏线材，并能够完成高速揉捏。揉捏制品表面光洁度较好。 铜合金静液揉捏制作的缺陷: (1)静液揉捏时.需求进行健坯的顶先制作，降低了揉捏成品率。 (2)揉捏简和揉捏轴在作业时，接受很高的压力，东西材料的挑选和结构的规划应该考虑怎么保证其强度间题。 (3)静液揉捏机的高压液体挑选和高压液体的密封等问题。黄铜板
铜材挤压加工时的应力和应变特点
2019-05-29 20:18:31
铜材揉捏制作时的应力和应变特色 物体在外力效果下，其原子被逼脱离稳定平衡位里，原子距离的改变，引起物体尺度的改变—变形.一起也引起了内部位能的添加，破坏了本来原子间力的平衡，原子趋向康复其最小位能的原始方位，这种状况找们叫做物体处于应力状况。所谓点应力状况，是指变形体内一点邻近所受的应力状况。 揉捏时金属内的应力状况和变形是十分复杂的，并随揉捏办法和其技术条件不同而改变。揉捏时.变形区内的金属一般处于三向紧缩应力状况，即轴向压应力九、径向压应力口，和周向(环形)压应力Oe。轴向压应力OL是由揉捏轴效果于金属上的压力和模子的反效果力发生的，径向压应力。，和周向压应力口.是由揉捏简内壁和模孔的侧壁效果的压力所发生的。变形区内金属的变形状况为两向紧缩变形和一贯延伸变形，即径向紧缩变形。周向紧缩变形，Ee.轴向延伸变形“。简略揉捏进程的外力、应力和变形状况如图2-1所示。 揉捏金属所受的外力有:揉捏轴的正压力P，揉捏筒内壁和模孔侧壁的反效果力尸‘，金属与垫片、揉捏简及模孔触摸面上的康擦力T，其效果方向与金属的活动方向相反，因为这些外力的效果决议了揉捏时的根本应力状况是三向压应力状况，这种应力状况，对使用金属的塑性是极端有利的。 在反转变形体内，其应力重量与周向8轴无关，并且在经过对称轴的平面上的切应力为零时，这种应力状况叫做轴对称应力状况。依据塑性变形理论，因为揉捏进程是归于轴对称.故有:实际上两者之间仍存在着一点差异，此差值由揉捏中心线(对称轴)向触摸界面逐步增大，并且总是1.7,1>I0,1。轴向主应力QL与径向主应力，，之间的联系，在不同部位也会不一样。在揉捏筒内，IOLI>Io,I;而在变形区紧缩帷内，如不考虑受轴向压应力的影响，则是。这一定论能够经过对金属活动试验的分析得到证明。
铜材挤压加工的适用范围和发展趋势
2019-05-29 20:19:42
铜材揉捏制作的适用范围和开展走势铜材揉捏制作的适用范围 揉捏制作适用于多种金属材料的加工，因为钢及钥合金具有杰出的导电性、导热性、扰腐蚀性、塑性、可成形性和易切削制作性等，所以揉捏制作材应用领域很广泛。 (1)建筑五金。在建筑五金方面.揉捏制作的品种有管、棒、型材等。山于润及铜合金具有耐腐蚀性、可成型性、灭菌功能、审美作用等，所以主耍用于:门、窗、扶手、五金配管、五金装饰、建筑用水道管、煤气管等。一般运用紫铜和黄铜管棒较多。 (2)电力、电子工业。电力、电子工业方面运用的揉捏制作材品种有:管、棒、型材、异型管材等。铜及铜合金冷热制作功能优秀.导电功能好、传热功能好等。一般用于各种导体、电力机车用材、徽波通讯、大型电子管、母线以及电脑、电视的传热等。一般运用无叙铜管棒材。 (3)交通运输。交通运输运用的揉捏制作材品种有:管、棒、型材、异型截面材料等。因为耐腐蚀性、传热性、电功能优秀，首要用于电动车辆、船只、航天、轿车等，一般运用铜及黄铜合金较多。 (4)工业用阀件、管件。在这方面运用的揉捏制作材品种有:管棒材、型材等。工业用阀件、管件首要运用功能要求有:耐磨性、耐腐蚀性、可机制作功能好等。首要用于各种泵阀、垫片、各种阀芯等。一般运用钢、黄钢、青俐揉捏捧。 (5)热交换器方面。热交换器首要运用揉捏制作的管材较多，一般运用例、黄钢和白钢管。如:1-LSn70-1, HAM-2, BFe30.1-1,BFe10-1-1等。因为这些合金具有耐腐蚀性、可成型性、传热功能好等优势.首要用于工业热交换器用管、舰般热交换器用管、大型冷冻机用管、化工冷凝管、海水淡化用管等。 (6)其他方面。经过揉捏制作后，再经冷制作成型《冷轧、拉伸)的管、捧、型、线材，能够用于各种切削、成型管棒材、空心波导管、空调管、电冰箱散热管、医疗器械等方面。因为铜及铜合金具有以上杰出的特性.能够看出.揉捏制作在国民经济建设中占有非常，要的位置，揉捏制作办法也能够用于其他有色金属制作。拓宽阅览：铜材反向揉捏制作的技能特色金属正向揉捏制作的缺陷金属正向揉捏制作的技能特色铜材正向不脱皮揉捏捧、型材_铜材正向空心枕揉捏管材_铜材正向固定穿孔针揉捏管材铜合金正向脱皮揉捏棒、型材金属揉捏制作的开展与现状
挤压模模孔加工工艺的优化
2018-12-28 11:21:19
编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T
二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。
大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。 线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。
铝挤压模具的加工质量及控制
2019-01-14 13:50:17
1前言 在铝合金型材挤压生产过程中，模具起着至关重要的作用。合理的模具结构，是产品成型和尺寸精度的重要保证，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和力学性能方面尤其重要。而模具加工是实现模具设计者的理念和保证模具结构精度的重要环节。但由于加工设备的性能和精度的限制，再加上加工人员的水平参差不齐，往往是使制造出来的模具存在着或多或少的缺陷，给后续的挤压生产带来不必要的困扰，也使得有些产品的交货日期延误。我公司通过采取一系列措施，使模具的加工质量得到控制，模具的加工精度稳步提高。下面就我公司在模具加工过程中碰到的质量问题及采取的控制措施作具体阐述。 2模具加工的质量状况 2.1加工过程的容易出现加工缺陷 由于制造设备的性能与精度以及操作人员的水平等因素。造成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，这样就生产出了不完全合格的模具,既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压生产中会造成型材产品的质量问题。例如；模具的加工空刀精度对型材产品的起骨，拖铝，偏壁，线纹等质量问题生产影响;工作带的角度不正。会影响型材产品的成形等。图2为我公司统计的加工缺陷对产品品质质量影响的比例状况。由图可以看出工作带与空刀缺陷占得比例较大,其余缺陷影响较均衡 2.2缺陷的成因及对质量影响 2.2.1工作带精度不高 工作带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着关键的作用。但由于加工人员在铣电极时，工作带分段不准确，高低工作带之间不采用圆弧过渡，会造成成型材表面起骨或骨影。另外，工作带角度不正，平面度不够，往往是由于线切割纹比较粗，抛光量过大，抛光人员的水平和习惯造成工作带的正角度或负角度，使得模具在使用中出料变得阻慢或加快，给模具设计或修模人员以误导，并使型材的成形变得困难。工作带的光洁度差及进出口的倒角不够易造成型材表面的机械纹变多。 2.2.2空刀尺寸过大或过小 在铣加工多模芯空刀时，由于粗铣模芯为整体，各模芯之间壁厚没有加工出来，加工人员经常按图纸事先预定的空刀尺寸加工，极易造成小模芯处的空刀过大而稳定性变差，形成型材的壁厚不均即偏壁。而在加工空刀尺寸较小的悬臂部分尤其是接近工作带部分，电火花没有精打造成塞模,或拖铝纹粗,或是电极在对刀时偏离中心，使悬臂部分的空刀不均匀，即一边空刀大，一边空刀小，挤压时悬臂偏向一边或者断裂，致使模具报废。 2.2.3分流孔、焊合室、导流的光洁度，平整度及锥度不够 分流模加工，在分流模模芯与分流桥处常常出现三角形的死区位，这主要是因为铣刀在摆度时不到位或者摆的角度次数太少引起的。挤压生产时该区域金属流动不畅，焊合性能差，使型材产生阴阳面或者该处的表面线纹增多。焊合室导流的光洁度与平整度（有些带锥度）不够。主要是精铣或者磨平面时，工件摆放不平，或铣加工转速过慢，锥度不够时是磨铣刀时锥度没有磨准，这些缺陷会引起型材的线纹增粗增多。 2.2.4分流桥倒角不圆润，供料孔（槽）不顺畅
方钢管加工
