铜材反向揉捏制作的技能特色铜材反向揉捏制作的优势:   (1)金属锭坯在揉捏筒内与揉捏筒内壁之间荃本投有相对滑动.反向揉捏力比正向揉捏力小。   (2)金属活动比较均匀。反向揉捏制品安排和功能较均匀，揉捏残料(压余)能够少留.成品率高。    (3)金属锭坯和揉捏简之间不发生摩擦热，所以变形热小，能够进步揉捏速度，加工功率较高。   (4)所需的揉捏力与锭坯长度无关，能够选用长锭坯揉捏制品。别的，在正向揉捏机上选用反揉捏法，可加工大直径的管材.直径超越+300 mm,   (5)揉捏简和模具的磨损小，运用寿命长，揉捏东西的成本低。铜材反向揉捏制作的缺点:   (1)死区小，难以对锭坯表面杂质和缺点起阻滞效果.揉捏制品表面质量较差。    (2)反向揉捏的工模其固定较杂乱，操作费事，箱助时间长，降低了加工功率。    (3)制品尺度受空心揉捏轴(棋轴)内腔尺度的约束，产品规格较少，别的大管反挤时，管材长度受揉捏轴长度的约束。     (4)反向揉捏时呈现闷锭事端(挤不动)时，欠好处理。   (5)选用专用反向揉捏机出资费用大。

铜材揉捏制作的开展走势   近几十年来跟着工业技能高速开展的要求，揉捏制作设备、技术和技能等都得到了迅猛的开展。其开展走势如下:     铜材揉捏机械设备。揉捏机的揉捏力将向更大的方向开展，超越3OMN揉捏机台数和揉捏加工线的主动化程度不断进步。我国规划制作的100-125MN油泵直接传动，PCL程序操控的大揉捏机也进人了实用化.这标志着我国重里机械制作业步人了世界先进的队伍。近代的揉捏机已彻底摆脱了人工操作分配器的萦重体力劳动，选用了计算机程序操控和可编程序的逻辑操控，完成了揉捏加工线的操控和加工管理主动化，从而使加工功率大幅度进步，操作人员明显削减.甚至有或许完成揉捏加工线的主动无人化操作。       揉捏机的本休结构也不断改进和完善。近几年来，一些卧式揉捏机选用了预应力机架，确保全体结构的毯定。现代揉捏机完成了正、反两用揉捏办法.也就是说揉捏机一般配有两根揉捏轴(主揉捏轴和摸轴)，揉捏时揉捏筒随主轴一同移动，此刻揉捏制品的流出方向与主轴移动方向共同，而与模轴的相对移动方向相反。揉捏机的模座也选用了多工位(两个以上的作业位)的配2.即可便利换模也进步了加工功率。偏疼是挤w管材中最简单发生的缺陷之一，现代揉捏机选用了激光调偏操控装t，对揉捏中心线的状况供应有用数据，便于及时快速调整。在揉捏机液压传动方面，从曾经的高压泵一，势站会集供应作业液体的办法转变为独自传动以油为作业液体的揉捏机，已成为揉捏机的开展走势。    (2）铜材揉捏加工技术。铜及铜合金的加工技术更趋于完善。揉捏产品品种、规格不断扩展，小断面超精度的管、捧、型材，确保制的金属则选用水封揉捏技术，能够削减酸洗污染，下降金属报耗，又可进步揉捏制品的表面质最和安排功能.对需求淬火的制品，只需操控恰当的沮度，选用水封揉捏的办法也能够到达意图，有用缩短了加工周期.节省了能滚。    (3)铜材揉捏新技能。跟着揉捏机才能和揉捏技能不断进步，现代揉捏技能逐渐得到使用。如等沮揉捏、冷却模揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能。反向揉捏、静液揉捏,Conform接连揉捏技能的实用化。粉末揉捏、低沮超导材料的层状复合材料揉捏技能的使用。半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发。小m精细零件的冷揉捏成型技能等，都得到了迅速开展和广泛的开发使用。品的外观质量，削减产品的内部缺陷，下降几许丢失.以及使揉捏制品功能均匀等揉捏办法进一步扩展。跟着揉捏机的揉捏力不断添加(如200MN左右的揉捏机).对超大型型材，以及造船、大型客车、班悬浮列车、世界空间站等高新技能所用的大型揉捏件都或许成为实际。    跟着揉捏技能的不断进步，揉捏机的辅佐设备不断改进，揉捏技术的不断完善，也使揉捏产品质量不断得到进步。如对易级化拓宽阅览：铜材反向揉捏制作的技能特色金属正向揉捏制作的缺陷金属正向揉捏制作的技能特色铜材正向不脱皮揉捏捧、型材_铜材正向空心枕揉捏管材_铜材正向固定穿孔针揉捏管材铜合金正向脱皮揉捏棒、型材金属揉捏制作的开展与现状

金属正向揉捏制作的缺点:   (1)金属的尚定废料丢失较大。揉捏压余等残料丢失，一般可占铸锭分量的10%一巧%。揉捏管材时还有穿孔料头报失，特别是在揉捏大直径管材时，包含穿孔料头在内的丢失可达铸锭重琶的25%-30%。别的，揉捏制品的切头尾丢失，脱皮揉捏时的脱皮残料丢失等，形成揉捏成品率较低。   (2)揉捏翻品长度方向上的安排和机械功能不行均匀。因为揉捏时，金属的活动不均匀，形成揉捏制品存在表面层与中心层、头部与尾部的安排功能不均匀，影响制品的使用功能。   (3)管材揉捏时易发生偏疼废品.形成产质量且不合格，降低了成品率。选用空心锭坯揉捏管材时.增加了锭坯大最的附加制作.并且简单形成管材内表面质盆缺点。   (4)揉捏东西处于高沮高压的条件下作业.东西耗费盆较大，东西本钱高.揉捏东西耗费费用占揉捏制品的本钱高达35%乃至更高。   (5)揉捏机结构杂乱，出资费用大，别的，揉捏制品的流出速度远远低于轧制速度，加工功率较低。

金属揉捏制作的开展与现状       金属揉捏开端于1797年.英国人布拉曼中请了一项专利.此专利规划了世界上第一台液体铅管揉捏的机械式揉捏机。        1820年，布恩规划制作了液压揉捏机，此体系第一次真实把液压体系使用到铅管揉捏加工中。这台揉捏机具有现代管材揉捏机的根本构件.如挤l1i筒、带揉捏垫片的揉捏轴、经过螺纹衔接在揉捏轴的穿孔针、能够替换的揉捏模等。        1863年，英国人对铅管加工的揉捏体系进行改造，他将金属预铸成锭坯.而不是将铅倒人揉捏容器(筒)中，这样就节省了等候铅冷却凝结的时刻，使揉捏技能向前跨了一大步。       1870年，英国人Haines发明晰反向揉捏法来加工铅管。1879年，法国人和德国人先后开发了铅包班电缆加工办法，选用揉捏法挤出了包搜电缆。1893年，英国人发明晰静液揉捏法，此揉捏法直到20世纪50年代才开端得到实用化。       1894年英国人迪克开端测验热揉捏成型实脸.他愈识到揉捏铅的办法不能使用于揉捏钢及铜合金，由于钢需求一个更高的揉捏退度，而且铜具有更大的变形抗力，他选用热揉捏办法用直径约50 nun的坯料揉捏出了直径为19 nun、长度.870 mm的钢捧，并此申请了专利(专利号为83388),其操作原理与现代揉捏机根本相同。1903年.关于铜与黄钥无缝揉捏成型技能开展起来。德国的两大公司一起申请专利(专利号为167392), 1909年据此专利.斯康公司在梅登安装了一套揉捏设备，此揉捏机配有能够自在移动的揉捏轴和穿孔针，并选用了内2式穿孔体系，提高了管材揉捏的同心度。此揉捏即能够用液态金属加工也能够用锭坯来加工.是其时揉捏设备制作业的领航者。其时欧洲整个钢制作工业开端有了揉捏变形的理念，仅其时的德国两大设备加工商达到了一个顶峰，加工了几十套设备，揉捏成型大大改善了黄铜制作的产质量旦，捧材那有了光滑的表面.揉捏技能成为其时加工俐材的一个重要手法。1910年呈现了铝材揉捏机。 1921年英国人墓思德经过实毅宣布了反向揉捏法的效果。1927年世界上呈现了移动揉捏筒，并选用了电感应加热技能。1942年发明晰玻确光滑荆，促进了钢热揉捏的开展。1944年荀马克液压公司和西马克公司制作了其时世界上最大的125M卧式揉捏设备，并对辅佐体系和电器体系进行了改善.提高了机械化水平。1952年英国人布里奇曼宣布了静液揉捏试验报告。1965年德国人宣布了等沮揉捏试验研讨结果。1971年日本日立电缆公司制作了一台4SMN的静液揉捏机，用来加工搜铜铝线和超导体.今后荷兰的利普公司也安装了一台 45MN的睁液揉捏机，用来加工钢及钢合金产品。1972年英国原子能组织格林博士发明晰〔bnform接连揉捏设备并获得了专利。在20世纪4060年代苏联制作了8OMN,12OMN,200MN的大型揉捏机.传动体系从泵—蓄势站向油泵直接传动开展，机械化水平也不断提高。从60年代至今，我国的沈阳重型机器制作厂、太原重型机械广、西安重型机械研讨所、上海重型机械集团公司等大型厂商先后规划制作了大型揉捏设备多台，使我国重型机械制作业步人了世界先进队伍的水平。    揉捏技能的开展是从软金属到硬金属，从手艺到机械化.从一般电器操控到西门子模块程序操控，从半接连化开展到接连化的进程。揉捏制作技能从加世纪50年代至80年代初期，世界上一些先进国家对各个制作业运用的揉捏制品筋要盆急剧增加，对揉捏制品断面形状复杂化、尺度大规模化、高梢度化、功能均匀化、揉捏制品超长度等要求，更进一步促进了揉捏制作技能的迅速开展。具体表现为:(1)小断面超精细型材与大型或超大型皇材的揉捏、等沮揉捏、水封揉捏、冷却摸揉捏、高速揉捏等正向揉捏技能的开展。(2)反向揉捏、静液揉捏技能用途的扩展。(3)接连揉捏技能的开展和实用化。(4)粉末揉捏、层状I合材料揉捏技能的使用、半固态金属揉捏、多坯料揉捏等新办法的开发研讨等。现代揉捏技能得到了极为广泛的开发与使用。

金属正向揉捏制作的技能特色   (1)具有比轧制等其他制作办法更为激烈的三向压应力.金属能够发挥其最大塑性，如纯炯的揉捏比可达月的，甚至更高。关于一些选用轧制或般造等其他办法难以制作甚至不能制作的低塑性难变形材料或许杂乱截面的型材等，能够选用揉捏法进行制作。   (2)具有较大的灵活性，一台揉捏设备能够加工出多个种类和规格的产品，可加工形状简略的管、棒、型、线材，也能够加工断面杂乱的揉捏制品。揉捏制作操作极为便利.只需要替换技术所要求的摸具就能够在同一台设备上加工形状、规格和种类不同的产品，而所占的工作时间很短，费时少、效率高，适合于小批t多种类的加工。   (3)揉捏产品的尺度精度高，表面质盆好.制品的金相安排细密.有较高的力学性能。因为质量好，揉捏制品能够直接供用户运用，也能够供冷制作工序持续制作。加工效率高。选用先进的水封揉捏技能，产品表面无级化，晶拉度细微.塑性好。     (4)技术流程简略.相对穿孔轧制，孔型轧制等一些加工管材的办法，揉捏制作技术具有流程短.设备数量和出资少等优势。    (5)完成加工过程的自动化比较简单.揉捏加工过程能够完成接连化、自动化加工。跟着电子技能的开展，电子计算机进人揉捏程序管理，对揉捏的加工管理、加工技术参数操控、质操控等方面起着重要作用。

铜合金静液揉捏制作的技能特色   铜合金静液揉捏制作的优势:    (1)锭坯与揉捏筒没有直接触摸.无摩攘。模子的光滑条件好，所以金属活动均匀，揉捏制品的组织性能在断面和长度上都很均匀。    (2)静液揉捏的揉捏力小。一般比正向揉捏力小20%-40%，能够选用大揉捏比，一般揉捏比可达400以上。    (3)能够揉捏断面杂乱的型材和复合材料，并能够揉捏高强度、高熔点和低塑性的金属材料。    (4)静液揉捏可选用长锭坯接连揉捏线材，并能够完成高速揉捏。揉捏制品表面光洁度较好。   铜合金静液揉捏制作的缺陷:    (1)静液揉捏时.需求进行健坯的顶先制作，降低了揉捏成品率。    (2)揉捏简和揉捏轴在作业时，接受很高的压力，东西材料的挑选和结构的规划应该考虑怎么保证其强度间题。    (3)静液揉捏机的高压液体挑选和高压液体的密封等问题。黄铜板

铜材揉捏制作时的应力和应变特色       物体在外力效果下，其原子被逼脱离稳定平衡位里，原子距离的改变，引起物体尺度的改变—变形.一起也引起了内部位能的添加，破坏了本来原子间力的平衡，原子趋向康复其最小位能的原始方位，这种状况找们叫做物体处于应力状况。所谓点应力状况，是指变形体内一点邻近所受的应力状况。   揉捏时金属内的应力状况和变形是十分复杂的，并随揉捏办法和其技术条件不同而改变。揉捏时.变形区内的金属一般处于三向紧缩应力状况，即轴向压应力九、径向压应力口，和周向(环形)压应力Oe。轴向压应力OL是由揉捏轴效果于金属上的压力和模子的反效果力发生的，径向压应力。，和周向压应力口.是由揉捏简内壁和模孔的侧壁效果的压力所发生的。变形区内金属的变形状况为两向紧缩变形和一贯延伸变形，即径向紧缩变形。周向紧缩变形，Ee.轴向延伸变形“。简略揉捏进程的外力、应力和变形状况如图2-1所示。   揉捏金属所受的外力有:揉捏轴的正压力P，揉捏筒内壁和模孔侧壁的反效果力尸‘，金属与垫片、揉捏简及模孔触摸面上的康擦力T，其效果方向与金属的活动方向相反，因为这些外力的效果决议了揉捏时的根本应力状况是三向压应力状况，这种应力状况，对使用金属的塑性是极端有利的。   在反转变形体内，其应力重量与周向8轴无关，并且在经过对称轴的平面上的切应力为零时，这种应力状况叫做轴对称应力状况。依据塑性变形理论，因为揉捏进程是归于轴对称.故有:实际上两者之间仍存在着一点差异，此差值由揉捏中心线(对称轴)向触摸界面逐步增大，并且总是1.7,1>I0,1。轴向主应力QL与径向主应力，，之间的联系，在不同部位也会不一样。在揉捏筒内，IOLI>Io,I;而在变形区紧缩帷内，如不考虑受轴向压应力的影响，则是。这一定论能够经过对金属活动试验的分析得到证明。

铜材揉捏制作的适用范围和开展走势铜材揉捏制作的适用范围   揉捏制作适用于多种金属材料的加工，因为钢及钥合金具有杰出的导电性、导热性、扰腐蚀性、塑性、可成形性和易切削制作性等，所以揉捏制作材应用领域很广泛。   (1)建筑五金。在建筑五金方面.揉捏制作的品种有管、棒、型材等。山于润及铜合金具有耐腐蚀性、可成型性、灭菌功能、审美作用等，所以主耍用于:门、窗、扶手、五金配管、五金装饰、建筑用水道管、煤气管等。一般运用紫铜和黄铜管棒较多。    (2)电力、电子工业。电力、电子工业方面运用的揉捏制作材品种有:管、棒、型材、异型管材等。铜及铜合金冷热制作功能优秀.导电功能好、传热功能好等。一般用于各种导体、电力机车用材、徽波通讯、大型电子管、母线以及电脑、电视的传热等。一般运用无叙铜管棒材。   (3)交通运输。交通运输运用的揉捏制作材品种有:管、棒、型材、异型截面材料等。因为耐腐蚀性、传热性、电功能优秀，首要用于电动车辆、船只、航天、轿车等，一般运用铜及黄铜合金较多。   (4)工业用阀件、管件。在这方面运用的揉捏制作材品种有:管棒材、型材等。工业用阀件、管件首要运用功能要求有:耐磨性、耐腐蚀性、可机制作功能好等。首要用于各种泵阀、垫片、各种阀芯等。一般运用钢、黄钢、青俐揉捏捧。   (5)热交换器方面。热交换器首要运用揉捏制作的管材较多，一般运用例、黄钢和白钢管。如:1-LSn70-1, HAM-2, BFe30.1-1,BFe10-1-1等。因为这些合金具有耐腐蚀性、可成型性、传热功能好等优势.首要用于工业热交换器用管、舰般热交换器用管、大型冷冻机用管、化工冷凝管、海水淡化用管等。    (6)其他方面。经过揉捏制作后，再经冷制作成型《冷轧、拉伸)的管、捧、型、线材，能够用于各种切削、成型管棒材、空心波导管、空调管、电冰箱散热管、医疗器械等方面。因为铜及铜合金具有以上杰出的特性.能够看出.揉捏制作在国民经济建设中占有非常，要的位置，揉捏制作办法也能够用于其他有色金属制作。拓宽阅览：铜材反向揉捏制作的技能特色金属正向揉捏制作的缺陷金属正向揉捏制作的技能特色铜材正向不脱皮揉捏捧、型材_铜材正向空心枕揉捏管材_铜材正向固定穿孔针揉捏管材铜合金正向脱皮揉捏棒、型材金属揉捏制作的开展与现状

编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T 　　二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。 　　大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。　　线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。

1前言　　　　在铝合金型材挤压生产过程中，模具起着至关重要的作用。合理的模具结构，是产品成型和尺寸精度的重要保证，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和力学性能方面尤其重要。而模具加工是实现模具设计者的理念和保证模具结构精度的重要环节。但由于加工设备的性能和精度的限制，再加上加工人员的水平参差不齐，往往是使制造出来的模具存在着或多或少的缺陷，给后续的挤压生产带来不必要的困扰，也使得有些产品的交货日期延误。我公司通过采取一系列措施，使模具的加工质量得到控制，模具的加工精度稳步提高。下面就我公司在模具加工过程中碰到的质量问题及采取的控制措施作具体阐述。　　　　2模具加工的质量状况　　　　2.1加工过程的容易出现加工缺陷　　　　由于制造设备的性能与精度以及操作人员的水平等因素。造成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，这样就生产出了不完全合格的模具,既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压生产中会造成型材产品的质量问题。例如；模具的加工空刀精度对型材产品的起骨，拖铝，偏壁，线纹等质量问题生产影响;工作带的角度不正。会影响型材产品的成形等。图2为我公司统计的加工缺陷对产品品质质量影响的比例状况。由图可以看出工作带与空刀缺陷占得比例较大,其余缺陷影响较均衡　　　　2.2缺陷的成因及对质量影响　　　　2.2.1工作带精度不高　　　　工作带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着关键的作用。但由于加工人员在铣电极时，工作带分段不准确，高低工作带之间不采用圆弧过渡，会造成成型材表面起骨或骨影。另外，工作带角度不正，平面度不够，往往是由于线切割纹比较粗，抛光量过大，抛光人员的水平和习惯造成工作带的正角度或负角度，使得模具在使用中出料变得阻慢或加快，给模具设计或修模人员以误导，并使型材的成形变得困难。工作带的光洁度差及进出口的倒角不够易造成型材表面的机械纹变多。　　　　2.2.2空刀尺寸过大或过小　　　　在铣加工多模芯空刀时，由于粗铣模芯为整体，各模芯之间壁厚没有加工出来，加工人员经常按图纸事先预定的空刀尺寸加工，极易造成小模芯处的空刀过大而稳定性变差，形成型材的壁厚不均即偏壁。而在加工空刀尺寸较小的悬臂部分尤其是接近工作带部分，电火花没有精打造成塞模,或拖铝纹粗,或是电极在对刀时偏离中心，使悬臂部分的空刀不均匀，即一边空刀大，一边空刀小，挤压时悬臂偏向一边或者断裂，致使模具报废。　　　　2.2.3分流孔、焊合室、导流的光洁度，平整度及锥度不够　　　　分流模加工，在分流模模芯与分流桥处常常出现三角形的死区位，这主要是因为铣刀在摆度时不到位或者摆的角度次数太少引起的。挤压生产时该区域金属流动不畅，焊合性能差，使型材产生阴阳面或者该处的表面线纹增多。焊合室导流的光洁度与平整度（有些带锥度）不够。主要是精铣或者磨平面时，工件摆放不平，或铣加工转速过慢，锥度不够时是磨铣刀时锥度没有磨准，这些缺陷会引起型材的线纹增粗增多。　　　　2.2.4分流桥倒角不圆润，供料孔（槽）不顺畅

铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多较终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。　　　　挤压方向为由左向右这就是对现在使用较为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。　　　　其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。　　　　铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成。铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材较终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155mm)to9英寸(228mm)直接挤压生产过程　　　　当较终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。　　　　实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的较大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。　　　　当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。　　　　大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。　　　　挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。　　　　挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。较新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。　　　　拉直挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。较后由输送装置将产品输向锯切机。锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用较为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。　　　　典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。　　　　自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证较佳的锯切效率和锯口表面。　　　　自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。时效：一些挤压产品需要通过时效以达到起较佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。　　　　当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。

霍布森（Hobson）加工法属于一种挤压模具化学腐蚀加工法，它是由法国Hobson有限公司发明的制模新工艺，目的在于简化传统工艺中计算和加工模子工作带的难度问题，即在受控状态下向模孔中灌注一种塑性理想的物质以确定模孔所需的工作带形状和长度。   霍布森方法的特点：   （1）挤压模具模孔工作带长度的确定十分合理，特别是对于不等壁复杂型材来说，可克服用传统方法设计和加工中产生的不合理现象，多孔模的工作带形状、长度和加工精度的同一性也得到了保证。   （2）用化学腐蚀法加工模孔出口带，经济合理，操作简便，生产率高，易于实现自动化操作。   （3）可同时进行净化处理和工作带抛光工序，这样减少了工序，节约了能源，降低了成本。   （4）挤压模具加工工作带不产生应力，工作带长度变化处可实现理想的圆滑过渡，不会出现尖角、拐点和应力集中。   （5）工作带不存在机械加工条痕，不仅改善了金属的流动性，而且可大大降低产品的表面粗糙度，可改善铝型材表面处理的质量。   （6）只要准确估计偏差，用这种方法加工的模子不需要进行修理。   霍布森方法的工艺流程：   模坯机加工→淬火、回火处理→线切割模孔“涂保护层”向模孔中灌注塑性介质升腐蚀出口带、去除保护层并抛光模孔工作带。

铝型材挤压模具电加工时要注意的以下几点: 　　1、线切割挤压模具模孔工作带时电流要稳定，使切割后的模孔尺寸均匀、孔壁平整； 　　2、切割铝挤压模具模孔工作带时电流不易过大，以防熔融层过厚，因为熔融层是模孔工作带脆裂性剥落的主要原因之一，加工放电间隙控制在0.01mm； 　　3、电火花加工挤压模具工作带空刀时，电流不易过大，以防烧伤加工面，放电间隙控制在0.05~0.1mm, 粗打空刀时在距工作带最高处1mm时卸下电极磨平，根据模孔工作带的宽度修正电极的工作面成曲面形（要求其面平正，粗糙度要低），调换极性，进行精加工，这样可确保加工到位，且空刀垂直面光洁平整，减少制品表面模线。

在铝合金型材挤压生产过程中，模具起着至关重要的作用。合理的模具结构，是产品成型和尺寸精度的重要保证，特别是在控制空心铝型材的焊缝组织和力学性能方面尤其重要。而模具加工是实现模具设计者的理念和保证模具结构精度的重要环节。但由于加工设备的性能和精度的限制，再加上加工人员的水平参差不齐，往往是使制造出来的模具存在着或多或少的缺陷，给后续的挤压生产带来不必要的困扰，也使得有些产品的交货日期延误。我公司通过采取一系列措施，使模具的加工质量得到控制，模具的加工精度稳步提高。下面就在模具加工过程中碰到的质量问题及采取的控制措施作具体阐述。　　　　2 模具加工的质量状况　　　　2.1 加工过程的容易出现加工缺陷　　　　由于制造设备的性能与精度以及操作人员的水平等因素。造成加工的模具与设计图纸不完全相符但又不报废，这样就生产出了不完全合格的模具,既是有加工缺陷的模具。这些模具在挤压生产中会造成型材产品的质量问题。例如；模具的加工空刀精度对型材产品的起骨，拖铝，偏壁，线纹等质量问题生产影响;工作带的角度不正。会影响型材产品的成形等。图2为我公司统计的加工缺陷对产品品质质量影响的比例状况。由图可以看出工作带与空刀缺陷占得比例较大,其余缺陷影响较均衡　　　　2.2 缺陷的成因及对质量影响　　　　2.2.1 工作带精度不高　　　　工作带直接与金属铝接触摩擦，对型材的成型与尺寸起着关键的作用。但由于加工人员在铣电极时，工作带分段不准确，高低工作带之间不采用圆弧过渡，会造成成型材表面起骨或骨影。另外，工作带角度不正，平面度不够，往往是由于线切割纹比较粗，抛光量过大，抛光人员的水平和习惯造成工作带的正角度或负角度，使得模具在使用中出料变得阻慢或加快，给模具设计或修模人员以误导，并使型材的成形变得困难。工作带的光洁度差及进出口的倒角不够易造成型材表面的机械纹变多。　　　　2.2.2 空刀尺寸过大或过小　　　　在铣加工多模芯空刀时，由于粗铣模芯为整体，各模芯之间壁厚没有加工出来，加工人员经常按图纸事先预定的空刀尺寸加工，极易造成小模芯处的空刀过大而稳定性变差，形成型材的壁厚不均即偏壁。而在加工空刀尺寸较小的悬臂部分尤其是接近工作带部分，电火花没有精打造成塞模,或拖铝纹粗,或是电极在对刀时偏离中心，使悬臂部分的空刀不均匀，即一边空刀大，一边空刀小，挤压时悬臂偏向一边或者断裂，致使模具报废。　　　　2.2.3 分流孔、焊合室、导流的光洁度，平整度及锥度不够　　　　分流模加工，在分流模模芯与分流桥处常常出现三角形的死区位，这主要是因为铣刀在摆度时不到位或者摆的角度次数太少引起的。挤压生产时该区域金属流动不畅，焊合性能差，使型材产生阴阳面或者该处的表面线纹增多。焊合室导流的光洁度与平整度（有些带锥度）不够。主要是精铣或者磨平面时，工件摆放不平，或铣加工转速过慢，锥度不够时是磨铣刀时锥度没有磨准，这些缺陷会引起型材的线纹增粗增多。　　　　2.2.4 分流桥倒角不圆润，供料孔（槽）不顺畅　　　　分流桥尤其是带斜扩的分流桥，由于桥的斜扩中带有一定深度的直深部位以保证桥的强度，加工时经常在摆角度时没有将直深位铣出来，并且桥的滴水位没有用圆弧接顺，造成型材的焊合性能不好，形成明显的焊合线且分流桥易裂。上模筋位，螺丝位的供料槽深度不够，这些部位在成形时供料不足，型材表面易产生凹面，喷涂产生亮线（或亮带）。　　　　2.2.5 模具硬度不足（或过硬），硬度不均匀，氧化层剥落等　　　　模具钢原料的质量不稳定，以及热处理工艺控制不好，造成模具硬度不均匀，硬度不足或过硬，使模具在生产中成形不稳定，寿命也不长。氮化时模具清洗不干净或氮化工艺不稳定致使氮化层过厚使工作带剥落。　　　　除上述缺陷外，还有装配止口，装配销钉的松紧，线切割预变形超差以及跳丝，断丝造成壁厚及尺寸超差等等。　　　　3 模具加工质量的改善及控制　　　　基于以上对加工缺陷成因的分析，我公司采用一系列措施，调整加工工艺，取得良好的效果，具体做法如下：　　　　（1）保证原材料质量的稳定。对每批钢材抽查，通过金相组织和内部探伤分析，基本上消除由原材料引起的缺陷。　　　　（2）粗车加工：为了减少模具在热处理时应力集中造成裂纹，在车外圆直径过渡部位时留有R连接，一般为R3~R5.　　　　（3）利用CNC来加工分流孔，导流，焊合室，桥位。通过CNC的编程建模，可预先直观看到加工后的三维形状，并可及时进行修改以达到设计图纸的要求。　　　　（4）对简单形状的分流模，模芯的工作带，空刀完全由CNC完成，而对于多模芯复杂的分流模采用CNC雕刻电极，套打出空刀和工作带。　　　　（5）采用CNC配模。定位销和螺丝孔用CNC定位加工，壁厚也由CNC接余量配出，尽量减少手工配的加工量。　　　　（6）上模供料槽，先由CNC定位并加工出刍形，等模芯加工出来后，由电火花继续完成。小悬臂处采用锥形空刀，既保证悬臂强度，又不造成塞模或拖铝。　　　　（7）电火花精打的电极由CNC雕刻机完成。形状复杂的模孔以及预变形的模孔由慢走丝线切割，减少人工的抛光量，保证模孔工作带的精度和光洁度。　　　　（8）定期送检一批试块，检查热处理和氮化工艺的稳定性，根据试块检验的结果，及时调整热处理工艺。　　　　4 效果　　　　通过采用上述措施，模具的加工缺陷大大降低，模具的精度得到极大提高，模具上机合格率也比以前有大提高。

铝合金型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，正对挤压过程中可能会出现一些问题。 一、有缝角或焊合不良产生的影响： 空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压工艺，这种工艺在型材的生产中相对来说加深了难度，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的。 产生缝隙的原因有两个：一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙； 二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。 二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面出现的原因 1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：铝合金型材模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。 2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。 三、铝合金型材表面条纹产生 挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。 产生原因： 1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹； 2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹； 3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差； 4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域； 5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。 四、铝合金型材弯曲和扭拧不合理表现的方式： 1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均； 2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀； 3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。 修正方法： 1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡； 2、用打磨方法去掉阻碍物

黄铜揉捏      适合于揉捏的黄铜牌号许多.其技术功能差异也很大.依据高沮变形抗力和塑性可分为:   (1)高沮变形扰力大、塑性差的黄钢有:1190, H80, H68,HSn70-1,HA177-2,HNi56-3,RPb63-3等。   (2)高沮变形杭力小、塑性好的黄钢有:H62, HPb59-1,HSn62-1,HMn58-2,HFe59-1-1,HA166-6-3-2等。      单向黄铜的高砚塑性沮度规模是700一850C，而两相。+日黄铜的高沮塑性沮度规模则较宽，为500-8500。因而，。黄铜如H68能够在700--825℃内揉捏，而。十p黄炯一般在650-8500内揉捏。如HPb59-1的揉捏沮度为650-700C，这种合金在较高的a度下揉捏时缩尾较长.压余增加。揉捏黄铜时沮度也不能太低，简单在挤制品尾端构成条状安排，引起功能不均匀。在高退变形扰力大、塑性差的黄俐中，如HSn70-1, HA177-2.揉捏这类合金有必要严格控制锭坯沮度和揉捏速度，否则会发生制品的表面裂纹废品。       杂乱黄铜中，增加元素对金属的技术功能有必定影响。如。黄铜中加人铅和锡，使其塑性退度规模大大变窄.可是铅和锡对两相口+p黄钢的塑性退度规模影响却不大。       黄铜在高温状态下，若长期的加热会使晶拉敏捷长大.因而黄铜的加热保沮时刻不得过长，加热温度也不该过高，过高会使揉捏制品表面脱锌.制品经冷制作后简单发生表面黑麻点缺点。

一：正向挤压(正挤压)　　　　挤压过程中制品流出方向与挤压轴运动方向相同的挤压方法称为正挤压，如图1-2a所示。正挤压是较基本的挤压方法，以其技术成熟、工艺操作简单、生产灵活性大、可获得优良表面的制品等特点，成为铝及铝合金材料成形加工中较广泛使用的方法之一。正挤压又可按照图1一所示的其他分类方法进一步细分，如分为平面变形挤压、轴对称变形挤压和一般三维变形挤压，或分为冷挤压、温挤压和热挤压等。　　　　正挤压的基本特征是，挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，且在大多数情况下，这种摩擦是有害的，它使金属流速不均匀，从而给挤压制品的品质带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀;使挤压能耗增加，一般情况下挤压筒内表面上的摩擦能耗占挤压能耗的30%--40%,甚至更高;由于强烈的摩擦发热作用，限制了铝及铝合金中低熔点合金挤压速度的提高，加快了挤压模具的磨损。　　　　二：反向挤压(反挤压)　　　　金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反挤压，如图在1-2b所示。反挤压主要用于铝及铝合金(其中以高强度铝合金的应用相对较多)管材和型棒材热挤压成形，以及各种铝合金材料零部件的冷挤压成形。反挤压时，金属坯料与挤压筒之间无相对滑动，所需挤压力小，挤压能耗较低，因而在同样能力的设备七，反挤压可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。与正挤压不同，反挤压时金属流动主要集中在模孔附近的区域，因而沿制品长度方向金属的变形较均匀。但是，反挤压技术和操作较为复杂，问隙时间较正挤压长，挤压制品的表面品质难以控制，需要专用的挤压设备和工具等，反挤压的应用受到一定局限。但近年来，随着专用反挤压机的研制成功和工模具技术的发展，铝合金的反挤压获得了越来越广泛的应用。2.3复合挤压法　　　　复合挤压法将正向挤压法和反向挤压法的特点结合起来，生产断面形状为圆形、方形、六方形、齿形、花瓣形的双杯类、杯杆类和杆杆类挤压件，也可以制造等断面的不对称挤压件。复合挤压法是正挤压时使锭坯的一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反。

铜及铜合金揉捏     经过揉捏机能够加工铜及铜合金管材、棒材、线材和简略端面形状的型材，紫铜揉捏，加工的制品能够直接提供给用户运用.也能够作为冷轧、拉伸的坯料。在揉捏机上加工钢、镶及其合金的产品规格规模，首要取决于设备才能。我国铜制作厂的揉捏机多在10 MN以上，不同加工才能的揉捏机都有白己特定的揉捏规格规模。如巧-40 MN揉捏机加工管、棒材产品规格规模如表。紫铜揉捏       紫铜的导热性能好，能够选用快速加热削减级化程度，一般锭坯加热沮度翅过650℃后，铜的氧化将剧烈增强，在700一7500范田内，氧化程度将是500℃时的4一6倍，沮度在800-900℃时，将增至12一16倍。因而，决议紫钥的揉捏沮度，可根据揉捏机的才能，尽盘挑选较低的揉捏谧度，加热萦钥是不允许常开护门或将锭坯提早出炉。         紫铜的揉捏速度能够选用快速揉捏，金属活动的速度可达5 m/s，一般棒材的揉捏速度稍低于管材。   为避免氧化皮压人到制品中，揉捏萦俐一般要求运用平模，在揉捏过程中常常选用水冷和整理枯附在模子端面上的氧化皮.以及揉捏简中的残留俐皮和权化皮要逐根浦理，否则会形成制品的皮下搀杂和表面起皮，揉捏大直径管材时特别简单呈现这类间题。紫铜加工能够选用水封揉捏.进步其制品的表面质且。

Conform接连揉捏   (1)接连揉捏时，揉捏制品靠揉捏轮滚动与坯料之间发生的康振，将坯料挤出棋具。除了能够用实体金属揉捏.也能够用棒料、粉料、熔态料、切前或废科作为质料进行揉捏加工。   (2)接连揉捏能够加工管、捧、型、线材.更适合于小断面的盘卷制品，揉捏侧品成品率高。    (3)金属的塑性活动是靠摩攘力和摩攘力发生的沮升效果引起的，对铜的沮升能够到达400-500t.静液揉捏   静液揉捏如图1-12所示。    (1)揉捏时揉捏筒内经过高压液体将锭坯挤出模孔构成制品，压力不小于1500 MPa,高压液体的压力.能够直接用增压器或用揉捏轴紧缩揉捏简内的液体来树立。   (2)静液揉捏一般在常沮下进行，假如需求也能够在离温下进行，揉捏力小，能够选用大揉捏比来进行揉捏加工.   (3)能够加工断面杂乱的型材和复合材料，以及其他管捧材。揉捏制品的尺度精度高，表面质量好和功能均匀。引荐阅览：金属正向随动穿孔针揉捏管材揉捏时金属活动的特色及影响要素铜材揉捏制作时的应力和应变特色

紫铜钢管是紫铜的一个种类，包括c1100紫铜钢管、T2进口紫铜钢管、T1紫铜钢管等，随着中国经济的发展，中国紫铜 行业 也是众多紫铜厂商关注的焦点之一。紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜钢管的性质紫铜，因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能，因此也归入铜合金。中国紫铜加工材成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜钢管的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧。铜管质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中使用。与此相比，许多其他管材的缺点显而易见，比如过去住宅中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低，用于热水管时会产生不安全隐患，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水系统的温度对铜管微不足道。想要了解更多关于紫铜钢管的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

钢管镀锌是提高钢管耐锈蚀性能、装饰美观的一种工艺手法。目前，最常用的钢管镀锌方法是热镀锌。无缝钢管的制造工艺可以分为：热轧（挤压）、冷轧（拔）、热扩钢管这基本的几类。焊管按照制造工艺可以分为：直缝焊接钢管，埋弧焊接钢管、板卷对接焊钢管，焊管热扩钢管。按照钢管的形状可以分为方形管、矩形管、八角形，六角形、D形，五角形等异形钢管。 复杂断面钢管，双凹型钢管，五瓣梅花形钢管，圆锥形钢管，波纹形钢管，瓜子形钢管，双凸形钢管等。按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省 金属 20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。钢管对国民经济发展和人类生活品质的提高关系甚大，远胜于其他钢材。从人们的日常用具、家具、供排水、供气、通风和采暖设施到各种农机用具的制造、地下资源的开发、国防和航天所用枪炮、子弹、导弹、火箭等都离不开钢管。钢管镀锌能有效地延长钢管的腐蚀时间，使得钢管的利用价值得到提升，目前钢材 市场 的镀锌钢管的 价格 也在小幅度的上涨。 

涂敷钢管是在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成，最大管口直径达1200mm，涂敷钢管可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、环氧树脂（EPOZY）等各种不同性能的塑料涂层，附着力好，抗腐蚀性强，可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强，管道表面光滑，不粘附任何物质，能降低输送时的阻力，提高流量及输送效率，减少输送压力损失。涂层中无溶剂，无可渗出物质，因而不会污染所输送的介质，从而保证流体的纯洁度和卫生性，在-40℃到+80℃范围可冷热循环交替使用涂敷钢管，不老化、不龟裂，因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用。大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、钢管、通讯、电力、海洋等工程领域。

  有关铝板加工工艺的流程：各工序加工要领：（一）接单：①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。（二）领料：①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。（三）切割：①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。（四）刨槽：①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。（五）切角：必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。（六）折弯：①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差±1.0mm。②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm左右，然后撕下保护膜。（七）组板、加筋：①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M胶带及清洗过的表面。③将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。（八）复检：①组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm；对角线尺寸允许偏差≤2.5mm；板块厚度±0.5mm；转角板角度允许偏差±0.5°，超过此数据为不合格产品。②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。（九）入库：检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。  更多有关铝板加工请详见于上海 有色 网  

加工内容：1、对各种精密细小管精密截断加工。2、对各种精密细小管截断端面磨尖加工。3、对各种精密细小管扩口收口加工。4对各种精密细小管折弯成型加工、5对各种精密细小管侧面削面加工。6、对各种精密细小管焊接组装抛光加工。7、对各种精密细小管进行分级压缩膨胀加工8.对各种管状产品多工位拉伸成型制品,9.对管件多孔位壁面空制品。本实用新型涉及一种铜铝复合纳子结构。技术方案包括：由铜制纳子芯、铝制纳子壳和橡胶材料制作防尘圈组成，在铝制纳子的壳内预埋一个带内螺纹的铜芯，两个端部配置防止各类杂质进入的由橡胶材料制备的防尘圈，即可解决在露天环境下复合纳子结构的腐蚀问题。目的在于：设计的用于空调器室内、外机铜铝连接管连接的铜铝复合纳子结构，可以在确保不产生腐蚀的前提下，降低铜类材料使用量的60％以上，节省材料成本45％以上。同样可以保证连接质量的牢固性、防腐性和可靠性。一种制冷配件用铜铝管连接装置，属制冷设备用配件的制造技术领域，主要由对口连接的铜管(1)和铝管(4)，置于铜管(1)或铝管(4)外带内螺纹的塑料螺母(2)，置于铝管(4)或铜管(1)外带外螺纹的塑料接头(5)，置于铜管(1)和铝管(4)之间的密封圈(3)，置于铜管(1)和铝管(4)前部凸出的墩头(6)等构成。连接时，将塑料接头旋入塑料螺母，挤压套在铜管上的密封圈，即形成铜管和铝管之间的软密封连接。本实用新型设计合理，采用塑料螺母和塑料接头互相螺纹啮合，使铜管和铝管形成软性连接，既保证了铜管和铝管的连接可靠性和密封性，又从根本上解决了现有铜铝管焊接连接存在的电化学腐蚀、密封性差等缺陷。一种铜管盘管吹扫用快速接头，它是由偏心锥管、偏心锥管套管及弹性挡圈构成；其工作方法为：(1)先将偏心锥管套管旋至与偏心锥管的偏心孔同心； (2)将一根外径大于较小偏心孔的孔径且小于较大偏心孔的孔径的铜管从偏心锥管套管顶端的孔中插入至偏心锥管的锥孔中，铜管在偏心锥管中的被“卡”住； (3)铜管端头产生的微小形变将铜管端头密封和固定；(4)旋转偏心锥管套管，使得偏心锥管套管与偏心锥管的偏心孔不再同心；(5)转动偏心锥管套管至偏心锥管与偏心锥管套管组成的通道的直径与铜管外径相等；(6)铜管在接触的面上产生微小形变将铜管锁紧。其优越性在于：结构简单，操作方便快捷，密封效果好，紧固可靠不易松脱，松开快捷，长期使用性能稳定。一种铜管连接装置，它不会因为铜管与螺母拧紧所产生的紧固压力而使喇叭口部产生裂纹及被切断，不仅防止因数根铜管的浮动压力而使喇叭口部脱离及破损，而且还可以防止流体泄漏。该装置通过螺母的紧固力使铜管上形成的喇叭口部紧密结合在螺栓上。且在一段铜管上至少形成两个以上的喇叭口部，与螺栓紧密配合，并用螺母将它们结合起来。详细内容请查阅上海 有色 网

加工铝线铝或铝（Al），是银白色 金属 ，熔点为660℃（1220 ° F）和1厘米的密度每立方米2.7克。 最丰富的 金属 元素，它构成了8.1个百分点地球的地壳 。 在自然界中它与氧气发生化学和其他元素相结合。 在纯净状态是软的，韧性，但它可以与许多其他合金元素，以增加强度，并提供一个有用的属性的数目。铝合金是轻，强度高，成型性和几乎所有已知的 金属 加工工艺。他们可以投票，加入了许多技术，加工容易，他们接受了各种饰面。除了它的密度低，许多铝及其合金的应用是基于它的高电气和热导率 ，高反射率，和耐腐蚀性。这归功于它的抗腐蚀的铝氧化物生长迅速的一个新兴的铝表面暴露在空气中连续膜。以上是加工铝线的一些知识，想要了解更多资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

中国输气管道建设的高峰期。石油和天然气作为一种主要能源在国家的经济建设中发挥着越来越重要的作用。随着石油天然气需求量的不断增加 ,管道的输送压力不断增加 ,管线钢管向着大口径、厚壁和高强度方向发展已成趋势。“西气东输”和“陕京二线”天然气输送管线工程就标志着我国采用大口径、厚壁、高压输送管的新起点。为了实现西气东输工程用大口径直缝埋弧焊钢管的国产化 ,巨龙钢管有限公司建成了国内第一条JCOE大口径直缝埋弧焊管生产线 ,直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。　　生产工艺　　直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单，快速连续生产的特点，在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 　　1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 　　直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下： 　　2.高频焊接 　　高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 　　钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 　　3.高频焊管机组 　　直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻转机架；电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参数如下： 　　3.1 焊管成品　　圆管外径： φ111~165mm　　方管： 50×50~125×125mm　　矩形管： 90×50~160×60~180×80mm　　成品管壁厚：2~6mm 　　3.2 成型速度： 20~70米/分钟 　　3.3 高频感应器：　　热功率： 600KW　　输出频率： 200~250KHz　　电源： 三相380V 50Hz　　冷却： 水冷　　激励电压： 750~1500V 　　4.高频激励电路 　　高频激励电路（又称高频振荡电路），是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成，它是利用电子管的放大作用，在电子管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数（电压、电流、电容和电感）。 　　5.直缝钢管高频焊接工艺 　　5.1 焊缝间隙的控制 　　将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 　　5.2 焊接温度控制 　　焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： 　　f=1/[2π(CL)1/2]...(1)　　式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流 　　上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 　　当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 　　5.3 挤压力的控制 　　管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 　　5.4 高频感应圈位置的调控 　　高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 　　5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 　　5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 　　5.7 工艺举例　　现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：　　带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量　　钢材材质：Q235A　　输入 励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz　　输出 直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz　　焊接速度：50米/分钟　　参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 　　6.高频焊管的技术要求与质量检验 　　根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定，焊管的公称直径为6~150mm，公称壁厚为2.0~6.0mm，焊管的长度通常为4~10米，可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 　　焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力，必要时进行2.5Mpa压力试验，保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上，探伤与焊缝保持3~5mm距离，靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选，达到探伤的目的。 　　探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成品管用六角形捆扎包装后出厂。

在水电站压力钢管的焊接一直采用传统、简单而繁重的焊条电弧焊技术，只有少量的制作场纵缝采用埋弧自动焊技术，压力钢管的全位置自动化焊接技术尚属空白。随着水电建设的高速发展和机组参数的不断增大，大直径厚壁压力钢管的焊接必须采用先进的全位置自动化焊接技术才能适应施工生产的需要。 　　压力钢管全位置自动焊不仅要实现焊接小车沿焊缝的自动行走，焊丝的自动输送、凋整，摆动及对中等机电控制过程，而且要解决焊丝的熔滴过渡形式，保证全位置焊接的焊缝成型质量，特别是对各种位置的焊接规范自动调整等一系列自动控制技术；而更重要的是现场拼装的焊缝对装质量差、施工环境恶劣，较难满足自动化焊接施工的要求。目前，压力钢管全位置自动化焊接技术在大直径厚壁压力钢管焊接中全面应用尚有一定难度，其主要原因是： 　　(1)大直径厚壁压力钢管的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度，这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸及偏差自动凋整有关工艺参数，以降低或消除不均匀参数对焊接质量的影响； 　　(2)焊缝空间位置不断变化，要求焊接系统能根据焊炬所在位置自动及时调整焊接工艺参数，实现各处焊接成型基本一致； 　　(3)要实现坡口尺寸、焊接熔地形状，焊接规范参数实寸调节三者匹配，保证焊缝质量，其自动控制技术难度较大。 　　因此，如何选择造价低、适应性强、操作简单、焊接效率高的全位置自动化焊接设备是解决上述问题的唯一途径。针对水电站压力钢管的焊接特点，我们开发研制了一套独具特色的全位置自动焊机，并在湖北省兴山县古洞口水电站压力钢管及三峡二期工程左厂11#14#压力钢管纵缝的焊接施工中获得了成功应用。 1 全位置自动焊机的主要研制内容及其实施方案 　　全位置自动焊机研制主要包括机械和电气控制两大部分内容。 1.1 机械设计与制造 　　整机机械设计包括爬行轨道、爬行小车，焊炬摆动机构及摆幅自适应坡口宽度传感器结构设计。 1.1.1 爬行轨道 　　爬行道轨由不锈钢薄板、分体式齿块组成的齿条和固定道轨于工件表面的水磁铁块组成。爬行小车和焊炬摆动的控制拖车分别借助左右共四对滚动轴承对夹持道轨边缘，从而使两者可以沿道轨平稳灵活地移动，借助爬行小车内的行车电机输出轴上的小齿轮与道轨上的齿条啮合并通过两侧联杆使爬行小车与焊炬摆动控制拖车联成一体，使两者可以在道轨上可靠、平稳地运行，实行全位置爬行的功能。 1.1.2 爬行小车 　　爬行小车分主动驱动的行走小车和被动行走的焊炬摆动控制拖车两部分。它们分别在底板下方两侧各有两对互成60°的轴承轮夹紧轨道边缘，运动灵活可靠。夹持轨道的两侧轴承轮中的其中一侧可以通过螺杆和滑块作横向移动以实现小车在轨道上夹持与拆卸，使小车在轨道上装卸十分方便。 1.1.3 焊炬摆动机构 　　焊炬摆动机构是实现焊接电弧横向运动的机构。本系统采用一空心薄壁不锈钢方管。其上固定有条状不锈钢板和齿条作摆杆，摆杆端部安装有焊炬夹紧和传感器固定及调节机构。依靠摆杆上条状不锈钢板两侧有倒角的边缘与安装于立板上的四只轴承外套的V型滚轮相啮合，组成了摆动十分灵活、轻巧、刚度好、间隙小、工作稳定可靠、拆卸十分方便的摆动机构。 1.1.4 摆幅自适应坡口宽度和焊接自动跟踪两用传感器 　　摆幅和跟踪两用传感器是为了适应在水电站现场施工条件下，大直径厚壁压力钢管的环缝坡口装配很难做到间隙均匀，而且全位置自动化焊接时轨道的铺设也很难与焊缝完全平行而设计的。本机传感器采用探针机械接触坡口侧壁获取信号，这是一种工作可靠、抗干扰能力最强的获取信号方式，然后通过传感器内部的摆杆系统产生光电信号，经逻辑电路分辨控制焊炬摆动电机转向和停留，实现了焊炬摆幅自适应坡口宽度的功能。 1.2 电气控制系统研制 　　焊机电气控制系统设计功能的完善、工作稳定可靠、抗干扰性好对于确保焊机工作质量十分重要。本焊机充分考虑了全位置自动化焊机所必须的基本功能和参考国内外同样先进焊机的功能，开发了具有自身特点的摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪焊接控制功能。本机具备的主要控制功能如下： 　　1)焊炬摆幅自动与手动选择； 　　2)焊炬摆幅设定与自适应选择； 　　3)焊炬摆动两侧停留时间调节； 　　4)焊炬摆速调节； 　　5)焊接电弧运动轨迹选择； 　　6)焊接方向选择； 　　7)焊接速度凋节； 　　8)设定摆幅工作方式下始摆方向选择； 　　9)设定摆幅工作方式下电弧纠偏调节； 　 10)焊接行车小车近控与遥控。 　　其电气控制原理如下图所示： 2 整机主要技术参数： 小车电源： 　　　220V 50HZ 小车爬行速度 　　0～450mm/min 焊炬摆动幅度 　　0～±40mm 焊炬摆动速度 　　250～3000mm/min 焊炬摆动方式 　　1)直线形；2)锯齿形；3)梯形；4)矩形 焊炬两侧停留时间　 0～5sec 自动跟踪精度 　　±0.5sec 焊炬调整自由度 　6个 焊接钢管曲率半径 ≥1500mm 焊机重量　　　　 18.5 kg 　　本焊机适应的焊接方法不受限制，可以根据需要采用CQ2气体保护焊、药芯焊丝气保焊、药芯焊丝自保焊、MAG焊、MIG焊、TIG焊等方法，只需配以相应特性的焊接电源和焊炬。 3 工程应用与效果 3.1 应用工程简介 　　古洞口水电站位于湖北省兴山县古夫河下游，电站总装机容量为4.5万kW，多年平均发电量为1.24亿kwh，其压力钢管直径为5m，壁厚为16～40mm不等，全长600余m。全部采用国产16Mn低合金结构钢制造。 　　三峡工程是举世瞩目的水电工程，其装机总容量为1 820万kW，年发电量达847亿kwh，其压力钢管直径为12.4m，壁厚为26～541mm，单管长度122.5m，采用国产16MnR低合金结构钢和进口600MPa级低碳调质高强钢板制造。 3.2 全位置自动焊工艺 　　全位置自动焊工艺参数见表1。 表1 全位置自动焊工艺参数表 3.3 应用效果 　　(1)全位置自动焊与传统焊条电弧焊的各项性能效果对比如表2： 表2 全位置自动焊应用效果对比表 　　(2)通过对古洞口压力钢管和三峡二期工程左厂11#～14＃压力钢管的焊接应用，纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5％，环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%，焊缝外观质量优良率达到了100％，这是传统的焊条电弧焊所无法比拟的。 　　(3)该焊接小车采用柔性轨道，机头行走摆动、焊缝两侧停留均能做到无级调速、自动送丝，稳定可靠，达到了全位置自动化焊接的基本要求。 　　(4)由于实现了机械化和自动化的焊接新技术，不仅减轻了焊工的劳动强度，而且大大提高了焊缝无损探伤的一次合格率，在焊接质量上大大减少了人为因素的影响。 　　(5)采用连续送丝和大电流密度焊接，与焊条电弧焊相比可提高工效1倍以上。 　　(6)与焊条电弧焊相比，该自动焊工艺具有较深的熔深，可采用较小坡口角度，同时可以大大降低焊接热影响区的宽度和焊接残余变形。 4 结束语 　　全位置自动焊机在吸取了国外同类焊机成功经验的基础上针对水电站压力钢管现场施工特点，创造性的开发；厂焊炬摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪等重要功能，焊机整体设计合理，工作稳定可靠、外形美观、机构紧凑轻便，具有很高的推广应用价值。 　　全位置自动化焊接技术在古洞口压力钢管纵环缝及三峡二期工程左厂11#～14#压力钢管纵缝焊接施工中的成功应用，只是自动化焊接技术在水电站焊接施工中应用的一个开端，该设备与技术在三峡工程压力钢管环缝焊接中应用将是我们下一步追求的目标。全位置自动焊在水电站压力钢管及蜗壳上的应用也是焊接施工技术发展的必然结果

挤压模具原因造生的大帽一般是模面不平导致剪切不净，铝逐步向外粘连后造成的，以下是几个挤压模具的原因可能导致挤压大帽: 　　1、挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平。 　　2、进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小------进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差。 　　3、挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小---小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净。注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除。做到偶有小飞边就算成功。 　　4、挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。 　　5、挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。------模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。 　　6、模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。 　　7、挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升。

挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围 挤压机能力/MN 挤压筒直径/㎜ 合适的挤压系数范围6.3 硬合金 软合金① 16.3 硬合金 软合金①95 12～30 12～40 140 30～45 30～60115 12～25 12～30 170 20～40 20～50130 10～20 10～25 200 15～30 20～4012 115 20～40 30～50 35 230 30～50 35～60130 20～35 30～40 280 30～45 30～55150 15～30 20～35 370 20～30 20～40

  铜资源的短缺与需求的增长，国际铜价的高涨，使人们对铜加工业的发展有了更深刻的认识：铜材加工将由普通加工业进入精密加工时代，那种以高投入，传统生产技术和装备新建和改造现有企业的方式应重新加以审势，而以实用的创新技术建设高效、专业化的铜加工企业已经显现出了光明的前景。我国铜加工技术创新的方向是：　　１、发展短流程生产工艺技术，紧密围绕着节能，节省 金属 消耗、环境保护方向开展技术创新，在 金属 压力加工允许的情况下，尽量压缩热加工工序；    ２、发展适合我国资源国情和 市场 需求的铜及合金产品，围绕发展精密铜材品种开展技术创新；　　３、近一步发展我国潜流式生产技术，不断扩大在铜加工生产中的应用范围，其重点是高精带材和精密管材生产；　　４、研制、开发、生产高效、环保、节能、自动化、连续化、专业化、低成本的铜加工技术装备和生产线；　　５、加强铜加工分析测试和在线检查等技术创新；研制、开发、生产先进的、实用的。低成本的分析检测装备和仪器，扭转铜加工先进分析检测装备依靠国外的被动局面；　　６、着力培养具有创新意识的管理和技术专业人材。  由于我国经济持续快速增长，带动了电气、电子、汽车、电力等铜板带材主要使用 行业 的高速增长。同时，中国日益成为世界制造中心，带动国际铜加工业，以及大量用铜 行业 向中国转移。在国内 市场 直接消费和国际 市场 间接消费的双重驱动下，国内铜板带材的 市场 需求持续快速增长，年平均增长率高达36.1%。据此，结合国内主要铜消费 行业 的发展前景，预计到2010 年国内铜板带材的 市场 需求为160 万吨左右，发展空间广阔。  铜材在电力、汽车、建筑、交通运输等 产业 中均扮演重要角色。“制造业的兴衰与生活质量的变化是决定铜需求量的主要原因。”海亮董秘汪鸣说。数据显示，西方发达国家GDP增长率超过2.4%时，每增长1%，铜的消费量增长3.24%。机构 预测 ，到2010年，中国人均铜消费量将达到4000克。中国的铜产品 产量 约占世界总 产量 的三分之一，是世界上最大的铜产品生产国，同时，由于经济的发展迅速拉动了铜产品消费 市场 的增长，中国也已成为世界上最大的铜产品消费国。　  在中国，家电 行业 用铜管的需求是铜加工企业最大的 市场 机会，其中空调、压缩机对铜产品的需求极大。而世界铜管的总消费量中，也有超过一半是空调用管。　  在建筑用铜管 市场 ，美、英等国已形成使用铜管的习惯，由于铜价的上升，选择替代品的消费者略有增加，但对于整体上升的趋势并不会造成太大影响，机构 预测 ，今后仍会维持在年均百万吨以上的需求。这为性价比高的中国铜管产品提供了良机。　  此外，在海水淡化、船舶工业和电力工业等领域，未来几年的铜管消费量也将持续攀升，而这些领域所采用的铜管对中国铜材加工企业来说，也将是前所未有的商机，借此，中国企业将实现高成长，甚至替代国际厂商。