80T 1、散装料地仓梯子口处警示牌积尘较脏，现场整改 2、散装料地仓1#皮带机头处防护空隙大 3、散装料地仓1#皮带机东侧通道地上有杂物，现场整改 4、风机房二层3#风机机前软衔接螺栓均未设备 5、渣房焊钢包处氧气点阀箱内压力表面较脏，看不清压力 6、在线18#钢水包包壁有积渣，现场整改 7、方坯翻包机梯子口处避免物料，现场整改 8、2#炉主控室内空气呼吸器有积尘，现场整改 查看其它岗位空气呼吸器正常 查看液化气站**，**液化气着火应急办法把握合格 查看辅佐一**、**佩带空气呼吸器合格 120吨： 1、转炉8.8米1#2#炉中间有积水，已整改 2、2#炉西侧检修箱内有杂物，已整改 3、钢包修砌处电葫芦限位失灵，已整改 4、发电汽机间地上有油污，现场整改 5、压滤机泥浆池邻近配电箱线头暴露，现场整改 6、旋流井配电室有一瓶灭火气过期，现场整改 7、过渡2#50大车灭火器过期，现场整改 8.2#机渠道东北角配电柜内漏电保护器坏，已替换 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月5日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、散装料地仓1#皮带机头处防护空隙大 2、风机房二层3#风机机前软衔接螺栓均未设备     你单位必须在2017年9月11日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月5日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、渣房焊钢包处氧气点阀箱内压力表面较脏，看不清压力    你单位必须在2017年9月11日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 编码：YGJL6026 时刻：2017-9-7 查看的首要部位或内容：危化品 80吨： 1、风机房三号风机固收管道蝶阀前弹性节拉杆，脱离固定悬空。 2、3#、4#风机放散管没有标识牌。 3、1#、2#风机烟囱中脱水器阀门螺杆无胶皮套。 4、外网供气10#脱水器补水阀没开。 5、外网供气11#下水阀螺杆无胶皮套。 6、制氧白班检修棚运用中的氧带管老化严峻，现场作废。 7、东翻包间南外侧液化气点阀箱门掉。 8、东翻包间内高压风液化气管与包胎轰动电机电源线紊乱环绕。 9、3#铸机5#烤包器处割与软管衔接处破损。 10、2#转炉东侧氧气点阀箱门口堆积杂物和割胶带浠油站处无灭火器。 120吨： 1、连二方坯铸机零米二冷室西侧氧气点阀箱内放置筷子等杂物。 2、辅二一号离线中包烤包器蝶阀上部吹扫点运用单阀门 3、辅二白班小屋东侧新烤包器蝶阀法兰接口无防静电跨接导线。 4、外网5#收回脱水器补水小 5、外网5#供气脱水器风险源点警示牌脏，看不清笔迹。 6、煤气柜东侧LG-5脱水器下水管第一个球阀腐蚀严峻。 7、过渡跨西侧白班修理场所液化气点阀箱内加压器无顶针。炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、风机房三号风机固收管道蝶阀前弹性节拉杆，脱离固定悬空。 2、3#、4#风机放散管没有标识牌。 3、1#、2#风机烟囱中脱水器阀门螺杆无胶皮套。 4、2#转炉东侧氧气点阀箱门口堆积杂物和割胶带浠油站处无灭火器。    你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、外网供气10#脱水器补水阀没开。 2、外网供气11#下水阀螺杆无胶皮套。 3、东翻包间南外侧液化气点阀箱门掉。 4、东翻包间内高压风液化气管与包胎轰动电机电源线紊乱环绕。 你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸一车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、3#铸机5#烤包器处割与软管衔接处破损 你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐二车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、一号离线中包烤包器蝶阀上部吹扫点运用单阀门 2、白班小屋东侧新烤包器蝶阀法兰接口无防静电跨接导线。 3、外网5#收回脱水器补水小 4、外网5#供气脱水器风险源点警示牌脏，看不清笔迹。     你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸二车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、方坯铸机零米二冷室西侧氧气点阀箱内放置筷子等杂物。 2、过渡跨西侧白班修理场所液化气点阀箱内加压器无顶针。     你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 动力二车间在2017年9月7日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、煤气柜东侧LG-5脱水器下水管第一个球阀腐蚀严峻。     你单位必须在2017年9月13日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  编码：YGJL6026 时刻：2017-9-8 查看的首要部位或内容：熔融金属 80吨： 1、在线26#钢水包包壁有积渣，现场整改 2、在线28#钢水包包圈有开焊处，已甩包处理 3、在线7#铁水包包嘴有破损 4、4#机大包旋转渠道下方事端包内有饮料瓶等杂物 5、1#炉炉下钢包处小渣斗过满，现场整改 6、1#125T天车西板钩销轴压板缺一个螺栓，现场整改 120吨： 1、16#罐底漏，罐壁开裂，现场整改 2、5#渣罐耳轴破损，停用 3、6#渣罐罐底漏，停用 4、13#渣罐罐底漏，罐壁开裂，停用 5、1#渣罐罐底漏，停用 6、23#渣罐罐底漏，停用 7、17#渣罐罐底漏，停用 8、10#渣罐罐底漏，停用 9、21#渣罐罐底漏，停用 10、12#渣罐罐壁有裂纹，停用 11、18#渣罐作废 12、1#小渣斗底裂漏 13、2#小渣斗耳轴一侧破损 14、3#小渣斗耳轴处有渣钢 15、6#小渣斗斗壁开裂，已停用 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月8日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、在线7#铁水包包嘴有破损 你单位必须在2017年月14日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸一车间在2017年9月8日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、4#机大包旋转渠道下方事端包内有饮料瓶等杂物 你单位必须在2017年9月14日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼二车间在2017年9月8日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#小渣斗底裂漏 2、2#小渣斗耳轴一侧破损 3、3#小渣斗耳轴处有渣钢 你单位必须在2017年9月14日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  编码：YGJL6026 时刻：2017-9-15 查看人： 查看的首要部位或内容：归纳查看 80T 1、滑板在线的40号钢包盯梢卡无填表人签字，现场整改。董慎聪、孙仕秀 2、1#滑板场所砂轮机上的砂轮片磨损过小，现场整改。孙广军、常建生 3、1#炉坑3#炉坑南侧滑板灌沙渠道北侧护板上粘悬大片钢渣，现场整改。刘宝利、刘建利 4、1#炉坑铁道南端堆积过多钢渣，现场整改。何国胜、田顺畅 5、渣房一个渣罐放置歪斜，现场吊正整改。董立永、边立伟 6、周转跨6#大包烤包器支架上放置滑板使的大包底吹氧管，现场整理整改。耿塞晓、孙国永 7、脱硫东侧0米地上吊链大圆环空悬放于专用支加上，现场规范整改。佟占德、毕秀利 8、3#转炉炉坑北侧渣车警报器不响，现场修正整改。梁义会、李印学 9、渣房修钢包坑北侧压缩空气胶管漏气，现场整改 10、一号炉配电室缺一具灭火器 11、1号2号炉出钢小屋各缺一具灭火器 12、脱硫站一层北侧地沟盖板陷落，现场整改 13、废钢坑小屋无灭火器 14、一号机液压站门口有积水，现场整改 15、一号机二层配水室东侧灭火器过期 16、二号精炼炉缺一灭火器 17、板坯中包修砌渠道南侧液化气点阀箱门未关，现场整改 18、方坯翻包间南墙电控箱门未关，现场整改 19、查看风机房员工朱轩，甄玉琦煤气知识合格 20、查看炉前工马文，陈曙光，冯秀勇打氧办法合格 21、查看煤气巡检工李友朝，刘焕波煤气知识合格 22、查看煤气巡检工王世斌，王继峰煤气知识合格 23、查看制氧员工裴跃文，李二庆安规合格 24、查看液化气站员工李晓晨，荣向东空呼运用合格 120T 1、1#炉钢车轨迹东侧有翘起的钢筋，现场整改 2、12#钢包包带销轴销子用铁丝替代。 3、转炉炉下拽钢车用钢丝绳甩头太长约1米左右。 4、2#炉渣车南面扫轨器变形，不起作用。 5、1#铸机一层压缩空气罐安全阀过期。 6、1#精炼炉南墙有翘起的积渣。 7、板坯翻包间液压站门口消防沙箱内无消防桶 8、1#3#钢包烤包器处无灭火器。 9、倒罐站除尘1期5号气缸气源管跑气，现场整改 10、中心泵站4号循环水泵变压器室门口一瓶灭火器压力低，现场整改 11、1号炉8.8米配电箱内线头暴露， 12、质料1#20T小车东北角缓冲器坏  13、铁包修砌场所护栏开焊。 14、钢包修砌场所电焊机未运用未解线。 15、1#炉稀油站下方消防沙内有杂物。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、一号炉配电室缺一具灭火器 2、1号2号炉出钢小屋各缺一具灭火器 3、废钢坑小屋无灭火器 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸一车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、一号机二层配水室东侧灭火器过期 2、二号精炼炉缺一灭火器 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼二车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、转炉炉下拽钢车用钢丝绳甩头太长约1米左右。 2、2#炉渣车南面扫轨器变形，不起作用。 3、1号炉8.8米配电箱内线头暴露， 4、1#炉稀油站下方消防沙内有杂物， 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸二车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#铸机一层压缩空气罐安全阀过期。 2、1#精炼炉南墙有翘起的积渣。 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐二车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、12#钢包包带销轴销子用铁丝替代。 2、板坯翻包间液压站门口消防沙箱内无消防桶 3、1#3#钢包烤包器处无灭火器。 4、铁包修砌场所护栏开焊。 5、钢包修砌场所电焊机未运用未解线。 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 动力二车间在2017年9月15日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、质料1#20T小车东北角缓冲器坏 你单位必须在2017年9月22日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  编码：YGJL6026 时刻：2017-9-18 查看的首要部位或内容：安全防护设备 80T： 1、1#转炉炉前主控室挡火门电机防护罩掉； 2、1#转炉炉后配电箱防护门未关，现场整改； 3、风机房一层东门口处地沟盖板未盖好，现场整改； 4、散装料3#与2#皮带衔接处地上围栏破损； 5、2#、3#炉炉后挡火门电机上防护罩坠落； 6、风机房北侧脱水器西侧防护栏门脱离固定； 7、1#-3#炉炉后3台风机电源线无防护套管； 8、3#精炼炉活动走梯一个开焊、一个变形； 9、1#机移钢机东侧暂时踏板无防护栏； 10、VSV修中包渠道东北角护栏缺一角； 11、软水泵站一瓶防护帽迸裂； 12、散装料地仓南数第二个车档坏； 13、转炉7.6米渠道吊装孔下防护门未设备； 14、13万除尘渠道上电缆槽无上盖； 15、散装料地仓东侧机头防护缺防护网； 120T： 1、2#中转站一层南侧防护栏开焊； 2、方坯中包场所连铸备包渠道护栏变形； 3、1#板坯设备间电机防护罩缺一固定螺栓； 4、2#炉1#高压泵电机联轴器防护罩缺一固定螺栓； 5、2#炉钢车值班室西侧污水池盖板未盖严； 6、浊环热水过滤上塔水泵防护罩缺一固定螺栓； 7、2#中转站斗提皮带护罩上手孔门未关，掉料； 8、1#炉热力间南数第二个联轴器防护罩未固定； 9、质料跨天车走台西侧上房顶梯子渠道护栏下方无下挡板； 10、方坯中包翻包间北侧楼梯上部梯间渠道北侧护栏缺一横栏； 11、动力二中心泵站电葫芦防脱钩设备不规范； 12、2#中转站竖式护罩上的调查孔未封闭； 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、VSV修中包渠道东北角护栏缺一角 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#转炉炉前主控室挡火门电机防护罩掉； 2、散装料3#与2#皮带衔接处地上围栏破损； 3、2#、3#炉炉后挡火门电机上防护罩坠落； 4、风机房北侧脱水器西侧防护栏门脱离固定； 5、1#-3#炉炉后3台风机电源线无防护套管； 6、散装料地仓南数第二个车档坏； 7、转炉7.6米渠道吊装孔下防护门未设备； 8、13万除尘渠道上电缆槽无上盖； 9、散装料地仓东侧机头防护缺防护网； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸一车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、3#精炼炉活动走梯一个开焊、一个变形； 2、1#机移钢机东侧暂时踏板无防护栏； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 动力一车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、软水泵站一瓶防护帽迸裂； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼二车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、2#中转站一层南侧防护栏开焊； 2、2#炉1#高压泵电机联轴器防护罩缺一固定螺栓； 3、2#炉钢车值班室西侧污水池盖板未盖严； 4、2#中转站斗提皮带护罩上手孔门未关，掉料； 5、1#炉热力间南数第二个联轴器防护罩未固定； 6、2#中转站竖式护罩上的调查孔未封闭； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 动力二车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、浊环热水过滤上塔水泵防护罩缺一固定螺栓； 2、质料跨天车走台西侧上房顶梯子渠道护栏下方无下挡板； 3、动力二中心泵站电葫芦防脱钩设备不规范； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸二车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#板坯设备间电机防护罩缺一固定螺栓； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐二车间在2017年9月18日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、方坯中包翻包间北侧楼梯上部梯间渠道北侧护栏缺一横栏； 2、方坯中包场所连铸备包渠道护栏变形； 你单位必须在2017年月24日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 编码：YGJL6026 时刻：2017-9-25 查看人： 查看的首要部位或内容：节前查看 80T 1、风机房4#风机一电源线挠性线管破丢失爆，现场整改 2、风机房4#稀油站处放置装有油漆的桶，现场整改 3、渣房修钢渣车处液化气点阀箱上液化气阀门法兰无防静电跨接 4、1#炉炉后一氩气阀门漏气严峻（小球阀） 5、3#炉炉后一配电箱箱门接地线掉 6、脱硫站去转炉通廊口处氧气阀门短少防静电跨接 7、脱硫站电葫芦防脱钩器坏 8、37#钢包包壁积渣 9、唐山盛业西料场焊接时用的焊机二次线接线柱处无防护，现场整改 10、    唐山盛业一人员在西料场处歇息时摘下安全帽，现场教育 11、    查看1#炉一帮手乔羽呼吸器运用合格 12、    查看各岗位空气呼吸器正常 120吨： 1、    转炉1#炉西侧炉前挡火门限位失效 已整改 2、    RH2#位顶升操作台门子接地线松动  已整改 3、    废钢场所有废油桶      已整改 4、    过渡3#50副钩限位坏，现场整改   5、    生铁库南侧灭火器过期，现场整改 6、    铁包悬臂吊操作箱下方绝缘胶皮挪作他用，已整改 7、    拆包场所地上有油污，现场整改 8、    发电配电室北门口有烟头，现场整改 9、    泵站北道井盖盖板走位，现场整改 查看动力车间呼吸器运用；查看应知应会内容把握状况；辅佐：**、**；连铸：**、**；冶炼：**、**；悉数合格。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月25日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、渣房修钢渣车处液化气点阀箱上液化气阀门法兰无防静电跨接， 3、1#炉炉后一氩气阀门漏气严峻（小球阀） 3、3#炉炉后一配电箱箱门接地线掉 4、脱硫站去转炉通廊口处氧气阀门短少防静电跨接 5、脱硫站电葫芦防脱钩器坏   你单位必须在2017年9月30日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月25日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、37#钢包包壁积渣     你单位必须在2017年9月30日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。     如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 编码：YGJL6026 时刻：2017-9-29 查看的首要部位或内容：用电安全 80吨： 1、 1#烤包器快切阀门法兰防静电跨接导线断 2、渣房1--4#熄火检测未运用 3、 3#烤包器快切不能主动堵截 4、1#风机水封盘根漏水 5、 A11-3通道被吨袋料阻塞 6、车间5—7烤包器熄火检测未运用 7、辅佐一离线中包烤包器熄火检测未运用 8、连铸一5#中包烤包器法兰盘根漏气，现场 9、 VSV板坯中包烤包器3#法兰防静电导线断 120吨： 1、收回4#煤气脱水器下水阀盘根 滴水 2、供气8#煤气脱水器溢流口有泥应整理 3、LG—10煤气脱水器开关下水阀门无梯子 4、供气6#煤气脱水器溢流口下方漏斗处往外漏水导致地上有积水 5、气柜东侧热值仪取样点处标识牌无笔迹 6、LG-5煤气脱水器第二个箱体排污阀有滴水现象 7、气柜1#2#柜体放散管根部有滴水现象不漏气 8、120T西阀台下方煤气脱水器下水阀盘根滴水 9、7#钢包烤包器煤气管道上压力表对着墙，人员操作无法调查压力改变 10、5#钢包烤包器放散管阀门坏 无法操作 11、3#钢包烤包器煤气管道上压力计无显现 12、1#板坯离线烤包器快切阀上氮气管断 13、1#钢包烤包器煤气管道上压力表坏无压力显现  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 连铸二车间在2017年9月29日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、120T西阀台下方煤气脱水器下水阀盘根滴水；     你单位必须在2017年10月5日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。     如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。  炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐一车间在2017年9月29日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#烤包器快切阀门法兰防静电跨接导线断 2、渣房1--4#熄火检测未运用 3、3#烤包器快切不能主动堵截 4、车间5—7烤包器熄火检测未运用 5、辅佐一离线中包烤包器熄火检测未运用 6、VSV板坯中包烤包器3#法兰防静电导线断     你单位必须在2017年10月5日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 冶炼一车间在2017年9月29日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、1#风机水封盘根漏水 2、A11-3通道被吨袋料阻塞；     你单位必须在2017年10月5日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 辅佐二车间在2017年9月29日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、收回4#煤气脱水器下水阀盘根 滴水 2、供气8#煤气脱水器溢流口有泥应整理 3、LG—10煤气脱水器开关下水阀门无梯子 4、供气6#煤气脱水器溢流口下方漏斗处往外漏水导致地上有积水 5、7#钢包烤包器煤气管道上压力表对着墙，人员操作无法调查压力改变 6、5#钢包烤包器放散管阀门坏 无法操作 7、3#钢包烤包器煤气管道上压力计无显现 8、1#板坯离线烤包器快切阀上氮气管断 9、1#钢包烤包器煤气管道上压力表坏无压力显现     你单位必须在2017年10月5日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。 炼钢厂安全查看整改通知书 编码：YGJL6027 动力二车间在2017年9月29日安排的安全查看中，查出你单位有以下问题需整改 1、气柜东侧热值仪取样点处标识牌无笔迹 2、LG-5煤气脱水器第二个箱体排污阀有滴水现象 3、气柜1#2#柜体放散管根部有滴水现象不漏气    你单位必须在2017年10月5日前将上述问题按要求整改结束。并将整改状况报厂部安全科。 如有特殊状况不能在期限内整改结束，请按相关规定提交陈述。

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣－金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。 钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。 钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA－SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。 惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。 预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。 成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。 增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。 终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

一、顶底复合吹炼技能 （一）顶底复合吹炼法可分为三类 顶吹氧、底吹惰性气体法，全世界广泛选用此法。 顶底复合吹氧法，日本和欧洲多为选用。 顶底吹氧、喷吹法燃料法，适宜100%废钢。 （二）工艺特色 1、反响速度快、热效率高，可完成炉内二次焚烧。 2、碳氧反响更趋平稳：当吹炼结尾[C]=0.04%时，无复吹的结尾[O]约为900×10－6左右。阐明钢渣的氧化性大为下降，吹炼残Mn明显进步，合金收得率明显进步。 3、吹炼后期强化熔池拌和，使钢－渣反响挨衡，利于脱磷脱硫反响的进行。 4、坚持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的两层长处。 5、冶炼低碳钢（C=0.01%～0.02%）时，避免了钢渣过氧化。 （三）复吹转炉的经济效益 1、渣中含铁量下降2.5%～5.0%。 2、金属收得率进步0.5%～1.5%，残Mn进步0.02%～0.06%。 3、磷含量下降0.002%。 4、石灰耗费下降3kg/t～10 kg/t，氧气耗费削减4Nm3/t～6 Nm3/t。 5、进步炉龄，削减耐火材料耗费，归纳经济效益约为6～15元/吨。 二、溅渣护炉技能 溅渣护炉技能是使用高MgO含量的炉渣，用高压氮气将炉渣喷吹到转炉炉衬上，进而凝结到炉衬上，减缓炉衬砖的腐蚀速度，然后进步转炉的炉龄。 （一）技能关键 1、炉内合理的留渣量，一般操控在80～120 kg/t较适宜。 2、炉渣特性操控：    终渣MgO≥8%为宜（特别对镁碳砖转炉）。    FeO取12%～18%为宜。    适宜的炉渣粘度：易溅起、挂渣、均匀又避免炉底上涨、炉膛变形。 3、溅渣操作参数操控 N2气压力与流量与氧气压力、流量相挨近时，作用较好。位高度要根据厂商实践探索，可在1～2.5m之间改变。 溅渣时刻一般为2.5～4min。位夹角大都厂商的实践证明12°比较抱负。 （二）溅渣护炉的经济效益 1、进步炉龄3～4倍以上。 2、进步转炉使用系数2%～4%。 3、下降炉衬砖耗费0.2～1.0kg/t，下降补炉料耗费0.5～1.0 kg/t。 4、减轻工人劳动强度。 5、出资回报率高。我国62座转炉测算出资回收期为1.3年。溅渣护炉的归纳经济效益大约为2～10元/t钢。 （三）溅渣护炉与复吹转炉的联系 关于选用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉，跟着溅渣后炉龄的进步，炉底相应上涨，影响了底吹透气砖的作业，此刻，底吹透气砖的寿数约为3000炉，这意味着从3000炉今后，复吹作用大大削弱，乃至消失。而溅渣护炉的炉龄远远大于3000炉（现在达2万多炉）。这就是一向重视高纯洁钢，遍及选用复吹技能的日本不愿意选用溅渣护炉技能的原因。现在，炼钢作业者正尽力开发底吹喷嘴长命技能，关键如下： 1、使用底吹喷嘴前蘑菇头的成长和操控技能，完成喷嘴长命化。 2、炉役前期，使用粘渣、挂渣和溅渣敏捷在喷嘴前端生成透气蘑菇头，避免喷嘴烧损。 3、炉役中后期留意操控蘑菇头高度，避免阻塞。 4、对阻塞喷嘴选用复通技能。

中国不锈钢厂生产恢复程度不等，但钢厂官员表示市场需求依然疲软。宝钢不锈的生产自去年末以来开始恢复，1月份产量大约为6万吨，而去年11月份的产量只有1-2万吨，相当于减产80％。随着订单的增加，宝钢逐渐提高了产量。但需求没有太大改善，2月份产量可能会维持1月份的水平。尽管如此，该官员认为，市场前景仍然是相当乐观的。张浦仍维持减产，2月份也没有增长计划。该厂一位官员认为，“现在提高不锈钢管产量还为时过早。市场仍然疲软且供应过剩，因此还得继续减产。”青岛浦项的减产幅度从11月份的50％增至了55-60％。1月份产量大约为6000-7000吨，2月份产量也许会小幅增加，但需求仍然不好。台湾烨联1、2月份的减产幅度大约为50％，唐荣2月份的产能利用率为70-80％，自12月份以来该厂的产能利用率一直维持在40％左右。

稀土在钢中的应用有近30年的历史，经过对稀土金属在钢中作用规律和机理的研究，搞清楚了稀土在钢中的作用;通过添加工艺方法的实验研究，掌握了稀土加入的工艺条件、添加稀土金属的品种和加入量。至八十年代末期，稀土在钢中的应用已没有技术方面的障碍。我国稀土钢产量从1985年的11万吨增长到1997年的近60万吨，品种80多个。仅武钢一家，“八五”期间就生产了160万吨稀土钢，创造经济效益3.2亿元，社会效益18.3亿元，节约外汇5000万美元。 稀土加入钢中，可起到脱氧、脱硫、改变夹杂物形态等净化和变质作用，在某些钢中还能有微合金化的作用，稀土能够提高钢的抗氧化能力，高温强度和塑性、疲劳寿命、耐腐蚀性及抗裂性等。 稀土加入钢中的主要作用： 净化作用：钢中加入稀土，可以置换钢中可能生成的硫化锰、氧化铝和硅铝酸盐夹杂物中的氧与硫，形成稀土化合物。这些化合物中有部分从钢液中上浮进入渣中，从而使钢液中的夹杂物减少，钢液得到净化，这就是稀土对钢的净化作用。 细化组织：由于稀土在钢中同夹杂物反应生成的稀土化合物熔点较高，在钢液凝固前析出，这些细小的质点，可作为非均质形核中心，降低结晶过程的过冷度，因此，不但可以减少偏析还可细化钢的凝固组织。 对夹杂物的形态控制：钢中加入稀土后，硫化锰将被在高温塑性变形能力较小的稀土氧化物或硫化物取代，这些化合物在轧制过程中不随钢一起变形，仍保持为球状，它们对钢的机械性能影响较小，所以钢中加入稀土可以提高钢的韧性，改善钢的抗疲劳性能。 在耐大气腐蚀钢中加入稀土，使钢的内锈层致密，而且与基体的结合力变强，不易脱离，可以阻止大气中O2和H2O的扩散，从而降低了腐蚀速度，加稀土的钢的耐腐蚀性比不加稀土的钢提高0.3～2.4倍。在MnNb系低合金高强度钢中加入稀土可以显著改善钢的冷弯性能、冲击性能、低温冲击性和耐磨性，大大改善了钢的加工性能并提高其使用寿命。在铁路钢轨中加入稀土，可显著提高钢轨的耐磨性、抗剥离性，经多年使用证明钢轨寿命提高1.5倍。

紫铜排钢厂长期大幅亏本导致减产检修增多，一起在国内需求低迷的情况下，紫铜板钢厂遍及加大出口力度，投放商场资源显着削减，是华东地区钢价在7月下旬大幅上涨的主要原因。到7月31日，西本指数收在2230元/吨，较上月末上涨70元/吨，月环比涨幅为3.24%，较去年同期报价跌落990元/吨，同比跌幅为30.75%。7月30日螺纹钢期货主力合约RB1510收盘报价为2085元/吨，较上月末跌落132元/吨，月环比跌幅为5.95%。上半月国内期货、现货同步大幅跌落，下半月现货钢价大幅反弹，期货报价虽然也有所走强，但报价体现震动重复，反映出商场对后市预期仍然慎重。螺纹:昨日钢柸报价上调20元/吨,商场决心安稳,黑色系全体呈现低位反弹走势,但因为期螺呈升水格式,反弹起伏不如铁矿。现货商场报价接连3日小幅拉涨,全体成交尚可,因为对之后钢厂停产的预期,供应商开端抬升报价,心情开端回暖。但下流需求方面仍旧偏弱,无实质性利好呈现,主张重视供应方面的改变,空头暂时逃避。现货商场:全国大部分钢材现货商场报价上涨。         

特殊钢厂锻钢车间规划(design of special steel forge shop)运用锻压设备对特殊钢锭进行开坯或成材的车间规划。锻钢车间首要出产小批量、多种类、较大规格的特殊钢锻材;并出产部分难以轧制、塑性低、变形抗力大的高合金钢坯;在有较大锻压设备时，还可出产部分特殊钢锻件。锻钢产品用于冶金、机械、电子、石油、化工、航空、军工和原子能等工业部门。简史1842年英国制作了第一台蒸汽锤，使铸造出产进入运用动力的年代。我国建成配备蒸汽锤的特殊钢厂锻钢车间。蒸汽锤适于出产供轧薄板坯和小规格锻材，但其锭型较小，产品表面粗糙不平，加工余量大。跟着工业特别是航空工业的开展，需求用规格更大的高合金钢锭(镍基合金或钛合金)进行铸造，才干满意对产品规格和质量的要求，一起对产品的表面精度也提出了更高的要求。蒸汽锤已不能习惯。从20世纪50年代开端，瑞典、英国、德国、美国、日本等国接连选用快锻压机，不只行程次数高，还完成尺度精度操控和辅佐工序机械化，以及与铸造操作机联合铸造。习惯了较大高合金钢锭型快速铸造变形要求，并可取得高精度的锻件，进步了成材率和出产率。因而，在20世纪70年代后期，快锻压机得到了广泛的运用。例如1967年5月在瑞典乌得霍尔姆公司(Uddehlm-aktiebolag)的哈格福尔斯(Hagfors)工厂安装了一台联邦德国德马克液压设备制作公司规划和制作的30MN快锻液压机，首要产品是铸造高合金钢、东西钢、不锈钢、特殊合金的180～850mm方坯、200～900mm的圆坯和1850mm宽的板坯。质料为重1～45t，直径400～1900mm的钢锭;直径为600～1000mm，长达4500mm的电渣重熔钢锭和扁锭。在同一时期，奥地利和联邦德国还开展了一种机械传动和液压传动的径向铸造的精锻机。用于特殊钢出产的卧式精锻机，能够把钢锭锻成高精度的方、圆或扁形棒材或轴类件，并能削减后部工序的加工余量。精锻机铸造，锻件处于两向压应力状况下，可防止表面裂纹;其高速变形发生的热量能抵消热辐射散热量，可在一火内将钢锭锻至制品，因而较快锻压机更合适高合金钢的铸造。一般，精锻机的出产率、产品成材率较快锻压机可得到进一步进步，但其锭型断面受锤头开口度的约束。近几年，快锻压机和精锻机的联合作业，在国外的特殊钢厂受到重视，这样能够发挥快锻压机大锭开坯和精锻机一火成材的特色，出产大型轴类锻件。我国从1980年前后建造安装了20～25MN的快锻压机和3.4～14MN精锻机，如某钢厂在1986年建成具有20MN快锻压机和10MN精锻机的现代化的锻钢车间，使我国特殊钢出产技能到达世界先进水平。20世纪70年代奥地利的出产技能和机器制作有限公司(简称GFM)又将精锻工艺开展成精锻一轧制工艺，直接将连铸小方坯锻轧成棒材，具有占地小，出资少的长处。规划规划与产品计划锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t。产品计划应区别不同种类产品的代表钢种、断面形状、规格规划、交货状况及产品标准等要求。锻钢车间的产种类类以锻材为主，还可承当部分高合金钢轧钢用坯和部分特殊钢锻件出产任务。一般产品按钢种可分为碳素结构钢、合金结构钢、碳素东西钢、合金东西钢(包含模具钢)、弹簧钢、轴承钢、高速钢、不锈钢，有些车间还有高温合金、钛合金或精细合金等。锻材断面以方、圆、扁形为主，规格规划为80～500mm锻件有饼材、环件、模块及旋转对称轴等种类。这些都要依据市场需求来断定。供应轧制坯的钢种、规格、产值按轧钢车间的要求断定。工艺流程挑选工艺流程依据出产的钢种规格和用户对产品的要求进行挑选。 锻钢基本出产工艺流程见图1。         单重2t以上的钢锭，应考虑热送。某些钢种冷送钢锭在炼钢车间要先进行扒皮。供轧坯铸造缓冷后，需经砂轮扒皮或酸洗(或抛丸)部分整理表面缺点，然后送轧钢车间。锻材可按其钢种断定工艺流程。碳素、合金结构钢的锻材可由钢锭一火锻到制品;高合金东西钢、不锈钢和高速钢的锻材一般需经开坯、酸洗及整理表面缺点后，再加热铸造成材。冷加工锻材锻后一般要进行退火，下降硬度和细化晶粒。依据用户要求，有的锻材要求切断面和倒角或粗加工后交货。锻件锻后多进行退火处理。退火锻件须进行外观尺度、无损探伤和低倍安排的查验，有的要进行机械性能和高倍安排查验。对归纳力学性能指标要求较高的锻件，在粗加工后，还需进行调质处理，之后再进行力学性能、低倍断口和高倍安排查验。设备挑选 首要有锻压设备、加热炉、热处理炉和精整设备等。 锻压设备特殊钢厂选用的锻压设备有蒸汽自在锻锤(以下简称蒸汽锤)、快速自在铸造液压机(以下简称快锻压机)和精锻机。蒸汽锤因为结构简略、报价低廉，仍可选用。但5t蒸汽锤因为噪音和轰动较大，已趋向筛选;3t蒸汽锤合适出产小型薄板坯;一火锻材可安排两台3t或2t蒸汽锤进行联合作业出产。30MN快锻压机以出产锻件为主;16MN～20MN快锻压机适于高合金钢锭的开坯，出产特殊钢锻材以及模块、饼材、环件、阶梯轴等锻件。8MN快锻压机以高合金钢锭开坯和出产锻材为主。10MN精锻机可将直径小于550mm的圆锭或八角锭在一火内直接铸造成材;8MN精锻机可将直径小于.400mm的圆锭或坯直接铸造成材;5MN精锻机多用于轴类件的铸造出产;有芯棒设备的精锻机能够出产空心轴、厚壁管等产品。与锻压设备配套的机械设备有铸造操作机、钢锭反转小车、换砧设备等。锻压设备公称才能及其数量是依据车间产品计划和锻压设备的出产率来挑选的。即依据产种类类、钢种、规格规划及其铸造比要求先断定锭型、锻压工艺计划、锻压设备及其公称才能;然后依据产品产值、锻压设备出产率，核算锻压设备需求的年总工作台时，再按下列公式断定锻压设备台数： 式N为核算需求的锻压设备台数;t为锻压设备年总工作台时数，h;T为每台锻压设备年时基数，6500h;η为设备负荷率，%;N1为选用锻压设备台数。设备负荷率：蒸汽锤一般为80%～85%，至少不低于60%;铸造液压机一般为70%～83%，至少不低于60%;精锻机一般为80%～85%，至少不低于65%。蒸汽锤、快锻压机和精锻机出产才能实例如表。多火铸造时，可增设室式加热炉与接连加热炉合作运用。12.5MN的快锻液压机和10MN以上的精锻机，以装备环形炉为宜。为满意少量大规格锻件的出产，应装备1～2座车底式加热炉。快锻液压机出产有多火铸造时，还应装备室式加热炉。选用2t以上钢锭为质料时，车间要设置车底式预热炉，使运来的热钢锭及时入炉保温，也可做冷钢锭的预热。加热炉炉外机械设备首要有推钢机、出钢机、运锭车和有(无)轨装出料机等。        热处理设备依据产品的热处理工艺和用户要求挑选。一般选用车底式热处理炉，其台车长度按锻件的长度考虑，台车宽度一般为1.5～2m，台车长度一般为4～11m。台车面积可按下式核算： 式中F为热处理台车总面积，m2;1.1为重复处理系数;Q为全年锻材热处理量，t;7700为热处理炉年工作时刻，h;f为热处理炉出产率，一般取50～75kg/(m2•h)。热处理台车总面积断定后，依据出产需求选定车底式热处理炉的尺度和座数。 精整设备有酸洗、抛丸整理、缺点修磨设备。选用酸洗或抛丸的办法整理锻材表面氧化铁皮，露出其缺点，以便进一步修磨整理。因为抛丸机出产率很高，又无废酸污水处理问题，已逐步替代酸洗。方、圆、扁形钢的扒皮整理多选用砂轮修磨机，也有选用车床的。锻材内部缺点查看一般选用超声波探伤机。有棒材、方板坯和饼材超声波探伤机。 锻材的试样切开和定尺切开一般选用圆锯机和带锯机。此外，应设置压力矫直机，以便对热处理后呈现曲折的棒材进行矫直。车间吊车的起分量首要是依据车间出产吊运成垛锻件或缓冷箱需求和设备检修需求来断定的。快锻压机和精锻机车间吊车起分量要考虑检修最大锻机部件的起吊分量;锻锤车间吊车起分量首要考虑铸造操作机的起吊分量。锻压工段吊车选用重级工作制，其他工段为中级工作制。每台吊车服务规划为40～50m。车间组成及安置锻钢车间由质料、铸造、热处理、精整、制品、东西机修等部分组成。单一的锻钢车间可和辅佐车间相邻安置。关于有两个以上的锻钢车间，可分隔安置，并考虑质料、制品寄存、后部工序的共用性。如某锻钢车间的厂房安置，其质料的运入和制品的运出，各工序之间的运转疏通，锻压设备和加热炉的安置紧凑合理。首要工段和辅佐工段相距很近，物料活动互不搅扰。这可削减辅佐作业时刻，有利于多火高合金钢的铸造。两台以上压机考虑可独自作业又可联合作业。 某厂工艺平面安置见图2首要技能经济指标锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t(其间锻材产值大约占72%，锻坯产值大约占28%)。钢种不同的产品钢锭消耗量也不同。碳素结构钢、碳素东西钢、合金结构钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1200kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1230kg/t;弹簧钢、滚珠轴承钢、不锈钢、合金东西钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1240kg/t;锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1350kg/t;高速钢、高温合金锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1360kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1430kg/t;锻件的吨产品钢锭消耗量一般大约为1500kg/t。锻钢的吨产品耗电量一般大约为250kw•h/t;吨产品燃料消耗量一般大约为18000MJ/t;吨产品耗汽量蒸汽锤一般大约为3700kg/t;吨产品耗水量一般大约为20000kg/t;锻钢车间出产工人的年产值一般大约为80t/(a•人)。

1冲击面积氧气流股与安静金属液面触摸时的面积。  2炉容比转炉有用容积与公称容量的比值。  3均衡炉衬依据炉衬各部位的丢失机理及腐蚀状况，在不同部位运用不同质料的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。  4喷孔夹角喷孔几许中心线与喷头轴线之间的夹角。  5静态模型就是依据物料平衡和热平衡核算，再参照经历数据统计分析得出的批改系数，断定吹炼加料量和氧气耗费量，猜测结尾钢水温度及成分方针。  6溅渣护炉运用MgO含量到达饱满或过饱满的炼钢结尾渣，经过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面构成高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的黏结附着，称为溅渣护炉。  7转炉的经济炉龄依据转炉炉龄与本钱、钢产值之间的联络，其材料综耗费量最少、本钱最低、产值最高，确保钢质量条件下所断定的最佳炉龄就是经济炉龄。  8归纳砌炉在吹炼进程中，因为转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同质料或同一质料不同等级的耐火砖，这就是所谓归纳砌炉。  9转炉炼钢的动态操控转炉炼钢动态操控是在静态操控根底上，运用副等测验手法，将吹炼进程中金属成份、温度及熔渣状况等有关信息对吹炼参数及时批改，到达预订的吹炼方针。因为它比较实在的把握了熔池状况，射中率比静态操控明显进步，具有更大的适应性和准确性。其间有吹炼条件操控法、轨迹盯梢法、动态停吹法、称量操控法。  10供氧强度指单位时刻内每吨金属料由喷供应的氧气量，单位是米3/吨·分。  11转炉静态操控以物料平衡和热平衡为根底树立设定的数学模型，即依照已知的质料条件和吹炼结尾钢水温度及碳含量核算铁水、废钢、各种造渣材料及冷却剂的参与量、吹氧量和吹氧时刻，并依照核算成果由核算机操控整个吹炼进程至结尾，在吹炼进程中不按任何新信息量进行批改的一种操控办法。  12炉容比新转炉砌砖后的容积与装入量之比。  13马赫数指氧流速度与临界条件下音速的比值，用于测量氧流速度超越音速的程度。  14氧气流量单位时刻内向熔池供氧的数量。  15定量装入在整个炉役期间，每炉的装入量坚持不变。  16造渣准则断定适宜造渣办法、渣料参与量和时刻及快速成渣。  17分散脱氧脱氧剂参与到熔渣中，经过下降渣中TFe含量，使钢水中氧向熔渣搬运分散，到达下降钢中氧的意图。  18真空脱氧将钢水置于真空条件下，经过下降外界CO分压，打破钢水中碳氧平衡，使钢水中剩余碳和氧持续反响，到达脱氧的意图。  19热效应一个化学反响，当生成物与反响物温度相一起，这个进程中放出或吸收的热量。  20肯定标高氧喷头与零米渠道的间隔。  21相对标高氧喷头与金属液面的间隔。  22洁净钢洁净钢是指：第一是钢中杂质元素〔P〕、〔S〕、〔H〕、〔N〕、〔O〕含量低；第二对错金属搀杂物少，尺度小，形状要操控（依据用处操控搀杂物球状化）。  23压力加工所谓压力加工，就是用不同的东西，对金属施加压力，使之发作性变形，制成必定形状产品的加工办法。  24连铸漏钢所谓漏钢是凝结坯壳出结晶器后，反抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处开裂而使钢水流出。  25强度钢在载荷作用下，反抗塑性变形或开裂的才能称为钢的强度。  26抗拉强度钢材被拉断前所能接受的最大应力称为抗拉强度。  27塑性指金属材料在外力作用下，能够安稳地发作永久性变形并能持续坚持其完整性而不被损坏的功能。  28外来搀杂在冶炼及浇注进程中混入钢液并停留其间的耐火材料、熔渣或许两者的反响产品以及各种尘埃微粒等称外来搀杂。  29真空度在真空处理进程中，真空室内能够到达并且能坚持的最低压力为真空度。  30返干是指现已熔化或部分熔化的炉渣呈现变黏乃至结成大块的现象。  31化学亲和力指元素与元素之间结合才能的强弱。  32相就是咱们研讨的体系中具有相同物理性质并且均一的那一部分。  33冲击面积氧气流股与安静金属液面触摸时的面积。  34炉容比转炉有用容积与公称容量的比值。  35均衡炉衬依据炉衬各部位的丢失机理及腐蚀状况，在不同部位运用不同质料的耐火砖，砌筑不同厚度的炉衬。  36喷孔夹角喷孔几许中心线与喷头轴线之间的夹角。  37抗拉强度试样拉断进程中最大力所对应的应力。  38石灰活性是指石灰与熔渣的反响才能，它是衡量石灰在渣中溶解速度的方针。  39碳氧浓度积在必定温度和压力下，钢液中碳与氧的质量百分浓度之积是一个常数，而与反响物和生成物的浓度无关。  40比热容必定量物质升高1℃吸收的热量称热容。单位质量物质的热容称比热容。  41固溶体一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一中金属所构成的晶体相叫固溶体。  42熔渣碱度炉渣中碱性氧化物浓度的总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。  43转炉的热功率转炉炼钢的热功率是有用热占总热量的百分比，其间有用热指钢水物理热及矿石分解热。  44留渣操作留渣操作就是将上炉终渣的一部分留给下炉运用。结尾熔渣的碱度高，温度高，并且有必定(Tfe)含量，留到下一炉，有利于初期渣尽早构成，并且能够进步前期去除P、S的功率，有利于维护炉衬，节省石灰用量。  45结尾操控主要是指结尾温度和成分的操控。对转炉结尾操控不只要确保结尾碳、温度的准确射中，确保P、S成分到达出钢要求，并且要求操控尽或许低的钢水氧含量。  46拉瓦尔型喷头拉瓦型喷头是缩短-扩张型喷孔，出口氧压于进口氧压之比小于0.528，构成超音速射流。气体在喉口处速度等于音速，在出口处到达超音速。  47转炉的经济炉龄依据转炉炉龄与本钱、钢产值之间的联络，其材料的归纳耗费量最少，本钱最低，产值最多，确保钢质量条件下所断定的最佳炉龄，就是经济炉龄。  48钢水炉外精粹就是将炼钢炉中初炼的钢水移到钢包或其他专用容器中进行精粹，也称为二次精粹。  49冷却效应换算值在必定条件下，参与1kg冷却剂所耗费的热量就是该冷却剂的冷却效应；如是规则废钢的冷却效应值为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。  50复合吹炼强拌和在顶、底复合吹氧工艺中，供气强度（标态）动摇在0.20~2.0m3/（t.min）；底部供气组件一般运用套管式喷嘴，中心管供氧，环管供天然气、或液化、或油做冷却剂，此工艺归于复合吹炼强拌和。  51复合脱氧，有何长处复合脱氧指向钢水中一起参与两种或两种以上的脱氧元素。其长处有：⑴能够进步脱氧元素的脱氧才能，因而复合脱氧比单一元素脱氧更彻底。⑵假使脱氧元素的成分份额妥当，有利于生成液态的脱氧产品，便于产品的别离与上浮，可下降钢中搀杂物含量，进步钢质量。⑶有利于进步易挥发元素在钢中的溶解度，削减元素的丢失，进步脱氧元素的功率。  52“后吹”有何弊端一次拉碳未到达操控的方针值需求进行补吹，补吹也称为后吹。因而，后吹是对未射中方针进行处理的手法。后吹会给转炉冶炼构成如下严重危害。 （1）钢水碳含量下降，钢中氧含量升高，然后钢中搀杂物增多，下降了钢水纯净度，影响钢的质量。 （2）渣中TFe增高、下降炉衬寿数。 （3）添加了金属铁的氧化，下降钢水收得率，使钢铁料耗费添加。 （4）延长了吹炼时刻，下降转炉出产率。 （5）添加了铁合金和增碳剂耗费量，氧气运用率下降，本钱添加。  53转炉日历运用系数转炉在日历时刻内每公称吨每日所出产的合格钢产值。 转炉日历运用系数（吨/公称吨·日）＝合格钢产值（吨）/（转炉公称吨×日历日数）  54铁水预处理指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理进程。  55熔渣碱度怎么表明炉渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度。一般用符号R表明。  56不锈钢不锈钢是在大气、水、酸、碱和盐溶液或其他腐蚀性介质中具有高度化学安稳性的合金钢的总称。  57全面质量管理为了能够在最经济的水平上并考虑到充沛满意顾客要求的条件下进行商场研讨、规划、制作和售后服务，把厂商内各部门的研发质量、坚持质量和进步质量的活动构成为一体的一种有用的体系。  58过冷度加热至奥氏体区域的钢，在冷却进程中，由奥氏体改动为其它安排的实践温度与临界温度之差。  59过热、过烧过热是当加热温度超越Ac3持续加热到达必定温度时，钢的晶粒过度长大，然后引起晶粒间的结合力削弱，钢材的力学功能恶化的现象。 过烧是当钢在高温下，在激烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质会集的晶粒鸿沟，使晶界开端氧化和部分熔化，构成脆壳，严重损坏晶粒间衔接的现象。  60成材率指用1吨质料能够轧制出的合格制品分量的百分数。  61操控轧制和操控冷却技能操控轧制和操控冷却技能就是恰当操控加热温度、变形温度(包含每道次的变形量、总变形量、变形速度)及冷却速度等工艺参数，一般是在比惯例轧制温度稍低的条件下，选用强化压下和操控冷却等工艺办法来进步热轧钢材归纳功能的一种轧制办法。  62同素异构改动金属在固态下，在必定温度由一种晶格改动为另一种晶格的进程。  63耐性材料塑性变形和开裂全进程中吸收能量的才能，它是强度和塑性的归纳体现。  64彻底退火、再结晶退火彻底退火是将钢加热至Ac3以上20～30℃，经彻底奥氏体化后进行缓慢冷却，以取得近于平衡安排的热处理工艺。 再结晶退火是把冷却变形后的金属加热到再结晶温度以上坚持恰当时刻，使变形晶粒从头改动为均匀等轴晶粒而消除加工硬化的热处理工艺。  65C曲线C曲线就是使加热至奥氏体区的钢过冷至Ar1以下，在不同温度和时刻下等温改动得到的各种结构安排的曲线，因为其形状像拉丁字母“C”，故常称为C曲线，又称过冷奥氏体等温改动动力学曲线。  66塑性指金属材料在静载荷的作用下发作永久变形而不损坏的才能。  67枝晶偏析在一个晶粒内成分不均匀的现象叫晶内偏析。因为这种偏析是呈树枝状散布的，故又名枝晶偏析。  68固溶处理将钢材加热到奥氏体或α固溶体区的恰当温度，进行必定时刻的保温，使一种或几种相最大极限的溶入固溶体中，然后快速冷却到室温。  69带状安排是钢材的内部缺点之一，呈现在热轧结构钢的显微安排中，沿轧制方向平行摆放，呈层状散布、形同条状的铁素体晶粒与珠光体晶粒。  70固溶强化选用添加溶质元素使固溶体强度升高的强化机制，是经过改动材料的化学成分来进步强度的办法，其强化的金属学根底是因为运动的位错与异质原子之间的相互作用的成果。  71负公役轧制许多产品是依照尺度公役交货。假如产品公役契合国标或厂标，则能够为产品尺度精度满意交货要求。负公役轧制就是使终轧制品厚度比方针厚度偏小，但终轧制品厚度在制品负公役规模。负公役轧制有利于进步成材率，下降轧制本钱，并且对设备没有提出附加要求。  72热处理钢的热处理是将固态钢进行恰当加热、保温文冷却，然后改动其安排、取得所需功能的一种工艺，依据加热温度和冷却办法的不同，可分为退火、正火、淬火、回火以及某些零部件的表面热处理等五大类。  73热脆在固态下，硫在钢中的溶解度极小，以FeS的形状存在于钢种。FeS还与铁、FeO等生成低熔点的共晶体，在钢冷凝进程中沿晶界呈网状分出，其熔点远低于热轧或热锻时钢的加工温度。因而在热加工时沿晶界散布的Fe-FeS、FeS-FeO共晶体已熔化，损坏了各晶粒间的衔接，导致钢的开裂。这种在热加工时发作晶界开裂的现象叫热脆。  74化学平衡大多数的化学反响都具有可逆性，反响能够向某一方向进行，也能够向相反方向进行。在某一条件下，若正方向反响速度和逆方向反响速度持平，反响物与产品的浓度长时刻坚持不变，当物质体系到达了这一状况时，即称为化学平衡。  75非金属搀杂物在冶炼和浇注进程中发作或混入钢中，经加工或热处理后仍不能消除并且与钢基体无任何联络而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属搀杂物，简称搀杂物。  76归纳砌炉在吹炼进程中，因为转炉炉衬各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同质料或同一质料不同等级的耐火砖，这就是所谓归纳砌炉。  77活性石灰一般把在1050~1150℃温度下，在回转窑或新式竖窑（套筒窑）内焙烧的石灰，即具有高反响才能的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细微的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。  78组成渣洗是在出钢前将组成渣参与钢包内，经过钢流对组成渣的冲击拌和，下降钢中的硫、氧和非金属搀杂物含量，进一步进步钢水质量的办法。组成渣洗既可用于电炉炼钢，也可用于转炉炼钢。组成渣有固态渣和液态渣之分。  79元素的脱氧才能是指在必定温度下，与溶于钢液中必定量脱氧元素相平衡的钢液氧含量。平衡氧含量越低，这种元素脱氧才能越强。  80复合脱氧一起运用两种或两种以上脱氧元素脱氧，其浓度比恰能生成低熔点液态杂乱化合物，有利于上浮排出，然后使所用脱氧元素的脱氧才能大大增强的办法。  81剩余元素钢的成分中有些元素不是有意参与的，而是随炼钢质料带入炉内，冶炼进程又不能去除而残存与钢中的元素。  82微合金化钢也叫高强度低合金钢，是指在低碳钢中参与微量的钛、铌、钛等碳氮物构成元素，与钢中的剩余空隙原子碳和氮结组成碳化物和氮化物质点，起到细化晶粒和沉积强化的作用。  83经济炉龄指投入本钱最低、产值效益最多的炉龄，即在一个炉役期内出产率最高、钢质量最好、修理本钱最低时所冶炼钢水的炉数。  84磷的分配系数在炼钢条件下，脱磷作用可用熔渣与金属中磷的浓度的比值来表明，这个比值称为磷的分配系数。  85奥氏体碳溶解于γ-Fe中的空隙固溶体。用A表明。  86活度溶液中因为溶质分子与溶剂分子之间的相互作用在参与实践化学反响时，浓度或许呈现误差，呈现的误差或许是正误差，也或许是负误差，运用浓度应乘上一个校对系数，这个系数叫活度系数，此乘积称为有用浓度，也叫活度。  87可逆反响在同一条件下，既可向正反响方向(从左向右)进行，又可向逆反响方向(从右到左)进行的化学反响。  88熔渣氧化性熔渣的氧化性是指熔渣向金属熔池传氧的才能，即单位时刻内自熔渣向金属熔池供氧的数量。  89拉碳是指吹炼进程进行到熔池钢液中含碳量到达出钢的要求时，中止吹氧并摇炉这个操作。  90合金吸收率被钢水吸收的合金元素的分量与参与该元素总量之比称为吸收率。  91沉积脱氧把脱氧剂参与钢液中，脱氧产品以沉积形体发作于钢液之中的脱氧办法就叫沉积脱氧。  92氢脆钢中的氢能使钢变脆，下降钢的强度、塑性、冲击耐性，称之为氢脆。  93单渣操作所谓单渣操作是指在冶炼进程中只造一次渣，半途不扒渣、不倒渣。  94转炉炉容比转炉炉容比系指转炉有用容积(V)与公称容量(T)的比值。  95高拉碳低氧操控高拉碳低氧操作法要依据制品磷的要求，决议高拉碳规模，既能确保结尾钢水氧含量低，又能到达制品磷的要求，并削减增碳量。  96炉渣的分子理论？熔渣的分子理论以为：(1)熔渣是由各种分子，即简略分子和杂乱分子组成的；(2)简略分子不断构成杂乱分子，而杂乱分子又不断分解成简略分子，处于化学动平衡状况；(3)只要自在状氧化物才有与钢液反响的才能；(4)熔渣是抱负溶液，能够运用质量作用定律。  97冷却效应？冷却效应换算值？在必定条件下，参与1kg冷却剂所耗费的热量就是该冷却剂的冷却效应。 冷却效应换算值：假如规则废钢的冷却效应为1.0，其它冷却剂冷却效应与废钢冷却效应的比值为冷却效应换算值。  98短渣炉渣碱度在4.2或更高时，温度下降时粘度急剧添加，此种渣常称为短渣。  99铁素体碳溶解α-Fe中的空隙固溶体称铁素体，溶解碳量在0.008-0.0218%之间。  100泡沫渣熔渣构成薄膜将气泡包住并使其离隔，引起发泡胀大的熔渣称为泡沫渣。  101耐火度当耐火材料受热软化到必定程度时的温度就是该耐火材料的耐火度。  102铁水预脱硫处理指高炉铁水在尚未兑入炼钢炉之前，参与脱硫剂对其进行脱硫的工艺操作。  103氢脆跟着氢含量的添加钢的塑性下降的现象。  104生成热安稳单质生成1mol化合物的反响热为该化合物的生成热，单位为J/mol。  105转炉热功率指有用热占总热量的百分比，其间有用热指钢水的物理热和矿石分解热。

炼钢用铁矿石工业指标矿石类型ω（TFe）主要有害物质其他有害物质ω（SiO2）ω（S）ω（P）磁铁矿石赤铁矿石≥56%≤13%≤0.15%≤0.15%ω（Cu）≤0.2%ω（As）≤0.1%注：矿石块度要求平炉用铁矿石25-250mm；电炉用铁矿石50-100mm；转炉用铁矿石10-50mm

日本住友公司和歌山钢铁厂开发的炼钢渣加压式时效处理技术获得日本经济产业省技术环境局局长平成19年度资源循环技术系统项目的奖励。住友公司和歌山钢铁厂开发的炼钢渣加压式时效处理是一种在所需时间内大幅度减少处理成本和设备、并促进钢渣再循环利用的技术。 众所周知，钢水精炼过程中产生的副产品钢渣，和水反应后产生的硬化性质可广泛作为公路路基用材料。使用炼钢渣的公路路基由于具有坚固性和耐持久性，则为降低道路维修费用起到了重要作用。 但是，钢渣中由于残存的设有完全反应的氧化钙和水反应后使钢渣的体积膨胀，导致使用前就得进行反应。为此，需要在露天的阴凉处堆放2年。最近，采用了以露天堆放式蒸汽时效为主要的处理方法，最少只需2天左右，但需人工操作和较为宽阔的场地等又成为新的研究课题。 住友公司和歌山钢铁厂将钢渣中的残存的设有完全反应的氧化钙在加压蒸汽中和水反应，发现反应速度是原来的24倍。为此，开发了将钢渣放到容器中送入低压蒸汽，使之进行强化反应的加压式蒸汽时效处理设备。 加压式时效处理设备的开发，使钢渣的时效处理时间从露天堆放式蒸汽时效处理的2天又缩短约2小时，同时降低了钢渣体积膨胀的波动率，提高了产品质量。此外，减少了钢渣处理所需要的场所面积，降低了设备成本，实现了钢渣搬入、搬出移动的自动化和安全性;同时，还减少了钢渣填埋的处理量，降低了由遮盖物引起的扬尘量，并使反应用蒸汽的使用量减少一半，节省了能源，为实现循环社会做出了贡献。 住友公司和歌山钢铁厂去年就引入2座加压式时效处理设备，经过这种设备处理的钢渣用于公路路基，提高了公路路基材料用钢渣的质量。

铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70%～100%。铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。 A 铁水的化学成分 氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。 (1)硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。有关资料表明，铁水中wSi每增加0.1%，废钢比可提高约1.3%。铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。Si含量高使渣中Si02含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀，并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水wSi=0.30%～0.60%为宜。大中型转炉用铁水硅含量可以偏下限，而对于热量不富余的小型转炉用铁水硅含量可偏上限。转炉吹炼高硅铁水可采用双渣操作。 (2)锰(Mn)。铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。铁水锰含量高，终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量，利于提高钢水纯净度等。转炉用铁水对wMn/wsi比值的要求为0.8～1.0，目前使用较多的为低锰铁水，wMn=0.20%～0.80%。 (3)磷(P)。磷是高发热元素，对大多数钢种是要去除的有害元素。因此，要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水wP≤0.20%;铁水中磷含量越低，转炉工艺操作越简化，并有利于提高各项技术经济指标。 铁水磷含量高时，可采用双渣或双渣留渣操作，现代炼钢采用炉外铁水脱磷处理，或转炉内预脱磷工艺，以满足低磷纯净钢的生产需要。 (4)硫(S)。除了含硫易切削钢以外，绝大多数钢种硫也是要去除的有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%～40%。我国炼钢技术规范要求人炉铁水wS≤0.05%。冶炼优质低硫钢的铁水硫含量则要求更低，纯净钢甚至要求铁水wS≤0.005%。因此，必须进行铁水预处理降低入炉铁水硫含量。 (5)碳(C)。铁水中wC=3.5%～4.5%，碳是转炉炼钢的主要发热元素。 B 铁水的温度 铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热收入的50%。铁水温度高有利于稳定操作和转炉的自动控制。铁水的温度过低，影响元素氧化过程和熔池的温升速度，不利于成渣和去除杂质，容易发生喷溅。因此，我国炼钢规范规定入炉铁水温度应大于1250℃，并且要相对稳定。 通常，高炉的出铁温度在1350～1450℃，由于铁水在运输和待装过程中散失热量，所以最好采用混铁车或混铁炉的方式供应铁水，在运输过程应加覆盖剂保温，以减少铁水降温。

1日本转炉炼钢工艺的最新进展 　　近年来，用户对低磷钢和超低磷钢的需求明显增加，特别是深冲钢和高级别管线钢等对磷含量要求苛刻的钢种，常规转炉炼钢法难以低成本地组织生产。20世纪90年代中后期，为解决超低磷钢的生产难题，日本各大钢厂进行了转炉脱磷的试验研究，1993年~2007年，日本新日铁、JFE、住友金属和神户制钢四家钢铁企业申请的转炉脱磷专利量分别为33、40、18和7项(共计98项)。 　　日本发明的转炉脱磷炼钢工艺主要方法有∶JFE的LD一NRP法、住友金属的SRP法、神户制钢的H炉、新日铁的 LD一ORP法和MURC。其操作方式主要有两种∶第一种是采用两座转炉双联作业，一座脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳，即“双联法”。典型的双联法工艺流程为∶高炉铁水铁水预脱磷转炉脱磷转炉脱碳二次精炼连铸。第二种是在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳，类似传统的“双渣法”。 　　双联法是日本各大钢厂目前采用的最先进转炉炼钢方法，其主要优势是∶炉内自由空间大，允许强烈搅拌钢水；顶吹供氧；高强度底吹(0.3立方米/吨· 分)；不需要预脱硅；废钢比较高(8%~10%)；炉渣碱度较低(1.5~2)；渣量大幅下降；处理后铁水温度较高摄氏1350度，大幅度提高了脱磷效率。 　　2生产实绩 　　2.1JFE福山制铁所 　　福山制铁所有两个炼钢厂(第二炼钢厂和第三炼钢厂)。该制铁所是日本粗钢产量最高的厂家(1080万吨/年)。第三炼钢厂有两座320吨顶底复吹转炉，采用LD 一NRP工艺“双联法”，一座转炉脱磷，另一座脱碳；转炉脱磷能力为450万吨/年。该厂1999年开始全量铁水转炉脱磷预处理。 　　脱磷转炉指标∶炉令低于脱磷转炉，转炉在炉役前期用于脱碳，炉役后期用于脱磷，炉令约7000炉；石灰消耗5~6公斤/吨。 　　第二炼钢厂有3座250吨顶底复吹转炉，采用传统“三脱”工艺(NRP)。“三脱”处理能力为420万吨/年。该厂统计的生产数据表明，铁水罐内脱磷处理周期长、产能低；LD一NRP技术与常规冶炼技术相比，每吨钢成本低5美元左右。此外，JFE京滨炼钢厂的两座330吨转炉也采用双联法炼钢。 　　2.2住友金属鹿岛制铁所 　　住友金属鹿岛制铁所有两个炼钢厂，第一炼钢厂3座250吨转炉，采用该公司发明的SRP法(双联法)炼钢。第二炼钢厂2座250吨转炉，采用常规冶炼工艺。第一炼钢厂一座转炉脱磷，另二座转炉脱碳(二吹一)，脱磷铁水富余25%，运送给第二炼钢厂。住友金属鹿岛制铁所两个炼钢厂的生产流程见图1。 　　脱磷转炉指标∶ 　　吹炼时间为8分钟；冶炼周期为22分钟；废钢比为10%(加轻废钢)；出铁温度为摄氏1350度；渣量为40公斤/吨。 　　脱碳转炉指标∶ 　　吹炼时间为14分钟；冶炼周期为30分钟；锰矿用量为15公斤/吨(锰回收率∶30%~40%)；渣量为20公斤/吨。.

炼钢用原材料分为主质料、辅质料和各种铁合金。氧气顶吹转炉炼钢用主质料为铁水和废钢(生铁块)。炼钢用辅质料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、组成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、合金、金属铝等。 原材料是炼钢的物质根底，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。国内外大量生产实践证明，选用精料以及质料标准化，是完成冶炼进程自动化、改进各项技能经济指标、进步经济效益的重要途径。依据所炼钢种、操作工艺及配备水平合理地选用和调配原)I身料可到达低费用投入，高质量产出的意图。 转炉入炉质料结构是炼钢工艺准则的根底，首要包含三方面内容：一是钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢品种的合理配比;二是造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的配比准则;三是充分发挥各种炼钢质料的功用运用作用，即钢铁料和造渣料的科学使用。炉料结构的优化调整，代表了炼钢生产经营方向，是最大程度安稳工序质量，下降各种物料耗费，添加生产能力的根本确保。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

2.3住友金属和歌山制铁所 　　住友金属和歌山制铁所年产粗钢390万吨。炼钢生产采用SRP法，100%铁水经转炉脱磷。该厂脱磷转炉与脱碳转炉设在不同跨，脱磷转炉和脱碳转炉的吹炼时间为9~12分钟，转炉炼钢的冶炼周期控制在20分钟之内。一个转炉炼钢车间供钢水给三台连铸机，是目前世界上节奏最快的钢厂。 　　和歌山制铁所SRP法优点是∶ 　　可以采用较高磷含量的低价位铁矿石炼铁，铁水磷含量放宽至0.10%~0.15%，降低了矿石采购成本； 　　炼钢时，可以使用锰矿石代替锰铁合金； 　　与高拉速连铸机相匹配，加快了大型转炉的生产节奏； 　　脱碳炉渣可返回用于脱磷转炉，炼钢渣量显著降低； 　　脱磷炉渣不经蒸汽稳定化处理，可直接铺路，降低了炉渣处理成本； 　　建立起高效率、低成本、大批量生产洁净钢的平台，显著改善了IF钢板抗二次加工脆化和热轧钢板低温冲击韧性等性能； 　　(7)工序紧凑。 　　2.4神户制钢 　　由于神户制钢生产的高碳钢比例较大，转炉的脱磷负荷大，铁水脱磷、脱碳预处理用H炉(专用转炉)。处理过程分两步∶首先在高炉出铁沟用喷吹法对铁水进行脱硅处理，用撇渣器去除脱硅渣后，将铁水再兑入H炉进行脱磷、脱硫。脱磷时，喷吹石灰系渣料，同时顶吹氧气；脱磷后，再喷入苏打粉系渣料硫。经预处理的铁水再装入另一座炉进行脱碳。用H炉进行铁水脱磷、脱硫处理具有如下特征∶ 　　H炉内空间大，进行铁水预处理时，炉内反应效率高、反应速度快，可在较短的时间内连续完成脱磷、脱硫处理； 　　可用块状生石灰和转炉渣代替部分脱磷渣； 　　脱磷过程中添加部分锰矿，可提高脱磷效率，且增加了铁水中的锰含量。 　　2.5新日铁八蟠制铁所 　　新日铁八蟠制铁所有两个炼钢厂，第一炼钢厂2座170吨转炉，采用传统的“三脱”工艺；第二炼钢厂2座350吨转炉，炼钢生产采用新日铁名古屋制铁所发明的LD一ORP工艺(双联法)，参见图2。2.6新日铁君津制铁所 新日铁君津制铁所有两个炼钢厂，第一炼钢厂和第二炼钢厂均采用KR法脱硫(S LD一ORP法渣量少，可生产高纯净钢。脱磷转炉弱供氧，大渣量，碱度为2.5~3.0，温度为摄氏1320~1350度，纯脱磷时间为9~10分钟，冶炼周期约为20分钟，废钢比通常为9%，为了提高产量，目前已达到11%~14%，经脱磷后钢水(P<=0.020%)，兑入脱碳转炉，总收得率92%以上。转炉的复吹寿命约4000炉。脱碳转炉强供氧，少渣量，冶炼周期约为28~30分钟，脱碳转炉不吃废钢。从脱磷至脱碳结束的总冶炼周期约为50分钟，恰好与连铸机的浇铸周期50~60分钟相匹配。新日铁君津制铁所日本钢厂第二炼钢厂 LD一ORP工艺流程见图3。　.

钢铁作为一种重要的根底原材料，在世界各国的经济开展中发挥着无足轻重的效果。自18世纪50年代以来，跟着贝塞麦转炉的呈现以及大规模的钢铁制作业的鼓起，人类社会的文明前进显着加快。尤其是20世纪以来，钢铁工业的蓬勃开展，成为全球经济和社会文明前进的重要物质根底。在能够预见的时刻规模内，钢铁仍然是世界上非常重要的材料，钢铁材料的概括优异功能使其在首要根底工业和根底设备中仍然是不行代替的材料。钢铁以其本钱的竞争力和质料的高储备量、易挖掘、易加工以及杰出的再生运用性，仍将作为全球性的首要根底原材料。  在钢铁工业的开展进程中，其根本原理并没有呈现根本性的改变，但钢铁出产工艺流程中各工序的技能方式以及工程的组成内在则发生了巨大的改变，从而使钢厂结构方式及制作流程发生了深入改变。20世纪50年代氧气转炉的呈现，使炼钢工业相貌敏捷改观。70年代石油危机今后，因为动力报价上涨，连铸技能迅猛开展，连铸坯热送热装和直接轧制的完结，使钢厂的出产愈益专业化和系统化。  在绝大部分钢种的出产中，锰和硅都是有必要元素。在炼钢进程中作为添加剂，它们是运用最广泛的脱氧剂，它们相互效果能共同进步脱氧才能。一起，又别离以合金元素的方式对钢的功能起着重要的效果。此外，元素锰仍是惯例的首要脱硫元素，避免钢的热脆，改进钢的加工功能和力学功能。       1  工艺设备概略  水钢炼钢厂主体规划为三座公称容量15吨的氧气顶吹转炉，始建于20世纪70年代。1997年对主体设备和辅佐设备进行技能改造，完结了全连铸出产，实践出钢量到达25t.2001年又完结了对转炉的扩容改造，公称容量增为25t，实践出钢量到达了35t.钢包容量也相应增大，为满意炉外精粹的需求，液面自在高度约为350-500mm.  水钢转炉炼钢工艺的脱氧和合金化操作悉数在钢包中完结。选用的铁合金种类首要有：高碳锰铁、硅铁、以及少数的或硅铝。参加次序依据铁合金中首要元素的脱氧才能巨细，先弱后强，依次为：高碳锰铁、硅铁、或硅铝。铁合金在钢包中的参加时刻操控在转炉出钢量约30％-60％的规模内。此外，转炉出钢量约30％时，经过钢包底部的吹氩透气砖吹氩拌和，加快钢液成分和温度的均匀化。  与国内同行业先进目标比较，存在的首要距离是铁合金消耗量较高，合金收得率较低。2000年的均匀消耗量为：锰铁14.59kg/t，硅铁6.79kg/t.      2  出产实验    2.1  实验依据  模拟实验研讨标明，密度低于液体的固体颗粒在不同高度参加到液面停止的流体时，密度愈大，透入深度愈大。参加方位愈高，透入深度愈大。依照物理学的根本理论可概括为：动量愈大，透入深度愈大。根本契合热力学第必定律。假如注入流体引起包内液体构成循环流场，固体颗粒的透入深度愈大，愈有利于进入循环流场。  依据冶金热力学理论分析，运用锰硅合金代替部分锰铁和部分硅铁在钢包中进行脱氧和合金化，有助于进步硅的有用溶解，一起也有助于锰和硅一起参加脱氧并进步硅的脱氧才能。    2.2  实验计划   首要出产种类为低合金钢20MnSi和普通碳素钢。冶炼普通碳素钢时，运用相对密度较高的锰硅合金代替部分75硅铁和悉数高碳锰铁，另外补加少数硅铝合金；铁合金的参加次序为：锰硅合金、硅铁、硅铝合金；出钢温度操控在1650-1670℃，出产低合金钢20MnSi时，每炉钢运用200kg硅锰合金代替部分高碳锰铁和部分硅铁，另外补加少数合金；铁合金的参加次序为：高碳锰铁、锰硅合金、合金；出钢温度操控在1660-1680℃.出钢进程选用双挡渣操作，出钢前选用挡渣帽避免出钢初期一次下渣，出钢晚期运用挡渣球避免出钢终了二次下渣。出钢时刻操控在1分30秒至2分30秒。[next]    2.3  成果和评论  对400多炉出产实验的炉前盯梢计算和成果分析标明：冶炼低合金钢20MnSi时，硅系铁合金的元素硅收得率由本来的82.86％进步到88.25％，净增加率为5.39%，锰的收得率由90.05％进步到92.50％，净增加率为2.45%；冶炼普通碳素镇静钢时，硅系铁合金中硅的收得率由68.38％进步到74.78％，净增加率为6.40%，锰的收得率由86.7％进步到91.2％，净增加率为4.5%.  以冶炼普通碳素镇静钢为例，对部分计算成果比较如下。由表1能够看出，炉号为13－13778至13－13807的13炉普通碳素镇静钢（17炉其他钢号未列入）的冶炼操作和产品成分均较为安稳。均匀出钢量为每炉35.5±0.3 t，锰硅合金的参加量为每炉195±15kg，75硅铁的参加量为每炉75±5kg，硅铝复合铁合金的参加量为均匀每炉27.5±2.5kg.产品的均匀碳含量为0.136%，均匀硅含量为0.218%，均匀锰含量为0.475%.硅的均匀收得率为74.97%，这与200炉普通碳素镇静钢的计算成果74.78％根本共同。炉前盯梢计算的200炉普通碳素镇静钢，其化学组成成份悉数契合国家标准要求。组成C、Si、Mn的含量在内控标准抱负值规模内的为170炉，占85%；挨近内控标准下限的为15炉，占7.5%；挨近内控标准上限的为10炉，占5%；超出内控规模的有5炉（碳超下限的有4炉，碳超上限的有1炉）占2.5%.为进一步限制钢中碳含量的动摇规模，将入炉质料的组成成份安稳与进程操控相结合，规范位操作，下降出钢温度（将普通碳素镇静钢的出钢温度操控在1640-1660℃），进步拉碳命中率，操控结尾碳含量约为0.06%.水钢运用的锰硅合金碳含量约为1.8%，高碳锰铁的碳含量约为7.0%.因而，运用锰硅合金代替高碳锰铁时，其参加量必定要依据结尾碳的操控水平缓钢种碳含量的要求来断定。 在选用锰硅合金代替部分硅铁和碳素锰铁之前，曾对各种铁合金中的硅在冶炼普通碳素镇静钢时的收得率作过计算。依照2000年9月份的计算和计算成果，均匀出钢量为每炉25.8t，每炉钢水中各种铁合金的均匀参加量依次为：碳素锰铁130kg，75硅铁90kg，（或硅铝）复合铁合金30kg.各种铁合金中硅的均匀收得率为68.38%. 200炉冶炼20MnSi钢的首要技能目标为：均匀出钢量35.5±0.5t／炉，锰硅合金参加量200kg/炉，75硅铁参加量220kg/炉，高碳锰铁参加量510±30kg/炉，参加量27.5±2.5kg/炉。产品的均匀碳含量为0.205%，均匀硅含量为0.546%，均匀锰含量为1.395%.硅的均匀收得率为88.25%.在运用锰硅合金前的首要技能目标为：均匀出钢量26.1t／炉，75硅铁参加量220±10kg/炉，高碳锰铁参加量515±15kg/炉，和硅铝的参加量30±5kg/炉。硅的均匀收得率为82.86%.       3  结  论  (1)出产实验成果标明，冶炼低合金钢20MnSi时，铁合金中硅的收得率由本来的82.86％进步到88.25％，锰的收得率由90.05％进步到92.50％.冶炼普碳钢时，铁合金中硅的收得率由本来的68.38％进步到74.78％，锰的收得率由本来的86.7％进步到91.2％.  (2)选用相对密度与钢水附近的锰硅合金代替部分75硅铁和部分高碳锰铁，是元素收得率显着进步的重要因素。

你知道吗?手拉葫芦又称“神仙葫芦”、“倒链”、“链式滑车”，用图很广，常用于起重机部件或重物的短距离起吊，手拉葫芦体积小、重量轻、便于携带，操作简单、使用安全、容易掌握，维护方便。它不仅用作垂直吊装，也可水平或倾斜使用。 手拉葫芦使用保养注意事项 1 手拉葫芦在使用前，应进行仔细检查，查看吊钩、链条和轴是否有变形或损坏，链条终根部分的销子是否牢固可靠，传动部分是否灵活，制动部分是否可靠，手拉链是否有滑链及掉链现象。 2 使用时手拉葫芦的吊挂必须牢靠(关注吊挂点的许用负荷)，检查起重链条是否有扭结现象，如有应调整好后方可使用。 3 操作手拉葫芦时，先将手链反拉，并将起重链条放松，使其有充分的起升距离，然后慢慢起升，待链条拉紧后，检查各部分有无异常，挂钩是否合适，确认正常后，才能继续工作。 4 不要斜向拽动手拉链条，也不要用力过猛。在倾斜或水平方向使用时，拉链方向应与链轮方向一致，避免卡链和掉链现象发生。 5 拉链人数应根据葫芦起重能力大小来决定。如遇拉不动时，应检查是否超载，是否勾连、葫芦是否有损坏，严禁增加拉链人数进行强拉。 6 在起吊重物的过程中，如要将重物在空中停留较长时间时，应将手拉链栓在重物上或起重链上，以防止时间过长而机具自锁失灵发生意外事故。 7 葫芦不得超载使用。数台葫芦同时起吊一个重物时，受力要均衡，每台葫芦的载荷不超过额定载荷的75%，要有专人指挥、起落同步。 8 手拉葫芦应定期保养，转动部件要及时加油润滑，以减少磨损，防止链条锈蚀。对严重锈蚀、有断痕和列纹的链条，要作报废或更新处理，不准凑合使用。要注意不能将润滑油渗到摩擦胶木片上，以防止自锁失灵。 9 使用完毕，擦拭干净，存放在干燥处。

2004我国钢产量已经达到2.72亿吨，2005年我国拥有钢的生产能力为3.3吨，破3亿吨也没有人会怀疑。在今后的20年里，我国的钢材消费仍将处于增长阶段，而且即使钢材消费达到饱和点，还会在较长时期处于较高的消费水平上。但我国支撑钢铁生产的铁矿石和废钢自90年代中期大量进口后，其依存度越来越高，到2004年我国进口铁矿石达2.08亿吨，占国内用量的56％，废钢1023万吨占炼钢用废钢19％。据预测，2010年及2020年我国对进口铁矿石的依存度还将分别上升到65％和70％左右，废钢也将保持在20％左右。    这么多的进口矿石、废钢首先对我国钢铁工业的经济安全构成了威胁，2004年国际上三家矿业巨头联手提价71.5%,2004国际废钢涨价翻一番虽还有别的原因，但也已露出端倪。其次对港口、海运、铁运及公路运输造成了巨大的压力。    那么用铁矿石炼钢与用废钢炼钢孰优孰劣？我们不妨作一比较： 　矿石－烧结－炼焦－高炉炼铁－转炉炼钢－轧钢－其它矿石－直接还原铁－炼钢－轧钢－其它废钢－电炉炼钢－轧钢－其它能耗GJ/吨钢23.2922.619.63Co2排放量3000kg/吨钢2900kg/吨钢800kg/吨钢粉尘排放量600kg/吨钢/60kg/吨钢     另外据环保部门权威资料，用废钢炼钢，比用铁矿石炼钢要减少水污染76％、节水40％、减少采矿废弃物97％、减少气体污染86％。    从投资方面看，用短流程的废钢炼钢轧钢工艺比传统的矿石－高烧炉－转炉－轧钢工艺节约投资1/3-1/5（视产品不同而异）。    土地资源是我国最宝贵的资源，短流程电炉炼钢可节约用地70％。    如果我国电炉短流程炼钢工艺从目前的粗钢生产总量的17％上升到50％，每年可节能3800万吨标煤，占我国钢铁工业整个能耗的13％，其吨钢综合能耗将接近国际先进国家水平。    由于废钢沾了一个"废"字，人们对废钢的认识远远不足，以致进口废钢比进口矿石受到更多的政策性限制。    作为炼钢的重要原料，废钢与铁矿石之间互有替代性，所以废钢、铁矿石在国际市场上的供需及价格变化既有其独自的规律又有其共同的特性：铁矿石投资周期一般需3-5年才见成效，所以2005年以前10年里当国际市场铁矿石供过于求时，铁矿石价格在23-35美元之间浮动。当2005年供不应求时，则全世界的铁矿石涨50％－71.5％，价格在55美元－70美元之间浮动。据说2006-2007还有可能暴涨。但随着我国钢铁产量产趋于稳定，国际的矿石供应也将相对稳定。    废钢的产生量取决于世界钢铁积蓄量，不能无节制地回收。废钢是载能体，所以废钢的价格除供求关系外，还与能源供应情况有关。    70代的中东能源危机及近年来的能源短缺，使废钢价格屡创新高。目前已稍稍退烧的废钢价格仍在220美元/吨（1号重熔），比正常年份的价格高了一倍左右。见下表：年份19981999200020012002200320042005上半年进口废钢到岸单价（美元）10689100108114151218230     综上所述，传统高炉－转炉－轧钢流程与短流程电炉工艺相比较，吨钢污染大一半以上，能耗高60％以上，不利于我国的资源持续利用和循环节约型经济的发展。但我国矿石、废钢均短缺，矿石2005年需进口2.6亿吨，废钢需要进口1200万吨，均数量巨大。但从长远看，由于短流程废钢炼钢工艺的显而易见的好处，而且国内废钢在2015以后能基本供需平衡，所以政策制定者及决策者们应主动地逐步调整产业结构，制定近十年有利用多回收、多利用废钢、鼓励废钢进口的政策，以为早日使钢铁工业建成绿色产业。.

利用氧化钼代替钼铁直接进行钢的合金化，在国外应用已经比较广泛，1974年美国在工业钢方面氧化钼与钼铁的消耗中氧化钼占73.3%，钼铁占25.2%，其它1.5%。日本用氧化钼直接投入电炉炼钢，氧化钼用量占83%，用钼铁占很小的比例。美国1984年氧化钼和钼铁产量比为6.3∶1。我国用氧化钼炼钢也在不断提升，现今已有大连钢厂、重庆特钢等主要大型特钢企业在广泛利用氧化钼直接炼钢。使用氧化钼炼钢与使用钼铁炼钢相比优越性明显。 氧化钼由钼精矿（MoS2）焙烧生成三氧化钼，被炼钢做添加剂使用。由于三氧化钼做炼钢的添加剂，钼的回收率较低，透气性比较差，脱氧剂消耗较高等缺陷。某集团公司科研所研究人员，试验研究一种在结构和成份上与三氧化钼不同的氧化钼炼钢添加剂，叫做氧化钼烧结块，氧化钼烧结块强度比三氧化钼压块的强度大，并且含有二氧化钼成份。因此，使用氧化钼烧结块克服了用三氧化钼压块时某些缺陷。 氧化钼烧结块试验方法与条件 一、试验过程 1、所用原料：钼精矿  44.49% 2、试验主要设备：反射炉、热电偶、毫伏表、吸收塔、风机等。 3、操做规程，将钼精矿加入反射炉后，随温度不断升高，钼精矿被氧化，当氧化层达到15mm～20mm厚时，再将氧化层移到炉前700～800℃的部位的温区堆集一块进行烧结，烧结成块后出炉。 尾气中的SO2气体使用石灰乳吸收除去。 4、反应原理： 反应方程式 MoS2＋3 O2＝MoO3＋2SO2↑ MoS2＋6MoO3＝7MoO2＋2SO2↑ 在焙烧过程中由于焙烧料是在没有搅拌静态的状况下焙烧的，所以从上面的反应方程式可以得知烧结块的成份主要是由MoO3和MoO2两种钼的氧化物组成。由于烧结时也是在静态状况下进行，当温度达到氧化钼熔化温度时，堆积面上的烧结料有部分三氧化钼挥发，但由于过热，表面又形成一层粘结物，所以，堆积料内部是不会有三氧化钼挥发的。 二、工艺条件选择焙烧时间（t）400℃氧化层厚度（mm）600℃氧化层厚度（mm）0.5－0.52.0154.04186.05207.0620     从上述试验条件分析：焙烧条件应控制在600℃左右，焙烧时间应为4小时，氧化速度较快。 焙烧时间、温度、回收率之间关系试验结果 焙烧时间          焙烧温度         钼回收率 2小时          790℃～900℃         ＞87% 3小时          790℃～900℃           85% 结果分析：焙烧温度应在790～900℃。烧结时间应控制2小时之内，钼回收率较高，钼的回收率还有一些具体操作方面的影响因素。 烧结块化学成分批号烧结前Mo%烧结后分析结果Mo%S%MoO3%MoO2%443.6548.261.262.7611.12743.6550.86＜0.0166.369.15843.6550.67＜0.0152.3922.0011－48.12＜0.011343.9849.460.0651744.4949.510.089烧结钼回收率批号烧结前烧结后回收率%重量kgMo%H2O重量kgMo%1395.543.9837149.4685.91797.544.49383.549.5198.2累计91.62 试料的累计回收率是91.62%，操作严格控制温度与烧结时间，焙烧料不能在炉内停留时间过长，减少机械损失，以及增加尾气中三氧化钼回收设施，回收率可以达到95%以上。 氧化钼烧结块符合炼钢厂对氧化钼添加剂的技术要求。重庆钢厂对氧化钼添加剂技术指标要求为：Mo48%以上，S＜0.15%、Cu＜1%、P＜0.04%、Sn＜0.07%、Sb＜0.06%，Pb＜0.05%。试验用料Mo44.49%，焙烧出的氧化钼烧结块成分为Mo49.51%，S＜0.089%、Cu 0.16%、Sn 0.0054%、Pb 0.092%。（Pb烧结前后没有变化）。 经测试氧化钼烧结块中二氧化钼含量占20%左右。通过配料调整、炉内气氛的严格控制，二氧化钼含量可以再提高。 氧化钼烧结块的销路前景广阔，经济效益十分可观。据重度钢厂试用结果表明，用氧化钼烧结块做炼钢添加剂可减少钼铁用量30%。重庆钢厂钼总用量的80%都用在炼合金钢的添加剂方面。 研究氧化钼烧结块还应该继续做的工作是：进一步解决提高氧化钼烧结块的生产效率以及增加氧化钼烧结块中二氧化钼的含量。

废钢的来历有自产废钢和外购废钢，自产废钢是指厂商内部出产过程中发生的废钢或收回的废旧设备、铸件等，外购废钢是指从国内或国外购买的废钢。 　　转炉炼钢对废钢的要求有： 　　(1)废钢的外形尺寸和块度应确保能从炉口顺畅参加转炉。废钢单重不能过重，以便减轻对炉衬的冲击，一起在吹炼期有必要悉数熔化。轻型废钢和重型废钢合理调配。废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢的块度一般不该超越300kg，国标要求废钢的长度不大于1000mm，最大单件分量不大于800kg。 　　(2)废钢中不得混有铁合金。制止混入铜、锌、铅、锡等有色、金属和橡胶，不得混有关闭器皿、和易燃易爆品以及有毒物品。废钢的硫、磷含量均不得大于0.050%。 　　废钢中剩余元素含量应契合以下要求：wNi 　　(3)废钢应清洁枯燥，不得混有泥砂、水泥、耐火材料、油物、搪瓷等，不能带水。 　　(4)废钢中不能夹藏放射性废物，制止混有医疗临床废物。 　　(5)废钢中制止混有其浸出液中pH值大于等于12.5或小于等于2.0的危险废物。进口废钢容器、管道及其碎片有必要向查验组织申报从前盛装或输送过的化学物质的主要成分以及放射性查验证明书，经查验合格后方能运用。 　　(6)不同性质的废钢分类寄存，避免稠浊，如低硫废钢、超低硫废钢、普通类废钢等。别的，应根据废钢外形尺寸将废钢分为轻料型废钢、统料型废钢、小型废钢、中型废钢、重型废钢等。非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。合金废钢要独自寄存，避免形成冶炼困难，发生熔炼废品或形成宝贵合金元素的糟蹋。 　　废钢按外形尺寸和分量分类见表1。 　　表1　 废钢的分类

转炉炼钢对铁合金的主要要求是： 　　(1)铁合金块度应合适，为10～50mm;精炼用合金块度为10～30mm，成分和数量要准确。 　　(2)在保证钢质量的前提下，选用价格便宜的铁合金，以降低钢的成本。 　　(3)铁合金应保持干燥、干净。 　　(4)铁合金成分应符合技术标准规定，以避免炼钢操作失误。如硅铁中的铝、钙含量，沸腾钢脱氧用锰铁的硅含量，都直接影响钢水的脱氧程度。 　　转炉脱氧合金化常用的铁合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、铝、Fe-Al、Ba-Ca-Si合金、Ba—Al-Si合金等。现将常用铁合金标准列于表2。 　　表2　 常用铁合金成分

钢包作为转炉-连铸间钢水转运和二次冶金的重要容器，其热状况对转炉出钢温度、精粹调温时刻和连铸机恒拉速浇注都有重要影响。因而，尽量进步“钢包红包出钢率”，下降转炉出钢温度一直是炼钢厂尽力的方针。已有研讨首要针对钢包周转进程的热状况和运转操控等方面"均未针对钢包办理的重要点评目标-红包出钢率进行系统研讨。　　钢包红包出钢率的进步对优化钢包热状况、下降转炉出钢温度以及确保铸机恒拉速浇注都有重要意义。北京科技大学的学者首要分析了炼钢厂钢包周转进程，然后建立了钢包周转进程的仿真模型，运转仿真模型并分析了空包时刻、热修时刻和修包包龄等要素对红包出钢率的影响，特别研讨了钢包周转率与红包出钢率的联系。仿真成果表明：红包出钢率随空包时刻添加而下降；日产45炉典型钢种时，跟着热修时刻添加，红包出钢率由94%削减到45%；修包包龄越高，红包出钢率添加越显着；一起，跟着红包出钢率进步，钢包周转率在必定程度上也有所进步。仿真成果对炼钢厂进步红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。

日前，鞍钢二炼钢厂成功冶炼出又一个新钢种———低硅铝镇静钢，这是鞍钢西区炼钢工序在投产不到一年的时间里，开发生产出的第２５个新钢种，并成功创造了在ＡＳＰ铸机上生产汽车板钢的先例。      至此，重新组建不到３年的二炼钢厂靠不断增强自主创新能力，已在炼钢、连铸系统形成了１０项专有技术，并以平均６天实现一项科技攻关的速度，解决生产技术难题１９５项，其中公司级项目３５项，推进鞍钢精品基地建设取得丰硕成果

硅锰合金购买量较大，长期以来深受各行业供应商喜爱，这首要来源于硅锰合金的应用范围与优势，那么硅锰合金的应用范围是什么呢?&nbsp;今日就由专业的 硅锰合金供应商 冶金为我们做一个具体的分析吧。硅锰合金中所含有的硅元素和锰元素与氧元素有着杰出的亲和应用范围，在炼钢供应商炼钢的过程中放入必定份额的硅锰合金，能够让钢液具有熔点低、颗粒大、简单上浮、脱氧效果好等效果。硅碳合金在炼钢厂炼钢的过程中得到了广泛的运用，其产值增长速度高于铁合金的平均增长速度，更高于钢的增长速度，成为炼钢厂不行短少的复合脱氧剂和合金参加剂。含碳在1.9%以下的硅锰合金还具有加工金属锰的应用范围，在加工中硅碳合金是加工低碳锰铁和电硅热法金属锰半成品的必需品。在铁合金加工厂商，一般把炼钢运用的硅锰合金称作产品硅锰合金，把冶练下低碳铁运用的硅锰合金称作自用硅锰合金，把冶练金属运用的硅锰合金称作高硅硅锰合金。锰能与硅组成化组成硅化物MnSiO3、MnSiO和MnSiO3。从硅锰合金状况图中能够看出，最安稳的硅化物为MnSi。因为锰的硅化物生成自由能的负值，故远远大于锰的碳化物加工自由能的负值，在硅锰合金中含硅量愈高，则含碳量愈低。以上便是硅锰合金供应商 冶金为我们介绍的硅锰合金的首要应用范围，只要充沛了解了硅锰合金的应用范围才能够削减在运用的时分形成的糟蹋究竟硅锰合金是一种较贵的冶金材料。&nbsp;

钢渣的加工处理　l 冷弃法钢渣倒入渣罐缓冷后直接运到渣场抛弃，我国钢铁厂的排渣方法以此种工艺为多。这种工艺虽然投资不大，设备不多，但不利于钢渣的加工及合理利用，有时因排渣不畅而影响炼钢。所以，新建的炼钢厂不宜采用此种工艺。　　2 热泼法 随着炼钢炉容量加大，快速炼钢要求快速排渣，从而发展了热渡法工艺。热泼法是将炼钢渣倒入渣罐后，经车辆运到钢渣热泼车间。用吊车将渣罐的熔渣分层倒在渣床上，经空气冷却，当温度降至 350 ～ 400 ℃时，再喷淋适量的水．使钢渣急冷碎裂，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，运至弃渣场。需加工利用的钢渣，再运至钢渣处理车间进行破碎、筛分、磁选等工艺处理。热泼法工艺流程见图 2-3 。 　　热泼法需要大型装载挖掘机械，设备损耗大，占地面积大，破碎加工粉尘量大，钢渣加工量大，但该法工艺较为成熟，操作安全可靠，排渣速度快，因而成为世界各国通用的转炉钢渣处理加工方法。.

由澳大利亚的力拓矿业集团开发的HIsmelt熔融复原炼铁工艺，选用了铁矿粉及钢厂废料和非炼焦煤直接熔融的复原技能出产高质量的铁产品，可直接用于炼钢或铸成生铁。还能够循环运用热能，以到达下降本钱和削减污染的意图。从不断优化高炉炼铁和开发新式非高炉炼铁工艺考虑，可对炼铁出产完结节能减排和保护环境起到活跃的效果。HIsmelt熔融复原炼铁工艺作为习惯钢铁工业开展的需求而开发的熔融复原炼铁的出产工艺，可为炼铁出产供给了一种新的挑选。钢铁出产工艺包含传统的高炉—氧气顶吹转炉的长流程和依据电弧炉的短流程。近年来，受环保等方面要素的影响，短流程工艺遭到越来越多的重视。1996年以来，国际规划内有很多短流程优质扁平材出产厂投产。这些短流程钢厂仅承当较低的折旧费用，还能运用废钢来削减出产本钱。因而，短流程钢厂的热轧出产本钱要比钢铁联合厂商的低。推进这种趋势开展的首要原因有以下几个方面：高炉出产对质料的规格要求较严厉，质料预加工(焦化、球团和烧结厂)使高炉出产成为环境污染的首要排放源，新建或改造高炉的出资额巨大，国际规划内的焦炉遍及呈老化状况，也需求很多出资。正常状况下，为了取得规划经济效益，钢铁联合厂商的缔造规划都很大，因而，温室气体排放和环境污染的问题比较严重。电炉炼钢厂的状况则有所不同，与钢铁联合厂商比较，其竞争力相对较强。关于电炉炼钢厂来说，优质、安稳的铁直销可显着进步电炉炼钢的出产率，下降出产本钱。因而，在炉猜中调配铁水就具有较高的运用价值。在此条件下，开发具有动力运用率高、质料及炉料习惯性强、出资本钱低、操作灵敏等特色的炼铁工艺，已成为钢铁联合厂商重视的课题之一。 首要，HIsmelt工艺将金属熔池作为根本的反响前言，炉料直接注入到金属中，熔炼进程首要经过熔解碳进行。而其他熔融复原炼铁的出产工艺一般都选用顶装矿石和煤炭工艺，经过渣层中的碳化物(及少数金属)进行熔炼。与渣中的碳比较，金属中的熔解碳作为复原剂的反响功率更高，其原因首要是因为渣中的碳需求转换为气相复原介质。也就是说，HIsmelt工艺是经过运用更具活性的碳(溶解碳)取得了更快的熔炼速率。其次，HIsmelt工艺中熔体的混合度与其他工艺不同。在HIsmelt工艺中，将炉料直接注人到金属中，发生很多的“深层”气体，这会构成一个微弱的上浮气流，导致熔液快速翻转。核算标明，翻转的流量到达每秒数吨的等级。在这种条件下，在液相中构成实质性温度梯度(大于20～30℃)的可能性很小，体系实质上以等温熔体的方式作业。此外，熔体的快速翻转促进了从炉顶空间到熔池的热传递，一起杜绝了单一液滴显着过热的现象。这关于渣区的炉膛耐火材料的保护含义严重，因为熔体的杰出混合可使耐火砖仅露出于低FeO含量及温度较低的介质中。 在熔炼中，经过运用大规划的煤种、矿石和典型的钢厂废料(回炉料)，HIsmelt工艺的适用性得到了充沛证明。试用煤种的规划广泛，使其对工艺性能的影响能够被量化。因为汽化和蒸发割裂解效果导致的热能丢失，高蒸发分(最高达38%)煤对HIsmelt炼铁工艺具有负面影响。煤中氧、水分和灰分的含量对出产也有潜在影响。实验标明，该工艺中间实验用的一切煤种均可用于实践出产，在煤种的挑选上，仅需从经济方面的考虑。对选用各种矿石炉料复原水平的产能进行评价，包含赤铁矿、赤铁矿/针铁矿、针铁矿和直接复原铁。对矿粉/直接复原铁混合料进行了预复原的中间实验。此外，运用热风氧富集(最高含氧量达30%)成功地进步了熔炉的作业功率。收回料包含高炉和氧气转炉的粉尘、泥渣、铁鳞等。因为收回猜中的碳得到充沛的运用，可使全体煤耗量大幅下降。此外，因为炉猜中铁的预复原水平较高，出产功率得到进步。与铁矿石冶炼比较，收回料无须额定进行处理和加工。表1示出了对高炉和HIsmelt炼铁体系的出资进行比照的研究结果。从表1可看出，HIsmelt工艺的吨钢出产本钱为180～310美元，而钢铁联合厂商的典型吨钢出产本钱为320～450美元。此外，HIsmelt工艺还具有以下特色：质料要求的预处理量很小，熔炼前无须选矿;具有较高灵敏性，能够依据钢厂的出产进行大幅度的调整;可出产质量优异且安稳的铁水;炉料的反响时刻以毫秒核算，温度操控优于高炉;具有高度集成的在线工艺操控体系，设备运转和操作简略，全体设备保护量小;具有显着的环保优势。与高炉炼铁工艺比较，一座装备了矿石加热体系的HIsmelt炼铁厂有望将每吨铁水的二氧化碳排放量削减约20%，并能够有用地操控二口恶英的生成。因为在HIsmelt工艺中能够撤销焦化和烧结工序，因而较为环保。此外，很多运用钢厂废料的潜力可进一步稳固HIsmelt工艺的环保优势。 表1典型的Hismelt和高炉工艺的出资和出产本钱项目产值，万吨出产本钱，美元／吨出资，百万美元高炉1109326355高炉2236373880高炉3109356388高炉42434481088Hlsmelt 1（冷矿）50310155Hlsmelt 2（冷矿及废料）58259150Hlsmelt 3（预加热）63286180Hlsmelt 4（预复原）150191286Hlsmelt 5（预加热）110181200表2 不同工艺出产铁水的化学成分比较表项目高炉HIsmeltCorexC, %4.54.3±0.24.5～4.7Si, %0.5±0.300.6±0.2P, %0.09±0.020.0±0.0＜0.10S, %0.04±0.020.1±0.10.01±0.02温度，℃1430～15001480±151490～15203 Hlsmelt工艺的铁水质量除出产本钱外，对不同工艺出产铁水的化学成分进行了比较。表2列出了高炉、HIsmelt以及Corex工艺出产铁水的化学成分。各种铁水的化学成分首要存在3方面差异。(1)硅(Si)含量。炼钢厂能够运用HIsmelt出产的铁水不含硅这一特色进行低硅铁水操作，可削减造渣量，并下降造渣剂的消耗量。事实上，为了进步氧气转炉的出产率，下些钢厂一般需求对高炉出产的铁水进行脱硅处理。(2)磷(P)含量。在HIsmelt工艺中，能够运用高磷铁矿粉(磷含量0.12%)进行出产。铁矿中的磷大部分被氧化转变成炉渣，使铁水中的磷含量低于0.04%。与此构成鲜明比照的是，高炉和Corex工艺中，铁矿石中的磷含量均彻底进入到铁水中，给后续的炼钢出产带来不必要的费事。因而，高磷矿一般不适用于高炉和Corex工艺。(3)硫(S)含量。HIsmelt工艺出产铁水的硫含量高于高炉和Corex工艺。但现有的铁水脱硫技能能有用地处理HIsmelt工艺出产的铁水，且不会发生剩余的费用。4 Hlsmelt工艺的含义 1)关于短流程钢厂的含义。电炉炼钢厂运用的炉猜中可增加30%～50%的铁水。HIsmelt工艺出产的铁水能够作为生铁、直接复原铁和高档次废钢的优质替代品，在炉猜中供给很高的运用价值。其长处首要包含：进步出产率，缩短炼钢周期，削减吨钢能耗;下降制品钢中的剩余搀杂含量，产品质量愈加安稳;有用削减造渣剂的消耗量和吨钢耐火材料的消耗量。此外，HIsmelt工艺的开炉、停炉、停产等操作均十分简略易行，这关于电炉炼钢厂来说是至关重要的。HIsmelt工艺能够使炼铁和炼钢工序有用地结合起来，无须为保存和处理剩余铁水而额定建造贵重、且运用率较低的配套设备。(2)关于钢铁联合厂商的含义。关于钢铁联合厂商来说，HIsmelt工艺的首要价值在于不需求焦化厂和烧结厂所带来的流程缩短。HIsmelt工艺能运用低档次铁矿粉，无须预处理，大大增加了钢厂质料直销的灵敏性，使钢铁产品的本钱更具竞争力。别的，与运用优质炼焦煤比较，运用气煤也能大幅下降出产本钱。Hismelt炼铁厂的设备大多与高炉相同，因而，HIsmelt工艺的设备也极易融人到钢铁联合厂商的全体布局中。HIsmelt工艺可随时调整操作参数(如热风速率及氧富集水相等)和质料挑选，能够高效地习惯后续炼钢工艺改变带来的灵敏性要求。此外，HIsmelt工艺可轻易地开炉、停炉或停产，为钢铁联合厂商的出产操作供给了极大的挑选空间。即便产能较低的HIsmelt设备也可发生经济效益，因而钢角联合厂商可选用多座HIsmelt炉。这样做能够大幅下降停产检修或出产调整所带来的负面影响。此外，HIsmelt工艺出产的铁水可直接与高炉铁水混合运用，为氧气转炉供给精确硅含量的铁水。在日本，“无渣炼钢”工艺被广泛选用。高炉铁水在进入氧气转炉之前必须先进行脱硅、脱磷和脱硫处理，而运用Hismelt工艺出产的铁水能够革除脱硅处理，有用下降了处理本钱。Hismelt工艺还具有以下特色：削减复吹，削减造渣剂的消耗量，削减耐火材料的消耗量;削减铁合金的消耗量，进步铁水收率;吹炼时刻削减，出产率进步，可出产优质的高档(低磷)钢号，也可出产超洁净钢。 相关链接： ★1982～1984年期间： (1)HIsmelt工艺最早能够追溯到开端由德国KlocknerWerke公司在其Maxhütte工厂开发的底吹氧气转炉工艺(OBM)和随后不断开展的顶底复合吹炼工艺。 (2)1981年，CRA公司(现为力拓集团，RioTinto)认识到，Klöckner的转炉技能能够用于冶炼铁矿石，而不仅仅是废钢。因而，CRA公司与KlöcknerWerke公司组建了合资公司，一起开发炼钢和熔融复原技能。运用60吨的OBM转炉进行的测验证明了熔融复原工艺根本原理的合理性和可行性。 ★1984～1990年期间： (1)熔融复原工艺概念测验成功后，在KlöcknerWerke公司的Maxhütte钢厂建造了一座小型实验工厂(SSPP)。该厂规划能力年产1.2万吨，选用卧式可旋转的复原炉方式(SRV)。煤、溶剂和铁矿石均经过炉底喷喷入炉内。(2)SSPP工厂的实验出产从1984年持续到1990年，期间证明了该技能的工艺可行性。但出产规划问题依然没有得到解决。(3)在此期间，协作出资方发生了改变。1987年，Klöckner公司撤出了该项目，两年后CRA公司与Midrex公司按照50:50的份额组成了合资公司，持续一起开发该技能。(4)实验工厂取得成功后，协作两边认为有必要在更大的出产规划上对该工艺进行测验。(5)两边经洽谈后决议，在西澳大利亚奎那那区域建造HIsmelt工艺研制的工厂设备(HRDF)。 ★1991年期间： (1)年产能10万吨的HIsmelt研制工厂设备在奎那那建成。(2)建造HRDF研制工厂设备的意图是进一步证明规划扩展后该工艺的可行性，一起为终究的商业化出产供给操作数据。(3)奎那那工厂最早规划的复原炉方式是直接把SSPP小型实验厂的炉型扩展，即按照可按90度角旋转的卧式炉炉型进行建造。 ★1993～1996年期间： (1)奎那那工厂卧式炉的出产从1993年10月持续到1996年8月。(2)尽管工艺规划的扩展得到了成功验证，可是卧式炉规划杂乱, 对进一步商业化造成了困难。为战胜卧式炉的缺乏，合资公司开发出了水冷管结构的立式炉。(3)立式熔融复原炉(SRV)的工程规划于1996年完结。首要的改善包含固定的立式炉体，设置在上部的炉料喷，简略的热风喷，用于接连出铁的外置出铁炉，以及用以战胜耐材腐蚀的水冷管结构。(4)1994年，Midrex公司撤出合资项目，CRA公司进入单独开发阶段。 ★1997～1999年期间：(1)1997年上半年对HRDF立式炉进行了调试，随后的出产一向持续到1999年5月份。与卧式炉比较，立式炉在耐材损耗、可靠性、作业率、产值和规划简化等方面都有很大的改善。(2)HRDF立式炉的出产指标成功证明了熔融复原炼铁技能的可行性、工程概念的合理性以及工厂技能的简化。(3)立式炉出产状况证明，该工艺能够进一步扩展规划，建成商业化工厂。 ★2002年期间：(1)2002年，由力拓集团(出资份额60%)、纽柯公司(出资份额25%)、三菱公司(出资份额10%)和首钢集团(出资份额5%)一起出资，成立了不合法人性质的合营公司——HIsmelt公司。其意图是建造并实验年产能80万吨的HIsmelt工厂。该工厂坐落西澳大利亚的奎那那工业区，出发生铁的设备是一座炉缸内径为6米的熔融复原炉。 ★2003～2004年期间： (1)HIsmelt工厂于2003年1月开端建造，并于2004年下半年开端调试。 ★2005～2006年期间： (1)HIsmelt奎那那工厂的铁水热调试作业于2005年第二季度开端。(2)榜首船由HIsmelt奎那那合资工厂出产的生铁产品(约4万吨)于2006年6月外运。(3)HIsmelt公司仍在持续优化该技能，以期为商场供给产能更大、灵敏性更强且出产功率更高的HIsmelt工艺技能。

Abstract：Introduces the metallurgical effect of different quantity manganese ores on the converter and puts forward that through using manganese ores in the co urse of smelting of converter, the content manganese in the molten steel at the end of smelting will be properly improved, the oxidizability of molten steel will be reduced, deoxidation alloy will be saved，and the costs of steelmaking will be reduced. Then for using 10 kg manganese ores per ton steel，the integrative economic benefits per year can reach 2000 thousand yuan. 一、前语 锰矿石中锰的档次较高，在转炉冶炼进程中，用锰矿石作为造渣辅料，替代一部分球团矿运用，有利于添加钢水中结尾余锰的含量，下降结尾钢水中的氧含量，节约锰铁合金，下降炼钢本钱。济南钢铁集团总公司榜首炼钢厂(简称济钢榜首炼钢厂)现有氧气顶吹转炉3座，公称容量25t，经扩容后单炉出钢量42t，年生产能力248万t；造渣料运用石灰、轻烧白云石、萤石、球团矿等；转炉冶炼周期26min，纯吹氧时刻15min；脱氧合金化用硅铁、硅锰铁、锰铁、等。对所用锰矿石的技能要求见表1。 表1  锰矿石的技能要求 %SiO2MnFePS粒度水分≤15.0≥30.0≥2.00≤0.150≤0.00720～40mm≤1.0 注：强度要求为1块锰矿石于1m高处自落于普通水泥地上破碎不大于3块。 二、实验办法 依据济钢榜首炼钢厂装入准则及造渣准则的特色，即：入炉废钢中配加一部分铁块，熔池内前期温度较低，来渣较快；转炉吹炼至8min左右，跟着炉内铁块的熔化，熔池温度上升较快，炉渣简单呈现“返干”现象。断定吨钢矿石参加量20kg左右。选定在转炉吹炼7min今后小批屡次参加锰矿石的办法，吨钢锰矿石用量别离操控在8、10、12kg，然后取冶炼结尾渣样、钢样分析比较其作用，剩下热量仍用球团矿石加以调整。 三、实验成果 （一）吹炼进程中参加锰矿石，对化渣有较好的促进作用，运用进程中温度操控妥当的炉次，进程渣一直比较活泼，终渣流动性较好，吨钢萤石用量可节约0.50～0.75kg,冶炼结尾钢液中S、P动摇不大。  （二）运用锰矿石后，结尾锰含量相应进步。 （三）运用锰矿石后，转炉冶炼终渣中FeO进一步下降，渣中MnO进一步进步。别离取50炉(平均数)进行比较，成果见图1和图2。 冶炼结尾锰含量受结尾碳含量及结尾温度的影响较大，在锰矿石参加量及参加时刻根本相同的条件下，碳含量及温度越高，则结尾锰含量越高。 　图1  结尾[Mn]与锰矿石参加量的联系        图2  锰矿石对渣中(MnO)影响  四、作用分析 （一）转炉炼钢的化学反应中，Mn氧化后生成碱性的MnO，它只溶于渣而不溶于钢；在碱性炉渣操作中，因为(CaO)的高浓度而使一大部分(MnO)处于游离状况，故Mn的氧化不完全，在高(MnO)条件下会发作Mn的复原；在(FeO)和温度一守时，(MnO)量越高，复原出来的Mn量也越高，向炉渣中参加锰矿石即可到达这一作用。 （二）锰矿石替代部分球团矿运用，能够有效地进步渣中(MnO)的浓度，然后添加复原出来的Mn量，并跟着锰矿石用量的添加冶炼结尾钢液中余锰量也逐渐添加；不同用量的锰矿石与未用时相比较，结尾钢液中锰含量别离添加0.096%、0.113%、0.132%；冶炼终渣中(MnO)量别离添加0.6%、1.75%、2.1%。 （三）冶炼终渣中(FeO)量呈下降趋势，不同用量的锰矿石与未用时相比较，终渣中(FeO)别离下降0.4%、1.0%、1.5%；渣中(SiO2)没有显着改变；阐明锰矿石的参加，有利于下降钢铁料的耗费，一起使炉渣碱度相对下降，如坚持相同的碱度，需恰当添加石灰用量。 （四）由炼钢脱氧工艺供给的方程式： [%O]＝-0.154[%C]＋0.006(∑FeO)－0.018[%Mn]＋12×10－7T＋0.0392 钢中结尾锰含量进步0.1%，钢中结尾氧含量下降1.8×10－5，这不仅能够下降锰铁耗费量，一起削减钢中氧含量，进步钢水纯净度。 （五）图3为吨钢锰矿石用量10kg，在不同吹炼时刻点参加时结尾锰含量改变状况。从图中能够看出，锰矿石参加时刻越靠后，结尾钢水锰含量越高，形成这种现象的原因一方面是因为吹炼后期钢水温度较高，锰矿石复原进程为吸热反应，温度高能促进锰矿石复原；另一方面这一阶段炉渣氧化性较低，有利于锰矿石复原。但一般状况下锰矿石应在吹炼结尾前3min加完，参加时刻太晚，会因为矿石来不及渣化形成锰复原作用差，一起会对钢水质量发生晦气影响。图3  结尾[Mn]随时刻改变曲线 五、结  论 （一）用锰矿石作为转炉调温助熔剂，能有效地进步冶炼结尾钢液中余锰的含量，节约脱氧合金化时锰铁的用量，下降了炼钢本钱。 （二）运用锰矿石，促进了化渣作用，使冶炼终渣中(FeO)、钢液中[O]进一步下降，减缓了炉渣对炉衬的腐蚀，进步了钢水纯净度。 （三）锰矿石的用量及参加时刻对冶炼结尾钢液中余锰的含量有显着的影响。 （四）在转炉冶炼进程中运用锰矿石，具有杰出的经济效益。以吨钢参加10kg锰矿石核算 ，年归纳经济效益可达200万元。

为了炼钢厂LD（Linz－Donawitz）转炉渣中提取钒，M.Aarabi－Karasgani等研究了一种碱性焙烧－酸法浸出工艺，并确定了各影响因素对钒溶解动力学的影响，浸出渣用XRD、XRF及SEM/EDX分析仪分析。最佳工艺条件：浸出温度70℃，固液质量体积1/5，酸浓度3mol/L，浸出时间150min，在此条件下，钒最大回收率达95%，炉渣粒度对钒的溶解影响很大，当粒度小于0.850mm时，钒浸出率最大。钒在硫酸中的溶解表明浸出动力学分为2个阶段：在初始15min内，钒浸出率迅速增大；随时间延长，浸出率开始下降。炉渣的酸浸动力学可用收缩核心模型来描述，改进后的收缩核心模型表示长时间的浸出过程，此过程中，钒最初回收率（长时间浸出的开始阶段）不是0。结果表明，无论浸出时间长短，低温下的浸出动力不均由化学反应控制，高温下的浸出速率由固体产物的扩散状态决定。

国内大多数钢铁企业一般都采用敞口的铁水包盛装铁水，将铁水包放置在铁包车上通过内燃机车由高炉运输至炼钢作业区。目前国内钢铁企业中高炉离炼钢作业区都比较远，通常可达几千米，并且该段路程为露天工况，运输和等待时间长，再加上铁水包敞口，铁水直接与空气接触，铁水及铁水包与空气温差大，不断发生热交换，大量的热量散发，特别是兑完铁水的空包散热面积大，增加能耗和影响铁包衬的寿命，增加了生产成本，且运输高温的铁水安全性也较差，上述情况在雨雪天气时更恶劣。 在铁水包无盖运输过程中，温降为0.5—0.9°C/min，包括在高炉下接铁水的等待时间，最长运输时间约290min，最短运输时间为140min。给铁水包加上盖后是这样的 铁水包周转过程中，使用铁水包加盖工艺，无论是满包状态还是空包状态，都可以起到很好的保温、节能及防雨等作用，有很好的节能降耗效果。铁水包全程加盖后，仅在接铁水时和运输至炼钢厂后将铁水包盖打开，在铁路线上运输过程中均处于封闭状况，在满包盛铁状态和空包状态下，封闭的铁水包与大气的热交换都变慢。近侧为铁包盖盖有铁包盖的铁水包 适用范围： 适用于各种形式的铁包和铁水转运模式，自成系统，无需改变原有罐车结构。 如各种标准轨距和非标轨距铁包车、轮胎式铁包车、各种形式的铁包等。功能特点： (1)与铁水包车无缝嵌装，随车走行，不增加工艺时间，不增加停车点; (2)一车一系统，独立成套，适合新建和改建; (3)独立罐盖，更换方便; (4)远程控制，定点供电; (5)可减少铁水温降约 20~30℃，增加炼钢废钢装入量; (6)每吨铁水可减少散热损失不少于 1500KJ/h; (7)保持红包接铁，消除凝铁、喷罐现象; (8)提高铁水包耐材寿命，降低耐材消耗，提高包龄; (9)投资小，运营成本低，收益快。技术效益： (1)提高铁水温度，增加铁水预处理的脱硫的效率; (2)铁水温度越高，带入的物理热越多，炼钢就可以多加一些废钢少用铁水，达到目标温度，吹损减少，降低钢铁料成本。另外，炼钢工序可根据铁水物理热量的增加，合理平衡炼钢的过程热量。采用增加矿石或烧结矿等冷却剂的技术降低钢铁料消耗和氧气消耗。矿石或烧结矿消耗量可增加至~30kg/t，从而降低炼钢综合成本。其他效益： (1)减少了烟尘排放，使整个厂区环境改善，污染减小。 (2)铁水包包龄提高，减少结瘤结壳现象，修包区域的工人劳动量减小，提高了操作人员的安全保障。

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。