三氧化钼的熔点，沸点均较低，其熔点为795℃沸点为1155℃。三氧化钼在熔化前就已开端提高，当温度达900~1100℃时，蒸腾已适当快。气相的三氧化钼是以重聚合分子（MoO3）3状况存在。纯三氧化钼随温度改变，其蒸汽压的改变见下表。   表  温度与三氧化钼蒸汽压联系  温度（℃）600610625650720750800蒸汽压（Pa）0.001.202.406.6779.99233.311346.55温度（℃）8509009501000105011001150蒸汽压（Pa）3119.747186.0614012.1426504.4138436.7363487.94101324.7       液态三氧化钼上面的蒸汽压与温度之间联系，可用如下方程式表明： LgP（MoO3）3＝-1024580+1101.2T   式中P——（MoO3）3蒸汽压（Pa）；T——标定温度（K）。     此刻，蒸腾热△H蒸＝147KJ/mol，蒸腾熵△S蒸＝103J/mol。     纯三氧化钼的蒸腾速度随气流温度，速度而改变。即与重聚分子（MoO3）3从液面迁移出的速度相关。当气流速度在0.2~0.3cm/s时，气流温度为900℃，纯三氧化钼蒸腾速度为12.3kg/（m2·h），气温升至1100℃后，蒸腾速度骤升至110kg/（m2·h）。     提高法出产高纯三氧化钼的质料是工业钼焙砂，其间含有不少杂质，它们混入液体三氧化钼内，将下降三氧化钼的蒸汽压，因此下降三氧化钼的蒸腾速度。杂质含量愈高，影响愈显着。同一质料随蒸腾的继续进行，剩余物中杂质比率也显着加大。所以，出产实践中三氧化钼蒸腾速度也在逐步下降。在1000℃和气流速度2.3cm/s条件下，三氧化钼从含MoO348%~50％的钼焙砂中蒸腾速度仅为10~20kg/ (m2·h）。     钼焙砂所含杂质都是随钼精矿带入的。它们包含：氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化铅、氧化铜、氧化锌及二氧化硅等。对三氧化钼蒸腾速度影响最大的是那些能生成安稳钼酸盐并在提高温度（950~1100℃）下也不分化的钙、镁、铅、铁的氧化物杂质。明显，这些钼酸盐中的钼是无法提高出三氧化钼。至于氧化铜、氧化锌与三氧化钼生成的CuMoO4、ZnMoO4在≥900℃后就已分化；二氧化硅与三氧化钼间不发生化学反响。而PbMoO4不只储留了MoO3并且由于它的沸点为1060℃与MoO3明显提高温度共同，在1000~1100℃时，蒸汽压也适当可观，会随三氧化钼一起蒸腾进人高纯三氧化钼产品。所以，对用于提高法出产高纯三氧化钼的钼焙砂含铅量要求较严。当含量较高时，应严格操控提高温度，不该高于1000℃。可是，不论是否参予三氧化钼的反响，一切杂质都会影响三氧化钼的提高速度。[next]     美国克莱迈克斯选用含Mo56％、Cu0.16％、Fe 0.38%、SiO24.5％、A13O3 0.28％、CaO0.06%、Pb0.04％高质量钼精矿，经焙烧成含三氧化钼约90％的钼焙砂作质料，用电炉加热到1100~1200℃，并不断送入空气，提高的三氧化钼由空气带入收尘体系搜集，所得产品纯度可达99.9％，乃至高达99.975%MoO3。松装密度约0.2g/cm3。但质料中三氧化钼提高率仅60%~65％，余下的炉渣往往还含20%~30％未提高的MoO3被送去由湿法收回或冶炼钼铁。     前苏联在提高工艺中操控气流中MoO3浓度≥0.05g/L，气流速度7~14cm/s，温度＞690℃，出产出高松装密度0.8~1.2g/cm3的高纯三氧化钼。提高用电炉常有接连与间歇两种。 美国的一些厂商往往选用环形旋转炉底能接连出产的电炉，如下图。   图  电提高炉示意图       为防剩余物料烧结，炉底铺有一层石英砂。在炉上部径向摆放有硅碳加热电极。钼焙砂不断参加电炉炉底上，一边焙烧一边浸透石英层构成固定炉床，空气按要求的流速从炉底流过，带走已提高的三氧化钼，经过总集气管，表面冷凝体系，进入空气集尘器，高纯三氧化钼产品在此与空气别离。电炉由电极加热至1000~1100℃，并不断旋转。钼焙砂随电炉旋转一周后，其间三氧化钼已提高60％~65％，剩余炉料被螺旋耙料机从炉底卸出，并由给料器补加新的钼焙砂。被卸出的残渣还含有20%~30％的三氧化钼，往往经过浸收回，也有送去冶炼钼铁。此种电炉昼夜可出产3.75t高纯三氧化钼。     奥地利普兰杰厂出产规模较小，所以选用小型间歇式电炉提高三氧化钼。他们将钼焙砂与石英砂的混合物装入石英坩锅中，再放入与地表成35℃的旋转电炉内。歪斜增大了炉料的蒸腾面积，通入坩锅的空气将三氧化钼蒸汽带走。经电炉上通风罩由抽风机抽到带滤器中。     提高法出产高纯三氧化钼，工艺简略，产品纯度高。可是，对质料质量要求高，产品钼收回率低。

中文名称：氧化高镍 　　英文名称：nickelic hydroxide; nickel (Ⅲ) hydroxide 　　性状：　　黑色粉末。 　　溶解情况： 　　不溶于水和碱溶液。溶于酸和氨水。 　　用途： 　　用于制碱蓄电池等。 　　制备或来源：　　由氢氧化镍用次氯酸盐氧化而得。 　　其他： 　　在熔点分解。氢氧化高镍采用水溶液氧化沉淀法，试制了Ni(OH)3粉末材料。实验选用Na2O2等多种氧化剂与无水NiCO3，NiSO4·6H2O等四种镍盐发生反应，比较了制取高纯氢氧化高镍的反应效果及结果，并从中确立了较合理的氧化剂和镍盐配方。在此基础上，分析了反应液温度和反应液pH值两个主要参数对氢氧化高镍生成的影响，确立了制取氢氧化高镍的基本方法。 

氢氧化锰是什么？氢氧化锰分子式：Mn(OH)2 化合属性：一个分子含有2个共价键，2个离子键 化合物类型：离子化合物 酸碱属性：中强碱 为锰的+2价氧化物对应水化物。氢氧化锰的化学性质与酸反应：Mn(OH)2+2HCl=MnCl2+2H2O氢氧化锰物理性质形状颜色：白色到浅桃红色结晶，六方晶体 　　密度：3.258g/cm3 热稳定性：加热到140℃分解 　　溶解性：溶于酸和铵盐，不溶于水和碱 　　制取：由可溶性锰盐与氢氧化钠、氢氧化钾或氨水(一水合氨)反应制得。用软锰矿粉的浆料，与二氧化硫气体接触，再与石灰乳反应也可制得 用处：用作陶瓷颜料，制造其他锰化合物，油漆催干剂以及用于锌电解车间含有机酸废水的处理。氢氧化锰的酸碱性：氢氧化锰白色到浅桃红色结晶，六方晶体,由可溶性锰盐与氢氧化钠、氢氧化钾或氢氧化铵反应制得。锰酸,由于mno4―仅能存在于强碱溶液中，在酸性溶液中迅速发生歧化，分解为高锰酸和二氧化锰，故一般条件下不存在。常用其盐。用作强氧化剂。可以由高锰酸制得.  高锰酸紫色晶体。很不稳定。加热则分解为二氧化锰和氧气。是强氧化剂，与有机物接触即很快地分解。制法：(1)在高锰酸钡中加入定量的硫酸，滤出硫酸钡后将滤液蒸浓得紫色晶体。(2)将七氧化二锰溶于水得紫色高锰酸溶液。因其不稳定，故不直接使用而常用其盐。更多有关氢氧化锰信息请详见于上海 有色 网

同钼铁相同，氧化钼块常被用作钢铁的钼合金添加剂．它用钼焙砂作质料，只需成型加工即可用之出产，比钼铁的钼回收率高、加工费低。在西方国家，它已逐步替代钼铁，比钼铁使用更广泛，所占份额也更大。见表1。   表1  美国氧化钼和钼铁产值及份额  年份（年） 类别19801981198219831984氧化钼产值（t）1636616393806979187361钼铁产值（t）36083304170115431169氧化钼产值/钼铁产值（倍）4.55.04.75.16.3        钼铁与氧化钼在各种使用领域内份额见表2及表3。   表2  1974年美国氧化钼与钼铁分配状况  名 称 耗费（%） 品 名合金钢低合金高强度钢不锈钢工具钢铸铁高温特殊合金其他合金产品金属钼化学品其他工业氧化钼90.785.479.373.323.736.96.0 66.071.2钼  铁8.513.719.625.273.818.976.2  17.0其  它0.80.91.11.52.544.217.8100.034.011.8合  计100.1100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0   表3  日本10个厂商出产钼和氧化钼的状况  年度工厂 品名日重化学工业太阳矿工日本钢管炒中矿业电工日本新金属票村金属工业日本电工钢峙产品华夏工业算计钼铁（%）氧化钼（%）1973钼铁566..0465.0307831379 557211  331020.41氧化钼2129300513902021446210324497613902741291379.591974钼铁4875331371047373 675218  348922.71氧化钼1893300611442131114490112056964112841187577.29       我国却仍以钼铁为主，氧化钼用量很少（表4）。     作为钢铁添加剂的氧化钼往往被制作成钼压块后使用。其产品标准见表5。     我国从1983年到1985年出产钼压块约2500t，首要出产供应商有锦州铁合金厂和上海铁合金厂，还有栾川钼业公司。   表4  我国氧化钼与钼铁产值与份额  年份（年） 品种19831984氧化钼产值（t）738762钼铁产值（t）47085585氧化钼与钼铁产值比（倍）0.160.14 [next]                               表5  氧化钼合金添加剂标准  国家与标准等级Mo含量（%）①≥杂质含量（%）＜或≤②包装CuSPCFeOPbAsSnH2O美国ASTMA146A55.01.00.25   0.05   桶装或压块，10或1kg/块B57.01.00.10       英国55.0~60.00.30.10  1~3    压块日本低碳55.0~61.00.10.05 0.05     压块0.5kg/块25kg/箱高碳53.0~54.00.10.05 8~10     前西德60.0~62.00.20.03~0.090.2~0.04      桶装前苏联KMo-1550.60.150.070.08     桶装10~40kgKMo-2531.20.180.070.10  0.070.07 KMo-3502.40.200.070.12     瑞典57~630.50.010.05      罐装10kg我国YMo-48481.00.100.040.20 0.04 0.050.5压块，桶装。5kg/块30kg/桶YMo-45451.00.150.040.20 0.06 0.070.5YMo-40402.00.800.040.20 0.10 0.100.5   ①前苏联为“≥”，其他为“＞”；②我国为“≤”，其他为“＜”。       从钼焙砂到钼压块是一个单纯压力成型的进程。其出产工艺见下图。 粘结剂一般为沥青，用量很少，不少工艺在选用高压力成型机后只加水甚至不添粘结剂。加水量切忌过大，以焙砂略发潮为限，拌和均匀后成型。   图  钼压块出产流程       压块可大可小，0.5~5kg均有。形状有方有圆，常见多为圆柱体，如日本为￠65 ×60mm圆柱体，重0.5kg，密度2.7g/cm3。国内栾川为lkg重的圆锥台体。

实验室制氢氧化铜的化学方法是用饱和硫酸铜溶液滴加氢氧化钠的方法制备氢氧化铜。CuSO4+NaOH = Cu(OH)2+Na2SO4   属于典型的复分解反应，盐+碱 = 碱+盐有人说氢氧化铜是氧化铜对应的水化物，那为什么不可以直接用氧化铜和水反应制氢氧化铜呢？原因有两点：一、因为氧化铜不溶于水，就算对氧化铜水溶液加热，也不会使之溶解。氧化铜都不溶于水，又怎么和水发生反应呢？二、化学反应中有一规则，氧化物对应的水化物难溶于水，则该氧化物就不与水反应。氢氧化铜难溶于水,则氧化铜就不能与水反应，类似的还有氢氧化铁、氢氧化铝、氢氧化锌、氢氧化亚铁等都不溶于水,它们对应的氧化物(氧化铁、氧化铝、氧化锌、氧化亚铁)也不能与水反应。所以说用氧化铜和水反应制氢氧化铜是个错误的说法。

英文名称 Cupic Hydroxide化学式 Cu(OH)2相对分子质量 97.56密度3.368g/cm3CAS 号 20427-59-2　　理化性状 蓝色或蓝绿色凝胶或淡蓝色结晶粉末，难溶于水，微显两性，溶于酸、氨水和氰化钠，受热至60-80℃变暗，温度再高分解为黑色氧化铜和水。　　实验室使用硫酸铜溶液与氢氧化钠溶液混合过滤制取氢氧化铜，反应如下：CuSO4+2NaOH=Na2SO4+Cu(OH)2　　产品用途 用作分析试剂，还用于医药、农药等。可作为催化剂、媒染剂、颜料、饲料添加剂、纸张染色剂灯等。氢氧化铜用作农药。危险特性：按我国农药毒性分类标准,可杀得属中毒杀菌剂。　　作用机理与特点：它的杀菌作用主要靠铜离子，铜离子被萌发的孢子吸收， 当达到一定浓度时，就可以杀死孢子细胞，从而起到杀菌作用，但此作用仅限于阻止孢子萌发，也即仅有保护作用 。注意：1.本剂对眼粘膜有一定的刺激作用，施药时应注意对眼睛的防护；2.对铜敏感的作物如桃、李、梨、苹果、柿子树、白菜、大豆等品种，要先进行试验，要慎用。3.稀释后及时、均匀、全面喷洒。 　　4.高温高湿及对铜敏感作物慎用，果树花期或幼果期禁止使用。 　　5.避免药液及废液流入鱼塘、河流等水域。 　　6.质量保证期2年。 　　7.施药前请详细阅读产品标签，按说明使用。 　　8.施药时要穿戴防护用具，避免与药剂直接接触。9.施药后换洗被污染的衣物，妥善处理废弃包装物。配置新制氢氧化铜时，加入的氢氧化钠的物质的量要远多于加入的硫酸铜的物质的量，这是因为1.氢氧化钠价格低，节省价格高硫酸铜2.在检验醛基、葡萄糖等需要新制氢氧化铜试验要求碱性环境，剩余氢氧化钠提供碱性环境 。新制氢氧化铜，生物上称为菲林试剂，用来检测醛基，醛基和新制氢氧化铜水浴加热（50℃~60℃），生成砖红色的氧化亚铜沉淀。葡萄糖和氢氧化铜水浴加热，生成砖红色沉淀。乙醇与氢氧化铜不反应，无现象。乙酸与氢氧化铜反应，蓝色沉淀消失（酸碱中和反应）。

高纯三氧化钼中MoO3的分量百分含量一般为99.8%~99.99%，它是制取金属钼粉的根本质料，也可作高纯试剂的质料。出产高纯三氧化钼的根本质料是钼焙砂——工业三氧化钼粉。     由钼焙砂出产高纯三氧化钼粉，有两条截然不同的工艺道路：一条习惯上称湿法——由焙砂经浸，湿法提纯净化，出产成仲钼酸铵粉，仲钼酸铵经加热解离，驱逐净气而获高纯三氧化钼；另一条习惯称火法—由钼焙砂直接加温，钼焙砂中杂质残留在焙烧渣中，而大部分三氧化钼经提高，再结晶而净化，生成高纯三氧化钼粉。     火法，湿法都可出产出纯度很高的产品，常见标准见下表。       表  高纯三氧化钼质量标准  供应商        含量 元素克莱麦克斯标准   1971年典型分析规范MoO399.9599.95Al0.00100.0025Ca0.00100.0025Cr0.00050.0015Cu0.00100.0025Fe0.00100.0030Pb0.00200.0040Mg0.00050.0010Ni0.00050.0010Si0.00900.0140S0.00150.0300Sn0.00500.0100Ti0.00050.0010

氧化钼铜 CAS号: 13767-34-5 英文名称: COPPER MOLYBDATE 分子式: CuMoO4 分子量: 223.48 MOL File: 13767-34-5.mol 熔点 : 500°C 密度 : 3.4以上信息仅供参考.

在Zn2+的可溶盐的溶液中参加适量的碱，能够沉积出白色的氢氧化锌： Zn2++2NaOH=Zn（OH）2↓+2Na+     成四羟基合锌酸Zn(OH)2是的氢氧化物，既可溶于酸生成锌盐，又可溶于强碱生成配离子，或称为锌酸盐： Zn（OH）2+2H+= Zn2++2H2O Zn（OH）2+2OH-=[ Zn（OH）4]2-     Zn(OH)2还能溶于NH3水中生成四合锌酸根配离子，而Al(OH)3则不溶于NH3水： Zn（OH）2+4NH3 == [ Zn（NH3）4]2++2OH-     这也是差异Al(OH)3和Zn(OH)2的办法之一。    Zn(OH)2受热时易脱水生成白色的氧化锌ZnO： Zn（OH）2 加热  ZnO+H2O     [Zn(OH)4]2-和[Zn(NH3)4]2+ 在加热或加酸的条件下，配离子崩溃，又生成Zn(OH)2： [Zn（NH3）4]2++2OH-  加热  Zn（OH）2↓+4NH3↑     Zn(OH)2和ZnO都是共价型的化合物。Zn(OH)2常常用作造纸的填料。    ZnO是一种闻名的白色的颜料，俗名叫锌白。它的长处是遇到H2S气体不变黑，由于ZnS也是白色的。在加热时，ZnO由白、浅黄逐渐变为柠檬黄色，当冷却后黄色便退去，运用这一特性，把它掺入油漆或参加温度计中，做成变色油漆或变色温度计。    因ZnO有收敛性和必定的灭菌才能，在医药上常调制成软膏运用，ZnO还可用作催化剂。    在Zn2+盐中参加Na2CO3溶液，得到的是碱式碳酸锌的白色沉积，而不是Zn(OH)2： 2Zn2++3CO32-+2H2O === Zn2（OH）2CO3↓+2HCO3-

(1)用途适用于炼钢和铸铁作为钼元素添加剂。(2)牌号和化学成分见表2-18。氧化钼块的牌号和化学成分牌  号化学成分(质量分数)(％)MoSCuPCSnSbIⅡ≥≤YM055.0一A55．O0.1O.15O.250.040.1O.050.04 YMD52.0一A52O.10O.150.250.050.150.070.06 YM055.0一B55O.100.15O.40O.04O.100.05O.04 YM052.0一B52．OO.15O．25O.50O.D5O.15O.07O.06 YM050.0500.150.25O.50O.05O.15O.07O.06 YM048.048.OO.25O.30O.80O.07O.15O.07O.06注：氧化钼块产品以圆柱形或其他块状交货。每块质量1．0---5.0kg，密度不小于2．5g／cm3，水分不大于0．5％。

工业仲钼酸铵是一系列钼的同多酸铵盐的混合物，它主要包括有：钼酸铵，四钼酸铵与仲钼酸铵。     下表列出了常见几种钼酸铵盐。   表  常见几种钼酸铵盐  名称分子式脱水温度（℃）转化温度（℃）转化产品仲钼酸铵（NH4）6Mo7O24·4H2O90°脱一个结晶水230四钼酸铵四钼酸铵（NH4）2MoO13130°脱其余结晶水315三氧化钼钼酸铵（NH4）2MoO4·2H2O120 三氧化钼       仲钼酸铵热离解反应及条件如下：  （NH4）6Mo7O24·4H2O90~130℃（NH4）6Mo7O24·4H2O+4H2O↑→    （NH4）6Mo7O24150~250℃（NH4）2Mo4O13+NH3↑+2H2O↑→    （NH4）2Mo4O13280~380℃4MoO3+2NH3↑+H2O↑→         工业生产中，这一系列反应在同1台回转炉内进行。炉温保持在450~500℃。炉温偏低，仲钼酸铵等热解离不彻底；炉温偏高，解离后的三氧化钼蒸汽压上升，会因升华而损失。回转炉的加热通常由炉外缠绕的电阻丝来实现。     由仲钼酸铵热解离生产的三氧化钼呈极淡的黄绿色，基本可满足高纯三氧化钼的要求。此工艺对原料——仲钼酸铵的质量要求较高，原料中的杂质往往进入焙烧后钼砂——高纯三氧化钼的产品中。所以，当原料含杂质较高时，必须先经除杂纯化，直至达到要求之后，再进入热解离段工艺。

从铝土矿生产氧化铝的拜耳法经浓碱高温浸出得到铝酸钠浓溶液，从中沉淀析出氢氧化铝是其极其重要的一个步骤。拜耳溶液中的Al呈[Al（OH）4]－配离子形式存在，它不稳定，经水解析出氢氧化铝沉淀，其反应如下：    （1） 沉淀的氢氧化铝可能呈晶态，也可能为胶体状，其形态取决于沉淀的条件，包括母液组成、温度和有无晶种等。典型的拜耳溶液含Al2O380kg∕m3左右，Na2O∕Al2O3比（指摩尔比，下同）在1.5～2.5之间，简单的稀释或降温只能得到胶状氢氧化铝，难于分离和洗涤。实践上加晶种帮助结晶分离，习惯上称为“种分”，做法是将前一循环中新生成的5～150μm氢氧化铝晶体作为晶种，大大过量地带入新的结晶循环中，降温并缓缓搅拌大约4d，得到粗粒的氢氧化铝晶体。沉淀的初始阶段，结晶速度与晶种表面积成正比。有效的搅拌是必要的，否则细小的晶种容易聚结而降低结晶速度。在25～35℃下搅拌36h可结晶出约70%的铝。某些组分如溶解的铁、钒和钙盐对结晶有负面影响，因而通常称为抑制剂或中毒剂。这些抑制剂应限制在规定的低水平以保证必要的结晶速度。沉淀的氢氧化铝沉降至槽底，经过滤、洗涤后煅烧成氧化铝产品。母液蒸发浓缩至密度1.45kg·m－3后返回浸出。 从铝酸钠浓溶液中结晶氢氧化铝的另一个方法是通入二氧化碳中和过量的碱，习惯上称为“碳分”，一般在70℃下进行，相关的中和反应如下式：    （2）

氧化钼矿藏中具有一些价值的仅只有钼钙矿、铁钼华和彩钼铅矿。       一、钼钙矿的选别       钼钙矿浮选工艺分作别离浮选与混合浮选两种。       别离浮选是从辉钼矿浮选尾矿中收回钼钙矿的工艺。1950年前苏联И·A·思特里金特等人首要研讨并初次用于巴尔哈什选矿厂，以东科恩拉德硫化钼浮选尾矿中收回钼钙矿。       钼钙矿捕收剂一般用油酸（约100g/t），为一起收回辉钼矿，还须参加火油（200g/t），起泡剂选用二。浮选出产工艺包含粗选、扫选、粗精矿参加水玻璃（1300g/t），经蒸吹（温度85℃下处理30～40min），再过滤、脱药，并用新鲜水调浆后进行四次精选。火油、油酸捕收力较弱，选择性较差，所以泡沫产品中钼钙矿的档次和收回率都较低，无法产出合格的钼精矿，只能获取含钼7.5%～15%、铜2%～3%、钙30%～35%、铁3%～8%、硫4%～6%的钼中矿。该中矿还须经焙烧－浸出提取工艺制成钼酸钙（CaMoO4）后使用。       前苏联矿业研讨所研讨了用烷基硫酸钠作油酸、火油的分散剂。作用见图1及图2。    图1  乳化剂（烷基硫酸钠）对钼钙矿浮选影响    图2  有无分散剂对钼钙矿浮选影响       明显，参加少数分散剂烷基硫酸钠能够进步钼钙矿的收回率和浮游速度。       “别离”浮选无法获合格钼精矿，并且浮选设备增加。为此，前苏联矿业研讨所研讨了“混合”捕收硫化钼与氧化钼的工艺。       “别离”浮选与“混合”浮选动力学曲线比照，如图3及图4。    图3  氧化钼的浮选动力学曲线    图4  全钼浮选动力学曲线       从图可见，“混合”与“别离”浮选工艺目标相同，但浮选速度加速，浮选时刻缩短。明显，硫化钼和氧化钼矿藏可混合浮选而不下降精矿质量。       辉钼矿、钼钙矿混合浮选在1963年进行工业实验。实验在原硫化矿浮选系列上进行，球磨机增加苏打（600g/t）、火油（200g/t），扫选参加油酸钠（100g/t）与硫酸烷酯（10g/t）混合液，粗选、扫选还补加了火油，因油酸钠与硫酸烷酯也具有起泡性，起泡剂二用量减少了50%。蒸吹、精选工艺改变不大。实验证明，混合浮选比“别离”浮选，钼收回率均匀进步5%。       对是否选用混合浮选，首要要看能否获取合格的混合钼精矿，“别离”浮选产出的钼钙矿精矿含钼7.5%～20%，按此核算，混合精矿中钼钙矿部分不能超过钼总量的13%～18%。也就是原矿石中钼钙矿份额不能太高，不然，混合精矿就难以保证质量。       钼矿床中的钼钙矿主要为钼类质同象替代白钨矿（CaWO4）中钨的产品，很少见不含钨的纯钼钙矿。钼进入钨矿藏晶格替代钨，随替代量的增加，构成白钨矿、钨钼矿、钼钨矿、钼钙矿。其晶形与白钨矿、钼钙故相同；浮游功能也与白钨矿、钼钙矿类似。含钼钙矿的钨矿石在浮选中，钼钙矿与白钨矿无法别离，一起进入钨精矿，再经浸出－提取工艺以别离，提纯出钼产品。       二、铁钼华的选别       铁钼华矿石浮选是一个十分复杂的问题。       矿石中，铁钼华与褐铁矿、铁赭石关系密切，呈微粒状浸染。克莱麦克斯的氧化钼就主要与针铁矿，其次为黄钾铁钒共生。这些矿藏性脆，磨矿中易泥化，浸染粒度极细，索尔斯克氧化钼矿石不同粒度铁钼华的散布见图5。    图5  索尔斯克各粒级钼含量       因而，铁钼华选别比钼钙矿还困难，富矿比更小，只能产出低档次中矿，再经浸出－提取工艺制取钼制品。       铁钼华的浮选是在苏打（Na2CO3）介质顶用油酸作捕收剂选别，为收回硫化钼，还要一起增加火油。       前苏联稀有金属科学研讨所索尔库茨克分所提出选别索尔斯克氧化钼的工艺：选用6000g/t苏打、1500g/t油酸、1500g/t火油、100g/t，经一次粗选、一次扫选，成果如下表1所列。   表1  索尔斯克浮选氧化钼成果原矿档次 （%）精  矿尾矿档次 （%）产率（%）档次（%）收回率（%）0.048200.17710.017       油酸的用量（1500g/t）和报价都很高，所以г·A·哈罗和A·Й·扎拉哈尼引荐用氧化白腊作油酸代用品，并在索尔斯克得以使用。       工业实验用粗选、扫选、两次精选工艺增加苏打（2200～3000g/t）、氧化白腊皂（2000～3000g/t）、火油（1500～2250g/t）。对选别含氧化态钼档次≥0.045%的矿石，可获收回率65%～80%、含全钼0.32%～0.52%、含氧化态钼0.3%～0.5%的钼中矿。对选其他含氧化态钼档次＜0.045%的矿石，可获收回率51%～61%、含全钼0.22%～0.28%、或含氧化态钼0.21%～0.27%的钼中矿。       因为铁钼华易泥化、难选，所以浮选的富矿比很低，浮选产品必需再经浸出－提取工艺加工。       对辉钼矿矿床中部分富集的铁钼华富矿，可考虑别离挖掘，直接浸出－提取。克莱麦克斯即对矿床中富氧化钼矿直接浸出出产化工品。栾川三道童钼矿床也有部分富铁钼华产出，尚待研讨开发。

将氧化钼用于如35CrMoA、R102之类的含钼低合金钢冶炼已获得成功，并取得了显着经济效益。 为了进一步探索氧化钼在高合金钢冶炼中的运用可能性，咱们进行了氧化钼用于低碳和超低碳不锈钢冶炼的实验研究工作。 一、氧化钼的物化特性 咱们运用的氧化钼有两种牌号：YMo50和YMo54。这两种牌号的氧化钼含钼量别离为50%和54%，每块分量在1.0～5.0kg之间，比重不小于2.5g/cm2，水分不大于0.5%。 二、氧化钼的热力学分析 就电炉－钢包精粹炉双联工艺而言，冶炼不锈钢的炉料组成一般为钢种回来料、高碳铬铁、低磷回来钢和所需的合金料等。因而，炉猜中有必定量的碳、硅、铁、铬和锰。例如，关于00Cr17Ni14Mo2钢种。其熔清成分要求如表1所示。 表1  00Cr17Ni14Mo2铜部分元素熔清含量要求元素CMnSiCr要求含量（%）0.70～1.50≤1.00～0.4016.50～18.50 氧化钼的主要成分是二氧化钼。当二氧化钼与[Si]、[Mn]、Fe（1）、[C]、[Cr]触摸时所发生的反响及其标准。 自在能改变为： [Si]＋MoO2（s）＝[Mo]＋SiO2（1）………………………………① △G10＝－39814－1.02T 2[Mn]＋MoO2(s)＝2（MnO）＋[Mo]………………………………② △G20＝－35814－4.06T 3Fe（1）＋MoO2（s）＝[Mo]＋2FeO（1）…………………………③ △G30＝23186－22.88T 2[C]＋MoO(s)＝[Mo]＋2CO…………………………………………④ △G40＝70386－66.24T 4/3[Cr]＋MoO2（s）＝[Mo]＋2/3（Cr2O3）…………………………⑤ △G50＝79508－103.88T 别离核算上述五个反响在1400℃、1500℃、1600℃、1700℃、1800℃下的△G°，其成果如表2所示。由表2可知，在炼钢温度下，[Si]、[Mn]、Fe（1）、[C]、[Cr]都能复原氧化钼。跟着温度的进步，这五种元素与氧化钼的反响可能性按下列程序逐渐增大：[Mn]、Fe（1）、[Si]、[C]、[Cr]。 表2  五个反响在不同温度下的△G°值温度（K）16731773187319732073－△G10（4.1868J） －△G20（4.1868J） －△G30（4.1868J） －△G40（4.1868J） －△G50（4.1868J）41520 29022 15092 40434 9428341622 28616 17380 47058 10467141724 28210 19668 53682 11505941826 27804 21956 60306 12544741928 27398 24244 66930 135835 实验在30t电炉和40t钢包炉上进行。 三、实验钢种与实验工艺 （一）实验钢种包含：0Cr18Mo2、0Cr18Mo2Ca、00Cr17Ni14Mo2、00Cr17Ni14Mo2管。这四个钢种的制品Mo规格要求见表3所示。 表3  四个钢种的制品钼规格要求钢    种0Cr18Mo120Cr18Mo2Ca00Cr17Ni14Mo200Cr17Ni14Mo2管制品Mo规模（%）1.00～2.002.00～2.802.00～3.001.80～2.50 （二）实验工艺 对四个钢种，都选用原有的电炉初炼、钢包炉精粹的双联工艺。而且，依据以往的实验经历，在电炉复原期不添加任何复原剂数量。 1、氧化钼参加办法  氧化钼随炉料一同装入料斗。依据炉料的含钼量，总的配钼量在钢种制品规格要求的中限左右。 2、电炉初炼工艺关键  溶化期不得吹氧助溶或长期割料。溶化后期加石灰400kg。炉料全溶后敞开电磁拌和10min，然后取样分析。温度在1600℃以上，双管吹氧脱碳。当碳在0.30%～0.40%之间时，加3～4kg/t及适量C粉、Si－Fe粉进行复原。复原渣转色后取样全分析两次。按分析成果，用Mo－Fe和有关合金调整Mo及有关元素。成份、温度和渣况契合要求后出钢。 3、钢包炉精粹工艺关键  钢包除渣后加石灰200kg，并取样测温。钢液温度1560℃以上时进真空位吹氧精粹。当氧浓差电势和废气温度下降时，参阅总耗氧量决议停氧，并坚持67Pa 5min以上。然后，参加合金和脱氧剂及适量石灰。待钢渣拌和杰出后破真空。在座包位取样分析和测温，并加适量的铝粉或硅－铁粉使炉渣具有杰出的复原性。依据钢种和分析成果，进行成份微调。温度契合要求后吊包浇注。 四、实验成果与评论 （一）实验成果 实验的8炉钢的成果如表4所示。 表4  八炉钢的实验成果初炼炉号精粹炉号钢   种氧化钼参加量（kg）氧化钼理论含钼量（%）实践钢液量（t）制品钼（%）氧化钼的钼回收率（%）电炉内参加钼－铁量（kg）86－1562851－18120Cr18Mo26301.1830.01.2794.29－86－1701851－19550Cr18Ma2Ca9001.6927.622.221006086－1941851－22790Cr18Mo26001.1329.821.38100－87－1903851－23240Cr18Mo25000.9428.821.3795.974206－456051－51500Cr17Ni14Mo2管7001.3529.622.1686.9110006－444051－5020Cr18Mo2Ca9001.7627.922.1483.507006－537051－60800Cr17Ni14Mo211002.1630.122.1380.815006－495051－55100Cr17Ni14Mo212002.3527.622.3597.92－ （二）实验成果的评论 1、氧化钼的钼回收率  由表4可知，随炉料一同装入料斗的氧化钼的钼回收率在80.8%～100%之间，均匀为92.3%。略高于运用钼铁的钼回收率。表5是相同工艺、同一类钢种、选用钼铁配钼的钼回收率统计数据。由表5可得，其钼的回收率在80.16%～100%之间，均匀为91.32%。 表5  运用钼铁的钼回收率（10炉）初炼炉号精粹炉号钢   种钼铁参加量（kg）钼铁理论含钼量（%）实践钢液量（t）制品钼（%）钼铁回收率（%）97－1608951－20230Cr18Mo25001.1128.621.5210095－1523951－18200Cr18Ma2Ca8501.8829.122.892.8096－1339951－15650Cr18Mo24000.8929.921.4310097－676951－8630Cr18Mo2Ca9002.0328.622.2790.8597－669951－8570Cr18Mo24000.9027.621.1482.9396－634951－7430Cr18Mo25001.1829.621.8283.5996－557951－6560Cr18Mo25001.1128.921.3690.9497－436951－5740Cr18Mo26001.4427.621.3180.1696－419951－5070Cr18Mo2Ca9002.0329.122.1691.9296－258951－33000Cr17Ni14Mo25001.1130.122.00100 从表4也可看出，在冶炼进程中不追加钼铁的炉号的氧化钼钼回收率均在94%以上。这说明，氧化钼的钼回收率是比较安稳的。 2、氧化钼的复原  不锈钢炉猜中的铬、硅、碳等元素的很多存在，使得氧化钼在炉料的不断熔化和氧化期温度的不断进步中得到根本复原，这一点从实验炉号的全熔分析和氧化钼分析的成果得到证明，见表6所示。 表6  氧化钼在电炉熔化期和氧化期的复原炉号钢种氧化钼配入量（%）熔清钼（%）氧化钼期钼（%）炉猜中钼钢含钼量（%）86－15620Cr18Mo21.181.321.390.2986－17010Cr18Mo2Ca1.682.102.280.3386－19410Cr18Mo21.131.441.510.3387－19030Cr18Mo20.941.451.510.8006－45600Cr17Ni14Mo2管1.352.162.110.9006－4440Cr18Mo2Ca1.762.242.260.5306－53700Cr17Ni14Mo22.161.891.980.2206－49500Cr17Ni14Mo2管2.352.662.550.06 在复原期，因为氧化钼的比重不小于2.5g/cm2，因而，它是在复原炉渣中或在炉渣表面上被进一步复原的。 3、氧化钼对铬的回收率的影响  钢液含铬量在17%左右和较高的钢液温度为反响⑤的向右进行发明晰很好的热力学和动力学条件。这使铬的回收率受到了必定影响，见表7。 表7  运用氧化钼与钼铁的不锈钢的铬回收率比较类型电炉运用氧化钼的铬回收率（7炉）电炉运用钼铁的铬回收率（10炉）铬回 收率 （%）平   均 最   高 最   低89.62 95.58 82.10平   均 最   高 最   低91.59 98.66 81.15 由表7可知，与钼铁比较，氧化钼的运用使电炉的铬回收率下降了1.97%。因而，加强复原期，特别是出钢前的炉渣的复原是很有必要的。 4、氧化钼中的钼在钢包炉精粹进程中的安稳性  氧化钼一经复原，进入钢液中的钼是适当安稳的。这一点已由钢包炉的精粹进程得到证明。表8是实验炉号的钢种钼在真空吹氧脱碳前后的改变。 表8  实验炉号的钢种钼在真空精粹进程中的改变炉号钢种真空钼含量（%）真空后钼含量（%）真空加合金量（t）851－18120Cr18Mo21.291.281.0851－19550Cr18Mo2Ca2.262.230.9851－22790Cr18Mo21.411.401.0851－23240Cr18Mo21.421.401.1051－51500Cr17Ni14Mo2管2.162.161.1051－5020Cr18Mo2Ca2.182.151.08051－60800Cr17Ni14Mo22.192.141.25051－55100Cr17Ni14Mo2管2.442.361.3 由表8可知，真空精粹前后的钼含量的改变主要是由合金参加引起的。 五、关于冶炼时刻、电耗和钢的含量 （一）实验钢种的冶时和电耗 由实验工艺可知，氧化钼的运用不会影响电炉的冶时和电耗。表9的数据也说明晰这一点。 表9  运用氧化钼与钼铁的电炉不锈钢冶时和电耗比较类  型运用氧化钼的冶时和电耗（7炉）运用钼铁的冶时和电耗（10炉）均匀电耗（KWh/t） 最高电耗（KWh/t） 最低电耗（KWh/t） 均匀冶时（min/炉） 最高冶时（min/炉） 最短冶时（min/炉）536.1 603 433 206.4 261 154588.5 661 482 232.3 283 195 （二）实验钢种的质量 实验钢种的制品化学成份除一炉因设备毛病而导致制品碳超越规格外（851－1812），悉数契合有关规定。 实验钢种的高倍、低倍查验、机械性能等目标悉数契合有关技能要求。 六、经济效益 依据本分厂供给的数据，氧化钼的单价为18706元/t，钼铁的单价为37400元/t（1989年）。 本次实验的钢液总吨位为：231.54t，实验共用去氧化钼6.53t，氧化钼的纯钼量为3.412t。3.421吨纯钼可替代含钼为62%的钼铁为5.577t。因而，本实验可使吨钢炼钢装料本钱下降373.28元/t。 七、结束语 （一）氧化钼在电炉－钢包炉双联工艺条件下，能用于低碳和超低碳不锈钢的冶炼。 （二）在本实验工艺条件下，氧化钼的钼回收率均匀可达92.30%，略高于钼铁的回收率，但使铬的回收率有所下降。有必要加强复原炉渣的复原性。 （三）将氧化钼用于低碳和超低碳不锈钢的冶炼，吨钢装料本钱下降373元，并不影响电炉的冶时和电耗。

碱土金属的氢氧化物都是白色固体，置于空气中就吸水潮解。其间Ca(OH)2就是常用的干燥剂。碱土金属氢氧化物在水中的溶解度比碱金属氢氧化物要小得多，从表中数据看，从Be到Mg，氢氧化物的溶解度顺次递加，它们的碱性也顺次递加。Be(OH)2和Mg (OH)2是难溶的氢氧化物。Be(OH)2是氢氧化物，Mg (OH)2归于中强碱，其他均归于强碱。表1  碱土金属氢氧化物的某些性质物质Be（OH）2Mg（OH）2Ca（OH）2Sr（OH）2Ba（OH）2性质色彩白白白白白熔点/K脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化脱水分化水中溶解度/mol-dm-3（293K）8×10-1S×10-11.8×10-26.7×10-22×10-1酸碱性中强碱强碱强碱强碱 碱金属和部分碱土金属的焰色离子Li+Na-K+Rb+Cs+Ca2+Sr2+Ba2+焰色红黄紫紫红紫红紫红洋红黄绿波长/nm670.8589.6404.7629.8459.3616.2707553.6     Mg(OH)2的密度为2.36g/cm3，加热至623K即脱水分化：                                   Mg(OH)2  ====  MgO  +  H2O    Mg(OH)2易溶于酸或铵盐溶液：                               Mg(OH)2  +  2HCl  ====  MgCl2 +2H2O    这一反响可应用于分析化学中。    将海水和廉价的石灰乳反响，能够得到Mg(OH)2沉积，亦称氧化镁乳：                             Mg2+   +  Ca(OH)2  ==  Mg(OH)2  +  Ca2+    Mg(OH)2的乳状悬浊液在医药上用作抗酸药弛缓泻剂。

硼泥是、硼砂出产过程中构成的固体废弃物。硼泥中含有氧化镁、氧化钙、等碱性物质，对环境造成了极大污染。截止到2006年仅辽宁省内的硼泥就已达1700万t，并正以每年130万t的速度添加。       现在，国内外对硼泥归纳利用的研讨有诸多方面，已取得了许多科研成果，但硼泥污染的现象依然存在，这首要是因为各类硼泥归纳利用技术落后，工业化程度较低。硼泥中含有镁等有价元素，极具开发利用价值。因而，开发利用这种二次资源，出产氢氧化镁，对进步经济效益、削减环境污染、促进资源再生都有重要意义。氢氧化镁作为典型的无卤阻燃剂，具有阻燃、消烟、阻滴、高热稳定性、高效的促基材成碳效果和强除酸才能等特性。       现在，出产氢氧化镁的首要办法有：合成法、白云石的挑选煅烧法和电解卤水法。合成法需以含有氯化镁的卤水为质料，白云石的挑选煅烧法和电解卤水法的能耗皆较高。本文选用高温下煅烧工业浓硫酸与硼泥混合物的办法收回氢氧化镁，此办法能耗低且易于完成工业化，不只能够处理硼泥对环境的污染问题，也为氢氧化镁的出产拓荒了一条新途径。       一、试验       （一）试验质料       硼泥取自辽宁省某地，首要化学组成见表1。硫酸为工业级，浓度98%，、及其它检测所用药品均为分析纯，试验用水为二次蒸馏水。   表1  硼泥的成分（质量分数）/%MgOCO2SiO2Fe2O3Al2O3CaOMnO其它39.030.219.74.562.991.840.0821.628       （二）试验内容       将硼泥与工业硫酸的混合泥浆在高温炉中煅烧必定时刻，取出后加水溶解、加热、过滤，得到母液。用0.01mol/L的EDTA滴定Mg2+，核算浸出率。重复加热、过滤母液至用(NH4)2C2O4溶液体会不到Ca2+。向滤液中参加将溶液中的Fe2+、Mn2+氧化成高价的Fe3+、Mn4+有利于完全除杂，加至用K3[Fe(CN)6]溶液查验不到Fe2+，用硝酸和NaBiO3查验不到Mn2+。在必定温度下加10%NaOH溶液将母液调理至pH＝9.0，过滤，除掉杂质，得到镁精液。再向镁精液中参加5mol/L的NaOH溶液调理，pH＝12.0，过滤、洗刷，然后将产品恒温烘干，得到氢氧化镁产品。产品的检测按标准HG/T3607—2000履行。       （三）工艺流程       工艺流程见图1。图1  硼泥制备氢氧化镁工艺流程       二、成果与评论       （一）煅烧温度对镁浸出率的影响       在煅烧时刻为1h，硫酸与硼泥液固比为1∶1的条件下，调查不同煅烧温度下镁的浸出率，试验成果如图2所示。由图2可知，在烧烧温度为300℃时，镁的浸出率最高，尔后跟着煅烧温度的升高镁的浸出率反而快速下降。这是因为浓硫酸在350℃时开端发作分化反响，温度过高时，生成的SO3烟气和氧气会快速逸出，使反响不能充沛进行，故镁的浸出率下降。一起高温效果黏结生成不溶于水的硅酸盐类也会使得镁的浸出率下降。图2  煅烧温度对镁浸出率的影响       （二）煅烧时刻对镁浸出率的影响       在硫酸与硼泥液固比为1∶1、煅烧温度为300℃条件下，别离调查不同煅烧时刻下镁的浸出率，试验成果如图3所示。由图3可知，跟着煅烧时刻添加，镁的浸出率逐步增大。反响时刻为2h时硫酸与硼泥的反响根本完毕，此刻镁的浸出率到达最大。图3  煅烧时刻对镁浸出率的影响       （三）硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响       在煅烧时刻为1h，煅烧温度为300℃条件下，调查不同液固比时镁的浸出率，试验成果如图4所示。由图4可知，跟着硫酸与硼泥液固比的增大，硫酸过量增多，硼泥能充沛与硫酸反响，镁浸出率趋于增大，但耗酸量增大。若硫酸与硼泥的份额太小，则硼泥中的矿藏不能与硫酸充沛反响，导致镁的浸出率不高。依据试验成果，硫酸与硼泥的液固比以2∶1为宜。图4  硫酸与硼泥份额对镁浸出率的影响       （四）归纳条件试验       依据试验成果及归纳考虑能耗、药品用量和硫酸分化温度对浸出率的影响，断定工艺条件为：煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的液固比为2∶1，在此工艺条件下镁的浸出率为88%。将此条件下所制样品按1.2所述办法制备氢氧化镁，经测定镁精液中镁的收回率为91.17%。因而，硼泥中镁的归纳收回率可达80%左右。       （五）氢氧化镁的检测与分析       1、氢氧化镁的XRD分析  选用X射线衍射仪分析了产品物相组成，其成果见图5。由图5可知，该产品的峰方位和强度均与JDPDS卡上标准Mg(OH)2的衍射峰数据完全一致，且峰值规整，无杂峰出现，可知粉体为Mg(OH)2。图5  Mg(OH)2样品XRD图       2、氢氧化镁的检测  对氢氧化镁产品进行成分分析，检测成果如表2所示。   表2  氢氧化镁成分（质量分数）/%Mg(OH)2FeAlCaOMn99.540.0190.0150.4300.008       由表2可知，氢氧化镁的纯度为99.54%，换算成氧化镁纯度为68.64%，高于标准HG/T3607—2000的规则，其他杂质的含量也契合此标准。       3、氢氧化镁的SEM分析  用SEM对氢氧化镁粉末的表面描摹微观结构进行分析，其成果见图6。由图6能够看出，未烘干的Mg(OH)2颗粒出现聚会状况，晶体微粒十分小，颗粒直径不到1μm。将样品烘干后Mg(OH)2晶体微粒逐步长大，颗粒呈不规则球状，颗粒直径大约70～90μm。图6  氢氧化镁SEM相片                     （a）未烘干；（b）烘干后       三、定论       （一）依据单要素条件试验断定高温煅烧工业硫酸与硼泥混合物的工艺条件为：煅烧温度为300℃、煅烧时刻为2h、硫酸与硼泥的份额为2∶1。此刻镁的浸出率为88%。       （二）以为沉积剂制备氢氧化镁可使镁精液中镁的收回率到达91.17%，硼泥中镁的归纳收回率可达80%。经XRD检测断定沉积产品为氢氧化镁，产品质量契合标准HG/T3607—2000。       （三）由SEM检测能够看出，未烘干的Mg(OH)2晶体微粒十分小，颗粒直径不到1μm。氢氧化镁经烘干后晶粒长大，颗粒呈不规则球状，颗粒直径大约70～90μm。

石灰石法氢氧化锂车间规划(design of lithium hydrate shop by calcite process)以锂辉石或锂云母精矿为质料，选用石灰石法出产单水氢氧化锂的锂冶炼厂车问规划。 工艺流程由细磨配料、烧成、浸出、蒸腾浓缩、结晶、精制、枯燥、包装和母液处理等工序组成，工艺流程见图。一般锂辉石精矿含Li2O≥6%;锂云母精矿含Li2O4.3%～4.8%;辅助材料石灰石含CaO≥54%、SiO2≤1%。精矿经配料湿磨，制备成细度小于0.074mm，含水34%～36%的料浆，在料浆槽内分配后取得含CaO40%～42%的合格生料浆，生料浆在1150～1250℃温度下经回转窑煅烧成熟料，熟料按液固比3：1加洗液湿磨至小于0.074mm，并在95℃温度下浸出3h。浸出料浆过滤渣经用水在95℃温度下反向洗刷三次后送渣场堆存，浸出液沉清、蒸腾浓缩至含LiOH130g/L并过滤后，在40℃温度下冷却结晶。别离得到的单水氢氧化锂粗品，再用纯水重溶并再浓缩、结晶或许用氢氧化锂饱满液洗刷除掉钾钠杂质，别离得到的单水氢氧化锂在130～140温度下真空枯燥为产品。提锂终母液可供造纸厂作为烧碱用;以锂云母为质料的终母液亦可进一步收回锂钾等元素化合物。 设备挑选首要设备有球磨机、配料槽、回转窑、过滤机、蒸腾器、结晶槽和枯燥机等。煅烧选用回转窑，湿法喂料，用重油或粉煤直接加热，单位产能：按熟料计为10～12kg/(m2•h)或32～38kg/(m3•h)，亦可用下列经历公式核算。G=0.552D2.88式中G为窑产能，t/h;D为窑内径，m。浸出液浓缩用蒸腾器，为天然循环外加热式，两效或三效，其产能按蒸腾水量计为15～20kg/(m2•h)。 车间装备按工艺特色，分火法(质料至煅烧成熟料)和湿法(熟料浆至产品)两部分，宜选用分片安置。为下降能耗，便于操作和削减机械丢失，回转窑窑尾和产品工序装备于高层。 技能特色浓缩机和回转窑在出产中须接连运转，要求有牢靠的供电及供水，真空蒸腾进程末效蒸汽冷凝耗水量大，一般均将冷却水循环运用;每吨产品产出的锂渣中含碱水量为7～13t，堆积时要避免渣中含碱液污染土壤及水体。 首要技能经济指标 以锂精矿出产单水氢氧化锂的出产技能指标为： 产品质量 LiOH 不小于/% 56.5 CO2不大于/%0.35 Cl– 不大于/%0.003 SO4–– 不大于/%0.01 Na 不大于/%0.002 CaO 不大于/% 0.02 酸不溶物(在HCl中) 不大于/% 0.002以锂辉石精矿为质料 总收回率/% 78～80 单耗(1t产品计) 锂辉石精矿(Li2O 6%计)/t 6.85～7.12 石灰石(CaO54%)/t 19～21水/t 200～300 电/kW•h 6000～6500 蒸汽/t 70～80 以锂云母精矿为质料 总收回率/% 62～65 单耗(1t产品计)锂云母精矿(Li2O4.5%计)/t 12.6～12 石灰石(CaO54%)/t 36～38 水/t 300～350 电/kW•h 8000～8500蒸汽/t110～120

一种超细氢氧化铝的制备办法，将铝酸钠NaAlO2溶液和含二氧化碳的气体触摸，在超重力条件下碳化反响制备氢氧化铝凝胶，然后再得到不一样晶型的超细氢氧化铝，首要由碳化、过滤、洗刷、枯燥过程构成。本发明可利用中心商品NaAlO2溶液和CO2废气，采用螺旋通道型旋转床RBHC进行碳化反响为首要技术制备纳米级超细氢氧化铝的办法，解决了传统拌和槽法对CO2气体吸收率低，碳化时间长，商品纯度低、粒度不均匀和旋转填充床RPB碳化反响时易于堵塞等技术问题。别离制备出不一样晶型的纳米级超细纤维状和颗粒状氢氧化铝。本发明制备出约10nm颗粒状氢氧化铝可用作杰出的无机阻燃剂;制备出的粒径约5nm、长200～300nm纳米纤维状拟薄水铝石在催化范畴可广泛使用。 　　1、一种超细氢氧化铝的制备办法，将铝酸钠NaAlO2溶液和含二氧化碳的气体触摸，在超重力条件下以碳化反响方法制备拟薄水铝石凝胶，然后再得到不一样晶型的超细氢氧化铝，首要由碳化、过滤、洗刷、枯燥过程构成，其特征在于： 1)操控铝酸钠NaAlO2溶液浓度为0.05～2mol/L; 2)在铝酸钠NaAlO2溶液中参加质量含量为1～2%的有机高分子分散剂; 3)于反响器(4)中投入上述混合物，开机运转反响器(4)，待反响器(4)内液体流量稳定后，向反响器(4)内通入含浓度的CO2气体，操控反响器(4)转速为200～3000rpm，气液比为0.5～20，碳化反响温度操控在0～100℃，守时记载温度和pH值，使pH值到达9～12时中止通入CO2气体，下降反响器(4)转速再循环一段时间，得氢氧化铝前驱体; 4)持续将上述商品作合适不一样晶型的进一步处置，如是不是需求老化的过程;上述的反响器(4)为旋转床超重力反响器(4)，首要包含转子(5)、设置于转子(5)中心的散布器(15)以及进液口(8)、进气口(3、9)、废气排口(7)、出料口(14、16)。

2007年1-4月份，中国出口日本的钼铁数量均保持在100吨以上，但从5月份开始，出口量骤然下降，5月份出口量为71吨，仅为去年同期的1/4，与4月份相比下降59.2%。6、7月份出口量仍然比较低，分别为37吨和94吨，同比下降87.3%和57.3%。    与此同时，中国对日本出口氧化钼的数量也有了大幅度下降。今年上半年，日本累计进口氧化钼18967吨，，其中来自中国的进口量减少21%至782吨，占总进口量的4%；来自智利的进口量同比增长7%至10614吨，占总进口量的56%；来自美国的进口量上涨5%至1805吨，占进口总量的9.5%。     中国对日本出口钼铁和氧化钼数量下降的主要原因是，中国实行钼出口配额制度以后，钼铁和氧化钼出口价格上涨，在日本钼市场上的优势荡然无存。日本开始将目标转向智利、美国等国家。有消息称，从2007年9月份开始，日本将取消智利钼铁的3.3%进口关税，届时智利钼铁将在日本市场上占据更大的优势。.

钼钙矿（CaMoO4）与白钨矿晶型相同，见图1。   图1  钼钙矿的晶体结构       纯钼钙矿没有共同的工业价值。它往往与辉钼矿或白钨矿共生。在硫化钼或白钨矿选别时可考虑归纳收回。     在硫化钼矿床中的钼钙矿主要为辉钼矿氧化产品，往往散布在硫化钼矿床的氧化带内，与辉钼矿共生。 辉钼矿在气-水介质的氧化-复原相态转化参照图2及图3。在氧化灰件，辉钼矿首要氧化成MoO2·SO4络离子，它与重碳酸钙溶液触摸，会反响沉积出钼酸钙：   2MoS2 + 9O2 + 2H2O＝2（MoO2SO4）+ 2H2SO4   MoO2SO4 + Ca（HCO3）2＝CaMoO4↓+ H2SO4 + 2CO2       随辉钼矿氧化程度的不同，钼钙矿占总钼量的5%~40%不等。    图2  Mo—Fe—S—H2O系统Eh—PH图解    图3  水介质中钼随Eh—PH状况改变25℃，0.1MPa       钼钙矿系典型含氧酸盐，晶格内由强极性键严密键合，不具备天然可浮性。在烃油捕收辉钼矿时，单体的钼钙矿难以上浮，经尾矿而丢失。     钼矿石中，钼钙矿与辉钼矿共生关系密切，有时会呈皮膜状包裹在辉钼矿晶粒表面，构成表层钼钙矿化的辉钼矿而失掉浮游活性。     据测定，前苏联巴尔哈什选矿厂在处理东科恩拉德硫化钼矿石时，终究尾矿含钼约0.01%~0.02%，其间，60％左右的钼呈钼钙矿存在，其他的钼则以表面钼钙矿化了的辉钼矿、贫辉钼矿连生体、泥化了的辉钼矿存在。[next]     唐顺英测定，杨家杖子钼选厂在选别辉钼矿所产出终究尾矿里，一般含钼0.013%~0.015%，其间，60%左右也是钼钙矿或钼钙矿化了的辉钼矿。因为它们难上浮，约50%~55%在粗选尾就已丢失，别的5%~10％则在再磨精选后，由精尾遗出。按此核算，原矿钼含量的7.7%~11.3％是钼钙矿或钼钙矿化了的辉钼矿。给钼钙矿的收回带来必定困难的原因是：     （1）氧化带矿石受表生成矿作用，矿藏晶格遭到必定程度损坏，磨矿时易泥化。     （2）矿石一般伴生有其它含钙矿藏，如方解石（CaCO3）、萤石（CaF2）、磷灰石（Ca（PO4）2）等，它们与钼钙矿（CaMoO4）同为含相同阳离子（Ca2+）的含氧酸盐（CaF2破例，不含氧），浮游性质很挨近，使钼钙矿浮选时，难与含钙脉石别离。     收回钼钙矿的实践或研讨还不多见，仅见于前苏联矿业研讨所对东科恩拉德矿石的研讨，巴尔哈什选矿厂对钼钙矿收回实践，钼钙矿浮选工艺分作别离浮选与混合浮选两种。     别离浮选是从辉钼矿浮选尾矿中收回钼钙矿的工艺。1950年前苏联И·A·思特里金特等人首要研讨并初次用于巴尔哈什选矿厂，以东科恩拉德硫化钼浮选尾矿中收回钼钙矿。     钼钙矿捕收剂一般用油酸（约100g/t）为一起收回辉钼矿，还须参加火油（200g/t），起泡剂选用二。浮选生产工艺包含粗选、扫选，粗精矿加水玻璃（1300g/t），经蒸吹（温度85℃下处理30~40min），再过滤、脱药，并用新鲜水调浆后进行四次精选。火油、油酸捕收力较弱，选择性较差，所以泡沫产品中钼钙矿的档次和收回率都较低，无法产出合格的钼精矿，只能获取含钼7.5%~15%、铜2％~3％、钙30％~35％、铁3％~8％、硫4％~6％的钼中矿。该中矿还须经焙烧-浸出提取工艺制成钼酸钙（CaMoO4）后使用。     前苏联矿业研讨所研讨了用烷基硫酸钠作油酸、火油的分散剂。作用见图4及图5。   图4  乳化剂（烷基硫酸钠）对钼钙矿浮选影响   图5  有无分散剂对钼钙矿浮选影响       明显，参加少数分散剂烷基硫酸钠能够进步钼钙矿的收回率和浮游速度。     “别离”浮选无法获合格钼精矿，并且浮选设备添加。为此，前苏联矿业研讨所研讨了“混合”捕收硫化钼与氧化钼的工艺。[next]     “别离”浮选与“混合”浮选动力学曲线比照，如图6及图7。   图6  氧化钼的浮选动力学曲线   图7  全钼浮选动力学曲线       从图可见，“混合”与“别离”浮选工艺目标相同，但浮选速度加速，浮选时刻缩短。明显，硫化钼和氧化钼矿藏可混合浮选而不下降精矿质量。     辉钼矿、钼钙矿混合浮选在1963年进行工业实验。实验在原硫化矿浮选系列上进行，球磨机添加苏打（600g/t）、火油（200g/t），扫选参加油酸钠（l00g/t）与硫酸烷酯（10g/t）混合液，粗选、扫选还补加了火油，因油酸钠与硫酸烷酯也具起泡性，起泡剂二用量减少了50％。蒸吹、精选工艺改变不大。实验证明，混合浮选比“别离”浮选，钼收回率均匀进步5％。     对是否选用混合浮选，首要要看能否获取合格的混合钼精矿，“别离”浮选产出的钼钙矿精矿含钼7.5 %~20％，按此核算，混合精矿中钼钙矿部分不能超过钼总最的13%~18%。也就是原矿石中钼钙矿份额不能太高，不然，混合精矿就难以保证质量。     钼矿床中的钼钙矿主要为钼类质同象替代白钨矿（CaWO4）中钨的产品，很少见不含钨的纯钼钙矿。钼进入钨矿藏晶格替代钨，随替代量的添加，构成白钨矿、钨钼矿、钼钨矿、钼钙矿。其晶形与白钨矿、钼钙故相同；浮游功能也与白钨矿、钼钙矿类似。含钼钙矿的钨矿石在浮选中，钼钙矿与白钨矿无法别离，一起进入钨精矿，再经浸出-提取工艺以别离，提纯出钼产品。

一、钴的氧化物 钴能生成三种氧化物：CoO，Co3O4，Co2O3。前两种安稳，后者只能在低于3oO℃下存在。而CoO2只能在阳极氧化法中制得，常呈含水的氢氧化物呈现。 （一） CoO：它是钴的碳酸盐或钴的其它氧化物或Co（OH）3在中性或微复原性气氛中煅烧的终究产品。纯CoO在室温下易于吸收氧而生成高价的氧化物Co2O3，Co3O4，煅烧温度越高，吸收的氧越少。如要获得适当纯的CoO，煅烧温度有必要高于1050℃，且煅烧后须在慵懒气氛或弱复原性气氛中冷却。高于850℃时CoO是安稳的，1000℃时离解压为3.36×10－12大气压。随制取办法不同，CoO呈灰绿色至暗灰色，CoO分子量为94.97，理论上含钴为78.65%，用于冶金和化学方面的多为灰色CoO，一般含Co76%,常含有少数Co3O4。 CoO晶体为面心立方体，晶格参数为4.2sA，比重6.2～6.6，生成热为55.6～57.5千卡／摩尔分子，熔点为1810℃。钴氧化成CoO在不同的温度规模内的自由焓改变式分别为：   当温度在120～200℃时，高价氧化钴开端被H2和CO复原。CoO复原反响的平衡常数跟着温度的改变如下：     CoO水化物的分子式为Co（OH）2，溶度积约为1.6×10－18，它极易溶解于热酸中。 （二）Co2O3：分子量为165.88，理论含钴量为71.03%。许多人在氧压为100大气压下氧化CoO或低温从Co（N3O）3，CoCl3中制得含氧量挨近或等于Co2O3计量式中的含氧量再经结构分析依然不是Co2O3。但只在阳极氧化法中制得含水的Co2O3，在低于200℃时脱水得到Co2O3。 （三）Co3O4：理论含钴量为73.43%，分子量为240.82,黑色。在400～900℃的空气中或在300～400℃的氧气中氧化CoO时生成Co3O4。Co3O4于250～400℃的氧气中，因为接连氧化或或许因为化学吸附，而变为Co2O3，但仍坚持Co3O4的尖晶石结构。当高于450℃时离解或脱吸，氧化物的成分可回复或Co3O4。 当CoCO3或含水三氧化二钴在空气中加热到高于265℃而不超越800℃时，构成Co3O4。 因为钴的氧化物相互间易于生成固溶体，因此，难于测定各自的离解压及安稳温度规模，一般以为Co2O3·nH2O在250～280℃彻底分解为Co3O4。Co3O4的离解压可按lg Po2＝－ +13.3636算出，故知空气中Co3O4在910～920℃内大部分离解为CoO，至980℃可按下式离解彻底，生成的CoO仍具有原Co3O4的尖晶石结构。  Co3O4极难溶干稀硫酸中。 图1是600℃～1490℃间氧在固体金属钴中的溶解度。875℃时氧的溶解度急剧下降是因为钴发生了晶形改变。当溶解O20.26%（适当于CoO1%）时则呈现共晶，其温度为1446℃。与含CoO3.3%和CoO14.6%相对应的凝结温度为1600℃和1700℃。图1  Co－O系状态图 二、钴的氢氧化物 （一）Co（OH）2：它是弱的化合物，极易溶解于酸，而难溶于水。  溶度积为1.6×10－18。当NaOH参加钴盐溶液中，则生成Co（OH）2，因颗粒、吸附离子、时刻、温度和碱度等要素的不同，可呈蓝色、绿色和赤色。pH＝6～7和室温时，开始分出的蓝色沉淀物为α－Co（OH）2。老化变为安稳的玫瑰色β－Co（OH）2，两者的溶度积均约为10－12.8。 Co（OH）2在常温下易被空气中的氧部分地氧化成Co（OH）3：Co（OH）2在无机酸和有机酸中能很好溶解并生成相应的盐。多种氧化剂在有碱存在的情况下，能将Co（OH）2和二价钴盐的溶液氧化成Co（OH）3。 （二）Co（OH）3：这是一种易吸水的不安稳化合物，难溶于水，溶度积为2.5×10－43。较易溶于和中，难溶于硫酸中。

氢氧化镁产品从应用上分为阻燃级、中和级、医用、电子级、油品增加剂用氢氧化镁等;从结构上分为片状、超细、晶须、纳米级、重质氢氧化镁等。其间发展潜力较好的是超细氢氧化镁和氢氧化镁晶须。 片状氢氧化镁可作为增加型阻燃剂，碳化法即以菱镁矿或白云石为质料，经煅烧、消化、除杂、碳化、沉积制得产品。以白云石为质料，为沉积剂并参加表面改性剂十六烷基三甲基化铵，水热制得菱面片层氢氧化镁，该法镁、钙别离程度较高，镁的提取率为90.02%，产品收率为88.21%;沉积法以菱镁矿或白云石为质料，经煅烧、浸取、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料，先后用和硫酸浸取，参加克己络合沉积剂和表面改性剂聚乙二醇可制得产品，收率为85.20%。酸解法以多种含镁矿藏为质料，经过酸解、除杂、沉积制得产品。以白云石为质料，经酸化、除杂，以白云石灰乳为沉积剂，产品纯度为98%，其间，白云石灰乳经过白云石煅烧消化制备。 超细氢氧化镁可作为复合材料的阻燃成分，参加不同的表面改性剂能够改动产品粒径。以氯化镁溶液为质料，为沉积剂，产品粒径 卤水替代。 氢氧化镁晶须是短纤维功能型材料，首要作为阻燃剂和补强材料增加到高分子材料中。沉积法，改善沉积进程能够改动长径比。以氯化镁溶液为质料，参加碱和表面改性剂，水热组成产品。以为沉积剂，丙三醇为表面改性剂，选用微波水热，直径为0.1～0.3μm，长度为80～110μm;改用和为沉积剂，酸为表面改性剂，直径为8～15nm，长度为50～150nm;中低浓度的和低浓度的氯化镁溶液，产品的分散性较好;以碱式硫酸镁晶须为前驱体，为沉积剂，油酸钾为表面改性剂，水热制得直径为1～2μm，长度为100～200μm的产品;参加表面改性剂不能减小粒径，反而会阻挠碱式硫酸镁晶须向氢氧化镁晶须转化。

钼是发现得比较晚的一种金属元素，1792年才由瑞典化学家从辉钼矿中提炼出来。因为金属钼具有高强度、高熔点、耐腐蚀、耐磨研等长处，因而在工业上得到了广泛的运用。在冶金工业中，钼作为出产各种合金钢的添加剂，或与钨、镍、钴，锆、钛、钒、铼等组成高档合金，以进步其高温强度、耐磨性和抗腐性。含钼合金钢用来制作运输装置、机车、工业机械，以及各种仪器。某些含钼4%～5%的不锈钢用于出产精细化工外表和在海水环境中运用的设备。含4%～9.5%的高速钢可制作高速切削东西。钼和镍、铬的合金用于制作飞机的金属构件、机车和汽车上的耐蚀零件。钼和钨、铬、钒的合金用于制作军舰、坦克、炮、火箭、卫星的合金构件和零部件。金属钼很多用作高温电炉的发热材料和结构材料、真空管的大型电极和栅极、半导体及电光源材料。因钼的热中子抓获截面小和具高耐久强度，还可用作核反响堆的结构材料。在化学工业中，钼首要用于光滑剂、催化剂和颜料。二硫化钼因为其纹层状晶体结构及其表面化学性质，在高温高压下具杰出的光滑功能，广泛用作油及油脂的添加剂。钼是氢制法脱硫作用及其他粹过程中的催化剂组分，用于制作乙醇、甲醛及油基化学品的氧化复原反响中。钼桔色是重要的颜料色素。钼的化学制品被广泛地用于染料、墨水、五颜六色沉积染料、防腐底漆中。钼的化合物在农业肥猜中也有广泛的用处。   　　钼矿的选矿办法首要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。有时为了进步钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。 　　辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的S-Mo-S结构和层内极性共价键S-Mo构成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性杰出的原因。实践证明：在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小份额。但过磨时，S-Mo面的份额添加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因而对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在出产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，保证钼精矿的高收回率。

铁钼华〔Fe2（MoO4）3·7.5H2O〕为辉钼矿氧化产品。在表生成矿条件，辉钼矿经氧化、淋滤，呈MoO2·SO4络合物形状随介质搬迁。当它与可溶性铁盐相遇，介质中又没有方解石存在时，便发作如下反响，构成铁钼华堆积：   6MoO2·SO4＋2Fe2（SO4）3＋27H2O ←→ 2Fe2（MoO4）3·7.5H2O+12H2SO4   6MoO2·SO4＋4Fe（OH）3＋15H2O ←→ 2Fe2（MoO4）3·7.5H2O+6H2SO4       随成矿环境不同，铁钼华的化学组成也不同，在前苏联索尔斯克钼矿山，铁钼华中Fe2O3与MoO3份额从1：3.8到1：4.6不等。     铁钼华往往堆积于浸析的裂隙和空泛处，在很多富集的当地（栾川、克莱麦克斯、索尔斯克和其它钼矿床上部氧化带中），铁钼华具有必定的工业价值。     铁钼华矿石浮选是一个十分复杂的问题。     矿石中，铁钼华与褐铁矿、铁赭石关系密切，呈微粒状浸染。克莱麦克斯的氧化钼就主要与针铁矿，其次为黄钾铁矾共生。这些矿物性脆，磨矿中易泥化，浸染粒度极细，索尔斯克氧化钼矿石不同粒度铁钼华的散布见下图。   图  索尔斯克各粒级钼含量       因而，铁钼华选别比钼钙矿还困难，富矿比更小，只能产出低档次中矿，再经浸出-提取工艺制取钼制品。     铁钼华的浮选是在苏打（Na2CO3）介质顶用油酸作捕收剂选别，为收回硫化钼，还要一起增加火油。     前苏联稀有金属科学研讨所索尔库茨克分所提出选别索尔斯克氧化钼的工艺：选用6000g/t苏打、1500g/t油酸、1500g/t火油、100g/t，经一次粗选、一次打选，成果如下表所列。   表  索尔斯克浮选氧化钼成果  原矿档次（%）精矿尾矿档次（%）产率（%）档次（%）收回率（%）0.048200.17710.017       油酸的用量（1500g/t）和报价都很高，所以Г·A·哈罗和A·Й·扎拉哈尼引荐用氧化白腊作油酸代用品，并在索尔斯克得以使用。     工业实验用粗选、扫选、两次精选工艺增加苏打（2200~3000g/t）、氧化白腊皂（2000~3000g/t）、火油（1500~2250g/t）。对选别含氧化态钼档次≥0.045％的矿石，可获收回率65％～80％、含全钼0.32%~0.52％、含氧化态钼0.3%~0.5％的钼中矿。对选其他含氧化态钼档次＜0.045％的矿石，可获收回率51％~61％、含全钼0.22％～0.28％、或含氧化态钼0.21％~0.27%的钼中矿。     因为铁钼华易泥化、难选，所以浮选的富矿比很低，浮选产品必需再经浸出-提取工艺加工。    对辉钼矿矿床中部分富集的铁钼华富矿，可考虑别离挖掘，直接浸出-提取。克莱麦克斯即对矿床中富氧化钼矿直接浸出出产化工品。栾川三道潼钼矿床也有部分富铁钼华产出，尚待研讨开发。

一、分化 分化独居石稀土精矿的进程在钢板卷制并带有蒸气加热夹层的圆形分化槽中进和地。在工业生产中，分化进程能够选用间歇方法或接连方法。间歇方法是指参加质料－分化－出料进程在一个分化槽中完结，而接连方法是在几个串联在一起的分化槽中完结这一进程。相比之下，接连方法具有生产能力大、稀土和钍的分化率高、操作便利等长处。 分化的工艺条件： 精矿粒度   －320目≥99%，其间－360目≥95%； 精矿含水   26%～30%； 矿碱比     1∶（0.95～1）； 碱浓度     45%～50%； 反响温度   135～140℃； 反响时刻   8～12h； 碱分化率   REO≥95%，ThO2≥98%，U3O8≥98%。 二、水洗 碱分化底浆（氢氧化物沉积）在装备有拌和体系钢制圆形的槽中完结，为了便于收回碱和节约水能够选用逆流洗刷的方法。 水洗的工艺条件及要求为： 底浆与水比  比1∶（4～5） 水洗温度＞90℃； 水洗完毕操控条件   洗水pH值7～8，P2O5＜1.2g/L。 三、优溶 优溶在玻璃钢制的具有拌和功用的容器中进行。其工艺条件及要求如下： 酸溶反响温度   80～95℃； 全溶反响pH值   2.0～2.5； 优溶反响pH值   4.0～4.5。 四、氯化稀土溶液除镭工艺条件及要求 反响温度   80～90℃； 加料次序  先加硫酸铵溶液，后加氯化溶液； 拌和时刻  加氯化后拌和10min，加聚酰胺后持续拌和2min； 氯化稀土溶液要求  REO≥160g/L，SO42－/REO≤0.03%，放射性强度≤3.7×104Bq/L。 五、蒸腾浓缩制备结晶氯化稀土 蒸腾浓缩进程在蒸汽夹套加热、内衬珐琅的蒸腾罐内进行。蒸腾进程的技术参数如下： 罐内真空度    6×104Pa； 蒸腾温度      108～115℃； 蒸汽压力      0.3～0.4MPa； 结晶氯化稀土中REO≥45%。

取5支圆柱状小铝棒（直径D=21mm，长度L=100mm），分量为92.3±0.1g，装备5份500mL质量浓度依次为210g/L、240g/L、270g/L、300g/L、330g/L的溶液，取5支铝棒别离置于溶液中，马上用记号笔在烧杯壁上的液面高度处作符号。每距离1小时，取出铝棒，用滤纸轻擦洁净后，称取铝棒分量。然后将铝棒从头置于溶液中，参加室温的自来水至符号处。 　　铝棒分量如表1所示：图1  浓度对铝棒削减分量的影响 　　由图1可知，浓度越高，铝棒分量的削减速度越快。由反响时间对溶解铝金属的影响可知，反响时间控制在3小时左右，溶解铝金属的功率较高。当反响时间为3小时的时分，上述浓度为210g/L、240g/L、270g/L、300g/L、330g/L的5支铝棒削减分量依次为26.84g、37.82g、42.19g、49.91g、53.63g。取相邻浓度的反响3小时的铝棒削减分量相减，取绝对值，依次为：10.98g、4.37g、7.72g、3.72g。当反响时间为3小时的时分，240g/L浓度的溶液的铝棒削减分量，比照210g/L浓度的溶液的铝棒削减分量提高较大（10.98g），因而，主张选用浓度≥240g/L的溶液进行溶解铝金属；当反响时间为3小时的时分，330g/L浓度的溶液的铝棒削减分量，比照300g/L浓度的溶液的铝棒削减分量提高较小（3.72g），因而，主张选用浓度≤300g/L的溶液进行溶解铝金属。实践生产中，衡量废铝的溶解速度与生产成本，主张选用质量浓度为240g/L～300g/L的溶液进行煲模。

氢氧化物溶解度

近日，中国有色金属工业协会在山东省淄博市主持召开由中国铝业股份有限公司山东分公司完成的《电子材料用微粉氢氧化铝生产技术》项目科技成果鉴定会。鉴定委员会听取了项目的研究报告，审查了相关鉴定资料，参观了现场，经过质询和讨论，专家认为，项目针对现有产品吸油率高、失水分解温度低、存在大颗粒和黑点等问题，对产品粒度分布、绝缘性能、热稳定性能等开展研究，优化了生产工艺，形成系列产品。项目具有以下特点和创新点：（1）利用气流分级技术除去微粉氢氧化铝中的粗颗粒，改善了产品粒度分布，达到了电子材料对微粉氢氧化铝的要求；（2）研发了具有自主知识产权的除铁技术，提高了产品绝缘性能；（3）优化工艺参数，使阻燃级氢氧化铝（滤饼与微粉）的失水温度由195℃提高到205℃～210℃；(4)通过对合成工艺、深加工工艺的研究，形成H-WF-1、H-WF-2、H-WF-3三个品种及其改性产品，其质量达到国外同类产品先进水平。     专家认为，采用该工艺生产的产品具有纯度高，热稳定性好，粒度分布合理，比表面、吸油率低，电导率低等特点，生产工艺容易控制，成本低，整体技术达到国际先进水平。     该产品市场前景好，具有良好的经济和社会效益。同时专家建议进一步稳定产品粒级分布和理化指标，开展新品种的研究，满足市场不断出现的新需求。

利用氧化钼代替钼铁直接进行钢的合金化，在国外应用已经比较广泛，1974年美国在工业钢方面氧化钼与钼铁的消耗中氧化钼占73.3%，钼铁占25.2%，其它1.5%。日本用氧化钼直接投入电炉炼钢，氧化钼用量占83%，用钼铁占很小的比例。美国1984年氧化钼和钼铁产量比为6.3∶1。我国用氧化钼炼钢也在不断提升，现今已有大连钢厂、重庆特钢等主要大型特钢企业在广泛利用氧化钼直接炼钢。使用氧化钼炼钢与使用钼铁炼钢相比优越性明显。 氧化钼由钼精矿（MoS2）焙烧生成三氧化钼，被炼钢做添加剂使用。由于三氧化钼做炼钢的添加剂，钼的回收率较低，透气性比较差，脱氧剂消耗较高等缺陷。某集团公司科研所研究人员，试验研究一种在结构和成份上与三氧化钼不同的氧化钼炼钢添加剂，叫做氧化钼烧结块，氧化钼烧结块强度比三氧化钼压块的强度大，并且含有二氧化钼成份。因此，使用氧化钼烧结块克服了用三氧化钼压块时某些缺陷。 氧化钼烧结块试验方法与条件 一、试验过程 1、所用原料：钼精矿  44.49% 2、试验主要设备：反射炉、热电偶、毫伏表、吸收塔、风机等。 3、操做规程，将钼精矿加入反射炉后，随温度不断升高，钼精矿被氧化，当氧化层达到15mm～20mm厚时，再将氧化层移到炉前700～800℃的部位的温区堆集一块进行烧结，烧结成块后出炉。 尾气中的SO2气体使用石灰乳吸收除去。 4、反应原理： 反应方程式 MoS2＋3 O2＝MoO3＋2SO2↑ MoS2＋6MoO3＝7MoO2＋2SO2↑ 在焙烧过程中由于焙烧料是在没有搅拌静态的状况下焙烧的，所以从上面的反应方程式可以得知烧结块的成份主要是由MoO3和MoO2两种钼的氧化物组成。由于烧结时也是在静态状况下进行，当温度达到氧化钼熔化温度时，堆积面上的烧结料有部分三氧化钼挥发，但由于过热，表面又形成一层粘结物，所以，堆积料内部是不会有三氧化钼挥发的。 二、工艺条件选择焙烧时间（t）400℃氧化层厚度（mm）600℃氧化层厚度（mm）0.5－0.52.0154.04186.05207.0620     从上述试验条件分析：焙烧条件应控制在600℃左右，焙烧时间应为4小时，氧化速度较快。 焙烧时间、温度、回收率之间关系试验结果 焙烧时间          焙烧温度         钼回收率 2小时          790℃～900℃         ＞87% 3小时          790℃～900℃           85% 结果分析：焙烧温度应在790～900℃。烧结时间应控制2小时之内，钼回收率较高，钼的回收率还有一些具体操作方面的影响因素。 烧结块化学成分批号烧结前Mo%烧结后分析结果Mo%S%MoO3%MoO2%443.6548.261.262.7611.12743.6550.86＜0.0166.369.15843.6550.67＜0.0152.3922.0011－48.12＜0.011343.9849.460.0651744.4949.510.089烧结钼回收率批号烧结前烧结后回收率%重量kgMo%H2O重量kgMo%1395.543.9837149.4685.91797.544.49383.549.5198.2累计91.62 试料的累计回收率是91.62%，操作严格控制温度与烧结时间，焙烧料不能在炉内停留时间过长，减少机械损失，以及增加尾气中三氧化钼回收设施，回收率可以达到95%以上。 氧化钼烧结块符合炼钢厂对氧化钼添加剂的技术要求。重庆钢厂对氧化钼添加剂技术指标要求为：Mo48%以上，S＜0.15%、Cu＜1%、P＜0.04%、Sn＜0.07%、Sb＜0.06%，Pb＜0.05%。试验用料Mo44.49%，焙烧出的氧化钼烧结块成分为Mo49.51%，S＜0.089%、Cu 0.16%、Sn 0.0054%、Pb 0.092%。（Pb烧结前后没有变化）。 经测试氧化钼烧结块中二氧化钼含量占20%左右。通过配料调整、炉内气氛的严格控制，二氧化钼含量可以再提高。 氧化钼烧结块的销路前景广阔，经济效益十分可观。据重度钢厂试用结果表明，用氧化钼烧结块做炼钢添加剂可减少钼铁用量30%。重庆钢厂钼总用量的80%都用在炼合金钢的添加剂方面。 研究氧化钼烧结块还应该继续做的工作是：进一步解决提高氧化钼烧结块的生产效率以及增加氧化钼烧结块中二氧化钼的含量。