钴是坚硬的具有灰色光泽的金属，化学元素符号为Co ，原子序数为27。 虽然从远古时代开始钴基色和染料已经开始用于制作珠宝和颜料， 矿工们也用钴给一些矿物命名，游离金属钴到1735年才被布兰特发现。 钴用于生产有磁性、耐磨性、高强度的合金。钴蓝色使得玻璃、陶瓷、油墨、颜料和清漆有着独特的深蓝色。钴-60 是重要的商业性放射元素，是同位素示踪剂和制造工业用γ射线源。 钴作为辅酶（钴铵）活性中心，对多细胞生物来讲是重要的微量元素， 其中包括对哺乳动物来说非常重要的维生素B-12。 钴也是细菌、真菌、藻类、的号营养，也许也是所有生命的必要元素。等级F.s.s.s(um)Oxygen% Max.Cobalt%Scott density g/in3Type AType BCo060.6-0.90.6≥99.87-98-11Co121.0-1.40.5≥99.88-1011-13Co252.0-3.00.4≥99.89-1313-15钴粉里的微量元素：元素Max. %Typical %C0.030.02Ca0.020.005Cu0.010.005Fe0.030.008Mg0.010.002Mn0.010.001Na0.020.005Ni0.020.01S0.0050.0005Si0.010.002

钴的物理、化学性质决议了它是出产耐热合金、硬质合金、防腐合金、磁性合金和各种钴盐的重要质料。     钴基合金或含钴合金钢用作燃汽轮机的叶片、叶轮、导管、喷气发动机、火箭发动机、的部件和化工设备中各种高负荷的耐热部件以及原子能工业的重要金属材料。作为粉末冶金中的粘结剂能确保硬质合金有必定的耐性。磁性合金是现代化电子和机电工业中不行短少的材料，用来制作声、光、电和磁等器件的各种元件。钴也是永久磁性合金的重要组成部分。在化学工业中，钴除用于高温合金和防腐合金外，还用于有色玻璃、颜料、搪瓷及催化剂、干燥剂等。据国内有关报导讲，钴在蓄电池职业、金刚石东西职业和催化剂职业的使用也将进一步扩展，从而对金属钴的需求呈上升趋势。

高密度磁记录材料　　 利用纳米钴粉记录密度高、矫顽力高（可达119.4KA/m）、信噪比高和抗氧化性好等优点，可大幅度改善磁带和大容量软硬磁盘的性能。　　磁流体　 　用铁、钴、镍及其合金粉末生产的磁流体性能优异，可广泛应用于密封减震、医疗器械、声音调节、光显示等。　　吸波材料　　 金属纳米粉体对电磁波有特殊的吸收作用，铁、钴、氧化锌粉末及碳包金属粉末可作为军事用高性能毫米波隐形材料、可见光--红外线隐形材料和结构式隐形材料，以及手机辐射屏蔽材料。

工艺功能 指资料接受各种加工、处置的才能的那些功能。     铸造功能 指金属或合金是不是合适铸造的一些工艺功能，首要包括流功能、充溢铸模能 力;缩短性、铸件凝结时体积缩短的才能;偏析指化学成分不均性。     焊接功能 指金属资料经过加热或加热和加压焊接方法，把两个或两个以上金属资料焊接 到一同，接口处能满意运用意图的特性。     顶气段功能 指金属资料能承颁发顶锻而不决裂的功能。     冷弯功能 指金属资料在常温下能接受曲折而不 决裂功能。曲折程度通常用曲折角度α(外角)或弯心直径d对资料厚度a的比值表示，a愈大或d/a愈小，则资料的冷弯性愈好。     冲压功能 金属资料 接受冲压变形加工而不决裂的才能。在常温进行冲压叫冷冲压。查验方法用杯突实验进行查验。     铸造功能 金属资料在锻压加工中能接受塑性变形而不决裂 的才能。

为更合理运用金属资料，充分发挥其效果，有必要把握各种金属资料制成的零、构件在正常作业情况下应具有的功能(运用功能)及其在冷热加工过程中资料应具有的 功能(工艺功能)。 资料的运用功能包含物理功能(如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等)、化学功能(经用腐蚀性、抗氧化性)，力学功能也叫 机械功能。 资料的工艺功能指资料适应冷、热加工办法的才能。     机械功能 机械功能是指金属资料在外力效果下所表现出来的特性。 1、强度：资料 在外力(载荷)效果下，反抗变形和开裂的才能。资料单位面积受载荷称应力。 2、屈从点(бs)：称屈从强度，指资料在拉抻过程中，资料所受应力到达某一 临界值时，载荷不再添加变形却继续添加或产生0.2%L。时应力值，单位用牛顿/毫米2(N/mm2)表明。 3、抗拉强度(бb)也叫强度极限指资料在 拉断前接受较大应力值。单位用牛顿/毫米2(N/mm2)表明。 4、延伸率(δ)：资料在拉伸开裂后，总伸长与初始标距长度的百分比。 5、断面缩短率 (Ψ)资料在拉伸开裂后、断面较大缩小面积与原断面积百分比。 6、硬度：指资料反抗其它更硬物压力其外表的才能，常用硬度按其规模测定散布氏硬度 (HBS、HBW)和洛氏硬度(HKA、HKB、HRC) 7、冲击韧性(Ak)：资料反抗冲击载荷的才能，单位为焦耳/公分2(J/cm2)。

金属材料的功能可分为使用功能和工艺功能（又称为加工功能）。    使用功能包含：1、物理功能（比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）；2、化学功能（耐腐蚀性、耐氧化性等）；3、机械或力学功能（强度、塑性、硬度、耐性、疲劳强度等）。    工艺功能（加工功能）：1、铸造功能；2、铸造功能；3、焊接功能；4、切削加工功能；5、曲折；                      6、热处理功能等。1、比重：比重是一种物体的分量与同体积的水的分量的比值，常用符号γ表明，以克/厘米³为单位。2、熔点：金属和合金从固体状况向液体状况改动时的熔化温度叫做熔点。3、导电性：金属传导电流的功能叫做导电性。衡量金属导电功能的目标是导电率γ（又名导电系数）和电阻率ρ（又名电阻系数），导电率与电阻率互成反比，导电率越大，则电阻越小。4、导热性：金属传导热量的功能叫导热性。它反映了金属在加热和冷却时的导热才能，在金属中银和铜的导热性最好。5、热膨胀性：金属温度升高时，发作体积胀大的现象，称为热膨胀性。用热膨胀系数a表明，它的单位是：毫米/毫米·℃或1/℃，即金属温度每升高1℃其单位长度所伸长的长度（毫米）。6、磁性：金属被磁场磁化或招引的功能叫磁性，用导磁率    （μ）表明。依据金属材料在磁场中受磁化的程度，可把它们分红：⑴铁磁性材料；导磁率特别大的金属材料它在外加磁场中能激烈地被磁化。如铁、钴、镍、钆等。铁磁材料加热到某一温度就会失掉磁性。⑵顺磁性材料：导磁率大于1的金属材料称为顺磁性材料，它在外加磁场中仅仅弱小地被磁化。如：锰、铬、钼、钒、镁、钙、铝、锇、锂、铱等。⑶抗磁性材料：导磁率小于1的材料称抗磁材料，它能反抗或削弱外加磁场对材料自身的磁化效果。如：铜、金、银、铅、锌、铋、、钛、铍等。7、比热：单位质量的金属温度升高或下降1/℃时，所吸收的热量，叫金属的比热。用符号C表明（单位为千卡/kg·℃或卡/g·℃）8、腐蚀性：金属材料和周围环境发作化学反映和遭到物理效果而引起的损坏，叫做腐蚀。锈蚀是金属材料的首要腐蚀形状，腐蚀会明显下降金属材料的强度、塑性、耐性等力学功能，损坏金属构件的几许形状，添加传动间磨损，缩短设备使用寿命等。9、耐腐蚀性：金属材料在腐蚀环境（如大气、水蒸汽、有害气体、酸、碱、盐等）中抗腐蚀的才能，叫做耐腐蚀性。金属的耐腐蚀性与其化学成份、加工性质、热处理条件、安排状况和腐蚀环境及温度条件等许多要素有关。10、耐氧化性：金属材料在高温条件下抗空气、水蒸汽、炉气等氧化的才能，叫耐氧化性。11、刚度和弹性：金属材料在外力效果下发作变形，当去掉引起变形的外力后能康复本来的形状、尺度的才能，叫做弹性。金属材料反抗弹性变形的才能，叫做刚度。通常用弹性模数、弹性极限等目标衡量金属材料的刚度和弹性功能。当材料受外力效果发作弹性变形，而外力和变构成份额增加时的份额系数，叫做弹性模数。而材料能接受的、不发作永久变形的最大应力叫做弹性极限，它表明金属材料的最大弹性。12、强度：金属材料在外力效果下，对塑性变形和开裂的反抗才能，叫做强度。它常用屈服点和抗拉强度来表明。屈服点是材料在外力效果下开端发作塑性变形时的应力值，用σs表明。13、抗拉强度：抗拉强度是金属材料受外力拉伸过程中发作开裂前的最大应力值用σb表明。14、塑性：金属材料在外力效果下发作永久变形而不开裂的才能叫做塑性、塑性变形或范性变形。常用的塑性目标是延伸率（δ）和断面缩短率（ψ）单位为%，延伸率是金属材料受拉伸开裂后，其总的延伸长度与原始长度的比值。断面缩短率是金属材料受拉伸开裂后，断口缩小面积与原截面积的比值。15、硬度：金属材料反抗其它更硬物体的压力，其表面或者说材料对部分塑性变形的抗力，叫做硬度。常用的硬度分别为布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HR）和维氏硬度（HV）等。16、耐性：金属材料反抗冲力效果的才能叫做耐性。17、疲劳强度：金属在无数次交变载荷效果下而不致引起开裂的最大应力，称为疲劳强度。18、铸造性：金属浇注成铸件时反映出来的难易程度，叫做铸造性或可铸性。金属铸造功能包含：流动性、缩短性、偏析性等。19、可锻性：金属材料接受热压力加工时的成形才能，即在压力加工时，金属材料改动形状的易难程度和不发作裂纹的功能，叫做可锻性。金属材料的可锻性与温度的联系很大。20、可焊性：可焊性又名焊接性，是把两块金属部分加热并使其接缝部分敏捷呈熔化或半熔化状况，从而使之牢固地联接起来，而不发作裂纹的功能。21、切削加工性：切削加工性又名机械加工性或可切削性，是指被东西切削加工成符合要求工件的难易程度。切削加工功能与金属材料的化学成份、硬度、耐性、导热性、金相安排、加工硬化程度、切削刀具的几许形状、耐磨程度、切削速度等要素都有联系。22、顶锻性：顶锻功能是金属材料接受必定程度的锤击而不决裂的才能。23、深冲性：深冲性又名冲压性。它包含：延性、展性和冷冲压性。⑴延性：在外力效果下能够被拉伸的功能。⑵展性：能够被锤击或辗压成薄箔的功能。⑶冷冲压性：材料在冷状况下受冲压成型时，所表现出来的变形才能。24、曲折性：金属材料受曲折变形效果而不决裂的才能，叫曲折性。25、耐磨性：金属材料在磨擦效果下，反抗磨损和损坏的才能，叫耐磨性。金属材料的耐磨性与其化学成份、金相安排、表面状况及润滑剂等要素有关。

化学功能 指金属材料与周围介质扫触时反抗发作化学或电化学反响的功能。     耐腐蚀性 指金属材料反抗各种介质腐蚀的才能。     抗氧化性：指金属材料在高温下，反抗发生氧化皮才能。

1：铸造性（可铸性）：指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态金属充满铸模的能力，收缩性是指铸件凝固时，体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝固过程中，因结晶先后差异而造成金属内部化学成分和组织的不均匀性。2：可锻性：指金属材料在压力加工时，能改变形状而不产生裂纹的性能。它包括在热态 或冷态下能够进行锤锻，轧制，拉伸，挤压等加工。可锻性的好坏主要与金属材料的化学成分有关。3：切削加工性（可切削性，机械加工性）：指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件的难易程度。切削加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙度，允许的切削速度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常是用硬度和韧性作切削加工性好坏的大致判断。一般讲，金属材料的硬度愈高愈难切削，硬度虽不高，但韧性大，切削也较困难。4：焊接性（可焊性）：指金属材料对焊接加工的适应性能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工艺条件下，一定的金属焊接接头对使用要求的适用性。5：热处理（1）：退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。（2）：正火：指将钢材或钢件加热到Ac3 或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。（3）：淬火：指将钢件加热到Ac3 或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。（4）：回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。（5）：调质：指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。（6）：化学热处理：指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工艺。常见的化学热处理工艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。（7）：固溶处理：指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑性和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。（8）：沉淀硬化（析出强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致硬化的一种热处理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的强度。（9）：时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。（10）：淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。钢材淬透性好与差，常用淬硬层深度来表示。淬硬层深度越大，则钢的淬透性越好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分，特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因素有关。淬透性好的钢材，可使钢件整个截面获得均匀一致的力学性能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减少变形和开裂。（11）：临界直径（临界淬透直径）：临界直径是指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或50%马氏体组织时的最大直径，一些钢的临界直径一般可以通过油中或水中的淬透性试验来获得。（12）：二次硬化：某些铁碳合金（如高速钢）须经多次回火后，才进一步提高其硬度。这种硬化现象，称为二次硬化，它是由于特殊碳化物析出和（或）由于参与奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。（13）：回火脆性：指淬火钢在某些温度区间回火或从回火温度缓慢冷却通过该温度区间的脆化现象。回火脆性可分为第一类回火脆性和第二类回火脆性。第一类回火脆性又称不可逆回火脆性，主要发生在回火温度为250～400℃时，在重新加热脆性消失后，重复在此区间回火，不再发生脆性，第二类回火脆性又称可逆回火脆性，发生的温度在400～650℃，当重新加热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间长时间停留或缓冷，否则会再次发生催化现象。回火脆性的发生与钢中所含合金元素有关，如锰，铬，硅，镍会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆性倾向。

请求专利号 CN03156711.8 　专利请求日 2003.09.08 　称号 常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法　 　揭露（布告）号 CN1594108揭露（布告）日 2005.03.16 　类别 化学；冶金颁证日 　优先权  请求（专利权） 北京矿冶研讨总院 　地址 100044北京市西直门外文兴街1号　创造（规划）人 李强;唐威 　世界请求  世界发布  进入国家日期 　专利署理组织 上海智信专利署理有限公司 　署理人 李柏 　摘要本创造归于无机组成技术领域，特别触及一种用单质粉末为质料，在常压体系下，经二次高温组成而得到高纯、细粒二硫化钴粉末的办法。该办法是在真空及在氩气或氮气等慵懒气氛维护条件下进行的。该高纯二硫化钴粉末纯度大于99％，可用作高温热电池的正级材料。 　主权项1.一种常压体系组成高纯二硫化钴粉末的办法，其特征是：所述的办法过程包含： (1).将高纯单质钴粉和粉混合均匀，放入耐高温容器中，其间粉的用量是理论分量的1～5倍；对体系进行真空脱气，然后在氩气或氮气慵懒气氛维护下置于有温度梯度的马弗炉内，常压下在100～700℃范围内坚持，将与产品进行别离，冷却至室温，经破碎得到粗品； (2).将过程(1)得到的粗品研磨、过筛或分级，使产品颗粒小于 0.074mm后从头放入耐高温容器中，在氩气或氮气慵懒气氛维护下，置于马弗炉内，温度为100～700℃，将与产品进行别离，冷却至室温，即得到高纯二硫化钴粉末。

碳酸钴制备超细球形钴粉的工艺探讨.pdf

用沉淀法制备超细草酸钴粉体.pdf

有色金属材料是人们生产和生活中重要的物质组成部分，从航空航天、交通运输、机械制造业到人们所使用的日常用具，大部分都由有色金属材料组成。 有色金属材料对人们的工作和生活起着重要的作用，人类已非常熟悉和利用了有色金属材料。但是随着科学技术的飞速发展，对有色金属材料有了更高的要求，如耐 高温、耐磨、强度更高等，有色金属材料在某些方面就表现出一定的局限性。随着科学技术的发展，人们清楚地意识到单一材料的性能难以满足高新技术与现代化生 产的需要，要提高有色金属材料的机械性能，如提高强度可采用复合方式来改进。下面介绍对有色金属材料进行复合处理后，材质性能改进的一些实例。　　1、SiC增强ZA22锌基合金   　在ZA22锌基合金中添加SiC，组成锌基复合材料，其强化效果明显提高。　　2、纳米A1203增强铜基材料  　碳铜复合材料通过添加纳米Al203，材料的硬度和抗弯强度显著地提高，磨损量显著降低。　　3、铝合金复合材料  　铝合金在有色金属材料中用途最广，用量最多。但在某些环境条件下，材料性能有所改变。试验表明，在不同温度下，特别在高温下，铝合金复合材料的强度明显高于铝合金。　　4、镁基复合材料  　镁基复合材料主要由镁合金基体及增强相组成，镁合金基体一般为镁铝锌合金、镁铝硅合金、镁铝锰合金、镁锂合金及镁铝稀土合金。目前使用的增强相主要有碳 纤维、碳化硅、氧化铝及碳化硼颗粒等。随着新型制造工艺的研究发展，镁基复合材料在航天航空、汽车、核工业、运动娱乐以及其他先进的工程方面得到了更广泛 的应用。体积分数为30％的碳纤维增强镁基复合材料(Cp—Mg)，其界面剪切强度为40MPa，而镁合金(Mg一4A1)的界面剪切强度为20Mpa。　　5、铝硅合金一石墨复合材料  　铝一石墨复合材料是六十年代末发展起来的一种新型复合材料，该复合材料具有自滑性、摩擦因数小、热膨胀系数小，强度较高兼具有高的阻尼性能，是制备内燃机活塞、滑动轴承的优良材料。  　这些例子说明，通过对有色金属材料进行复合处理形成新的金属基复合材料，可大幅度提高材料某些机械特性，从而拓展了更多的应用领域。但是，复合材料的制 造，涉及的工艺过程较复杂，生产周期较长，生产成本较高，需要科技人员深入研究，改进工艺，不断创新。尤应注重攻关中的实用性。在复合材料设计过程中，根 据需要达到的关键性能，加以重点攻关。这样，制成的复合材料可能其他性能有所降低，但是关键性能达到提高，材料的实际应用效果更好。

              1.密度(比重):材料单位体积所具有的质量，即密度＝质量/体积，单位为g/cm3。             2. 力学性能: 金属材料在外力效果下表现出来的各种特性，如弹性、塑性、耐性、强度 、硬度等。             3. 强度: 金属材料在外力效果下反抗变形和开裂的才能。屈从点、抗拉强度是极为重要  的强度目标，是金属材料选用的重要依据。强度的巨细用应力来表明，即用单位面积所能承 受的载荷(外力)来表明。             4. 屈从点: 金属在拉力实验过程中，载荷不再添加，而试样仍持续发作变形的现象，称   为“屈从”。发生屈从现象时的应力，即开端发生塑性变形时的应力，称为屈从点，用符号 σs表明，单位为MPa。             5. 抗拉强度: 金属在拉力实验时，拉断前所能接受的最大应力，用符号σb表明，单位 为MPa。             6. 塑性: 金属材料在外力效果下发生永久变形(去掉外力后不能恢复原状的变形)，但不 会被损坏的才能。             7. 伸长率: 金属在拉力实验时，试样拉断后，其标距部分所添加的长度与原始标距长度  的百分比，称为伸长率。用符号δ，%表明。伸长率反映了材料塑性的巨细，伸长率越大， 材料的塑性越大。             8. 耐性: 金属材料反抗冲击载荷的才能，称为耐性，通常用冲击吸收功或冲击耐性值来 衡量。             9. 冲击吸收功: 试样在冲击载荷效果下，折断时所吸收的功。用符号A?k表明，单位为J 。

跟着国家对环境保护的注重，作为环保、高效能、高效率和经济型的粉末涂料，近几年来产值敏捷增加，种类不断增多，运用领域逐渐扩展。在装修性方面，除了普通型不同光泽、平坦表面的粉末涂料种类外，桔纹、皱纹、砂纹、斑纹、锤纹、金属粉粉末涂料种类和用量也在增多，逐渐渗透到溶剂型涂料运用的各个领域。在这些种类中，金属铝粉粉末涂料是首要的装修性粉末涂料的一大种类，其间包含金属亮光、金属镀层、金属斑纹、锤纹和金属光泽纹路型粉末涂料。这种粉末涂料的特色是都含有金属铝粉，经过改动铝粉规格、涂料配方和制作工艺，能够得到不同功能和涂膜外观的粉末涂料。下面详细介绍这种粉末涂料的种类、制作工艺、配方组成、影响涂膜外观的要素、运用领域和存在的问题。 2 金属铝粉粉末涂料的种类 金属铝粉粉末涂料是金属粉粉末涂料中较重要的种类。金属铝粉粉末涂料按涂膜外观分为涂膜平坦的金属亮光、金属镀层型粉末涂料;涂膜纹路状的斑纹、锤纹和金属光泽纹路型粉末涂料。可用于金属铝粉粉末涂料的成膜物有环氧、聚酯环氧、聚酯、聚酯和酸树脂等，国内用的首要种类是聚酯环氧和聚酯树脂型金属铝粉粉末涂料。 （1）金属亮光粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加非浮型金属亮光铝粉而制作的粉末涂料，在涂料固化成膜后均匀分布的金属亮光铝粉对光的反射使涂膜发生亮光作用。 （2）金属镀层粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加浮型金属铝粉而制作的粉末涂料，涂料成膜固化后，因为金属铝粉彻底掩盖涂膜表面构成相似“电镀层或抛光不锈钢”的涂膜外观。 （3）金属斑纹粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和斑纹剂而制作的粉末涂料，涂料成膜固化时，因为斑纹剂对表面张力的影响，在涂膜外观构成金属铝粉银色斑纹。 （4）金属锤纹粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和锤纹剂而制作的粉末涂料，涂料成膜固化后构成银色锤纹。 （5）金属光泽纹路粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和纹路剂（砂纹剂或皱纹剂）制作的粉末涂料，涂料成膜固化后，因为铝粉和纹路剂的作用，构成金属光泽纹路涂膜外观。 3 金属粉末涂料的制作工艺 金属铝粉粉末涂料的首要制作工艺与一般粉末涂料的制作工艺差不多，包含： 原材料的预混合→熔融挤出混合→冷却和破碎→微细粉末→分级过筛→制品 关于金属铝粉在预混合工艺时增加的制作工艺（俗称铝粉内加工艺）中，彻底按上述工艺制作，例如锤纹、斑纹和金属镀层粉末涂料的一部分是运用这种办法制作的。 关于需求干混合法增加金属铝粉的粉末涂料制作工艺（俗称铝粉外加工艺）中，未加金属铝粉的底粉按上述工艺制作成半制品，然后按配方量参加金属铝粉，用混料机干混合均匀得到产品，例如金属亮光、金属镀层的一部分、斑纹和金属光泽纹路粉末涂料是用这种办法制作的。 在半制品中增加金属铝粉的制作工艺（铝粉外加工艺）中，为了避免金属铝粉的粒径在混料进程中受到损坏而影响涂膜外观，一起避免混料进程中使粉末涂料结聚，一般选用没有损坏才能、发热量很小、乃至带冷却设备的低速拌和混合机进行混合，这种混合设备中有V型混合机、三维旋转水冷却混合机、桶式混合机、邦定（Bonding）混合机等。 在金属铝粉的干混合进程中，除了邦定混合机以外，其他混合机混料的粉末涂料中金属粉与底粉是以别离状况存在。因为金属粉与粉末涂料粒子的密度和电功能不同，当静电粉末涂装时，两种物料的带静电功能不同，上粉率也有不同，导致粉末涂料与涂膜之间的铝粉含量发生不同，也使收回粉末与原粉中的铝粉含量不同，难以使收回粉末再利用，较终将影响涂装产品外观质量的稳定性，还增加涂装本钱。 用邦定混合机或其他能使金属铝粉黏附到粉末涂料底粉上的混合设备或制作工艺，能使原粉末、涂膜和收回粉末涂料中的金属铝粉含量共同，收回粉末能够再用，一起能确保涂膜外观质量的稳定性。因为邦定混合机比较贵，使得涂料制作费用比较高，运用这种设备的供应商比较少。 4 金属粉末涂料根本配方和影响涂膜功能的要素 4.1 金属亮光粉末涂料 这种粉末涂料一般由底粉和铝粉组成，底粉的首要组成与普通粉末涂料相同，由树脂、固化剂、流平剂、脱气剂、通明颜料、铝粉、铝粉专用助剂、消光剂或消光固化剂等组成，一般不必有遮盖力的颜料。在某些情况下，为调色和改善涂膜硬度等功能，恰当增加通明颜料和填料，可是填料的用量比普通粉末涂料要少。假如增加量多，将影响铝粉的亮光作用和涂膜的平坦性。 铝粉是以干混法加究竟粉中的，用量为底粉总量的1%——5%。依据涂膜外观亮光点巨细和亮度的要求，挑选不同粒径和用量的铝粉。一般选用粒径在15——55μm的非浮型铝粉，亮光点大时挑选粒径大的铝粉，亮光点小时挑选粒径小的铝粉;要求涂膜亮度高时铝粉的用量要多，涂膜亮度低时恰当下降铝粉用量。 4.2 金属镀层型粉末涂料 这种粉末涂料的配方组成与普通粉末涂料相同，由树脂、固化剂、流平剂、脱气剂、颜料、填料、铝粉、铝粉助剂、消光剂或消光固化剂等组成。在配方中铝粉的用量为底粉或配方总量的1%——5%，依据涂膜外观和金属镀层亮度挑选不同粒径和用量的铝粉，运用粒径在2.6——15μm的浮型铝粉。现在首要用的铝粉种类为干混合法外加型的浮型铝粉。现已开宣布内加型的铝粉，虽然有许多长处，但比起外加型的铝粉，其用量大，涂料的本钱高，真实工业化很多推广运用还需求一段时间。 4.3 金属斑纹粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、斑纹剂、颜料、填料、铝粉、消光剂或消光固化剂等组成，与普通斑纹金属粉差不多。依据铝粉的种类，能够选用内加或外加两种办法增加进去。斑纹剂也能够选用内加或外加办法加进去。在这种配方中般情况下不加流平剂，假如需求增加时用量也很少。 在配方中斑纹剂和铝粉是影响涂膜外观的重要要素，跟着斑纹剂用量的增多，斑纹变小，涂膜变平坦，立体感变差;跟着铝粉用量的增加，涂膜的金属亮度增强;铝粉的粒径对涂膜外观也有影响，在相同用量的情况下，铝粉粒径越小涂膜亮度越亮。别的，成膜物质的熔融黏度、反响活性、颜填料的种类和用量等要素对斑纹纹路也有必定的影响。 4.4 金属锤纹粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、锤纹剂、脱气剂、通明颜料、少数填料和铝粉等组成。在配方中铝粉的用量为配方总量的0.8%——1.5%，铝粉粒径在20μm以下的浮型或非浮型铝粉都能够运用。锤纹剂的用量依据种类而不同，假如用醋酸纤维素CAB551—0.2时用量为配方总量的0.1%——0.2%。考虑到颜料和填料对锤纹明晰度的影响，不通明的颜料不合适运用，而填料的用量不该超越配方总量的10%，不必填料时锤纹纹路更明晰。 在配方中锤纹剂的用量是决议锤纹纹路巨细的首要要素，跟着锤纹剂用量的增加，锤纹纹路变小，立体感变差;跟着锤纹剂用量的削减，锤纹纹路变大，立体感增强，乃至露底。别的，成膜物的熔融黏度、反响活性、流平剂的增加量等要素也影响锤纹纹路的巨细。 4.5 金属光泽纹路粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、颜料、填料、纹路剂（例如皱纹剂、砂纹剂）和铝粉组成。一般以纹路型粉末涂料作为底粉，外加必定量的金属铝粉干混合，使涂膜具有必定的金属光泽。铝粉的用量依据用处而定，一般为配方总量的1%——3%，比较合适的是粒径在20μm以下的浮型铝粉。依据涂膜外观要求选定不同粒径的铝粉。 5 粉末涂料的运用和存在问题 金属铝粉粉末涂料归于装修性粉末涂料，首要用于室内外物品和产品的装修性方面。室外用产品中包含路灯、灯柱、金属门窗、轿车轮毂等;室内用产品中包含天花板、灯饰、玩具、健身器材、防盗门、建筑材料、货架、散热器、电动玩具等。一般聚酯、聚酯粉末涂料用于野外和要求较高的室内产品;环氧和聚酯环氧粉末涂料用于室内产品。 因为粉末涂料的特色，金属铝粉粉末涂料将逐渐替代部分溶剂型涂料，并且它的用量有不断增多的趋势。可是粉末涂料也不是完美无瑕的种类，涂膜的微观平坦性、装修作用、涂膜中铝粉的涣散性和隐蔽性不如溶剂型涂料，简单使极少数的铝粉颗粒裸露在涂膜表面，长时间露出于空气中时铝粉表面氧化，使涂膜变暗，较终影响涂膜的装修作用。涂膜涂罩光清漆能够战胜这种缺陷，但这样进步了材料和涂装本钱，经济上不如涂2道溶剂型涂料。 因为粉末涂料的局限性，金属铝粉粉末涂料现在还不能用于高级轿车面漆的涂装方面，只能用于装修性要求不是很高的涂装。 6 结语 金属铝粉粉末涂料作为粉末涂料的重要种类，一切粉末涂料用热固性树脂都能够制造这种粉末涂料，因而涂料的种类多，运用领域广。假如往后用于涣散铝粉的“邦定”设备报价下降，并得到遍及;再则内加工艺用金属铝粉种类得到进一步开发，本钱又下降，那么各种金属铝粉粉末涂料的质量将得到进步，报价下降，运用领域将进一步扩展，运用量会增长得更快，替代溶剂型铝粉涂料的比例会更大。

锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。本章概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻件质量分析的一般过程。 　　（一）锻造对金属组织和性能的影响 锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部孔隙，提高材料的致密度；2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布；3）控制晶粒的大小和均匀度；4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的较后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或性能不合格等。 　　（二）原材料对锻件质量的影响 原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的较终质量。如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易出现热脆。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，锻造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，锻造时易使锻件产生裂纹。原材料内的树枝状晶、严重疏松、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷，易引起锻件性能下降。原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。 　　（三）锻造工艺过程对锻件质量的影响 锻造工艺过程一般由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。 对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不均匀，引起热应力，并使坯料发生开裂。锻造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑条件等，如果成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折叠。寒流、涡流、铸态组织残留等。 锻后冷却过程中，如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。 　　（四）锻件组织对较终热处理后的组织和性能的影响 奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料，以及一些铜合金和钛合金等，在锻造过程中产生的组织缺陷用热处理的办法不能改善。在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体不锈钢等，由于锻造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷，对热处理后的锻件质量有很大影响。现举例说明如下： 　　1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善，锻件较终热处理后仍可获得满意的组织和性能。例如，在一般过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢由于冷却不当引起的轻微的网状碳化物等。 　　2）有些锻件的组织缺陷，用正常的热处理较难消除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等措施才能得到改善。例如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。 　　3）有些锻件的组织缺陷，用一般热处理工艺不能消除，结果使较终热处理后的锻件性能下降，甚至不合格。例如，严重的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。 　　4）有些锻件的组织缺陷，在较终热处理时将会进一步发展，甚至引起开裂。例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织，如果锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和性能不合格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火时常引起开裂。 锻造过程中常见的缺陷及其产生原因在第二章中将具体介绍。应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。不同成形方法，由于其受力情况不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的。例如，坯料镦粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷则是充不满、折叠和错移等。各主要成形工序中常见的缺陷将在第四章中详细介绍。 不同种类的材料，由于其成分、组织不同，在加热、锻造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而锻造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其特殊性。例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗大、分布不均匀和裂纹，高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷主要是晶间贫铬，抗晶间腐蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷主要是粗晶、折叠、涡流、穿流等。

黄铜性能是黄铜的一项重要的性质。了解黄铜性能，对于更好的了解、使用黄铜具有重要的意义。随着黄铜在人们的日常生活中和工业生产中的广泛应用，对于黄铜性能，越来越受到人们的青睐。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。黄铜可分为普通黄铜和特殊黄铜两种。    如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜。如由铅、锡、锰、镍、铁、硅组成的铜合金。黄铜有较强的耐磨性能。特殊黄铜又叫特种黄铜，它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。还有切削加工的机械性能也较突出。由黄铜所拉成的无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜在62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。    黄铜性能：    1）黄铜性能之压力加工性能 ：α单相黄铜（从H96至H65）具有良好的塑性，能承受冷热加工，但α单相黄铜在锻造等热加工时易出现中温脆性，其具体温度范围随含Zn量不同而有所变化，一般在200～700℃之间。因此，热加工时温度应高于700℃。单相α黄铜中温脆性区产生的原因主要是在Cu-Zn合金系α相区内存在着Cu3Zn和Cu9Zn两个有序化合物，在中低温加热时发生有序转变，使合金变脆；另外，合金中存在微量的铅、铋有害杂质与铜形成低熔点共晶薄膜分布在晶界上，热加工时产生晶间破裂。实践表明，加入微量的铈可以有效地消除中温脆性。 　　两相黄铜（从H63至H59），合金组织中除了具有塑性良好的α相外，还出现了由电子化合物CuZn为基的β固溶体。β相在高温下具有很高的塑性，而低温下的β′相（有序固溶体）性质硬脆。故（α+β）黄铜应在热态下进行锻造。含锌量大于46%～50%的β黄铜因性能硬脆，不能进行压力加工。    2）黄铜性能之力学性能：黄铜中由于含锌量不同，机械性能也不一样，图7是黄铜的机械性能随含锌量不同而变化的曲线。对于α黄铜，随着含锌量的增多，σb和δ均不断增高。对于（α+β）黄铜，当含锌量增加到约为45%之前，室温强度不断提高。若再进一步增加含锌量，则由于合金组织中出现了脆性更大的r相（以Cu5Zn8化合物为基的固溶体），强度急剧降低。（α+β）黄铜的室温塑性则始终随含锌量的增加而降低。所以含锌量超过45%的铜锌合金无实用价值。黄铜性能与黄铜的用途有关。    更多关于黄铜性能的资讯，请登录上海 有色 网查询。 

磷铜性能：磷铜是一大类，包括了锡磷青铜的锡磷青铜有更高的耐蚀性,耐磨损,冲出时不发生火花。用于、中速、重载荷有轴承，工作最高温度250℃。具有自动调心对偏斜不敏感，轴承受力均匀承载力高，可同时受径向载荷，自润滑无需维护等特性。锡磷青铜是一种合金铜，具有良好的导电性能，不易发热、确保安全同时具备很强的抗疲劳性。锡磷青铜的插孔簧片硬连线电气结构，无铆钉连接或无摩擦触点，可保证接触良好，弹力好，拨插平稳.1、锡磷青铜的插孔簧片硬连线电气结构，无铆钉连接或无摩擦触点，可保证接触良好，弹力好，拨插平稳。2、该合金具有优良有机械加工性能及成屑性能，可使零件加工过程迅速缩短了加工时间等性能。

影响了铝合金功能的八大元素有：钒、钙、铅、锡、铋、锑、铍及钠等金属元素，因为依据制品铝卷材的用处纷歧样在加工进程中所参加的元素这些杂质元素因为熔点凹凸纷歧，结构不同与铝构成的化合物也不同，因此关于铝合金功能的影响也纷歧样。　　　　1、金属元素：铜元素的影响　　　　铜是重要的合金元素，有必定的固溶强化效果，此外时效分出的CuAl2有着显着的时效强化效果。铝板中铜含量通常在2.5%-5%，铜含量在4%~6.8%时强化效果最好，所以大部分硬铝合金的含铜量处于这规模。　　　　2、金属元素：硅元素的影响　　　　Al-Mg2Si合金系合金平衡相图富铝部分Mg2Si在铝中的最大溶解度为1.85%，且随温度的下降而减速小，变形铝合金中，硅独自参加铝板中只限于焊接材料，硅参加铝中亦有必定的强化效果。　　　　3、金属元素：镁元素的影响　　　　镁对铝的强化是显着的，每添加1%镁，抗拉强度大约升远34MPa。假设参加1%以下的锰，或许补充强化效果。因此加锰后可下降镁含量，一起可下降热裂倾向，别的锰还可以使Mg5Al8化合物均匀沉积，改进抗蚀性和焊接机能。　　　　4、金属元素：锰元素的影响　　　　锰在固溶体中的最大溶解度为1.82%。合金强度随溶解度添加不断添加，锰含量为0.8%时，延伸率达最大值。Al-Mn合金长短时效硬化合金，即不行热处理强化。　　　　5、金属元素：锌元素的影响　　　　Al-Zn合金系平衡相图富铝部分275时锌在铝中的溶解度为31.6%，而在125时其溶解度则下降到5.6%。锌独自参加铝中，在变形前提下对铝合金强度的前进非常有限，一起存在应力腐蚀开裂、倾向，因此约束了它的使用。　　　　6、金属元素：铁和硅的影响　　　　铁在Al-Cu-Mg-Ni-Fe系锻铝合金中，硅在Al-Mg-Si系锻铝中和在Al-Si系焊条及铝硅铸造合金中，均作为合金元素加的，在基它铝合金中，硅和铁是常见的杂质元素，对合金机能有显着的影响。它们主要以FeCl3和游离硅存在。在硅大于铁时，构成β-FeSiAl3(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，构成α-Fe2SiAl8(或Fe3Si2Al12)。当铁和硅份额不其时，会引起铸件发生裂纹，铸铝中铁含量过高时会使铸件发生脆性。　　　　7、金属元素：钛和硼的影响　　　　钛是铝合金中常用的添加元素，以Al-Ti或Al-Ti-B中间合金方式参加。钛与铝构成TiAl2相，成为结晶时的非自发中心，起细化铸造安排和焊缝安排的效果。Al-Ti系合金发生包反应时，钛的临界含量约为0.15%，假设有硼存在则减速小到0.01%。　　　　8、金属元素：铬和的影响　　　　铬在铝板中构成(CrFe)Al7和(CrMn)Al12等金属间化合物，阻止再结晶的形核和长大进程，对合金有必定的强化效果，还能改进合金耐性和下降应力腐蚀开裂敏感性。但会场添加淬火敏感性，使阳极氧化膜呈黄色，铬在铝合金中的添加量一般不超越0.35%，并随合金中过渡元素的添加而下降，对揉捏用铝合金中参加0.015%~0.03%，使铸锭中β-AlFeSi相变成汉字形α-AlFeSi相，削减了铸锭均匀化时刻60%~70%，前进材料力学机能和塑性加工性;改进制品表面粗拙度。关于高硅(10%~13%)变形铝合金中参加0.02%~0.07%元素，可使初晶削减至最低极限，力学机能也显着前进，抗拉强度бb由233MPa前进到236MPa，屈从强度б0.2由204MPa提高到210MPa，延伸率б5由9%增至12%。在过共晶Al-Si合金中参加，能减小初晶硅粒子尺度，改进塑性加工机能，可顺畅地热轧和冷轧。

金属粉末的物理性能主要表现在以下几方面： 1金属粉末的粒度与粒度组成 金属粉末的粒度与粒度组成首先取决于金属粉末的制取条件，它对金属粉末的压制和烧结时的行为以及制品性能有着很大的影响。 使用颗粒直径来表征金属粉末粒度只有对于理想的球形金属粉末才是精确的，而对其它形状的金属粉末只能做近似的描述。金属粉末冶金多孔材料所用的金属粉末粒度主要在几微米到500微米之间。 2金属粉末颗粒的形状 金属粉末颗粒的形状是金属粉末性质的一项重要指标，它对金属粉末的工艺性能有很大的影响。制品的强度、透过性以及性能的均匀性(各向同性)都与金属粉末颗粒形状有关。 球形金属粉末和非球形金属粉末都可用来生产多孔材料，但是为了提高制品的孔隙均匀性和透过性而希望金属粉末是球形的。为了便于描述球形金属粉末，我们引用球形金属粉末的长轴与短轴之比值这样一个特征系数，并把这个系数小于1.2的金属粉末视为球形金属粉末。 对于复杂形状的金属粉末，可借助于与同等体积的球体的偏差来表示，或者用颗粒长度：宽度和厚度之比例来表征。在制造高透过性的多孔材料时，金属粉末的球形率(即球形金属粉末颗粒数与金属粉末总数之百分比)要求达到60%以上。 3金属粉末比表面 大多数反应都是在颗粒的表面上开始的，因此金属粉末颗粒的表面积与其容积或重量之比——比表面，是金属粉末冶金工艺中的重要参数之一，它直接影响金属粉末的压制性能与烧结性能。 就大多数金属粉末而言，比表面值可从每克0.01平方米到每克几十平方米之间。金属粉末的比表面不仅取决于金属粉末的粒度和形状，而且也和颗粒的表面状态(或称表面的发达程度)有关。 金属粉末粒度越细，形状越复杂，表面越粗糙，那么金属粉末的比表面就越大;相反，金属粉末粒度越粗，形状越规则(比如球形)，表面越光滑(无凸凹不平现象)的金属粉末，比表面就越小。而金属粉末的粒度、形状和表面状态又由金属粉末的制取条件和方法所决定。 4金属粉末的真密度和显微硬度 金属粉末颗粒的密度，通常比生产它的原材料的理论密度小，这是因为许多方法制造的金属粉末都存在相当多的内部孔隙和大量的点阵空位。所谓金属粉末的真密度是指只包括颗粒内部闭孔孔隙的金属粉末的密度。金属粉末的真密度随制粉方法的不同而异，而且金属粉末的真密度还与氧化物的含量有很大关系。 金属粉末颗粒的显微硬度是表征金属粉末塑性的一种指标，显微硬度值在很大程度上取决于基体金属中各种杂质与合金元素的含量，并与晶格歪扭程度有关。在制备多孔材料时，金属粉末具有一定的硬度对于保证制品的高透过性能是有益的，因此，对于塑性好的金属(如钠钛粉)，为了达到一定的硬度值，往往在压制前进行研磨。 5金属粉末的晶格状态 金属粉末颗粒通常是由各种尺寸的晶粒组成，而晶粒的尺寸和取向也取决于金属粉末的制造方法。在许多情况下，金属粉末粒度和晶粒尺寸之间是有联系的。在雾化法生产金属粉末的过程中，液滴从熔融液相冷却下来，较小的颗粒冷却得快，因而雾化金属粉末细颗粒的晶粒通常比粗颗粒的小。 一般说来，金属粉末是在非平衡条件下制得的，因此，各种方法所制取的金属粉末都不同程度地存在着晶体缺陷。例如，在还原氧化物时，氧化物的晶体结构要转变成金属晶体结构，但实际上这种转变是不完全的;雾化金属粉末由于很快从液态中结晶析出，并且存在氧化物，当然也就可能有晶格缺陷存在。

摘　　要:以1，2-丙二醇和Co（OH）2为原料制备了超细钻粉．探讨了不同表面活性剂对钻粉粒度、形貌及分散性的影响．利用SEM、XRD、激光粒度分析仪对钻粉进行了表征．结果表明，非离子型表面活性剂能有效地阻止钻粉颗粒的团聚和长大，并能对钻粉进行分散，其在制备过程中的作用优于离子型表面活性剂．以1，2-丙二醇作还原剂，司班-20与吐温-80为添加剂制得的钻粉为球形，并以面心立方晶体为主，钻粉粒度分布较窄，平均粒径小于0．7μm．

紫铜性能：紫铜的熔点比较高，熔化时极易吸气。因此熔炼时应采取良好的保护措施，而且浇注前要进行脱氧处理。紫铜的流动性好，凝固区间小，但是凝固时收缩率大（全收缩为10.7%，凝固收缩为3.8%.固体收缩的体积收缩为6.9%。线收缩为2.32%），因此要用尺寸足够的冒口进行不缩，紫铜的氧化倾向大，在熔炼的过程中容易被氧化，加之凝固时收缩较大，所以容易产生夹渣，缩松和裂纹等铸造缺陷。紫铜可以用各种方法进行锻造，但不适用于压力锻造。根据锻件的厚壁不同，浇注温度可在1150-1250摄氏度之间变化。详细内容请查阅上海 有色 网

在贵金属提取精粹办法中，溶剂萃取法具有出产能量大、与杂质离子别离作用好、贵金属回收率高、产品纯度高以及操作简洁、成本低和易于自动化等显着长处，因而用溶剂法萃取别离贵金属的研讨遭到极大重视。钯的萃取剂品种繁复，归纳起来有含硫、含氧、含氮和含磷等的有机化合物。中性含硫萃取剂硫醚，对金属钯的萃取选择性比较大。人们研讨了多种结构不同的烷基硫醚对钯的萃取，取得了一些发展。本文用克己的糠基乙基硫醚对酸性溶液中[PdCl4]2－进行萃取，发现具有杰出的萃取功能。       一、试验       （一）试剂和仪器       试剂：糠基乙基硫醚克己。组成的最佳工艺条件为：n（）∶n（CH3CH2Br）∶n（KI）＝1∶1.2∶0.08，以水为溶剂，反响温度操控在75℃，反响2h，收率为80.1%，产品纯度到达99%。       PdCl2，天津市克复精细化工研讨所出产，分析纯。糠基硫醇、、NaOH、KI、、均为分析纯。和无臭火油为化学纯。       仪器：WFX—I10型原子吸收分光光度计、电动振动器。       （二）试液的制造       在电子天平上称取0.8330gPdCl2，加适量2mol/L的和适量蒸馏水于100mL烧杯中使之彻底溶解，在250mL容量瓶中定容。所得到的待萃液中，ρ[Pd（Ⅱ）]＝2.000g/L，c（HCl）＝0.5mol/L。       有机相：将糠基乙基硫醚溶解在、、无臭火油等溶剂中，制造成所需浓度的萃取剂有机相。       （三）试验办法       以必定比较，用移液管别离移取所需体积的有机相及含Pd（Ⅱ）待萃液于10mL磨口试管中，然后将试管置于电动振动器中，振动所需时刻后，静置分相。用移液管移取必定量的萃余液置于10mL容量瓶中，用0.1mol/L稀释至刻度，用WFX—I10型原子吸收分光光度计分析萃余液中Pd（Ⅱ）的含量。有机相中Pd（Ⅱ）的含量能够经过差减法求得。       二、成果与评论       （一）不同稀释剂对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）的影响       室温下，别离选用、和无臭火油作稀释剂，待萃取液中ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，c（H＋）＝0.5mol/L，调查糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响，所得成果见表1。   表1  不同稀释剂对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响稀释剂糠基乙基硫醚浓度/%Pd（Ⅱ）萃取率/%无臭火油10 10 1087.8 91.5 96.3       表1阐明，糠基乙基硫醚的浓度为10%，别离用、和无臭火油作稀释剂时，3种稀释剂的糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）萃取作用均比较好，分相敏捷，相界面明晰洁净，可是无臭火油中糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）的萃取率最高。因而，本试验用无臭火油作为糠基乙基硫醚的稀释剂。       （二）糠基乙基硫醚浓度对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响       室温下，固定ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，比较O/A＝1，萃取时刻t＝30min，待萃液中c（H＋）＝1.0mol/L，调查糠基乙基硫醚的浓度对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响，见图1。图1  糠基乙基硫醚浓度对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响       图1标明，随糠基乙基硫醚浓度的增大，Pd（Ⅱ）的萃取率逐步添加。糠基乙基硫醚的浓度为8%时，Pd（Ⅱ）的萃取率已到达92.5%，再增大糠基乙基硫醚的浓度，Pd（Ⅱ）的萃取率上升的起伏比较小。糠基乙基硫醚的浓度为30%时，Pd（Ⅱ）的萃取率为99.7%。这阐明，在试验条件下，糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）的萃取功能杰出。       （三）酸度对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       室温下，固定ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，糠基乙基硫醚的浓度为8%，比较O/A＝1，萃取时刻t＝30min，调查待萃液的酸度对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响，见图2。图2  酸度对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       图2标明，随待萃液中HCl浓度的增大，Pd（Ⅱ）的萃取率不断上升，在试验条件下，当HCl浓度增大到2.5mol/L时，Pd（Ⅱ）的萃取率为94.7%，再增大HCl的浓度，Pd（Ⅱ）的萃取率简直不再添加。本试验阐明，酸度对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）的影响较大，这或许与糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）的机理有关。酸度添加时，或许会使硫醚中S原子上正电荷密度添加，有利于以离子缔合机理萃取[PdCl4]2－离子。       （四）萃取时刻对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       室温下，固定ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，糠基乙基硫醚的浓度为8%，比较O/A＝1，待萃液的酸度为1.0mol/L，调查萃取时刻对Pd（Ⅱ）萃取功能的影响，所得成果见图3。图3  萃取时刻对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       图3标明，在试验条件下，萃取1min后，Pd（Ⅱ）的萃取率已基本不再改变，达92.2%以上。这阐明，糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）的萃取是一个快速到达平衡的反响。       （五）比较对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       室温下，固定固定ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，糠基乙基硫醚的浓度为8%，萃取时刻为2min，待萃液的酸度为1.0mol/L，调查萃取比较对固定Pd（Ⅱ）萃取功能的影响，见图4。图4  比较对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       图4标明，跟着比较（O/A）的升高，糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）的萃取率逐步上升。当O/A＞1时，再持续增大比较，Pd（Ⅱ）的萃取率添加的起伏现已很小。比较越高，Pd（Ⅱ）的萃取率当然越大，可是有机相中Pd（Ⅱ）的浓度却下降，不利于Pd（Ⅱ）的浓缩。因而，在实践使用时，能够操控比较在1左右。       （六）水相中Pd（Ⅱ）浓度对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响       室温下，糠基乙基硫醚的浓度为8%，萃取时刻为2min，待萃液的酸度为1.0mol/L，比较O/A＝1，调查水相中Pd（Ⅱ）浓度对糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能的影响，见图5。图5  料液中钯的浓度对钯萃取率的影响       从图5能够看出，跟着水相中Pd（Ⅱ）的浓度增大，Pd（Ⅱ）的萃取率逐步下降，这是因为料液中Pd（Ⅱ）的浓度越小，相同浓度的糠基乙基硫醚将Pd（Ⅱ）萃入有机相的机会将越大，表现为Pd（Ⅱ）的萃取率就越高。       （七）糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）的饱满容量       室温下，待萃液ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L，c（HCl）＝1.0mol/L，萃取时刻为t＝5min，比较O/A＝1。用30%的糠基乙基硫醚有机相2mL，对含Pd（Ⅱ）待萃料液进行接连萃取，分析每次萃取率，成果见表2。   表2  Pd（Ⅱ）饱满容量的试验萃取次数有机相中ρ[Pd（Ⅱ）]/（g·L－1）Pd（Ⅱ）萃取率/%1 2 3 4 5 6 7 8 9 100.996 1.991 2.984 3.974 4.961 5.945 6.922 7.893 8.861 9.82399.6 99.5 99.3 99.0 98.7 98.4 97.7 97.1 96.8 96.2       表2阐明，跟着萃取次数的添加，Pd（Ⅱ）的萃取率逐步下降，但下降起伏不大。当试验进行到第10次时，因为有机相的严重损失，试验无法进行下去。因而，能够以为在介质中，30%的糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）的饱满容量将大于9g/L。       （八）Pd（Ⅱ）的反萃功能       室温下，固定载Pd（Ⅱ）有机相中ρ[Pd（Ⅱ）]＝0.965g/L，反萃时刻t＝30min，用作反萃剂，调查的浓度、比较对Pd（Ⅱ）反萃功能的影响，见图6。图6  浓度对Pd（Ⅱ）反萃率的影响       由图6可知，随的浓度增大，Pd（Ⅱ）的反萃首先增大，后又有所下降。当的浓度为10mol/L时，在不同比较下，Pd（Ⅱ）的反萃率均到达最高。别的，当反萃剂的体积与有机相的体积之比按1∶2、1∶1、2∶1、3∶1顺次增大时，同一浓度的对Pd（Ⅱ）的反萃率顺次升高。当的浓度为10mol/L，A/O＝3∶1进行反萃。反萃后的有机相经水洗刷后萃取ρ[Pd（Ⅱ）]＝1.000g/L的萃取液，如此重复循环运用，分析每次萃余液中Pd（Ⅱ）的浓度，核算每次的萃取率。每次反萃时刻均为30min，所得成果见表3。   表3  糠基乙基硫醚的循环运用功能糠基乙基硫醚运用次数Pd（Ⅱ）的萃取率/%1 2 3 4 5 6 7 899.8 99.7 99.5 99.1 98.6 98.3 97.8 97.4       从表3能够看出：糠基乙基硫醚重复运用8次后，Pd（Ⅱ）的萃取率为97.4%，仍然比较高。阐明糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）的萃取功能杰出，能够屡次重复循环运用。       三、结语       研讨了克己的糠基乙基硫醚从酸性介质中萃取Pd（Ⅱ）的功能。试验成果标明，无臭火油能很好的溶解糠基乙基硫醚，且糠基乙基硫醚在无臭火油中对Pd（Ⅱ）的萃取功能比较优秀。跟着糠基乙基硫醚浓度的增大，Pd（Ⅱ）的萃取率逐步升高，当糠基乙基硫醚的浓度为8%，比较O/A＝1时，待萃液的c(H＋)＝1.0mol/L，萃取1min，反响已到达平衡，Pd（Ⅱ）的萃取率大于92.2%。糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）萃取率随待萃液酸度的添加而增大。试验测定了糠基乙基硫醚对Pd（Ⅱ）萃取饱满容量，在试验条件下高于9g/L。用反萃Pd（Ⅱ）时，的浓度在10mol/L时，对Pd（Ⅱ）的反萃功能最高。跟着比较A/O的增大，对Pd（Ⅱ）的反萃率逐步增大。载Pd（Ⅱ）有机相中ρ[Pd（Ⅱ）]＝0.965g/L，的浓度为10mol/L的反萃率到达99.8%。由此标明，糠基乙基硫醚萃取Pd（Ⅱ）功能比较优秀，有必定的工业使用价值。

随着国内非金属矿产品应用领域的发展，雷蒙磨、环辊磨、球磨机等粉磨装备及其技术在一定程度上适应了Band功指数 雷蒙磨 适用于Band功指数 28μm的粗粉产品为主，单机规模小。粉磨莫氏硬度 15.0的非金属矿物时，其易损件使用寿命只能达到20天左右，磨损严重、磨耗高、且污染产品，影响装备的运行效率和企业的经济效益。雷蒙磨 环辊磨 适用于Band功指数 15.0的非金属矿物时，其易损件使用寿命只能达到30-60天，磨损严重、磨耗高、且污染产品，同样也会影响装备的运行效率和企业的经济效益。环辊磨 球磨机 适用于Band功指数球磨机 但是，对于Band功指数>15.0的非金属矿物产品加工，上述装备技术还存在以下问题： 物料硬度高，造成装备的易损件磨损严重; 物料磨蚀性大、磨耗高，造成产品污染严重; 易损件更换频繁，造成装备运行效率低、检修维护率高，严重影响企业的经济效益 针对上述问题，国内非金属矿物产品生产企业的目光开始转向高效、节能型的立式磨装备与技术。立式磨装备技术作为近年来非金属矿物干法粉磨与分级技术的主要进展之一，其特点是物料适应性强、产品细度可调、规模化效益明显、运行效率高、单机生产能力大、吨产品平均电耗低，生产的产品纯度高、粒度分布窄，一次成品细度d97=10-44μm。 立式磨 对原料的适应性强，适用于Band功指数 桂林鸿程立式磨 根据上述分析可见，雷蒙磨、环辊磨受易损件使用寿命低、单机规模小等影响，在非金属矿物粉体加工中受到限制;球磨机与分级机组合虽能满足规模化生产，但是吨产品能耗高严重制约了该装备技术在非金属矿物粉体加工中的应用。非金属矿企业的目光开始关注高效节能型的立式磨装备及其技术，立式磨作为近年来粉体加工装备技术的主要设备，其既符合了非金属矿产业规模化升级的要求，又符合了国家节能减排政策的要求。 (1)立式磨在叶蜡石粉磨中的应用 浙江某集团公司使用立式磨与雷蒙磨生产的同类叶蜡石产品进行运行对比。生产同类产品，立式磨的吨产品平均电耗比雷蒙磨节省18.7%;单机产能是雷蒙磨的6倍;易损件使用寿命是雷蒙磨的5-7倍。同等生产规模的情况下，立式磨的投资额度比雷蒙磨略高6%，但是其运行维护费用比雷蒙磨低56%。 立式磨与雷蒙磨生产叶腊石粉运行投资对比(2)立式磨在高岭土粉磨中的应用 采用立式磨制备高岭土微粉，其产品粒度分布窄，单机生产能力大，吨产品平均电耗低，运行效率高，维护成本低。 立式磨生产高岭土粉体产品及电耗分析结语 非金属矿物加工装备与技术是衡量一个国家非金属矿资源开发利用水平的重要标志，“十三五”期间，装备技术创新和工业化技术创新是非金属矿粉体产业转型升级的重点，节能、高效将是粉磨设备发展的重点方向。

常用有色金属功能一览表称号符号熔点沸点密度d比熟C导热系数λ线胀系数α电阻系数ρ电阻温度系数磁化率χ弹性模量E　　（20℃）（20℃）卡/厘米·（0-100℃）（0℃）（0℃）（18℃）公斤/毫米²℃℃克/厘米³卡/克度秒·度10ˉ6/℃欧姆·厘米10­³/℃厘米³/克　铝AI660.1025002.69840.2150.530023.62.6554.230.626900-7200镁Mg650.0011081.74000.2450.367024.34.4704.100.494570铜Cu1083.0025808.9600.09200.940017.01.67-1.68(20℃)4.30-0.08611700-12650铅Pb327.30175011.3400.03060.083029.318.8004.20-0.121600-1828锌Zn419.5059077.134(25℃)0.09250.270039.55.7504.20-0.1579400-13000镍Ni1453.0027328.9000.10500.220013.46.8405.0-6.0铁磁性19700-22000钴Co1492.0028708.9000.09900.165012.45.06(α)6.60铁磁性(α)21400锡Sn231.9126907.2980.05400.150023.011.5004.40-0.404150-4780镉Cd321.037658.6500.05500.220031.07.5104.24-0.1825350铋Bi271.2014209.8000.02940.020013.4106.8004.20-1.3503234锑Sb630.5014406.6800.04900.04508.5-10.839.0005.10-0.7367900Hg-38.87356.5813.546(液态)0.0330.019618294.0700.99-0.177—金Au1063.0296619.320.03120.71014.202.0653.50-0.1427900-8000银Ag960.8221010.490.05591.00019.701.5004.29-0.18137000-8200铂Pt1769.0453021.450.03240.1658.909.2-9.63.991.100015470-17000铱Ir2443.0530022.400.03230.1406.504.8504.100.133052500-53830锂Li180.013470.5310.7900.17056.008.5504.600.500500铍Be1283.029701.8400.4500.35011.6(20-60℃)6.6006.70-1.00031500-28980钛Ti1677.035304.5080.1240.036(α)8.2042.0-47.83.973.2007870钨W3380.0590019.3000.0340.3974.6(20℃)5.1004.820.28435000-41530钼Mo2625.0480010.2200.6600.3404.905.1704.710.04032200-35000钒V1910.034006.1000.1270.0748.3024.8-26.02.804.50012950-14700铌Nb2468.051308.5700.0650.125-0.1307.1013.100-15.2203.952.2808720锆Zr1852±2°35806.5070.06800.211(25℃)5.8539.7-40.54.35-0.4507980-9770硅Si141233102.3290.162(0℃)0.2002.8-7.210.00.80-1.80-0.12011500硼B230036752.3400.309—8.3(40℃)1.8×1012—-0.630—钾K63.27650.87000.17700.24083.06.555.400.455(30℃)—钠Na97.88920.97120.29500.32071.04.275.470.510-0.660—钙Ca850.014400.55001.15500.30022.33.603.331.1002000-2600.

影响了铝合金功能的八大元素有：钒、钙、铅、锡、铋、锑、铍及钠等金属元素，因为依据制品铝卷材的用处纷歧样在加工进程中所参加的元素这些杂质元素因为熔点凹凸纷歧，结构不同与铝构成的化合物也不同，因此关于铝合金功能的影响也纷歧样。　　1、金属元素：铜元素的影响　　铜是重要的合金元素，有必定的固溶强化效果，此外时效分出的CuAl2有着显着的时效强化效果。铝板中铜含量通常在2.5%-5%，铜含量在4%~6.8%时强化效果最好，所以大部分硬铝合金的含铜量处于这规模。　　2、金属元素：硅元素的影响　　Al-Mg2Si合金系合金平衡相图富铝部分Mg2Si在铝中的最大溶解度为1.85%，且随温度的下降而减速小，变形铝合金中，硅独自参加铝板中只限于焊接材料，硅参加铝中亦有必定的强化效果。　　3、金属元素：镁元素的影响　　镁对铝的强化是显着的，每添加1%镁，抗拉强度大约升远34MPa。假设参加1%以下的锰，或许补充强化效果。因此加锰后可下降镁含量，一起可下降热裂倾向，别的锰还可以使Mg5Al8化合物均匀沉积，改进抗蚀性和焊接机能。　　4、金属元素：锰元素的影响　　锰在固溶体中的最大溶解度为1.82%。合金强度随溶解度添加不断添加，锰含量为0.8%时，延伸率达最大值。Al-Mn合金长短时效硬化合金，即不行热处理强化。　　5、金属元素：锌元素的影响　　Al-Zn合金系平衡相图富铝部分275时锌在铝中的溶解度为31.6%，而在125时其溶解度则下降到5.6%。　　锌独自参加铝中，在变形前提下对铝合金强度的前进非常有限，一起存在应力腐蚀开裂、倾向，因此约束了它的使用。　　6、金属元素：铁和硅的影响　　铁在Al-Cu-Mg-Ni-Fe系锻铝合金中，硅在Al-Mg-Si系锻铝中和在Al-Si系焊条及铝硅铸造合金中，均作为合金元素加的，在基它铝合金中，硅和铁是常见的杂质元素，对合金机能有显着的影响。它们主要以FeCl3和游离硅存在。在硅大于铁时，构成β-FeSiAl3(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，构成α-Fe2SiAl8(或Fe3Si2Al12)。当铁和硅份额不其时，会引起铸件发生裂纹，铸铝中铁含量过高时会使铸件发生脆性。　　7、金属元素：钛和硼的影响　　钛是铝合金中常用的添加元素，以Al-Ti或Al-Ti-B中间合金方式参加。钛与铝构成TiAl2相，成为结晶时的非自发中心，起细化铸造安排和焊缝安排的效果。Al-Ti系合金发生包反应时，钛的临界含量约为0.15%，假设有硼存在则减速小到0.01%。　　8、金属元素：铬和的影响　　铬在铝板中构成(CrFe)Al7和(CrMn)Al12等金属间化合物，阻止再结晶的形核和长大进程，对合金有必定的强化效果，还能改进合金耐性和下降应力腐蚀开裂敏感性。但会场添加淬火敏感性，使阳极氧化膜呈黄色，铬在铝合金中的添加量一般不超越0.35%，并随合金中过渡元素的添加而下降，对揉捏用铝合金中参加0.015%~0.03%，使铸锭中β-AlFeSi相变成汉字形α-AlFeSi相，削减了铸锭均匀化时刻60%~70%，前进材料力学机能和塑性加工性；改进制品表面粗拙度。关于高硅(10%~13%)变形铝合金中参加0.02%~0.07%元素，可使初晶削减至最低极限，力学机能也显着前进，抗拉强度бb　　由233MPa前进到236MPa，屈从强度б0.2由204MPa提高到210MPa，延伸率б5由9%增至12%。在过共晶Al-Si合金中参加，能减小初晶硅粒子尺度，改进塑性加工机能，可顺畅地热轧和冷轧。

铝合金作为生活中一种常见的材料，他的使用十分广泛，在很多的行业都有广泛的使用，而与之相关的熔铝炉成为上述企业必不可少的加热设备。尽管铝的熔点温度低，但是铝的熔化潜热和比热容大，熔铝所需的能耗较高。 　　铝是一种化学性质活泼的金属，它能与炉气中的CO2、H2O、残存的O2发生化学反应，造成铝的损失;而且从铝土矿、氧化铝到工业纯铝需要耗费大量的电能，铝在火焰炉内直接熔炼时，金属烧损价值约等于燃料价值的三倍。 　　熔铝炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能炉，它能很好地满足铝熔炼工艺中：合金成份要求严，生产不连续，单炉容量较大等要求，达到了降低消耗，减小烧损，提高产品质量，降低劳动强度，改善劳动条件和提高生产效率之功效，适用于间歇作业，配合金及回炉料多的熔炼。 　　熔铝炉主要有反射炉、感应炉、电阻炉等形式。反射炉使用的燃料主要有天然气、煤气、重油等。本文结合生产实际，重点探讨影响燃用天然气的熔铝炉热效率因素，提出熔铝炉优化设计方案和运行策略。其中部分内容对提高感应炉、电阻炉的热效率也是有益的。

要了解紫铜性能，首先要了解下紫铜是什么？紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。各种性质见铜。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。紫铜性能：紫铜的熔点比较高，熔化时极易吸气。因此熔炼时应采取良好的保护措施，而且浇注前要进行脱氧处理。紫铜的流动性好，凝固区间小，但是凝固时收缩率大（全收缩为10.7%，凝固收缩为3.8%.固体收缩的体积收缩为6.9%。线收缩为2.32%），因此要用尺寸足够的冒口进行不缩，紫铜的氧化倾向大，在熔炼的过程中容易被氧化，加之凝固时收缩较大，所以容易产生夹渣，缩松和裂纹等铸造缺陷。紫铜可以用各种方法进行锻造，但不适用于压力锻造。根据锻件的厚壁不同，浇注温度可在1150-1250摄氏度之间变化。想要了解更多关于紫铜性能的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

铝是一种轻金属,密度小(2.79/Cm3), 具有良好的强度和塑性，铝合金具有较好的强度，超硬铝合金的强度可达600Mpa，普通硬铝合金的抗拉强度也达200-450Mpa，它的比钢度远高于钢，因此在机械制造中得到广泛的运用。铝的导电性仅次于银和铜，居第三位，用于制造各种导线。铝具有良好的导热性，可用作各种散热材料。铝还具有良好的抗腐蚀性能和较好的塑性，适合于各种压力加工。

镍白铜性能新型无镍白铜的开发及性能的研究白铜是以镍为主要合金元素的铜合金,白铜不仅具有银白色的外观,而且具有优良的耐蚀性和良好的力学性能及工艺性能,长期以来被广泛用作弹性元件和与人体皮肤接触的拉链、眼睛架、硬币等物品。由于镍对人体有致敏甚至致癌的影响,越来越多的国家开始限制甚至禁止使用含镍合金材料制造与人体接触的产品,目前白铜正面临严峻的挑战,特别是2002年9月12日在Nature上报导了锌白铜(Cu-Ni-Zn合金)材质的欧元硬币中的Ni引起皮疹和水疱后,Ni过敏问题更引起全社会的广泛关注。因此开发新型的无镍白色铜合金(简称“无镍白铜”)显得尤为重要。 高贵典雅的银白色 金属 光泽是白铜的重要特征之一,因此,新型的“无镍白铜”除了具备常规的使用性能和工艺性能之外,还必须满足颜色方面的要求。本文以Cu-Mn-Zn合金为研究对象,以无镍白色铜合金开发为研究目标,综合考虑材料的使用性能加工性能和成本等因素,开发了Cu-Mn-Zn系列无镍白色铜合金。该系列合金不含镍元素,不会对人体有致敏和致癌的影响。不含贵重元素,合金成分都是采用我国富有的元素。利用锰的“漂白”或“褪色”的作用充分发挥锌提高合金明度、降低红色成分和改善熔铸性能的优点;加入能进一步改善合金性能的铝元素,严格控制碳含量,从而形成了Cu-Mn-Zn系列无镍白色铜合金。定量研究了Cu-Mn-Zn三元合金的颜色特征探讨了Mn、Zn和Al等合金元素对颜色和色泽稳定性能的影响,开发出综合性能优良的新型Cu-Mn-Zn-Al系列无镍白色铜合金。 本文还对添加不同稀土Ce的Cu-Mn-Zn-Al合金进行加工工艺、性能及耐蚀性能的研究。对熔炼出来的合格铸锭进行热轧,用正交实验法研究合金的退火温度及保温时间。通过对合金材料组织与性能进行了大量的综合实验,确定最佳工艺。探讨稀土Ce对Cu-Mn-Zn-Al合金组织、性能及耐蚀性能的影响,得到了最佳的稀土添加量。研究结论如下: 通过元素对合金颜色和性能影响的正交实验,Cu-12Mn-8Zn-Al组织性能优良。稀土Cu-12Mn-8Zn-Al合金热轧时,铸锭开坯温度为850℃,保温时间1h;中间退火温度为750℃,保温时间2h。经过两次冷轧得到约0.3mm的带材。通过对正交实验数据及对合金金相的分析:合金(含0.04Wt% Ce)按工艺(第一次退火为750℃×2h,第二次退火为700℃×2h。)处理后带材的综合性能最佳,其抗拉强度为567.4MPa,伸长率为4.7%,洛氏硬度为85HRB。 试验证明:适量稀土元素Ce的加入能净化合金的基体和晶界、细化晶粒、提高合金的抗拉强度和提高合金的耐蚀性。稀土Cu-12Mn-8Zn-Al在颜色和性能上达到了锌白铜的指标,可以在生产中使用这种低成本的合金来代替锌白铜。更多镍白铜性能请详见上海 有色金属 网 

锡青铜性能是很多人都会关心的问题，因为格影响着锡的价格，下文中就会有这方面的知识。锡青铜含锡量一般在3～14％之间,主要用于制作弹性元件和耐磨零件。变形锡青铜的含锡量不超过 8％，有时还添加磷、铅、锌等元素。磷是良好的脱氧剂，还能改善流动性和耐磨性。锡青铜中加铅可改善可切削性和耐磨性，加锌可改善铸造性能。这种合金具有较高的力学性能、减磨性能和耐蚀性，易切削加工，钎焊和焊接性能好，收缩系数小，无磁性。可用线材火焰喷涂和电弧喷涂制备青铜衬套、轴套、抗磁元件等涂层。尺寸规格有Ф1.6mm、Ф2.3mm锡青铜是铸造收缩率最小的有色金属合金，用来生产形状复杂、轮廓清晰、气密性要求不高的铸件，锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中十分耐蚀，广泛用于蒸汽锅炉和海船零件。含磷锡青铜具有良好的力学性能，可用作高精密工作母机的耐磨零件和弹性零件。含铅锡青铜常用作耐磨零件和滑动轴承。含锌锡青铜可作高气密性铸件。含有3％～14％锡的青铜，此外还常常加入磷、锌、铅等元素。是人类应用最早的合金，至今已有约4000年的使用历史。它耐蚀、耐磨，有较好的力学性能和工艺性能，并能很好地焊接和钎焊，冲击时不产生火花。分为加工锡青铜和铸造锡青铜。用于压力加工的锡青铜含锡量低于6％～7％，铸造锡青铜的含锡量为10％～14％。常用牌号有QSn4-3，QSn4.4-2.5，QSn7-O.2，ZQSn10，ZQSn5-2-5，ZQSN6-6-3等。锡青铜是铸造收缩率最小的有色金属合金，可用来生产形状复杂、轮廓清晰、气密性要求不高的铸件。锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中十分耐蚀，广泛用于蒸汽锅炉和海船零件。含磷锡青铜具有良好的力学性能，可用作高精密工作母机的耐磨零件和弹性零件。含铅锡青铜常用作耐磨零件和滑动轴承。含锌锡青铜可作高气密性铸件。如果你想了解锡青铜性能等更多关于锡的信息，你可以登陆上海有色网中的锡专区进行查询和访问。