锌焙砂在稀酸中的溶解
2019-02-21 15:27:24
氧化物的酸、碱浸出许多遵守缩短中心模型，一个典型的实例是锌焙砂在稀酸中的溶解。它依据每种参加溶解进程的化学物质的离子扩散系数及离子搬迁率，使用方程式（1）和式（2）进行核算。核算假定溶解速率由传质操控，因此所用的核算进程只能用于不触及化学反响的状况。
（1）
（2）
求解方程（1）和式（2）需求几个边界条件，它们规则了模型中各参数的值，并将各物质的通量经过浸出反响的计量联系相关起来。
关于硫酸浸出体系，核算所用的数据包含H＋，HSO4－，SO42－及Zn2＋的离子扩散系数和离子搬迁率，下列平衡的平衡常数与活度系数稀酸浸出氧化锌的数学模型核算中所用的传质数据列于下表。物质等效离子电导
Λi0∕（Ω－1·cm2·equ－1）离子扩散系数
D∕（cm2·s－1）离子搬迁率
u∕（cm2·V－1·s－1）H＋348.99.3×10－53.6×10－3Zn2＋53.87.2×10－65.6×10－4SO42－79.01.0×10－5－8.2×10－4HSO4－100.002.7×10－5－1.6×10－3
几个边界条件为
在固液界面即r=rt时， Ci＝Cis （3）
因为浸出进程最慢的过程是经过边界层的传质，能够假定在界面上到达化学平衡，然后得到下列边界条件
（4）
（5）
（6）
式中， 、 、 别离表明反响（a）、（b）（c）的平衡常数；Qa、Qb、Qc别离为用浓度表明时反响（a）、（b）、（c）的平衡常数；γi是物质i的活度系数。
在溶液体相即r＝∞， E＝0 （7）
Ci＝Cib （8）
体相浓度用质量平衡和体相的化学平衡求算
（9）
（10）
（11）
（12）
（13）
式中，[H2SO4]与[ZnSO4]是t时刻硫酸和硫酸锌的净浓度。
计量联系 （14）
硫酸根通量 （15）
数学模型由对每种物质组成的写出的方程式（2），方程式（1）和上面导出的边界条件组成。一旦知道了各物质的通量，就可核算ZnO的溶解速率。
假如半径rt的球形粒子含有Nmol的ZnO，则
（16）
式中，Mw为ZnO的分子量。
因为稳态下边界层内没有物质堆集，一切溶解的锌都必须传递到溶液体相中去。因此，反响速率能够与锌和酸经过边界层传质的速率相关如下
（17）
式中JZn－流离表面的锌的净通量；
JH－流向表面的酸的净通量。
由式（16）和式（17）得出
（18）
方程式（18）用有穷区间法数值积分得到rt对时刻的函数。关于单尺度粒子，rt与反响分数α的联系为
（19）
即为式（20）的缩短粒子模型，r0为固体粒子的初始半径。
（20）
粒子尺度散布的景象可作相似处理，m个初始半径r0k的单尺度分数每个组成总质量的分数wk。浸出的程度分粒级核算
（21）
总的浸出率由下式断定
（22）
为了查验模型及核算的正确性，需求研讨硫化锌精矿的焙砂在硫酸、高氯酸、硝酸和等4种酸中溶解的速率。选定的拌和条件使一切的固体粒子都悬浮且溶解速率与拌和速率无关。在高氯酸及硝酸溶液中试验曲线与模型核算得到的猜测曲线符合杰出，而在硫酸溶液中在浸出率80%曾经符合尚可，这以后的溶解曲线符合不抱负的原因是因为固体粒子的溶解并非如假定的那样均匀并始终保持球形，实际上发现部分浸出的焙砂粒子有大而深的孔。简化的模型没有考虑锌的氯合物的构成合氯离子的吸附，因此不能用来猜测浸出焙砂的溶解速率。而用新近树立的未考虑电搬迁对传质的奉献的模型即便关于0.1mol∕L高氯酸浸出的动力学也严峻违背，反映了电搬迁在传质中不行忽视的效果。
镀锌流程
2017-06-06 17:50:07
镀锌流程主要包括脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--镀锌--分离--冷却钝化这几个步骤，镀锌按工艺方法不同，分为热镀锌和电镀锌，不同的镀锌方式，镀锌流程也会有所差别。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。彩色镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--硝酸、盐酸出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干；银白、蓝白镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--WX－2(银白)WX－1（蓝白）出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干。镀锌的原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆
金属
制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆
金属
的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的
金属
离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的
金属
形成
金属
离子进入镀锌液，以保持被镀覆的
金属
离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。在生产镀锌产品时，无论是那种镀锌方法，都要按照正规的镀锌流程来进行，不可多也不可少，否则生产出来的镀锌的镀层不能和镀件完美结合，容易脱落；生成流程使用不当可能会造成镀锌层过薄，不能很好的起到防锈作用，结果成为废品，造成资源浪费。
金属浮选流程
2019-01-16 17:41:53
A单金属矿浮选原则流程
单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽最使有用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。
处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。
B多金属矿浮选原则流程
多金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程…般有优先浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮远得混合精矿经再磨(或不再磨)后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。
优先浮选和混合浮选的优缺点如下：
(1)混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。
(2)混合浮选的浮选机用量少于优先浮选，浮选药剂也节省些。
(3)优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位.而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。
上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。
钢铁冶炼流程
2017-06-06 17:50:12
以下内容是钢铁冶炼流程介绍：工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2％以上）和钢（含碳量低于2％）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。钢冶炼 炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括
金属
及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术铁冶炼 现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、
金属
化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。更多有关钢铁冶炼流程请详见于上海
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重要氯化湿法冶金流程寇帕雷克斯流程
2019-03-06 09:01:40
捷利康与其他一些公司合作开发了一个称之为寇帕雷克斯（Cuprex )的流程，经过了长期运用不同铜矿藏料的屡次中间工厂实验，证明工艺可行，流程见图1。图1 寇帕雷克斯流程
以FeCl3浸取硫化铜矿，95℃下二级浸取，以充沛氧化使悉数生成Cu (II）。铜浸取率95%。银随铜浸出，可在萃取铜的萃余液中置换收回。如有金，则大部分留在渣中。溶液中铜浓度可达45g/L，经30%DS5443进行2级萃取，以贫电解液2级洗刷夹藏和共萃的少数杂质，再用水4级反萃，得含铜90g/L以上的溶液。参加一定量NaCl以进步电导率，在一个以选择性阳离子交流膜（杜邦Nafion）为隔阂的单级电解槽中电解。这种电解槽叫做美特克罗尔（Metclor）槽，如图2所示.电流密度1500A/m2，槽电压2.3～2.5V，电流效率97%～99%。因为经萃取别离后溶液纯度高，电极产品的纯度大于99.99%，且密实的粒状铜，在空气中不氧化。电解贫液主要为氯化钠，铜降至l0g/L，经萃取降至0.lg/L以下。氯化钠回来阳极室。负荷少数铜的有机相回来萃取新浸出液。电解发生的用于将FeCl2氧化为FeCl3，回来浸取。图2 美特克罗尔电解槽作业示意图
明显，这个流程的能耗高于亚铜电积的流程，可是，因为萃取别离能力强，适合于处理铜－镍、铜－锌、铜－铅和铜－锌－铅等杂乱矿藏。现在仍停留在工业实验阶段。
重要氯化湿法冶金流程克利尔流程
2019-03-06 09:01:40
浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如图1所示。图1 克利尔原测流程
榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子：
CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S
在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。
氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。
克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。
重要氯化湿法冶金流程--克利尔流程
2019-02-15 14:21:01
浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程[1］，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如下图所示。 榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子： CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S 在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。 氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。 克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。 参考文献: 1.Kyuchoukov G,Mihaylov Y,Hydrometallurgy,1991,27,361
废铜再生流程
2017-06-06 17:49:57
废铜再生流程, 可用于再生的铜资源主要有两大类： 第一大类称为新资源，主要是指工业生产过程中产生的“废料”，这种“废料”多以边角料，机加工碎屑为主。如果严格管理的话，可以分清铜及合金的牌号，这种资源可以用相应的铜加工厂对口回收。以铜及铜合金加工材为例，所消耗的铜加工材中，大约有30-40%成为边角料，在实际生产中又称为铜加工材的利用率，各类电气元件工厂中的边角料倍受欢迎，因为它们多为纯铜半成品、经机械加工而产生。 第二类铜再生资源称之为旧资源，是各类工业产品、设备、备件中的铜制品，这种资源来源十分复杂，各类工业品寿命周期千差万别，其中再生用铜，只有在拆解工业产品之后才能得到，而且往往是多种铜合金混合在一起，比如汽车用散热中，水箱管为H90黄铜、散热片为T2波浪带材，其间又是用铅锡焊料焊接在一起，水箱水室为H68合金等。重要的第二类再生资源有：电子元器件、汽车水箱、空调器、废旧铜导体(电线、电缆、导电铜排)等。 投入使用的铜，按照国际铜业协会的数据，铜的真实回收率为85%，其余部分将参与自然界的物质大循环。 再生铜资源种类繁多，再生方法也不相同，但基本程序是：再生铜原料检查验收——确定扣杂比例——取样分析成份——再生料的前处理——入炉熔炼(反射炉、坩锅炉、感应电炉)——铸造(铸件、压力加工坯料、铜线杆、粗铜块、重熔合金锭等) 典型的铜再生工艺举例说明如下： 1.紫杂铜(裸铜线)——预处理(挑选、烘干、打捆、打包、制团等)——反射炉熔炼(20-100吨/炉)氧化，还原——中间保温炉——连铸连轧铜光亮杆(铜含量≥98.0%、导电率≥98%IACS)； 2.黄杂铜→预处理(挑选、打捆、打包、散料等)→感应熔炼(3-6吨/炉)→保温炉(6吨)→多线水平连铸棒坯→铅黄铜易切削棒材； 3.汽车、拖拉机水箱→拆解、去掉壳体→烘烤,部分去除铅锡焊料→坩锅炉熔化、除渣→铁模铸造→黄铜铸锭→分析化学成份→供生产铸造黄铜件、轴瓦、阀件、卫生洁具等； 4.空调器蒸发器、冷凝器→预处理(切除弯管、端板、除油、破碎至长度为30-50毫米)→风力吹除铝散热片→磁选除铁→打包→入炉熔炼铝青铜、铝黄铜、也可以生产紫铜铸块； 5.再生黄杂铜铸块→感应熔炼高强耐磨黄铜； 6.电缆制成铜米→直接作为紫铜熔炼配料使用，为防止铜末浮在铜液表面，可用铜皮包装后压入铜液之中； 7.紫铜屑、黄铜屑→制团→感应熔炼→获得重熔铜锭→熔炼相应合金； 8.氧化铜、铜灰→混匀木炭屑、粘土等,制团→火法炼铜，还原出粗铜→铸块→阳极炉→阳极板→电解精炼成电解铜。 随着再生铜产业化和再生技术的发展，再生铜生产已向机械化、连续化、自动化方向发展，国外发达国家已出现了家电、电子元件、热交换器等重要再生铜品种的专业化再生利用和生产线，随着经济发展，再生铜将作为一个重要产业出现在工业体系之中。
重要氯化湿法冶金流程--寇帕雷克斯流程
2019-02-15 14:21:01
捷利康与其他一些公司合作开发了一个称之为寇帕雷克斯（Cuprex )的流程，经过了长期运用不同铜矿藏料的屡次中间工厂实验，证明工艺可行，流程见下图[1]。 以FeCl3浸取硫化铜矿,95℃下二级浸取，以充沛氧化使悉数生成Cu (II）。铜浸取率95%。银随铜浸出，可在萃取铜的萃余液中置换收回。如有金，则大部分留在渣中。溶液中铜浓度可达45g/L，经30%DS5443进行2级萃取，以贫电解液2级洗刷夹藏和共萃的少数杂质，再用水4级反萃，得含铜90g/L以上的溶液。参加一定量NaCl以进步电导率，在一个以选择性阳离子交流膜（杜邦Nafion）为隔阂的单级电解槽中电解。这种电解槽叫做美特克罗尔（Metclor）槽,如下图所示.电流密度1500A/m2,槽电压2.3~2.5V,电流效率97%~99%。因为经萃取别离后溶液纯度高，电极产品的纯度大于99.99%，且密实的粒状铜，在空气中不氧化。电解贫液主要为氯化钠，铜降至lOg/L，经萃取降至0.lg/L以下。氯化钠回来阳极室。负荷少数铜的有机相回来萃取新浸出液。电解发生的用于将FeCl2氧化为FeCl3，回来浸取。 明显，这个流程的能耗高于亚铜电积的流程，可是，因为萃取别离能力强，适合于处理铜-镍、铜-锌、铜-铅和铜-锌-铅等杂乱矿藏。现在仍停留在工业实验阶段。 参考文献: 1.Dalton,R F et al.J of Metals,1991,43,51~56 2.Jenkins J G,Mining eng.1994,Sep.1094~1098
铜矿提炼流程
2019-01-18 13:26:54
浸染状铜矿石的浮选
一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。致密铜矿石的浮选
致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制，分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。
锌焙砂
