氧化物的酸、碱浸出许多遵守缩短中心模型，一个典型的实例是锌焙砂在稀酸中的溶解。它依据每种参加溶解进程的化学物质的离子扩散系数及离子搬迁率，使用方程式（1）和式（2）进行核算。核算假定溶解速率由传质操控，因此所用的核算进程只能用于不触及化学反响的状况。    （1）    （2） 求解方程（1）和式（2）需求几个边界条件，它们规则了模型中各参数的值，并将各物质的通量经过浸出反响的计量联系相关起来。 关于硫酸浸出体系，核算所用的数据包含H＋，HSO4－，SO42－及Zn2＋的离子扩散系数和离子搬迁率，下列平衡的平衡常数与活度系数稀酸浸出氧化锌的数学模型核算中所用的传质数据列于下表。物质等效离子电导 Λi0∕（Ω－1·cm2·equ－1）离子扩散系数 D∕（cm2·s－1）离子搬迁率 u∕（cm2·V－1·s－1）H＋348.99.3×10－53.6×10－3Zn2＋53.87.2×10－65.6×10－4SO42－79.01.0×10－5－8.2×10－4HSO4－100.002.7×10－5－1.6×10－3 几个边界条件为 在固液界面即r=rt时，                  Ci＝Cis          （3） 因为浸出进程最慢的过程是经过边界层的传质，能够假定在界面上到达化学平衡，然后得到下列边界条件     （4）     （5）     （6） 式中， 、 、 别离表明反响（a）、（b）（c）的平衡常数；Qa、Qb、Qc别离为用浓度表明时反响（a）、（b）、（c）的平衡常数；γi是物质i的活度系数。 在溶液体相即r＝∞，                E＝0    （7） Ci＝Cib   （8） 体相浓度用质量平衡和体相的化学平衡求算    （9）    （10）    （11）    （12）    （13） 式中，[H2SO4]与[ZnSO4]是t时刻硫酸和硫酸锌的净浓度。 计量联系            （14） 硫酸根通量                        （15） 数学模型由对每种物质组成的写出的方程式（2），方程式（1）和上面导出的边界条件组成。一旦知道了各物质的通量，就可核算ZnO的溶解速率。 假如半径rt的球形粒子含有Nmol的ZnO，则    （16） 式中，Mw为ZnO的分子量。 因为稳态下边界层内没有物质堆集，一切溶解的锌都必须传递到溶液体相中去。因此，反响速率能够与锌和酸经过边界层传质的速率相关如下    （17） 式中JZn－流离表面的锌的净通量；     JH－流向表面的酸的净通量。 由式（16）和式（17）得出    （18） 方程式（18）用有穷区间法数值积分得到rt对时刻的函数。关于单尺度粒子，rt与反响分数α的联系为    （19） 即为式（20）的缩短粒子模型，r0为固体粒子的初始半径。    （20） 粒子尺度散布的景象可作相似处理，m个初始半径r0k的单尺度分数每个组成总质量的分数wk。浸出的程度分粒级核算    （21） 总的浸出率由下式断定    （22） 为了查验模型及核算的正确性，需求研讨硫化锌精矿的焙砂在硫酸、高氯酸、硝酸和等4种酸中溶解的速率。选定的拌和条件使一切的固体粒子都悬浮且溶解速率与拌和速率无关。在高氯酸及硝酸溶液中试验曲线与模型核算得到的猜测曲线符合杰出，而在硫酸溶液中在浸出率80%曾经符合尚可，这以后的溶解曲线符合不抱负的原因是因为固体粒子的溶解并非如假定的那样均匀并始终保持球形，实际上发现部分浸出的焙砂粒子有大而深的孔。简化的模型没有考虑锌的氯合物的构成合氯离子的吸附，因此不能用来猜测浸出焙砂的溶解速率。而用新近树立的未考虑电搬迁对传质的奉献的模型即便关于0.1mol∕L高氯酸浸出的动力学也严峻违背，反映了电搬迁在传质中不行忽视的效果。

镀锌流程主要包括脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--镀锌--分离--冷却钝化这几个步骤，镀锌按工艺方法不同，分为热镀锌和电镀锌，不同的镀锌方式，镀锌流程也会有所差别。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。彩色镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--硝酸、盐酸出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干；银白、蓝白镀锌的电镀锌工艺流程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--WX－2(银白)WX－1（蓝白）出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干。镀锌的原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。在生产镀锌产品时，无论是那种镀锌方法，都要按照正规的镀锌流程来进行，不可多也不可少，否则生产出来的镀锌的镀层不能和镀件完美结合，容易脱落；生成流程使用不当可能会造成镀锌层过薄，不能很好的起到防锈作用，结果成为废品，造成资源浪费。 

A单金属矿浮选原则流程 单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽最使有用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。 处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。处理含大量原生泥和可溶性盐类矿石时，由于矿泥和矿砂选别工艺不一样，一般用泥砂分选流程。 B多金属矿浮选原则流程 多金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程…般有优先浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮远得混合精矿经再磨(或不再磨)后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。 优先浮选和混合浮选的优缺点如下： (1)混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。 (2)混合浮选的浮选机用量少于优先浮选，浮选药剂也节省些。 (3)优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位.而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。 上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。

以下内容是钢铁冶炼流程介绍：工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2％以上）和钢（含碳量低于2％）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。钢冶炼 炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括 金属 及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术铁冶炼 现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、 金属 化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。更多有关钢铁冶炼流程请详见于上海 有色 网

捷利康与其他一些公司合作开发了一个称之为寇帕雷克斯（Cuprex )的流程，经过了长期运用不同铜矿藏料的屡次中间工厂实验，证明工艺可行，流程见图1。图1  寇帕雷克斯流程 以FeCl3浸取硫化铜矿，95℃下二级浸取，以充沛氧化使悉数生成Cu (II）。铜浸取率95%。银随铜浸出，可在萃取铜的萃余液中置换收回。如有金，则大部分留在渣中。溶液中铜浓度可达45g/L，经30%DS5443进行2级萃取，以贫电解液2级洗刷夹藏和共萃的少数杂质，再用水4级反萃，得含铜90g/L以上的溶液。参加一定量NaCl以进步电导率，在一个以选择性阳离子交流膜（杜邦Nafion）为隔阂的单级电解槽中电解。这种电解槽叫做美特克罗尔（Metclor）槽，如图2所示.电流密度1500A/m2，槽电压2.3～2.5V，电流效率97%～99%。因为经萃取别离后溶液纯度高，电极产品的纯度大于99.99%，且密实的粒状铜，在空气中不氧化。电解贫液主要为氯化钠，铜降至l0g/L，经萃取降至0.lg/L以下。氯化钠回来阳极室。负荷少数铜的有机相回来萃取新浸出液。电解发生的用于将FeCl2氧化为FeCl3，回来浸取。图2  美特克罗尔电解槽作业示意图 明显，这个流程的能耗高于亚铜电积的流程，可是，因为萃取别离能力强，适合于处理铜－镍、铜－锌、铜－铅和铜－锌－铅等杂乱矿藏。现在仍停留在工业实验阶段。

浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如图1所示。图1  克利尔原测流程 榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子： CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S 在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。 氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。 克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。

浸取易于控制，研讨比较广泛，形成了许多流程。比较有代表性的是杜瓦尔（Duval）公司开发的克利尔（CLEAR）流程[1］，英文CLEAR是“铜浸取电解和再生”这个反映该流程首要单元的缩写。黄铜矿精矿的浸取分为两段，如下图所示。    榜首段浸取不通人空气,是将第二段浸取取得的浸取液引进和新黄铜矿反响,浸取液中含有FeCl3、NaC1、CuC12。这个进程实际上是复原浸取液中的高铁和铜离子，生成亚铁和亚铜离子：                   CuFeS2＋2CuC12＋FeCl3 ==== 3CuCl＋2FeC12＋2S    在107℃下反响4h，约有一半黄铜矿反响。第二段浸取，是一段的渣与经电解槽阳极氧化的电解液反响，并不断通入空气弥补氧化剂，使铁氧化水解沉积。    氧化浸取的速度与矿藏的粒度、反响温度联系很大。实验标明，矿藏粒度小于325目，107℃100kPa空气压力下，氧化需12h。而用纯氧，仅需6h。假如温度升高到硫熔点之上的130℃，用氧气0.5h即彻底反响。工业实验采用了0.28MPa的氧分压，140℃下空气浸取，约1h完结反响，一起使部分铁氧化沉积。过滤下来的一段浸取液再与粗铜粉反响，将浸取液中的铜（II）复原为铜（I）。亚铜溶液不经净化直接送去电积。采用了一种中间有隔阂的特殊电解槽，隔阂是一种半透膜。阴极区亚铜离子复原生成电解铜粉，阳极区氧化亚铜和亚铁离子。因而电积铜的电耗比从硫酸铜溶液中电积要低得多。    克利尔法从1976年到1982年进行了91t/d的工业实验，证明流程可行，但由于铜产品质量不高，需求再精粹，再有伴生银的收回等问题尚待处理，至今没有完结工业化进程。    参考文献:         1.Kyuchoukov G,Mihaylov Y,Hydrometallurgy,1991,27,361

    废铜再生流程,   可用于再生的铜资源主要有两大类：    第一大类称为新资源，主要是指工业生产过程中产生的“废料”，这种“废料”多以边角料，机加工碎屑为主。如果严格管理的话，可以分清铜及合金的牌号，这种资源可以用相应的铜加工厂对口回收。以铜及铜合金加工材为例，所消耗的铜加工材中，大约有30-40%成为边角料，在实际生产中又称为铜加工材的利用率，各类电气元件工厂中的边角料倍受欢迎，因为它们多为纯铜半成品、经机械加工而产生。    第二类铜再生资源称之为旧资源，是各类工业产品、设备、备件中的铜制品，这种资源来源十分复杂，各类工业品寿命周期千差万别，其中再生用铜，只有在拆解工业产品之后才能得到，而且往往是多种铜合金混合在一起，比如汽车用散热中，水箱管为H90黄铜、散热片为T2波浪带材，其间又是用铅锡焊料焊接在一起，水箱水室为H68合金等。重要的第二类再生资源有：电子元器件、汽车水箱、空调器、废旧铜导体(电线、电缆、导电铜排)等。    投入使用的铜，按照国际铜业协会的数据，铜的真实回收率为85%，其余部分将参与自然界的物质大循环。    再生铜资源种类繁多，再生方法也不相同，但基本程序是：再生铜原料检查验收——确定扣杂比例——取样分析成份——再生料的前处理——入炉熔炼(反射炉、坩锅炉、感应电炉)——铸造(铸件、压力加工坯料、铜线杆、粗铜块、重熔合金锭等)    典型的铜再生工艺举例说明如下：    1.紫杂铜(裸铜线)——预处理(挑选、烘干、打捆、打包、制团等)——反射炉熔炼(20-100吨/炉)氧化，还原——中间保温炉——连铸连轧铜光亮杆(铜含量≥98.0%、导电率≥98%IACS)；    2.黄杂铜→预处理(挑选、打捆、打包、散料等)→感应熔炼(3-6吨/炉)→保温炉(6吨)→多线水平连铸棒坯→铅黄铜易切削棒材；    3.汽车、拖拉机水箱→拆解、去掉壳体→烘烤,部分去除铅锡焊料→坩锅炉熔化、除渣→铁模铸造→黄铜铸锭→分析化学成份→供生产铸造黄铜件、轴瓦、阀件、卫生洁具等；    4.空调器蒸发器、冷凝器→预处理(切除弯管、端板、除油、破碎至长度为30-50毫米)→风力吹除铝散热片→磁选除铁→打包→入炉熔炼铝青铜、铝黄铜、也可以生产紫铜铸块；    5.再生黄杂铜铸块→感应熔炼高强耐磨黄铜；    6.电缆制成铜米→直接作为紫铜熔炼配料使用，为防止铜末浮在铜液表面，可用铜皮包装后压入铜液之中；    7.紫铜屑、黄铜屑→制团→感应熔炼→获得重熔铜锭→熔炼相应合金；    8.氧化铜、铜灰→混匀木炭屑、粘土等,制团→火法炼铜，还原出粗铜→铸块→阳极炉→阳极板→电解精炼成电解铜。    随着再生铜产业化和再生技术的发展，再生铜生产已向机械化、连续化、自动化方向发展，国外发达国家已出现了家电、电子元件、热交换器等重要再生铜品种的专业化再生利用和生产线，随着经济发展，再生铜将作为一个重要产业出现在工业体系之中。

捷利康与其他一些公司合作开发了一个称之为寇帕雷克斯（Cuprex )的流程，经过了长期运用不同铜矿藏料的屡次中间工厂实验，证明工艺可行，流程见下图[1]。    以FeCl3浸取硫化铜矿,95℃下二级浸取，以充沛氧化使悉数生成Cu (II）。铜浸取率95%。银随铜浸出，可在萃取铜的萃余液中置换收回。如有金，则大部分留在渣中。溶液中铜浓度可达45g/L，经30%DS5443进行2级萃取，以贫电解液2级洗刷夹藏和共萃的少数杂质，再用水4级反萃，得含铜90g/L以上的溶液。参加一定量NaCl以进步电导率，在一个以选择性阳离子交流膜（杜邦Nafion）为隔阂的单级电解槽中电解。这种电解槽叫做美特克罗尔（Metclor）槽,如下图所示.电流密度1500A/m2,槽电压2.3~2.5V,电流效率97%~99%。因为经萃取别离后溶液纯度高，电极产品的纯度大于99.99%，且密实的粒状铜，在空气中不氧化。电解贫液主要为氯化钠，铜降至lOg/L，经萃取降至0.lg/L以下。氯化钠回来阳极室。负荷少数铜的有机相回来萃取新浸出液。电解发生的用于将FeCl2氧化为FeCl3，回来浸取。    明显，这个流程的能耗高于亚铜电积的流程，可是，因为萃取别离能力强，适合于处理铜-镍、铜-锌、铜-铅和铜-锌-铅等杂乱矿藏。现在仍停留在工业实验阶段。    参考文献:         1.Dalton,R F et al.J of Metals,1991,43,51~56         2.Jenkins J G,Mining eng.1994,Sep.1094~1098

浸染状铜矿石的浮选 一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。致密铜矿石的浮选 致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制，分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。

浸取    为了进步浸取率采用了4级逆流浸取，每级由若干个浸取槽组成。浸取的总停留时间为12ho流程如下图所示［1,2」，矿浆从第1级加人，第3级的矿浆过滤后，从渣中收回硫，然后再进入第4级与加人的新浸取剂反响4小时浸金。从第4级发作的滤液经活性炭吸附收回金后，再到第3级浸取铜。浸取温度80~85℃，主要由反响热保持。第2、3级通空气氧化，使铁生成Fe00H，硫生成单质硫，浸渣易于过滤。中试质料为含铜42.5%的铜精矿（其间黄铜矿占40%），铜的浸取率平均为99.3%，总收回率98.1%。    复原及除杂    从榜首级出来的富铜浸取液流经一填装铜粒的柱子，将铜（II）复原为铜（I）。然后，加石灰粉中和至pH =5.3除杂，此刻除银和之外的重金属离子简直都沉积，滤渣用于收回有价金属。银用齐化的铝片置换所得铜粉再置换银的办法收回，可使银浓度降至1.5mg/L.生成的Cu-Hg-Ag另行处理，收回银、铜后，回来运用。有的铜矿往往含，用铜齐法收回银，可一起收回，比火法从气相中收回要简略一些。终究铜产品中小于4x10-9，渣中小于1x10-7。银的收回率挨近100%。    电积    浸取液冷却至30℃，进入-特别规划的电解槽，阴极是由两片冲压成小凸帽的铜片合在一起，用硫化橡胶填充其间固化而成的板，表面上仅显露距离l0mm，直径2mm的许多小铜面，铜电积发作在这些小区域上。每块电极尺度为1.5m x 1.25m。槽中有一刮扫器每20min从表面上刮除一次生成的铜粉。阳极由涂刷了钌-铱氧化物的钦网限制复合在铜芯钦面的导电棒上。全体电解槽包含18块阴极及17块装在隔阂袋里的阳极。隔阂以氯碱工业用的杜邦Nafion离子交换隔阂为好，这是聚氟化物上接有梭基和磺酸基的高分子材料，报价昂贵。后来自己开发了一种以玻璃布为基材的多孔膜，固定在玻璃钢框架上，报价低廉，且在电解液中不变形。外室是玻璃钢锥底槽，便于搜集铜粉。铜粉由槽底泵人洗刷-枯燥系统。电解槽的电流效率为98.6％。    产品铜粉    在电极上生成的铜粉呈树枝状，产品质量到达伦敦金属交易所（LME）A级标准，纯度到达99.99%。铜粉能够直接用粉末冶金的办法制作铜产品，这方面很有发展前途，也可用球团成形机压成球出售。    电极反响    在阴极上Cu（I）被复原发作铜粉，铜浓度从80g/L下降到30g/L。贫阴极液经过膜进人阳极区，在这儿，Cu( I）被氧化成Cu( II）。正常状况下电流密度为1000A/m2，实验中，在1500A/m2时也能正常运转。因为复原的是一价铜，加上极高的电流密度，因而，阴极的单位面积产能为一般硫酸盐系统电积时的4倍。[next]    上图是电解后阳极电位和电解液所储能量的联系。曲线1是电解液中含有28g/L NaBr、280g/L的NaCl时的状况，曲线的榜首部分反映了下列反响：                                   Br-＋2C1- ==== BrC12-＋2e生成的阳极液称为Halex（哈莱克斯）浸取剂。曲线2的电解液不含NaBr，电解时发作，电位陡升。在其间加人NaBr后中止分出，电位趋向曲线1。曲线3的电解液中加人了Cu( I）12g/L,电位低的部分是亚铜的氧化进程。    因为存在BrCl2-，使电位可到达600mV（对Ag/AgCl标准电极）。因而，除了氧化浸取黄铜矿和其他硫化铜矿外，也能够氧化闪锌矿、砷黄铁矿、镍黄铁矿等，但不能氧化黄铁矿和辉铝矿。因而，英泰克流程能够处理组成杂乱、档次较低、现在技能提取不经济的矿石。因为该流程对矿藏粒度的要求较低，不限精矿档次，因而能够下降用于浮选的费用。    丰工业实验成果    全流程吨铜电耗1650kW·h，如不包含溶液循环才1435kW·h。浸取时空气为氧化剂，不需富氧，硫仅氧化为单质硫，耗氧低。加之电积一价铜离子，使其能耗仅稍高于火法，比现有其他湿法流程都低。    电积电流密度仍为1000A/m2，电积发作的树枝形铜粉经电炉熔化浇铸成锭出售，也可直接深度加工为制品。铜产品质量杰出，到达伦敦金属交易市场（LME) A级标准。    明显，英泰克流程工艺条件优于前面说到的克利尔等流程，浸取反响温度低、不需加压；不必萃取，不发作，比寇帕雷克斯流程简略；比矿浆电解产品质量好，易操作；并且能够一起收回金银等贵金属。因而，它的研究进展近年非常受人重视。依据工业实验成果由一家名为H. G.工程公司的预算，按英泰克流程建造规划5万t/a厂出资约为7050万美元，即年吨铜生产能力1410美元；而火法为年吨铜生产能力出资为3500~4000美元。生产费用为吨铜264美元，并且能够运用杂乱铜矿，档次要求不高，含铜15％乃至更低都能用作质料。    许多独立的研究报告以为英泰克流程的出资和操作费用低于现有其他湿法流程，并且因为耗能、耗氧低，发作的渣稳定性好，不发作废气，关于环境的影响因子最低，是一个优异的铜湿法冶金流程。    参考文献：    1.Everett，P R，Hydrometallurgy’94，Inter.Symp.11~15，july，1994，Cambridge，U.K.IMM，Chapman & Hall，913~922    2.Everett，P R，et al.Copper Hydrometallurgy Forum，1998，Australia

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。 硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。 1)混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。 2)混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。 3)混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。 铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。 金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程;磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。 现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料(焙烧)—熔炼—吹炼—精粹(电解)等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品——电解镍。 吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。 氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。 氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法;后者又有复原焙烧-常压浸法、高压酸浸法等。

单金属矿浮选原则流程的选择，主要取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度特性。一般多为不均嵌布，由于有益矿物和脉石硬度不同，易于泥化，影响回收率，制定选别流程的原则是尽最使有用矿物经粗选、扫选得粗精矿或中矿，然后再磨再选，对于嵌布不均的有益矿物在粗磨的条件下能产出部分合格精矿，粗选尾矿进行再磨再选或得粗精矿再磨再选，而得第二种合格精矿。 处理复杂不均嵌布矿石时，由于该类矿石有用矿物嵌布不均，连生体解离范围较广，有时要用三段磨矿三段选别的流程。处理含大量原生泥和可溶性。

含金矿石浮选的首要特点是浮出金(在矿石中金的含量是很少的)，特别是收回存在于毒砂或黄铁矿颗粒中的金，可把它们选到硫化物精矿中。浮选所得含金硫化物精矿，假如能用氛化物浸出，则在细磨后进行帆化浸出;假如不能氛化，则有必要经过烙烧或冶炼处理。 一般来说，在下列悄况下含金矿石有或许选用浮选。 ①金与硫化物严密共生。 ②金并不是大部分与硫化物共生。但矿石中含有满足量的硫化矿藏能确保取得安稳的含金硫化物矿化泡沫。 ③矿石不含有硫化物，而含有很多的氧化铁(如铁帽)，这时矿石中所含的储石泥起了泡沫安稳剂的作用。 ④矿石中不含有硫化物或氧化铁。但含有易浮且能够使泡沫安稳的矿藏(如绢云母)。 ③纯的石英质金矿石预先与硫化物矿石混合后;或增加硫化矿藏((3%);或在增加恰当的药剂后可构成安稳的泡沫. ⑥用浮选法收回矿石中的首要有价组分(铜、铅、砷等)后，尾矿再进行氛化处理。 黄药、黑药是金的有用捕收剂. 石灰、像化物、是金的按捺剂。 的作用是溶解矿藏表面构成的疏水性黄原酸金，使其遭到按捺. 的作用首要是下降黄药在矿藏表面的吸附量。对某些轻度氧化的硫化矿石，加人会下降金的收回率;但对激烈地被氧化了的硫化矿石，增加对进步精矿质量与收回率是有利的. 混合运用捕收剂能够改进浮选作用，进步泡沫产品中有用矿藏的收回率与浮选速度，并下降捕收剂的用量。高档与初级黄药混合运用，可使刚开始氧化的含金硫化物的浮选有所改进.在浮选天然金时，选用按必定份额的两种捕收剂混用，其成果比独自运用其间任何一种捕收剂所得的成果都要好。特别是矿石中含有难浮的硫化物时，混合用药显得更为重要。混合运用捕收剂的作用作用随其间一种捕收剂的烃链长度的增加而进步。 另据报道，在用黄药浮选硫化矿(Cu, Pb)进程中，增加非极性油，如锭子油、高压器油、工业润滑油及原油等，能强化浮选进程，并明显地进步浮选工艺目标。这明显可解释为非极性捕收剂能改进矿粒向气泡附着的条件，然后进步分选作用。

金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并选用选矿办法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中运用较多的是重选和浮选，重选法在砂金出产中占有十分重要的位置，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿办法，目前我国80%左右的岩金矿山选用此法选金，选矿技能和配备水平有了较大的进步。 (一)破碎与磨矿 据查询，我国选金厂多选用颚式破碎机进行粗碎，选用标准型圆锥碎矿机中碎，而细碎则选用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多选用两段一闭路碎矿，大型选金厂选用三段一闭路碎矿流程。 为了进步选矿出产能力，发掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数进步，采纳的首要办法是实施多碎少磨，下降入磨矿石粒度。 (二)重选 重选在岩金矿山使用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中收回粗粒金，为浮选和化工艺发明有利条件，改善选矿目标，进步金的总收回率，对增加产值和下降成本发挥了活跃的作用。 山东省约有10多个选金厂选用了重选这一工艺，均匀总收回率可进步2%～3%，厂商经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的赢利。河南、湖南、内蒙古等省(区)亦获得好的作用，选用的首要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国大都黄金矿山来看，浮—重联合流程(浮选尾矿用重选)适于选用，往后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，发起能收、早收的选矿准则。 (三)浮选 据查询，我国80%左右的岩金矿山选用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。因为化法提金的日益开展和厂商为进步经济效益，削减精矿运送丢失，近年来产品结构发生了较大的改变，多采纳就地处理(当然也因为选冶之间的对立和计价等问题，迫使矿山就地自行处理)促进浮选工艺有较大开展，在黄金出产中占有适当的重要位置。一般有优先浮选和混合浮选两种工艺。 近年来在工艺流程改造和药剂增加准则方面有新的开展，浮选收回率也显着进步。据全国40多个选金厂，浮选工艺目标查询结果表明，硫化矿浮选收回率为90%，少量高达95%～97%;氧化矿收回率为75%左右;单个的到达80%～85%。近年来，浮选工艺流程的改造改造以及科研成果许多，作用显着。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺开展的首要趋势。 如湘西金矿选用重—浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好目标，收回率进步6%以上;焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也获得必定的作用。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，因为含泥较高(矿石自身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不行，带入部分泥砂)使选矿目标接连下降。经考察实验，选用了泥砂分选工艺流程，收回率由93.05%进步到95.01%，精矿档次135g/t进步到140g/t，安稳了出产。 金厂峪金矿因为原矿档次逐年下降，因而使浮选目标下降，经与沈阳黄金学院等单位协作实验研讨选用分支浮选工艺，进步了浮选目标和精矿档次。 这一科研成果(于1988年1月黄金总公司通过了技能鉴定)，为浮选工艺改造得到了新的启示。当然，浮选法和其他办法相同不是全能的，不行能对一切含金矿石都有用，首要还要考虑矿石性质，在挑选工艺流程时，需进行多方面的证明和实验。 近几年来，为进步分选作用，在工艺不断改善的一起，对药剂增加准则和混合用药方面也作了不少改善和研讨，在加药完成自动控制方面也有新的开展。

在再生有色冶金中，湿法冶金法的运用日益广泛，适当有用。与火法冶金比较，其首要长处是：     （1）首要金属和伴生金属的收回率更高；     （2）工艺愈加灵敏；     （3）能耗比较小；     （4）比较简略处理环境维护问题；     （5）冶金进程易于完结机械化和自动化。     湿法冶金处理再生料有其杰出的特色。这些特色首要表现在配料阶段。金属废料在其表面上有各式各样的出产油污状的油脂沉积物、各种乳剂、污物团块等。废料尺度大对湿法冶金十分晦气。细粒级的残渣、盐、金刚砂泥及其他物料含有许多非金属搀杂物，使处理这些物料发作困难。     为了得到湿法冶金法处理工艺的高技术目标，有必要备好质料。 处理流程     在用工业溶剂湿法处理废料时，一般运用硫酸溶液、溶液，很少选用和铁盐溶液、热水。     下面列出某些金属在工业溶剂中的性状资料：     图1  磁性流体静力学分选机 1-磁铁片支架；2-磁铁片；3-灯头；4-支承架；                           5-极顶端；6-激磁线圈；7-磁路；8-磁楔    铜    与硝酸、热浓硫酸发作反响，与含氧的和NH4OH溶液缓慢反响     锌    与酸、碱发作反响     铅    与硝酸、热浓硫酸发作反响     锡    与、硫酸、硝酸、热浓发作反响     镍    与硝酸发作反响，与、硫酸反响弱，与NH3不发作反响     铁    与无机酸发作反响，不溶于碱和NH3溶液     硫酸应认为是最有用的溶剂。其缺陷是腐蚀设备。溶液是浸蚀性较小的溶剂。在铵盐（硫酸铵或碳酸铵）存鄙人，溶液与有色金属相互效果时，生成络合物，并以络合物办法转入溶液中。在温度30℃下，某些络合离子的不安稳常数为：                                            K                   pH AgNH3＋←→Ag＋NH3                       4.79×10－4                  3.32 Cd(NH3)24＋  ←→ Cd2＋4NH3                2.75×10－7                6.56 Co(NH3)26＋←→Co2＋＋6NH3                4.07×10－5          4.39 Cu(NH3)26＋←→Co2＋＋4NH3                       9.33×10－13          12.09 Ni(NH3)26＋←→Ni 2＋＋6NH3                 9.77×10－9           8.01 Zn(NH3)24＋  ←→Zn 2＋4NH3                2.0×10－9           8.07     浸出法的长处是可能使有色金属与铁别离，因为铁不与相互效果。 的络合物大多数是不稳固的化合物。在加热时，这些化合物与别离而分化。从头回来运用。下列反响就是一例： 〔Me(NH3)n〕CO3→MeO＋nNH3＋CO2        (1)     络合物的各种性质能够经过分化法而使其别离,以及用其它办法使各种金属有挑选地分出。     在今世从溶液中分出金属的实践中选用了下列办法：置换沉积、电萃取、吸附、出溶、水解。在再生有色金属冶金中，从硫酸盐和铵溶液中电萃取，以及从溶液中以盐和粉末的办法分出金属的办法是最简略把握的办法。[next]     硫酸铜的出产   处理再生质料时，铜的湿法冶炼最有前众矢之的 发展方向之一是出产硫酸铜，其需求量逐年俱增。    作为正电位的金属，铜只溶解于具有显着氧化性质的酸溶液（硝酸和浓硫酸）中。在稀硫酸溶液（0.5～2.0M）中，铜只在有氧化剂存在（如空气中的氧或工业用氧）的条件下溶解： Cu＋H2SO4＋1／2O2=CuSO4＋H2O          (2)     这是典型的涣散进程。水合氢离子或许溶解了的氧分子的涣散是操控阶段。     这一进程的动力学特色是：     （1）氧化速度与金属表面的巨细成份额；     （2）在一同加大氧化剂的浓度时，温度的影响加速；     （3）铜离子在溶液中的堆集有催化效果。     因为铜转入溶液中，介质添加的粘度对进程有负效果。     在出产条件下，铜的溶解在硫酸的过量耗费中完结。因而，在进程动力学中氧的涣散所溶解的铜表面积巨细起着决定性的效果。添加溶液中氧的质量交流有必要选用富氧空气、工业氧来进步氧的溶解度，进步气体氧化剂的压力或许优化溶液的搅动。后者取决于设备的结构。     应把涡轮充气器、脉动塔、高压釜列入有出路的设备，它们经过机械拌和确保有用的液体拌和。     关于含铜物料在各种设备里的硫酸溶液中的溶解目标列于表21。     依据表1，铜的溶解速度跟着氧的压力、温度、涣散度的升高而增大。应该考虑到，在设备中，跟着拌和强度添加，特别是在进步铜粒级含量时，空气过剩时及在浓溶液中构成细粒级的悬液体时，而使进程复杂化。为防止这种不良现象，需求在浸出前别离出铜的细粒级并约束溶解第一阶段的拌和速度。还可运用泡沫抑制剂（有机添加剂）。 表1  含铜物料在硫酸溶液中的溶解状况被溶解的物料参数铜的溶解速度（克／分米3·小时）温度（℃）空气耗量（分米3／分）Po2（兆帕）H2SO4／Cu涡轮充气所应器氧化皮铜750.750.0211.020～26雾化铜751.00.0210.520～23 851.60.0211.070～75高压釜氧化皮铜801.50.0631.067～70雾化铜20～90—0.08～0.121.0120～140 803.00.0631.040～45 1203.00.101.060～65 100～120—0.08～0.121.059～60 150—0.08～0.121.0130～140脉动塔雾化铜70～802.40.0210.3330.0     原著公式（131）删掉，其它公式的序号不变。----编者注    对铜粉溶解速度影响最大的是空气耗量、温度、拌和强度，换句话说，是液相的氧饱满度和温度。    为了出产硫酸铜，能够选用各种不同类型的再生质料。最佳的应该认为是从矿水中置换所得到的沉积铜，以及从各种工业用溶液（镍、钴、锌）除铜时所得到的沉积铜，沉积铜是一种粉末，常含有许多杂质。置换沉积铜常含有在置换沉积中用过的金属（铁、锌、镍、钴）以及与铜一同沉积下来的金属。在更有利的条件下（溶液中金属的浓度高，拌和得好），好置换所得到的沉积铜粉溶解，然后在再用沉积铜的办法使硫酸盐蒸腾和结晶前除掉除某些杂质。    直到最近，铜的溶解设备----氧化器、帕丘克拌和槽等（酸的原始浓度为120～150克／分米3）----用普通碳钢或木材制成。其内表面衬以耐酸绝缘物。选用石油沥青、水玻璃、耐酸砖、耐酸板作为耐酸材料。    现在用合金钢、钛或许碳钢来制作现代化的溶解设备----脉动塔、高压釜----在预先施加均匀的铅覆盖层后再内衬钛。拌和设备、管道、阀门、管接头由钛或钢材制作，内衬橡皮。    脉动塔应该认为是出产硫酸铜时溶解铜的最有出路的设备。其长处不只在于出产能力高，而且不需求拌和设备、油封，消除空气气泡。    现已研发出一套脉动设备，凭借放在脉动塔外的滑阀式换向机械，确保在1分钟内振荡1～300次。依据进程特色，振荡可能是正弦曲线或锯齿形的。实验中测定铜溶解的时刻时，考虑了拌和强度、原始硫酸浓度、温度。    采纳水压作业来挑选液体流向（顺流或许逆流）拌和办法。工业上制作脉动塔的直径为400～600毫米和高8～10米。塔内部有砖格子。塔内溶液活动速度为0.5米／秒，在铜粉溶解时，浆液中含固体物质10%。    氧化器的功能与带砖格子的脉动塔比较，能够必定脉动塔有如下特色：（1）每1千克铜空气单耗削减40%；（2）硫酸铜的出产能力进步24倍；（3）空气压力为0.3兆帕时，塔内空气的运用率为50%；（4）设备的体积减3／4；（5）单位出产率为60～64千克／米3·小时；（6）依托蒸汽预热溶液，在热的总吸入量中约有70%热量；（7）溶解铜粉时铜的收回率为95%。    溶解后，为出产硫酸铜所预备的溶液应含铜100～120克／分米3及6～10克／分米3的游离硫酸（防止水解）。在密封条件下用蒸汽蒸腾后，密度到达1.4克／厘米3，溶液送去过滤以除掉机械杂质，然后送去结晶。    第一批晶体CuSO4·5H2O一般含有很少的杂质并契合一等品。经过离心机别离的母液得到再次蒸腾和第2次结晶。所得到的第2次硫酸铜晶体质量较差。    在很多杂技存在的状况下，第二母液转入带不溶极板的槽中电萃取，电萃取到溶液终究含0.2克／分米3停止。这样，每1吨沉积铜的电耗近4000千瓦小时。    电萃取后的电解液，视其成分，送入浓缩设备蒸腾或许离子交流吸除其间的杂质，然后用作循环供水。    细密铜的出产   溶解再生铜时所得到的硫酸盐溶液能够用电萃取法出产阴极铜。进程在带不溶阳极的电解槽中进行。依据出产规模，电解槽能够制生长近10米、；宽1.2米、深1.3米的规格。规则尺度的电解槽放入97根铅阳极和96根铜阴极。    一般阳极做成板状。其厚度为10毫米。往铅中添加3～8%的锑。阴极片在母槽中出产。电解槽的操作与铜电解精粹槽的操作并无不同。但应多加留意电解液的成分并要及时将电解液排出再生（因堆集了负电性金属杂质）。为了得到杰出的阴极沉积物，电解液中锌的含量不该高于25克／分米3、含镍20克／分米3、铁5克／分米3。阴极在槽中存留的时刻，视其电流密度和铜在溶液中的含量一般不该超越6～8昼夜。沉积的阴极铜的质量一般低于阳极铜精粹所得到的阴极铜。电解是在电流密度200～300安／米2、槽电压2.0～2.5伏、电耗2000～2500千瓦小时／吨铜的条件下进行，电流效率为90%。[next]    在一家电缆工业厂商进行了出产废料的处理，产出了铜箔。在氧化槽中溶解废铜线的工艺流程如图2。为了除掉有机油脂，最好在500℃下将铜线予以焙烧。选用含铜40～42克克／分米3的废电解液或许酸洗液作作溶剂。溶解在温度为80～85℃，接连鼓入空气的条件下进行。空气耗量为350米3／小时。溶液铜含量富集约2倍后送入鼓形电解槽。电解槽和起阴极作和的转鼓均用不锈钢制成，而不溶阳极用钛制成（见图3）。电积在阴极电流密度1600～2250安／米2；电解液℃、循环速度1.8～2.0米3／小时的条件下进行。                               图2  氧化槽示意图                     1-槽子；2-带多孔底的可替换的提篮；3-袋状过滤器；                     4-空气进步器；5-热交流器；6-环形管；7-空气直销管图3  出产铜箔的鼓形电解槽示意图 1-阴极鼓；2-阳极；3-导向辊；4-电解槽；5-洗刷槽；6-卷筒     在鼓形阴极上得到的铜箔厚度约为100微米。可产出厚度为35～20微米的铜箔。电解液中有机杂质的含量不得超越0.04～0.09克／分米3,氯的含量不得超越0.02～0.07克／分米3，铁的含量不得超越0.8～3.0克／分米3。供应用户的铜箔的抗拉强度σb=200～250兆帕。     溶液中溶解   此法适合用来处理铁含量高的有色金属废料，首要是含铁约90%的双金属废料。     选用溶液和某种铵盐的溶液作浸出溶剂。例如，可用-碳酸盐流程来收回铝一铜双金属废料和镀铜废塑料中的铜。用含铜15克／分米3、含碳酸铵250～450克／升的溶液来浸出。在含铜55克／分米3、游离150克／分米3、碳酸铵100克／分米3的溶液中浸出焙烧过的发电机定子找业实验标明，铜溶解速度随溶液循环速度、铜离子浓度和温度的进步而加速。     -碳酸盐溶液关于下一步用蒸馏法从溶液中收回铜来说是适宜的。这样生成氧化铜，分出的和二氧化碳收回后又从头用作浸出。     全苏再生有色金属科研规划院研发了处理废旧电动机（含铜20%、铁76%、绝缘体4%）的工艺，产出铜钒。依据此工艺，用硫酸铵和溶液浸出灼烧过的废料。所得到的硫酸四铵铜溶液加热到360℃，用分步蒸馏法脱除结晶水和。在80～90℃下加95%硫酸将无水硫酸铜重结晶为五水硫酸铜。过滤掉饱满的热溶液并冷却到20～25℃。别离出结晶的母液送去溶解无水硫酸铜。     浸一般在55～60℃下于渗滤设备中进行。浸不只便于溶解颗粒状铜，而且便于溶解压块的铜。溶液中的原始浓度约为100～150克／分米3，二氧化碳的原始浓度约为80～100克／分米3。     铜在溶液中浸出率为99%。与铜一块浸出的有锌和镍。铁、锡和铅留在不溶残渣中。浸的首要长处之一就在于此。[next]     经济核算标明，铜以铜粉状况从溶液中分出是最合理的，铜粉的价值比细密铜的价值高50%。铜粉的出产工艺相对简略，将溶液蒸馏，便沉积出氧化铜： 〔Cu(NH3)4〕CO3←→CuO＋4NH3＋CO2      (3)     下一步在700～760℃温度下用氢复原氧化铜而得到纯度达99.4%的铜粉。     双金属废料的处理   溶解和出产铜粉两道工序能够在一个设备----电解槽中完结。这时，需求留意如下事项：在-硫酸铵电解液中通入电流时，除电化学进程外还伴跟着发作化学溶解，后者使阳极电流效率增高并使浓差极化影响增大。溶液中铜的富集和游离的贫化促进阳极钝化、阴极铜溶解并下降阴极的电流效率。在常常操控电解液成分并常常调整电解液的铜和的含量的条件下可取得满足的电化学溶解目标。     图4标明的是搜集铜粉用的带锥底的圆柱形实验电解槽。结构高2250毫米，作业部分的直径1370毫米，圆锥高750毫米。电解槽外壳用钢制成而且内衬聚氯乙烯胶板。电解槽安装在绝缘体上。提蓝用条状不锈钢制成。提蓝的内直径为1100毫米，提篮浸没在电解液中的部分高度为880毫米，提篮分量（未装载）为150千克，一次装入散料双金属和压块300～350千克。提篮用三个接触点支撑在阴极板上。  图4  处理双金属废料的实验电解槽 1-槽体；2-阳极篮；3-槽盖；4-阴极； 5-阳极接触点；6-阳极母线；7-阴极母线；8-绝缘子     在阳极蓝周围装有28个不锈钢阴极板，尺度1100×100×2毫米（总作业表面积2.46米2），接触点滑润，用铜制成。     为了排出气，电解槽装有旁边面出口。电解液从上往下流，在锥形底部。逆循环排除了铜粉的拢动并使其缩小因化学溶解而构成的丢失。     在工业实验条件下处理工艺依照图5所示流程图进行。原双金属料脱脂、洗净、称重并装入阳极提篮。剥掉镀层后，用电解液冲刷钢基、称重并操控剩余的铜含量。铜粉依照环烷酸皂流程加以处理。  图5  处理高铁含铜废料流程图     为了制取硫酸铵电解液，选用了、硫酸铜和硫酸铵。电解液的试样每小时取一次。用这样的时刻隔操控电流负荷、槽电压、温度和电解液的循环速度。     为出产铜粉的电解在阴极电流密度570～810安／米3下进行。在实验进程中，研讨了电流密度对进程的动力学目标、电解液中的铜含量和铜粉的物理性质的影响。     下面列出电流密度对电流效率、槽电压和能耗（30℃）的影响数据： 铜电解（克／分米3）    10.5    12.6    12.9    14.7 Dk(安／米2)    570    650    730    810 η（%）    77    75    72    68 槽电压（伏）    4.4    4.4    5.0    5.4 W（千瓦小时／吨铜）    4800    4910    5880    6670     这些数据标明，跟着流电流密度的升高，电流效率下降，相应地电耗添加。     槽电压U是可变参数，其数值决定于电流负荷、电极距离、电解液成分和温度及其它要素（表2）。                            Dk=650安／米2     表2  工艺流程中槽电压的改变                              V循环=1100升／小时时刻 （小时）温度 （℃）溶液成分（克／分米3）槽电压 （伏）铜NH4OH总（NH4）2SO4锌—2712.6166.501320.894.412713.3166.85132—4.422813.3166.85132—4.433012.9966.50132—4.243012.9966.15132—4.153112.9765.45132—4.063113.1565.8132—4.073212.5365.75132—3.983212.5365.051321.493.9     电解液的温度在电解槽中作业8小时内从25℃上升到35℃，使槽电压从4.4伏降到3.9伏，这与溶液的电导率的增大有关。     为了取下落在电极上的铜粉，电解槽每隔1小时周期性地摇摆一次电极板。这样，很多沉积物（70～80%）抖落下来并搜集在圆锥形容器中。从电解槽底部自出口将桨状的铜粉周期性地卸出。     及时振荡阴极是电解进程进行的必要条件。反之，沉积物在阴极表面上的添加使电流密度下降并生成较粗、较大的粉粒。这样的沉积物在颤动时不能落下，而在某些状况下还会损坏橡皮或许金属拌和捧。[next]     实验标明，在电解液（铜10～14克／分米3及电流密度650安／米2强）中铜的浓度低时所得到的铜粉很简略从阴极取下来。在溶液中含铜15～20克／分米3及电流密度Dk=500～570安／米2时，生成铜的金属衬底，它能同钢制阴极牢固地连在一同。     在研讨电流密度和铜在硫酸铵溶液中的浓度时，可观察到树枝状大颗粒增多，很少能进入溶液深处。这种与阴极表面严密相连的沉积物的增多，使电解槽的操作复杂化。     电解液中铜的浓度是影响铜粉构成的重要要素（表3）。 表3  铜粉的粒度成分和物理性能电流密度（安／米2）电解液成分（克／分米3）堆比重（克／厘米3）活动性（克／秒）比表面（米2／克）粒度成分（%）；块度（微米）铜锌＋800＋400＋100＋71＋44－446509.5～10.40.511.692.180.0520.050.2123.6213.0032.1830.9402.262.320.062——5.05.5032.3057.2073011.5～11.10.881.732.130.0330.100.7658.3914.8517.608.302.432.780.34—0.1435.8012.8829.3821.8073012.9～12.81.602.052.500.0350.470.3251.2010.2821.0316.702.673.580.036—0.1634.8813.0829.0222.8673013.9～14.52.252.162.630.0200.423.7266.908.7012.327.942.792.790.028—0.1441.469.4227.8421.14              注:分子标明磨碎前，分母标明磨碎后。     跟着铜浓度的添加，颗粒的尺度也增大，各种粒级的产率相应增高：＋800微米从0.05%增至0.42%;＋400浅笑从0.21%增至3.72%;＋100微米从23.62%增至66.9%。看来，跟着接近阴极层中的络合铜离子含量的添加，其放电也削弱，微粒的涣散程度减小，堆比重增大。这样，比表面从0.052米2／克减小到0.020米2／克，活动性从2.18克／秒增大到2。63克／秒。     乌拉尔电解铜厂出产铜铁标明，比较均质的产品铜粉能够在其磨碎或筛分后取得。这时，重的是维护村枝状结构，以及适合于标准要求的粒度成分和铜粉的堆比重。     将在处理双金属废料时所得到的铜粉在铁心磨碎机中研磨20分钟，可进步其破坏程度（—44微米粒级的产率大大进步），添加堆比重、活动性和比表面（参见表3）。     堆重和比表面（磨碎前后）的改变规模证明铜粉有适当细密的结构。     铜粉的化学成分如下： 铜    99.7    99.7    99.3    99.4    99.9    99.9    99.5 锌    0.015    0.01    0.046    0.13    0.014    0.011    0.034 锌    0.023    0.040    0.060    0.071    0.018    0.015    0.056 镍    0.002    0.002    0.004    0.003    痕量    痕量    0.002     在所发作的铜粉中铜的含量为99.3～99.9%。铜粉中的铁以机械搀杂的微粒状存在。这个结论是根据铜粉中铁的存在并发作磁性这一现象。明显，铁在腐蚀层掉落时从钢基双金属表面转入铜粉。锌八成聚积在溶液中。例如，在电解液中锌的浓度为0.5～3.6%克／分米3时，锌在铜粉中的含量不高于0.07%。     在实验进程中，实验电解槽标明晰作业的可靠性的操作的简便性，所以可运用它作为规划工业槽的根底。电解槽处理双金属的最佳参数是：电解液中含铜10～15克／分米3，阴极电流密度600～700安／米2，电解时刻6～8小时。因而，金属镀层的溶解程度为98.5～99.5%、电耗为4900～5500千瓦小时／吨铜粉，电流效率为75～77%。铜粉按其性质有利于精磨以到达合格，契合标准的要求。无有色金属的废钢能够在炼钢时或从溶液中置换各种金属时运用。     人们曾进进行过上述镀铜双金属的实验性工业实验。但在再生有色冶金厂商内，能够收到镀黄铜的双金属废料。在相同的压块中能够有不同的废料。     在电化学溶解中，锌与铜相相似，生成安稳的络合物。这种络合物在电解中的性状具有必定的含义。在实验室条件下完结的研讨标明，在电流密度为350安／米2和溶液中铜锌比为1：1的条件下，出产出锌含量为0.3～0.4%的铜粉(溶液中铜含量为12～15克／分米3)。    在电解液中锌的积累伴跟着发作黄铜粉。例如，电解液中铜：锌=1：1.5时,黄铜粉中锌含量为2.63%；在铜：锌=1：2.2时，锌含量添加到3.27%。     溶液中含相同铜和锌的溶液电解，而在较高电流密度下，实际上导致锌在铜粉中的含量进步。关于上述例子来说，把电流密度从350进步到510安／米2，使铜粉中的锌从3.27进步到10.27%。电解液中铜含量越低，阴极中锌沉积就越活泼。例如，在铜:锌=1：7时，将发作出含锌约20%的沉积物。     因而，为了用电化学法从镀铜锌铁基下得到单金属铜粉，电解液有必要除锌。最简略的办法是将部分铜锌电解液送到电流密度高而电解液铜含量低的条件下出产黄铜粉的再生槽。脱锌后，电解液能够重返出产主流程。黄铜粉作为出产黄铜和粉末冶金的炉料组分可在火法冶金工序中运用。

铝锭工艺流程是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下简单的介绍，你就会更加了解它。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍，通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。铝材阳极氧化工艺流程：机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮化学抛光商品：铝材碱性抛光液阳极氧化商品：铝材阳极氧化液封闭商品：铝材着色封闭液铝材阳极氧化和染色工艺经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。　　一、染色工艺　　1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。油去尽后，立即用热水冲洗。如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。　　2.阳极氧化:　　⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸。　　⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。　　电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。时间30-40分钟左右。　　按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。　　3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。　　⑴染料选择:染料分无机染料和有机染料两种。无机染料多为无机盐组成，染色时将铝件分别在甲、乙两种化合物溶液中浸泡，生成带色化合物，达到染色目的。　　无机染色溶液　　染料颜色 溶液甲 溶液乙 染色化合物名称　　名称 浓度 名称 浓度       　　蓝或浅蓝 亚铁氰化钾 10-50 氯化铁 10-100 普鲁士蓝　　褐色 铁氰化钾 10-50 硫酸铜 10-100 铁氰化铜　　黑色 醋酸钴 50-100 高锰酸钾 15-25 氧化钴　　黄色 重铬酸钾 50-100 醋酸铅 100-200 重铬酸铅　　金黄色 大苏打 10-50 高锰酸铅 10-50 三氧化二锰　　白色 醋酸铅 10-50 硫酸钠 10-50 硫酸铅　　橙黄色 铅酸铝 5-10 硝酸银 50-100 铬酸银　　有机染料品种繁多，现将常用染料，染液浓度，所呈色泽列表介绍如下，以供参考。　　染料色泽 染料名称 染液浓度 备注　　黄色 酸性媒介RH直接黄棕D3G醇溶黄GR直接冻黄G 0.7-11-50.5-11-2       　　凡是酸性染料都应加入冰醋酸1-2毫升调整pH用酒精作溶剂　　黄色 茜素黄印地素桔黄酸性橙H 1-211-2       　　该染料染色须加亚硝酸钠10克，温水一升配成染色液，染色时间30分钟，再在硫酸25毫升温水一升中显色一分钟。　　红色 直接耐晒桃红G酸性大红GR茜素红S 2-55-105-10 　　　红色 碱性玫瑰精酸性橙Ⅱ 0.753 两种染料分别溶解后合并为一升　　草绿 直接耐晒翠绿直接绿B 3-52-5 　　　蓝色 直接耐晒翠蓝GL活性艳蓝酸性湖蓝V酸性湖蓝A 2-5522-5 　　　黑色 酸性毛元ATT酸性皮元NBC 10-1510-15 　　　⑵染色操作:　　①染单色法:将经阳极氧化，用清水洗净的铝制品，立即浸入40-60℃的着色液中浸泡。浸泡时间:浅色30秒钟-3分钟；深色、黑色3-10分钟。染后取出，用清水洗净。　　②染多色法:若在同一铝件上染两种或多种不同颜色、或印出山水、花鸟、人物、文字时，则其手续甚繁，有涂料掩蔽法、直接印染法、泡沫塑料扑染法等。上述各法操作不同，但原理一致。现将涂料掩蔽法介绍如下:此法主要是将快干易清洗的清漆薄而均匀地涂刷在真正需要的黄色上，把它掩蔽起来。待漆膜干后，将铝件全部浸入稀铬酸溶液中，以退去未涂刷清漆部分的黄色，取出，用清水洗去酸液，低温烘干后，再染红色，如欲染第三、四色可照上法操作。　　4.封闭:经染色的铝件用水洗净后，立即放入90-100℃的蒸馏水中煮30分钟。经过这样处理后，表面变得均匀无孔，形成致密的氧化膜。着色所涂的染料就沉淀在氧化膜内，再也擦不掉了，被封闭后的氧化膜不再具有吸附性，并且耐磨、耐温、绝缘性都得到加强。　　将经过封闭处理的铝件的表面擦干，再用软布擦亮，就能得到美丽鲜艳的铝制品，如染多色，封闭处理后，应将铝件上所涂的保护剂除去，小面积用棉花沾丙酮揩去，大面积可将染色铝件浸入丙酮内把漆洗去。　　三、注意事项　　1.铝件洗油处理后，应立即进行氧化，不应放置过久。铝件制作氧化膜时，要全部浸入电解液中，槽电压从头至尾要平稳一致，同一批产品，必须完全一致，这一点即使在染色时亦应遵循。　　2.在阳极氧化过程中，电解质中溶液的铝、铜、铁等不断增加，影响铝的光泽等。当铝含量大于24克/升，铜大于0.02克/升，铁含量大于2.5克/升时，电解液应考虑更换。　　3.购买原料与染料要选择纯度高的产品，因一般杂质稍多或掺有元明粉、糊精时，染色效果不佳。　　4.大量染色时，染液初浓后淡，染出颜色即会出现深浅不一，故应注意适时掺兑稍浓染液，尽可能保持染液浓度的一致性。　　5.染多色时，应先染浅色后染深色，由黄、红、蓝、棕、黑顺序染色。染第二色前，喷漆应干燥，使涂料紧贴铝面，否则染料会浸入，出现毛边界限不明等。　　6.铝中含杂质影响染

电解铝流程如下：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。关于电解铝流程在能源价格不断上升的如今，世界各大铝业公司开始通过降低电解铝生产的价格，从而提高竞争力。同时，还提高技术能力，进口机械设备，从而降低成本来成为当前铝行业公司的发展前进方向。 

镀锌工艺流程分为两大类，一类是热镀锌工艺流程，另一类是电镀锌工艺流程。热镀锌工艺流程热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例，化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。镀锌工艺的方式热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版，连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌。

电解铜流程是电解铜生产的重要步骤。优化电解铜流程对于电解铜生产具有重要的意义。铜是一种重要的有色金属，是优良的导电和导热体，其导电和导热能力在金属中仅次于银。纯铜具有十分良号的延展性，可加工成很细的丝及薄片。铜在室温的干燥空气中能稳定存在，但长期放置在含CO的潮湿空气中时，会生成绿色的碱式碳酸铜，俗称铜绿。    电解铜的冶炼方法可分为两类：火法冶金和湿法冶金。    湿法冶炼电解铜流程：湿法冶金在许多情况下与火法相配合的。其过程的主要化学反应是在水溶液中进行的。铜（锌）矿物预先通过氧化或硫酸焙烧，转变可溶状态，然后再进行浸出、净化电积、以提取电解铜。通常有RLE法、常压氨浸出法（阿比特法）、高压氨浸出法、细菌浸出法等。从焙烧→浸出→净化→电积，简称RLE法。其生产流程，湿法冶金主要适用从低品位氧化矿、废矿堆及浮选尾矿中提取金属铜。    火法冶炼电解铜流程：火法炼铜的方法很多，主要有：鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、闪速熔炼、电炉熔炼等。硫化铜精矿（含铜量为13％－30％）可以采用几种不同的冶金方法进行熔炼，得到冰铜，再经过转炉吹炼得到含铜大于97．5％的粗铜，因粗铜的质量仍满足不了工业用铜的要求，必须精炼后得到的精铜要求含铜99．95％以上。在硫化铜精矿冶炼的过程中同时还可以回收硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素 。    在生产电解铜流程中会存在损耗。    工艺损耗 ：炉渣含铜损失是铜冶炼的主要损失，按损失的形态可分为三种类型：①化学损失 ：是指铜以Cu2O形态造渣引起的损失。在生产电解铜流程中，只要炉料中含有足够的硫，Cu2O都将变成硫化物。但如果含硫不足或者氧化气氛太大，而又没有足够的反应条件时，炉渣含Cu2O对就可能较高。 ②物理损失：是指铜以Cu2S形态溶解于炉渣中引起的损失。它取决于炉渣成分，酸性炉渣溶解较少，FeO含量高的炉渣对Cu2S溶解度大，因此，为了降低铜的物理损失，应尽可能减少炉渣中的FeO量，或者提高酸度，或者加入CaO代替一部分FeO。③机械损失：是在生产电解铜流程中，由于冰铜颗粒未能从炉渣中沉清所引起的。炉渣粘度和比重过大，熔点过高使冰铜不易沉清；炉渣过热度不够，熔池容积和形状不合理，沉清时间没有保证；化学反应不完全，产生气泡的浮游作用；冰铜颗粒大细，不及结合成大颗粒沉降。此外，在生产电解铜流程中，烟气和电解液的排放都会引起铜的损失。     更多关于电解铜流程的资讯，请登录上海有色网查询。 

思茅大平掌铜铅锌矿原设计出产铜精矿、锌精矿、铅矿三种产品，但多年来的出产实践.因为铜锌矿浮选作用欠好，铜锌矿藏一直以来都是以混合精矿方式产出，未形成独立的合格产品，其产品价值低，未得到较好的归纳使用，为进步矿山归纳收回使用的水平，公司要求在确保主产品铜精矿档次≥20%，收回率≥70%，铜精矿含锌≤9.00%的状况下，归纳收回锌，锌精矿档次≥35%，收回率≥90%,锌精矿含铜≤5.00%。 　　铜锌矿浮选流程实验先选用铜锌混合精矿再磨，再用调整剂、脱药剂、按捺剂、组合捕收剂进行分选铜锌，取得的闭路实验目标为：铜精矿档次23.89%,铜精矿含锌8.70%,铜精矿收回率74. 49%，铜精矿档次39.02%,锌精矿含铜3.41%，锌精矿收回率91.52%，均大幅度地进步了铜锌矿藏选别目标。 　　1、矿石性质 　　1.1多元素分析 　　 　　1.2铜物相分析 　　 　　1.3矿藏组成 　　黄铜矿为铜的首要金属矿藏，其次为辉铜矿，少量斑铜矿和铜蓝。铜矿藏首要为硫化矿，氧化矿部分所占份额仅为1.03%。 　　黄铜矿常呈粗粒集合体产出，粒度相对较粗，部份稠浊于黄铁矿中呈共生及连生体产出。 　　黄铁矿是矿样中含量较多的金属矿藏，其在样品中占有较大份额，多呈不规则粒状，少量呈自形或半自形晶状.在矿样中黄铁矿的散布不均匀，有的呈细密状，有的呈细脉状。在细密状中的黄铁矿碎裂较发育，黄铜矿、闪锌矿交叉其间，黄铁矿的粗细不均，一般在0.3~0.1 mm。 　　闪锌矿为锌的首要组成矿藏，部分与方铅矿和黄铜矿严密共生，这也是导致铜、铅、锌彻底别离较为困难的首要原因。另一部分闪锌矿呈细粒颗粒状，与黄铜矿一同在黄铁矿裂隙中。 　　方铅矿为铅的首要组成矿藏，其表面已部分被氧化，使其在浮选过程中可浮性欠安。有部分方铅矿与天然银发作包裹现象，其全体与黄铜矿告知发育充填于黄铁矿裂隙中，嵌布粒度较细。 　　2 、浮选实验成果及铜锌矿浮选流程 　　磨矿选用XMB一67型200 x 240棒磨机，浮选选用XFD3.0 L ,1.5 L,1.0 L,0.75 L,0.5 L浮选机。 　　2.1铜锌别离实验及评论 　　依据铜锌矿藏的嵌布粒度细等特色，终究断定选用抑锌浮铜的浮选工艺比较合理。对铜锌混合精矿进行再磨后，经过脱药剂、调整剂、按捺剂、组合捕收剂品种及用量等实验。挑选了作为脱药剂，石灰作为调整剂，硫酸锌和钠作为锌矿藏的按捺剂，乙黄药作为铜矿藏捕收剂，乙黄药+PAC作为锌矿藏的弱组合捕收剂。药剂用量实验流程见图1、图2;实验成果见表3。　　铜锌别离浮选工艺条件为:铜锌混合精矿再磨细度(-300目)90%;脱药(加人磨机)4 000g/t;石灰3 000 g/t(加人粗I);硫酸锌5 500 g/t;钠3 500 g/t;乙黄药+PAC 160 +42.4g/t;2#油5g/t。 　　2.2闭路流程实验及评论 　　依据以上工艺条件实验，进行了不同流程的闭路实验，闭路实验成果见表4。　　经过对四个闭路实验流程目标进行比照分析，一精、一扫闭路实验流程的铜锌目标为最低，三精、一扫闭路实验流程铜精矿档次和收回率为最高，而三精、二扫闭路实验流程锌精矿档次和收回率为最高，但两者之间距离较小，经归纳各方面状况分析，铜锌别离浮选选用二粗一扫三精闭路流程比较合理，其闭路的泡沫产品得到铜锌两种独立合格的产品。　　闭路流程实验取得的闭路实验目标为;铜精矿档次23.89%,铜精矿含锌8.70%，铜精矿收回率74.49%，锌精矿档次39.02%，锌精矿含铜3.41%,锌精矿收回率91.52%，悉数目标超越要求目标。实验成果表明，本实验断定的选别条件及工艺流程是合理的。 　　3、铜锌矿浮选流程实验定论 　　(1)磨机中加人能有用的脱去附着在铜锌混合精矿表面的药剂;在碱性介质中，加人钠，有利于铜锌别离;加人硫酸锌能有用的按捺锌矿藏，乙黄药与PAC混合使用是进步锌精矿档次的一种有用的弱组合捕收剂; 　　(2)断定了合理的铜锌别离浮选流程后，在铜锌混合精矿含铜9.42%、含锌30.11%时，取得了铜精矿含铜23.89%，收回率74.44%;锌精矿含锌39.02%.收回率91.52%的较为满足的闭路选别目标; 　　(3)实验成果表明，从含铜9.42%、含锌30.11%的铜锌混合精矿中.可取得含铜23.89%的铜精矿和含锌39.02%的锌梢矿.作为归纳使用可望完成。

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。 硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。 1)混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。 2)混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。 3)混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。 铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。 金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程;磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。 现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料(焙烧)—熔炼—吹炼—精粹(电解)等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品——电解镍。 吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。 氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。   氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法;后者又有复原焙烧-常压浸法、高压酸浸法等。

矿山一般选矿工艺 原矿→一段破碎→二段破碎→料仓→给料→球磨→分级→浮选→再浮选→浓缩取样 氧化铜矿和混合铜矿处理的办法有下列两类： 一、浮选法。又可按技能计划不同而分为： (1)硫化浮选法。加硫化剂使氧化矿硫化，然后用普通硫化铜浮选的药方进行浮选。此法适用于处理以孔雀石、蓝铜矿、氯铜矿为主的矿石，比较常用。 (2)脂肪酸浮选法。用脂肪酸作捕收剂进行浮选，一般还要增加碳酸钠、水玻璃和磷酸盐作脉石的抑制剂和矿浆的调整剂。脂肪酸及其皂类能很好地捕收孔雀石和蓝铜矿，用不同烃链的脂肪酸浮选孔雀石的实验结果表明，只需烃链满足长，脂肪酸对孔雀石的捕收才能是适当强的，在必定范围内，捕收才能越强，用量也越少。实践中用得最多的是C10～C20的混合的、饱满或不饱满的羧酸。 此法只适用于脉石不是碳酸盐的氧化铜矿。当脉石中含有很多铁、锰矿藏时，其目标就会变坏。国外曩昔曾用此法的选矿厂，除少数外(如扎伊尔的丹加选矿厂)，大都的选厂近年来都补加及黄药。 (3)胺类浮选法。用胺类作捕收剂进行浮选，适用于处理孔雀石、蓝铜矿、氯铜矿等，含矿泥多时应加脉石抑制剂;假如一般的抑制剂无效时，可选用海藻粉、木素磺酸盐或纤维素木素磺酸盐，聚酸等作脉石抑制剂。 (4)螯合剂-中性油浮选法。硅孔雀石可用上述办法收回，但因作用较差，所以选用特殊捕收剂，如辛基替代的碱性染料孔雀绿，辛基氧肪酸钾，并三唑及中性油乳化剂，N-替代亚胺二乙酸盐，多元胺和有机卤化物的缩合物，以及季铵盐和季磷盐等。 (5)乳浊液浮选法。氧化铜矿藏先经硫化，然后加铜络合剂，形成安稳的亲油性矿藏表面，再用中性油乳浊液盖在其表面，形成强疏水的可浮状况，牢固地吸附在气泡上浮。脉石抑制剂可用酸聚合物和硅酸钠。铜络合剂用并三唑、酰三唑、疏基并唑、二胍等;非极性油浮化剂可用汽油、火油、柴油等。 二、化学选矿或与浮选联合处理。氧化和混合矿多选用浮选法处理，但浮选作用很差的，可用化学选矿法处理。化学选矿法又可分为浸出法(包含酸浸和浸)，浸出-萃取-电积法法;浸出-置换-浮选法(即LPF法);磨矿-浸出-置换-浮选法(即GLPF法);浸出-置换-磁选法(即LCMS法);磨矿-浸出-浮选法，哈尔兰法(即氧化铜矿直接电解法);焙烧-浸出-电解法;氯化焙烧-浮选法;离析-浮选法(氯化复原焙烧-浮选法);复原焙烧-浸法等。

目前钨提取冶金的工艺繁多、流程较长，但总的说来都包括下列阶段： （1）矿物分解  其任务是在高温下或在水溶液中利用酸碱或其他化工原料与钨矿物作用，破坏其化学结构，使其中钨与伴生元素初步分离。经分解后，钨一般转化为粗钨酸钠溶液或粗钨酸。在各种湿法浸取前亦可进行预处理，以除去浮选剂及部分杂质，并改善其浸取性能。 （2）纯钨化合物制备  即将分解所得产物提纯，以得到化学成分及物理性状符合要求的纯化合物（一般为纯仲钨酸铵或三氧化钨）。 （3）钨粉制取。 （4）高纯致密钨制取。 钨冶金的原则流程见图1。图1  钨冶金的原则流程图

一 、一般先初步洽谈，在双方比较有意向的情况下再见面磋商。二 、卖方出据相关权威的检测报告及货物样品，买方看货后若有意向购买，可以自己再在自己比较信任的检测中心再次检测，检测基本相符，价格也谈的比较合适即可以达成交易。一般初次接触都是采用现款现货的方式交易。三 、如有大货的情况下，一般先成交小货，再谈大货。一般买方确定购买卖方的货的时候，会将货款打到大货所在地双方指定的银行，银行出据小票。买方再提货并通过银行付款。以上仅为一般交易流程，没有即定的交易模式，仅供参考。在交易的过程中，请各位会员注意风险。

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多金属矿浮选是指两种有益矿物以上的金属矿浮选，选别流程…般有优先浮选、混合浮选然后分离浮选和优先、混合浮选兼有的选别流程。如铅锌矿一般有铅锌依次的优先浮选和铅锌混合浮远得混合精矿经再磨(或不再磨)后分离浮选得铅精矿和锌精矿。又如铜、铅锌、硫化铁的多金属矿，其浮选流程一般为先优先浮选铜铅，进行铜铅分离，优先浮选铜铅的尾矿进行锌、硫混合浮选然后分离锌硫或依次优先浮选锌、硫得锌精矿、硫精矿。某些矿石可利用矿物的可浮性使用选择性捕收剂优先选出已解离的部分矿物，然后再进行混合浮选、分离浮选。流程中有否再磨工序，视矿物解离情况而定。 优先浮选和混合浮选的优缺点如下： (1)混合浮选磨矿细度较直接优先浮选为粗，可节省磨矿费用。 (2)混合浮选的浮选机用量少于优先浮选，浮选药剂也节省些。 (3)优先浮选生产操作较易，容易达到精矿品位.而混合浮选的分离浮选，生产操作较优先浮选困难些。 上述是一般的优缺点比较，多金属矿选别流程要进行试验，对优先、混合浮选的设计方案进行比较选定。

当前钼冶金的原料绝大部分为辉钼精矿。处理辉钼精矿的主要任务是将钼由硫化物转化成工业氧化物，以作为钢铁工业的原料。同时将部分工业氧化物净化成纯钼化合物，并进而制得金属钼。此外，综合回收辉钼精矿中的有价金属铼亦为其重要任务之一。为完成上述任务，当前工业中采用的原则流程综合如下图所示。    流程中第一阶段的任务是将硫化钼转化成氧化钼或粗钼酸盐，采用的主要方法为氧化焙烧法。此外，各种湿法氧化法近年来也得到推广应用。第一阶段得到的氧化钼（钼焙砂）80%左右直接用于钢铁工业，将其余部分及湿法氧化所得溶液进行净化提纯。提纯的方法随原料（氧化钼或溶液）的成分及用户要求而异，可用升华法、经典的湿法、萃取或离子交换等方法。提纯所得的纯钼化合物一部分直接作为工业产品，一部分用氢还原得纯金属钼粉。

黄杂铜来原于家庭的水龙头，和各类伐门等黄杂铜以黄铜为主，混有铁、不锈钢、紫铜拆解主要用扳手和毡子为住，拆解方式为：　　1：用扳手和其他工具分开铜铁的连接。　　2：拆完后铜、铁、不锈钢的归类。 .

1.重选法 重选法是根据矿物相对密度(通常称比重)的差异来分选矿物的。密度不同的矿物粒子在运动的介质中(水、空气与重液)受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。 2.浮选法 浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差别，经浮选药剂处理，使有用矿物选择性地附着在气泡上，达到分选的目的。 有色金属矿石的选矿，如铜、铅、锌、硫、钼等矿主要用浮选法处理;某些黑色金属、稀有金属和一些非金属矿石，如石墨矿、磷灰石等也用浮选法选别。 3.磁选法 磁选法是根据矿物磁性的不同，不同的矿物在磁选机的磁场中受到不同的作用力，从而得到分选。它主要用于选别黑色金属矿石(铁、锰、铬);也用于有色和稀有金属矿石的选别。 4.电选法 电选法是根据矿物导电率的差别进行分选的。当矿物通过电选机的高压电场时，由于矿物的导电率不同，作用于矿物上的静电力也就不同，因而可使矿物得到分离。电选法用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。目前主要用于混合粗精矿的分离和精选;如白钨和锡石的分离;锆英石的精选、钽铌矿的精选等。