黄金选矿生产过程
2019-02-18 10:47:01
黄金选矿出产进程就是出产工艺体系，使用矿石、材料、燃料、劳动力、机电设备、动力、资金等投入到出产转化体系，经碎矿、磨选、化、脱水、尾矿运送和储存、金的冶炼、制品金和金精矿供应等进程，产出契合国家要求的制品金和金精矿，取得较高经济效益的悉数办理进程。
铝型材的生产过程
2019-01-02 14:54:37
首先熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为：
（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
然后是就挤压了，挤压是型材成形的手段。先会先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
最后就是给铝型材上色了。在上色之前，先要对铝型材进行氧化，挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。
其主要过程为：
（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。
（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
铝轮毂的生产过程
2019-01-10 09:44:11
轮毂是汽车上较重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。 轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为较佳选择。 汽车铝轮毂的较主要的生产工艺流程是：熔化→精炼→材料检验→低压铸造→X射线探伤→热处理→机械加工→动平衡检验→气密性检验→涂装。
铜从矿石到精铜的生产过程
2019-01-18 09:30:34
铜被矿山从地下开采出来到成为铜最终使用的产品，如电线或管道等，要经历许多阶段。
开采、破碎 所有原铜的起始阶段是开采硫化矿和氧化矿，经过挖掘或爆破后，再破碎成核桃大小的矿石。
磨矿 破碎的矿石在球磨或棒磨的大型破碎机中研磨成粉末。粉末中铜不到1%。硫化矿进入选矿阶段，氧化矿则按程序进入浸出槽。
选矿 选矿后的矿浆，含铜约15%。废渣被丢弃，水被回收。含有氧化铜的尾矿按程序进入浸出槽或返回到周围的尾矿库。
选矿后，可以用两种不同方法获得阴极纯铜，：浸出-电解法或熔炼-电解精炼法。
浸出 用弱酸溶液浸出氧化矿和尾矿，产生稀硫酸铜溶液。
电解沉积 富含铜的溶液被处理后进入电解槽。通电时，溶液中铜离子直接移动到纯铜薄板制成的始极板上。贵金属可以从溶液中萃取出来。
熔炼 经过几个熔化和精炼生产工艺，铜含量不断增加，依次得到冰铜和粗铜和最终的99%纯铜。回收铜从重熔开始，再次获得应用。
电解精炼 把几乎接近纯铜的铸造阳极板浸入电解槽。通由纯铜薄板制成的始极板，在那里沉积下来形成重300磅的阴极铜。金、银和铂可以从用过的电解液里回收。纯铜阴极板 99.9%纯度的阴极铜可以运到加工厂或铸造厂熔化后使用。
阴极铜也可以铸成盘条、坯料、锭坯或铸锭，一般，作为纯铜或与其它金属配成合金使用。 阴极铜转化成盘条-直径为1/2英寸，可以由线材厂拉拔成各种规格的纯铜丝。坯料-长30英尺、直径8英寸的纯铜，被锯短后，经挤压、拉拔成各种尺寸和形状的园棒和棒材。园棒材可用于锻造。锭坯-纯铜坯料，一般8英寸厚，长度可达28英尺，可以经热轧-冷轧生产出板，带和箔材。铸锭-纯铜块，加工厂可以用来与其它金属配成合金或者由铸造厂用来生产铸件。
铝型材的生产过程及质量控制
2018-12-28 09:57:22
铝合金型材出产包含熔铸、揉捏和氧化三个进程。
1.熔铸是铝材出产的首道工序。
首要进程为：
(1)配料：依据需要出产的详细合金商标，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
(2)熔炼：将配好的原材料按技术需求参加熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精粹手法将熔体内的杂渣、气体有用除掉。
(3)锻造：熔炼好的铝液在必定的锻造技术条件下，经过深井锻造系统，冷却锻造成各种规格的圆铸棒。
2、揉捏：揉捏是型材成形的手法。先依据型材商品断面设计、制造出模具，使用揉捏机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的商标6063合金，在揉捏时还用一个风冷淬火进程及其后的人工时效进程，以完结热处置强化。不一样商标的可热处置强化合金，其热处置准则不一样。强化后能够用W-20韦氏硬度计，进行硬度测试。
3、氧化：揉捏好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须经过阳极氧化进行表面处置以添加铝材的抗蚀性、耐磨性及表面的漂亮度。
其首要进程为：
(1)表面预处置：用化学或物理的办法对型材表面进行清洁，裸露出纯洁的基体，以利于取得完好、细密的人工氧化膜。还能够经过机械手法取得镜面或无光(亚光)表面。
(2)阳极氧化：经表面预处置的型材，在必定的技术条件下，基体表面发作阳极氧化，生成一层细密、多孔、强吸附力的AL203膜层。
(3)封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙关闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色通明的，使用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材表面显现本性(银白色)以外的很多色彩，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
黄铜在生产过程中的高温氧化
2019-05-29 19:11:44
黄铜线 黄铜在高温时的氧化是加工过程中的重要问题。 黄铜在空气介质中的高温氧化速度跟着含锌量的添加而下降，特别是当含锌量大于30%时，特别如此。黄铜在300~900℃表面生成氧化物层，含锌达20%的黄铜，其氧化层的内表面为ZnO，外表面为Cu2O。但低锌黄铜的氧化物层的基底是Cu2O，其间的ZnO层点状散布，愈挨近黄铜表面，ZnO的量愈多，跟着黄铜中锌含量的添加，氧化物层中的ZnO量也添加，Cu2O则逐步呈粒状散布在氧化物层内，当黄铜含锌不超越30%，内部又氧化生成氧化物次层。 黄铜高温氧化时，还发生脱锌现象，黄铜在高温下的蒸汽压较高，易蒸腾，使黄铜表面锌含量下降。黄铜在空气中退火，实践存在高温氧化和脱锌两个问题，是黄铜表面性质发生改变。例如，具有（α+β）两相安排的H59在550℃退火1h后，因为外表面脱锌成α层，内表面又氧化生成氧化物次层，故其表面硬度随深度不同而改变，为避免氧化，须用五氧化气氛退火；为按捺脱锌，表面生成氧化薄膜又有好处，为此，黄桐在含微量氧的氮气中退火，可获得较好的表面质量。依据加工条件和退货要求，也有选用CO2气氛或以N2为主成分（另含微量CO2、H2等）的气氛进行退火。
铝箔产品生产过程中的磨损具有哪些特点
2018-12-27 14:45:26
铝箔在生产轧制过程中不可避免的会有一定程度的磨损，经过研究我们发现铝箔磨损有一定的特点，一下为大家进行简单分析。 铝箔在轧制过程中，由于金属发生塑性变形，连续不断地生成新的表面，而且在接触面具有很高的单位压力，再加上变形温度高、滑动速度大等特点，使轧辊表面粘附金属、轧辊磨损等现象尤为突出。当金属与轧辊之间发生粘着后，两者之间的滑动外摩擦就随之转变成为金属表层的内摩擦，发生次表层的剪切变形，从而在金属粘着的部位改变该处的摩擦状态，导致金属应力状态的变化和流动状态的改变。其结果使摩擦加大，力能消耗增加，产品表面显著损伤以及轧辊急剧磨损，使用寿命缩短，严重时将使轧制过程无法正常进行。 轧制过程中磨损的情况极为复杂，金属磨损与金属材料、表面氧化物、加工硬化、加工温度、速度、润滑剂以及周围环境等因素有关。材料变形过程中，磨损机理可能是一种或数种机理同时起作用。而且，变形过程本身也是变化的。轧制时，轧辊是反复连续地与轧件接触，而轧件进人变形区的表面也是不断地改变。此外，工件经酸洗后其表面清洁，当与脏污的轧辊表面接触时，因塑性变形与延展加剧了粘附的可能性与磨损质点的剥落,如果磨损质点高度大于油膜厚度，那么，质点将被压人表面，起磨削轧辊表面的作用。 因接触表面形貌、接触状况和环境条件不同，磨损类型也不同。但是，一般可分为机械磨损与化学磨损两大类型。机械磨损是与摩擦、磨粒磨损、侵蚀以及疲劳有关的一类磨损过程;化学磨损是因各种活性物质对表面的侵蚀，随后因机械作用使这些反应物发生摩擦和破碎而引起的。不同类型的磨损可以单独发生、相继发生或同时发生。而磨损表面上的应力过高，则是各种磨损现象的共同特点。
铝合金门窗生产过程的质量控制
2019-01-16 09:34:49
一间机械化流水作业生产线年产20万平方米规模的铝合金门窗生产企业，铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果，是本文研究讨论的目的内容。作者根据在铝门窗生产与施工安装企业长期的设计、生产与施工安装实践和质量管理工作经验，就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，向有关科技与管理人员作一简要介绍，以起个抛砖引起的作用。
一、铝门窗生产过程质量控制
1．原辅材料的质量控制铝门窗生产用的原辅材料供应商，虽然都取得了ISO国际质量认证，有一套完整的质量体系，但在中国目前的实际情况表明，仍然时有不合格品供应给客户现象。因此，在铝门窗生产时，外购的各原材料在入仓前均必须进行严格的质量检验控制。
(1)铝合金型材的主要质量控制内容
①具有产品质量保证书； ②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求； ③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。 (2)五金附件、辅助材料的主要质量控制 ①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。 ②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。 ③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。 ④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。 ⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。 ⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。
2．开料与机械加工过程质量控制
(1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值
(2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。
3．组装包装
(1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体质量控制内容包括：
①门窗槽口宽度控制
2000mm为±1．5mm； ③门窗槽口对角线尺寸之差
2000mm为±1．5mm； ④同一平面高低差控制
2000mm为±1．5mm； >3500mm为±2．0mm； ⑧附件位置准确； ⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等； ⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。
(2)包装质量控制
铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。
合理地组织黄金选矿生产过程的要求
2019-01-25 10:18:57
合理组织黄金选矿生产过程，就是通过组织工作，使生产的各个环节、阶段、工序之间，在时间衔接上、空间布置上，紧密配合、协调一致，使人、财、物得到充分合理的利用。为此，合理组织黄金选矿生产过程的基本要求有：保持黄金选矿生产的高度连续性、严格的比例性、生产的均衡性和安全性。
铝型材生产过程中需要注意时效性
2019-01-09 09:34:23
铝型材质量一方面来源于其自身原材料所含有铝元素高低，一方面则来源于其生产过程中的技术控制，但不管是什么铝型材都必须要注重一个时效工艺，即在生产过程中的每一环节都有一个时效性的控制。
铝型材生产过程中的时效工艺：
1、普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。
2、隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。
3、若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。
4、吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。
5、炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。
只有严格把控好如上每一时效环节，才能保证出厂的铝型材产品的性能以及质量。
锌焙砂
