黄金选矿出产进程就是出产工艺体系，使用矿石、材料、燃料、劳动力、机电设备、动力、资金等投入到出产转化体系，经碎矿、磨选、化、脱水、尾矿运送和储存、金的冶炼、制品金和金精矿供应等进程，产出契合国家要求的制品金和金精矿，取得较高经济效益的悉数办理进程。

首先熔铸是铝材生产的首道工序。　　主要过程为： 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 　　然后是就挤压了，挤压是型材成形的手段。先会先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 　　最后就是给铝型材上色了。在上色之前，先要对铝型材进行氧化，挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 　　其主要过程为： 　　（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 　　（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 　　（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

轮毂是汽车上较重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。　　　　轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为较佳选择。　　　　汽车铝轮毂的较主要的生产工艺流程是：熔化→精炼→材料检验→低压铸造→X射线探伤→热处理→机械加工→动平衡检验→气密性检验→涂装。

铜被矿山从地下开采出来到成为铜最终使用的产品，如电线或管道等，要经历许多阶段。 开采、破碎 所有原铜的起始阶段是开采硫化矿和氧化矿，经过挖掘或爆破后，再破碎成核桃大小的矿石。 磨矿 破碎的矿石在球磨或棒磨的大型破碎机中研磨成粉末。粉末中铜不到1%。硫化矿进入选矿阶段，氧化矿则按程序进入浸出槽。 选矿 选矿后的矿浆，含铜约15%。废渣被丢弃，水被回收。含有氧化铜的尾矿按程序进入浸出槽或返回到周围的尾矿库。 选矿后，可以用两种不同方法获得阴极纯铜，：浸出-电解法或熔炼-电解精炼法。 浸出 用弱酸溶液浸出氧化矿和尾矿，产生稀硫酸铜溶液。 电解沉积 富含铜的溶液被处理后进入电解槽。通电时，溶液中铜离子直接移动到纯铜薄板制成的始极板上。贵金属可以从溶液中萃取出来。 熔炼 经过几个熔化和精炼生产工艺，铜含量不断增加，依次得到冰铜和粗铜和最终的99%纯铜。回收铜从重熔开始，再次获得应用。 电解精炼 把几乎接近纯铜的铸造阳极板浸入电解槽。通由纯铜薄板制成的始极板，在那里沉积下来形成重300磅的阴极铜。金、银和铂可以从用过的电解液里回收。纯铜阴极板 99.9%纯度的阴极铜可以运到加工厂或铸造厂熔化后使用。 阴极铜也可以铸成盘条、坯料、锭坯或铸锭，一般，作为纯铜或与其它金属配成合金使用。 阴极铜转化成盘条-直径为1/2英寸，可以由线材厂拉拔成各种规格的纯铜丝。坯料-长30英尺、直径8英寸的纯铜，被锯短后，经挤压、拉拔成各种尺寸和形状的园棒和棒材。园棒材可用于锻造。锭坯-纯铜坯料，一般8英寸厚，长度可达28英尺，可以经热轧-冷轧生产出板，带和箔材。铸锭-纯铜块，加工厂可以用来与其它金属配成合金或者由铸造厂用来生产铸件。

铝合金型材出产包含熔铸、揉捏和氧化三个进程。 　　1.熔铸是铝材出产的首道工序。 　　首要进程为： 　　(1)配料：依据需要出产的详细合金商标，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　(2)熔炼：将配好的原材料按技术需求参加熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精粹手法将熔体内的杂渣、气体有用除掉。 　　(3)锻造：熔炼好的铝液在必定的锻造技术条件下，经过深井锻造系统，冷却锻造成各种规格的圆铸棒。 　　2、揉捏：揉捏是型材成形的手法。先依据型材商品断面设计、制造出模具，使用揉捏机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的商标6063合金，在揉捏时还用一个风冷淬火进程及其后的人工时效进程，以完结热处置强化。不一样商标的可热处置强化合金，其热处置准则不一样。强化后能够用W-20韦氏硬度计，进行硬度测试。 　　3、氧化：揉捏好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须经过阳极氧化进行表面处置以添加铝材的抗蚀性、耐磨性及表面的漂亮度。 　　其首要进程为： 　　(1)表面预处置：用化学或物理的办法对型材表面进行清洁，裸露出纯洁的基体，以利于取得完好、细密的人工氧化膜。还能够经过机械手法取得镜面或无光(亚光)表面。 　　(2)阳极氧化：经表面预处置的型材，在必定的技术条件下，基体表面发作阳极氧化，生成一层细密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 　　(3)封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙关闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色通明的，使用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材表面显现本性(银白色)以外的很多色彩，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

黄铜线　　黄铜在高温时的氧化是加工过程中的重要问题。　　黄铜在空气介质中的高温氧化速度跟着含锌量的添加而下降，特别是当含锌量大于30%时，特别如此。黄铜在300~900℃表面生成氧化物层，含锌达20%的黄铜，其氧化层的内表面为ZnO，外表面为Cu2O。但低锌黄铜的氧化物层的基底是Cu2O，其间的ZnO层点状散布，愈挨近黄铜表面，ZnO的量愈多，跟着黄铜中锌含量的添加，氧化物层中的ZnO量也添加，Cu2O则逐步呈粒状散布在氧化物层内，当黄铜含锌不超越30%，内部又氧化生成氧化物次层。　　黄铜高温氧化时，还发生脱锌现象，黄铜在高温下的蒸汽压较高，易蒸腾，使黄铜表面锌含量下降。黄铜在空气中退火，实践存在高温氧化和脱锌两个问题，是黄铜表面性质发生改变。例如，具有（α+β）两相安排的H59在550℃退火1h后，因为外表面脱锌成α层，内表面又氧化生成氧化物次层，故其表面硬度随深度不同而改变，为避免氧化，须用五氧化气氛退火；为按捺脱锌，表面生成氧化薄膜又有好处，为此，黄桐在含微量氧的氮气中退火，可获得较好的表面质量。依据加工条件和退货要求，也有选用CO2气氛或以N2为主成分（另含微量CO2、H2等）的气氛进行退火。

铝箔在生产轧制过程中不可避免的会有一定程度的磨损，经过研究我们发现铝箔磨损有一定的特点，一下为大家进行简单分析。　　铝箔在轧制过程中，由于金属发生塑性变形，连续不断地生成新的表面，而且在接触面具有很高的单位压力，再加上变形温度高、滑动速度大等特点，使轧辊表面粘附金属、轧辊磨损等现象尤为突出。当金属与轧辊之间发生粘着后，两者之间的滑动外摩擦就随之转变成为金属表层的内摩擦，发生次表层的剪切变形，从而在金属粘着的部位改变该处的摩擦状态，导致金属应力状态的变化和流动状态的改变。其结果使摩擦加大，力能消耗增加，产品表面显著损伤以及轧辊急剧磨损，使用寿命缩短，严重时将使轧制过程无法正常进行。　　轧制过程中磨损的情况极为复杂，金属磨损与金属材料、表面氧化物、加工硬化、加工温度、速度、润滑剂以及周围环境等因素有关。材料变形过程中，磨损机理可能是一种或数种机理同时起作用。而且，变形过程本身也是变化的。轧制时，轧辊是反复连续地与轧件接触，而轧件进人变形区的表面也是不断地改变。此外，工件经酸洗后其表面清洁，当与脏污的轧辊表面接触时，因塑性变形与延展加剧了粘附的可能性与磨损质点的剥落,如果磨损质点高度大于油膜厚度，那么，质点将被压人表面，起磨削轧辊表面的作用。　　因接触表面形貌、接触状况和环境条件不同，磨损类型也不同。但是，一般可分为机械磨损与化学磨损两大类型。机械磨损是与摩擦、磨粒磨损、侵蚀以及疲劳有关的一类磨损过程;化学磨损是因各种活性物质对表面的侵蚀，随后因机械作用使这些反应物发生摩擦和破碎而引起的。不同类型的磨损可以单独发生、相继发生或同时发生。而磨损表面上的应力过高，则是各种磨损现象的共同特点。

一间机械化流水作业生产线年产20万平方米规模的铝合金门窗生产企业，铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果，是本文研究讨论的目的内容。作者根据在铝门窗生产与施工安装企业长期的设计、生产与施工安装实践和质量管理工作经验，就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，向有关科技与管理人员作一简要介绍，以起个抛砖引起的作用。     一、铝门窗生产过程质量控制     1．原辅材料的质量控制铝门窗生产用的原辅材料供应商，虽然都取得了ISO国际质量认证，有一套完整的质量体系，但在中国目前的实际情况表明，仍然时有不合格品供应给客户现象。因此，在铝门窗生产时，外购的各原材料在入仓前均必须进行严格的质量检验控制。     (1)铝合金型材的主要质量控制内容     ①具有产品质量保证书；    ②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求；    ③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。    (2)五金附件、辅助材料的主要质量控制    ①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。    ②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。    ③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。    ④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。    ⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。    ⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。     2．开料与机械加工过程质量控制     (1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值     (2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。     3．组装包装     (1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体质量控制内容包括：     ①门窗槽口宽度控制 2000mm为±1．5mm；    ③门窗槽口对角线尺寸之差 2000mm为±1．5mm；    ④同一平面高低差控制 2000mm为±1．5mm；    　　　　　　　　　　　　>3500mm为±2．0mm；    ⑧附件位置准确；    ⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等；    ⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。      (2)包装质量控制     铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。

合理组织黄金选矿生产过程，就是通过组织工作，使生产的各个环节、阶段、工序之间，在时间衔接上、空间布置上，紧密配合、协调一致，使人、财、物得到充分合理的利用。为此，合理组织黄金选矿生产过程的基本要求有：保持黄金选矿生产的高度连续性、严格的比例性、生产的均衡性和安全性。

铝型材质量一方面来源于其自身原材料所含有铝元素高低，一方面则来源于其生产过程中的技术控制，但不管是什么铝型材都必须要注重一个时效工艺，即在生产过程中的每一环节都有一个时效性的控制。   铝型材生产过程中的时效工艺：   1、普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。   2、隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。   3、若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。   4、吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。   5、炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。   只有严格把控好如上每一时效环节，才能保证出厂的铝型材产品的性能以及质量。

锻件出产过程中的能耗包含燃料耗费和动能耗费。炉子燃耗是铸造中的首要能源耗费。大型自由锻车间燃料耗费占车间各种能耗的80%以上。下降锻件炉耗含义严重，常用的办法是： 　　1、选用合理热源　　锻件加热常用的燃料有固体、粉末、液体、气体等类型。其间固体焚烧是煤炭；粉末燃料是煤粉；液体燃料是重油、轻柴油；气体燃料是天然气、液化、煤气。　　大部分供应商选用天然气，还有部分常见选用液化、煤气，也有部分供应商选用重油、轻柴油。　　2、选用先进的加热炉型　　毛坯、锻件燃气加热炉选用数字化蓄热式高速脉冲焚烧和操控技能及接连供给燃料蓄热式脉冲焚烧和操控技能。比照选用惯例高速烧嘴+空气预热器的焚烧方法，使用于高温铸造加热炉，节能率高达50%，炉温均匀性操控在±10℃之间，使用于中、低温热处理炉，节能率达30-50%，炉温均匀性操控在±5℃之间。　　3、选用热料装炉工艺　　热料装炉是进行大锻件加热的有用节能办法，即从炼钢车间浇注完结的钢锭不经过冷却直接运送至铸造车间入炉加热，一般入炉温度操控在600℃以上。与冷料装炉比较，可节能40-45%，一起能够节约加热时刻，削减加热装备数量，进步出产功率。　　4、余热收回技能　　燃料炉中排出的烟气温度高达600-1200℃，带走的热量占总热量的30-70%，对这部分热量的收回使用是铸造车间节能的重要途径。现在首要的使用方法是选用预热器，即使用烟气余热对助燃空气和气体燃料进行加热。跟着国家对节能减排的大力推动，余热二次收回使用技能在铸造职业中的使用将越来越广泛。

铝钒土一般约含钒0.1%。在拜耳法出产氧化铝的进程中，30%～40%的钒溶解，别的还有磷、砷、铁等也部分呈钠盐溶解。除掉这些杂质的办法是将V2O5富集到必定浓度（约为1～2.5g/L V2O5）的溶液引出，使其呈含V、P、Fe的钠盐淤泥分出。此淤泥中含V2O5 6%～20%，可作为收回钒的质料。德、法、意、俄等国都有此类工厂。 图1为从铝土矿收回钒的流程。流程前半部分为淤泥的沉积进程。含钒淤泥用水溶解后过滤，所得滤液可以用铁盐沉积法或钙盐沉积法得粗钒。图1  拜耳法碱浸液中收回钒的流程 有一些新研制的办法如活性炭吸附法、溶剂萃取法等，将含V2O5 20%的淤泥用热水浸取，可得含V 10g/L的溶液。85℃，pH＝2～3，用活性炭调浆，可吸附90%以上的钒。然后85℃用调浆1h，80%的钒解吸进入溶液。最终在酸性条件下用铵盐沉钒。 若用溶剂萃取法，运用仲胺或叔胺萃取剂，O/A＝1/4，pH＝1.6，温度为35～40℃。反萃时，参加0.5mol/L，O/A＝1.75/1。反萃液再参加硫酸铵，得沉积。最终煅烧得V2O5，纯度在99%以上。

一、铝型材生产物流流程概述　　简单而言，如果使铝锭转化成为成品，至少需要经过五道工序。然而，看似简单的五道工序在小批量多品种的情况下，实现短交期有着相当大的难度。 　　二、物流规划思路 　　实现短交期，必须重视物流的效率和规划。首先思路决定出路，我们在物流规划中的核心思路——三分四定。 　　企业如何做到三分，首先我们看一下前工序生产流程：　　从理论上看，对于各种型号、长度、表面处理方式都可能在同一份订单之内出现。　　X*Y*Z≤∞ 　　因此前工序三分：一分排产：排产挤压坯料前务必进行分拆，将各种型号的坯料分配至不同吨位的机台生产。二分表面：由于各表面处理方式不同，再将分拆各机台生产出来的坯料通过集中分拣的方式重新拼凑同订单号甚至同颜色统一生产。三分仓位：分拣后的坯料根据表面要求分送后工序各仓位。 　　后工序生产流程：　　对应型号、长度、表面处理方式： 　　后工序三分：一分排产：根据订单情况选择较佳生产线。二分表面：同订单号甚至同颜色统一生产。三分入仓位：根据订单去向分送成品仓各仓位等待发货。 　　关于四定，我们理解为：定人管理、定物存放、定车运输、定位放置。 　　1、定人管理：各环节确定相应责任人，便于跟进动态，并能强化管理和执行。 　　2、定物存放，首先确定区域的用途并根据需求预留足够位置进行操作。如亚铝喷粉分拣仓一般预留上千平方米或以上的位置以应对庞大而又繁杂的分拣型号。除此之外，分拣仓还要设置相应的出入仓坯料位，以方便拖车运输。　　物流方向　　分拣仓中的分拣工作 　　3、定车运输：除采用机械化运输，拖车，吊机等常用物流工具外，电动轨道车的应用还可大大降低员工的劳动强度。电动轨道车其特点为简单易用，成本低廉，适用于直线短距离运输。因此，在机台至分拣仓、及后工序坯料仓至生产线的部分路程可采用电动轨道车。　　半自动电动轨道车运输坯料 　　4、定位放置：坯料根据表面要求分送后工序指定仓位，成品根据去向分别转送成品仓各指定仓位，方便坯料取用，提高发货效率。

原辅材料采购在合格供方名单中采购，应具有质量保证书或合格证，进厂原辅材料应进行检验或验证，合格后方能投入生产；　　加强配料计算，防止出现计算错误；　　严肃称料，运料，投料，防止看错配料单，称错磅，搬错料，现场混料，或错投料；　　熔炼过程应严肃操作工艺纪律，严格按工艺规程操作，熔炼时防止加镁温度过高或过低，防止加镁方法不正确，镁在液面燃烧；铁质工具应喷涂料，防止增铁；防止熔炼时间过长，使金属烧损严重；加强搅拌,防止铝液成分不均匀；加强炉前,炉后化学成分分析,防止误操作或错发化验报告。

出产过程中，剩下来的一段段的紫铜管怎么办，做废品处理真实惋惜。其实这些紫铜管能够用气焊法把它们进行衔接在运用。紫铜管焊接衔接运用的焊接办法、注意事项。 紫铜管焊接的办法 　　首先是能够把两根铜管的两头锯平了，在用夹具夹住一根铜管，用氧焰来加热，把管的端口扩展，别的一根插到里边，再用夹具固定好。在用石棉绳拉紧了，不让热量散开来。运用剩下来的氧化焰，让焰心和工件坚持必定的间隔，焊丝和焊炬要笔直。在焊丝结尾加上焊粉，把它撒到熔池中还有焊缝边际上面。溶剂是用百分之七十到八十的硼砂，还有百分之二十到三十的盐制成的。当焊接的当地温度到饿了550到600度的时分，在用冷水把温度降下来，细化晶粒，让接头有非常好的塑性。最终就是把焊接的当地用锉刀锉平，用金钢砂纸磨光。 紫铜管焊接的注意事项 　　由于铜管是用在水内冷变压器上面的，所以，焊接接头上面的质量有必定的要求，不能够有水漏出来，接头的当地要没有毛刺，管里边不能够有熔塌、有焊瘤还有阻塞的状况，否则可能会形成变压器短路，让管里边的水能够自在流转，不让要线圈的温度过高。能够用银合金焊丝来填充，让焊接接头质量更牢靠。

文章刊于Lw2016论文集——作者周家荣 （上海铝业行业协会专家委员会）摘要：简述了铝合金板坯出产的几种办法，指出了板坯出产进程中应该留意的一些问题，并特别阐明晰新一代电磁铸造、高能超声铸造、半固态铸造、喷发铸造和铸锭多级均匀化等新技能的运用在改进铸锭安排结构方面的作用。前语跟着铝加工业的展开，铝材的运用愈加广泛，特别是航空航天、轨道交通、新能源车辆、光伏建筑一体化、电缆、LED散热器、军工材料及许多民用产品的开发，为铝材开辟了非常宽广的商场，一起，也对铝材的质量提出了更高的要求。在铝合金材料的出产进程中，熔铸作为第一道要害工序，锭坯的质量对铝制品的质量起着分配作用。因为材料的化学成分和安排结构，包括金属内部纯真度是其力学功能和其他功能的内部依据，而一切功能则是具有必定化学成分和安排结构的外部表现。所以熔铸作业的好坏对铝材的加工功能和终究运用功能发作决议性的影响。我国铝加工闻名学者王祝堂教授从前指出：铝材的缺点有70%与熔铸有相关，熔铸是我国从铝工业大国走向铝工业强国的间隔。这个观点是否建立咱们暂不评述，但从中却使咱们认识到熔铸在铝加工业中的重要性和国人期望进步铝熔铸技能水平的激烈紧迫感和职责感。最近40年，我国铝板带箔先后呈现过三种板坯出产和供货办法，第一种是传统的扁铸锭，锭厚从锭模铸造的40mm到现在LHC的约700mm，供热轧。其出产技能从锭模铸造到DC铸造、水平模铸造直至沟槽模铸造、隔热模铸造、电磁铸造(包括低频)和矮液面铸造(即LHC)、复合铸造都有选用；跟着社会的不断进步和展开，新近的锭模铸造现已被筛选，现在，除了供电力部门用扁排选用水平铸造技能和单个厂商单个产品选用隔热模和电磁铸造技能外，在工业上得到广泛运用的首要是DC铸造和矮液面铸造(约1200万吨)。第二种是双辊接连铸轧板卷，板坯厚度约在5-10mm之间，供离线冷轧，它呈现于上世纪六十年代，经过近二十年的研制，直至八十年代我国才正式投入工业出产运用，现在其出产值约占板坯总产值的30%(500万吨)；在这以后二十多年里，我国还展开了比如超声波铸轧、电磁铸轧、高速薄带铸轧、半固态铸轧和喷发轧制等先进铸轧技能的试制和研讨，也取得不少作用，有些已投入工业运用。第三种是连铸板坯，厚度约为16mm——25mm，在线直供热连轧用，这是上世纪八十年代最早呈现于美国和瑞士的技能。我国直至本世纪初才由河南豫港公司引入一条哈兹耐特连铸机及三机架热连轧机组成的出产线，产能约为50万吨/年。从上面的展开前史，咱们能够清楚的看到，在铝板坯的铸造方面，呈现了四个显着的展开趋势：一是金属结晶由静模向动模展开；二是结晶器由高向矮展开；三是金属冷却速度由慢向快展开；四是凭借外力参加凝结进程。信息技能、核算机技能和主动化操控技能的运用，现已全面地提升了我国熔炼铸造的技能水平，辅佐材料产品化为安稳和进步熔铸产品的质量创造了有利的条件。但在我国变形铝合金板坯熔铸技能的展开进程中，依然存在着一些值得重视的问题，本文首要针对这些问题谈谈自己的观点，期望能引起同行们的一起重视。一   熔炉大型化和设备挑选炉子出产率G=装炉量N/工艺时刻τ。很明显，进步炉子容量，既能够进步装炉量，缩短单位产值的辅佐作业时刻，增大熔化速度，进步炉子出产功率；又能够削减单位产值的热丢失，得到更高的热功率；还能够下降吨铝出资，削减用工数量，终究到达节能降耗、增产减人的意图。这是现在炉子为什么向大型化方向展开的根本原因。在这个思维的指导下，现在国内最大的扁铸锭熔铝炉已到达120吨(天津忠旺、河南中孚)，超越75吨的炉子全国超越150台。这些炉子遍及直供电解铝液，选用了顶装炉技能(固体料)、蓄热式焚烧技能、磁拌和技能、倾翻出料技能等，取得了节能降耗，进步出产功率，削减用工量，下降出产本钱的好作用。但一起也呈现了一些不应呈现的问题。这些问题归纳起来首要是下面三条：1)炉子熔化速度偏低。表1是上世纪90年代中期国际上熔铝炉的标准标准和熔化速度[1]。与这个表格的数据比较，我国国产熔铝炉的熔化速度显着偏低，以75吨的熔铝为例，我国国产熔铝炉的熔化速度只需这个表格数据的一半左右。这就失去了经过炉子大型化进步出产功率的含义。构成这种现象的原因首要是配套的烧嘴才能过小而致。因而，炉子规划和出产供应商有职责采纳办法进步其技能功能。2)炉型挑选与装炉办法不配。构成装炉、出炉辅佐时刻过长、使出产功率下降。一般讲，以固体料为炉料的厂商应选用顶装料的圆形炉、而以电解铝水为首要炉料的厂商能够选用矩形炉；而倾翻炉或双流口规划可大大缩短出炉的时刻。咱们能够看到，国内一些处理得好的厂商，如厦顺铝合金板带厂110吨圆形炉，选用25吨式装料桶加料，整个装炉时刻约40分钟，选用φ90mm双流口出炉，出炉时刻只需20分钟；而有些厂商，炉子容量尽管只需75吨，炉型为矩形炉，但加料办法为普通叉车，而不是与炉门等宽的密封式专用加料车，作用仅加料就花费2个多小时，不只下降了出产功率，也增大了热耗费。3)炉子容量的断定要与铸造机的产能相匹配。这个问题在铝合金铸轧车间表现比较突出。在我国，一般铸轧车间的标配是1+1+1办法，即1台熔炼炉+1台静置炉+1台铸轧机。按现有技能水平，1台铸轧机的产值一般为1——1.5t/h，1天的产值为24——36吨之间，在这种状况下，把熔铝炉的容量搞得太大，是不利于节能降耗的。一般的容量应以1——2个卷重为宜。熔炉挑选及匹配是否合理，决议了炉子的出产功率、能耗和物耗水平，也就决议了铸锭产品的出产才能和出产本钱的凹凸。随同熔炉的大型化，具有导向设备的液压半接连铸造机以完成一炉一光为意图也随之大型化，按YS/T590-2012给出的规格规模，国内现在最大的扁铸锭锭厚可达700mm，宽度2930mm，长度10米，实践锭重也已到达34吨。最近20年内，国产的、引入的60吨以上的液压铸造机近百台，根本都装备了主动铸造体系，使铸造主动化水平大大进步。我国引入的LHC矮液面铸造技能，首要来自Wagstaff、Almex和Novelis，这种技能的运用，大大进步了我国扁铸锭的表面质量和内涵结晶安排的质量，但与传统DC铸造比较，一些厂商呈现了成品率大幅下降的现象。成品率下降首要表现在三方面，一是枞树安排废品多(特别是用于出产CTP板基的扁铸锭)；二是头(浇口部缩孔120mm)、尾(底部厚差650mm)切除量大；三是裂纹废品多。因而咱们在引入新技能的一起，应在消化吸收的基础上进行二次立异，这似乎是咱们义不容辞的职责。这儿应该特别指出，由东北大学崔建忠等人创造的低频(5——30HZ)电磁铸造技能从进步合金抗裂纹才能(进步结晶器内熔体活动速度，强化凝结时的散热，显着细化安排，显着改进偏析)和下降铸锭内因为热收缩发作的应力和应变(改动结晶器内的温度场，削减液穴深度)两个方面使高成分合金铸锭的裂纹得到有用的按捺，是一个值得咱们重视的好办法。二  合金成分优化合金成分最佳化实践是个化学成分内控标准规划的问题，应该是厂商技能部门或许技能老总担任的事，但现在许多厂商却放在熔铸车间来做。这个问题之所以重要，是它关系到厂商产品功能是否安稳、出产工艺是否安稳、成品率和本钱是否安稳的问题。一旦在熔铸环节被做成铸锭，后边的工序都无法处理。一般讲，决议铝制品功能的是成分、工艺（熔铸、压延、表面处理）和热处理三个根本参数，而成分是铝材加工功能和终究运用功能的决议因素。而必定的成分要求必定的加工工艺和热处理条件，并相应于必定的终究功能。合金成分最佳化既能安稳的满意功能要求，又能从比较宽的外标规模内，将成分操控在一个比较窄的区间进行出产，以安稳出产工艺和出产本钱。在成分优化时，咱们既要考虑满意铸造功能的要求(裂纹倾向性、发作金属间化合物的倾向性、细结构等)，又要考虑后续加工功能的要求(首要是工艺塑性)，当然最首要的是满意技能条件的要求(即合同规则的力学功能)，还要确保用户的运用要求(关于板材而言，首要是成形性、折弯性、耐蚀性、导电性、导热性、加工条纹等表面质量，这些要求往往在技能标准中没有表现，但却是用户非常重视的，铝材出产厂应该给予满意)，还要满意成分分析差错的要求，并确保契合国家安全法规等。此外，合金成分最佳化仍是近年来进步铝材归纳功能的重要手法之一，往往能获满意想不到的作用。成分优化的首要意图是使出产的制品到达其技能条件要求的力学功能方针，这能够经过查找相关系列铝合金的成分-力学功能图表处理。成分优化的直接意图是处理铸锭裂纹倾向性的问题，作者在2006年9月于广州举行的轻金属分会技能交流会上曾宣布过“高强变形铝合金成分对铸锭裂纹倾向性的影响”一文，对2×××、5×××、6×××、7×××合金的裂纹倾向性和成分操控办法进行过体系评论，咱们能够参阅。这儿不再赘述。此外，跟着高成分合金的产值越来越多，半接连铸造时铸锭中生成金属间化合物的问题也经常呈现。一般而论，金属间化合物在铸锭内生成，有必要具有三个条件：一是成分条件，即该合金的成分必定坐落共晶点或包晶点邻近；二是温度条件，即液穴内的熔体温度有必要低于该合金液相线温度；三是成核条件，即与金属活动、成核时刻有关的条件。在铝合金接连铸造的不平衡结晶条件下，呈现金属间化合物一次晶的浓度边界比平衡图中的要低得多。因而，当选用接连铸造法出产含有难熔组元铁、镍、钒、钛、锰、铬、锑、铬、硼、硅的变形铝合金铸锭时，往往呈现金属间化合物，给制品的力学功能及表面功能带来重要的影响。关于金属间化合物一次晶构成的成分条件，国内外许多文献进行过研讨，以下几个公式可供给咱们参阅：不构成(Fe、Mn)Al6化合物的临界条件：关于3003(3A21)：Fe+Mn＜1.8%；关于3004合金：wt% Fe + 1.07 wt% Mn不构成(Zr,Ti)Al3化合物的临界条件：wt% Zr + 0.909 wt% Ti不构成(Cr,X)Al7(X=Mn,Fe,Ti)化合物的临界条件：关于5083合金：wt% Mn + 3.18 wt% Cr关于7075合金：wt% Mn + 3.25 wt% Cr三、熔体纯净化铝合金中的搀杂物许多，有氧化物、碳化物、氮化物、硼化物、各种氯化物、氟化物等，还有、CO2等气体。这些存在的搀杂物，既添加熔体黏度，下降熔体活动性，促进疏松的构成，还阻碍氢的去除，损坏金属的接连性和细密性，发作会集应力源，为疲惫裂纹的萌发供给中心，搀杂物还在铝合金中构成硬质点，与基体金属电极电位不一起下降耐蚀性，还在后续的加工中构成条纹等缺点，使成品率大幅下降。总归，影响是负面的。因而，许多科研院所对此展开了研讨。现在在板坯出产进程中，对熔体的纯净化还存在下列问题：1)纯净化的标准问题。YS/T590-2012规则了各种铝合金熔体的含氢量标准(见表2)，而对含渣量则无明确规则，只说“扁铸锭的纯净度一般用渣含量的巨细和多少来断定，渣含量的测定一般选用在线LIMCA测渣仪进行测定，能够依据产品的不同用处断定渣含量的方针，也能够供需双方洽谈选用工艺确保”。可见国内对铝熔体中搀杂物的研讨还处于较低水平。为此，国家重点基础研讨展开规划项目(973)已将下降铝及铝合金中搀杂物含量作为一项重要的研讨内容，提出的技能方针为搀杂物总含量小于0.02%，标准小于10μm。明显这是一个低方针。什么概念呢？有人核算过即使是1ppm的搀杂物浓度，在搀杂物均匀标准为40μm的状况下，也意味着每1kg铝熔体中包括有约11000个颗粒。可见搀杂物含量虽不算高，数量上却是惊人的。在钢中有资料以为，搀杂物＜5μm，能够为对开裂韧性无影响，而搀杂物＜1μm，能够为对疲惫强度无影响。S.Ruddnik则指出，只需当非金属搀杂物的标准小于1μm，且其数量少、搀杂物彼此之间的间隔大于10μm时，才不会对材料的微观功能构成影响。可见，跟着铝材薄壁化和轻量化的展开趋势，商场的要求越来越高。咱们应对搀杂物给予高度重视。2)到达纯净化方针的除气设备和除渣设备的装备问题。YS/T590-2012对扁铸锭的出产进程提出的要求是，当出产的产品用于航空航天材料、A级或以上等级探伤制品、PS板基、饮料罐板等，应选用在线净化设备对熔体进行处理，一起进行晶粒细化处理，除气宜选用双转子或更多转子进行处理，过滤宜选用泡沫陶瓷过滤片和深床式或管式过滤器进行双级过滤或多级过滤。晶粒细化宜选用优质晶粒细化剂进行在线耕种；出产其它制品时，宜选用在线除气净化设备处理。这是最起码的要求。之所以这样要求是因为扁铸锭铸造时，单位时刻金属流量大，为了确保除气除渣作用，关于要求严厉的产品，有必要采纳双转子或多转子除气和双级过滤。实践出产时存在的问题是，只考虑了设备的装备，却没有研讨除气所能到达的实践时刻和过滤时的滤速。一般板坯铸轧时金属流速慢，除气和除渣作用好，而扁铸锭铸造时，因为金属流量大，除气时刻缺乏，滤速较快，因而作用较差。而这，首要取决于除气箱的容积巨细和过滤的总面积。下面供给的一些图表(数据)可供咱们在出产中参阅。▲PoD-FA的丈量和金相查验证明，泡沫陶瓷过滤板一般90%以上的搀杂被铲除了。▲有资料标明，40ppi的泡沫陶瓷过滤板一次过滤可铲除5μm巨细的搀杂物达50%。▲美国凯撒铝业公司把试样溶解在溶液中，而后用微孔滤纸搜集残渣，过滤前金属320ppm 5微米标准的搀杂，一般精粹后减到250ppm，过滤后悉数除去，即对5微米以上的粒子而言，过滤功率达100%。四、安排结构微细化YS/T590-2012要求扁铸锭的低倍安排中不答应存在裂纹、气孔、茸毛晶、非金属搀杂、粗大金属化合物、白斑缺点；晶粒度不大于三级(参照GB／T3246.2)，疏松不大于二级；其他缺点由供需双方洽谈。显微安排只规则了均匀化态不答应过烧。事实上，安排是各种功能的确保，现在的研讨标明，晶粒纤细、二次支叉纤细、金属化合物二次相纤细，对后续的各项功能总是带来有利的影响。现在咱们现已把握的常识能够协助咱们取得微细化的安排结构的有：选用各种晶粒细化剂(如Al-Ti-B、Al-Ti-C、Al-Ti-B-Re、Al-Ti-C-Re、Al-Ti-C-P-Y、Al-Cu-P、混合稀土、P-Sr-Ce复合蜕变等)及运用条件的改进、选用各种加强冷却速度的新工艺(如LHC、电磁铸造、半固态铸造、喷发铸造等)、对铸锭进行均匀化处理、操控金属间化合物一次晶的呈现、使用Fe、Mn、Cr、Zr、V等过渡元素均匀化处理和揉捏前加热时的分出特色构成纤细的弥散质点和沉积质点、将正偏析元素和负偏析元素混合联用，使用浓度过冷进步结晶前沿的过冷度、真实不得已时，选用小规格铸锭替代大规格铸锭等等。最近十多年，凭借外力强化金属熔体的运动，影响凝结进程、促进传热、传质、以到达细化晶粒、改进铸坯质量为意图的新一代电磁铸造和高能超声铸造的研讨也非常活泼，许多供应商灵敏使用上述常识在微细合金安排结构方面取得了可喜的作用。现在在这方面存在的首要问题是对已知的细化作用实践运用不行。图5——图8是喷发铸造(轧制)与各种传统办法出产的铝合金板坯的金相安排比照，图9是半固态流变轧制示意图，从中可见，喷发轧制和半固态流变轧制是值得等待的新办法。与传统的双辊薄带连铸技能比较，这些新技能具有更高的冷速和出产率，一起，适用的合金种类也更多。与前期的电磁铸造工艺不同，新一代电磁铸造工艺在结晶器外安置电磁感应线圈，经过电磁力的束缚作用，削减金属熔体与结晶器的触摸线高度，改动铸锭冷却进程中热通量发布及熔体内部的温度场和活动场，有用地起到细化晶粒和改进铸锭的表面质量的作用。还能起到改动溶质元素的散布，消除微观偏析和微观偏析，按捺粗大枝晶安排的作用。并且强化了凝结时的散热，削减了液穴深度，显着下降了铸锭内因为热收缩发作的应力和应变，有用地按捺了裂纹。图10——图12示出了7系合金在立式电磁铸造扁铸锭时裂纹倾向性和水平式电磁铸轧时所得显微安排的状况。(阐明：DCC-普通铸造，LFEC-低频电磁铸造；CI=εe/εf，即裂纹开裂指数=最大等效塑性应变(εe)/合金在该处该温度下的答应开裂应变；施加电磁场的条件为：电磁场频率5Hz——30Hz，电磁场强度为12 000——20 000安匝)超声波是一种高频机械波，一般为20kHz以上；因为其高频特性，在液体中传达时会发作空化、声流以及幅压等特殊效应，而这些效应的发作需求超声波的声压超越必定的阈值，高能超声就是那些声强到达足以发作这些效应的超声波。高能超声以纵波的办法在熔体中传达，在熔体中构成稀少相与稠密相；稀少相被声压拉裂，构成空穴，这个现象被称为空化效应；空穴的决裂会导致喷流现象(超声波在熔体中引起的声流速度可到达流体热对流速度的10——103倍)，并发作高温、高压(理论核算和试验丈量标明，这种瞬时部分高温、高压数值别离高达104K和103MPa)。高能超声在金属熔体中的另一类重要的效应称为幅压效应。幅压效应的发作是因为在金属熔体中的固体、气体障碍物邻近，声压是不均匀的，故在这些障碍物上存在净压强，称为幅压。高能超声在熔体处理进程中，具有除气除渣、成分均匀化以及细化安排的成效。当空穴构成后，相当于一个低压区(乃至真空)，液相中溶解的气体便会溢出集合于空穴内，构成气泡，气泡集合长大上浮，所以便到达除气的意图。而气泡上浮的进程中有利于将杂质粒子带到熔体表面，然后到达必定的除渣作用。高能超声对熔体的均匀化作用，是依据声流效应的拌和作用，高能超声依托微观声流作用，其拌和作用是传统拌和手法所无法比拟的。它不光使液体中固相物质散布更均匀，并且液面也更安稳。熔体中除了微观声流，还存在标准与超声波波长附近乃至更小的微观声流，这对传质、传热都有促进作用。高能超声作用于凝结进程使得安排得到细化的机理还存在争辩，Eskin以为细化是因为杂质在超声波的作用下“活化”成为晶核然后添加形核率，到达细化晶粒的意图。陈锋以为是空化泡决裂时发作了高温高压，(依据克拉伯龙公式)使得熔体的等效过冷度进步，故而使得形核率增大。现在一种可接受的、比较广泛的解说是：一种或许的归纳机理导致了高能超声对金属凝结有细化作用，可总结如下：①空化泡决裂时发作的幅压效应或许打碎现已长成的枝晶，然后按捺柱状晶的成长；②微观标准声流效应作用于固液界面，使得本来存在的凝结温度梯度变得平缓、乃至倒置；一方面，现已凝结的枝晶区域或许从头被升温，枝晶或许从头熔化，另一方面，远离固液界面的熔体温度或许会显着下降，然后促进从头形核，这样也会有按捺柱状晶成长的作用；③微观标准的声流作用将上述两个进程打碎的枝晶搅入液流中，然后散布在熔体的遍地，成为进一步形核的中心，有助于构成纤细的等轴晶。图13是铸轧机上设备的超声波设备；图14-图16是各种合金经超声处理后的作用图。五  铸锭安排均匀化现在广泛选用的磁拌和技能既加快了熔化进程，减轻了劳动强度；又均匀了熔体成分和温度，进步了熔体的合金化质量水平，在熔炉大型化中起到了很好的作用。这儿咱们首要谈谈均匀化的问题。铸锭均匀化的意图是经过消除或削减晶内偏析，使固溶体中过饱和的成分析出，消除铸锭在凝结时发作的内应力，使铸态合金具有较大的化学均一性和安排均一性；进步材料热变形和冷变形的才能(加工功能)，改进半制品、特别是较厚较粗的半制品的机械功能，进步终究制品的深冲性等。在均匀化处理进程中，铸锭内会发作：1)可溶元素(铜、镁、锌、硅等)向固溶体内的溶解进程(即不平衡共晶和可溶金属间化合物的溶解)，2)难溶元素(铁、锰、铬、钛、锆、钒等)从过饱和固溶体中分出的进程，3)不转入固溶体中的过剩相(如高镁铝合金铸锭中的枝杈形的镁、硅化合物)的集聚和球化进程，4)某些凝结时构成的亚稳相向平衡相改变的进程(如3004合金铸态生成的亚安稳相A16(FeMn)向α-All2(FeMn)3Si相的改变)。作用，使晶粒内化学成分变得均匀，安排变得均匀，7A04型合金铸锭塑性进步0.5——1倍，2A14合金铸锭相对延伸率简直进步2倍，5A06型合金铸锭相对延伸率进步0.5倍，3004合金制耳率大大下降，工业纯铝和3003合金的深冲性也得到进步，并消除3A21合金半制品中构成粗晶的倾向。可是，现在应该留意的问题是：1)均匀化处理的作用取决于铸锭的原始安排，而后者又取决于铸造条件，因而进步铸锭可塑性的作业不应当仅仅从挑选均匀化准则开端，而应该从细心的分析铸造条件及挑选能够确保沿铸锭截面具有最纤细和均匀的第二相散布的准则开端。2)均匀化对半制品功能的作用首要取决于锰、铬、锆、铁或许其他某些作为进步强度功能而参加合金中的难溶元素的固溶体的分化进程所进行的程度。试验指出，上述元素的化合物的最佳分出温度有不同的试验作用，一般以为是：Mn-400℃，Ti、V-450℃——500℃，Fe、Zr-500℃，Cr-600℃——630℃。而这与一般从固溶视点断定的均匀化温度是有差异的，所以，从发挥均匀化最佳作用动身，应选用多级均匀化的办法，使之在不同温度区间发挥不同的作用。3)从经济的视点来看，宁肯进步加热温度来缩短保温时刻。一般在质量答应的加热速度规模内进行快速加热，均匀化热处理的温度差错规模要操控在±10℃以内。温度过低，会使终究材料的加工功能下降和使晶粒粗大，所以有必要留意。温度过高或加热速度过快，有或许发作共晶熔解。但从现在国内均热设备的加热才能而言，一般偏小，把加热速度操控在300℃/h的规模内，一般铝合金都不会发作共晶溶解的现象，关于1系(含8系部分)、3系、6系合金则可操控在600℃/h规模内。4)扁铸锭均匀化准则的挑选应考虑两个根本条件：即确保铸锭的轧制具有最少的废品和取得要求功能的板带材。象2A12型和5A06型这些合金的最大塑性在选用高温均匀化时能够得到。可是，板材产品的均匀强度功能相关于技能标准只需很少的赢余，这就约束了高温均匀化的运用，因为它会导致冷轧板材功能的某些下降。因为这个原因，关于2A12型合金，不引荐选用高温均匀化处理；而关于5A06型合金主张在500℃——510℃温度区间均匀化，均热时刻约束在3h——6h。

根据流动资金在企业再生产过程中所起的作用及其在周转中所处的阶段不同，企业的流动资金可以划分为两大部分：    1.生产领域的流动资金，其中有储备资金，包括原材料、辅助材料、燃料、低值易耗品、修理用备件、包装物等物资储备所占用的资金；生产资金，包括生产过程中在制品、自制半成品占用的资金以及待摊费用等。    2.流通领域的流动资金，其中有成本资金：已脱离生产过程并进入流通领域的库存成品占用的资金；货币资金：库存现金和银行存款；结算资金：已发出的商品尚在结算过程中所占用的资金，已结算应收回但沿未收回的货款，以及其他预付费用所占的资金。

隔热断桥铝门窗型材是隔热断桥门窗型材里较有价值的一种型材，它是继普通铝合金门窗之后，新开发的一种高效节能保温的隔热铝型材，具有强度高，隔热效果好、多腔室的构造等特点，成为当今建材家居装修企业必研究的装饰门窗型材。　　　　隔热断桥铝合金门窗建筑型材是满足建筑节能要求的一种新型门窗建筑材料，突出优点是刚性好，硬度超强、强度高、防火性好、保温隔热性能极佳、采光面积大、耐大气腐蚀性、使用寿命长、装饰效果好等，其综合性能，而且是以低热导率的非金属材料连接铝合金建筑型材制成，是具有隔热和隔冷功能的复合材料。它除了具有作为建筑型材所具有的特性外，还具有优良的保温性能和隔声性能。　　　　“浇注断桥技术”和“穿条式隔热铝合金型材”在断桥铝合金门窗技术里比较复杂而且很容易犯错，经总结经验及相关工艺数据表明：　　　　1浇注断桥　　　　液态隔热材料注入铝合金型材隔热槽内并固化，切除铝合金型材隔热槽内的临时连接桥使之断开金属连接，通过隔热材料将铝合金型材断开的两部分结合在一起。　　　　1.1一般情况下隔热胶不能浇注到过冷的型材中，不然容易导致隔热型材在后面加工中出现开裂情况，这个时候就得注意浇注铝材时的温度，生产时环境温度应保持在18℃-30℃范围内，相对湿度应小于50%。　　　　1.2隔热槽表面应注意清洁，千万不能有灰尘、油脂及脏物，这些都会对粘合力有较大的负面影响。　　　　1.3浇注完后混合物上会出现气泡，浇注槽中有水分(混合物被水或非常潮湿的空气污染),这时应该检查浇注槽体。可从材料罐中取出材料做一个浇注来鉴定是否因混合物暴露在潮湿空气中而造成。　　　　1.4浇注完的型材应特别注意堆放时应保持水平，这样就避免了当浇注物还是液体时向低处流。型材之间应放置支架，支架应放在用于层之间隔离的硬材料上。根据型材的复杂程度选用木支架或铝支架。还应注意不要把支架放在浇注物上，以避免浇注物粘到支架上。堆放时，操作者较好检查粘接端以确定它们粘接良好没有空隙。型材必须平放，以避免由于滴漏而对处于低处的型材造成损坏。　　　　1.5断桥时锯片厚度应为较大所需切桥宽度的75%-100%。锯切时必须将铝型材的临时桥完全切除，控制切除的隔热胶深度不超过1mm，切金属临时连接桥时，避免切口过深。　　　　2穿条式隔热铝合金型材　　　　以隔热性能好的高密度聚酰胺PA66胶条，或聚氯乙烯硬质塑料胶条经穿条滚压加工，使铝、塑连接成一体。　　　　2.1开齿时易发问题：由于料的平面超标而没有注意到，而将一批量A或B全部开了齿，生产成品隔热材时发现有一面超标而终止。因此，在生产时要对照图纸用游标卡尺量型材的下平面，班组长和质检员共同进行分析，问题就不会出现。　　　　2.2开齿过程易发问题：由于机械螺杆松动走了位，到了穿条时才发现齿开深了，或者到了滚压试机后才发现齿不够深，成品的性能达不到要求(24N/MM)。可先开10支A、B料齿，让机手进行调机试压无误后再进行批量生产。如果开齿过深，必须用锯片铲除内齿部分，此料就不会因此报废，齿不够深必须全部返工开齿，因此，在开齿工序一个小小的错误就会造成全线停产或批量不合格品，所有必须引起足够的重视。同时，开齿工要时刻注意型材方向，放料小心，坚持两点成一直线。　　　　2.3工作惯性易发问题：生产线上用错胶条。同一客户两份订单同色同号，但胶条要求不一样，在生产过程中，员工因凭经验及记忆用错胶条，也是时有出现。为了避免员工犯同样错误，班组长必须认真审核每一份订单，并将订单的要求详细在排产看板上并做好相应标识，以便大家准确选用。　　　　总之隔热断桥铝合金门窗型材是一种新型的环保结构材料，在其生产过程中必须严格按照工艺要求来做，才能更好的满足客户需求及广大市场对产品质量的要求。

前言 　　隔热断桥铝门窗型材是隔热断桥门窗型材里最有价值的一种型材，它是继普通铝合金门窗之后，新开发的一种高效节能保温的隔热铝型材，具有强度高，隔热效果好、多腔室的构造等特点，成为当今建材家居装修企业必研究的装饰门窗型材。 　　隔热断桥铝合金门窗建筑型材是满足建筑节能要求的一种新型门窗建筑材料，突出优点是刚性好，硬度超强、强度高、防火性好、保温隔热性能极佳、采光面积大、耐大气腐蚀性、使用寿命长、装饰效果好等，其综合性能优秀，而且是以低热导率的非金属材料连接铝合金建筑型材制成，是具有隔热和隔冷功能的复合材料。它除了具有作为建筑型材所具有的特性外，还具有优良的保温性能和隔声性能。 　　“浇注断桥技术”和“穿条式隔热铝合金型材”在断桥铝合金门窗技术里比较复杂而且很容易犯错，经总结经验及相关工艺数据表明： 　　1　浇注断桥 　　液态隔热材料注入铝合金型材隔热槽内并固化，切除铝合金型材隔热槽内的临时连接桥使之断开金属连接，通过隔热材料将铝合金型材断开的两部分结合在一起。 　　1.1　一般情况下隔热胶不能浇注到过冷的型材中，不然容易导致隔热型材在后面加工中出现开裂情况，这个时候就得注意浇注铝材时的温度，生产时环境温度应保持在18℃-30℃范围内，相对湿度应小于50%。 　　1.2　隔热槽表面应注意清洁，千万不能有灰尘、油脂及脏物，这些都会对粘合力有较大的负面影响。 　　1.3　浇注完后混合物上会出现气泡，浇注槽中有水分(混合物被水或非常潮湿的空气污染),这时应该检查浇注槽体。可从材料罐中取出材料做一个浇注来鉴定是否因混合物暴露在潮湿空气中而造成。 　　1.4　浇注完的型材应特别注意堆放时应保持水平，这样就避免了当浇注物还是液体时向低处流。型材之间应放置支架，支架应放在用于层之间隔离的硬材料上。根据型材的复杂程度选用木支架或铝支架。还应注意不要把支架放在浇注物上，以避免浇注物粘到支架上。堆放时，操作者最好检查粘接端以确定它们粘接良好没有空隙。型材必须平放，以避免由于滴漏而对处于低处的型材造成损坏。 　　1.5　断桥时锯片厚度应为最大所需切桥宽度的75%-100%。锯切时必须将铝型材的临时桥完全切除，控制切除的隔热胶深度不超过1mm，切金属临时连接桥时，避免切口过深。 　　2　穿条式隔热铝合金型材 　　以隔热性能好的高密度聚酰胺PA66胶条，或聚氯乙烯硬质塑料胶条经穿条滚压加工，使铝、塑连接成一体。 　　2.1　开齿时易发问题：由于料的平面超标而没有注意到，而将一批量A或B全部开了齿，生产成品隔热材时发现有一面超标而终止。因此，在生产时要对照图纸用游标卡尺量型材的下平面，班组长和质检员共同进行分析，问题就不会出现。 　　2.2　开齿过程易发问题：由于机械螺杆松动走了位，到了穿条时才发现齿开深了，或者到了滚压试机后才发现齿不够深，成品的性能达不到要求(24N/MM)。可先开10支A、B料齿，让机手进行调机试压无误后再进行批量生产。如果开齿过深，必须用锯片铲除内齿部分，此料就不会因此报废，齿不够深必须全部返工开齿，因此，在开齿工序一个小小的错误就会造成全线停产或批量不合格品，所有必须引起足够的重视。同时，开齿工要时刻注意型材方向，放料小心，坚持两点成一直线。 　　2.3　工作惯性易发问题：生产线上用错胶条。同一客户两份订单同色同号，但胶条要求不一样，在生产过程中，员工因凭经验及记忆用错胶条，也是时有出现。为了避免员工犯同样错误，班组长必须认真审核每一份订单，并将订单的要求详细在排产看板上并做好相应标识，以便大家准确选用。 　　3　结束语 　　总之隔热断桥铝合金门窗型材是一种新型的环保结构材料，在其生产过程中必须严格按照工艺要求来做，才能更好的满足客户需求及广大市场对产品质量的要求。

氧化物的酸、碱浸出许多遵守缩短中心模型，一个典型的实例是锌焙砂在稀酸中的溶解。它依据每种参加溶解进程的化学物质的离子扩散系数及离子搬迁率，使用方程式（1）和式（2）进行核算。核算假定溶解速率由传质操控，因此所用的核算进程只能用于不触及化学反响的状况。    （1）    （2） 求解方程（1）和式（2）需求几个边界条件，它们规则了模型中各参数的值，并将各物质的通量经过浸出反响的计量联系相关起来。 关于硫酸浸出体系，核算所用的数据包含H＋，HSO4－，SO42－及Zn2＋的离子扩散系数和离子搬迁率，下列平衡的平衡常数与活度系数稀酸浸出氧化锌的数学模型核算中所用的传质数据列于下表。物质等效离子电导 Λi0∕（Ω－1·cm2·equ－1）离子扩散系数 D∕（cm2·s－1）离子搬迁率 u∕（cm2·V－1·s－1）H＋348.99.3×10－53.6×10－3Zn2＋53.87.2×10－65.6×10－4SO42－79.01.0×10－5－8.2×10－4HSO4－100.002.7×10－5－1.6×10－3 几个边界条件为 在固液界面即r=rt时，                  Ci＝Cis          （3） 因为浸出进程最慢的过程是经过边界层的传质，能够假定在界面上到达化学平衡，然后得到下列边界条件     （4）     （5）     （6） 式中， 、 、 别离表明反响（a）、（b）（c）的平衡常数；Qa、Qb、Qc别离为用浓度表明时反响（a）、（b）、（c）的平衡常数；γi是物质i的活度系数。 在溶液体相即r＝∞，                E＝0    （7） Ci＝Cib   （8） 体相浓度用质量平衡和体相的化学平衡求算    （9）    （10）    （11）    （12）    （13） 式中，[H2SO4]与[ZnSO4]是t时刻硫酸和硫酸锌的净浓度。 计量联系            （14） 硫酸根通量                        （15） 数学模型由对每种物质组成的写出的方程式（2），方程式（1）和上面导出的边界条件组成。一旦知道了各物质的通量，就可核算ZnO的溶解速率。 假如半径rt的球形粒子含有Nmol的ZnO，则    （16） 式中，Mw为ZnO的分子量。 因为稳态下边界层内没有物质堆集，一切溶解的锌都必须传递到溶液体相中去。因此，反响速率能够与锌和酸经过边界层传质的速率相关如下    （17） 式中JZn－流离表面的锌的净通量；     JH－流向表面的酸的净通量。 由式（16）和式（17）得出    （18） 方程式（18）用有穷区间法数值积分得到rt对时刻的函数。关于单尺度粒子，rt与反响分数α的联系为    （19） 即为式（20）的缩短粒子模型，r0为固体粒子的初始半径。    （20） 粒子尺度散布的景象可作相似处理，m个初始半径r0k的单尺度分数每个组成总质量的分数wk。浸出的程度分粒级核算    （21） 总的浸出率由下式断定    （22） 为了查验模型及核算的正确性，需求研讨硫化锌精矿的焙砂在硫酸、高氯酸、硝酸和等4种酸中溶解的速率。选定的拌和条件使一切的固体粒子都悬浮且溶解速率与拌和速率无关。在高氯酸及硝酸溶液中试验曲线与模型核算得到的猜测曲线符合杰出，而在硫酸溶液中在浸出率80%曾经符合尚可，这以后的溶解曲线符合不抱负的原因是因为固体粒子的溶解并非如假定的那样均匀并始终保持球形，实际上发现部分浸出的焙砂粒子有大而深的孔。简化的模型没有考虑锌的氯合物的构成合氯离子的吸附，因此不能用来猜测浸出焙砂的溶解速率。而用新近树立的未考虑电搬迁对传质的奉献的模型即便关于0.1mol∕L高氯酸浸出的动力学也严峻违背，反映了电搬迁在传质中不行忽视的效果。

摘要：扼要介绍了珍珠黑色铝合金型材的生产过程。结合实际从挤压、氧化、电泳涂装工艺等多方面，探讨了提高和稳定产品质量的生产过程的工艺技术条件。　　　　关键词：铝型材；珍珠黑色；电泳涂装；工艺控制　　　　Briefintroducedtheproductionprocess　　　　ofthepearlyblackaluminiumprofiles　　　　LUOShi-wei,ZHANGYi-fa,XIONGjian-qing,RUGUlong　　　　（GuangdongJianmeiAluminiumprofileFactoryCO.,LTD.,Foshan,528231,Guangdong,China）　　　　Abstract:Simplyintroducedtheproductiveprocessofthepearlyblackaluminiumprofilesanddisgussedtheprocesscontrolfromtheextrusion,oxidation,electrophoreticcoatingtechnologytoimproveandstablethequalityofproducts.　　　　Keywords:Aluminiumprofiles;Pearlyblack;Electrophoreticcoating;Processcontrol　　　　1.前言　　　　随着市场竞争的日益激烈，用户对铝型材产品的种类和质量要求不断提高，使得铝型材加工企业在产品种类上要不断创新。其中，珍珠黑色铝型材产品是在纯黑色铝型材产品的表面再涂装一层透明电泳漆，使之拥有黑珍珠般的亮丽，因此深受各用户的青睐，而珍珠黑色铝型材的工艺控制较常规的香槟色和古铜色的生产控制难度更大，主要体现在生产时易出现颜色发红、发灰、氧化膜剥落、漆膜表面无光泽或出现斑点等缺陷，无法满足用户的需求。本文就珍珠黑色铝型材成功的生产工艺技术控制作个扼要介绍，以供同专家起个抛砖引玉的作用。　　　　2.珍珠黑色铝型材的生产工艺流程　　　　珍珠黑色铝型材生产过程的原始材料为挤压后经人工时效处理后的铝型材，在预处理采用AC酸性脱脂剂脱脂、碱洗、硫酸中和。铝型材氧化着色处理，采用硫酸阳极氧化及单镍盐电解着色。其生产工艺流程如图1所示。    图1珍珠黑色铝型材生产工艺流程　　　　Fig.1Theengineeringflowsheetofthepearlyblackaluminiumprofiles　　　　3.生产工艺控制　　　　3.1合金化学成分控制　　　　挤压型材的材质对着色的影响在古铜色铝型材生产中已明显表露出来，杂铝含量过多易造成型材古铜色偏青、发灰和无光等技术质量问题。因此，为了提高珍珠黑色铝合金型材的质量，必须严格地控制挤压型材的合金成分，其中常用6063铝合金的主要化学成分控制见表1所示。　　　　表1合金主要化学成分控制表　　　　Table1Thecontrolofthealloyingelement    3.2挤压工艺控制　　　　对6063铝合金型材，国内外普遍采用的是在挤压机出料台上风冷淬火的热处理技术，故要求挤压件出模温度必须达到淬火温度，使Mg2Si强化相完全固溶。温度过低，不能充分固溶；温度过高会形成粗大的晶粒组织,尤其当出口温度超过595℃时，材料可能发生过烧和Mg2Si相富集析出，从而使型材在阳极氧化过程中造成氧化膜内捕集Mg2Si而呈灰色，同时易形成粗大的再结晶组织，着色无光。因此，挤压型材较佳出模温度应控制在515～530℃。　　　　3.3预处理工艺条件　　　　预处理主要是指脱脂、碱洗、中和和水洗四个过程，表面预处理的目的主要是去除铝型材表面油污、自然氧化膜。在预处理过程中，脱脂要干净，若除油不彻底，易出现斑点。碱洗是预处理工艺中较关键的步骤，碱洗剂以及添加剂，反应温度、时间等不同程度地影响着铝型材的表面光泽质量。其主要工艺技术参数如表2所示。　　　　表2预处理的工艺参数表　　　　Table2Thetechnologicalparameterofthepretreatment    在表2的工艺技术参数条件下，预处理的主要特点是：　　　　(1)腐蚀时间延长至新槽时的2倍也不会发生过腐蚀；　　　　(2)腐蚀时间延长至新槽时的2倍也不会发生过腐蚀；　　　　(3)腐蚀出来的型材光洁度优于铝离子含量更高时；　　　　(4)碱蚀温度不宜高于6O℃，时间控制在2～4min内。　　　　3.4氧化工艺条件　　　　3.4.1阳极氧化失光　　　　黑色外观的视觉黑色深度与表面光亮度有很大关系，材料越光亮，外观越趋于纯黑色。对于着纯黑色的型材，要控制阳极氧化电流密度，在硫酸质量浓度165～185g／L条件下，电流密度应取120～140A／㎡为宜。电流密度越大，失光越严重，且氧化膜的孔隙率越小，不利于后道工序着色颗粒的电沉积。

氯化法关于硫酸法而言是一个技能进步，它能够高效率的接连化、自动化操作，产品质量好，直接排放的“三废”比硫酸法少得多，这是它能够取而代之硫酸法的根本原因。可是氯化法“三废”少首要取决于它的质料，大部分氯化法工厂运用的质料是TiO2含量95%以上的天然金红石或TiO2含量90%左右的人工金红石和钛渣，只要美国杜邦公司的氯化法工艺运用TiO2含量60%~84%的混合矿，当然这种工艺的“三废”排放量要比运用天然金红石和人工金红石或钛渣工艺的高，氯化法一般只能出产金红石型。     氯化法的工艺流程比硫酸法短得多，首要包含制备、的氧化和二氧化钛的表面处理三大部分。     1、的制备与精制     氯化法对质料的要求比硫酸法严苛得多，它要求运用TiO2含量在90%以上的钛矿，现在常用的有天然金红石矿、人工金红石和高钛渣。氯化法对矿粉的细度和湿度要求比硫酸法严，由于在欢腾氯化时要使质量较重的钛矿和质量较轻的石油焦或焦碳都能顺畅的流态化，矿粉细度的均匀是很重要的，此外湿度大水分含量高，在氯化进程中会发作氯化氢和氯化氧钛，前者会腐蚀设备，后者会阻塞管道、阀门。     二氧化钛的氯化反响是一个可逆的吸热反响，并且有必要有还原剂的存鄙人才干进行，不然温度高达1800℃也无法氯化，反响式如下：                                       TiO2+C+Cl2→TiCl4+CO(CO2)     从上式能够看出反响的副产物不只要CO，也可能有CO2，一般反响温度在700℃以上，以生成CO为主，反响温度在700℃以下，以生成CO2为主，因而测定炉气中的CO/CO2比值，能够把握炉内的氯化情况。     曩昔那种旧式的固定床氯化法，现在已被欢腾化炉替代，固定床需求事先把金红石矿与石油焦按必定份额(钛渣：石油焦:沥青=7:2:1)混捏制团焦化，不利于接连化、自动化操作。大型欢腾氯化炉直径2~6m，内衬耐火砖，枯燥的金红石矿(或钛渣)在氯化炉内先用空气使其流态化，并加热至650℃左右，然后参加枯燥的焦碳或石油焦(金红石:石油焦=78:22),待温度升至900℃时用气化氯替代空气进入欢腾炉内，接着金红石矿(或钛渣)与焦碳(或石油焦)按必定的份额在坚持欢腾床必定高度的情况下连续参加，让氯化反响按必定的速率进行(的气速一般为0.1~0.15m/s)。氯化反响一般维持在950~1000℃，正常出产时运用收回氯，缺乏部分用新鲜氯弥补，假如反响温度超越1000℃，有可能使矿粉与反响的杂质氯化物烧结而形成死床，在这种情况下能够通入枯燥的氮气来降温。     在二氧化钛氯化的一起，矿中的杂质也参加氯化反响生成FeCl3、SiCl4、AlCl3、VOCl3、MnCl2、NbCl5、SnCl2、MgCl2等，在反响气体出来冷却到200℃左右后，大部他杂质的氯化物冷凝在炉灰上而沉降下来，气体经过滤进一步冷凝到-12℃左右以尽可能的收回(通常用冷喷淋)，不凝性气体首要是CO、CO2、H2、余氯和微量的，经气体处理设备用碱液吸收后排放。这种粗是一种红棕色的污浊液体，在氯化前要经过蒸馏来精制。     由于卤化物比较简单分级提纯，所以氯化法钛的纯度比硫酸法高，这是它的首要长处之一。TiCl4的沸点是136℃，大都氯化物的沸点都与它有必定的间隔，高于此沸点的首要有FeCl3、AlCl3等，低于此沸点的有SiCl4等，唯有钒的氯化物的沸点与它附近，工业出产中能够用传统的铜丝塔精馏除钒，或用不饱和矿物油处理成不挥发物后，再精馏后取得钒含量(以V2O5计)＜×10-6级高纯液体，该液体无色通明、沸点136℃、凝固点-24℃、相对密度(20℃)1.726.     遇水会当即发作激烈的放热反响，发作很多的白色HCl烟雾而污染环境、灼伤皮肤、影响粘膜、损害呼吸道安排、腐蚀设备，因而一切设备都要求严厉密封、禁止走漏。遇水的反响式如下：                                       TiCl4+H2O→TiOCl2+2HCl+Cl     2、的氧化     氧化是氯化法工艺中心，的氧化是气相反响，反响温度高达1400~1500℃左右，TiCl4生成TiO2的反响时间只要几毫秒，不像硫酸法从H2TiO3生成TiO2那样需求煅烧10余小时，其化学反响式如下：                                   TiCl4(气)+O2(气)→TiO2[金红石(固)]+2Cl2(气)     氧化前先将精TiCl4液体在150~200℃下加热气化，分步或一步预热到900~1000℃，氧气相同也要预热到此温度，两者按必定份额一起喷入氧化器内。氧化时的另一个技能要害问题是怎么添加AlCl3,AlCl3是金红石型二氧化钛的成核剂(又能够称为晶种)，也是促进剂，不加AlCl3反响生成TiO2粒子较粗(0.6~0.8μm),参加必定量AlCl3(0.9%~1.5%)后所生成的TiO2粒子较细(0.15~0.35μm).参加的方法有:一种是事先把AlCl3溶解在TiCl4内，随TiCl4一起蒸腾气化；另一种方法是在高温下向熔融的金属铝箔或铝粉中通入，所发作的AlCl3蒸气与TiCl4蒸气一起混合进入氧化器内。     由于反响生成的TiO2是在几毫秒(0.05~0.1s)内发作的，所以为了避免TiO2晶体的高温下迅速增长和彼此粘结而结疤，初生的TiO2晶体有必要争剧降温，以极高的流速经过冷却套管用低温循环氯在数秒钟内从1400~1500℃冷却至600℃左右，这一进程也很难把握然后二氧化钛等反响物经旋风分离器进一步冷却后进入高温袋滤器把二氧化钛搜集下来，含氯量在70%~80%左右，可回来氯化工序运用。     为了避免二氧化钛在冷却套管中堆积附着于管壁而下降传热作用，可在管内导入煅烧TiO2或石英砂来清洗，可是煅烧TiO2颗粒粗硬，混入产品中较难除掉，美国专利USP5266108中主张选用压力机或压力辊，把二氧化钛粉末压成细密的二氧化钛颗粒，用这种二氧化钛(用量0.5%~15%)来清洗，很简单从头破碎成普通颜料级二氧化钛的粒度，不影响后加工进程。[next]     由于在氧气中焚烧所放出的热量缺乏以使炉内的物料上升到氧化所需求的温度，因而需求供给辅佐热源协助升温，焚烧的、(或二)及等离子火炬、激光都能够运用，但等离子法能耗太高，所以一般运用或，焚烧时会有部分水分子生成，正好能够成为重生的TiO2晶核，取到一箭双雕的作用。辅佐加热的方法有内加和外加热2种：内加热因要在反庆物的气流中吲入焚烧气体，会使浓度下降而添加循环收回时的难度；外加热由于会形成炉壁过热而结疤的疫病更趋严峻，下表为氧化时的能量转化数据。   氧化时的能量转化温度/℃ΔH/kJ/molΔG/kJ/mollgKp827 1027 1327-174.7 -174.7 -170.9-116.0 -105.4 -90.05.51           注：Kp=P[Cl2]2/P[TiCl4]P[O2]     氧化反响器是氯化法的要害设备，有立式和卧式两种，技能杂乱难度高。首先在高温下腐蚀性很强，在1000℃以上的温度下对一切材料的强度、耐温、耐腐蚀功能要求很严厉，(国外通常用一种报价昂贵的Inconcl 600型镍基合金)；其次TiCl4、O2、AlCl3不只混合要均匀，并且混合喷入的速度很快，国外材料介绍为150~200m/s，这样高速混合的工艺和设备难度很大；而要在几毫秒内使用操控反响物的停留时间来调整TiO2的晶粒大小是十分困难的；别的氧化体系有必要紧密正压操作，整个氯化-氧化出产进程闭路联动循环，出产环节紧紧相扣又互相制约，有一处出问题就会影响大局。一条15kt/a的氯化法出产线，以每年300个工作日，2t/h二氧化钛核算，氧化反响器每小时要耗费5t、60m3氧气、0.1t三和3.5t尾氯(浓度80%以上)。     为了避免氧化器的喷嘴和反响器内壁结疤，各供应商研讨了许多方法，首要有喷砂(盐)法、多孔反响器壁法、机械刮刀法、惰性气体保护法等，实践出产中好像喷砂法较多，下图为一种氧化器的示意图。    3、二氧化钛的表面处理     氯化法金红石型二氧化钛也需求进行表面处理，尽管有气相干法表面处理的报导，但实践出产中没有选用，工业上仍以湿法表面处理为主，其处理方法、处理剂和处理进程与硫酸法相同，所不同的是氯化法二氧化钛颜料的表面吸附有少数的余氯，有必要除掉后才干进行表面处理操作。脱氯能够用热空气或含有0.1%的蒸汽处理，接着再用含有空气的蒸汽处理即可到达脱氯的意图，也能够选用水洗的方法除氯。

上色过程中的氧化：　　　　挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。　　　　西飞铝型材告知其主要过程为：　　　　1.表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以　　　　通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面西安建材市场。　　　　2.阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的　　　　AL203膜层。　　　　3.封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利　　　　用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜　　　　色、金黄色及不锈钢色等。

铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多较终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。　　　　挤压方向为由左向右这就是对现在使用较为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。　　　　其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。　　　　铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成。铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材较终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155mm)to9英寸(228mm)直接挤压生产过程　　　　当较终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。　　　　实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的较大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。　　　　当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。　　　　大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。　　　　挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。　　　　挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。较新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。　　　　拉直挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。较后由输送装置将产品输向锯切机。锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用较为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。　　　　典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。　　　　自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证较佳的锯切效率和锯口表面。　　　　自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。时效：一些挤压产品需要通过时效以达到起较佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。　　　　当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。

铝材生产流程主要分为铝锭熔铸，然后挤压出铝材坯料，再通过表面处理，如：氧化着色喷砂等等，在具体操作过程中每个环节都非常重要，本文特殊指出一些环节的注意事项，达到最终生产出优秀合格铝材。　　　　铝材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程。　　　　1、熔铸：熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。　　　　2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。强化后可以用W-20韦氏硬度计，进行硬度测试。　　　　3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

镀锌过程主要包括脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--镀锌--分离--冷却钝化这几个步骤，镀锌按工艺方法不同，分为热镀锌和电镀锌，不同的镀锌方式，镀锌过程也会有所差别。镀锌板中的热镀锌板生产工艺过程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。彩色镀锌的电镀锌工艺过程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--硝酸、盐酸出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干；银白、蓝白镀锌的电镀锌工艺过程：除油--清水清洗两遍--盐酸除锈--清水清洗两遍--镀锌--清水清洗两遍--WX－2(银白)WX－1（蓝白）出光--清水清洗--钝化--热水烫干--烘干。镀锌的原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。在生产镀锌产品时，无论是那种镀锌方法，都要按照正规的镀锌过程来进行，不可多也不可少，否则生产出来的镀锌的镀层不能和镀件完美结合，容易脱落；生成过程使用不当可能会造成镀锌层过薄，不能很好的起到防锈作用，结果成为废品，造成资源浪费。 

铝材生产流程主要分为铝锭熔铸，然后挤压出铝材坯料，再通过表面处理，如：氧化着色 喷砂等等，在具体操作过程中每个环节都非常重要，本文特殊指出一些环节的注意事项，达到最终生产出优秀合格铝材。 　　铝材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程 　　1、熔铸：熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为： 　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 　　2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。强化后可以用W-20韦氏硬度计，进行硬度测试。 　　3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为： 　　（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 　　（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 　　（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铬铁是铬和铁组成的铁合金，是炼钢的重要合金添加剂。冶炼铬铁用的铬铁矿一般要求含Cr2O340～50%，铬与铁比值大于2.8。近年大量出产的含铬50%的“装料级铬铁”，用含Cr2O3和铬与铁比值较低的矿石。 铬铁按不同含碳量分为碳素铬铁(包含装料级铬铁)、中碳铬铁、低碳铬铁、微碳铬铁等。常用的还有硅铬合金、氮化铬铁等。铬铁首要用作炼钢的合金添加剂，曩昔都在炼钢的精粹后期参加。冶炼不锈钢等低碳钢种，有必要运用低、微碳铬铁，因此精粹铬铁出产一度得到较大规划的开展。因为炼钢工艺的改善，现在用AOD法(见炉外精粹)等出产不锈钢等钢种时，用碳素铬铁(首要是装料级铬铁)装炉，因此只需在后期加低、微碳铬铁调整成分，所以现在铬铁出产重点是炼制碳素铬铁。碳素铬铁用复原电炉冶炼，选用焦炭作复原剂，硅石或铝土矿作熔剂。炉渣成分一般为SiO227～33%，MgO30～34%，Al2O326～30%，Cr2O3 中、低、微碳铬铁一般以硅铬合金、铬铁矿和石灰为质料，用1500～6000千伏安电炉精粹脱硅，选用高碱度炉渣操作(CaO/SiO2为1.6～1.8)。低、微碳铬铁还大规划地选用热兑法进行出产。出产时用两台电炉，一炉冶炼硅铬合金，一炉熔化由铬矿和石灰组成的熔渣。精粹反响分两个阶段在两个盛桶内进行：①熔渣炉的熔渣注入榜首盛桶后，把另一盛桶中现已开始脱硅的硅铬合金兑入，因为熔渣氧化剂过剩量很大，脱硅充沛，可获得含硅低于0.8%、含碳低达0.02%的微碳铬铁。②榜首盛桶内反响后的熔渣(含Cr2O3约15%)移至第二个盛桶后，把硅铬电炉炼就的硅铬合金(含硅45%)热兑入渣内，反响后得到开始脱硅的硅铬合金(含硅约25%)，兑入榜首盛桶进一步脱硅，熔渣含Cr2O3低于2～3%可扔掉。 吹氧法精粹中、低碳铬铁，用液态碳素铬铁做质料，吹炼时向熔池中参加少数石灰、萤石造渣，出铁前加硅铬合金或硅铁以收回渣中的铬。微碳铬铁的吹炼则在必定真空度下才有或许。 真空固态脱碳法精粹，用磨细的高碳铬铁为质料，其间磨细的高碳铬铁的一部分经氧化焙烧作氧化剂，配加水玻璃或其他粘合剂，压成团块，经低温干燥后，在车底式真空炉内，于真空度0.5～10毫米柱、温度1300～1400℃下加热复原35～50小时，可得到含碳低于0.03%乃至低于0.01%的微碳铬铁。 铬经过中间介质:铬铁合金的熔合进入铁，钢材和许多超合金里。办法是用碳和/或硅在高温的电弧熔炉里经过火法冶金复原铬铁矿石。铬铁合金本质上是铁和铬的一种合金并人为地参加相当量的碳和硅。

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣－金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。 钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。 钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。 钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA－SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。 惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。 预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。 成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。 增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。 终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。 出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

在赤铁矿选矿生产线中，往往都是由于操作选矿设备的工人不正当的操作而造成赤铁矿选矿设备发生故障。那么怎么操作才能避免赤铁矿选矿设备在生产的过程当中出现故障呢?下面是工程师给赤铁矿选矿设备操作工人的一些建议，希望有所帮助。 连接架螺栓松动、轴承座螺栓松动。解决方案：检查并巩固螺栓。 传动机构噪声大：齿轮润滑缺少、齿轮距离改变。解决方案：加足润滑脂、调整减速机和地脚螺栓，并巩固。 洗砂量减少或漏砂： 砂网损坏、砂网巩固螺栓掉落。解决方案：检查修理或替换砂网、巩固螺栓。 轴承易损件： 断油或密封损坏、长时间缺少修理和清洁。解决方案：按规加油或替换密封圈、定期进行维护和清洁。 在整套的赤铁矿选矿生产线当中，只有所有的选矿设备都处于正常的工作状态下，才能带来最大的经济效益。选矿设备的操作工人一定要注意自己的操作方法，避免赤铁矿选矿设备在生产的过程当中出现故障。