铜杆 英文是什么?铜杆英文:copper rod最佳答案一、先进的构造(1) 把熔化炉膛设计成长方形,可以整块电解铜加料而不增加炉膛的散热面积.(2) 用连体炉取代了分体炉,在熔化炉和保温炉之间增设一个过渡仓,铜液从熔化炉经过渡仓流入保温炉时避免直接流入,这不仅有利于温度和液位的平稳,而且在过渡腔内使铜液得到更充分的还原,同时可以比较容易在过渡仓内清除渣质,使铜液的温度稳定均匀,液位平稳,铜液清洁,从而使铜杆质量稳定.(3) 采用W型熔沟，使铜液在熔沟内形成定向高速流动，有充分的热交换，使各种高熔点的氧化渣及已蚀损的石英砂随液流流出熔沟。加速熔铜内铜液的流动，这不仅可以缩短熔炼时间，提高电炉生产能力，而且降低了熔沟内的温度，避免熔渣堵塞，从而提高炉子的工作寿命。在能耗方面使原来每吨熔铜的耗电量由400KWh以上下降到350KWh以内，实现了节能降耗20%以上。(4) 在一般情况下，炉体的寿命是感应器寿命的2－5倍，而且熔化炉和保温炉的感应器寿命也不一样。设计成可拆卸式感应器是可以在某一感应器发生故障时，这样可以在某一感应体发生故障时，不需要拆除整个炉子，而只需拆下损坏的感应体重筑，从而节省停炉时间和生产投入。二、连铸牵引机是上引法的关键设备 (1)上引连铸是间歇向上牵引实现的，间歇牵引每次动作的升程的节距、间歇牵引的开停比例，牵引频率和节距都会影响铸杆的质量。采用伺服电机牵引系统，不仅满足了高频率的间歇牵引，节距可根据不同铸杆直径任意调节，而且不会打滑，运行稳定。(2) 结晶器是牵引机的重要部件，对铸杆的质量和上引速度起决定性的作用，尤其是一次冷却区的结构、材料的选用和加工精度，却直接影响到热传导的效果和结晶速度，结晶器二次冷却区的铜管内壁与铸杆间的间隙大小对铸杆冷却效果也有很大的影响。(3) 电控系统上引法连铸的工艺过程简单是它的特点之一，但是对工艺操作的要求却非常严格，铜液的温度、液位的高低、结晶器插入铜液的温度，牵引的节距、频率以及冷却水的压力、流量和温度等都必须控制在一定的范围内.更多有关铜杆 英文请详见于上海 有色 网

铜杆价格,隔夜美联储声明保持低利率水平并表示美国经济复苏正持续前进中，美元走软。今日亚洲交易时段在85.6-86震荡，徘徊于5日均线。LME电铜早市低开于6568美元，日内冲高6681美元，17:30最新价6614美元。伦铜6550-6650美元窄幅整理，空间愈加狭窄，KDJ三线粘连欲作突破性走势。沪期铜小幅高开并上冲30日均线未果，午后承压收报略有收窄日内升幅。主力1009合约开始于日内低点53130元，冲高53900元，日内多在日均线上方作强势整理，午后受A股受阻回落影响而小幅承压，收报53520元，上涨570元，升幅1.08%，成交量44.9万手，换手率258.65%，主力减仓5094手，可见短线空头减仓，1010合约大增13544手，可见多头建仓。期铜在20~30日均线区间震荡，一度上方突破30日均线，底部52500元获得企稳抬高，期铜在53500元一线作强势整理后，后市可看高一期。铜杆市场，日内成交主流价格多在53800~54050元区间，上午升水于 +80~+150元，下午由于期铜承压现货升水略提至+100~+200元，成交价格则维稳于54000元左右。江西一带发生雨水中断交通影响，市场忧虑贵溪铜后续货源，国产优质好铜以贵溪铜为代表报价较坚挺，进口铜供应商则因最近点价premium攀升而出货有限，今沪伦比值回升至8.05上方，进口铜流通量略有增加，下游消费逢低买盘仍较积极，冲高于54000元上方时则会表现犹豫与斟酌，与供应商产生拉锯。随着铜价的企稳、底部的抬高，目标上看55000元。但愈接近短期目标位，买盘积极成交踊跃的市况将受到抑制。

在氧化铝生产中得到实际应用的拜耳－烧结联合法有三种，即：串联法、并联法和混联法。其分类主要是烧结法处理的原料来源。 　　所谓拜耳－烧结串联法，就是烧结法部分全部用来处理拜耳法赤泥，这种方法的优点主要是氧化铝的总回收率高、碱耗低、且烧结法部分产量小。但在烧结法部分，赤泥炉料中氧化铝含量低，熟料折合比高，且烧结比较困难。 　　传统的拜耳－烧结并联法中，拜耳法和烧结法是两个并行的生产系统。拜耳法处理高品位矿石，而烧结法并不处理拜耳法赤泥，而只处理矿石。这种方法的优点在于：既可处理优质铝土矿，又可处理铝硅比较低的矿石，资源利用较为合理；但由于烧结法部分仅限于补碱，本身无氢氧化铝产出，产量受到限制。 　　我国采用的拜耳－烧结混联法实质上是烧结法与拜耳－烧结串联法的简单组合，兼有串联法和烧结法的优点，在某种程度上可以发挥烧结法的生产能力，但流程更复杂，在生产实践中两大系统的平衡更加困难，两个系统互相制约，均不能各尽其能。尤其是烧结法部分，由于要处理拜耳法赤泥和自身产出的硅渣，熟料品位受到很大的限制，从而烧结法部分的产能较纯烧结法低30%左右，极大地浪费了宝贵的设备资源。 　　针对我国混联法企业所存在的问题，不少业界人士提出了诸如混联法技术创新、新联合法、现代并联法方案。其实质就是将联合法中的拜耳法和烧结法相对独立。烧结法系统只处理矿石并产出氢氧化铝，而不处理拜耳法赤泥，以减小两个系统之间的相互干扰。为了区别于传统的并联法，我们建议称之为现代并联法。 　　现代并联法最大的优点在于低成本产量扩张 。有人估计，相对于混联法而言，现代并联法可使拜耳法系统提产10-20%，烧结法系统提产60%。由于在原有设备基础上的大幅度提产，势必导致单位产品能源、劳动力、设备维护及其它相关费用的下降。

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

氧铜杆和无氧铜杆

(1) 信息范畴的粉末冶金材料 信息范畴的粉末冶金材料首要是指粉末冶金软磁材料，软磁材料详细 能够分为金属类材料和铁氧体材料2种。其间，呈现时刻比较早的是铁氧体磁性材料，这种材料的制作技能极为有限，现阶段只能经过粉末冶金技能进行制作。在金属中，铁以及铁的合金是制作金属软磁材料的首要来历，例如硅钢、磷铁和铁钴合金等。 在20世纪初，人们现已开端用磁性材料记载信息。1941年，人们开端用磁粉用作记载的前言材料。20世纪80 时代以来，人们不断对磁性记载材料进行研讨，扩大了新式磁记载材料的品种，也大大促进了磁记载技能的开展，滋生了磁性材料商场，商场对磁带以及计算机的磁性记载信息存储器的需求不断添加。这些磁性材料与传统的磁性材料有很大的不同，其首要的存在方式是：以粒子的方式存在于有机介质中;将磁粉堆积成为磁膜的状况后运用。别的，磁粉还许多用于出产磁头，磁头的首要功用是对现有的信息进行加工处理，详细表现为：榜首，记载音频、视频、文字资料;第二，对信息进行重读，依据需要进行回放;第三，能够抹除原有的信息，尤其是没有运用价值的信息。现在，铝硅铁合金和铝铁合金是制作磁头材料的首要磁性合金;别的，铁的氧化物也能够用现在，在制作高功用稀土永磁材 料过程中，粉末冶金技能占有着重要 的位置，运用这种技能能够制作出高功用钕铁硼，这种化合物在商场上大 受欢迎，不管是军用仍是民用商场都 有极大的需求量。 (2) 动力范畴的粉末冶金材料 动力材料是在动力范畴具有严峻效果的材料，能够对动力的开展有促进效果，对树立新动力系统有关键效果，能够满意节能新技能所需的一系列材料。这些材料依照必定的标准，能够分为储能材料、新动力材料2大类。氢能的运用根底就是氢能的储存和运送。在20世纪90时代，许多国家活跃对储氢材料进行研制。如美国储氢技能的研制经费占悉数氢能研讨经费一半以上，日本一次性的出资了50亿美元用于“新阳光方案”中氢能发电技能的研制。现阶段，储氢合金材料的品种较多，首要有稀土类、镁镍类以及钛铁类等。跟着化石燃料开采量的不断添加，地球动力日益干涸，这就迫切需要新式的替代动力。其间，核能是比较抱负的清洁动力，其开展潜力巨大，各国在核能范畴都不甘落后，纷繁加大研制力度，都想在国际动力商场上占有一席之地。据有关部门统计：到现在，核能的发电量现已占国际总发电量的20%左右。现在，国际核能技能日益老练，用于发电的核电堆是热中子堆，这类反应堆在运转过程中不会发作二次辐射污染，而且跟着运用量的添加，出产成本大幅度下降，报价也就较为低价，成为不少具有核能开发技能的国家竞相追捧的清洁动力技能之一。新动力材料关于新动力范畴的开展具有至关重要的效果，新动力材料的开发和运用能够促进燃料电池和太阳能电池的研制及推行。现阶段，新动力材料首要有硅类太阳能电池、核能等清洁动力，粉末冶金技能关于新动力材料的出产具有重要的效果。 (3) 生物范畴的粉末冶金材料 生物材料的研讨对社会有着巨大的效果，生物技能在高新技能中占有很大份额。我国已将生物材料列入国家战略方案，生物材料是未来首要的研讨目标。有些生物材料能够修正生物体的功用或许结构，这些材料就是生物医用材料。生物医用材料关于人类的身心健康有着重要的效果。在生物材料中，有一大批金属合金或许化合物就是粉末冶金材料。 从20世纪初，人们就开端用金属及合金作为医用生物材料，其间运用比较广泛的是运用生物材料替代人类骨骼。如人工关节和人工牙齿等，在外科手术中具有特殊的效果。不锈钢、钛和钛合金是在医学中运用比较多的金属材料，其间钛合金与人类骨骼具有生物类似性，具有类似的弹性，耐磨损以及耐腐蚀，是运用最多的1种金属材料。 生物陶瓷具有某些与人体类似的生理特征，因而，这种材料常被用来制成人工骨骼和牙齿，用这种材料部分或许全体替代人体的某些器官，增强身体的机能。生物陶瓷所具有的特殊生理行为就是其具有以下的特性：榜首，与原有的生物机体具有类似性，因而能够相交融，对生物体不会发作危害和影响，其根本功用和被替换的安排相匹配，具有较好的安排亲和性;第二，生物陶瓷不会引起机体的病变;第三，生物陶瓷有杰出的化学功用，有必定的强度和硬度，还要有较好的柔韧性和弹性，能够起到原有生物体的效果。依据生物陶瓷所发作的化学反应不同，其详细能够分为3类，榜首类是具有生物慵懒的生物陶瓷，这类首要有氧化铝和氧化锆等氧化物陶瓷，首要能够作为人工关节和负重骨骼运用;第二类是表面具有活性的生物陶瓷，这一类首要如生物活性微晶玻璃;第三类是可降解的生物陶瓷，这一类有石膏陶瓷和铝酸钙陶瓷等，在失效后不会对环境发作影响。 军事范畴用粉末冶金材料在军事工业中粉末冶金材料也具有重要的效果，能够大幅度进步武器装备的功用，因而，其在航空航天、武器制作等军事范畴被广泛运用。首要，航空航天工业对材料功用有着十分严厉的要求，不只要求材料具有相应的强度和硬度，还要求材料具有较高的稳定性，乃至对其耐高温、耐腐蚀功用也有严厉要求，这就要求材料有必要要有较高的归纳功用。在航空工业中，运用了许多的粉末冶金材料。这些粉末冶金材料首要有2种。榜首种是以减磨材料、防辐射材料等为代表的特殊功用材料，这类材料首要用在飞机及其他航天器的外表和机载设备上;另一种材料是高温、高强度材料，这种材料首要用在发起机上，能够进步发起机的寿数和功用。 20世纪70时代，美国运用粉末冶金技能制作的发起机零件，制作技能比较老练。1973年，美国在其F-104战斗机发起机上运用了粉末涡等13个零件，关于飞机尤其是战斗机发起机来说，运用粉末冶金涡和凝结涡轮叶片无疑是一种巨大的技能打破，使得F-104战斗机达到了国际领先的水平。20世纪末，美国普惠公司选用粉末冶金技能制作出了双功用粉末，并将其在美国的第5代战斗机F22的发起机上运用，大大进步了战斗机的机动性和灵活性。其次，核军工业自身的特性就导致了对核材料有着特殊的要求，有些金属特性只要粉末冶金技能才干完成，或许在选用粉末冶金技能后，材料的功用进一步进步。所以说，粉末冶金材料在核军工业中是1种不可或缺的材料。 关于新式的核反应堆，更需要加强其和安全，从源头上避免核辐射和核泄漏，这对核能的储能设备提出了更高的要求，选用粉末冶金技能制作储能设备，能够增强核反应堆的安全性，能够在事端发作后，在不需要任何动力的支撑下对反应堆冷却循环约5min，能够为处理事端供给名贵的时刻，乃至还能够有效地下降核辐射的严峻程度。

我们一天24小时大多数时间处在各种建筑物内，所以建筑物的好坏会直接对我们人体造成重大影响。只有好的建材才能造出好的建筑物。从我们使用者的角度看，好的建材必须具备可靠、节能、环保、美观四大条件。　　　　1.压铸铝散热器完全符合可靠、节能、环保、美观的要求　　　　散热器也叫暖气片，是建筑采暖系统中的终端产品，同样要符合可靠、节能、环保、美观的要求，而压铸铝散热器很好具备了这些特性。在我国压铸铝散热器又叫欧式铝制散热器，主要特征是每柱头部有压铸成形的导风片，柱与柱通过内接联接成件。这种散热器在欧洲已制造和使用60多年，是欧洲使用最广泛的散热器。成熟的技术和工艺很好地保证了该散热器制造质量，而耐氧腐蚀的特性使其具有很好的使用寿命，所以可靠性非常高。　　　　铝具有很好的导热性，金属热强度很高，也就是说铝制散热器可以用较少的材料制造出更大的散热量，可以用较少的材料制造出更大的散热量，所以在产品制造中可以很好地节约资源。该散热器散热量大而又可以很好地调控，因此在使用中可以按需调控室内温度，减少不必要的浪费。该散热器热效率高，从而可以减少热媒水的传输量，减少传输耗能。所以欧式铝制散热器的节能效果是很显著的。压铸铝散热器耗材少，加工容易，所以在制造中对环境的影响最小。该散热器表面一般用塑粉防护，不挥发有害物质，所以对环境和人体无害。该散热器有很好的导风结构，所以不会熏墙也不会熏顶，可以减少室内重新粉刷造成的麻烦及对环境和人体的损害，所以欧式铝制散热器是最环保绿色的散热器之一。　　　　压铸铝散热器有很简约的外观，可以很地与墙面融成一体，与各种风格的家具与装饰和谐相处，符合现代人的审美观。这么好的产品为什么在欧洲使用很广泛，而在我过还没有普及呢？原因很多，主要是对该产品的认识不足和我国的采暖系统管理不太规范所致。下面将对此作详细的分析。　　　　2.与我国的建筑供暖系统的适用性　　　　我国地域很大，南北跨度也很大，所以各地区对采暖的要求不同。我们可根据对采暖的不同要求分为两个区域，即传统采暖区和新兴采暖区。传统采暖区是指黄河沿岸及以北的地区，冬天温度很低持续时间有4个月以上，没有采暖就无法生活。而新兴采暖区地域很广，冬天温暖较低持续时间相对较短，如果没有采暖则生活质量就较差，所以随着生活水平的提高冬天也使用各种采暖设备采暖。　　　　在传统采暖区，采暖主要靠集中供暖系统。在这个系统中热源主要有热电站、房锅炉房、大型热泵等，热媒有热水或先蒸汽后热水（二次换热）等，室外的输水或输汽管道一般为钢管。钢管很容易生锈，所以要用酸或碱除锈。但用酸除锈后钢管生锈更快，而用碱除锈效果则好些，所以一般认为碱对钢管生锈有保护作用。在这种理念下，系统管理人员就会有意无意的提高供热热水的碱性，比如将除锈后的高碱性水直接用作供热热水，或者在供热热水中加碱，来防止用户盗用热水。　　　　实际上一起钢管生锈的最主要因素是供热热水中的溶解氧或管道内的空气氧，所以除氧阻氧是钢管防腐的关键。而碱性较强的水，不但污染环境，缩短各种散热器和热计量与控制仪表设备的寿命，而且对钢管本身也有一定的腐蚀。所以国外及国内管理规范的集中供暖系统其供热热水都是中有专门的除氧设备，而且一定是闭式系统，满水保养，充分除氧阻氧。在这种规范的系统中，大多数散热器都能很好地使用，而欧式铝制散热器不仅散热量大并具有独特的导风结构不熏顶不熏墙，所以是最理想的散热器之一。　　　　在传统采暖区，也有不少小区采用独立供暖系统。热源主要有燃气壁挂炉、家用燃油炉、小型热泵等，热媒水一般用自来水，输水管一般为铝塑管、PE管、PPR管等。这种系统中热水的PH值一般为中性或弱碱性，非常适合欧式铝制散热器热效率高、调控性好，而这正是欧式铝制散热器的突出优点。这种独立供暖系统的热媒水流量主要靠热源中的循环泵输送，故流量不大，要求散热器水容量要小散热量要大，而这又是欧式铝制散热器的优点。再加上欧式铝制散热器的导风结构使其熏墙不熏顶，所以我们不难看出欧式铝制散热器是独立供暖系统的绝配。我国的新兴采暖区，采暖系统比较复杂，但用的最多的是上述独立供暖系统。　　　　靠近北方的地区也有一些使用集中供暖的，而靠近南方的地区更多地使用一些空气源热泵，但独立供暖系统遍布整个地区。所以在新兴供暖区，使用的散热器一般为欧式铝制散热器及钢制板式散热器，而钢制板式散热器容易熏顶，故欧式铝制散热器是最好的选择。　　　　目前在我国的部分地区比较流行地板采暖系统，这从使用要求即可靠、节能、环保、美观来看应该理性对待。首先从系统的可靠性来看，由于其管材的特性以及地面温度不能太高的特性，其进水温度一般不能超过40°C，为了把足够的热量带到采暖区域就必须加大流量，这就需要一套专门的控制系统进行进水、回水、混水的控制，从而大大增加了系统的复杂性，与简单明了的散热器采　　　　暖系统相比可靠性大为下降。而从节能的方面看，如果用地板采暖系统则建筑物必须耗用更多的建材，防止热量直接从外墙泄露；并且该系统的调控性非常差，无法按需控制温度，只有长期不间断运行，这与控制方便的欧式铝制散热器采暖相比使用能耗大大提高了。就环保来说，地面的相对高温，将本应留在地面的一些浮尘及细菌浮悬在了1米到1.3米的空中，对人体的健康会造成较大的影响，特别是对小孩及老人。而从美观来看，地板采暖的优点是看不到该系统的存在，特别是卧室等区域看不到不太协调的散热器等。但该系统降低了室内高度，并且复杂的控制系统也要一个专用区域进行安装，这是美观的不利一面。所以地板采暖在国外特别是欧洲普及率都是不高的，故我国也不应该大力提倡和使用。我国的能源供应将是长期紧张的，我们应该学习节能环保做得较好的欧洲各国，大力提倡建筑节能，以散热器采暖为主发展节能环保的采暖系统。12后一页删除

铝锂合金材料是近年来航空航天材料中展开迅速的一种先进轻量化结构材料，具有密度低、弹性模量高、比强度和比刚度高、疲惫功能好、耐腐蚀及焊接功能好等许多优异的归纳功能。用其代替惯例的高强度铝合金可使结构质量减轻10%——20%，刚度进步15%——20%，因而，在航空航天范畴显现出了宽广的运用远景。 尽管铝锂合金在航空航天范畴显现出了宽广的运用远景。可是因为其本钱比普通铝合金高、室温塑性差、屈强比高、各向异性显着、冷加工简略开裂等，导致其成形难度大，现在只能成形较简略的零件，难以制作杂乱的零部件，然后约束了其在结构部件方面的运用。近年来，国外铝锂合金的研发和成形技能日渐老练，不只在军用飞机和航天器上许多运用；并且民用飞机铝锂合金的用量也呈添加态势，如“猛进号”航天飞机的外贮箱、空客A330/340/380等系列飞机。在我国，因为铝锂合金熔铸工艺，板料轧制揉捏技能不老练，新式铝锂合金的开发研发相对落后，现在只在某些类型的航天器中有少数运用。1、先进铝锂合金展开现状 依照铝锂合金研发的历史进程和成分特色，能够将其划分红3个阶段。 第 一阶段为开端展开阶段，该阶段的时刻跨度大约为20世纪50年代至60年代初。其首要代表为1957年美国Alcoa公司研讨成功的2020合金，并将其运用于水兵RA-5C军用预警飞机的机翼蒙皮和尾翼水平安靖面上，获得了6%的减重效果。前苏联在60年代成功研发了BAⅡ23合金。但这两款合金延展性低，缺口敏感性高、加工出产困难等，无法满意航空出产及功能要求，未获得进一步的运用。 20世纪60年代中期，迫于动力危机的压力，铝锂合金被从头注重，并进入了快速展开阶段，即第二阶段。在这一时期，铝锂合金得到了迅猛展开和全面研讨，其间具有代表性的合金有：前苏联研发的1420合金，美国Alcoa公司的2090合金，英国Alcan公司的8090和8091合金等。这些合金具有密度低、弹性模量高级长处，可用其代替航空航天器部分2xxx和7xxx铝合金。如前苏联在米格-29、苏-35等战役机及一些长途弹头壳体上选用了1420合金构件。第二代铝锂合金虽获得了令人瞩目的研讨和运用效果，可是因为存在严峻的各向异性，且塑耐性低、热露出严峻、耐性丢失，大部分合金不行焊等，使其难以与7xxx铝合金竞赛。 20世纪80年代晚期，以美国的Weldalite049系列合金为典型代表的第三代高强可焊铝锂合金相继被研发出来，并已成功运用于航空航天等范畴中。现在，新式第三代铝锂合金向着超强、超韧、超低密度等方向展开，其间高强可焊合金和低各向异性合金的研讨较多。此外，还研发出了具有各向同性、以颗粒或晶须SiC陶瓷为增强体的铝锂金属基复合材料，其弹性模量达130GPa，成为在航空航天范畴中其他复合材料强有力的竞赛者。 2、铝锂合金在航空航天中的运用及其展开趋势 据统计，每减轻1kg结构分量能够获得10倍以上经济效益，所以密度较低的铝锂合金遭到航天工业的广泛注重。铝锂合金已在许多航天构件上替代了惯例高强铝合金。其间，美国的运用展开非常快，在航天工业上的运用尤为杰出。洛克希德·马丁公司运用8090铝锂合金制作了“大力神”运载火箭的有效载荷舱，减重182kg。 1994年，为处理“猛进号”航天飞机外贮箱的超重问题，洛克希德·马丁公司联合雷诺兹金属公司研发出新式2195材料以替代之前的2219合金。该合金的密度比2219合金的轻5%，而其强度则比后者高30%。选用2195制作的全体焊接结构贮箱，减轻分量3405kg，其间液氢箱减重1907kg，液氧箱减重736kg，直接经济效益近7500万美元，因而被称为超轻燃料贮箱（SuperLight Weight Tank）。俄罗斯在铝锂合金的研讨、出产和运用方面也一向处于领先地位，为进步载荷才干，航天飞机的外燃料贮箱便选用铝锂合金制成，“动力号”运载火箭的低温贮箱是选用1460铝锂合金制成。 在航空范畴，许多先进的战役机和民用飞机都选用了铝锂合金。1988年，洛克希德·马丁战役飞机体系公司、航空器体系公司与雷诺兹金属公司一起拟定了开发2197合金运用的方案——用其厚板制作战役机舱壁甲板。1996年，美国空军F-16型飞机开端用此合金厚板制作后舱甲板及其他零部件。 除美国外，其他国家，如俄国、英国、法国等都在活跃推动铝锂合金在航空航天器上的运用：威斯特兰（Westland）EH101型直升机25%的结构件是用8090合金制作的，其总质量下降约15%；法国的第三代拉费尔（Rafele）战役机方案用铝锂合金制作其结构结构；俄罗斯在雅克-36、苏-27、苏-36、米格-29、米格-33等战役机都有许多零部件是用铝锂合金制作的。 在民用飞机方面，空中客车工业公司的A330、A340和A380客机上都运用了铝锂合金，其间，A330和A340每架飞机约有3t的铝锂合金用于机身结构、桁条等部件，现在较新式的A350客机在原有基础上，初次在机身蒙皮上运用全新的2198铝锂合金。美国的波音747、777客机、麦道系列飞机等均运用了铝锂合金，其运用部位包含燃料箱、隔框、机翼蒙皮、前缘、后缘等。庞巴迪C系列飞机机身也将悉数选用全新的铝锂合金。 3、铝锂合金的先进制作技能及其展开趋势 超塑成形及分散衔接技能 超塑成形及超塑成形/分散衔接技能（SPF及SPF/DB）是运用材料的超塑性，对形状杂乱、难以加工的薄壁零件，选用吹塑、胀形等办法进行成形的进程，是一种简直无余量、低本钱、高效的特种成形办法。铝锂合金与其他超塑材料相同能够经过合金化或许机械热处理获得均匀、细微、等轴晶而发生超塑功能。铝锂合金的SPF研讨始于1980年，在1982年的范堡罗国际航空展览会上英国超塑性成形金属公司初次演示了铝锂合金的超塑性现象及其超塑F零件。 美国Weldalite049合金具有异的超塑性，在507℃固溶处理，不加反压，4×10-3应变速率下，延伸率可达829%。这一应变速率显着高于其他铝合金的应变速率，这对处理超塑工艺速度低的问题有重要意义。俄罗斯现已对1420选用SPF工艺加工了许多飞机的零部件，有的尺度达1200mm×600mm。 国内航天材料及工艺研讨所、北京航空制作工程研讨所等科研单位针对铝锂合金的SPF及SPF/DB组合工艺进行了许多的开拓性作业，获得了许多效果。现在，铝锂合金的超塑成形正由次承力构件向主承力构件展开，并且由单一的超塑成形向超塑成形/分散衔接的组合工艺展开，使铝锂合金加工本钱更低，结构更具全体性、轻质量。 旋压技能（Spin Forming） 旋压技能是一项归纳了铸造、揉捏、拉伸、曲折等工艺特色的少无切削加工的先进工艺。剪切旋压是近年来在传统旋压技能基础上展开起来的新式旋压技能，它不改动毛坯的外径而改动其厚度来完成制作圆锥等各种轴对称薄壁件的旋压办法（锥形变薄旋压）。这种成形办法的特色是旋轮受力较小，半锥角和壁厚相互影响，材料活动流通，表面粗糙度好和成形精度高，并且能较简略地成形、拉伸、旋压难于成形的材料。航天器上许多Al-Li合金构件都是空心回转体薄壳结构，特别适合用旋压法加工，其间较典型的零件是运载火箭低温贮箱的圆顶盖。 美国“大力神”运载火箭圆顶盖选用3块直径为0.65m，厚为10.7mm的Weldalite049板材旋压制作。其间1块中部是运用变极性等离子弧焊（VPPA）焊接，经过343℃/4h去除应力，旋压时，一切毛坯用火焰加热坚持317℃；成形后进行505℃/0.5h固溶处理，水淬；再经177℃/18h人工时效，测得其室温拉伸强度达600MPa左右，-196℃时添加到700MPa，且有很好的断裂耐性。“猛进号”航天飞机的外贮箱圆顶盖也选用了相同的旋压技能，并在外贮箱的筒段选用了先进的剪切旋压技能。 辊锻成形技能（Roll Forging） Al-Li合金特别是Weldalite系列合金和1420合金具有杰出的铸造功能，用它们制作的模锻件不会呈现开裂，这已被150多种锻件所证明。因而将其运用于航空航天工业具有宽广的远景。辊锻是近年来展开起来的新式近净成形技能，将材料在一对反向旋转模具的效果下发生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。辊锻成形的展开有两个重要范畴。 其一，是在长轴类锻件出产上完成体积分配与预成形，削减成形负荷，组成精辊精锻复合出产线，用较少出资大批量出产杂乱锻件。其二，是精密辊锻技能，包含冷精辊技能。在板片类零件的精密成形上有杰出的展开远景，如在叶片成形与变截面钢板绷簧上均有优势。近年来辊锻成形的两个方向被成功运用于铝锂合金的环形锻件和带筋条的钣金件。如“猛进号”航天飞船外贮箱的“Y”形框和对接环。 焊接技能（Welding） 焊接是制作铝锂合金航空航天产品如贮箱、弹头外壳等的首要工艺之一。前苏联研讨1420合金的焊接时刻长达10多年，从焊接工艺办法、焊接组 织、焊接功能及焊后热处理都进行了深化的理论研讨和讨论。20世纪80年代还展开了1460高强合金可焊性的研讨。选用钨极氢弧焊（W）和真空电子束焊（EB）工艺的1460合金，已成功用于制作“动力号”运载火箭贮箱。 美、欧等国的铝锂合金焊接始于20世纪80年代初，与俄国不同的是，美国特别注重焊接裂纹的研讨。美国选用的焊接办法首要有W、EB、VPPA（变极性等离子弧焊）等，并用VPPA法焊接了Weldalite049合金制作的航天飞机外贮箱，Alcoa公司选用EB焊对12.7mm厚的2090合金板材施焊，焊透率达100%。 近几年2种新式焊接技能：拌和冲突焊和激光焊接技能也开端运用于铝锂合金制作研讨。美国洛克希德·马丁公司用拌和冲突焊对2.3——8.5m厚的2195AI-Li合金及2219合金板材进行焊接，发现接头强度可进步15%——26%，焊缝断裂耐性增高30%，塑性进步1倍，焊缝组 织极细微。空客公司经过20多年的尽力运用激光焊接技能制作了大型客机用双光束“T”结构件，并成功运用于A330、A340、A380等客机机身壁板上。 新式热处理工艺技能 铝锂合金的首要长处是密度低、比模量高、耐腐蚀强等，归纳功能较惯例高强度铝合金优异。但在以压应力为主的变振幅疲惫实验中，铝锂合金的这一长处不复存在，首要原因在于，其峰值强度材料短-横向的塑性与断裂耐性低，各向异性严峻，人工时效前需施加必定的冷加工量才干到达峰值功能，疲惫裂纹呈精密的显微水平常，扩展速度明显加速。为改进铝锂合金的疲惫、断裂耐性等功能，美国航天宇航局就新式的2195铝锂合金作了许多的研讨作业，开发了双级、三级、五级热处理工艺，使得2195合金的室温断裂耐性和疲惫功能进步了近30%，而强度与传统时效适当。 现在我国研发新式铝合金的一起，在出产工艺上也做了许多研讨。经过新的热处理工艺（T74、T73）大幅度进步了7xxx合金断裂耐性和抗应力腐蚀开裂功能，并进一步研讨开发7xxx合金的热处理工艺，如7075-T76用于L-1011机翼揉捏壁板，7075-T736用于起落架构件、窗框和液压体系部件。可是现在针对铝锂合金的研讨作业，尚在起步阶段，基础研讨相对较弱，离运用还有间隔。铝锂合金的热处理应该在铝合金热处理的基础上，结合国外的新工艺新办法，展开体系的基础研讨，以求提前完成铝锂合金热处理工艺的工业化运用。 （1）作为航空航天重要的结构材料，铝锂合金遭到西方国家的广泛注重，现在第三代铝锂合金已在大型商用客机制作中获得运用并成为未来机型展开的重要趋势。但现在，新式铝锂合金首要依托国外直销商，不只本钱高，并且得不到钣金、热处理等相关关键技能的支撑，因而独立开发和研发新式高强、高损害容限铝锂合金是我国铝锂合金未来展开的重要方向。此外，铝锂合金和复合材料是未来民用飞机的重要挑选，怎么进步其减重效益、强度和损害容限是开发新式合金面对的严重应战。 （2）铝锂合金在铸造、轧制等技能逐步老练的基础上，先进加工制作技能不断拓展，超塑成形、旋压、辊锻焊接等新工艺不断创新，并已获得严重的运用效果，但是，因为其本身功能约束，室温成形才干仍较困难。铝锂合金在大型客机中的运用首要以冷成形为主，因而，处理和完成杂乱结构件的室温钣金成形和热处理工艺是未来我国大型客机用铝锂合金运用的关键技能和展开方向，一起在传统工艺基础上不断开发新式技能，进步成形精度、功率和质量。

我国现阶段的中心任务是经济建设，我国黄金选矿厂和围绕这一中心任务，不断地改善提高管理水平，根据现代化大生产的要求。黄金选矿厂具有以下四个方面的特点：    1.一切生产经营活动、技术、工艺和设备都是由人来掌握，人是企业的主体，是形成选矿厂生产力中最积极、最活跃的因素，其作用越来越大；    2.拥有较复杂的、综合的的技术装备；    3.生产社会化程度很高，在选矿厂内部和外部，均需各部门的密切配合；    4.所生产的精矿产品具有商品的属性，尤其成品金生产，产品本身具有货币性质。

在氧化铝生产中得到实际应用的拜耳－烧结联合法有三种，即：串联法、并联法和混联法。其分类主要是烧结法处理的原料来源。 　　所谓拜耳－烧结串联法，就是烧结法部分全部用来处理拜耳法赤泥，这种方法的优点主要是氧化铝的总回收率高、碱耗低、且烧结法部分产量小。但在烧结法部分，赤泥炉料中氧化铝含量低，熟料折合比高，且烧结比较困难。 　　传统的拜耳－烧结并联法中，拜耳法和烧结法是两个并行的生产系统。拜耳法处理高品位矿石，而烧结法并不处理拜耳法赤泥，而只处理矿石。这种方法的优点在于：既可处理优质铝土矿，又可处理铝硅比较低的矿石，资源利用较为合理；但由于烧结法部分仅限于补碱，本身无氢氧化铝产出，产量受到限制。 　　我国采用的拜耳－烧结混联法实质上是烧结法与拜耳－烧结串联法的简单组合，兼有串联法和烧结法的优点，在某种程度上可以发挥烧结法的生产能力，但流程更复杂，在生产实践中两大系统的平衡更加困难，两个系统互相制约，均不能各尽其能。尤其是烧结法部分，由于要处理拜耳法赤泥和自身产出的硅渣，熟料品位受到很大的限制，从而烧结法部分的产能较纯烧结法低30％左右，极大地浪费了宝贵的设备资源。 　　针对我国混联法企业所存在的问题，不少业界人士提出了诸如混联法技术创新、新联合法、现代并联法方案。其实质就是将联合法中的拜耳法和烧结法相对独立。烧结法系统只处理矿石并产出氢氧化铝，而不处理拜耳法赤泥，以减小两个系统之间的相互干扰。为了区别于传统的并联法，我们建议称之为现代并联法。 　　现代并联法较大的优点在于低成本产量扩张 。有人估计，相对于混联法而言，现代并联法可使拜耳法系统提产10-20％，烧结法系统提产60％。由于在原有设备基础上的大幅度提产，势必导致单位产品能源、劳动力、设备维护及其它相关费用的下降。

导读：尽管近年来我国大力扶持循环产业，但国内再生铜的回收量仍处于较低水平，且这些再生铜的杂质含量要远超进口的再生铜。为此，目前国内再生铜杆企业的原料有90%以上是来自国外进口的废铜，使用国产再生铜的比例非常低。我们认为只有进一步完善国内再生铜的回收机制和升级优化再生铜的分拣步骤，国内再生铜才能被更多的再生铜杆厂所使用。   在我国铜产量中，再生铜占比约40%，对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%。在国家大力扶持循环产业的利好政策下，再生铜杆企业开始壮大，并对前景充满信心。 人们经常把那些富含贵重金属的电子产品的地区比作“城市矿山”。在资源越来越紧缺、越来越提倡循环经济的今天，金属的回收再利用也逐渐成为一个庞大的产业。 以铜矿资源来看，据中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位介绍，2014年，全国回收的铜产量就在300万吨左右。在过去的5年前，中国一共建立了50个城市矿山的项目。“回收铜资源对于我们的意义非常重大。因为中国已经是全球最大的机电产品制造国和家电生产大国，同时大量的基础设施正在建设，这些都需要大量的铜以及铜制品。 在铜回收产业里，电线电缆的回收又是其中重要的一部分，因为铜在电线电缆里使用的比例非常大，高达60%以上。 坚持可持续民企看好循环产业 富有的“城市矿山”也吸引着一些民营企业纷纷投向这个领域。记者在对天津某资源循环企业采访时发现，在国家大力扶持循环产业的利好政策下，众多从事多种内容的资源型再生企业开始发展壮大，而其中，废铜的精深加工均是这些企业的重要业务之一。 记者在采访中了解到，该企业作为园区里的一个小微企业，从1996年开始涉足再生铜产业，2008年该企业将业务拓展到真正的再生铜冶炼的项目。 据介绍，再生铜杆的发展在国内也还处于初期阶段。该企业制作再生铜杆的原料里有90%以上来自于国外进口的废铜，使用国内废铜比例还比较小。近几年，关于再生铜杆的质量问题也一直被提及。国内大大小小做再生铜杆的企业，技术水平也不尽一样，生产出的再生铜杆质量也有差别。该企业相关负责人在接受记者采访时表示，由于采用了意大利普洛佩兹和西班牙拉法格公司联合开发的废杂铜火法精炼工艺，该企业所生产的再生铜杆，无论是从伸长率、扭曲、电阻率，还是含氧量的这些指标，都可以达到国家标准。 从再生领域的“铜铝之争” 最近几年，电缆行业里“铜铝之争”的声音一直存在。而其中一个观点认为中国铜资源紧缺，而铝资源相对没那么紧张。但是如果从资源循环再生的角度来看，则不尽然。首先，铜本身的性能决定了它可以百分之百进行回收。我国铜产量中，再生铜占比约40%。我国铝产量中，再生铝仅占约20%。对于电力电缆行业，再生铜使用比例约50%，而再生铝使用基本为0。 该企业相关负责人对此也深有体会，在做再生铜杆之前，他有着20多年的做再生铝的经验。“我们现在市面用的稀土铝合金电缆线是不能用再生铝生产的。而原生铝要耗费大量的电能，所以并不能节约很多费用。说铝合金比较经济，并没有把资源再生的角度考虑进来。” 此外，专家认为，虽然现阶段国内铜供应不足，但从国际上能够获取足够的铜以满足国内经济发展的需求。而且铜的需求也不会无止境增长，国外的发展已经证明，随着经济发展到一定程度，人们对于铜资源的需求也会达到顶峰。 再生铜产业将会有快速发展 记者了解到，目前再生铜杆的比例还不算大，再生铜杆目前每年的产量也就在20万~30万吨之间，但是这个行业的未来发展前景不可估量。在欧洲，英国、法国、德国等发达国家再生铜的使用均超过40%，在意大利更是达到了几乎100%。“行业未来会有一个比较快速的增长。因为如果比较再生铜和原生铜的性能，根据目前技术所生产出的电工用铜杆，它的物理性能跟原生铜已经没有太大差别，唯一达不到的指标，是在杂质含量上。再生铜的杂质含量要超过原生铜，但是如果是用先熔炼成阳极板再通过电解的方式，再生铜的杂质含量可以降低到原生铜的标准，只是这样做的成本太高。而这个因素并不会对电工杆的使用造成实质的影响。现在随着整个国家经济的发展，再生材料的利用已经提到了国家的议程上来，再生铜杆的量会越来越多，会成为一个使用的亮点。”该企业相关负责人对再生铜杆的未来充满了信心。

云南铜业铜材有限公司                          和晓燕      从20世纪初开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。而铜线杆质量的保证成了最为关键的因素，以下从铜线杆中杂质、氧成分、表面质量、稀土作用等方面进行铜线杆质量的影响因素讨论，从而找出可以改进的方法提高铜线杆质量。一、杂质元素的影响    杂质元素对铜线杆的影响很大，纯铜中的杂质元素大致可分为：固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素三类。固溶于铜的杂质元素。此类杂质元素在允许的含量范围内，能溶于铜中形成固溶体。主要有：铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等，以磷为例，该杂质元素在铜中的溶解度随温度的下降而降低，它对铜的机械性能特别是对铜的焊接性能有良好的影响，作为脱氧剂提高铜液的流动性，会降低铜的导电导热性，过量的磷会造成冷脆。总体而言这类杂质元素对金属加工性能无太大影响，能略微提高铜的硬度，但导电、导热性有所降低。很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素。此类杂质元素与铜形成低熔点共晶或者与铜形成脆性化合物分布于晶界。主要有：铋、铅、硒、碲、锑，它们在冷凝时分布于晶界，使铜在热加工时产生严重的破裂，是铜线杆产生质量问题的主要原因。以铅、铋、硒、碲为例： 铅：在铜中的溶解度很小，在800℃时溶解0.04%，在300℃时溶解0.02%。铅呈黑色颗粒状分布在晶界上，热加工时铅先熔化，使金属颗粒之间的结合力受到破坏，造成“热脆”，从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。所以铅的质量分数控制在(50～500 )× 10-6。    硒：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Se，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    碲：在铜中基本不溶，冷凝时与铜形成脆性化合物Cu2Te，且分布在晶界上，热轧过程中易使铜杆产生表面裂纹，深拉伸过程中易产生断裂。    铋、：在铜中溶解度很小，在800℃时溶解0.01 %，在300℃时仅融解0.000 1 %。在270℃时与铜生成低温共晶，呈连续网状分布在晶界上。当热加工温度大于其共晶熔点时，共晶膜熔化，使铜的晶粒与晶粒的结合力降低，从而发生晶间破裂，引起“热脆”。除了“热脆”之外，由于铋本身性脆，还会形成“冷脆”。从而在轧制和以后的拉伸过程中易产生裂纹和断裂。几乎不溶干铜与铜形成离熔点脆性化合物的杂质元素。此类杂质元素对铜线杆生产过程有很大影响。从氧、硫、氢三种元素进行讨论。    氧：很少固溶于铜。氧含量对铜材的加工性能有很大的影响，与铜生成Cu2O，Cu2O硬而脆，使冷变形困难，致使金属发生“冷脆”。氧含量过高时，会因氢与氧反映产生不溶于铜的水蒸气，水蒸气又无法扩散，在铜中形成很高的压力，使铜遭到破坏。氧的质量分数达到5×10-5的铜，即出现“氢病”。所以纯铜的氧含量受到严格的限制。氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用，而这些杂质当它们溶解在铜基质中时对其特性和退火反应都有巨大的影响作用。相反，当这些杂质与不可溶解的氧化物混合在一起的时候，这些坏作用就被抵消了。由此可见当铜中含氧的质量分数低于100×10-6时，氧含量过少，氢和某些不溶于铜的杂质会增多；当铜中氧的质量分数含量超过600×10-6时，过量的氧与铜形成过量的Cu2O，并在铜基体中形成不均匀分布，将导致裂纹的扩展，在铜材的深加工时易引起加工硬化和产生局部裂纹。综上可知，氧含量应控制在一个适当的范围内。    硫：与铜形成共晶，由于共晶温度较高，对铜热变形不明显，由于Cu2S硬而脆，致使金属发生“冷脆”，严重时，会使线杆发生裂纹乃至断裂。    氢：氢能溶于液态铜，且其溶解度随温度的升高而升高。若吸氢较多，过饱和氢会大量析出，在铸坯上出现微小气泡和微裂纹。另外一方面如上文所述形成水蒸气，产生极大内应力，引起所谓“氢脆”现象，严重影响铜的塑性加工性能。二、铜线杆的表面影响在外界温度下，铜线杆总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时从高温的、连续铸造的铜杆上形成的。现在在铜液中通过一种电量分析控制检测手段来测量残留的表面氧化膜的厚度已成为一种比较标准的作法。氧化膜可能会相当地有害，因为它们可能会在拉丝过程中引发许多缺陷、使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱。铜杆的缺陷之处往往是源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。在这一系列的铜杆缺陷中：热裂，是在结晶过程中产生，多沿晶界裂开，裂纹曲折而不规则，有时还有分枝裂纹，裂纹多分布在铸锭最后凝固的区域或靠近这些区域。影响热裂纹的因素有：金属及合金本身的性质，如热脆性、收缩率的大小、在固液区内的抗拉强度及延伸率和杂质含量与分布情况；铸造工艺及设备、工具情况和冷却强度大小。    夹渣和夹杂，此缺陷破坏铜基体的连续性，降低铜的塑性。它产生的原因有内因，是铜中含有易氧化生渣的元素；还有外因，是生产中扒渣不净，润滑油或涂料过多，铸造温度低，炉料混杂等因素都可能造成夹渣和夹杂。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而都成为拉丝过程中裂纹发生和蔓延的场所。相对于缺陷而言，较细的磁线和成形线是最主要的生产产品。惟一最大的表面缺陷源于拉丝，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。因为拉丝问题而形成的裂片往往与所捕获的氧化物没有太大关系。表面损伤通常是由于拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。三、部分稀土元素的影响    在熔融铜中加人微量稀土生产光亮铜线杆的工业试验进行了几年的探索和研究，发现铜杆的各项性能指标得到很大的改善，稀土的作用明显，理论方面具体表现在：1.  在铜中的净化作用    脱氧和脱硫：从上文讨论可知，硫和过量的氧是光亮铜线杆的有害物质。硫与铜生成Cu2S降低铜的塑性，氧与铜生成Cu2O，降低了韧性，使热加工困难。稀土元素与氧、硫的结合能力很强，因此可代替铜，生成稀土氧化物和稀土硫化物，部分形成渣出去，部分将原来氧化物、硫化物的晶界网状分布转变成在熔体中弥散分布。    以脱硫为例举例讨论：稀土能把铜中少量硫除去:Cu2S + Ce = 2Cu +CeS    其标准生成自由焓 ΔGTo与温度T的关系式为：ΔGTo= ﹣192.360﹢9.271ogT一11.8T    在1400K下，ΔG14000= ﹣707.108J/mol 由此可见，在熔铜中，稀土元素脱硫反映的热力学势很大，有一定的能力除去硫杂质。    脱铅、秘等有害杂质：稀土的化学活性强，能与铜中的铅、秘等有害杂质发生作用，形成难熔的二元或多元化合物，与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到净化铜液的作用。2.  在铜中的变质及微合金化作用    稀土在铜中的最主要变质作用是消除柱状晶区，急剧细化晶粒。稀土在铜中的固溶度极小，加人微量稀土大部分同其它元素化合生成高熔点化合物，这些化合物在熔体中悬浮和弥散分布，从而提高铜及其合金的塑性和强度，减少表面裂纹和缺陷。为研究稀土元素对铜线杆的作用，已进行了大量试验。其中结果较为明显的是加入富铈混合稀土 ( 组分为：铈：47%，镭：26%，钕：15% ) 的试验。试验结果看出：（1）稀土的加人使铜铸坯的组织改善，从铸坯的端面可看出，晶粒得到细化，柱状晶区域缩小，等轴晶扩大。表1  晶粒直径的比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 晶粒直径/（mm）样1 0 0.153样2 50 0.062样3 60 0.084从表1可知，稀土的质量分数在52.2×10-6时，明显细化了晶粒，但稀土含量超过一定范围，则晶粒有变大趋势，因此应在一定范围内加人稀土。（2）富铈稀土的加人对铜杆机械性能影响。按试验对铜杆试样进行了拉伸、扭转试验，延伸率和扭转性能有所提高。这说明稀土加入后有效地改变了铜杆的塑性，提高了铜的塑性变形能力。表2　拉伸率和扭转性能比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 伸长率 单向扭转试样１ ０ ４０ ４５试样２ ２００ ４１ ６１试样３ ４００ ４０.5 ５２从表2可知，稀土元素的适当加人，延伸率略有提高，其扭转性能提高尤其明显。（3）富铈稀土的加人对铜线杆导电率的影响。表3  导电率比较试样编号 稀土加入质量分数（×10-6） 导电率（Ω／mm2 • m- ）试样１ 0 0.0170 0试样2 40 0.0169 8试样3 70 0.0169 8从表3可知铜杆试样的导电率经测试都在0.001 7Ω／mm2 • m-以下，其数值低于铜线杆一级杆导电率标准。（4）加入富铈稀土对铜液确实起到净化的作用，选取具有代表性的氧、硫、铅、铋作成分比较 。表4  加入富铈稀土度比较（质量分数）×10-6  稀土加入量 氧 硫   铅 铋0 347.0 13.0 2.9 8.040 237.4 11.0 2.8 7.0从表4可看出，稀土元素的加人对氧、硫的脱除能力较强，其他金属杂质随稀土加人也能部分除去，但炉内含金属氧化物较多时，由于稀土的亲和力比其他金属强，稀土将会使其他金属脱氧，还原进入铜熔体中，使铜杆杂质升高，性能变坏，因此必须严格控制金属氧化浮渣。从现今看，稀土运用于铜线杆还未成为产业化的过程，还需作进一步的摸索和探索性试验，但其作为铜晶粒细化剂已被开发投人市场，前景看好。.

导读：废紫铜加工铜杆技术有哪些？废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求？废紫铜虽然是废铜，但是废紫铜中的铜含量还是比较高的。废紫铜的回收利用可以减少坏境污染、降低生产成本、节约资源。废紫铜回收之后一般都是重熔的，之后在加工成铜杆。废紫铜加工铜杆技术有很多种类。随便科技的不断发展，废紫铜加工铜杆技术已经有了不重熔的方法。不重熔废紫铜加工铜杆技术比较重熔废紫铜加工铜杆技术有着更大的优势，小编介绍下“废紫铜加工铜杆技术”。 废紫铜加工铜杆技术? 1、废紫铜生产上引铸造无氧铜杆技术：无氧铜杆是生产优质电线电缆的基本材料之一。无氧铜杆以其性能优良而获得电线电缆行业的青睐。上引法连续铸造无氧铜杆由于投资少、上马快、生产灵活性大、无环境污染,因而近年来发展很迅速。为了充分利用资源,节材降耗,在上引法铸造无氧铜杆生产中,适当利用一定品位的废旧紫铜作原料,生产出符合国标要求的无氧铜杆,将有利于提高企业的经济效益。2、废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术：针对上述废紫铜综合利用的问题，提供一种利用废紫铜反射炉精炼工艺的废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆生产工艺。 废紫铜加工铜杆技术对废紫铜的要求?紫铜有很多牌号。这里我们主要讲解的是废紫铜加工无氧铜杆技术。在无氧铜生产中，能作炉料的紫铜主要包括导电铜材加工过程中的边角余料及废料，废品回收公司收购的紫铜废料，生产企业上引铸造及拉线过程中的废料等，要求品位在97%Cu以上。为了保证其质量，必须仔细分检，分检后附着有机物的料要进行焙烧，并去除尘土。所选铜料要在酸液槽内清洗，然后经碱水中和，最后用清水冲洗干净并放置干燥的地方自然风干，使用时直接利用上引连铸炉上口热量烘烤至500e后直接投料。上述铜料使用前还要人工扎成8kg左右的捆，对于质量较差、杂质元素较高的碎杂料，要经坩埚炉精炼后铸成条块状坯料，再作为上引铸造无氧铜杆炉料使用。 上引铸造铜杆缺陷?上引铸造无氧铜杆易出现铸造缺陷，特别是利用废旧紫杂铜作炉料时，更会加剧气孔、夹渣、晶粒组大缺陷。而且，带入的杂质元素会降低铜的导热性和导电性，降低抗拉强度，严重时造成上引过程中铸杆断裂，不利于进一步拉丝。本文所述的上引铸造无氧铜杆生产中，熔化设备为双室有心工频感应熔炼炉，通过流槽将熔化炉中熔化好的铜液导入保下图：上引铸造原理示意图温炉中。为防止氧化，保温炉一般具有很好的密封性，保温炉上口接带冷却水套的石墨结晶器。上引原理如下图所示，在一定牵引力作用下，铜液上引结晶凝固，金属自上而下凝固形成扁平的液穴，结晶前沿的气体过饱和度很高，当气体达到一定过饱和度时形核长大，分布于最后凝固的柱状晶和中心等轴晶交界处的环形区域内。由于保温炉密封，气体和夹渣主要来自熔炼炉。上引铸造过程中，溶于铜液的气体主要是O2，氧以Cu2O形式溶于铜液中，由于上引工艺中会带入水蒸汽，则发生如下反应产生H2而溶于铜液: C+2H2O(g)=CO2+2H2 C+H2O(g)=CO+H2 2Cu+H2O(g)=Cu2O+H2 当铜液中含氢达到一定浓度，就会与铜液中的氧发生水蒸汽反应生成气孔。应用废旧紫铜引杆时，因铜液中氧化物较多，更会加大气孔产生的趋势，同时也增加了氧化夹杂物的数量。另外，由于氧化夹渣较多，浸蚀石墨结晶器，使其下口增大，导致牵引受阻，而且铜杆易表面开裂，因此，引杆温度较使用电解铜炉料引杆高，又会造成晶粒粗大。 上引铸造原理示意图 废紫铜加工铜杆技术的现状及发展? 1、我国废铜的再生利用还存在不少问题，如企业规模小、工艺技术水平低下，废铜利用水平不高、产品质量不稳定，环保问题仍然严重，与发达国家相比还有较大差距。 2、废紫铜不熔再生成型工艺及配套设备，颠覆了废紫铜加工的传统技术，居国内、外领先水平。 2、废紫铜不重熔直接生产紫铜产品的加工技术项目，产业化后，是中国铜加工业发展的一条新路，将推动我国废铜再生工业的发展。 废紫铜加工铜杆技术之利用废旧紫铜的途径：针对上引连铸无氧铜杆缺陷特征和废旧紫铜质量与数量情况，为了达到符合应用要求的力学性能、电性能的无氧铜杆，可采取以下措施 1、对于质量较优，杂质少且废旧紫铜量较少的无氧铜杆生产厂家，可采用在电解铜中加入一定量的废旧紫铜，使用常用的P-Cu脱氧法生产。以生产51414mm无氧铜杆为例，当加10%废旧紫铜时，生产出的铜杆与用纯紫铜生产的无氧铜杆性能相近，如表所示。 从表中试验结果可以看出，添加10%以下优质废旧紫铜时，对无氧铜杆的性能影响不大，生产的铜杆符合使用要求。 2、对于上述类型废旧紫铜，当废旧紫铜量较大时，可全部采用废旧紫铜上引铸造无氧铜杆。但因废旧紫铜会带入氧化夹渣和少量夹杂元素，且上引铜杆因连续生产不便使用精炼熔剂精炼，否则会阻塞流槽或渣子过多地进入保温炉而不能被清除。试验发现，加入1%左右的RE-Cu中间合金具有好的效果，该中间合金含10%RE，其RE具有脱氧、精炼和变质细化晶粒作用，且熔炼方便，有利于提高RE的利用率。其作用机理122是，稀土与氧的亲和力远大于铜与氧的亲和力，且生成熔点比铜液高、密度小的稀土氧化物，收到良好的脱氧作用。稀土生成的呈弥散分布的难熔氧化物颗粒，起到非均质形核作用，从而细化了晶粒。又由于稀土能与Pb、Bi、P等低熔点杂质起反应，形成高熔点低密度化合物，从而清除了夹杂元素，提高了铜杆的导电性。下面分别为用P-Cu和RE-Cu处理铜液所铸造无氧铜杆的杂质分布及气孔分布状况，很明显，采用稀土处理铜液铸造无氧铜杆，夹杂减少、变细，铜杆的力学性能和电性能都达到了使用要求。3、对于杂质元素含量较高的碎杂紫铜，由于氧化夹杂及杂质元素多，铸造引出的铜杆发脆，无法拉拔，更谈不上性能达标，必须在坩埚炉内用Na2CO3、Na3AlF6、Na2B2O7、NaNO3、RE等组成的复合精炼剂精炼。在熔炼过程中，由于Al、Sn、Si等杂质比Cu活泼得多，熔炼中形成弥散分布的Al2O3、SiO2、SnO2等很难被排除，复合精炼剂的精炼机理132是: Al2O3+Na2CO3=Na2Al2O4+CO2{ SnO2+Na2CO3=Na2SnO4+CO{ SiO2+2Na2CO3=Na4SiO4+2CO2{ 因Na2Al2O4、Na2SnO4、Na4SiO4这些熔渣密度小，易于聚集上浮;另据精炼吸附理论142，上述反应生成CO2、CO气泡在上浮过程中会自动吸附合金中的气体，从而达到清除气体的目的。精炼剂中的Na3AlF6和Na2B2O7还分别具有熔剂和造渣作用，而NaNO3在渣层内放热，有利于渣层中铜豆重新熔化而进入合金液，使合金熔耗明显降低;RE的作用上面已论述过。 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程：废紫铜-→反射炉熔炼-→吹氧-→精炼-→还原-→保温炉精炼-→浇铸-→滚剪边-→粗轧-→精轧-→冷却-→排线-→出料 废紫铜连铸连轧低氧光亮铜杆技术流程说明： 1、废紫铜： 用废紫铜冶炼生产铜杆原材料分为三个级别，一级废紫铜要求是由清洁的、不镀锡的、无包覆的和非合金化的铜线和电缆所组成，务必不要用烧过的线，这些废铜由标准含量为96％的非合金化的铜线组成。二级废铜是由小直径的、没有绝缘的，通常为电话线的铜线、铜管，带清漆或绝缘的铜排铜线以及干净紫铜棒所组成，最小含量为94％。三级废铜是由非合金化废铜的混合物，其标准含铜量为92％，为了获得最佳的材料组合，达到最理想的效果，加入炉内的材料组成比例一般为：一级废铜：30％；二级废铜：60％；三级废铜：10％。 2、反射炉熔炼： 废铜冶炼生产铜杆的关健是铜液成份的控制，其核心设备是精炼炉，精炼炉采用耐火材料砌成，炉子可倾斜，以利于除气、除碴和浇铸，该工序的控制也是整个生产线的关键所在，其工序包括：原料-→加料-→熔化-→氧化-→还原-→浇铸。首先应根据废铜的来源等级进行配料，再根据原料的配比添加反应剂。废铜在精炼炉内通过一次精炼，使铜快速熔化后，加入除碴剂，并使熔铜获得最好的均匀性，然后通过炉内通入富氧的空气，使其被氧化的杂质漂浮在熔池进行表面清碴处理。经过一次精炼的铜中主要的基本杂质是铅、锡、锌、铁、砷、锑和硫，这些元素对铜杆的加工工艺和导电率有很大的影响。在此种情况下，通常还需要进行二次精炼，以进一步除去杂质。最后的还原操作需要向熔炉中通入还原性气体，使铜的氧含量调整到200-350ppm的要求。(1)原料： 紫铜、废铜线、废铜管、锯屑、铣屑、废管头等等。 将原料打包成100-400Kg/捆，碎料单独加入。(2)加料： 加料炉温：1000℃左右； 加料用加料小车进行； 先加小料，后加大料； 原料分三批加入，第一批加60％，第二批加30％，第三批加入余量的料。 料离炉顶高度：300-400mm； 加料约8小时左右。(3)熔化 加完料后，应加大火提温，炉温保持在1300℃左右； 炉内保持氧化性气氛； 铜水表面激烈沸腾，即表示熔化结束； 铜料全部熔化后，马上扒去浮碴； 熔化时间约3。5小时。(4)氧化： 按紫杂铜杂质含量分为若干阶段：杂质主要为：Fe、Zn、Pb、Sn、Ni、As、Sb、Bi等； 氧化时，炉温：℃；铜水温度：1200-1250℃； 除杂质： 第一步：除Fe、Zn，炉温：1300℃； Zn+O2-→ZnO ZnO+C-→Zn↑+CO2 锌以挥发物除去 Fe+O2-→FeO FeO+SiO2-→FeO。SiO2 Fe与石英造渣除去。 第二步：除Pb、Sn，炉温：1250℃； Pb+O2-→PbO挥发除去； Pb+O2-→PbO2加石英造渣除去。 Sn与Pb基本一致，挥发或造渣除去。 第三步：除As、Sb、Bi、Ni，炉温：1200℃； 三价As、Sb挥发除去；五价As、Sb和Bi加石英造渣除去。 Ni基本造渣除去，若形成镍云母则反复精炼除去。 (5)还原： 当铜水O量达到1.4％左右时，进行还原； 还原时铜水温度控制在1200℃以上； 还原时铜水表面铺上100mm左右厚的木炭； 还原采用插木和炭还原剂。 (6)浇铸： 还原结束时，Cu：99.7％-99.9％； O：200-450ppm。 然后进行浇铸，锭送连轧机，生产光亮圆铜杆。 3、保温炉精炼： 保温炉精炼使铜熔液在高温静置中，非铜夹杂物与铜熔体比重不同，因而产生上浮或下沉，使铜液达到进一步净化的目的，确保铜线坯的化学成份满标准的要求。4、浇铸： 浇铸采用五轮钢带式连铸机连铸，五轮钢带式连铸机由结晶轮、两个压轮、张紧轮、惰轮和钢带组成，结晶轮上的凹槽和压紧的钢带形成铜液的浇注腔，铸轮和钢带配有冷却系统、吹扫系统、喷碳系统并配有浇包预热装置。5、滚剪边： 将铸坯的预处理包括夹送、剪切、铣棱，连铸机导出的铸坯由夹送辊送到剪切机切头或将不合格产品切除，再经过铣棱去棱角。6、粗轧和精轧： 铜杆连轧机为二辊悬臂式轧机，分粗轧和精轧两套机组。粗轧和精轧的轧辊平、立交替布置。粗轧机采用较大压力下量压下，起到细化晶粒的作用。精轧以保证铜杆的尺寸精度和表面光洁度。7、冷却： 出连轧机的铜杆，进入一个约20米长，向上倾斜的冷却管中，铜杆在冷却管中受到微酸性的酒精溶液冷却、清洗去氧化皮并避免再次氧化。8、排线和出料： 经过冷却清洗的铜杆由曲线辊道将铜杆从轧制线的水平位置换成与绕杆机垂直的位置，然后进入铜杆的后处理装置和绕杆机。

为了大幅度减轻车重，人们正急于研究对占车重比例大的车身（约30%）、发动机（约18%）、传动系（15%）、行走系（约16%）、车轮（约5%）等钢铁零件改用铝材。　　1　车身板件的铝材化及铝合金 　　最近出现了从发动机罩、翼子板等部分车身铝外板发展为全部采用铝外板的汽车，获得了减轻车重40%?50%（相对钢板而言）的效果。 　　用于车身板的铝合金主要有Al-Cu-Mg系（2xxx系）、Al-Mg系（5xxx系）、Al-Mg-Si系（6xxx系）和Al-Mg-Zn-Cu系（7xxx系）。其中2xxx系列和6xxx系列、7xxx系列是热处理可强化的，而5xxx系是热处理不可强化合金。前者通过涂装烘干（170-200℃/20-30min）工序后强度得到提高，所以用于外板等要求强度、刚性的部位，后者成形性优良，用于内板等形状复杂的部位。美国1970年代研制了6009和6010汽车车身板铝合金，通过T4处理后强度分别比5182-Ｏ和2036－T4的低，但塑性较好，成形后喷漆烘烤过程中可实现人工时效，获得更高的强度。这两种合金既可单独用来做内外层壁板，也可用6009合金制造内层壁板，而用6010合金制造外层壁板。两个合金的废料不需分离可以混合回收后自身使用，或做铸件的原料。　　正在开发的低密度、高强度、高弹性模量和超塑性优良的Al-Li合金，以及基于低噪音的需要并有助于轻量化而开发的铝防振板等,也有望用作车身壁板。 　　2　铝空间框架结构车体及铝材 　　目前，世界各国都在积极推进车身、车体主要部位的铝材化，采用铝材制造有特性的汽车．近年来提出的铝概念车（如图2所示），在车体结构上大多数采取无骨架式结构和空间框架式结构，适用的材料有板材、挤压型材、钎焊蜂巢状夹层材料等。从设计的自由度（特性化）、成本、轻型化、安全性等方面考虑，制造小批量、多品种的汽车时，以铝挤压型材为主体的空间框架结构大有发展前途。这种铝空间框架结构特点如表10所示。 　　在空间框架中一般用现有的中国铝材便可满足要求，板材一般用5052、5251、5182和6009等耐蚀性优良、加工性能良好的合金．挤压型材主要的采用6005、6061、6063、7003、7005合金空心材。关键的问题是薄壁化、强度适当、与其它材料易组合，接合部断面形状设计合理等。蜂巢状夹层板有可能在不久的将来得到广泛应用，这种板是由涂有硬钎焊料的薄板作为蜂巢状夹层结构的芯材及面板组成，除重量轻、刚性高外，高温强度、耐热性、耐蚀性等也很好，而且可以进行焊接、表面处理和弯曲加工。 　　3　热交换器的铝材化 　　从铝的特性看，热交换器是最适于用铝制造的部件。铝散热器的重量比铜的下降37%-45%，铜材价格约9万元／t，铝材3.5万元／t。而两者的加工费几乎相当。因此，日本和美国的汽车空调器几乎完全采用铝材。散热器的铝化率，欧洲达到90%-100%，美国达到80%-90%，日本达到70%-80%。我国也开始使用铝制散热器。铝制内冷却器、油冷却器、加热器心部等也在迅速普及。 　　根据轻量化、小型化、提高散热性、保证防蚀等需要，热交换器在结构上积极进行改进，从带有波纹的蛇型改为薄壁并流型、德朗杯型、单箱型等。在材料方面也在积极进行改进，例如为改善因薄壁化导致的强度降低，采用Al-Cu-Mn-Cr-Zr系合金和Al-Mn-Si-Fe系合金；根据牺牲阳极保护作用改进化学成分来进一步提高耐蚀性；开发了多层复合材料（Al-Mn涂层结构）；用钎焊方法进行成分调整等达到防蚀目的。这些改进技术已达到实用阶段。 12后一页

钨，化学周期系第VI类副族元素，原子序数74。自从1879年爱迪生发明晰灯泡以来，金属钨便大显身手。白炽灯、碘钨灯和真空管中的灯丝，都是用钨丝做成的。因为钨是熔点最高的金属，它的熔点高达3410℃，当白炽灯点亮的时分，灯丝的温度高达3000℃以上，因而它素有“烈火金刚”之美称。钨开始是从瑞典出产的一种其时称之为“重石”的白色矿石傍边发现的。1781年瑞典化学家舍勒把这种矿石进行分析，证明其间并不含锡，也不含铁，只含有石灰和另一种特殊的固体物质。舍勒称此物质为“tungstic acid”（钨酸），而且以为，将钨酸复原，有取得一种新金属的或许。其时称之为“重石”的矿藏，现在知道它的首要成分就是钨酸钙，是含钨的重要矿石，称它为白钨矿。 1783年，西班牙的两位化学家德鲁亚尔兄弟从瑞典的一种黑褐色的矿石中，也得到了已被舍勒所发现的钨酸。所以他们将钨酸和木炭粉末的混合物，放在一只密封的泥制坩埚顶用高温进行灼烧。灼烧结束，待坩埚冷却，将盖移去，发现坩埚中生成一种黑褐色的金属颗粒。用手指一碾就成了粉末，在扩展镜中调查，是一些有金属光泽的颗粒，这便是金属钨。现在知道，德鲁亚尔兄弟所研讨的黑褐色的矿石就是钨锰铁矿，也叫黑钨矿，是钨的另一种首要矿藏。舍勒给这种新金属取名为“tungsten”（钨），命名取意“重石”，拉丁语名源于“Woulfe”，取符号为W。 十九世纪末到二十世纪初，钨作为钢的添加剂用于冶金工业，今后又用钨作为灯泡的灯丝，具有延性的钨材料制备新方法的诞生，以及碳化钨硬质合金的运用，使它的运用规模扩展了，特别是在六十年代航空和宇航等顶级科学技术的发展中，它就显得分外重要了。 钨的最重要用处之一就是用它制备具有超硬功能的硬质合金，其用量占整个产值的50%，在如今的工业中处处可见运用硬质合金的比如，如咱们常说的合金刀头，用它们切削工件时可成倍乃至成百倍添加运用寿数，在量具的易磨损的工件表面上镀以碳化钨硬质合金能进步其精度并延伸寿数20～150倍：硬质合金仍是重要的模具材料，用它作热压模、冷拉摸具其耐磨功能最佳，可进步寿数20～200倍；硬质合金还很多用于耐磨制件上如采矿工业用的采掘设备、石油勘探用的钻头、冷轧箔材的轧辊等。假如没有以钨为根底的硬质合金狠难幻想有今日的现代工业。 金属钨第二个重要的用处是作为钢和有色金属合金的添加剂。钢中含有钨时可使钢回火稳定性、红硬性和抗腐蚀才能大大添加，现在工业上出产的功能优异的合金工具钢、高速工具钢、热锻模具钢、结构钢、弹簧钢、耐热钢和磁钢等都添加了钨等。有计算报道钨产值的20％以上是用于这方面的。 钨的另一重要用处，也就是在火箭、、返回式宇宙飞船以及原子能反响堆等顶级科学上的重要运用。这是因为钨具有优异的物理、机械、抗腐蚀和核功能的原因。如钨合金在1900℃的高温下，强度仍有44公斤/毫米，在这样高温下，无论是钢仍是耐热的超级合金也都熔化成液体了，钨首要用来制造不需要冷却的各种类型火箭发动机喉衬；用渗银钨做成喷管可饱尝3100℃以上的高温，用于多种类型的和飞行器；用钨纤维复合材料制造的火箭喷管本领3500℃或更高温度在化工工业中可做耐腐蚀设备和部件，可做润滑剂、颜料和各种反响的催化剂。 钨在地球上稀疏，但我国的钨矿藏量极为丰厚，占国际第一位，其间以江西大康山脉最多。此外广西、广东、湖南等地也都盛产钨。

高品质8000系列铝合金杆应有高强、高导、丝质光亮、稳定等特性。 　　高品质8030铝合金杆要求电气性能、力学和抗腐蚀性等三项质量指标均达优良。铝合金杆抗拉强度需稳定控制在115-130MPa，退火后铝合金线延伸率需稳定在25-30%，铝合金应为61.8%-63.5%，相对纯铝杆抗蠕变、抗腐蚀能力应有显著提高，应符合国家标准GB/T 3954-2014 并通过国家权威检测部门检测合格。

铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种 - 连铸连轧法和上引连铸法连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉，溜槽，中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200〜400ppm的之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm的以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构，氧含量分布，杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。一，拉制性能铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量，氧含量及分布，工艺控制等。下面分别从以上1.熔化方式对S等杂质的影响连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”，“铜豆“基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。铸造过程中杂质的进入在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉，溜槽，中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少.O，S，P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜 - 氧化亚铜共晶体的出现，显着降低了铜的塑性。硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚的形式出现在晶粒晶界处，会显着降低铜的塑性。3。氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出为8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜 - 。氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。氢的影响在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显着的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O（g）= [O] +2 [H];气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中分出并聚集而形成的。在结晶前分出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，分出的氢存在于晶界处，形成疏松;含气量多时，则聚集成气孔。氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”，辅料木炭**，气候环境**，石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜“，”铜豆“”耳朵“，对提高无氧铜杆质量非常重要。在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢.Cu2O + H2 = 2Cu + H2O由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。二，表面质量在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺，铜粉少，无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的，但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大，只要铜板选的好，生产控制比较稳定，国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆。进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备，国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。低氧铜杆进口设备国际主要有两种，一种是美国南线设备，英文是SOUTHWIRE，国内厂家是南京华新，江西铜业，另一种是德国CONTIROD设备，国内厂家是常州金源，天津大无缝。无氧及低氧杆从含氧量上容易区别，无氧铜是含氧量在10-20个PPM以下，但目前有的厂家只能做到50个PPM以下。低氧铜杆在200-400个PPM，好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右，无氧杆一般采取的是上引法，低氧杆是连铸连轧，两种产品相对而言低氧杆对漆包线性能更适适些，如柔软性，回弹角，绕线性能。但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些，同样拉伸0.2的细丝，如果伸线条件不好，普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断线，但如果放在好的伸条件，同样的杆子，低氧杆说不定就能拉到双零五，而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已，当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的无氧铜杆了。目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线。但有关这方面的内容我还不是很清楚。音响线一般反而喜欢用无氧杆，这和无氧杆是单晶铜，低氧杆是多晶铜有关。低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。一，关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10-50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm的。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）-400（450）ppm时，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10- 50PPM以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则常见的一种缺陷。二，热轧组织和铸造组织的区别低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10--15％ 。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。三，夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法 - 剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。四，低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别两者都可以拉到0.015毫米，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001毫米。五，从制杆的原材料到制线的经济性有差别。制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径> 1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。六，低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软件硬。附：低氧铜杆和无氧铜杆简介1.低氧铜杆低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸方轧生产出来含氧量200（175）~400（450）ppm之间铜杆材。简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆工艺程：低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。工艺缺陷：（1）竖炉：A。由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原..B。整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高..C。熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。（2）浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。（3）温度控制：A。铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制.B。进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃左右，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制.C。出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制.D。整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。（4）其它：A。由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂.B。含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能.C。为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨〜4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。工艺优点：（1）产量（2）铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。（3）收线重量大，一般每盘可达4吨。低氧铜杆简介 - 铜杆生产工艺方法：1，浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5~10吨。浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却，热轧，冷却，绕制成圈，整个过程封闭，有惰性气体保护下进行.2，上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆，导电率为101~101。6％IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮.3，连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆，导电率为101~102％IACS，含氧量200~300ppm，铜杆圈重达5吨.4，回线轧制法：生产短长度有氧化皮黑铜杆，导电率为99.5~100.5％IACS，含氧量200~500ppm，铜杆圈重只有86~136公斤。 （因受船形铜锭重量限制）低氧铜杆简介 - 低氧铜杆牌号及特性：低氧铜杆牌号有三种，T1，T2，T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R.（1），T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975％）生产低氧铜杆。（2）），T2：用1＃电解铜为原料（含铜量大于99.95％）生产低氧铜杆。（3），T3：用2＃电解铜为原料（含铜量大于99.90％）生产低氧铜杆。因高纯电解铜和2＃电解铜市场上很少，一般都用1＃电解铜为原料，所以一般低氧铜杆牌号为：T2R。低氧铜杆简介 - 低氧铜杆化学成分表：2.无氧铜杆由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆;连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。一般用电解铜生产，电阻率于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济;制造无氧铜杆要求质量较高的原材料;无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0。用于生产铜扁线.3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆.TU1无氧铜杆纯度达到99.99％，氧含量不大于0.001％; TU2无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.002％。参考资料： GB / T 3952-2008电工用铜线坯国家标准无氧铜杆液压冷却机液压冷焊机其原理：冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大，从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。液压冷焊机优点：冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。

双管铝合金立杆机采用下部双管立杆、上部单管扩杆的布置方式，是工地施工实践中解决脚手架超高问题的一种常用方法。由于其搭设方便、措施直接、成本较低，因而这种方法被广泛采用，效果较好。　　　　1.双管铝合金立杆机体系　　　　大横杆承重式：小横杆用直角扣件与两侧大横杆连接，两侧大横杆都用直角扣件与双管铝合金立杆机的树根扩杆连接。　　　　横杆混合承重式：内部大横杆与小横杆用直角扣件(或旋转扣件)连接.小横杆用直角扣件与双管立杆中的一根立杆(被连接的立杆称“主立杆”，另一根称“副立杆”)连接，两侧大横杆都用直角扣件省双管t杆的两根立杆连接。　　　　2.上部单立杆与双管立杆的连接　　　　对接式：单扩杆与双管立杆中的丰立仟用对接扣件连接。　　　　搭接式：上部单火杆与下部双管立杆的两根立杆用不少于3道旋转扣件搭接，上部单铝合金立杆机的底部要支于小横杆上，然后在立杆蜀大横杆的连接扣件之下设两道扣件(扣在立杆上，用直角扣件或旋转扣件)，民扣件要紧贴，以加强对大横杆的支持力。

1、PVC塑料：杂质多、热失重不合格、挤出层有气孔、难以塑化、颜色不正等。2、PVC包带：偏厚、拉力不够、短头多、厚度不匀等。3、PP填充绳：材质差、直径不匀、接续不好有疙瘩等。4、PE填充条：偏硬、易折断、弧度不对等。5、XLPE绝缘料：抗焦烧时间短、容易前期交联等。6、铜杆：用回收的杂铜制造、表面氧化变色、拉力不够、不圆整等。7、铜带：厚度不匀、氧化变色、拉力不够、荷叶边、软化不足、偏硬、短头多、接续不良、漆膜或锌层脱落等。8、钢丝：外径偏大、锌层脱落、镀锌不足、短头多、拉力不够等。9、硅烷交联料：挤出温度不好控制、热延伸差、表面粗糙等。10、热缩封帽：规格尺寸不准、材料记忆性差、久烧缩、强度差等。11、玻璃丝带：偏厚、抽丝、编制密度小、搀杂有机纤维、易撕裂等。12、无纺布：实际厚度货不对版、拉力不够、时有宽度不匀等。13、耐火云母带：分层、拉力不够、发粘、带盘起皱等。14、无卤涂胶阻燃带：易折断、带盘起皱、抽丝、阻燃性差、有烟等。15、无碱岩棉绳：粗细不匀、拉力不够、接头多、易落粉等。

一、概  述     铜及铜合金产品有: 铸造产品, 压力加工产品, 后者又可分为板、带、管、棒、线、条、箔、型材、粉末制品等多种形式; 铜及铜合金出产技能首要是指合金熔炼、铸锭、压力加工以及特殊工艺等. 近半个世纪以来, 铜加工技能得到了敏捷的开展, 铜加工业现已高度主动化, 成为现代化大工业的重要组成部分, 其间严重的技能进步有: 感应电炉熔炼、半接连铸造、卧式连铸、上引连铸、连铸连轧、板带材卷式出产法、盘管位伸、无氧化退火等等, 这些技能进步使出产工艺流程缩短、耗费下降、产品质量安稳、经济效益进步，就铜加工技能开展方向而言, 往后将沿着习惯产品高、精优、尖要求的方向开展, 不断地引入和开发高精技能, 进一步缩短传统的出产工艺流程, 进一步进步产品的制品率和产品质量, 下降各种耗费; 对那些广泛运用的产品,应不断地树立专业化出产线, 而对小批量、多种类的产品, 将树立习惯性更强的出产办法, 关于特种材料的出产技能, 将向跨学科的技能方向开展.     二、合金熔炼与铸锭     1.真空熔炼与铸锭     铜合金真空熔炼首要用于出产电真空无氧铜、镍合金、含有易氧化烧损元素的铜合金, 如铜锆合金, 真空熔炼能够除掉铜中有害元素如砷、锑、铋、磷等元素, 电真空无氧铜的铜含量可达99.99%, 氧含量小于3PPM; 在真空熔炼合金的进程中, 还能够充氩气, 以削减金属的损耗. 我国自产真空炉容量为10~1000千元, 在真空室内单模铸造, 铸模为铁模、酸性或碱性捣制坩锅、石墨坩锅等. 高强高导电铜-铬-锆-镁合金一般均选用真空熔炼, 锆含量可达0.2~0.4%, 其工艺为:电铜+铜铬合金→合炉、抽真空, 真空度6X10PA-熔化, 铜液温度1250~1300摄式度→磷铜才、镁铜脱氧→充氩气, 参加铜锆中间合金和铜镁中间合金→生铁模浇注.     国外用于铜合金真空熔炼的熔炉可达1.5升容量, 在真空室中可多模铸锭, 接连推锭至真空室外, 真空半连铸造、真空卧式连铸也开端运用, 德国莱宝公司所出产的真空感应炉配有主动加料、主动捣料、主动测温等设备.     跟着电子工业开展,我国电真空无尚不能满意其纯度和质量要求,其间含铜99.99%,含氧量小于3PPM的无氧铜,有必要在真空条件下出产;此外,钢铁卧式连铸结晶器用铜-铬-锆-镁合金的需求量添加,铸件规格要求295~500毫米, 因而大容量真空感应炉及熔炼技能开展更显重要.     2.非真空感应熔炼、半接连铸造感应熔炼炉又有低频、高频、有铁芯、无铁芯之分,无铁芯感应炉适用于杂乱合金出产, 有铁芯感应熔炼炉用于单一种类大批量铜及合金铸锭出产. 在熔炼铸造技能中广泛选用--维护、新式掩盖剂和熔剂, 电磁铸造、熔过滤技能也开端试用; 我国感应熔炼炉的容量从150千克至10吨,熔炼炉与保温炉联合炉组,一为熔炼,一为精粹和向半连铸机供注, 具有较高的出产效益率和杰出的密封功能, 能够出产普通电真空用无氧铜和集成电路引线结构用合金锭, 铸锭规格可达170X640X4800毫米,单重达7吨之多;国外最大感应熔炼炉组中遍及配有液面主动操控、主动测温、主动测氧、测氢设备. [next]    3.非真空感应熔炼、卧式接连铸造     卧式接连铸造技能近叁十年来有巨大的开展,首要表现为:     卧式连铸供带材出产的卷坯,能够直接进行冷轧,运用最广泛的是卧式连铸锡磷青铜,卷坯,宽度200-250毫米, 厚度10~15毫米,在卧式连铸的进程中,主动完成卷坯双面铣屑, 铣屑厚度0.4~0.6毫米,意图是去除锡元素的反偏析,我国70年代末以来引入的卧式卷坯接连机组首要是瑞士WERTLI公司2-440MM机组、原西德TECHNICA-GUSS公司1-650MM 机组、奥地利MCTA-THERM公司2X450MM 机组.     卧式接连铸管,供盘管拉伸,省去热揉捏工序,最为成功的比如是卧式连铸加磷脱氧铜90X8.5-105X10毫米管坯,经铣面后送去高速轧管,然后运用盘管出产法,直接出产空调器管.     我国大都工厂还运用小型卧式接连铸造机列出产杂乱合金管棒线坯料,其间运用英国洛同美德式卧式接连铸造组元黄铜管材, 供出产轿车同步器环运用.     4.上引接连铸造     这种办法七十年代芬兰首要运用,能够出产管、棒、线坯料, 我国烟台铜材厂规划与制作的上引紫铜管规格为42X4毫米,直接供空调管出产; 上引机组与Y 型轧机相配合, 完成了铜线杆连铸连轧, 出产6~8毫米亮光铜盘条,替代了铜线杆横列式轧制办法,为专长导线出产打下了根底,在出产高速列车用导线方面具有广泛的运用远景.     上引铸管的功能和内涵质量现已完全能满意空调散热管的要求,山东烟台铜材厂已建成年产8000 铜管车间, 悉数运用上引管坯,管坏的功能和空调管制品功能列入表1.现在广泛运用联炉,一为合金熔炼,一为上引管坯运用, 处理了合金元素均匀分布的技能难题, 使上引合金管坯成为实际.                    表1       上引铸管坯的机械功能              管坯规格(MM)    抗拉强度(MPA)      伸长率(%)                  40X4           187               51                  50X5           186               50                  60X5           184               48                  70X6           180               48                  80X8           181               49     三、板带材现代出产技能     在铜及其合金板带材出产中,手艺作坊式出产已被现代化卷式出产办法所替代,这种办法首要包含有:大铸锭热轧卷坯出产、双面铣屑、高精度轧制、经过式垫退火和维护 氛罩式退火、拉弯矫真、主动剪切等, 在出产中广泛选用微机操控、工艺参数主动记录、压力、张力、辊型主动调量和调整、主动对中、板型操控、在线查看等先进技能; 为完成板带材现代化出产, 八十年代以来, 我国先后引入了一系列先进的四辊带材轧机设备和西德容克公司垫炉.     在板带材产品中, 集成电路用高精度引线结构带材集中反映了这一领域中的技能进步, 其出产工艺为:     KFC(99.80%CU-0.05%FE-0.015%P)→铸锭170X620、1070X4-5米、重4-5→煤 加热850-870℃, 微氧化 氛→热轧13MMX650.1070 卷, 纵向厚度误差±0.15MM→双面铣削12.4MM→四辊冷轧机450/直径1070X1250MM 冷轧中轧至1.2MM,纵、横厚度误差±0.02MM→氮维护罩式退火炉480 ℃软化退火→四辊冷轧机 260/ 700X750MM轧机, 板型操控,ESSON60光滑, 加工率15-35%, 制品加工率20-30%→ 垫式退火炉500℃、10-30米/分经过速度→碱洗除油清洗→拉弯矫直,剩余变形小于10I→制品剪切630纵剪制品厚度0.25、0.2、0.15、0.1毫米,宽度≥16MM,长度200-500米,功能6B6390-440MPA、10%4.5-15.5HV115-135，导电率82-90%IACS→包装.     在取得杰出板型产品的出产中, 拉弯矫直技能十分重要, 其作业原理是带材在张力效果下, 经过重复曲折矫直, 在带材横断面上发生不同程度的塑性变形, 而使沿带材断面上的金属延伸趋于均匀共同, 一起带材在遭到替换拉应力和压应力的效果, 使剩余应力得以开释, 拉弯矫直机列一般包含有:前张力辊组,张力丈量辊、多辊矫直机、对中装轩、前后弯曲机列等. [next]    四、管棒线现代出产技能     为习惯管、棒、线多牌号、多品 的需求, 现代出产技能也是多种多样的, 首要有铸造、揉捏---拉伸、挤--轧--拉、盘拉、直线式串拉等, 可是最重要的办法仍然是揉捏--轧管-拉抻出产办法,在出产中运用老练的技能有:铸锭感应加热、水封揉捏、横向移动模座、高速环孔型轧管、游动芯头拉伸、内螺纹管行星模滚轧、舒马格局拉拔与校直、经过式维护--亮光退火等，其间以盘管出产技能开展最为敏捷，这种技能的思路是：增大管坯的单根分量，能够热揉捏，也能够卧式接连铸造，长管坯经过高速冷轧或者是直线式长拉床拉伸，使管材成盘，然后运用园盘拉伸，最后按用户需求的长度精正，也就是改动曩昔落后的直条法出产方式，然后进步管材的制品率和产品质量，完成出产进程的高度主动化；这种办法首要用于加磷铜水道管与空调管的出产，典型出产工艺如下：     (1)英国CERRO 黄铜公司: 铸锭 254X560MM→50MN油压机50X2.5MM、70米长管坯→盘拉20X1.0MM制品管;     (2) 芬兰奥托昆管，水平接连铸造90X23MM管坯长13000MM→铣面89.4X22.8MM→行星轧机47X2.3MM→盘拉空调管;     上引连铸管坯110X12MM, 长度12000毫米→120度方向铣外表面→皮尔格轧机、47X2.0MM,长157米→在线退火、300米/分→串拉、盘拉、水平卷→亮光退火650℃、1.8小时→合精整→光管、包塑;     为进步空调管散热功能, 管内带有槽的内螺纹管出产技能敏捷开展, 这种材与同规格光管比较, 因为散热面积添加介质破坏了平流状况, 使传热功率进步1.5倍,对流阴力仅添加3-5%, 然后空调器中制冷设备向矮小轻浮方向开展;现在内螺纹空调管出产技能有直拉和园盘拉伸两 办法, 但其关键技能是内螺纹成型, 运用最广泛的办法是在带有沟槽内芯的管材外面,经过高速旋转的行星模滚轧而成,成型进程包含光管整径、内螺纹滚轧、定径空拉等叁部分; 跟着内螺纹管齿形改变, 运用带有沟槽的带材,经氩弧焊接而成螺纹管的出产技能, 正在悄然兴起.     内螺纹管和盘管出产技能,倍受我国铜加工厂商的注重,80年代以来,从国外引入先进的出产技能装备,树立了专业化出产线, 我国空调管出产能力已达4万吨, 基本上满意了空调职业的需求.     五、特殊加工技能     为习惯国民经济和高科技对铜材的多需求,特殊加工技能得到了开展,首要包含有:高精度异型铜带、超薄电解铜箔、内氧化质点强化、多种金属、激光表面强化、半固态成型、异型铸造、微粒子强化质点操控等, 现要点介绍如下:     1.高精度异型铜带     晶体管异型结构用高精度型铜带, 一般为含磷和银的高强高导合金, 断面由厚边和薄边组成, 厚边为1.27毫米, 薄边为0.38毫米, 带宽68毫米, 长度大于200米, 出产办法叁种, 即孔型轧制、铣屑、高速铸造出产异型断面坯料, 然后经高精度轧制, 其技能关键是高精度轧制时, 有必要确保厚边与薄连延伸系数持平, 不然异型带板型不能满意用户需求.     2.内氧化弥散强化无氧铜     电真空器材要求无氧铜, 在930℃气焊时不发生变形,运用合金化的办法很难完成,国内外遍及运用氧化质点弥散强化办法,常用氧化质点AL2O3.     3.大面积 杂断面异型铸造技能     为满意铜工艺品, 特别巨型铜像的缔造, 需求铸造大面积、薄壁异型铜铸件, 铸件面积可达6米平方, 壁板厚度6~10毫米, 运用一般砂型铸造办法很困难的, 近年业国内外遍及选用和开展了树脂砂造型, 熔模铸造, 在金属液 浇入砂型之后, 模型被烧蚀, 为金属熔 所充溢, 具有工艺流程短、铸件表面光洁、艺术形象完美的特色,1997年洛阳铜加工厂研制成功铜--铝--镍--铟系仿金材料, 并运用该合金运用树脂砂熔模技能, 成功的缔造了总高20米, 总重70的"南海观音铜像",经海洋大 露天腐蚀,仍然金光闪灿, 被国外媒 称为国际第一大仿金铜像.

显然，要由湿法工艺从低品位矿直接生产高质量的铜就需要将浸取液中的铜与铁分离，而且要富集到可以进行电积的浓度，即要浓缩10倍左右。萃取和离子交换虽然都可以满足这些要求，不过生产成本高。 直到美国通用选矿化学公司（General Mill Co.）发明了一种从浸取液中萃取铜，不需要用碱中和的萃取剂情况才发生了变化。1968年美国亚利桑那州然伽施（Ranches）开发和发展公司进行了工业试验，考察新萃取剂用于从堆浸液中回收铜技术的可行性和经济指标，试验结果表明，技术完全可行，而生产的电解铜成本只有当时市场价格的一半左右。在过去的30多年中，浸取、萃取、电积的技术不断发展、提高，使湿法工艺成为铜工业中最有活力，发展最快的部分。 现代铜湿法工业包括浸取-萃取反萃-电积三部分，构成三个循环，如下图所示。萃取是承上启下的关键部分，如上所述，正是由于萃取技术的发展，才开创了现代铜湿法冶金的新局面。浸取时，酸与铜矿石反应使铜溶解进入溶液，萃取过程中铜离子和萃取剂的质子交换，进入有机相，质子进入水溶液，萃余液酸度重新提高。萃余液返回浸取。有机相中负荷的铜用电积残液反萃，得到富电解液，电解液的酸度下降，而使萃取剂恢复酸的形态，返回萃取。电积过程中，铜在阴极析出，阳极析出氧气并产生等摩尔的硫酸。所以，从化学反应上看，整个过程贯穿着铜离子和质子的交换和取代，两者逆向运动。电积时产生的质子消耗于矿石，矿石中浸出的铜为最终产品。现代铜湿法冶金流程示意图 （其中浓度单位除标明外，均为g/L）现代湿法提铜主要是从低品位矿，如氧化矿、剥离的表外矿、浮选尾矿、难选硫化矿甚至废弃的矿山中回收铜，而这些物料正是火法难以利用的原料。因此，湿法与火法成为发展铜工业相辅相成的两种技术，使矿物资源得到充分利用。 早期浸取-萃取-电积法的产品质量存在夹带有机物，铅含量高等问题，因此，被认为不适宜用作电工材料。经过二十多年的改进，现在的产品质量已与火法不相上下。有的湿法厂的产品纯度高达99.999%，高于火法产品的质量。湿法产品一般不含砷、锑、铋。由于阳极材料的改进，阴极铜的含铅量已显著降低。现在湿法炼铜厂的产品已完全可以满足制造电工材料的各种要求。

俄罗斯管道焊接前的现代消磁方法 许贵芝 编译 (南京航空附件厂 210002) 摘 要 分析了钢管中剩磁产生的原因及其对焊接质量的影响。介绍了俄罗斯管道焊接 前的消磁工艺过程和消磁方法。生产经验证明该方法实用、有效。 主题词 管道 钢管 焊接 剩磁 消磁 工艺 1 剩磁产生原因及对焊接质量影响 在建设和修理煤气管道进行焊接作业时，有 时会出现磁偏吹影响焊接过程的现象。磁偏吹的 形成是管金属中存在剩磁的结果。通常，将剩磁分 为感应磁性和工艺磁性两种。感应磁性常产生在 工厂制管的环节中，如：金属熔炼、采用电磁起重 机进行装卸、钢管在强磁场中停置、用磁化法完成 无损检查、钢管接近强力供电线放置等等。工艺磁 性常产生在进行装配焊接作业及采用磁性夹持 器、夹具与用直流电焊接管道时，如：长时间接触 与直流电源相连的电导线，导线裸露段或者电焊 钳与管子的短路等。 焊接带磁性钢管时，经常会看到电弧引燃的 困难、电弧燃烧稳定性的破坏、在磁场中电弧的偏 离、液体金属和渣熔融体从焊接熔池中的溅出。 为了稳定焊接过程，改善焊接接头质量，被磁 化了的钢管在焊接前要进行消磁。应该指出，被焊 接的钢管要达到完全消磁是困难的。所以，当剩磁 不足于影响焊接质量时，便允许进行焊接。 2 俄罗斯管道焊接的消磁方法 在野外条件或半成品基地里进行管道焊接和 修理时，特别需要进行消磁。俄罗斯有关部门制定 了相应的管道消磁工艺文件。文件中包含了当代 进行类似作业的国内外的先进经验。 2．1 消磁工艺过程 针对焊接前的消磁，制定了单根钢管和钢管 对接处的消磁工艺，包括以下内容：① 确定钢管剩 磁场的大小和方向；② 选择消磁的方法、系统图和 技术手段；⑧ 用选定的消磁方法对钢管或者焊接 的对接处消磁；④ 检查经过消磁后的剩磁量，看其 是否满足要求。 2．2 消磁方法 在已制定的工艺文件中，规定了以下的消磁 方法：用直流电或者交流电，以及借助于电磁铁或 者永磁铁所建立的磁场方法。 分析剩磁参数(见表1)，结合施工现场具体 条件(例如给定的装备等)，选择消磁方法和系统。 表1 剩磁等级与焊接条件 剩磁等级 剩磁感应强度(×10 T) 焊接条件 弱100 消磁 用截面35～50 mm 的焊接导线组成的电磁 线圈来完成直流电和交流电的消磁。导线绕在钢 管或者两根对接的钢管上，根据钢管剩磁大小绕 成匝数不同的线圈。用直流电消磁时，必须采用电 流为5o0～ 1 000 A 的焊接整流器或变流器，其中 包括多工位的。用交流电消磁时，采用电流为500 ～ 1 000 A 的焊接变压器。所有被采用的电源应 有遥控和电流调节装置，允许采用镇定变阻器。当 采用焊接变压器消磁时，推荐使用轻便的电流测 量卡表LI一4505、LI一4501等来测量消磁电流。借 助专用的电磁铁消磁，要采用焊接整流器或者变 压器作为电源来进行，见图1(a)。用永磁铁消磁 时，则不需要电源，见图1(b)和(c)。 钢管的消磁分三个等级，见表1。 维普资讯 http://www.cqvip.com 焊 管 2002年9月 图1 用电磁铁(a)、C形永磁铁(b) 和圆柱形永磁铁(c)对对接管端消磁系统图 1一被消磁钢管 2 电磁铁3一焊接导线 4 直流焊接电源 5一C形永磁铁 6 圆柱形永磁铁 消磁时，磁场应该大于剩磁磁场： H 一(1．2～ 1．5)H ! 式中H 消磁磁场强度； H。剩磁磁场强度。 消磁磁场强度按公式确定： H — I ·N 7I 式中，一线圈通电电流。A； N 消磁线圈匝数； L一绕组长度，m。 为了测量磁性。推荐使用lIMI1 97 X 磁力 计。磁力计是一种轻便型仪表，用于评估磁系统空 气间隙中脉动磁场以及漏磁磁场的磁感应强度。 仪表由测量变流器、电子装置和充电装置组成。仪 表的电源为9V 的电瓶内装式电池组，磁力计技 术特性见表2。 (1)用直流电消磁用直流电消磁的过程为： ① 借助于磁力计确定钢管剩磁磁场的大小和方 表2 磁力计技术特性 被测量磁感应强度范围(×10 T) 1～ 1 999 灵敏度下限(×10 T) 1 调整工作规范时间(s) 30 电源充电后连续工作时间(h) 8 外形尺寸 电子装置 1 70×60×35 (mm×mm×mm) 充电装置部分 70×70×30 质量 电子装置 0．35 (kg) 测量变流器 0．35 向；② 在钢管上配置截面35～50 mm 的柔性焊 接导线组成的线圈，将其接到一个或者两个顺序 连接的焊接变流器，使其形成的磁场作用方向与 钢管剩磁场作用方向相反，见图2；③ 在消磁开 图2 单根钢管(中间部分)用直流电的消磁系统图 1 被消磁钢管 2 焊接导线 3 直流电焊接电源 始时，电流为8O～1OO A。④ 在消磁的过程中，必 须周期性地用磁力计在钢管上检查消磁磁场作用 的结果(在电源接通时进行测量)。必要时，控制电 流或者改变它的方向(用在焊接变流器上换接导 线的方法)。⑤ 消磁结束以后，为了平滑地降低磁 通时，应该在lmin内逐渐减小电流，直到零值， 然后切断电源。 用直流电消磁，可以按几种方案完成。 单根钢管消磁，先在钢管一端沿外圆绕8～ 12匝的线圈，以最大的磁场值来消磁；然后以同 维普资讯 http://www.cqvip.com 第25卷第5期 许贵芝编译：俄罗斯管道焊接前的现代消磁方法 样方法为钢管另一端消磁。 当单根钢管消磁到钢管对接处时，将两根钢 管拉开距离不小于300 mm，在距每一根管子端 面80～100 mm 处绕上18～20匝的线圈，并按图 3(a)方法完成消磁。 图3 钢管对接装配前用直流电消磁的系统图 l一被消磁钢管2一焊接导线3 直流焊接电源 4 带焊条的电焊钳5一金属板片 在个别场合下，推荐使用将电焊钳和金属板 片接入电气系统中消磁的方案，见图3(b)。将装 入电焊钳中的焊条，在300 A 电流下与金属板短 路10 s。然后断开。在每一次短路一一断开循环之 后，用磁力计检查磁性，并在必要时重复消磁过 程。 当对装配好的对接处消磁时，在被对接钢管 端绕上截面35～50 mm 的焊接导线，形成两根 钢管的共用线圈，见图4(a)。线圈可以重叠绕(沿 顺时针或者逆时针)，总匝数为16～22匝。此时， 匝数多的应该在剩磁大一些的钢管上。这种消磁 工艺往往是最佳的。 当测量剩磁等级小于2O×10 T 以后，完成 焊缝根部的焊接。此时，推荐在小电流10～ 20 A 下进行补充消磁。 (2)用交流电消磁 用交流电消磁可以应用 于单根钢管装配前单根钢管的末端，以及壁厚达 25 mm 的已装配钢管对接端。此时，除按上述方 图4 用公用焊接导线对对接管端消磁系统图 (a)用直流电消磁 (b)用交流电消磁 l一被消磁钢管 2一公用焊接导线 3一直流焊接电源 4一平 滑降低电流的装置(钢丝) 5一绝缘材料垫板 6-焊接变压器 法消磁以外，还有如下的补充：按图4(b)的消磁 系统图装配，采用1根焊接导线组成的线圈，在回 路中接入长0．5～ 1．0 m、直径1．5～3．0 mm 的 钢丝。这根钢丝安置在绝缘且不可燃材料的垫板 (如石棉砖)上。钢丝可以平滑地改变通电电流的 大小，从而改变消磁磁场的大小。当电源接通后， 钢丝被加热并在一定时间内烧断。烧断时间取决 于钢丝直径、长度和电流值。在钢丝烧断后，用磁 力计检查剩磁大小。当消磁效果不足时，必须重复 消磁(有时需要4～5次)。 消磁系统的拆除，可在焊完根部焊缝后进行， 推荐消磁后立即拆除。对于交流电的消磁，同样可 以采用电气调节器，以便平滑地改变电流的大小。 (3)用电磁铁和永久磁铁消磁 主要用在已 对接好的钢管上长1O0～200 mm 的个别区段，特 别是在正负号改变的磁场附近。此时，个别区段消 磁后，应该完成根部焊缝的焊接，然后进行下一段 的消磁。为了消磁，选用了具有专门结构的电磁 铁。电磁铁安装在钢管对接处，见图1(a)，使电磁 铁的N极安置在有磁性S极的钢管边缘，而磁铁 S极与管磁性N 极相接。在消磁过程中，必须借 助于磁力计定期地测量钢管剩磁的方向与大小 (接通电源时)。消磁磁场的大小通过改变电流大 维普资讯 http://www.cqvip.com · 60· 焊 管 2002年9月 小来调节，磁场方向通过改变电流方向来调节，亦 即转换电源正负极来调节。 用永久磁铁消磁，选用了IoH丑KT5合金制 造的C形或者圆柱形永磁铁，见图1(a)和(b)。当 磁铁正确安装时，磁极应该和被磁化的对接钢管 的磁极相反。磁铁安装正确与否可用磁力计来检 查。为了增强消磁的效果，磁铁可以彼此连接(二 三个以上，其作用相同)。在对接区段消磁以后，必 须完成此处根部焊缝的焊接。此后，磁铁应该移至 下一个消磁区段。为了增加消磁磁场，磁铁要接近 消磁处，反之可以去除磁铁。沿钢管表面移动磁铁 时，可以减小焊接对接处剩磁直到最小值。 为了改变消磁磁通量的方向，必须在水平面 上将C形磁铁回转180。，而装在对接处边缘的圆 柱形磁铁要交换位置或者在垂直平面中回转 180。。在每一道消磁工序后，必须用磁力计检查剩 磁的大小。 3 结 论 俄罗斯消磁经验表明，采用现有工艺文件中 的消磁方法是十

铜及其合金、化合物是当前有色金属中最重要的品种，更是现代材料的重要基础材料，中国为世界铜消费大国，总消费量仅次于美国，居世界第二位，但国内铜矿石储量不足，需大量依赖进口。　　产业全球化　　铜金属作为重要的工业原料，其产业全球化的特征相当明显，金属铜不但拥有全球统一的标准，而且拥有全球化的交易市场，伦敦ＬＭＥ金属交易所是全球最重要的铜交易市场，其价格波动对全球铜金属的价格有着决定性的影响。　　虽然铜在地壳中储量较为丰富，但全球铜矿石资源分布相当不均衡，从地区分布看，世界铜资源主要集中在智利、美国、赞比亚、独联体和秘鲁等国。智利是世界上铜资源最丰富的国家，其铜金属储量约占世界总储量的1／4。美国、日本是主要的精炼铜生产国，赞比亚和扎伊尔是非洲中部的主要产铜国，其生产的铜全部用于出口，德国和比利时是利用进口铜精矿和粗铜冶炼精铜的生产国。此外，秘鲁、加拿大、澳大利亚、巴布亚新几内亚、波兰、前南斯拉夫等也均是重要的产铜国。　　产业周期在缩短　　全球铜资源储量丰富，火法冶炼历史悠久，技术成熟，近年快速发展的湿法冶炼技术能够冶炼低品质铜矿石和难选矿，长期来看，铜金属的供给并不存在缺口。　　铜金属产业可以被分为上游铜精矿采选、中游铜冶炼和下游铜材型材加工三个产业环节。三个生产环节各产业特性差异巨大，除少数一些行业龙头企业能够贯穿三个产业环节以外，大部分厂商专注在其中一个或两个生产环节。其中铜精矿采选、中游铜冶炼两个环节是影响精铜供给的主要环节。　　铜精矿采选环节是将分散在地壳中的金属矿石采掘收集起来，并通过浮选等工艺去除矿石中存在的大部分杂质，将天然的矿石制成精矿。矿石采选厂商的成本随矿石的种类、矿山的地理条件和采选工艺的不同，而有明显的差异。　　全球铜精矿的产地相当集中，其中尤以南美和拉丁美洲更是支撑全球铜供给的关键地区，而该地区经济和政治相对较为动荡，频发的罢工和地震等自然灾害对全球铜矿石的短期供给能力存在着一定的威胁，2005年全球铜产出量低于预期，其中主要的原因之一就是频繁发生的铜矿罢工事件造成的减产。2005年，全球主要铜生产国和公司均发生了罢工事件，包括全球最大铜生产公司智利国营铜公司、必和必拓位于智利的全球最大的埃斯孔迪达铜矿、全球第三大铜生产企业墨西哥集团旗下位于美国的Ａｓａｒｃｏ公司、全球第二大铜产商菲尔普斯道奇位于智利的埃尔阿夫拉铜矿、赞比亚孔科拉铜矿公司、加拿大鹰桥公司、墨西哥Ｃａｎａｎｅａ铜矿、智利萨尔迪瓦铜矿等。　　除铜精矿的供给能力外，全球铜冶炼产能也是影响精铜供给的主要因素之一，精铜的生产主要来自于冶炼精铜矿和回收废旧铜，其中来自于冶炼精铜矿的供给约占到年供给量的九成以上。　　在80年代以前，铜金属处于较长期的供大于求状态，进入80年代以后，随着电子工业的快速发展，铜的需求受到明显推动，行业景气循环开始有所加剧，而循环周期也在明显缩短。　　景气周期重要指针　　铜金属作为全球性的基础原物料，应用市场广泛，供应者众多，同时又有投资基金、政府储备等部门参与市场交易，因此各厂商对铜价格几乎没有确定能力，只能做为铜金属价格的被动接受者，而铜金属价格的波动对铜产业的厂商影响相当巨大，因此铜金属价格是观察铜金属产业景气周期的最重要指针。　　铜金属交易市场，包括全球化的期货市场和地区性的现货市场，其中对铜价格波动起到关键性影响的是期货市场，尤其是伦敦金属交易所（ＬＭＥ）更是全球铜金属交易的中心。　　作为全球商品期货交易的主要品种，铜金属价格的波动并不仅仅受到基本面供需变化的影响，甚至短期内铜价的走势与供需基本面会出现明显的背离。这主要是由于：铜作为工业的基础原材料，具有不可替代的作用，因此其需求带有一定的刚性，同时由于铜在下游应用中主要作为辅助用途，下游产品的成本结构中，铜金属所占的成本比重较低，因此下游需求的价格弹性相对较弱，铜金属价格的剧烈波动不会造成基本面需求的大幅波动，这就为投资基金等投资机构，炒做铜金属价格提供了基础。市场过度的投资投机行为就会造成铜金属价格走势与产业基本面的供需情况出现明显的背离，这也是造成铜金属价格波动空间巨大的主要原因之一。　　在基本面以外影响到铜价格变化的因素相当复杂，主要的非基本面影响因素包括：国际政治经济波动、国际汇率的波动、通货膨胀率、市场的投机投资行为、其它商品期货价格的波动等。　　国际政治经济波动：铜作为全球工业不可或缺的重要原材料，被多个国家列入到战略储备当中，同时铜的国际贸易又是铜金属流通的主要形式，因此铜价对国际政治经济波动相当敏感。　　国际汇率的波动：ＬＭＥ铜金属交易以美元为单位元，2001年以来美元汇率的持续走贬是推动国际铜价持续扬升的重要因素之一。　　通货膨胀率：作为全球最重要的基本金属，铜的保值功能相当明显，在全球通货膨胀压力上升的时候，将会有大量的资金涌入金属商品市场进行保值操作，将对铜价产生明显的推升作用。　　市场的投机投资行为：在商品期货的交易量中，进行对冲的交易量远大于实物交割，市场的投机投资行为一方面可以实现价值发现功能，一方面也可能会造成铜金属价格的剧烈波动，尤其是当前全球规模庞大的热钱，在国际资本市场的快速流动，更是对铜金属价格有严重影响。　　其它商品期货价格的波动：作为商品期货的重要品种，铜期货价格一方面对其他商品有带动作用，另一方面也会受到其它交易品种价格走势的影响，尤其是黄金和原油。　　在国内上市公司中，有色金属相关产业为数众多，约有40家，但铜业上市公司则仅有Ｇ铜都（000630）（行情,资讯）、Ｇ云铜（000878）、Ｇ江铜（600362）三家。

曾经在电视上，咱们总是看见人们在沙子里淘金。但这种天然金首要散布在我国的西部地区。浙江大地上并不产天然金，想通过铁筛去“淘”金是白费的。 　　遂昌金矿旅游区坐落浙江省遂昌县境内，有“江南榜首矿”之称。遂昌金矿既有古代开矿留下的黄岩坑古矿洞、永丰银场、宦官府等遗址，又有现代化冶金的高科技流水线，国家答应每年可开发500公斤黄金以及5000公斤白银。 　　跟着科技的开展，从上世纪60年代起，遂昌的黄金出产逐步由土法向半机械化开展，采用了风钻凿岩、爆炸、小矿车运送、水泵抽水等办法。 　　矿石能够分为氧化矿和原生矿两种。氧化矿在地表处，原生矿在地底深层。前者只需露天挖掘就行了，而后者则要不断深挖下去。在氧化矿的底部，会有地下原生矿的通风口。 　　近来记者跟从景区市场部周司理来到现场，犬牙交错的巷道仅能容一个人侧身通过，头还会不时磕到石头上。弯曲弯曲的小道上，洞中岩石上仍残留有灼烧的痕迹，时不时看见许多润滑的凹进去的圆洞。周司理说，通过考古验证，那是古人用烧爆法将金子含量最大的一块矿石给挖走了。 　　金矿石比花岗岩更为坚固，即使是现代，用先进的机械开凿、爆炸、机器切开，也是一件好不简单的事。唐代金窟向下深化山体内部200多米，东西最宽宽度达150米，空区体积达10多万立方米。现代黄金出产有磨矿、浮选、浸出、洗刷、置换、酸洗、熔炼、电解、浇铸等杂乱工艺。可是古代缺少现代的工艺、设备、技能和出产条件，没有精细的仪器，没有很高的科学，他们又是怎么得知石头的含金量。这成为了金矿一个难以解开的谜，也让咱们不得不敬服古人的才智。 　　现代炼金术 　　听着周司理的阐明，记者逐步了解到矿石成为金子的进程。 　　榜首步，采矿 　　矿石的收集进程有些杂乱，有在海拔一百多米的当地收集，也有在海拔520米的高度收集，可是，现在主矿石的收集地在四二0平洞。上下收集的矿石，通过矿车的运送，将矿石会集运到四二0平洞。 　　第二步，磨矿 　　磨矿的进程有三步。通过破碎机两次破碎后，这些矿石变成不规则的颗粒状物体，再研磨成粉状物，进入浮选机。 　　第三步，浮选别离 　　“点铁成金”是一个神话，真实从矿石内提炼金子是一个很杂乱的进程。 　　周司理对记者说，一块氧化石，呈蜂窝状，色黄而发亮，这就阐明它是一块含金高的上好矿石。 　　矿石研磨成粉状物，进入浮选机，在这里粉状物与水混合，通过参加多种化学药剂进行浮选别离。浮选机内有许多黑色而又发亮的水泡生成。周司理说，矿石里边的金离子和银离子就躲在这些浮起来的黑亮色气泡中。 　　第四步：组成 　　这些水泡被机器别离进入过滤器脱水，又构成固体泥状物，名为金矿粉。 　　金矿粉是半成品，由原生矿而来。出产的黄金是氧化矿的终究产品。相对原生矿来说，氧化矿的挖掘、提炼要比原生矿成本低得多，技能要简略得多。接下来进程，是将粉状物与水混合后，通过化学的置换反响，把有用的成分溶入水中，再在水中放入活性碳，通过物理效果，让金离子都吸附在活性碳上，最终再通过化学药剂进行电解别离，这时所能看到的就是一块块金皮了。 　　金矿改动乡民日子 　　周司理说，通过几十年的挖掘，金矿给村庄的人们在日子上带来了很大的改进。由于了解地势，许多矿工都是当地的乡民。金矿的挖掘，也带动了矿工日子质量的进步。“你看咱们现在私家的小车是越来越多了。不得不说，是金矿改动了咱们。” 　　在行走的进程中，周司理顺手捡起路上的一块石头：“你看这块石头，在太阳底下闪闪发光，甚是美观。假如洗洁净了，放在小木托里，配上灯火，那就是一件艺术品了。”作为土生土长的遂昌人，周司理的口气中无不透露着骄傲。他通知记者，其实金矿无处不是宝，就看你有没有去发现的心。 　　目睹这石头在太阳下闪着金子般的亮光，是不是也能够练成金子呢?周司理笑笑说：“这闪亮的是硫化铜，俗称愚人金。而真实的金子在岩石中是深黑色的。” 　　本来，亮光的纷歧定是金子。这次的行程，竟学到了一条哲言。 　　古代炼金，从烧爆坑开端 　　考古发现，遂昌从唐朝时期就有人开端收集金子，用来制造饰币。《管子·地数篇》清楚地记叙，“上有丹砂，下有黄金;上有磁石，下有铜。”阐明早在春秋时期人们现已具有了必定的探金的常识。 　　没有，也没有机械，那么古人是怎样采掘金子的呢?周司理通知记者，古人除了淘金沙，就是以烧爆坑的办法采炼黄金。用焚烧的木头烧矿石，运用热胀冷缩的原理，烧上七十个小时。再泼以冷水，矿石热胀冷缩爆裂破碎。 　　采金者再将其研磨成粉，以水用碗筛淘。这种淘金办法是古代人采金的首要办法，今日早已绝迹。 　　在洞里运用烧爆法，极简单将洞内的氧气竭尽，并且简单发生有毒有害的气体。所以，聪明的古人，在烧爆口边上开一条烟道，构成对流，就像一条U字形的通风口，以此来确保空气的流转。现在洞中岩石上仍残留有灼烧的痕迹，洞底残存木炭、木锤、铁凿和泥碗、陶碗等遗物。 　　继火烧水泼炼金术之后，人们又发明晰土法炼金。人在井下挖掘出金矿石今后，把矿石放进筐里，像吊水相同用辘轳把筐提出来。然后再用锤子把矿石砸成小块，放在石磨上磨，磨成玉米面那样粗细的粉，再用水进行拉溜，让金砂沉到水底，再用火烧进行炼金。

1. 国际铝揉捏工业进入一个新展开时期 　　自1990年以来，全球铝工业进入了一个簇新的展开时期。跟着科学技能的前进和经济的快速展开，在全球经济一体化与大力前进出资回报率的经营思想推进下，国际铝工业一方面加大结构调整力度，另一方面展开了一场向科技研制大进军的热潮。产品的科技含量前进，使用规模扩展; 资源与动力消耗大幅度下降，环保改进; 本钱大幅度下降，经济效益前进; 铝材在人民生活和经济各部分的位置不断前进，用量快速添加。铝揉捏材( 管、棒、型、线材)一直是仅次于铝轧制材(板、带、条、箔材)的铝合金材料。在结构、装修和功用方面，铝合金揉捏材，特别是铝合金型材是一种“永不衰落”的材料。跟着科技的前进和经济的展开及人民生活水平的前进，铝合金型材、管材、棒材、线材在建筑工程、航空航天、交通运输、现代轿车、电子电器、石化动力、机械制造等部分已广泛使用。特别是在急需轻量化的现代交通及其他范畴，铝合、中型工业型材近年来获得了快速展开。据不完全统计，2010年全球铝揉捏材中，型材1450万t( 约占揉捏材的80% 以上) ，大、中型工业型材100万t左右。尽管如此，铝合金揉捏材仍以年均5%左右的速率添加，工业型材以8% 的速率添加，并组建了一大批大型的现代化综合性铝揉捏材出产厂商( 集团) 。 　　2. 我国铝揉捏工业向现代化方向展开，掀起第三次展开高潮 　　我国铝加工业正处于高速持续展开的第三次高潮中。通过几十年的展开和堆集，特别是通过靠前次、第2次展开高潮的洗礼，我国铝加工业已完成了由小到大、由初级到中级、高档的展开过程，已成为当之无愧的铝业大国、铝加工大国，铝揉捏大国，正在向着铝业强国、铝加工强国、铝揉捏强国跨进。 　　2010年我国原铝产值逾1800万t，接连9年居国际首位。铝材产值由1980年不到30万t，添加到2010年的1680万t，超越美国的，跃居全球靠前，并且正以比国际年平均添加率(5%～6%) 大得多(18%～22%)的速度添加。2010年，我国的铝揉捏材产能达1000万t，实践产值达950万t，大大超越美国的，成为净出口国。我国铝揉捏工业的展开特色如下。 　　(1) 建成了一大批大中型现代化揉捏厂商，产能、产值大幅度添加。1980年至本世纪初期，建成了大批以出产建筑铝材为主的揉捏厂商。从2003年开端，掀起了建造大中型揉捏机和揉捏厂商结构调整浪潮，装备了一大批大中型揉捏机和组建了一批重要揉捏厂商，年产能和产值大幅度添加。如我国现在较大的铝揉捏厂商-忠旺铝型材有限公司，具有90台大、中、小型揉捏机( 其间较大的为125MN正向双动油压机，并正在筹建国际较大的225MN 油压卧式揉捏机) ，年产能40万t，2010年产值达30万t左右。凤铝铝业有限公司是一家专业铝揉捏厂商，占地2000多亩，具有大、中、小型揉捏机70多台，年出产才能25万t以上，2010年产值达18万t左右，其间工业材占40% 以上，出口材占45% 左右。该公司建有大型的技能研制中心，研制出了大批的新材料、新工艺和新技能，并在国际铝业协会注册了我国靠前个自主开发的新式铝合金-无铅、易切削6043铝合金。通过了全国军工材料许可证认证，是一家有影响的大型综合性铝合金揉捏厂商。我国现在有各种铝揉捏厂商800家以上，其间产能大于5万t/a 的有40家以上，产能大于10万t/a 的有25家左右，产能大于20万t/a 的有5家左右。大型的民营揉捏厂商正在兴起。 　　(2)大型揉捏机建造高潮迭起，反向揉捏机引入剧增。到2010年末已投产的揉捏机，吨位大于50MN 的有40台左右，在建和拟建的12 台以上，到2015年，我国建成的大揉捏机将有50台以上，其间225MN 1台，150MN 2台，125MN 3台，100MN 6台， 80MN级的12台。现在我国共有揉捏机4000台以上，数量居国际靠前，大型揉捏机台数可与美国、俄国的比美。到2010年末，我国已有32 台反向揉捏机，其间12台是从德国SMS公司引入的现代化水平很高的设备。因而，我国是具有国际上数量较多、水平较高、吨位较大的反向揉捏机的国家。一起，大批小型的落后的揉捏机正在被筛选或改造。 　　(3) 加大了工业和产品调整力度，加强了科技自主开发才能，拓宽了使用范畴，开发了大批新产品、新技能、新工艺。新合金、新状况，新品种的多种性能与用处的新式铝合金揉捏材很多出现。工业材∶ 建筑材的份额由上世纪的18:82 前进到了2010年的挨近34:66，特别是在交通运输和电子电器部分，铝型材获得了广泛的使用，大中型工业结构用材的份额大幅度添加。

奥迪是全球汽车行业内轻质结构的先驱。1994年，采用奥迪空间框架结构（ASF）的首辆奥迪A8从装配线上下线，从此以后，奥迪不断生产全铝车身轻质汽车，一路走来定期推出亮点产品。轻质结构绝非一个单独的原理，而是一条哲学理念，是一个涵盖车辆所有方面的一体式方法。除了车身，传动系、底盘、乘客舱和电气系统均能对减重发挥重要作用。这种作用有时候仅有数十千克，有时候仅有几克。但是每一克都意义重大。 　　       近年来，奥迪使用铝螺钉连接发动机和变速箱，减重0.6千克。使用镁打造整个变速箱壳体比铝节省4.5千克重量。奥迪A8 4.2 TDI上，一个由镁制成的通道横梁首次应用于变速箱轴承上。与具有相同部件稳定性和硬度的铝制部件相比，重量减轻了0.76千克在很多奥迪车型上， 车辆部件完全或者主要由铝制成。例如，在紧凑型A3中，副车架、控制臂和前悬架的枢轴承的总重量仅为14.4千克。如果由钢制成，重量要多5.9千克。所 有奥迪车型均装配铸铝转向齿轮外壳。相比前代车型，A8的制动助力器重量减轻了30%。TT车型中的每个铝制制动器盖板仅重149克，比相应的钢制盖板减重一半。奥迪顶级车型中提供的每个大型碳纤维陶瓷制动盘比钢制制动盘轻5千克。减重部件对比  在TT轿跑车、 A3 Cabriolet和 A5 Cabriolet车型中，后排折叠座椅的后背由高级塑料制成。部件仅重2.5千克，仅为钢制座椅靠背的一半。奥迪方向盘标配的带集成式减震器的镁制方向盘框架减重约0.4千克。A5 Cabriolet敞篷车顶部末端有一个高压铸造的镁盘，重量比同类铝部件轻1.5千克。很多车型中使用一种新型声音塑料膜 使得玻璃变得更薄，重量减轻了2.4千克，具有增强的声音属性。轻质结构的其他目标区域为电气系统和电子装置。A8、 A7 Sportback和新款A6中的蓄电池电缆并非由铜制成，而是由铝制成，减轻了很多重量。车载电气系统的很多导线的横截面减小，使得A6和A8比前代车型分别减重2千克。

堆浸法最早于1752年用于西班牙氧化铜矿石的浸出。本世纪50年代末起用于处理低档次和鸿沟档次的铀矿石。用堆浸法处理低档次金矿石的工艺，是美国矿务局1967年展开起来的。因为该法工艺简略、设备少、见效快、出产出资和成本低，当首要用于美国科特兹（Cortez）金矿后，取得了很好的效果，而被人们广泛注重。它的呈现，给前期被以为无经济价值的许多小型或低档次金、银矿带来了活力，也使从前期采矿抛弃的含金废石中提金成为可能。70年代后期金价的猛长，更加快了此法的展开。至1982年止，在美国内华达州、科罗拉多州和蒙大那州等地较大的堆浸厂已展开到27个，金、银产值别离占美国1982年矿产金、银总量的20%和10%。尔后，堆浸法还在加拿大、南非、澳大利亚、印度、津巴布韦和前苏联以及我国等国家广泛应用。 堆浸法作为现代提取金、银的最新技能之一，除了它的办法简洁外，基建和设备出资约为化工厂的20%～50%。出产成本约为化工厂的40%。因此，人们遍及把它当作从低档次矿石中提金的最理想办法。尽管如此，但因为各地矿石的矿藏特性、结构、组分不同，影响堆浸作业的要素许多。尤其是矿石的裂隙发育程度和浸透功能、金粒巨细和赋存状况、有害杂质和粘土细泥含量等一些关键要素不同，而有必要事前搞清不同矿石应选用的适合破碎粒度、用量、浸出时刻、金的浸出率目标等状况。若不通过严厉的可行性实验和经济核算就盲目投产，很可能导致堆浸失利。如首要选用堆浸法的美国，在展开堆浸初期，约有四分之一的堆浸场因作业条件不妥或无经济效益而失利。在其他国家，失利的比如也时有发生。 如今，国际许多矿山用堆浸法处理低档次贫矿和含金废矿石的规划已展开到每年5000到200万t（日处理规划500到2万t），含金档次最低为0.5～0.6g／t，鸿沟档次0.3g∕t。所用矿石一般破碎至－10mm，且大多进行制粒。堆浸法金的回收率在许多矿山虽只要50%～65%，最高70%左右，用于化贫矿和废矿堆获利仍较多。在我国，因为如今的机械化程度低，规划多较小，运用矿石的含金档次多为1g∕t或以上。 适合于堆浸的矿石，应是浸透性好、包裹金含量少、金粒呈细粒、碳和有害杂质含量低、成酸组分含量少的矿石。当处理含矿泥或粘上多的氧化矿或细碎矿石必先制粒。即用硅酸盐水泥5～10kg∕t矿加水（或含贫液或废液）制成含水～10%的球粒，经固化8～24h再筑堆浸出。它可使堆矿均匀，浸透性好，浸出率也高。参加或含贫液、废液制粒，还可缩短堆浸时刻，进步金的浸出率。块矿堆浸时，可按每吨矿石加1.36～2.25kg石灰（或NaOH）混合筑堆，它能使矿堆初始浸出时的排出液pH值不致显着下降。有些人以为运用NaOH比石灰更适宜，它不会在堆顶和喷淋设备及管路中结垢。但G.波特（Potter）泄漏，美国矿业局盐湖城冶金研究中心的一项还未宣布的研究报告标明，若运用NaOH替代石灰和将pH进步到10.2以上时，活性炭吸附金、银的效果将遭到按捺。 堆浸法的消耗量一般为0.25～0.5kg∕t（最高有达1～1.5kg∕t的），加石灰使pH达9.0～10.5。pH值过高，石灰易使喷嘴和管道结垢。浸出液的喷出速度常为0.08～0.2L∕（m2·min），且要求液滴粗，喷洒均匀，无死角。浸出液经提金后的贫液，在增加NaCN和石灰调整至要求浓度后回来用于堆浸。运用石灰最好先加水乳化，再取弄清液运用，可防止或减轻喷头和管路结垢。 堆浸法在国外除着重矿石的细碎－制粒外，还选用了多堆接连浸出－直接电解提金的工艺（即用一批浸出液别离浸出几个矿堆，然后从取得的富金贵液中电积提金）和向矿堆中渗氧，以及在冰冷区域（或冰冷时节）向矿堆中通蒸汽加温等办法，来强化金的浸出。 堆浸法一般是指矿石的堆浸和废尾矿堆的浸出。就广义来说，金、银矿山的就地浸出也属于此领域。

1.门窗——中国传统的门窗是木门窗 　　19世纪初钢窗传入中国，1925年中国开始生产钢窗；20世纪70年代铝型材窗传入中国，1980年中国开始生产铝门窗用建筑铝型材。 　　铝型材门窗，70年代首先是外国驻华使（领）馆和少数涉外工程上使用，1978年上海玻璃机械厂曾是国内最早开发制作铝门窗而获全国科技奖，随后普及甚快。 　　2.隔热铝窗 　　1984年隔热铝型材窗在中国首例使用，华北铝业有限公司阿鲁克（ALUK）合作完成中国最早应用隔热铝窗的北京国际饭店以及天津滨海大厦工程。 　　铝型材门窗及建筑幕墙迅速被中国建筑业接受和看好，大量采用，80年代中期开始到90年代中国进入铝门窗幕墙应用高潮建筑铝材，门窗幕墙迅速应用及发展大大地刺激了铝材行业的发展、兴旺和进步，特别是建筑用铝型材。删除

20世纪80年代，随着世界有色金属冶炼铸造技术的发展，国内相继引进了多条光亮铜杆连铸连轧生产线。    目前，除少数生产线因管理和经营不善停产外，大部分都还在正常运转。连铸连轧生产技术的引进推动了我国铜线杆生产的发展和技术革新。但由于历史局限性，这些生产线产能普遍偏低，另外，在引进这些设备的同时，没有配套引进过程检测技术，致使生产的铜杆在性能、质量上波动较大。总的来说，这些生产线铸坯规格普遍偏小，总变形率小，致使产能上不去，能耗降不下来，产品质量也欠佳。    近年来，借着资产重组和异地搬迁的机会，这些生产线都得到了不同程度的改进和完善。从20世纪90年代开始，我国电线电缆行业迅速发展，铜线杆的需求急剧增长。据中国有色金属工业信息中心统计，1999年，我国圆铜杆的实际产量仅为40万吨，而消费量为65万吨左右，缺口大部分从国外进口。另外随着电磁线、通讯电缆及其他特种用途电线电缆的迅速发展，多线多模高速拉丝机的出现，对铜杆的要求越来越高。小规格铸坯生产的铜杆越来越不能满足要求。于是在20世纪末，我国又先后引进或搬迁改造了多条连铸连轧生产线。    这些生产线装备水平高，生产规模大，具有能耗低、工艺过程连续、计算机监控程度高、产品质量优良稳定等特点，代表着当今世界先进的“SCR”和“Contirod”光亮铜杆生产技术。同步引进的SpectroLabS大型多通道光谱分析仪、在线涡流探伤仪等设备，为保证生产优质低氧光亮铜杆提供了更加迅速、准确的检测手段。它们依赖先进的工艺装备、较高的生产效率、低能耗和优良的产品质量赢得了市场，取得了显著的经济效益，其产品不但满足了国内市场，而且还出口世界各地。    目前，我国铜杆的总加工能力已有280万～300万吨，是需求量的3倍左右。对现有生产线来讲，提高设备的使用率，提高产品质量，降低生产成本是在竞争中取得有利地位的根本保证。    国产连铸连轧生产装备自20世纪80年代我国建成自行设计、制造的第一条铜线杆连铸连轧生产线以来，至今已有10余条年产几万吨级的国产铜连铸连轧生产线投放市场。这些生产线设备投资较低，生产成本也大大降低。但由于行业的开发能力、技术设计力量还很薄弱，应用高新技术、在线检测手段也比较缺乏，设备制造的内在精度和外部质量与先进国家的技术水平还有相当差距。具体体现在以下几个方面：[next]    1、竖炉的制造和控制还不成熟，生产线多配套反射炉，各炉次成本和氧含量不均匀，即使是同一炉次，也很难保证成分和氧含量始终均一，连铸连轧工艺的质量稳定、性能均一和节能等特点很难得到充分体现。    2、缺乏在线质量检测与控制的装备和手段。     3、计算机过程监控技术还不完善。     4、缺少完备的辅助设备，再加上设备制造精度低，可靠性差。     5、单机产能偏低，规格效益得不到体现。     与引进生产线相比，目前国产生产线产品质量普遍偏低，主要面向低端市场。面对铜线杆后续加工对铜杆质量要求的不断提高，国外技术的不断进步，国内同行只有抓紧研制，迎头赶上，才能在未来的竞争中取得优势。     连铸连轧光亮铜杆的发展随着电气方面的不断发展，对铜导线的质量要求越来越高，为了获得优质的光亮铜杆，国内外设备制造厂家和铜线杆生产厂家均在生产工艺、装机水平、质量检测和管理方面作了大量工作，如增设自动化装置，提高对工艺过程的监控，改进设备并采用电脑管理，以提高质量，降低成本。    另外，SCR生产线还采用了以下新技术：采用双叉加料系统，不冲击炉壁，布料均匀，进一步提高炉子热效率（使炉子能耗降低10％）；铸机钢带采用双向张紧装置，提高钢带使用寿命。Contirod生产线液位自动控制采用更先进的EMLI电磁传感器，比传统的光学传感器更精确可靠；轧机分粗、中、精三组，中轧与精轧间设光电控制活套，实现无张力轧制，中轧与精轧间设冷却管，降低精轧温度，改善拉丝加工性能。    市场在发展，随着市场需求的增大，对铜杆质量要求的提高，以及全球电线电缆行业规模化、经济化生产的发展趋势，连铸连轧法在我国铜杆生产中的应用将会越来越广。

窗帘杆的选择主要是颜色和风格的选择。根据家居装修和窗帘布的主色彩搭配不同颜色的窗帘杆，此外选择的窗帘杆要与整体风格相搭配，使居室整体色彩美感协调一致。例如，现在大多数人的家居主要以简约风格为主，宜选择节奏明快、线条简单的窗帘杆。 　　现代都市生活忙碌而紧张，一个温暖的家能带给每个人最放松的休闲时光。可是如何才能让家变得温暖舒适呢?只要掌握一些小技巧，就能轻松打造宜人家居。生活家小编为您准备了从房屋装修到家居布置等一系列的时尚资讯，帮您拥有轻松舒适的生活。 　　一、窗帘杆的种类 　　按窗帘杆可不可以被看到分成两大类：明杆和暗杆：明杆就是可以看到杆子颜色和装饰头(俗称花头)造型的窗帘杆。 　　因为它符合现代社会中“轻装修，重装饰”的流行趋势，正被越来越多的家庭所欢迎和接受。 　　暗杆与明杆相反，往往放在窗帘盒中，人们轻易看不到杆子本身。这种装修方式已经越来越落伍，正在逐渐被时代所淘汰。 　　按窗帘杆的材质和应用到市场上的年代不同划分： 　　最早出现的塑料、木制产品，后来应用的铝合金、铁制、锌合金产品，一直到现在面世的纯不锈钢材料等等。 　　二、选择窗帘杆的原则 　　1、风格和颜色的搭配 　　窗帘杆的选择主要是颜色和风格的选择。根据家居装修和窗帘布的主色彩搭配不同颜色的窗帘杆，此外选择的窗帘杆要与整体风格相搭配，使居室整体色彩美感协调一致。例如，现在大多数人的家居主要以简约风格为主，宜选择节奏明快、线条简单的窗帘杆。 　　2、居室主人的品位 　　“见微知著”，一般人们愿意从细节来观察他人，居室装饰也是一样。细小窗帘杆的选择可以从一个侧面反映房间主人的品味： 　　3、房间的功能和使用性质 　　除了做到方便易拉美观耐最基本的需求外;还可根据窗户的边缘形状选择特殊的弯管和功能性的过圈支架相搭配，来满足不同客户的需求!