多晶硅片
2017-06-06 17:50:04
多晶硅片是制作太阳能电池的核心材料，产品被广泛应用于光伏发电、通讯、交通以及偏远地区居民的生产、生活供电等领域，还可以应用于太阳能灯、草坪灯和屋顶太阳能光伏发电等新的领域。 运用垂直梯度凝固技术和多线网切割技术加工而成，在晶体生长速率和退火，能有效保证晶体的晶向和结晶速度，从而确保多晶硅片的稳定性和高转化率。 一种用于生产太阳能电池的多晶硅片的制造方法，是将熔融的硅熔体注入到一个狭缝，硅熔体在狭缝的耐高温面上结晶，在狭缝空间的约束下，结晶成指定厚度的多晶硅片。它是一种使熔融状态的硅直接结晶成薄片硅的方法，因此可以提高硅材料的利用率，可以制造出200微米以下厚度的硅片，从而降低太阳能电池的成本。
多晶硅片功率
2017-06-06 17:50:13
我国是能源消耗大国，石油、煤炭等能源资源稀少，太阳能利用技术的研究有十分重要的意义。而多晶硅片是太阳能电池的主要材料的一种型号。当前，衡量各种太阳能电池组件电性能的主要指标是在标准测试条件下的额定输出功率。 由于光照变化，太阳能电池组件的输出功率也在不断变化，因此，在实际使用时，仅以额定输出功率衡量太阳能电池组件的电性能，不能完全反映其实际发电效能。对用户来说，更关心的是在户外条件下太阳能电池组件每瓦在一段时间内的比额定功率发电量，包括这段时间内所有户外光照情况下的发电量总和，它能较好反映太阳能电池组件在应用中的实际发电能力。由于地球上的纬度不同，日照和气候条件差别很大，而太阳能电池对日照条件非常敏感，因此，在某一地点得出的实验结论，在其他地点是否相同，尚需进一步验证。为了便于比较分析，本文针对地处北纬22.16°、东经114.1°深圳地区的非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的比额定 功率发电量进行模拟，并对其结果进行了分析。 介绍和比较了非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的优缺点。针对它们在并网光伏发电系统中的应用，采用PVsyst 软件对各种太阳能电池组件的比功率发电量进行模拟。结果表明，非晶硅太阳能薄膜电池板的比功率发电量大于单、多晶硅的比功率发电量。PVsyst 软件中图分类号：TM914.4 文献标识码：A 文章编号：1007-3175(2010)04-0030-03 几种太阳能电池组件比功率发电量的模拟与比较 31 电工电气 (2010 No.4) 生产技术成熟，是光伏
市场
上的主导产品。国际公认最高效率在AM1.5( 即大气质量1.5) 条件下为 24%，空间用高质量的效率在AM0( 即大气质量为0，日- 地平均距离为一个天文单位时，太阳的总辐射度和光谱分布) 条件下为13.5% ～18%，地面用大量生产的在AM1 条件下多在11% ～18%。大晶粒多晶硅太阳能电池的转换效率最高达18.6%。多晶硅 太阳能电池没有光致衰退效应，材料质量有所下降时也不会导致太阳能电池受影响，是国际上正掀起的前沿性研究热点。随硅元件使用的多少以及纯度的改变，单件功率不确定，同样面积的板块功率可以变化。薄膜晶体硅太阳能电池能够大大降低晶硅用量，但目前还处于研发阶段，尚未工业化。晶体硅片太阳能电池的优点是可在单位面积上获得较高的发电功率和稳定的发电性能。如果其中一小部分被遮挡，会产生孤岛效应，但由于其强光发电的特性，只有保障与阳光的合理角度才能达到应有的光电转换率，因此必须考虑安装角度问题，这使得可安装的总面积和平面布局都受到限制。
多晶硅片产能
2017-06-06 17:50:10
江西赛维LDK太阳能高科技有限公司多晶硅片产能达到1000兆瓦,该公司成为全球产能最大的多晶硅制造企业后,进一步成为世界首个实际产能进入吉瓦(GW)俱乐部的光伏企业。 仅经过短短3年时间的发展,今天的赛维已经是全球最大的太阳能硅片供应商。在当前能源资源紧缺的形势下,发展光伏
产业
,推动太阳能的广泛应用意义重大。 祝赛维LDK多晶硅片产能达到1000兆瓦，这不仅是赛维公司发展史上具有里程碑意义的大事、喜事，也是全市经济发展中的一大盛事，对于推动新余加快光伏
产业
发展，打造世界重要光伏
产业
基地具有十分重要的意义。 维公司多晶硅片产能达到1000兆瓦，这是公司广大员工励精图治、锐意进取、敢有作为、善于作为的结果，也是我市深入实施以新型工业化为核心的发展战略，举全市之力支持光伏
产业
发展所取得的重大成果。
多晶硅片项目
2017-06-06 17:50:10
浙江昱辉阳光能源有限公司多晶厂第一台开方机调试成功，顺利将试生产的多晶硅锭进行了开方，这标志着公司多晶硅片项目已经进入试生产阶段。 公司从德国进口的多晶炉设备，能生产目前国内最大尺寸的多晶硅锭，单锭重量达400公斤以上。 公司采用了世界先进的顶底加热方式的长晶工艺。据技术人员介绍，这种工艺不仅可以实现高效、安全、环保、低耗能，而且生产出硅锭的晶粒尺寸大、杂质低，更有利于提高电池片的转换效率。 浙江昱辉董事长兼总经理李仙寿介绍说，此次调试成功表明，公司已经具备独立生产多晶硅片的能力。李仙寿表示，多晶硅片项目正式投产后，公司将形成月产1000万片硅片的能力。
铝箔车间设计
2019-01-18 09:30:25
铝箔车间设计 (design of aluminium foil workshop)以0.5mm左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车间。设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择 以厚0.5mm左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt的生产规模。后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火后表面光亮，但需要炉子台数较多。高温短时间退火，一般适用于群体式轧制工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。
叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm以上。铝箔的成品剪切，依厚度的不同，分别在厚规格剪切机、薄规格剪切机上进行。剪切成用户要求的宽度，并缠在规定直径的卷芯上。 设备选择包括铝箔轧机、退火炉、分卷机、剪切机和深度加工设备的选择。 铝箔轧机主要有二辊式、四辊式两类。二辊式轧机，辊身长通常在800mm以下，压下力及张力、厚度的调节由人工控制，仅在采用群体式轧制工艺时选用。四辊可逆式轧机装备水平与二辊式相近，一般只用于铝箔的初轧。四辊不可逆式轧机是20世纪70年代以后铝箔生产使用的主要机型，轧机的辊身长在800mm以上，装备有液压压下、厚度、张力、速度的自动控制系统和板型控制系统，其产品精度和生产效率都很高，可作为铝箔的初、中、精轧机。当生产规模为2～3kt/a时，可选用万能铝箔轧机。这种轧机具有控制方式全、轧制范围宽、换辊速度快等特点，可在一台轧机上完成铝箔的初、中、精轧。
退火炉包括坯料退火炉和成品退火炉。坯料退火炉通常选用带空气循环的箱式退火炉。成品退火的箔材是经过分卷及剪切的小卷，通常选用带空气循环的竖式炉和箱式炉。当炉子台数多时，可选用统一的装出料机构。分卷机用于将叠轧后的铝箔，分成单张铝箔。分卷铝箔的厚度为0.006～0.040mm，分卷机的速度通常为10～20m/s。卷取的张力可随箔卷的直径增大而递减，以调整卷材的松紧度。分卷机可配备上料、开卷装置及自动卸料机构而形成机组。箔材剪切机厚度为0.04～0.2mm的铝箔，使用厚规格剪切机;厚度为0.006～0.04mm的铝箔，使用薄规格剪切机。剪切速度在10m/s以下。剪切机张力可随箔卷直径的变化而调整。深度加工设备 包括铝箔与纸或塑料薄膜复合用的湿式、干式复合机;铝箔涂色、印花用的印花机;压出各种花纹的铝箔压花机等，可根据要求选择。 车间布置结合厂区条件，可配置成长条式、多跨式或有垂直跨的形式。当采用多跨式布置时，主跨为轧机跨。轧机传动侧的副跨配置轧机的电气、液压、润滑、油雾回收等设备。其中，电子计算机及控制设备放在隔开的房间内，液压、润滑设备多放在地下室，油雾回收装置设在室外。轧机非传动侧的辅跨配置退火炉、分卷机、剪切机和成品包装场地。轧辊磨床配置在轧机附近隔开的房间内。铝箔的深度加工部分，可布置在辅助跨隔开的房间内，或布置在另建的密闭厂房内。当大气中含尘量较大时，厂房一般采用全封闭式，用机械通风，屋面设采光罩采光;车间出入口设过廊，车辆在过廊清除泥污后再进入车间。当周围环境洁净时，厂房可按采用自然通风、采光的一般厂房设计。
湿法炼镍车间设计
2019-03-07 09:03:45
湿法炼镍车间规划(design of nickel hydrometal lurgical plant) 以氧化镍矿或硫化镍精矿为质料，选用湿法冶炼工艺出产电解镍、氧化镍、镍粉和镍块的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含质料、工艺流程、首要设备、车间装备和技能经济指标。
20世纪40年代，古巴尼加罗厂(Nicaro Nickel Plant)初次在工业上用浸湿法流程处理氧化镍矿。50年代，古巴毛阿镍厂(Mao Bay Nickel Plant)用加压硫酸浸出湿法流程处理氧化镍矿。后来，澳大利亚和菲律宾等国相继树立湿法镍冶炼厂，选用浸流程处理氧化镍矿。70年代，我国为阿尔巴尼亚规划了浸处理氧化镍矿的湿法冶炼厂。浸处理氧化镍矿是世界上首要的湿法炼镍流程。湿法冶炼处理硫化镍精矿的只要加拿大舍利特•高尔顿公司(Sherritt Gordon CO.)和澳大利亚西方矿业公司(Western Mining CO.)。用湿法冶炼处理含镍磁硫铁矿的有加拿大世界镍公司(Inco Ltd.)和鹰桥公司(Falconbrige Ltd.)。 质料 首要质料是褐铁矿型氧化镍矿，即红土矿，典型成分如表1。湿法冶炼硫化镍精矿的成分(不含贵金属)(％)为： Ni Co Cu FeS 脉石 10 0.5 238 31 14 硫化铜镍矿选矿厂产出的中间产品含镍磁硫铁矿，也可选用湿法冶炼，成分为0.75％～1.1％Ni，0.05％～0.1％Cu，57％～58％Fe，32％～36％S，2％～18％SiO2。 产品 能够产出电解镍、烧结氧化镍(成分为88％Ni、0.7％Co、7.5％O2和1.7％SiO2)、镍粉和镍块。有的湿法炼镍车间仅出产半制品硫化镍，送其他精粹厂进一步处理，其成分为55％Ni，5.9％Co，1％Cu。 工艺流程 湿法炼镍有以下五种类型的工艺流程：氧化镍矿选用复原浸工艺流程(以古巴尼加罗厂为代表)和加压酸浸工艺流程(以古巴毛阿镍厂为代表)。硫化镍精矿选用加压浸工艺流程。
含镍磁硫铁矿能够选用氧化焙烧后再进行复原浸收回镍工艺，也能够选用硫酸化焙烧后浸出收回镍工艺。 (1)复原浸处理氧化镍矿工艺。其流程(图1)为，在复原气氛下将矿石中的氧化镍复原成金属镍，三价铁复原为磁性氧化铁，再用—碳酸铵溶液浸出，浸出液经净化、蒸，产出碱式碳酸镍，再经枯燥、煅烧成烧结氧化镍。(2)加压酸浸处理氧化镍矿工艺。其流程见图2，矿石含铁高，含MgO低时，可选用此工艺。该工艺浸出压力高，因硫酸腐蚀，设备原料要求高，因而推行受到限制，迄今仍只要毛阿镍厂运用此法。将矿石加硫酸调成矿浆并预热后，泵入空气拌和压力釜(压力4.3MPa，温度230～260℃)浸出，浸出残渣用稠密机逆流洗刷。浸出液经净化中和后，用将镍、钴、铜以硫化物沉积。镍钴硫化物送镍精粹厂进一步处理。(见镍阳极板和氧化镍制备车间规划和镍电解精粹车间规划) (3)加压浸处理硫化镍精矿工艺。其流程见图3，硫化镍精矿大部分选用火法冶炼出产镍锍，然后处理镍锍出产镍。该工艺只要加拿大谢里特•高尔顿公司一家选用。该工艺金属收回率高、产品质量优、综合利用好，环境污染易操控，但仅合适处理不含贵金属的硫化铜镍精矿。该工艺是，精矿加浸出液浆化后参加两段加压釜浸出(压力0.84～0.9MPa，温度75～85℃)。浸出液蒸除铜后加压水解深度除铜，净化后液再用加压釜(压力3.2MPa，温度200℃)进行氢复原产出镍粉。 (4)氧化焙烧复原浸法处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大世界镍公司铜崖(Copper Cliff)冶炼厂选用该工艺。精矿在浆式进料的流态化焙烧炉内氧化焙烧产出烧渣，用回转窑进行选择性复原，然后常压浸，浸出液除铜、蒸产出碱式碳酸镍，煅烧后产出制品氧化镍。 (5)硫酸化焙烧浸出处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大鹰桥公司选用该工艺。精矿经流态化焙烧后水浸、复原、铁屑置换，产出含10％Ni的硫化镍精矿送火法冶炼厂冶炼。
复原浸处理氧化镍矿用的复原设备有多膛焙烧炉、回转窑和流态化复原焙烧炉。多膛焙烧炉内径为5.6m高18.3m，每小时处理料12～15t，浸出洗刷过滤运用一般的湿法设备。 加压酸浸处理氧化镍矿用首要设备为加压釜，毛阿镍厂立式加压釜直径为350mm，高15800mm，压力为4.3MPa，温度为230～260℃，矿浆流量为1.76m3／min，日处理矿量为1500t。 加压浸处理硫化镍精矿用首要设备为加压浸出釜。加拿大谢里特•高尔顿公司有8台加压釜，为卧式，直径为3350mm，长13700mm，压力为0.84～0.9MPa，温度为75～85℃，日处理精矿475t。 含镍磁铁矿湿法处理用首要设备为流态化焙烧炉。它与一般硫精矿焙烧炉相同，湿法设备为一般设备。
锡火法精炼车间设计
2019-01-04 13:39:40
锡火法精炼车间设计(design of fire refinery of tin) 以锡熔炼车间产出的粗锡为原料，按其所含杂质种类及含量，选用相应的火法精炼工艺产出精锡的锡冶炼厂车间设计。精炼过程中产生的焊锡及各种浮渣是综合回收伴生金属的原料。 简史 20世纪50年代前，锡火法精炼技术发展缓慢。70年代由英国卡佩尔帕斯冶炼厂(Capper Pass Smelter)研制，经苏联新西伯利亚炼锡厂完善的铁浮渣离心过滤机和真空蒸馏装置，将过去依次脱除铁、砷、铜、锑、铅和铋的过程，简化为离心过滤除铁砷、真空蒸馏除铅铋和精炼除铜锑等工序。80年代初，中国云南锡业公司第一冶炼厂设计研制的电热连续结晶机，取代了劳动强度大、生产效率低的结晶放液锅。1982年该厂精炼车间改建设计，将电热连续结晶机与真空蒸馏炉或焊锡电解装置配套使用，使火法精炼高铅粗锡的技术趋于完善。
工艺流程 粗锡中常见的杂质有铁(0．03％～8％)、铜(0．002％～0．5％)、铅(0．03％～1．5％)、铋(0．003％～0．5％)和硫(0．001％～0．3％)。火法精炼主要包括熔析和凝析除高熔点杂质、加硫除铜、加铝除砷锑、结晶分离铅铋和真空蒸馏除铅铋等作业。一个单项作业可除去一、二种杂质，而一种杂质有时又需两项作业才能达到质量要求。设计时一般根据粗锡杂质种类和含量，参照附表中所列常用作业的工艺参数，选择适宜的精炼作业。作业顺序一般依试剂消耗量少、锡的回收率高并有利于劳动卫生安全等因素确定。中国云南锡业公司第一冶炼厂的火法精炼流程。锡火法精炼流程示意图 火法精炼在锡熔点232℃以上进行。此工艺由于设备日趋完善，生产效率高，作业费用低，已被广泛采用，其所产精锡约占世界锡总产量的90％。主要缺点是难以回收粗锡所含的贵金属和加铝除砷锑所产的浮渣，遇水或潮湿空气会产生剧毒气体AsH3。火法精炼车间的劳动卫生安全防护设计须从严考虑。
冶金原料整粒车间设计
2019-01-18 09:30:34
冶金原料整粒车间设计(design of crushing and screening system for metallurgical bulkmatenals)对各种散状原料，如铁矿石、锰矿石、石灰石和煤等，进行破碎筛分作业的生产车间设计。冶金原料整粒车间设计是冶金原料准备厂设计的组成部分。整粒是为了提高冶炼产品产量、降低能耗，对原燃料的粒度上限、下限、含粉率进行控制的生产作业。例如，当高炉使用经整粒的小、匀、净原燃料时，可使高炉的产量增加，焦比降低。整粒车间一般由破碎机室、筛分机室、原矿贮槽、成品矿贮槽和输送机系统等组成。破碎筛分流程选择和计算 破碎及筛分的段数主要取决于散状料进厂粒度和用户厂对原料粒度的要求，即取决于总破碎比，并按下式计算：i=Dmax/dmax式中i为破碎作业的总破碎比;Dmax为进厂物料最大粒度，mm;dmax为要求产品的最大粒度，mm。总破碎比等于各段破碎比的乘积。各段破碎比取决于破碎机的型式、流程类型和物料硬度。
筛分作业主要分预先筛分(简称预筛分)、检查筛分和分级筛分三种形式。预筛分设在破碎机之前，用以筛除粒度小于破碎机排料口宽度的细粒物料，以防散料的过粉碎，充分发挥破碎机的生产能力。检查筛分设在破碎机之后，用以控制产品粒度和充分发挥破碎机的能力。分级筛分设在破碎筛分系统的最后一段，是按需要将物料分为各种粒级产品。
破碎筛分设备选型破碎硬矿石和中硬矿石时，通常选用颚式破碎机、旋回破碎机和标准圆锥破碎机等。破碎中硬物料和易碎物料时，一般采用颚式破碎机、环锤式破碎机、反击式破碎机和锤式破碎机等。破碎脆性物料时，一般采用齿辊破碎机和光面辊式破碎机等。
常用的筛分机有振动筛、共振筛和概率筛等。振动筛机型较多、筛分效率较高，一般可达到80%～85%，主要有惯性振动筛、自定中心振动筛、重型振动筛等。惯性振动筛和自定中心振动筛主要用于中轻负荷工作状态和中、细粒筛分;重型振动筛主要用于重负荷工作状态和粗、中粒筛分。
整粒车间布置破碎机室、筛分机室原矿仓和成品仓布置要紧凑。破碎机室和筛分机室有条件时可布置在同一厂房内。当破碎筛分段数较多时，为了避免厂房过高，可采取破碎机室与筛分机室独立布置。
氧化车间废水处理
2019-03-01 14:09:46
水是工业出产必不可少的动力之一，表面处理车间往往是用水量较大的用户，在表面处理出产中怎么节约水的用量一直是当时研讨的课题。例如国外某铝材出产联合厂商每天用水量为6300 t，其间表面处理就占30%，为了节约水的耗费，各厂都在致力于研讨水的重复和循环运用问题，现在大都的表面处理车间都程度不同地做了水的重复和循环运用，有的厂能够做到60%的水重复运用，一部分排人邻近的河中，处理过的水能够养鱼，选用新的水处理技能之后，需用的新水量大为下降，如某工厂的表面处理以前为l000 t/d，现在改为循环运用，新水用量降至l00 t/d。
一、中和沉积处理
水洗槽排出的含碱、含酸和微量铝离子的废水先在车间内混合，排至归纳处理站中和池，先测定pH值，如符合要求，即流入多级沉积池，如不符合要求即用酸碱调整。假如偏酸，用作中和处理，铝离子在pH中性环境下构成氢氧化铝沉积。中和后的悬浮废液再高分子凝集剂进行凝集沉降、别离，上部的弄清的水如到达环保排放要求，可直接排放或运用。剩下来的淤泥再经脱水处理后运出，其进程如下：
1)注满溶液
(1)废水储槽注满废液
(2)将废液注入中和槽
(3)将水注入絮凝槽、浓缩机和放流槽的溢流口。
(4)将絮凝剂用水溶解并拌和，拌和不要超越5 h。
(5)将水注入中和碱液槽的二分之一处，再注入同量25%碱液后，进行拌和。
(6)中和酸槽内注入废酸液。
2)中和处理
废液中含有较多的硫酸，需要用NaOH来中和，其间反响如下：
中和进程中要操控pH值在7±0.5范围内。
3)絮凝沉积
将中和的废液注入凝集槽，边拌和边参加絮凝剂。絮凝剂选用高分子有机化合物，一般运用聚酰胺，其分子量约为l00万。
絮凝剂的参加使悬浮的Al(4OH)，呈絮凝状，然后再注入沉积槽，边拌和边沉积，从而使沉积物与水别离，清水从沉积槽槽边溢至排放槽内，再排至室外。
絮凝剂注入量按下式核算：
Q2=0.7Q1T
式中 Q1——絮凝剂注入量/L·h-1;
Q2——泥浆抽出量/L·min-1;
T——凝集时刻/min。
4)别离
将沉积槽中的泥浆用泵吸出，送至压滤机或脱水机进行脱水处理，脱水后的泥渣含水率高达85%～90%，其主要成分是Al(40H)3·l8H2O。
泥渣所含的成分(%)大致如下：
二 、含氟废水的处理
运用进行铝表面处理工艺时，所发生的污水中含氟离子，故用户要在污水处理中对氟离子进行归纳处理，如图5—6—5。
1)废水处理工艺办法
(1)酸性污水排放到中和池，用NaOH调理pH为3～4，再用Ca0调整至pH为7～8。
(2)抽至高位沉积池，参加聚酰胺稀释液(含20～30 g/m3聚酰胺)。
(3)吸沉积池底部沉积物经压滤机进行渣水别离，渣装袋，水再流入中和池。
(4)用户也可根据厂商治污标准进行归纳处理，满意国家相关排污标准后排放。
2)工艺规程举例
(1)一致会集含氟废水流入专用中和池处理，检验车间排出的含氟废水氟含量巨细，用数据核算下工序操作。
(2)用自来水预先发好石灰，按规范含氟废水加石灰5～2 kg/m3，石灰发好后发动石灰拌和机，含氟废水经石灰拌和池拌和流入中和池，并开气泵或调整气阀，开气拌和。
(3)贮存槽要预备有定量的液以及定量的废碱液。
(4)预先将聚酰胺参加拌和槽稀释，拌和至运用。
(5)中和池根本满水时，要将拌和好的碱式参加集水池，一起参加调为pH值7～8.5，关气静置拌和。
(6)调整pH值静置10 min后开端泵上高位沉积池凝集别离，一起泵入聚酰胺稀释液(或直接将污水泵入压滤机压渣处理)。
(7)沉积池凝集物添加，要及时排渣到储藏渣池，谨防沉积物污水逆流口排放，严格操控水质合格排放。
(8)发动压滤机压渣，压渣水发现有混浊水流出时需及时处理或替换滤布，清的压渣水可直接排放，压渣的混浊水必需要二次回流中和池处理，不合格水禁绝排放外流。
闪速炉镍锍熔炼车间设计
2019-03-08 09:05:26
闪速炉镍锍熔炼车间规划(design of flash furnace smelter of nickel matte)以干细硫化镍精矿为质料，配入粉状石英熔剂及返料，将预热空气和富氧空气一起喷入闪速炉内进行熔炼，产出吹炼用低镍锍的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含：工艺进程、备料、燃料和鼓风准则、炉渣处理、烟气处理、首要设备及车间装备、技能经济指标。 简史1959年芬兰奥托昆普(()utokumpu)公司首要选用竖式结构的闪速炉处理硫化镍精矿，至90年代初，全世界已有5座奥托昆普式炼镍闪速炉在出产。1993年，我国第一座炼镍闪速炉在金川有色金属公司冶炼厂规划建成投产。1976年加拿大世界镍公司用卧式纯氧闪速炉进行镍精矿熔炼实验，获得满足的成果。该公司已用卧式氧气闪速熔炼改造其铜崖(CopperCliff)冶炼厂原镍熔炼车间。工艺进程闪速熔炼是将含水分低于0.3%的硫化镍精矿、其它粉状炉料和预热空气(或富氧空气或工业纯氧)按份额给入精矿喷嘴，混合后喷入闪速炉反响塔，在塔内空间呈悬浮状以很高的氧化速度进行熔炼，生成镍锍和炉渣的工艺办法。卧式闪速炉镍锍档次为30%～40%(Cu+Ni)，炉渣含镍、铜总量为0.5%～0.6%，不经贫化处理。奥托昆普闪速炉镍锍档次一般为45%～50%，最近已改为产高镍锍，炉渣含镍、铜总量为1%～1.5%，需经贫化电炉处理，收回其间的铜、镍和钴。
闪速熔炼具有出产能力大、能量消耗低、脱硫率易于操控、烟气含二氧化硫浓度高、环境污染轻、自动化程度高级长处，能够处理各种硫化镍精矿，但精矿含MgO一般不得高于8%。炉料需求深度枯燥、烟尘率高、炉渣含镍、铜量高。备料闪速炉炉料有镍精矿、熔剂和返尘等。炉料含水分不能高于0.3%，有必要进行深度枯燥，其办法有回转窑枯燥、气流枯燥、蒸汽枯燥、流态化和喷雾枯燥等。喷雾枯燥能够把含水分25%～30%的精矿浆一次降至含水分0.3%。闪速炉用熔剂一般为石英，含水重量低于0.5%，粒度90%为-0.246mm。燃料和鼓风准则 卧式闪速炉用工业纯氧鼓风，能够自热。一般情况下，奥托昆普镍闪速炉需求弥补燃料。前期的奥托昆普闪速炉都用重油作燃料。后来逐渐以煤替代，现在澳大利亚镍闪速炉燃猜中煤已超越50%，博茨瓦纳镍闪速炉完结了悉数以煤为燃料。奥托昆普型镍闪速炉鼓风有低温高富氧和中温低富氧两种准则。
(1)芬兰选用低温高富氧鼓风。反响塔鼓风温度为200℃、含氧40%以上，空气使用余热锅炉发生的饱满蒸汽加热，设备简略牢靠;当鼓风含氧高时烟量少，烟气含SO2浓度高，可节约烟气处理和酸厂设备出资。(2)澳大利亚选用中温低富氧鼓风。反响塔鼓风温度为450℃、含氧不超越30%，用烧煤的空气预热炉预热空气。较高的鼓风温度能够削减反响塔燃料量，但空气加热进程杂乱。我国金川镍闪速炉反响塔风温为210℃，富氧浓度为42%。炉渣处理 奥托昆普闪速炉渣一般选用电炉加焦炭复原的贫化办法。选用独自的贫化电炉时，一般把闪速炉渣和转炉渣一同贫化。但贫化电炉产的镍锍含硫低、金属化程度高，放锍作业比较困难。澳大利亚选用将贫化电炉与闪速炉兼并的炉型，克服了这一缺陷，我国金川有色金属公司冶炼厂选用这种炉型。烟气处理 奥托昆普型镍闪速炉烟气经余热锅炉，温度从1400℃降至400℃，再经电收尘器和排烟机送往制酸厂出产硫酸。前苏联用闪速炉烟气出产元素硫，使烟气在闪速炉内复原，一般须加高上升烟道，以坚持复原时刻。往上升烟道内喷入轻油、天然气或粉煤，操控烟气中复原性烟气和氧化性烟气体积比为2：1。复原后的烟气经余热锅炉、电收尘器后送往厂。为避免复原烟气再氧化，余热锅炉和电收尘器要严厉避免漏风。以奥托昆普闪速炉烟气制酸时，烟气中硫收回率可达98%，尾气含SO2低于0.05%;烟气制硫时，硫收回率约为85%，尾气含硫化物相当于1%～1.5%SO2，需处理到达标准后才干排放。世界镍公司型的卧式闪速炉的烟气含SO2为75%～80%，烟量少，净化后出产液体SO2。
首要设备及车间装备奥托昆普型闪速炉由竖式反响塔、沉淀池、上升烟道三部分组成，澳大利亚卡尔古利厂将沉淀池延伸并刺进电极一起完结炉渣贫化作业(见图)。世界镍公司型卧式闪速炉反响室和沉淀池合一。镍闪速炉的设备核算和车间装备根本和铜闪速炉相同(见闪速炉铜锍熔炼车间规划)。技能经济指标 首要技能经济指标为：
车间布袋除尘器
