多晶硅片是制作太阳能电池的核心材料，产品被广泛应用于光伏发电、通讯、交通以及偏远地区居民的生产、生活供电等领域，还可以应用于太阳能灯、草坪灯和屋顶太阳能光伏发电等新的领域。　　运用垂直梯度凝固技术和多线网切割技术加工而成，在晶体生长速率和退火，能有效保证晶体的晶向和结晶速度，从而确保多晶硅片的稳定性和高转化率。　　一种用于生产太阳能电池的多晶硅片的制造方法，是将熔融的硅熔体注入到一个狭缝，硅熔体在狭缝的耐高温面上结晶，在狭缝空间的约束下，结晶成指定厚度的多晶硅片。它是一种使熔融状态的硅直接结晶成薄片硅的方法，因此可以提高硅材料的利用率，可以制造出200微米以下厚度的硅片，从而降低太阳能电池的成本。

我国是能源消耗大国，石油、煤炭等能源资源稀少，太阳能利用技术的研究有十分重要的意义。而多晶硅片是太阳能电池的主要材料的一种型号。当前，衡量各种太阳能电池组件电性能的主要指标是在标准测试条件下的额定输出功率。  由于光照变化，太阳能电池组件的输出功率也在不断变化，因此，在实际使用时，仅以额定输出功率衡量太阳能电池组件的电性能，不能完全反映其实际发电效能。对用户来说，更关心的是在户外条件下太阳能电池组件每瓦在一段时间内的比额定功率发电量，包括这段时间内所有户外光照情况下的发电量总和，它能较好反映太阳能电池组件在应用中的实际发电能力。由于地球上的纬度不同，日照和气候条件差别很大，而太阳能电池对日照条件非常敏感，因此，在某一地点得出的实验结论，在其他地点是否相同，尚需进一步验证。为了便于比较分析，本文针对地处北纬22.16°、东经114.1°深圳地区的非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的比额定 功率发电量进行模拟，并对其结果进行了分析。  介绍和比较了非晶硅和单、多晶硅太阳能电池组件的优缺点。针对它们在并网光伏发电系统中的应用，采用PVsyst 软件对各种太阳能电池组件的比功率发电量进行模拟。结果表明，非晶硅太阳能薄膜电池板的比功率发电量大于单、多晶硅的比功率发电量。PVsyst 软件中图分类号：TM914.4 文献标识码：A 文章编号：1007-3175(2010)04-0030-03 几种太阳能电池组件比功率发电量的模拟与比较 31 电工电气 (2010 No.4) 生产技术成熟，是光伏 市场 上的主导产品。国际公认最高效率在AM1.5( 即大气质量1.5) 条件下为 24%，空间用高质量的效率在AM0( 即大气质量为0，日- 地平均距离为一个天文单位时，太阳的总辐射度和光谱分布) 条件下为13.5% ～18%，地面用大量生产的在AM1 条件下多在11% ～18%。大晶粒多晶硅太阳能电池的转换效率最高达18.6%。多晶硅 太阳能电池没有光致衰退效应，材料质量有所下降时也不会导致太阳能电池受影响，是国际上正掀起的前沿性研究热点。随硅元件使用的多少以及纯度的改变，单件功率不确定，同样面积的板块功率可以变化。薄膜晶体硅太阳能电池能够大大降低晶硅用量，但目前还处于研发阶段，尚未工业化。晶体硅片太阳能电池的优点是可在单位面积上获得较高的发电功率和稳定的发电性能。如果其中一小部分被遮挡，会产生孤岛效应，但由于其强光发电的特性，只有保障与阳光的合理角度才能达到应有的光电转换率，因此必须考虑安装角度问题，这使得可安装的总面积和平面布局都受到限制。

        江西赛维LDK太阳能高科技有限公司多晶硅片产能达到1000兆瓦,该公司成为全球产能最大的多晶硅制造企业后,进一步成为世界首个实际产能进入吉瓦(GW)俱乐部的光伏企业。　　仅经过短短3年时间的发展,今天的赛维已经是全球最大的太阳能硅片供应商。在当前能源资源紧缺的形势下,发展光伏 产业 ,推动太阳能的广泛应用意义重大。    祝赛维LDK多晶硅片产能达到1000兆瓦，这不仅是赛维公司发展史上具有里程碑意义的大事、喜事，也是全市经济发展中的一大盛事，对于推动新余加快光伏 产业 发展，打造世界重要光伏 产业 基地具有十分重要的意义。     维公司多晶硅片产能达到1000兆瓦，这是公司广大员工励精图治、锐意进取、敢有作为、善于作为的结果，也是我市深入实施以新型工业化为核心的发展战略，举全市之力支持光伏 产业 发展所取得的重大成果。

       浙江昱辉阳光能源有限公司多晶厂第一台开方机调试成功，顺利将试生产的多晶硅锭进行了开方，这标志着公司多晶硅片项目已经进入试生产阶段。     公司从德国进口的多晶炉设备，能生产目前国内最大尺寸的多晶硅锭，单锭重量达400公斤以上。     公司采用了世界先进的顶底加热方式的长晶工艺。据技术人员介绍，这种工艺不仅可以实现高效、安全、环保、低耗能，而且生产出硅锭的晶粒尺寸大、杂质低，更有利于提高电池片的转换效率。     浙江昱辉董事长兼总经理李仙寿介绍说，此次调试成功表明，公司已经具备独立生产多晶硅片的能力。李仙寿表示，多晶硅片项目正式投产后，公司将形成月产1000万片硅片的能力。   

铝箔车间设计 (design of aluminium foil workshop)以0.5mm左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车间。设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择 以厚0.5mm左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt的生产规模。后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火后表面光亮，但需要炉子台数较多。高温短时间退火，一般适用于群体式轧制工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。 叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm以上。铝箔的成品剪切，依厚度的不同，分别在厚规格剪切机、薄规格剪切机上进行。剪切成用户要求的宽度，并缠在规定直径的卷芯上。 设备选择包括铝箔轧机、退火炉、分卷机、剪切机和深度加工设备的选择。 铝箔轧机主要有二辊式、四辊式两类。二辊式轧机，辊身长通常在800mm以下，压下力及张力、厚度的调节由人工控制，仅在采用群体式轧制工艺时选用。四辊可逆式轧机装备水平与二辊式相近，一般只用于铝箔的初轧。四辊不可逆式轧机是20世纪70年代以后铝箔生产使用的主要机型，轧机的辊身长在800mm以上，装备有液压压下、厚度、张力、速度的自动控制系统和板型控制系统，其产品精度和生产效率都很高，可作为铝箔的初、中、精轧机。当生产规模为2～3kt/a时，可选用万能铝箔轧机。这种轧机具有控制方式全、轧制范围宽、换辊速度快等特点，可在一台轧机上完成铝箔的初、中、精轧。 退火炉包括坯料退火炉和成品退火炉。坯料退火炉通常选用带空气循环的箱式退火炉。成品退火的箔材是经过分卷及剪切的小卷，通常选用带空气循环的竖式炉和箱式炉。当炉子台数多时，可选用统一的装出料机构。分卷机用于将叠轧后的铝箔，分成单张铝箔。分卷铝箔的厚度为0.006～0.040mm，分卷机的速度通常为10～20m/s。卷取的张力可随箔卷的直径增大而递减，以调整卷材的松紧度。分卷机可配备上料、开卷装置及自动卸料机构而形成机组。箔材剪切机厚度为0.04～0.2mm的铝箔，使用厚规格剪切机;厚度为0.006～0.04mm的铝箔，使用薄规格剪切机。剪切速度在10m/s以下。剪切机张力可随箔卷直径的变化而调整。深度加工设备 包括铝箔与纸或塑料薄膜复合用的湿式、干式复合机;铝箔涂色、印花用的印花机;压出各种花纹的铝箔压花机等，可根据要求选择。 车间布置结合厂区条件，可配置成长条式、多跨式或有垂直跨的形式。当采用多跨式布置时，主跨为轧机跨。轧机传动侧的副跨配置轧机的电气、液压、润滑、油雾回收等设备。其中，电子计算机及控制设备放在隔开的房间内，液压、润滑设备多放在地下室，油雾回收装置设在室外。轧机非传动侧的辅跨配置退火炉、分卷机、剪切机和成品包装场地。轧辊磨床配置在轧机附近隔开的房间内。铝箔的深度加工部分，可布置在辅助跨隔开的房间内，或布置在另建的密闭厂房内。当大气中含尘量较大时，厂房一般采用全封闭式，用机械通风，屋面设采光罩采光;车间出入口设过廊，车辆在过廊清除泥污后再进入车间。当周围环境洁净时，厂房可按采用自然通风、采光的一般厂房设计。

湿法炼镍车间规划(design of nickel hydrometal lurgical plant) 以氧化镍矿或硫化镍精矿为质料，选用湿法冶炼工艺出产电解镍、氧化镍、镍粉和镍块的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含质料、工艺流程、首要设备、车间装备和技能经济指标。         20世纪40年代，古巴尼加罗厂(Nicaro Nickel Plant)初次在工业上用浸湿法流程处理氧化镍矿。50年代，古巴毛阿镍厂(Mao Bay Nickel Plant)用加压硫酸浸出湿法流程处理氧化镍矿。后来，澳大利亚和菲律宾等国相继树立湿法镍冶炼厂，选用浸流程处理氧化镍矿。70年代，我国为阿尔巴尼亚规划了浸处理氧化镍矿的湿法冶炼厂。浸处理氧化镍矿是世界上首要的湿法炼镍流程。湿法冶炼处理硫化镍精矿的只要加拿大舍利特•高尔顿公司(Sherritt Gordon CO.)和澳大利亚西方矿业公司(Western Mining CO.)。用湿法冶炼处理含镍磁硫铁矿的有加拿大世界镍公司(Inco Ltd.)和鹰桥公司(Falconbrige Ltd.)。 质料 首要质料是褐铁矿型氧化镍矿，即红土矿，典型成分如表1。湿法冶炼硫化镍精矿的成分(不含贵金属)(％)为： Ni Co Cu FeS 脉石 10 0.5 238 31 14 硫化铜镍矿选矿厂产出的中间产品含镍磁硫铁矿，也可选用湿法冶炼，成分为0.75％～1.1％Ni，0.05％～0.1％Cu，57％～58％Fe，32％～36％S，2％～18％SiO2。 产品 能够产出电解镍、烧结氧化镍(成分为88％Ni、0.7％Co、7.5％O2和1.7％SiO2)、镍粉和镍块。有的湿法炼镍车间仅出产半制品硫化镍，送其他精粹厂进一步处理，其成分为55％Ni，5.9％Co，1％Cu。 工艺流程 湿法炼镍有以下五种类型的工艺流程：氧化镍矿选用复原浸工艺流程(以古巴尼加罗厂为代表)和加压酸浸工艺流程(以古巴毛阿镍厂为代表)。硫化镍精矿选用加压浸工艺流程。        含镍磁硫铁矿能够选用氧化焙烧后再进行复原浸收回镍工艺，也能够选用硫酸化焙烧后浸出收回镍工艺。 (1)复原浸处理氧化镍矿工艺。其流程(图1)为，在复原气氛下将矿石中的氧化镍复原成金属镍，三价铁复原为磁性氧化铁，再用—碳酸铵溶液浸出，浸出液经净化、蒸，产出碱式碳酸镍，再经枯燥、煅烧成烧结氧化镍。(2)加压酸浸处理氧化镍矿工艺。其流程见图2，矿石含铁高，含MgO低时，可选用此工艺。该工艺浸出压力高，因硫酸腐蚀，设备原料要求高，因而推行受到限制，迄今仍只要毛阿镍厂运用此法。将矿石加硫酸调成矿浆并预热后，泵入空气拌和压力釜(压力4.3MPa，温度230～260℃)浸出，浸出残渣用稠密机逆流洗刷。浸出液经净化中和后，用将镍、钴、铜以硫化物沉积。镍钴硫化物送镍精粹厂进一步处理。(见镍阳极板和氧化镍制备车间规划和镍电解精粹车间规划) (3)加压浸处理硫化镍精矿工艺。其流程见图3，硫化镍精矿大部分选用火法冶炼出产镍锍，然后处理镍锍出产镍。该工艺只要加拿大谢里特•高尔顿公司一家选用。该工艺金属收回率高、产品质量优、综合利用好，环境污染易操控，但仅合适处理不含贵金属的硫化铜镍精矿。该工艺是，精矿加浸出液浆化后参加两段加压釜浸出(压力0.84～0.9MPa，温度75～85℃)。浸出液蒸除铜后加压水解深度除铜，净化后液再用加压釜(压力3.2MPa，温度200℃)进行氢复原产出镍粉。 (4)氧化焙烧复原浸法处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大世界镍公司铜崖(Copper Cliff)冶炼厂选用该工艺。精矿在浆式进料的流态化焙烧炉内氧化焙烧产出烧渣，用回转窑进行选择性复原，然后常压浸，浸出液除铜、蒸产出碱式碳酸镍，煅烧后产出制品氧化镍。 (5)硫酸化焙烧浸出处理含镍磁硫铁矿工艺。加拿大鹰桥公司选用该工艺。精矿经流态化焙烧后水浸、复原、铁屑置换，产出含10％Ni的硫化镍精矿送火法冶炼厂冶炼。       复原浸处理氧化镍矿用的复原设备有多膛焙烧炉、回转窑和流态化复原焙烧炉。多膛焙烧炉内径为5.6m高18.3m，每小时处理料12～15t，浸出洗刷过滤运用一般的湿法设备。 加压酸浸处理氧化镍矿用首要设备为加压釜，毛阿镍厂立式加压釜直径为350mm，高15800mm，压力为4.3MPa，温度为230～260℃，矿浆流量为1.76m3／min，日处理矿量为1500t。 加压浸处理硫化镍精矿用首要设备为加压浸出釜。加拿大谢里特•高尔顿公司有8台加压釜，为卧式，直径为3350mm，长13700mm，压力为0.84～0.9MPa，温度为75～85℃，日处理精矿475t。 含镍磁铁矿湿法处理用首要设备为流态化焙烧炉。它与一般硫精矿焙烧炉相同，湿法设备为一般设备。

锡火法精炼车间设计(design of fire refinery of tin) 以锡熔炼车间产出的粗锡为原料，按其所含杂质种类及含量，选用相应的火法精炼工艺产出精锡的锡冶炼厂车间设计。精炼过程中产生的焊锡及各种浮渣是综合回收伴生金属的原料。 简史 20世纪50年代前，锡火法精炼技术发展缓慢。70年代由英国卡佩尔帕斯冶炼厂(Capper Pass Smelter)研制，经苏联新西伯利亚炼锡厂完善的铁浮渣离心过滤机和真空蒸馏装置，将过去依次脱除铁、砷、铜、锑、铅和铋的过程，简化为离心过滤除铁砷、真空蒸馏除铅铋和精炼除铜锑等工序。80年代初，中国云南锡业公司第一冶炼厂设计研制的电热连续结晶机，取代了劳动强度大、生产效率低的结晶放液锅。1982年该厂精炼车间改建设计，将电热连续结晶机与真空蒸馏炉或焊锡电解装置配套使用，使火法精炼高铅粗锡的技术趋于完善。         工艺流程 粗锡中常见的杂质有铁(0．03％～8％)、铜(0．002％～0．5％)、铅(0．03％～1．5％)、铋(0．003％～0．5％)和硫(0．001％～0．3％)。火法精炼主要包括熔析和凝析除高熔点杂质、加硫除铜、加铝除砷锑、结晶分离铅铋和真空蒸馏除铅铋等作业。一个单项作业可除去一、二种杂质，而一种杂质有时又需两项作业才能达到质量要求。设计时一般根据粗锡杂质种类和含量，参照附表中所列常用作业的工艺参数，选择适宜的精炼作业。作业顺序一般依试剂消耗量少、锡的回收率高并有利于劳动卫生安全等因素确定。中国云南锡业公司第一冶炼厂的火法精炼流程。锡火法精炼流程示意图 火法精炼在锡熔点232℃以上进行。此工艺由于设备日趋完善，生产效率高，作业费用低，已被广泛采用，其所产精锡约占世界锡总产量的90％。主要缺点是难以回收粗锡所含的贵金属和加铝除砷锑所产的浮渣，遇水或潮湿空气会产生剧毒气体AsH3。火法精炼车间的劳动卫生安全防护设计须从严考虑。

冶金原料整粒车间设计(design of crushing and screening system for metallurgical bulkmatenals)对各种散状原料，如铁矿石、锰矿石、石灰石和煤等，进行破碎筛分作业的生产车间设计。冶金原料整粒车间设计是冶金原料准备厂设计的组成部分。整粒是为了提高冶炼产品产量、降低能耗，对原燃料的粒度上限、下限、含粉率进行控制的生产作业。例如，当高炉使用经整粒的小、匀、净原燃料时，可使高炉的产量增加，焦比降低。整粒车间一般由破碎机室、筛分机室、原矿贮槽、成品矿贮槽和输送机系统等组成。破碎筛分流程选择和计算 破碎及筛分的段数主要取决于散状料进厂粒度和用户厂对原料粒度的要求，即取决于总破碎比，并按下式计算：i=Dmax/dmax式中i为破碎作业的总破碎比;Dmax为进厂物料最大粒度，mm;dmax为要求产品的最大粒度，mm。总破碎比等于各段破碎比的乘积。各段破碎比取决于破碎机的型式、流程类型和物料硬度。 筛分作业主要分预先筛分(简称预筛分)、检查筛分和分级筛分三种形式。预筛分设在破碎机之前，用以筛除粒度小于破碎机排料口宽度的细粒物料，以防散料的过粉碎，充分发挥破碎机的生产能力。检查筛分设在破碎机之后，用以控制产品粒度和充分发挥破碎机的能力。分级筛分设在破碎筛分系统的最后一段，是按需要将物料分为各种粒级产品。 破碎筛分设备选型破碎硬矿石和中硬矿石时，通常选用颚式破碎机、旋回破碎机和标准圆锥破碎机等。破碎中硬物料和易碎物料时，一般采用颚式破碎机、环锤式破碎机、反击式破碎机和锤式破碎机等。破碎脆性物料时，一般采用齿辊破碎机和光面辊式破碎机等。 常用的筛分机有振动筛、共振筛和概率筛等。振动筛机型较多、筛分效率较高，一般可达到80%～85%，主要有惯性振动筛、自定中心振动筛、重型振动筛等。惯性振动筛和自定中心振动筛主要用于中轻负荷工作状态和中、细粒筛分;重型振动筛主要用于重负荷工作状态和粗、中粒筛分。 整粒车间布置破碎机室、筛分机室原矿仓和成品仓布置要紧凑。破碎机室和筛分机室有条件时可布置在同一厂房内。当破碎筛分段数较多时，为了避免厂房过高，可采取破碎机室与筛分机室独立布置。

水是工业出产必不可少的动力之一，表面处理车间往往是用水量较大的用户，在表面处理出产中怎么节约水的用量一直是当时研讨的课题。例如国外某铝材出产联合厂商每天用水量为6300 t，其间表面处理就占30%，为了节约水的耗费，各厂都在致力于研讨水的重复和循环运用问题，现在大都的表面处理车间都程度不同地做了水的重复和循环运用，有的厂能够做到60%的水重复运用，一部分排人邻近的河中，处理过的水能够养鱼，选用新的水处理技能之后，需用的新水量大为下降，如某工厂的表面处理以前为l000 t/d，现在改为循环运用，新水用量降至l00 t/d。 　　一、中和沉积处理 　　水洗槽排出的含碱、含酸和微量铝离子的废水先在车间内混合，排至归纳处理站中和池，先测定pH值，如符合要求，即流入多级沉积池，如不符合要求即用酸碱调整。假如偏酸，用作中和处理，铝离子在pH中性环境下构成氢氧化铝沉积。中和后的悬浮废液再高分子凝集剂进行凝集沉降、别离，上部的弄清的水如到达环保排放要求，可直接排放或运用。剩下来的淤泥再经脱水处理后运出，其进程如下： 　　1)注满溶液 　　(1)废水储槽注满废液 　　(2)将废液注入中和槽 　　(3)将水注入絮凝槽、浓缩机和放流槽的溢流口。 　　(4)将絮凝剂用水溶解并拌和，拌和不要超越5 h。 　　(5)将水注入中和碱液槽的二分之一处，再注入同量25%碱液后，进行拌和。 　　(6)中和酸槽内注入废酸液。 　　2)中和处理 　　废液中含有较多的硫酸，需要用NaOH来中和，其间反响如下： 　　中和进程中要操控pH值在7±0.5范围内。 　　3)絮凝沉积 　　将中和的废液注入凝集槽，边拌和边参加絮凝剂。絮凝剂选用高分子有机化合物，一般运用聚酰胺，其分子量约为l00万。 　　絮凝剂的参加使悬浮的Al(4OH)，呈絮凝状，然后再注入沉积槽，边拌和边沉积，从而使沉积物与水别离，清水从沉积槽槽边溢至排放槽内，再排至室外。 　　絮凝剂注入量按下式核算： 　　Q2=0.7Q1T 　　式中　Q1——絮凝剂注入量/L·h-1; 　　Q2——泥浆抽出量/L·min-1; 　　T——凝集时刻/min。 　　4)别离 　　将沉积槽中的泥浆用泵吸出，送至压滤机或脱水机进行脱水处理，脱水后的泥渣含水率高达85%～90%，其主要成分是Al(40H)3·l8H2O。 　　泥渣所含的成分(%)大致如下： 　　二 、含氟废水的处理 　　运用进行铝表面处理工艺时，所发生的污水中含氟离子，故用户要在污水处理中对氟离子进行归纳处理，如图5—6—5。 　　1)废水处理工艺办法 　　(1)酸性污水排放到中和池，用NaOH调理pH为3～4，再用Ca0调整至pH为7～8。 　　(2)抽至高位沉积池，参加聚酰胺稀释液(含20～30 g/m3聚酰胺)。 　　(3)吸沉积池底部沉积物经压滤机进行渣水别离，渣装袋，水再流入中和池。 　　(4)用户也可根据厂商治污标准进行归纳处理，满意国家相关排污标准后排放。 　　2)工艺规程举例 　　(1)一致会集含氟废水流入专用中和池处理，检验车间排出的含氟废水氟含量巨细，用数据核算下工序操作。 　　(2)用自来水预先发好石灰，按规范含氟废水加石灰5～2 kg/m3，石灰发好后发动石灰拌和机，含氟废水经石灰拌和池拌和流入中和池，并开气泵或调整气阀，开气拌和。 　　(3)贮存槽要预备有定量的液以及定量的废碱液。 　　(4)预先将聚酰胺参加拌和槽稀释，拌和至运用。 　　(5)中和池根本满水时，要将拌和好的碱式参加集水池，一起参加调为pH值7～8.5，关气静置拌和。 　　(6)调整pH值静置10 min后开端泵上高位沉积池凝集别离，一起泵入聚酰胺稀释液(或直接将污水泵入压滤机压渣处理)。 　　(7)沉积池凝集物添加，要及时排渣到储藏渣池，谨防沉积物污水逆流口排放，严格操控水质合格排放。 　　(8)发动压滤机压渣，压渣水发现有混浊水流出时需及时处理或替换滤布，清的压渣水可直接排放，压渣的混浊水必需要二次回流中和池处理，不合格水禁绝排放外流。

闪速炉镍锍熔炼车间规划(design of flash furnace smelter of nickel matte)以干细硫化镍精矿为质料，配入粉状石英熔剂及返料，将预热空气和富氧空气一起喷入闪速炉内进行熔炼，产出吹炼用低镍锍的镍冶炼厂车间规划。规划内容包含：工艺进程、备料、燃料和鼓风准则、炉渣处理、烟气处理、首要设备及车间装备、技能经济指标。 简史1959年芬兰奥托昆普(()utokumpu)公司首要选用竖式结构的闪速炉处理硫化镍精矿，至90年代初，全世界已有5座奥托昆普式炼镍闪速炉在出产。1993年，我国第一座炼镍闪速炉在金川有色金属公司冶炼厂规划建成投产。1976年加拿大世界镍公司用卧式纯氧闪速炉进行镍精矿熔炼实验，获得满足的成果。该公司已用卧式氧气闪速熔炼改造其铜崖(CopperCliff)冶炼厂原镍熔炼车间。工艺进程闪速熔炼是将含水分低于0.3%的硫化镍精矿、其它粉状炉料和预热空气(或富氧空气或工业纯氧)按份额给入精矿喷嘴，混合后喷入闪速炉反响塔，在塔内空间呈悬浮状以很高的氧化速度进行熔炼，生成镍锍和炉渣的工艺办法。卧式闪速炉镍锍档次为30%～40%(Cu+Ni)，炉渣含镍、铜总量为0.5%～0.6%，不经贫化处理。奥托昆普闪速炉镍锍档次一般为45%～50%，最近已改为产高镍锍，炉渣含镍、铜总量为1%～1.5%，需经贫化电炉处理，收回其间的铜、镍和钴。 闪速熔炼具有出产能力大、能量消耗低、脱硫率易于操控、烟气含二氧化硫浓度高、环境污染轻、自动化程度高级长处，能够处理各种硫化镍精矿，但精矿含MgO一般不得高于8%。炉料需求深度枯燥、烟尘率高、炉渣含镍、铜量高。备料闪速炉炉料有镍精矿、熔剂和返尘等。炉料含水分不能高于0.3%，有必要进行深度枯燥，其办法有回转窑枯燥、气流枯燥、蒸汽枯燥、流态化和喷雾枯燥等。喷雾枯燥能够把含水分25%～30%的精矿浆一次降至含水分0.3%。闪速炉用熔剂一般为石英，含水重量低于0.5%，粒度90%为-0.246mm。燃料和鼓风准则 卧式闪速炉用工业纯氧鼓风，能够自热。一般情况下，奥托昆普镍闪速炉需求弥补燃料。前期的奥托昆普闪速炉都用重油作燃料。后来逐渐以煤替代，现在澳大利亚镍闪速炉燃猜中煤已超越50%，博茨瓦纳镍闪速炉完结了悉数以煤为燃料。奥托昆普型镍闪速炉鼓风有低温高富氧和中温低富氧两种准则。 (1)芬兰选用低温高富氧鼓风。反响塔鼓风温度为200℃、含氧40%以上，空气使用余热锅炉发生的饱满蒸汽加热，设备简略牢靠;当鼓风含氧高时烟量少，烟气含SO2浓度高，可节约烟气处理和酸厂设备出资。(2)澳大利亚选用中温低富氧鼓风。反响塔鼓风温度为450℃、含氧不超越30%，用烧煤的空气预热炉预热空气。较高的鼓风温度能够削减反响塔燃料量，但空气加热进程杂乱。我国金川镍闪速炉反响塔风温为210℃，富氧浓度为42%。炉渣处理 奥托昆普闪速炉渣一般选用电炉加焦炭复原的贫化办法。选用独自的贫化电炉时，一般把闪速炉渣和转炉渣一同贫化。但贫化电炉产的镍锍含硫低、金属化程度高，放锍作业比较困难。澳大利亚选用将贫化电炉与闪速炉兼并的炉型，克服了这一缺陷，我国金川有色金属公司冶炼厂选用这种炉型。烟气处理 奥托昆普型镍闪速炉烟气经余热锅炉，温度从1400℃降至400℃，再经电收尘器和排烟机送往制酸厂出产硫酸。前苏联用闪速炉烟气出产元素硫，使烟气在闪速炉内复原，一般须加高上升烟道，以坚持复原时刻。往上升烟道内喷入轻油、天然气或粉煤，操控烟气中复原性烟气和氧化性烟气体积比为2：1。复原后的烟气经余热锅炉、电收尘器后送往厂。为避免复原烟气再氧化，余热锅炉和电收尘器要严厉避免漏风。以奥托昆普闪速炉烟气制酸时，烟气中硫收回率可达98%，尾气含SO2低于0.05%;烟气制硫时，硫收回率约为85%，尾气含硫化物相当于1%～1.5%SO2，需处理到达标准后才干排放。世界镍公司型的卧式闪速炉的烟气含SO2为75%～80%，烟量少，净化后出产液体SO2。 首要设备及车间装备奥托昆普型闪速炉由竖式反响塔、沉淀池、上升烟道三部分组成，澳大利亚卡尔古利厂将沉淀池延伸并刺进电极一起完结炉渣贫化作业(见图)。世界镍公司型卧式闪速炉反响室和沉淀池合一。镍闪速炉的设备核算和车间装备根本和铜闪速炉相同(见闪速炉铜锍熔炼车间规划)。技能经济指标 首要技能经济指标为：

净化车间较主要之作用在于控制产品(如硅芯片等)所接触的大气的洁净度以及温湿度，使产品能在一个良好之环境空间中生产、制造，此空间我们称之为净化车间。按照国际惯例，无尘净化级别主要是根据每立方米空气中粒子直径大于划分标准的粒子数量来规定。也就是说所谓无尘并非100%没有一点灰尘，而是控制在一个非常微量的单位上。当然这个标准中符合灰尘标准的颗粒相对于我们常见的灰尘已经是小的微乎其微，但是对于光学构造而言，哪怕是一点点的灰尘都会产生非常大的负面影响，所以在光学构造产品的生产上，净化车间无尘是必然的要求。 　　净化车间每立方米将小于0.3微米粒径的微尘数量控制在3500个以下，就达到了国际无尘标准的A级。目前净化车间应用在芯片级生产加工的无尘标准对于灰尘的要求高于A级，这样的高标主要被应用在一些等级较高芯片生产上。5μm及以下的微尘数量被严格控制在每立方米1000个以内，这也就是业内俗称的1K级别。 　　文章来源：http://www.wjdinghao.cn/news/413.html

以辉钼精矿为质料，经焙烧(分化)、浸出、净化、结晶等工序出产钼化合物的钼冶炼厂车间规划。 钼化合物有多钼酸铵、化学纯租高纯仲钼酸铵、化学纯和高纯氧化钼等。 工艺流程挑选 钼的湿法冶炼流程由精矿焙烧(分化)一浸出，溶液净化，结晶和焙解等工序组成。 精矿焙烧(分化)-浸出一般有氧化焙烧一浸出法、石灰焙解一酸浸出法和氧压煮一浸出法等。 (1)氧化焙烧一浸出法。辉钼精矿中的硫化钼在必定的温度下与空气中的氧发作反响。生成的氧化钼焙砂，用浸出，使钼进入溶液。而悉数二氧化硫和部分氧化铼蒸汽，脱离焙砂进入烟气。因烟气量大，含二氧化硫及铼的浓度很低，给净化收回带来较大困难。但此法工序少，能耗低，操作简略，焙砂成本低，各种规划的出产均可选用，一般用于处理含铁和铼低的精矿。 (2)石灰焙解一酸浸出法。辉钼精矿与石灰粉混合，在必定温度下，硫、钼与石灰反响生成钙盐，用稀酸浸出，钼铼均与硫酸钙别离后进入溶液。经此法处理，铼的分化和浸出率一般到达98%以上，无二氧化硫气体污染，但因配入了很多石灰，炉猜中钼的档次下降一半以上，能耗高、工序多，一般用于处理高铼精矿。 (3)氧压煮一浸出法。在辉钼精矿中参加定量的催化剂(如等)，按必定的固液比加水配成料浆，置于压力容器中升温并通氧气，在必定的温度和压力下，使硫、钼氧化，在强酸介质中钼生成钼酸沉积物，98%以上的铼进入溶液，铝酸用溶解，钼进入溶液。其特点是无二氧化硫污染，钼、铼收回率高，产品纯度高，但要装备高压设备和供氧体系，加压操作杂乱，技能难度大，适于处理含铼高和钼档次低的质料。 溶液净化 用各种办法分化钼精矿所得含钼溶液的净化办法有传统的化学法、离子交流法和溶剂萃取法 (1)化学法。参加或硫化铵，使溶液中的铜铁等杂质生成硫化物沉积除掉。此工艺老练，操作易把握，但流程长，收回率低。(2)离子交流法或溶剂萃取法。选用树脂或有机溶剂从溶液中吸附或萃取钼，这种办法流程短、收回率高、产品质量好，可完成进程接连化、主动化，但须严格操控技能条件，操作不易把握。 结晶和枯燥煅烧 经净化处理后的纯钼酸铵溶液，一般选用蒸腾结晶分出仲钼酸铵结晶，经枯燥制得化学纯(或高纯)仲钼酸铵；再将其煅烧取得纯(或高纯)氧化钼产品。 钼钼湿法冶炼准则工艺流程见图。钼湿法冶炼准则工艺流程图 设备挑选 首要设备有精矿焙烧或分化设备、净化结晶和枯燥煅烧设备等。 精矿焙烧或分化设备有多膛焙烧炉、反转管炉、反射炉和氧压煮设备等。 (1)多膛焙烧炉。为一固定简体，内分8～12层，中心有一旋转轴，轴上每层带有耙齿3～4个，物料由顶层流到底层。炉子各层由耐火材料砌成，加料和卸料均为主动化，收回选用多管收尘器和电收尘器，总收回率可达98．5％～99．0％，单位产钼才能为50～100kg／dm2，炉子寿命长，但结构较杂乱，制作修理较困难，一般用于大型厂商。 (2)反转管炉。由一钢制滚动筒体和传动体系组成，主动加料、卸料，选用电热或气、油加热。炉气中二氧化硫浓度高，有利于净化收回制酸，设备结构简略，易于制作和修理。但炉温不易操控，脱硫不充分，增加了氧化钼焙砂中不溶钼的含量。 精矿与石灰混合焙解，选用类似于氧化焙烧的反转管炉。 (3)反射炉。设备结构简略，操作简单，造价低，习惯不同质料的处理，但劳动强度大，单位出产才能低，烟气中二氧化硫浓度低，不易净化收回。一般用于小型厂商。 (4)氧压煮设备。选用内衬钛材的立式拌和高压釜，夹套加热，归于耐高温(约220℃)、耐高压(3．5MPa)的专用设备，造价高，操作技能杂乱，要有确保安全的办法。 净化结晶设备 溶液的净化、沉积、结晶等设备，一般选用化工出产中通用的拌和槽；溶剂萃取一般选用多级混合一沉清箱式萃取器；离子交流选用立式交流柱；固液别离选用真空过滤机或离心机。 枯燥、煅烧设备 仲钼酸铵的枯燥和煅烧，一般选用带有2～3个温度带的反转管电炉，枯燥和煅烧可在同一设备内进行，机械加料，主动控温，劳动条件好，出产才能大。 车间装备与技能要求 火法与湿法出产要分隔装备。火法选用单层厂房，要求有天窗和防火办法。湿法选用单层或多层厂房，地板、根底、建(构)筑物内部要进行防酸、防碱处理，在恰当方位设天井或天窗，便于排气、通风；电器、外表操控设备宜会集设置，并采纳防腐蚀办法。

电炉车间配置图实例见图1。图1  3000kVA电炉车间配置图实例 1－圆盘给料机；2－刮板加料机；3－电炉；4－电极卷扬机；5－转炉渣返回溜槽；6－桥式起重机；7－桥式单梁起重机；8－铜锍放出溜槽；9－炉渣放出溜槽；10－变压器；11－桥式抓斗起重机

再生铜冶炼车间设计(design of refinery of copper scraps) 以废杂铜为原料，经火法冶炼产出供电解精炼的阳极板或商品精铜(统称再生铜)的铜冶炼厂车间设计。        废杂铜主要来自有色金属机械加工厂的铜制品边角废料、刨花和其他部门废旧设备拆卸的铜制零部件等。再生铜生产具有能耗低、生产费用少、投资省等优点，是利用铜资源的重要途径。 废杂铜分类与预处理 按其化学成分可分为紫杂铜(含铜95％以上)、黄杂铜(铜、锌合金，含铜60％～70％，含锌约30％)、青杂铜(铜、锡合金，含铜70％～75％，含锡10％～20％)和白杂铜(铜、锌、镍合金，含铜50％～80％，锌18％～30％，镍2．5％～15％)等。因废杂铜的物理规格和化学成分相差悬殊，冶炼前须根据原料类别和设计规模等，采用机械或手工方法进行分类、解体、选别、捆扎、打包和压块等预处理。其中有些纯净的品种，可直接用于生产不同牌号的铜合金或金属铜。有些特殊的废杂铜，如电子元件等，则采用其它特殊方法处理。 工艺流程选择 通常分为一段法、两段法和三段法。        根据原料类别和设计规模选用。 (1)一段法。将紫杂铜装入精炼炉中精炼，产出供电解精炼用的阳极板，其过程与处理固态粗铜大体相同(见铜火法精炼车间设计)。一段法亦可用于处理黄杂铜，但精炼作业复杂，精炼时间长，能耗高，金属回收率低；炉料中约30％的锌随烟气进入收尘系统，烟气中氧化锌含量高，增加余热回收的难度}其精炼渣含铜高达25％～30％，需单独处理或外售。一段法只适用于规模小的工厂。 (2)两段法。常用于处理黄杂铜和青杂铜。将黄杂铜在鼓风炉中熔炼获得黑铜，再进精炼炉精炼铸成阳极板。此法金属回收率高，但因鼓风炉产出的黑铜以固态加入阳极炉，增大能耗增大；又因黑铜含锌高，增大了精炼炉烟气余热利用的困难。或者将青杂铜在转炉中吹炼，产出粗铜，再用精炼炉精炼铸成阳极板。此法转炉吹炼产出的粗铜品位较高(92％左右)，可从转炉烟尘中回收原料中的锡和锌等。 (3)三段法。适用于处理黄废铜等经鼓风炉熔炼、转炉吹炼、精炼炉精炼产出阳极板。吹炼和精炼的炉渣均返回鼓风炉处理。此法的金属回收率高，并能充分地综合回收原料中的有价金属，精炼炉作业简单，烟气余热可以得到回收，但流程比较复杂，投资大，适用于设计规模大的工厂选用。 主要设备 再生铜冶炼用的鼓风炉、卧式转炉和精炼炉与铜精矿冶炼所用的大致相同。规模大的工厂采用矩形鼓风炉，鼓风炉床面积小于1m。的为圆形炉。转炉容量一般为2．5～40t及以上，其端墙应设置烧油孔。精炼炉多为固定式反射炉，规模大的工厂多采用回转式或倾动式精炼炉。

铝锻件车间设计(design of aluminium forging workshop) 　　以铝合金铸锭、挤压棒材、条材和轧制板材为坯料，通过锻造加工，生产各种锻件的铝加工厂车间设计。 　　铝锻件产品分为自由锻件和模锻件，以模锻件为主。材质为中高强度变形铝合金。产品按热锻、退火、淬火 - 时效等状态供货。大型锻造水压机车间建设投资大，一般都是一机多用。在中国，铝锻件车间除生产铝合金锻件外，还生产镁、钛和合金钢锻件。 　　工艺流程选择 　　锻造用的铸锭要进行车皮和均匀化处理；挤压坯、轧制坯的表面缺陷须修整清除。自由锻件的主要生产工序为坯料加热、锻造、蚀洗、清除缺陷、淬火、时效、质量 检验和成品验收。模锻件一般先进行自由锻，使坯料预成形，然后在电炉内加热，在机械压力机或模锻水压机上进行模锻；对于结构复杂的锻件，要经多道模锻。模 锻后的锻件在带锯或切边机上切毛边，接着在硝酸溶液中进行蚀洗和清除缺陷。锻件经终锻和切毛边后，在立式淬火炉内淬火，在液压矫正机上矫正，根据合金类型 对锻件进行自然时效或人工时效。最后进行质量检验。 　　设备选择 　　包括加热、锻造、热处理等设备的选择。 　　(1)加热设备。有室状辐射式电阻炉和空气强制循环电阻炉两种。室状辐射式电阻炉结构简单，分批装料，适用于小批量和大锻件单件生产。空气强制循环电阻炉加热速度快，温差小，采用推料式或链带式的连续装料方式，适用于大批量生产。 　　(2)锻造设备。有机械压力机、自由锻造水压机和模锻水压机。小型模锻件常选用机械压力机，大 中型模锻件和形状复杂的模锻件普遍选用水压机。自由锻造水压机用于生产自由锻件；单向模锻水压机和多向模锻水压机均用于生产模锻件。水压机一般用高压水驱 动，当车间内配置多台水压机时，可共用高压水泵站。大中型锻造设备都配有无轨或有轨坯料装出料机、锻造操作机或旋臂起重机等辅助设备，以减轻劳动强度和提 高生产效率。 　　(3)热处理设备。有淬火炉、时效炉和退火炉三种。淬火炉通常选用立式空气循环电阻炉，设有活动炉底，锻件出炉后可直接投入淬火水槽中淬火。时效炉通常采用空气强制循环电阻炉。退火可以在时效炉内进行。 　　车间配置 　　通常按两跨厂房布置。主跨配置机械压力机、锻造水压机和模锻水压机；副跨配置下料、加热、修整、时效和制模等设备。蚀洗、立式淬火炉和高压水泵站配置在车间侧面。锻造区的在制品、模具存放面积和装出料机、操作机的操作面积，根据计算和经验决定。

1、根据作业计划单选定符合计划单的模具，平模：460℃---480℃ B.分流模：480℃---500℃。模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。 　　2、盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 　　3、不允许铝合金圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 　　铝棒加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 　　4、铝合金圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 　　5、采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 　　6、盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。 　　7、挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2，正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。 　　8、应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。 　　9、为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。 　　10、首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。 　　11、为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污 染型材。 　　12、要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。 12后一页

铝型材车间设备的使用与维护保养　　从铝型材设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。由此，可以得出这样一个基本概念，就是设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越多越好。设备使用效果的时间可利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，时间可利用率就越低；反之，时间可利用率就越高。我们的理想是，要求设备的时间可利率为百分之百。要达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量(包括性能的可靠性和耐久性，结构的合理性，选材的先进性、合理性，加工、制造的质量保证程度，等等)是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率的基本条件。实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。例如有一工厂的钢桶缝焊机，虽已使用了二十年，却未进行过大、中修理，小修理次数也不多，故障停机次数很少，设备仍保持应有精度和性能，外观犹新。操作使用这台设备的，是一位具有高度责任心和丰富实践经验的老工人，他的经验就是正合理地使用，精心地维护保养，切实做到“爱护设备就象战士爱护武器一样”。这样的事例，在很多企业都有。由此说明，加强设备的使用和维护保养，可以在节省费用的前提下，大大压缩设备的检修停机时间，提高时间可利用率。因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。　　一、正确使用设备　　做到设备合理使用的基本条件是：按企业产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，使其配套成龙，布局合理、协调；依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务；选择配备合格的操作者；制订并执行使用和维护保养设备的法规，包括一系列规章、制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备；具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等；建立和执行使用设备的各项责任制度。使用设备的管理，就是依据这些基本条件，对设备从与供方签订合同起，直至退出生产为止，通过计划、组织、教育、监督以及一系列措施，达到减少磨损，保持设备应有的精度、技术性能和生产效率，延长使用寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得最佳经济效果。　　(一)合理配备设备　　生产部门合理配备设备是正确、合理使用设备，充分发挥效能、提高使用效果的前提。合理配备，就是企业应根据生产能力、生产性质和企业发展方向，按产品工艺技术要求的实际需要配备和选择设备。在配备和选择设备时，要注意以下几点：　　(1)要考虑主要生产设备、辅助生产设备的成套性。不然，就会产生设备之间不相适应，造成生产安排不协调，影响正常生产进行。　　(2)设备的配备，在性能上和经济效率上应相互协调，并随着产品结构的改变，品种、数量和技术要求的变化，以及新工艺、新材料的推广应用，各类设备的配备比例也应随之调整，使其适应。　　(3)在配备设备过程中，切忌追求“大而全”、“小而全”。一个企业内，在全面规划、平衡和落实各单位设备能力时，要以发挥设备的最大作用和最高利用效果为出发点，尽可能做到集中而不分散。　　(4)有的专用设备，如果能利用现有设备进行改进、改装或通过某项工模夹具的革新来解决，就不要购置专用的设备。　　(5)在配备设备中，要注意提高设备工艺加工的适应性和灵活性。以满足多品种、小批量、生产期短的产品。　　(二)新设备的使用　　新设备的使用，要着重抓好以下主要环节：　　1、操作工的选择和培训　　应根据铝型材设备的技术性能和结构复杂程度，择优挑选责任心强、具有相应文化水平和专业知识的、能刻苦钻研技术业务的技术工人进行培训、学习。现在，电子计算机控制设备、多功能的高效设备、程控自动化设备日趋增多，这些设备技术先进，结构复杂，对操作使用要求高。操作者不具备一定文化和专业技术基础知识是难以掌握和操作的，使用不当不仅发挥不了设备应有的效能，甚至会把设备损坏。在选择操作工人时，必须经过：　　(1)文化知识和智力选择。　　(2)专业知识学习、考核。　　(3)操作使用技能培训。　　只有通过以上三个方面的学习、培训，并经过全部考核合格、取得合格证，才能成为一名符合要求的设备操作者。　　2、拟订操作规程和保养细则　　应根据设备说明书上所规定的技术要求性能、结构特点、操作使用规范、调整措施等，组织拟订安全操作规程，同时向操作人员提出操作使用要求的规范，并组织学习，使他们能掌握、熟知操作使用设备的具体要求和有关规定。在操作规程和保养细则中，要具体规定设备的使用范围、要求、方法、操作和保养的要求，以及其他注意事项。　　在拟订安全操作规程的同时，要拟订保养细则。设备保养细则的内容，包括外部保养和传动系统、安全装置、润滑系统、操纵系统、液压系统、电气控制计量仪表等等各项保养规定和具体要求，并明确规定保养时间。　　3、明确岗位职责　　对单人使用的设备，在明确操作人员后，必须明确其职责；两人以上同时使用或单人操作有两、三班制生产的设备，应明确班组长负责设备的维护保养工作。　　(三)设备的正常使用过程　　设备在使用过程中的管理应与生产管理、工艺管理和操作技术管理密切结合起来，才能管好、用好。在使用过程中，要求：　　1、按设备技术性能合理地安排生产任务　　生产者应依据设备的性能、技术条件、加工范围、载荷能力等合理安排生产任务。不能超负荷、超范围使用设备；不能片面追求产量而拼设备，该修的不修或挤占设备保养时间。要避免“大马拉小车”，造成设备、能源的浪费。　　2、加强工艺管理　　设备完好与否，是工艺管理和操作过硬的先决条件。然而工艺的合理性又直接影响设备的状态。从一些企业在实际工作中积累的资料表明，由于工艺的不合理，因动载荷加大，磨损速度加快，磨损量增加，使设备的修理周期缩短了三分之二。　　3、正确、合理地使用设备　　设备在使用过程中，工人要根据设备的有关技术文件、资料上规定的操作使用程序和设备的特性、技术要求、性能，正确、合理使用设备。为了保证设备得到正确、合理使用，要定期组织操作工学习操作技术理论知识和进行基本功训练；定期组织理论知识和实际操作考核。通过这一系列措施，使他们达到“四个过硬”：在设备上过硬——熟悉设备性能、结构、原理，会维护保养，会检查和排除一般性故障；在操作上过硬——动作熟练、准确，协调动作好；在质量上过硬——懂工艺流程，加工产品符合规定质量要求；在复杂情况面前过硬——具有一定的安全和防范知识，能判断、预防和处理事故，防止事故扩大造成更大的损失。　　设备在使用过程中，操作工必须做到“三好”(即：管理、用好、维护保养好)、“五不要”(即：不要开着机器离开工作岗位，必须离开时，应停车并切断电源；不要违反操作规程，严格按使用要求和规范操作使用设备，不准脚踏设备和用脚踢电器开关、操作手柄；不要超负荷、超加工范围使用设备，必要时应事先报告并经有关方面同意后可使用；不要带“病”运转，发现故障隐患，应及时停车检查，直到查明原因、排除隐患后才能继续使用；不要在机器上放置工件、材料、工具、量具等，严禁敲打设备导轨等部位)，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。　　4、严格执行定人、定机制度　　在设备事故原因分析中，“操作不熟练”往往是由于操作工对该设备性能、操作要求、技术规范不熟悉所致。因此，操作工台因工作需要调换使用其他型号、类别的设备时，应先熟悉新岗位所操作的设备性能、结构、原理和操作规范、使用要求，经考试合格后才能操作。为了适应“一专多能”和组织生产的需要，在定人定机时，可允许操作工同时申请操作几种不同类别和型号的设备，但应全部考核合格才能操作使用这些设备。　　5、配备从事检查、督促设备使用的设备检查员和维护工　　为了及时检查、督促设备正确、合理使用和设备使用维护保养等有关规章制度的贯彻执行情况，企业应设立专职“设备检查员”，负责拟订设备操作规程、保养细则，检查、督促操作工严格按照操作规程、保养细则操作、保养设备；负责解决设备保养、故障排除中存在的技术问题；负责设备故障的统计、分析和有关资料的积累，研究常见故障、多发性故障的解决措施；负责设备使用期内信息的储存、传递和反馈。设备检查员应经常巡回于各设备使用部门，及时了解、检查设备使用、维护保养情况，发现事故隐患，及时通知停机，并负责督促直至排除。　　设备维护工的主要职责是，负责检查、督促分管区域内的设备正确使用和维护保养；协助设备检查员对操作工进行有关设备使用、维护保养技术的考核，帮助操作工掌握机器性能、结构和原理；排除设备在使用过程中的故障，保证设备正常使用。维护工要经常巡回于各设备，做到勤问、勤听、勤看、勤检查。　　6、创造必要的工作环境和工作条件　　设备对工作环境和工作条件有一定的要求，例如，一般设备要求工作环境清洁，不受腐蚀性、有害物质的浸蚀，安装必要的防护、防腐、防潮、保暖、降温等装置，配备必要的测量、控制和安全警报装置的仪器仪表。如果设备的工作环境和工作条件不符合要求，甚至很恶劣，不仅影响产品质量，损伤设备，对职工健康也有害无益，从而影响操作工情绪。　　7、建立、建全必要的规章制度　　针对设备的不同特点和技术要求，制订一套科学的管理制度、办法，并组织学习，保证贯彻执行，这是使设备得到合理使用的基本条件。规章制度主要包括：　　(1)设备操作使用责任制。　　(2)设备操作规程和保养细则。　　(3)设备维护保养制度。　　(4)设备维护修理专业人员的巡回检查制度。　　(5)设备交接班制度。

1、挤压车间所有生产人员必须按照各岗位操作规程中要求操作，严禁违章操作。　　2、超重机械的操作应严格将重量控制在机械的额定有效范围之内，并经常定期检查有关传动装置及钢丝是否有异常情况，发现问题及时通知维修及部门主管及时处理。　　3、起吊料框时下面严禁站人。　　4、定时检修、维护生产设备，比如手控，脚踏开关是否漏电，不能让生产设备的负载疲劳极限超出安全线，各固定螺丝是否松动，并及时处理。　　5、不准用手或身体任何部位去接触一切带电的绝缘导线，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。　　6、所有电器设备都不可用湿布去抹、更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。　　7、任何人不得在电线、电气设备上悬挂或安放物品，以免漏电造成触事故。　　8、不准乱使用锯切设备，需锯切铝材、角铁之类时不要站在锯片的正面，应站在锯片的侧面，不能用力过大，使锯片破碎或碰击硬物以免锯片飞出伤人，不准用手触摸锯片(未证实已切断电源之前)，经常检查锯片安装是否牢固，以防意外。　　9、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，切实做到班前检查，班后保养。　　10、灭火器具应经常定期地更换药品，由保安队长具体负责检查，定期更换保证紧急使用时灭火品有效性，同时厂区安置水管水阀搞好用水设备，加强防火安全。　　11、任何人不得私自安装电线、插座，不得私自在车间和宿舍内使用电气设备。　　12、操作人员工作时间不得离开自己的工作岗位及在运转中的设备。　　13、不准乱使用砂轮机，需要刃磨、打磨时不要站在砂轮的正面，应站在砂轮的侧面操作。　　14、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成安全事故。　　15、在挤压操作中，当闷车或挤压时，不准俯身窥视挤压机出口，以防模裂飞出伤人。　　16、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压轴的活动部位，严禁人员跨越设备或在冷床上行走。　　17、油灌区尽量隔离，禁止非工作人员出入、居住。　　18、近火、电操作，务必先做好防卫措施。　　19、装车或搬运铝材时注意安全，轻拿、轻放、互相配合，防止铝材碰击电线等电器或碰伤他人或自己。　　20、烧煤时煤渣及时用水熄灭并清走，注意防火。　　21、机台下面附近禁止留有液压油等到易燃物品，液压物等物务必当天用锯屑或碎布清擦干净并及时清走。　　22、取模时小心注意电热丝，防止模具接触电热丝触电。　　23、工厂生产区、仓库、电房、油灌区禁止吸烟。　　24、外出租房居住人员必须到厂部备案，住在厂内员工严禁在外过夜，必须要23：00以前回厂，23：00以后门卫锁住大门，严禁出入，特殊情况经厂部同意方可放行。　　25、任何人出厂大门必须接受门卫检查。　　26、所有挤压车间上班员工必须穿胶底鞋，严禁穿布鞋上班，严禁带水操作带电设备(如手套、衣服、鞋潮湿等)。　　27、挤压车间发现设备出现漏电及设备故障及时通知机修，以书面形式下达机修签名签收，通知单注明具体时间，如因机修未及时处理，造成一切事故由机修承担，车间未及时通知造成一切事故由车间承担。　　28、所有上班员工、上班时间不能喝酒。如发现酒后上班或上班时间喝酒的每次罚款20元，严重的开除出厂。　　29、挤压机装、卸模时注意安全、防止模具掉下伤人。　　30、机修、电工对设备故障处理维修后，应仔细检查试运行，确保正常后才能离开，如因维修后未他细检查试运行，如经车间使用发现未处理完善追究维修人员责任，造成事故由维修人员人事部承担。　　31、以上各条希望全体生产员工认真遵照执行，否则造成的安全事故严格按章处理。

特殊钢厂锻钢车间规划(design of special steel forge shop)运用锻压设备对特殊钢锭进行开坯或成材的车间规划。锻钢车间首要出产小批量、多种类、较大规格的特殊钢锻材;并出产部分难以轧制、塑性低、变形抗力大的高合金钢坯;在有较大锻压设备时，还可出产部分特殊钢锻件。锻钢产品用于冶金、机械、电子、石油、化工、航空、军工和原子能等工业部门。简史1842年英国制作了第一台蒸汽锤，使铸造出产进入运用动力的年代。我国建成配备蒸汽锤的特殊钢厂锻钢车间。蒸汽锤适于出产供轧薄板坯和小规格锻材，但其锭型较小，产品表面粗糙不平，加工余量大。跟着工业特别是航空工业的开展，需求用规格更大的高合金钢锭(镍基合金或钛合金)进行铸造，才干满意对产品规格和质量的要求，一起对产品的表面精度也提出了更高的要求。蒸汽锤已不能习惯。从20世纪50年代开端，瑞典、英国、德国、美国、日本等国接连选用快锻压机，不只行程次数高，还完成尺度精度操控和辅佐工序机械化，以及与铸造操作机联合铸造。习惯了较大高合金钢锭型快速铸造变形要求，并可取得高精度的锻件，进步了成材率和出产率。因而，在20世纪70年代后期，快锻压机得到了广泛的运用。例如1967年5月在瑞典乌得霍尔姆公司(Uddehlm-aktiebolag)的哈格福尔斯(Hagfors)工厂安装了一台联邦德国德马克液压设备制作公司规划和制作的30MN快锻液压机，首要产品是铸造高合金钢、东西钢、不锈钢、特殊合金的180～850mm方坯、200～900mm的圆坯和1850mm宽的板坯。质料为重1～45t，直径400～1900mm的钢锭;直径为600～1000mm，长达4500mm的电渣重熔钢锭和扁锭。在同一时期，奥地利和联邦德国还开展了一种机械传动和液压传动的径向铸造的精锻机。用于特殊钢出产的卧式精锻机，能够把钢锭锻成高精度的方、圆或扁形棒材或轴类件，并能削减后部工序的加工余量。精锻机铸造，锻件处于两向压应力状况下，可防止表面裂纹;其高速变形发生的热量能抵消热辐射散热量，可在一火内将钢锭锻至制品，因而较快锻压机更合适高合金钢的铸造。一般，精锻机的出产率、产品成材率较快锻压机可得到进一步进步，但其锭型断面受锤头开口度的约束。近几年，快锻压机和精锻机的联合作业，在国外的特殊钢厂受到重视，这样能够发挥快锻压机大锭开坯和精锻机一火成材的特色，出产大型轴类锻件。我国从1980年前后建造安装了20～25MN的快锻压机和3.4～14MN精锻机，如某钢厂在1986年建成具有20MN快锻压机和10MN精锻机的现代化的锻钢车间，使我国特殊钢出产技能到达世界先进水平。20世纪70年代奥地利的出产技能和机器制作有限公司(简称GFM)又将精锻工艺开展成精锻一轧制工艺，直接将连铸小方坯锻轧成棒材，具有占地小，出资少的长处。规划规划与产品计划锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t。产品计划应区别不同种类产品的代表钢种、断面形状、规格规划、交货状况及产品标准等要求。锻钢车间的产种类类以锻材为主，还可承当部分高合金钢轧钢用坯和部分特殊钢锻件出产任务。一般产品按钢种可分为碳素结构钢、合金结构钢、碳素东西钢、合金东西钢(包含模具钢)、弹簧钢、轴承钢、高速钢、不锈钢，有些车间还有高温合金、钛合金或精细合金等。锻材断面以方、圆、扁形为主，规格规划为80～500mm锻件有饼材、环件、模块及旋转对称轴等种类。这些都要依据市场需求来断定。供应轧制坯的钢种、规格、产值按轧钢车间的要求断定。工艺流程挑选工艺流程依据出产的钢种规格和用户对产品的要求进行挑选。 锻钢基本出产工艺流程见图1。         单重2t以上的钢锭，应考虑热送。某些钢种冷送钢锭在炼钢车间要先进行扒皮。供轧坯铸造缓冷后，需经砂轮扒皮或酸洗(或抛丸)部分整理表面缺点，然后送轧钢车间。锻材可按其钢种断定工艺流程。碳素、合金结构钢的锻材可由钢锭一火锻到制品;高合金东西钢、不锈钢和高速钢的锻材一般需经开坯、酸洗及整理表面缺点后，再加热铸造成材。冷加工锻材锻后一般要进行退火，下降硬度和细化晶粒。依据用户要求，有的锻材要求切断面和倒角或粗加工后交货。锻件锻后多进行退火处理。退火锻件须进行外观尺度、无损探伤和低倍安排的查验，有的要进行机械性能和高倍安排查验。对归纳力学性能指标要求较高的锻件，在粗加工后，还需进行调质处理，之后再进行力学性能、低倍断口和高倍安排查验。设备挑选 首要有锻压设备、加热炉、热处理炉和精整设备等。 锻压设备特殊钢厂选用的锻压设备有蒸汽自在锻锤(以下简称蒸汽锤)、快速自在铸造液压机(以下简称快锻压机)和精锻机。蒸汽锤因为结构简略、报价低廉，仍可选用。但5t蒸汽锤因为噪音和轰动较大，已趋向筛选;3t蒸汽锤合适出产小型薄板坯;一火锻材可安排两台3t或2t蒸汽锤进行联合作业出产。30MN快锻压机以出产锻件为主;16MN～20MN快锻压机适于高合金钢锭的开坯，出产特殊钢锻材以及模块、饼材、环件、阶梯轴等锻件。8MN快锻压机以高合金钢锭开坯和出产锻材为主。10MN精锻机可将直径小于550mm的圆锭或八角锭在一火内直接铸造成材;8MN精锻机可将直径小于.400mm的圆锭或坯直接铸造成材;5MN精锻机多用于轴类件的铸造出产;有芯棒设备的精锻机能够出产空心轴、厚壁管等产品。与锻压设备配套的机械设备有铸造操作机、钢锭反转小车、换砧设备等。锻压设备公称才能及其数量是依据车间产品计划和锻压设备的出产率来挑选的。即依据产种类类、钢种、规格规划及其铸造比要求先断定锭型、锻压工艺计划、锻压设备及其公称才能;然后依据产品产值、锻压设备出产率，核算锻压设备需求的年总工作台时，再按下列公式断定锻压设备台数： 式N为核算需求的锻压设备台数;t为锻压设备年总工作台时数，h;T为每台锻压设备年时基数，6500h;η为设备负荷率，%;N1为选用锻压设备台数。设备负荷率：蒸汽锤一般为80%～85%，至少不低于60%;铸造液压机一般为70%～83%，至少不低于60%;精锻机一般为80%～85%，至少不低于65%。蒸汽锤、快锻压机和精锻机出产才能实例如表。多火铸造时，可增设室式加热炉与接连加热炉合作运用。12.5MN的快锻液压机和10MN以上的精锻机，以装备环形炉为宜。为满意少量大规格锻件的出产，应装备1～2座车底式加热炉。快锻液压机出产有多火铸造时，还应装备室式加热炉。选用2t以上钢锭为质料时，车间要设置车底式预热炉，使运来的热钢锭及时入炉保温，也可做冷钢锭的预热。加热炉炉外机械设备首要有推钢机、出钢机、运锭车和有(无)轨装出料机等。        热处理设备依据产品的热处理工艺和用户要求挑选。一般选用车底式热处理炉，其台车长度按锻件的长度考虑，台车宽度一般为1.5～2m，台车长度一般为4～11m。台车面积可按下式核算： 式中F为热处理台车总面积，m2;1.1为重复处理系数;Q为全年锻材热处理量，t;7700为热处理炉年工作时刻，h;f为热处理炉出产率，一般取50～75kg/(m2•h)。热处理台车总面积断定后，依据出产需求选定车底式热处理炉的尺度和座数。 精整设备有酸洗、抛丸整理、缺点修磨设备。选用酸洗或抛丸的办法整理锻材表面氧化铁皮，露出其缺点，以便进一步修磨整理。因为抛丸机出产率很高，又无废酸污水处理问题，已逐步替代酸洗。方、圆、扁形钢的扒皮整理多选用砂轮修磨机，也有选用车床的。锻材内部缺点查看一般选用超声波探伤机。有棒材、方板坯和饼材超声波探伤机。 锻材的试样切开和定尺切开一般选用圆锯机和带锯机。此外，应设置压力矫直机，以便对热处理后呈现曲折的棒材进行矫直。车间吊车的起分量首要是依据车间出产吊运成垛锻件或缓冷箱需求和设备检修需求来断定的。快锻压机和精锻机车间吊车起分量要考虑检修最大锻机部件的起吊分量;锻锤车间吊车起分量首要考虑铸造操作机的起吊分量。锻压工段吊车选用重级工作制，其他工段为中级工作制。每台吊车服务规划为40～50m。车间组成及安置锻钢车间由质料、铸造、热处理、精整、制品、东西机修等部分组成。单一的锻钢车间可和辅佐车间相邻安置。关于有两个以上的锻钢车间，可分隔安置，并考虑质料、制品寄存、后部工序的共用性。如某锻钢车间的厂房安置，其质料的运入和制品的运出，各工序之间的运转疏通，锻压设备和加热炉的安置紧凑合理。首要工段和辅佐工段相距很近，物料活动互不搅扰。这可削减辅佐作业时刻，有利于多火高合金钢的铸造。两台以上压机考虑可独自作业又可联合作业。 某厂工艺平面安置见图2首要技能经济指标锻钢车间规划规划一般为年产值20000～100000t(其间锻材产值大约占72%，锻坯产值大约占28%)。钢种不同的产品钢锭消耗量也不同。碳素结构钢、碳素东西钢、合金结构钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1200kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1230kg/t;弹簧钢、滚珠轴承钢、不锈钢、合金东西钢锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1240kg/t;锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1350kg/t;高速钢、高温合金锻坯的吨产品钢锭消耗量一般大约为1360kg/t，锻材的吨产品钢锭消耗量一般大约为1430kg/t;锻件的吨产品钢锭消耗量一般大约为1500kg/t。锻钢的吨产品耗电量一般大约为250kw•h/t;吨产品燃料消耗量一般大约为18000MJ/t;吨产品耗汽量蒸汽锤一般大约为3700kg/t;吨产品耗水量一般大约为20000kg/t;锻钢车间出产工人的年产值一般大约为80t/(a•人)。

图1为熔剂破碎筛分车间配置图实例。     图1  熔剂破碎筛分车间配置图实例   1－10t桥式抓斗起重机；2－B＝800板式给矿机；3－750×450颚式破碎机； 4－5t手拉链式起重机；5－闸门；6－1号胶带运输机；7－长头圆锥破碎机； 8－Φ1200短头圆锥破碎机；9－2号胶带运输机；10－3号胶带运输机； 11－4号胶带运输机；12－电磁分离器；13－1250×4000悬挂式振动筛；14－3t手拉链式起重机   （因故图表不清，需要者请来电免费索取）       图2为磨碎车间配置图实例。    图2  Φ1500×1500球磨机车间配置图实例   1－胶带运输机；2－圆盘给料机；3－胶带运输机；4－胶带运输机（附磅秤）； 5－格子型球磨机；6－高堰式的单螺旋分级机；7－5t单梁桥式起重机   （因故图表不清，需要者请来电免费索取）

以稀土矿为质料，选用化学办法，经别离、萃取和离子交换等工序，制备各类稀土化合物的稀土冶炼厂车间规划。稀土矿藏首要有氟碳铈镧矿、茕居石、离子吸附型稀土矿和磷钇矿。稀土矿藏经分化后，从分化液中提取混合化合物，或直接分组别离成富集物及单一稀土化合物。 本车间的产品有：各种稀土富集物的氯化物、氟化物、硝酸盐、氢氧化物、氧化物，以及纯度≥99～99.99%的以氧化物为主的稀土化合物。 工艺流程挑选稀土提取工艺选用一般化学法，别离工艺多选用液一液萃取法，少数高纯稀土的出产则选用液一液萃取法和离子交换法相结合，或用萃取色层法。 归纳各种精矿，有代表性的稀土提取别离准则工艺流程见图。进行稀土提取别离时，以包头混合稀土矿和氟碳铈镧矿为质料，选用硫酸焙烧经水浸液提取稀土化合物时，可用脂肪酸萃取，再用HCl溶液反萃而浓缩到REO约200g/L，继而用P204或P507萃取分组别离。此法更适用于将轻、中重稀土元素均别离成单一稀土的状况。也能够从水浸液中直接用P204。萃取分组别离。该法尽管工艺比较简单，但因为硫酸稀土浓度较低(仅达27～37g/L)，设备容积太大而不经济。 茕居石经烧碱浸煮后，得RE(OH)3经水洗、用HNO3全溶，然后用TBP萃取别离铀、钍、稀土，稀土持续萃取别离，或转变成氯化物后，再用P204或P507萃取别离成单一化合物。 离子吸附型稀土精矿和磷钇矿用HCl(或HNO3)溶解后，进行P507萃取分组别离成单一化合物。 挑选P204或P507的首要差异和起点在于：P204对稀土元素的萃取别离系数略低于P507，反萃酸度较高，但P204的报价低于P507许多。一般状况，P204适合于轻稀土分组别离；而P507适合于中、重稀土全别离。在萃取工艺规划中，选用“三出口”或“多出口”技能，能在一个萃取系统中，得到一个或两个纯产品，一起得到一个或几个富集物，能够简化流程，削减设备。 铕的别离多运用Eu+3和Eu+2的化学性质的明显不同，而用锌粉将Eu+3还原成Eu+2进行别离，亦可再用P507萃取进一步纯化。 当以富集物为质料出产少数单一稀土时，可用P507萃淋树脂色层法，以简化设备和操作，削减厂房面积，下降产品成本。 设备挑选稀土提取别离车间的首要设备有精矿焙烧窑和萃取槽等。 包头稀土矿和氟碳铈镧矿的焙烧，选用内热式回转窑。产能可按下式预算： G=GVV，t/d 式中G为内热式回转窑的产能，t/d；V为回转窑的总容积，m3；GV为单位容积日产能，t/(m3•d)，由半工业实验或根据类似出产用窑的统计数为根据断定。以重油为燃料的稀土硫酸焙烧窑的GV≈0.45t/(m3•d)；窑体倾斜度为0.02～0.025，直径和长度比为D∶L=1∶19。 茕居石烧碱浸煮的分化，选用蒸汽夹套加热或电热油浴的钢质槽。后者加热温度较高，有利于精矿分化。 稀土的分组和别离，多选用箱式混合弄清萃取槽。在分馏萃取系统中，箱式混合弄清萃取槽萃取段的混合室有用体积计算公式是： V=Qτ，L 式中V为萃取段混合室有用体积，L；Q为某一出产规划的物料通量中，萃取料液、有机相、洗液流量总和，L/min；τ为由实验测得水相和有机相到达传质平衡所需的时刻，min。 洗刷段和反萃段的混合室体积要小于萃取段体积，但在出产规划不大时，为便于加工和出产过程中对各段级数进行必要的调整，该混合室体积往往作成与萃取段的相同。萃取槽弄清室体积，由实验测得所需弄清时刻断定。因为稀土元素物理化学性质相互近似，别离系数小，萃取级数多，为了安稳和及时反映萃取参数，以安稳产品质量，进步收回率和制品率，在较大规划出产中，设置萃取闭环反应的在线分析设备。出产批量较小、纯度要求高的稀土产品，也可选用离子交换柱。 车间组成与装备稀土提取别离车间，一般划分为精矿分化、稀土别离、化学处理和制品等几个工段。 1、精矿分化工段。以包头混合稀土矿和氟碳铈镧矿为质料的车间，包含硫酸焙烧、焙烧尾气和水浸渣处理工段；以茕居石为质料的车间，包含烧碱浸煮、酸溶和磷酸三钠收回工段；以离子吸附型稀土精矿为质料的车间，包含酸溶解和料液纯制、调整工段。 2、稀土别离工段。包含萃取料液、有机相和各种洗液、反萃液、淋洗液的制造和萃取分组别离工序。 3、化学处理工段。包含混合氯化稀土或萃取分组后的氯化轻稀土溶液的浓缩结晶、氢氧化物制备、萃取别离后各种纯度的稀土氯化物(硝酸盐)溶液进行草酸(或碳酸氢铵)沉积、洗刷和过滤工序。一般还包含、草酸等试剂的精制工序。 4、制品工段。包含稀土草酸盐、碳酸盐和氢氧化物的烘干、煅烧和包装等。 稀土提取别离车间的装备，要尽量缩小少数放射性和各种有害气体的污染面，以确保人员安全卫生；防止车间表里各种环境要素相互搅扰，以确保产品纯度；以及使繁复的管道尽量短捷和不穿插等。 技能特色： 1、稀土精矿多有微量放射性元素伴生，提取别离车间规划中，要考虑放射性的归纳防治；以及因运用强酸强碱，对建筑物、设备、电器等要有严厉的防腐要求。 2、稀土产品品种和规格繁复，产品市场需求常常改变，所以在规划中，有必要充分考虑留有调整出产工艺的灵活性。 3、稀土元素的性质相互差异很小，提取别离流程冗长，各种工艺参数操控状况，要通过较多工序才干反映到产品质量。为了确保产品质量安稳、进步产品收回率，规划中应特别注意安稳各工序工艺参数、加强中控分析，在关键部位可设置带反应操控的在线分析设备。 首要技能经济指标因所用稀土精矿不同，产品品种和规格各异，工艺流程不同较大，加上管理水平要素，各厂技能经济指标不同也较大。 1、部分厂稀土产品单耗如表1。2、部分厂稀土产品总收回率如表2。

杂乱金精矿焙砂浸出车间规划 以焙烧车间产出的焙砂为质料，经酸浸脱铜锌、盐浸脱铅、化浸金和锌粉置换，取得金泥的杂乱金精矿冶炼厂车间规划。金泥为下一步提纯金银的质料。规划内容包含：工艺流程、设备挑选、车间装备和首要技术指标。工艺流程一般依据焙砂成分、扩展实验成果和同类工厂的实践经验断定。 我国某厂的工艺流程如图。精矿焙烧后焙砂中的金属有的(如铜、铅、锌)变为硫酸盐，有的(如铁)变为氧化物，有的(如砷)蒸腾进入烟气。用稀硫酸浸出时，焙砂中的锌、铜呈硫酸盐进入溶液，铅和金银以及很多脉石仍留在浸出渣中。浸出矿浆经稠密分出的上清液，送归纳收回车间(见杂乱金精矿冶炼厂归纳收回车间规划)收回铜、锌，稠密机底流经过滤洗刷后，送化浸出工序。化浸出所产贵液即焙砂经化浸出后所得的含金溶液，送锌粉置换工序。化渣经浆化后送往渣场。 一般用锌粉置换法从贵液中置换出金泥，即先将贵液过滤，除掉其间的悬浮物，在脱氧塔中进行真空脱氧，然后加锌粉置换金银。锌粉加到贵液泵的入口处，在泵中混兼并开端反响，在压滤中完结悉数置换作业。压滤所得金泥送金银提纯车间处理，沉金后的贫液即贵液中的金被置换出去后所剩的溶液，一部分回来去用做化调浆，另一部分经处理收回或损坏其间的根，到达要求后排放(见金银选冶厂含污水处理车间规划)，兼起扫除溶液中循环堆集的有害杂质的效果。如质猜中含铅高，规划时须在化前添加脱铅工焙砂浸出工艺流程示意图序，行将脱铜后的渣在加热状态下用挨近饱满的食盐水浸铅，经固液别离及洗刷作业，浸渣送化浸出，盐浸液经脱银脱铅后，把食盐溶液蒸腾浓缩至挨近饱满状态，回来盐浸工序运用。设备挑选酸浸脱铜一般选用机械拌和槽，槽内与矿浆触摸的部分要有防腐及耐磨办法。固液别离和洗刷设备多用稠密机与水平带式真空过滤机，要考虑防腐。化浸出常用双叶轮高效拌和槽，浸出后矿浆的固液别离和洗刷设备，也用稠密机和水平带式真空过滤机，但不须防腐。脱铅工序的盐水蒸腾浓缩，选用立式列管蒸腾器，设备腐蚀严峻，要用高档耐腐蚀合金。 锌粉置换设备，用普通碳素钢制造。 脱氧设备选用真空脱氧塔。 金泥过滤一般选用板框压滤机，滤布表面须采纳避免微细金泥透滤的办法。车间装备焙砂浸出车间一般规划为两层建筑，各种贮槽、泵、真空泵、空压机，多装备在地面上。各种机械拌和槽的槽顶、过滤机、压滤机、置换设备等，多装备在楼上。为了简化物料运送，规划中须尽量使用高差使液体自流。化浸出因为反响时间长，所需化槽多，一般选用阶梯式装备，矿浆靠位差由前一槽顺次流入下一槽。多效蒸腾器因为本体较高，可依据操作和维修点的需求，规划为四层的建筑。 化槽、稠密机及大部分贮液槽可依据区域气候规划成露天或带简易厂房的装备。 首要技术指标

熔炼反射通常和转炉一起考虑车间配置。配置方式有反射有反射炉厂房纵向中心线与转炉厂房纵向中心线相互平行（见图1）和相互垂直（见图2）两种。原则上，平行配置适用于仅有1台反射炉的车间，垂直配置适用于有两台以上反射炉的车间。图1  210m2熔炼反射炉车间与转炉车间平行配置图 1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机；5－铜锍包；6－渣罐车；7－转炉渣溜槽；8－50t转炉；9－粉煤仓；10－料仓；11－胶带输送机；12－鼓风机；13－桥式起重运输机 因故图表不清，需要者可来电免费索取。图2  240m2熔炼反射炉车间与转炉车间垂直配置图 1－反射炉；2－粉煤燃烧器；3－螺旋给煤机；4－加料胶带输送机； 5－铜锍包；6－卷扬机；7－渣罐车；8－转炉渣溜槽；9－50t转炉； 10－粉煤仓；11－吊车；12－吊车 因故图表不清，需要者可来电免费索取。

铝型材氧化车间主任是生产一线的指挥员，负有组织生产、协调经营、带好队伍的重要使命，其职责包括如下内容：编制并落实生产计划，进行作业研究、生产管理(产量、进度)、质量控制、成本控制、设备管理、安全管理、环境管理以及对班组进行管理、培训与考核部下、激励部下等等　　铝型材氧化车间是整个企业的生产重心，是企业直接从事作业活动的单位，氧化车间主任要控制好产品的五个要素——品种、质量、数量、交货期和成本，加强企业各项决策的落实。　　生产管理　　1保证本车间的一切生产行为完全按照生产管理文件规定进行。　　2根据生产部门下达的生产计划，负责组织编制氧化车间生产作业计划指令单，并保证计划按期完成。　　3负责铝型材氧化车间各个岗位人员的合理调配以保证生产的正常进行。　　4负责组织铝型材氧化车间有关人员研究解决生产过程中存在的工艺技术和质量问题，主持召开每天生产作业例会，安排布置车间生产。　　5制订及编写生产用工艺规程、原始记录、及用于记录的各种表式交有关部门审核，经企业负责人批准实施。并确保有关生产操作的指令能严格执行。　　6负责铝型材氧化车间各级人员的培训。　　7负责建立自查制度，对生产全过程进行监控。　　质量管理　　1、 车间主任对本车间的产品质量负责。　　2、 坚持“质量第一”方针，正确处理好进度与质量的关系。　　3、 认真执行各项质量制度和质量控制程序，严肃工艺纪律，对本车间人员违反工艺纪律造成的质量问题负领导责任。　　4、 组织好车间内部的均衡生产和工序管理，把车间质量管理目标分解到班组和个人，对车间质量指标的完成负责。　　5、 定期召开质量分析会，及时组织不合格品的质量分析会，对质量事故及不合格品按“三不放过”的原则进行分析，及时向有关部门反馈质量信息。　　成本控制　　1、预算控制人力资源和物质资源的消耗。　　2、建立资源消耗台帐，实行资源消耗的中间控制。　　3、应用成本与进度同步跟踪的方法控制部分项目工程成本。　　4、建立项目月度财务收支计划制度，按计划控制成本费用支出。　　5、加强质量管理，控制质量成本。　　6、坚持现场管理标准化，堵塞浪费漏洞。　　设备管理　　设备技术状况的管理对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。　　各单位的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。专业部门，要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。　　安全管理　　l、认真执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令、规章制度以及本企业的指示、通知、决定、对其氧化车间范围的“三产”工作负责。(安全生产、文明生产、有效生产)　　2、认真做到计划、布置、检查、评比、总结、评比生产工作的同时，计划、布置、检查、评比、总结、评比安全工作。　　3、按时提出车间，班组安全措施项目，经上级批准后，负责对措施项目的实施；在工作中制订作业和工艺规程，做到符合劳动安全卫生要求。　　4、积极认真工作.按时完成和超额完成厂部下达的生产任务，并保质保量。　　5、制订和修订本车间、班组的安全技术操作细则，经安全科审核，提出意见.企业管理委员会批准后，负责贯彻执行.　　6、定时或不定期检查生产现场的建筑物，机器设备、安全设备、原材料、成品、工作地点和生活用房等有关安全卫生发现问题及时分析解决.或向上级反映.请求帮助解决。　　7.经常向职工进行安全生产知识、安全技术规程和劳动纪律的教育，提高职工安全生产的思想认识和专业知识水平.同时对新调入车间、班组的职工进行现场安全教育.对特种作业人员要按规定进行培训.坚持有证操作的规定。　　8.对本车间或班组的伤亡事故报告、统计、调查的及时性和正确性负责。并分析事故原因，故育职工、吸取教训，拟订整改措施，督促检查有关方面贯彻执行。　　环境管理　　为了改善职工身体健康的卫生环境，防止职业病和职业中毒，保证环境达到生产要求为目的的一切设施　　1、为保证空气清洁削除空所中挥发的化学品，使空所合乎劳动保护要求而安设的通风换气装置。　　2、为采用合理的自然通风和改善自然采光而开设窗和侧窗.　　3、增强或合理安装车间、通道及工作区人工照明。　　4、对有害健康的地点实行隔离设施。　　5、为改善和保证供应职工在工作中的饮料而采取的设施(如配置清凉饮料或解毒饮料的设备。饮水清凉、消毒、保温的装置等)。　　6、为减轻或消除工作中的噪声及振动的设施。　　班组进行管理　　①素质管理　　由于班组成员所接受的教育程度各不相同，人员的素质也因此参差不齐，这就需要培训、引导。首先，管理者的综合素质要达到一定的高度，否则无法以身作则。其次，培训、引导要有针对性，对不同的人要采取不同的方式进行培训。再者，人员的素质不是培训两天就能提高的，这是一个日积月累的过程，持之以恒很重要。　　②纪律管理　　要使班组成员能够自觉地遵守劳动纪律，班组必须有一套比较完善的考核制度。厂有厂规，班有班规，班规是厂规的延续和细化，且更具针对性。考核要公平，透明度要高。考核公平是避免管理者与被管理者矛盾激化的首要条件，考核及时可对应受到教育的人起到良好的警示和促进作用，考核透明就是要让班组的每个成员都知道，从而提高对劳动纪律的认识。　　③思想管理　　思想管理是利用正确的舆论导向引导班组成员在思想和行为上向良好、健康的方向发展，思想管理是班组管理的基础，加强思想管理可以提高人员的思想素质，提高班组人员的自觉性，使班组成员和睦相处。　　培训与考核部下、激励部下　　建立以班组、车间、厂部三级评比制度，实行首位高工资、末位淘汰制、违章辞退制的三制精神，弘扬先进，激发全体职工的劳动热情，调动积极性.　　部下能按规章制度进行操作，而且取得了成绩，车间主任有权对其进行物质或精神方面的奖励。目的是激励下属做得更好，同时起到示范作用以期有效带动其他员工都能积极主动地做好工作，使全车间的工作做得更好。

从铝型材设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，铝型材设备的使用效果就越好。也就是说，要使铝型材设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。由此，可以得出这样一个基本概念，就是设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越多越好。设备使用效果的时间可利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，时间可利用率就越低；反之，时间可利用率就越高。我们的理想是，要求设备的时间可利率为百分之百。要达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量（包括性能的可靠性和耐久性，结构的合理性，选材的先进性、合理性，加工、制造的质量保证程度，等等）是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率的基本条件。 　　实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。例如有一工厂的钢桶缝焊机，虽已使用了二十年，却未进行过大、中修理，小修理次数也不多，故障停机次数很少，设备仍保持应有精度和性能，外观犹新。操作使用这台设备的，是一位具有高度责任心和丰富实践经验的老工人，他的经验就是正合理地使用，精心地维护保养，切实做到“爱护设备就象战士爱护武器一样”。这样的事例，在很多企业都有。由此说明，加强设备的使用和维护保养，可以在节省费用的前提下，大大压缩设备的检修停机时间，提高时间可利用率。 　　因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。 　　一、正确使用设备 　　做到铝型材设备合理使用的基本条件是：按企业产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，使其配套成龙，布局合理、协调；依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务；选择配备合格的操作者；制订并执行使用和维护保养设备的法规，包括一系列规章、制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备；具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等；建立和执行使用设备的各项责任制度。使用设备的管理，就是依据这些基本条件，对设备从与供方签订合同起，直至退出生产为止，通过计划、组织、教育、监督以及一系列措施，达到减少磨损，保持设备应有的精度、技术性能和生产效率，延长使用寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得最佳经济效果。 　　（一）合理配备设备 　　生产部门合理配备设备是正确、合理使用设备，充分发挥效能、提高使用效果的前提。合理配备，就是企业应根据生产能力、生产性质和企业发展方向，按产品工艺技术要求的实际需要配备和选择设备。在配备和选择设备时，要注意以下几点： 　　（1）要考虑主要生产设备、辅助生产设备的成套性。不然，就会产生设备之间不相适应，造成生产安排不协调，影响正常生产进行。 　　（2）设备的配备，在性能上和经济效率上应相互协调，并随着产品结构的改变，品种、数量和技术要求的变化，以及新工艺、新材料的推广应用，各类设备的配备比例也应随之调整，使其适应。 　　（3）在配备设备过程中，切忌追求“大而全”、“小而全”。一个企业内，在全面规划、平衡和落实各单位设备能力时，要以发挥设备的最大作用和最高利用效果为出发点，尽可能做到集中而不分散。 　　（4）有的专用设备，如果能利用现有设备进行改进、改装或通过某项工模夹具的革新来解决，就不要购置专用的设备。 　　（5）在配备设备中，要注意提高设备工艺加工的适应性和灵活性。以满足多品种、小批量、生产期短的产品。123后一页

鼓风炉厂房跨度实例见表1。 表1  鼓风炉厂房跨度实例厂  别风口区面积，㎡跨度，m富冶（老厂） 铜陵一冶 富冶（新厂）2.65 10.5 4.256 18 12 当设有两台鼓风炉时，两炉之间中心距参见表2。 表2  鼓风炉中心距实例厂  别风口区面积，㎡炉子中心间距，m某厂 铜陵二冶6.25 10.512 18 图1为生产规模为日产团矿450t左右的制团平面配置图实例。图1  铜精矿制团配置图实例 1－压团机；2、5、9、11、13、15－胶带输送机；3－反排干燥炉； 4－反排干燥机；6－鼠笼粉碎机；7－转筒干燥机；8－轮碾机； 10－手动双梁起重机；12－压密机；14－圆盘给料机 图2为4.5㎡密闭鼓风炉配置参考图。图2  4.5㎡密闭鼓风炉配置参考图 1－4.5㎡密闭鼓风炉；2－12m³前床；3－铜锍包；4－渣溜槽； 5－移动带式给料机；6－混捏机；7－带式输送机；8－磅秤； 9－Ф1500圆盘给料机；10－电振给料机；11－称量漏斗；12－桥式起重机； 13－电动单梁起重机；14－斗式提升机；15－带式输送机（附皮带秤） 图3为10000t/a密闭鼓风炉－连吹炉车间配置图。  图3  10000t/a密闭鼓风炉－连吹炉车间配置参考图 1－密闭鼓风炉；2－前床；3－连续吹炼炉；4－铸渣机；5－风机； 6－双钩桥式起重机；7－铸铜机；8－渣包；9－抓斗起重机

中心提示：出产方案的好坏直接影响出产的正常状况，除按出产次序配好模具和铝棒外，关键是让全班职工理解班长的方案，什么料先出产，接着出产什么，然后再出产什么，做到出产有条理。要运用的平面模、分流模，出产前有必要先把专用垫预备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响方案完结时刻，添加出产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、色彩、订单号的把握有利于进步产值，操控好质量。　　　　揉捏　　　　一．操作规程：　　　　1．选用加温100℃/1小时的梯温方法，将盛锭筒加温至380℃---420℃。　　　　2．依据作业方案单，挑选适量的适宜铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规则的工艺温度履行。　　　　3．依据作业方案单选定契合方案单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。　　　　4．发动揉捏机冷却马达——油压马达。　　　　5．依据方案单次序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在揉捏方位。　　　　6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒运用送料架升至料胆对齐方位。　　　　7．主缸行进揉捏　　　　8．揉捏时刚起压速度要慢，中速揉捏速度视出料口型材表面质量恰当调整。　　　　9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等具体记入原始纪录。　　　　二．工艺要求　　　　1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求履行。　　　　2．模具加温工艺：　　　　A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃　　　　3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃　　　　4．揉捏出的料有必要表面光滑，纵向压痕无手感，揉捏纹详尽均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面空隙、视点误差，切斜度按国标高精级。　　　　5．揉捏力：≤200㎏/cm2　　　　6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。　　　　7．液压油温度≤45℃　　　　8．型材流出速度一般操控在：5米/分钟---30米/分钟　　　　9．模具在炉内的时刻：≤8小时　　　　10.每揉捏80支棒－100支棒，有必要用专用清缸垫整理一次料胆。　　　　三．留意事项　　　　1、揉捏时，如塞模，闷车时刻不得超越5秒。　　　　2、装模时，留意安全，避免螺丝滑脱砸伤脚。　　　　3、出料时，制止直线向出料口窥探。　　　　4装模上机前，有必要查看中心位，揉捏杆是否对中，开机前空载试机工作一次，承认无误正式开机。　　　　5、测棒温，模温，盛锭筒温是否到达要求。　　　　6、3—5支棒查看一次质量。　　　　7、常常查看油温。　　　　8、每支铝棒是否有炉号、合得奖号标明。　　　　中止　　　　一．操作规程　　　　1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材扶引至滑出渠道并敞开冷却风机，对要求水冷的型材翻开水冷体系。　　　　2、用中止锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，会集收放，供修模工参阅。　　　　3、出料正常，用中止锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。　　　　4、合作机手依据出料长度，在13米、19米或25米处中止型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中止。　　　　5、型材被中止后，立即用石棉手套悄悄托住推至冷床。　　　　6、查看质量。特别是靠前、第二支棒，今后每隔3---5支棒就要查看一遍表面质量。　　　　二．工艺要求：　　　　1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟　　　　2、锯料时，留意轻压且锯与料同步行进，避免型材压弯。　　　　3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。　　　　4、锯料时，必定要用手捉住型材,避免型材摇摆而擦花.　　　　三.留意事项:　　　　1、牵引时制止伸头和操作手正对出料口,以防风险发作.　　　　2、敞开中止锯时,操作手不能正对中止锯.锯片30㎝范围内,制止人身接近,以保安全.　　　　3、留意出料路途,避免料床顶住型材.　　　　4、留意安全,当心烫坏.　　　　5、留意型材出料时扭拧.　　　　拉伸　　　　一、操作规程：　　　　1、查看油压体系是否漏油,空气压力是否正常。　　　　2、查看传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。　　　　3、拉伸前要承认型材的长度，再预订拉伸率，断定拉伸长度，即主夹头移动方位，一般6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。　　　　4、依据型材的形状承认夹持办法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量保证满足的夹持面积。　　　　5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。　　　　6、当型材一起存在曲折和扭拧时，应先矫正扭拧后拉曲折。　　　　7、靠前、二根进行试拉，承认预订拉伸率和夹持办法是否适宜。目视曲折、扭拧、查看型材的平面空隙、扩口、并口，如不适宜，要恰当调整拉伸率。　　　　8、正常拉伸率仍不能消除曲折、扭拧，或不能使几许尺度合格时，应告诉操作手中止揉捏。　　　　9、冷却台上的型材不能彼此冲突、磕碰、堆叠堆积、避免擦花。二、工艺要求：　　　　1、型材冷却温度：≤50℃　　　　2、两排料之间要有必定的距离，避免彼此擦伤。　　　　3、拉伸时，两头的夹持方向要共同。尾夹头夹好后，主夹头才干拉伸。　　　　4、主夹头卸压后，钳口翻开前、主夹头不要回程。　　　　三、留意事项：　　　　1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持的部位。　　　　2、当油面低于下限，过滤器阻塞或油温过高时，要中止油泵工作。　　　　3、呈现非正常声响时，要及时判别原因和陈述大班长。　　　　4、型材表面制止油污。　　　　锯切　　　　一、操作规程：　　　　1、敞开锯床，查看进退是否正常，锯片是否需求修补、替换。　　　　2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。　　　　3、将定尺挡板定于需求处并巩固。　　　　4、将型材的头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏行进开关，将型材锯断。　　　　5、锯片撤退、查看每支型材的质量。　　　　6、将合格型材装在专用框内。　　　　7、料口修整好，填写完盯梢卡，待质检签名后向计算过磅交货。　　　　二、工艺要求：　　　　1、锯切头料应不小于30㎝，尾料不小于40㎝，以保证质量。　　　　2、锯切时大料每次不能超越6支。　　　　3、锯口应规整，无严峻的变形和毛刺。　　　　4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜，不得副公役。　　　　5、移动型材时轻抬轻放，避免擦花，划伤型材。　　　　6、装框每层放5根以上垫条，留意不同材的设备，避免变形。　　　　7、料口修补均匀、平坦。　　　　三、留意事项：　　　　1、锯片行进时，人不要站在锯片正面谨防伤人。　　　　2、操控好喷油量，擦干型材上面的油污。　　　　3、锯片弹性操控在10—15秒之间。　　　　4、锯口如卷边或变形应校对清齿或替换。　　　　时效　　　　一、操作规程：　　　　1、开炉前查看一下温度表是否正常，料口、型材质量是　　　　否合格，型材品名、数量，框号与盯梢卡是否相符，方可进炉。　　　　2、装好炉，翻开一切的时效开关（如燃气设备、电路等），然后查看每个部位设备是否正常。　　　　3、填写好进炉时刻、保温时刻、出炉时刻。　　　　4、时效完毕，型材出炉，强制冷却。　　　　5、盯梢卡按时效状况登记好，查看硬度，合格将卡型材框里。　　　　二、工艺要求：　　　　1、温度：200±5℃　　　　2、时刻2—2.5小时，炉内温差不能超越10℃。有特殊要求的型材按规则的工艺要求履行。　　　　3、料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥11HW。特殊硬度要求的按特殊要求履行。　　　　三、留意事项：　　　　1、天车下制止站人　　　　2、吊运结构不得碰伤、损坏型材，不得人为蹂躏型材。　　　　3、出炉的型材不该触摸腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布。　　　　4、料框不要高叠架堆积，一般不超越3架。　　　　1、机台班长留意事项　　　　出产方案的好坏直接影响出产的正常状况，除按出产次序配好模具和铝棒外，关键是让全班职工理解班长的方案，什么料先出产，接着出产什么，然后再出产什么，做到出产有条理。要运用的平面模、分流模，出产前有必要先把专用垫预备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响方案完结时刻，添加出产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、色彩、订单号的把握有利于进步产值，操控好质量。　　　　2、主机手留意事项　　　　一名合格的主机手有必要与班长有默契合作，能与班长交流，清楚班长的出产方案，班长不在现场时能指挥出产，不会形成停机。　　　　机手只要了解出产方案，才干懂得开机的技巧，并依据不同的表面处理方法、断面及壁厚操控揉捏速度，进步产值，削减废料的出产。　　　　严厉依照工艺、设备操作规程操作是机手崇高的责任，机械手上、主缸进时要亲近凝视，手不能脱离操作台的暂停操控开关，谨防没有上揉捏饼或机械手毛病引起揉捏杆冲断的事端发作。　　　　3、中止工的操作规程　　　　中止工在交接班时首要要查看锯片的固定、滚动设备、安全设备及各按钮是否正常。　　　　亲近留意出料口型材的行走是否顺利，当到达型材要求的长度时，开端锯切。　　　　按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要坚持与出料速度相同方向移动中止锯，当型材切断后锯片要敏捷移离型材。　　　　接着将锯断的型材滑入料架冷却，而且每隔3－5支料时有必要锯样板查看表面质量状况，一起恰当向锯片涂擦光滑油。　　　　4、矫直工操作规程　　　　矫直工在交接班时先查看机械紧固件和液压传动体系，操作手柄及按钮是否正常。发动液压泵、电机是否正常。　　　　依据型材长度，将后夹头的距离恰当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开－闭”，大车“拉伸－回来”数次，查看是否正常，断定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车回来处于极限方位，后夹头一起夹紧时处于拉直状况。　　　　在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开端，拉伸率应不大于1.5％，并留意型材形状尺度的改变，避免拉伸过量，拉伸完毕后，大车回来，松开前后夹头，将型材送上储料台。　　　　型材要及时矫直，避免坯料在冷床上堆积，形成碰伤、划伤、擦花，型材装修面朝上，避免装修面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带坚持同步工作。　　　　5、锯切装框操作规程　　　　首要查看锯片固定、传动、安全设备及各按钮是否正常，然后依据《揉捏排产单》上型材长度，色彩，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷发适量的冷却光滑机油，然后开端锯切。锯切时要操控一次锯切支数，避免擦花，而且关于制品坯料和光面料锯切时，要每支之间用洁净布料进行距离。　　　　将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻浮型材装上面。一起要做到轻拿轻放，避免压伤、压凹、压坏。每层型材间都有必要垫隔条，长短不共同的型材原则上不混装，需求混装时，应采纳长下短上的装框方法，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。　　　　6、时效工操作规程　　　　加热前查看：①查看炉内，铲除无关物品，清扫洁净炉室。②查看料车各连接部分是否紧固牢靠、轱辘灵敏。③查看炉门升降是否灵敏，密封功能杰出。④查看料的摆放是否契合要求，料腔内禁绝有铝屑。　　　　放料后时效：①料筐放正于车上，推放炉内。②关炉门扭紧四个锁紧设备。③总电投入，通风机工作。④炉内较高温度不得超越210℃。⑤按加热准则守时定温。⑥契合加热准则后，断开总电源，通风机中止工作。⑦料推出炉后，预备下一炉时效。

从铝型材设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果较佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。由此，可以得出这样一个基本概念，就是设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越多越好。设备使用效果的时间可利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，时间可利用率就越低；反之，时间可利用率就越高。我们的理想是，要求设备的时间可利率为百分之百。要达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量(包括性能的可靠性和耐久性，结构的合理性，选材的先进性、合理性，加工、制造的质量保证程度，等等)是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率的基本条件。实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。例如有一工厂的钢桶缝焊机，虽已使用了二十年，却未进行过大、中修理，小修理次数也不多，故障停机次数很少，设备仍保持应有精度和性能，外观犹新。操作使用这台设备的，是一位具有高度责任心和丰富实践经验的老工人，他的经验就是正合理地使用，精心地维护保养，切实做到“爱护设备就象战士爱护武器一样”。这样的事例，在很多企业都有。由此说明，加强设备的使用和维护保养，可以在节省费用的前提下，大大压缩设备的检修停机时间，提高时间可利用率。因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。　　　　一、正确使用设备　　　　做到设备合理使用的基本条件是：按企业产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，使其配套成龙，布局合理、协调；依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务；选择配备合格的操作者；制订并执行使用和维护保养设备的法规，包括一系列规章、制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备；具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等；建立和执行使用设备的各项责任制度。使用设备的管理，就是依据这些基本条件，对设备从与供方签订合同起，直至退出生产为止，通过计划、组织、教育、监督以及一系列措施，达到减少磨损，保持设备应有的精度、技术性能和生产效率，延长使用寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得较佳经济效果。　　　　(一)合理配备设备　　　　生产部门合理配备设备是正确、合理使用设备，充分发挥效能、提高使用效果的前提。合理配备，就是企业应根据生产能力、生产性质和企业发展方向，按产品工艺技术要求的实际需要配备和选择设备。在配备和选择设备时，要注意以下几点：　　　　(1)要考虑主要生产设备、辅助生产设备的成套性。不然，就会产生设备之间不相适应，造成生产安排不协调，影响正常生产进行。　　　　(2)设备的配备，在性能上和经济效率上应相互协调，并随着产品结构的改变，品种、数量和技术要求的变化，以及新工艺、新材料的推广应用，各类设备的配备比例也应随之调整，使其适应。　　　　(3)在配备设备过程中，切忌追求“大而全”、“小而全”。一个企业内，在全面规划、平衡和落实各单位设备能力时，要以发挥设备的较大作用和较高利用效果为出发点，尽可能做到集中而不分散。　　　　(4)有的专用设备，如果能利用现有设备进行改进、改装或通过某项工模夹具的革新来解决，就不要购置专用的设备。　　　　(5)在配备设备中，要注意提高设备工艺加工的适应性和灵活性。以满足多品种、小批量、生产期短的产品。　　　　(二)新设备的使用　　　　新设备的使用，要着重抓好以下主要环节：　　　　1、操作工的选择和培训　　　　应根据铝型材设备的技术性能和结构复杂程度，择优挑选责任心强、具有相应文化水平和专业知识的、能刻苦钻研技术业务的技术工人进行培训、学习。现在，电子计算机控制设备、多功能的高效设备、程控自动化设备日趋增多，这些设备技术先进，结构复杂，对操作使用要求高。操作者不具备一定文化和专业技术基础知识是难以掌握和操作的，使用不当不仅发挥不了设备应有的效能，甚至会把设备损坏。在选择操作工人时，必须经过：　　　　(1)文化知识和智力选择。　　　　(2)专业知识学习、考核。　　　　(3)操作使用技能培训。　　　　只有通过以上三个方面的学习、培训，并经过全部考核合格、取得合格证，才能成为一名符合要求的设备操作者。　　　　2、拟订操作规程和保养细则　　　　应根据设备说明书上所规定的技术要求性能、结构特点、操作使用规范、调整措施等，组织拟订安全操作规程，同时向操作人员提出操作使用要求的规范，并组织学习，使他们能掌握、熟知操作使用设备的具体要求和有关规定。在操作规程和保养细则中，要具体规定设备的使用范围、要求、方法、操作和保养的要求，以及其他注意事项。　　　　在拟订安全操作规程的同时，要拟订保养细则。设备保养细则的内容，包括外部保养和传动系统、安全装置、润滑系统、操纵系统、液压系统、电气控制计量仪表等等各项保养规定和具体要求，并明确规定保养时间。　　　　3、明确岗位职责

从铝型材设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果较佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。由此，可以得出这样一个基本概念，就是设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越多越好。　　　　设备使用效果的时间可利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。要达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量（包括性能的可靠性和耐久性，结构的合理性，选材的先进性、合理性，加工、制造的质量保证程度，等等）是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率的基本条件。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，时间可利用率就越低；反之，时间可利用率就越高。　　　　我们的理想是，要求设备的时间可利率为百分之百。实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。

一、鼓风烧结车间配置参考图       （一）铅鼓风烧结车间配置参考图       图1为60m2铅鼓风烧结车间配置实例。    图1（一）  60m2铅鼓风烧结车间配置图实例   （因本图表不清，需要者可来电免费索取）    图1（二）  60m2铅鼓风烧结车间配置图实例   1－10t桥式起重机；2、7、17－胶带输送机；3－移动式胶带给料机；4－Φ2.2×6.0m圆筒制粒机； 5－回转式布料机；6－60m2鼓风烧结机；8－点火炉排风机；9－1#新鲜空气风机；10－2#新鲜空气风机； 11－返烟风机；12－热矿振动筛；13－Φ1.4×2.7m单辊破碎机；14、19－旋涡收尘器； 15、21－10t电动葫芦；16、20－螺旋输送机；18－手动单轨小车；22－Φ1.2×1.0m齿辊破碎机  （因本图表不清，需要者可来电免费索取）       （二）铅锌鼓风烧结车间配置参考图       图2为110m2铅锌鼓风烧结车间配置实例。    图2（一）  110m2铅锌鼓风烧结车间配置实例   （因本图表不清，需要者可来电免费索取）    图2（二）  110m2铅锌鼓风烧结车间配置实例   1－Φ2.8×6.0m圆筒制粒机；2－梭式布料机；3－点火炉；4－110m2烧结机； 5－Φ1.6×2.64m单辊破碎机；6－β＝1m链板给料机； 7－Φ1.2×1.5m齿辊破碎机；8－10t桥式起重机；9－β＝1m链板输送机  （因本图表不清，需要者可来电免费索取）       二、圆筒混合机室配置参考图       圆筒混合机室配置参考图见图3。    图3  Φ2.8×6m圆筒混合机室配置参考图